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Robert Lang

Gerhard Lener

Fachthemen

DOI: 10.1002/stab.201610384

Schweißnahtbewertung basierend auf 3D-Laserscanning

Praktische Anwendung eines mobilen Laserscansystems zur Oberflächenbewertung von Schweißnähten – Teil 2

Die Sichtprüfung von Schweißnähten ist die einfachste und am häufigsten durchgeführte Art der Schweißnahtprüfung. Neben laufenden Soll-Kontrollen durch das Schweißpersonal während der Fertigung ist für alle Ausführungsklassen abschließend eine vollumfängliche Sichtprüfung nach EN 1990-2 [1] durchzuführen. Dabei können direkte und indirekte Prüfmethoden angewendet werden, zu denen auch die Geometrieerfassung durch Laser- scanning zu zählen ist. In diesem zweiten Teil des Beitrages wird die Anwendung eines mobilen Laserscansystems für den klassifizierenden Vergleich zur rein rechnerischen Ermittlung der Ermüdungsfestigkeit erläutert (Teil 1 s. Stahlbau, H. 5, S. 336–

343).

Assessment of welds based on 3D laser scanning. Practical application of a mobile laser scan system for the surface assess- ment of welds – Part 2. The visual examination of welds is a sim- ple and frequently used method for weld inspections. Besides the comparison between a target and performance state executed by the technical staff during the production process, a final visual in- spection of the welds for all execution classes is demanded by EN 1990-2 [1]. According to this standard, direct or indirect meth- ods can be applied. An example for an indirect method is the scanning of the real geometry of the weld using laser scan tech- nology. In this second part of this article the application of a mo- bile laser scan system is used as a base to quantify and compare the fatigue limits of scanned specimens with numerical methods only.

1 Einleitung

Für den Teil 1 (s. Stahlbau, H. 5, S. 336–343, DOI: 10.1002/ stab.201610375) dieser Publikation wurden zehn Schweiß­ proben, die in unterschiedlicher Schweißposition und un­ terschiedlichen Schweißverfahren gefertigt wurden, mittels eines Laserscanverfahrens geometrisch aufgenommen und eine formale Prüfung der Oberflächengeometrie gemäß ISO5817 [2] gezeigt. Im zweiten Teil dieser Publikation sollen nun weitergehende Analysen durchgeführt werden, deren Ziel die quantitative Abschätzung der Ermüdungs­ festigkeit unter dem Gesichtspunkt der tatsächlich ausge­ führten Geometrie ist. In einem ersten Schritt werden grundlegende Probleme der Ermüdungsfestigkeit andisku­ tiert und in einem weiteren Schritt wird ein Verfahren zur Ermittlung der Ermüdungsfestigkeit herausgegriffen und auf die gescannten Prüfkörper aus Teil 1 praktisch ange­ wendet.

2

Grundlagen der Ermüdungsfestigkeit

2.1

Allgemeines

Die Abminderung der Werkstofffestigkeit unter zyklischen Belastungen ist ein seit gut 200 Jahren akzeptierter Aspekt. August Wöhler untersuchte ab 1875 nach dem Unfall der Lokomotive Amstetten [3], ausgelöst durch einen Ermü­ dungsbruch eines Radreifens, systematisch Werkstoffe und Prüfkörper unter zyklischer Belastung. 1886 erschienen Bauschingers Dauerschwingversuche [4], die erstmalig zu Konsequenzen im Bauwesen führten. Heute, gute 140 Jahre nach Wöhlers einleitenden Untersuchungen, basiert die Ermittlung der Schwingfestigkeit nach wie vor auf em­ pirischen Konzepten, die eine Übertragbarkeit auf andere Werkstoffe, andere Geometrien oder Einflussgrößen sehr erschwert.

2.2 Lebensdauer

Im ersten Schritt muss der Begriff der Lebensdauer zwecks Vergleichbarkeit der Ergebnisse empirischer Lebensdauer­ versuche definiert werden. Dieser Terminus wird unter­ schiedlich verwendet, abhängig vom Versuchsaufbau und der Versuchsdurchführung. In Bild 1, dem Gesamtlebens­ dauerdiagramm, ist die Gesamtlebensdauer eines Bauteils schematisch dargestellt. Die Lebensdauer wird im Regelfall aus Wöhlerversuchen gewonnen. Üblich sind zwei unter­ schiedliche Arten der Versuchsabläufe. Bei sehr kleinen Proben wird oftmals bis zum Bruch geprüft. Aus versuchs­ technischer Sicht erscheint das praktisch, da hydraulische Prüfmaschinen bei Wegüberschreitung automatisch ab­ schalten und so die Lebensdauer auch bei langen Ver­ suchsdauern exakt bewertet werden kann. Bei größeren Versuchskörpern eignet sich hingegen meist die Prüfung bis zum technischen Anriss. Der technische Anriss ist da­ bei definiert als eine mit dem freien Auge erkennbare Feh­ lergröße und liegt je nach Konstruktionsdetail und Zu­ gänglichkeit im Bereich von ca. 1 bis 4 mm Risslänge. Zu­ folge dieser Risslängenbandbreite kann sich ein gewisser Interpretationsspielraum bei der Definition der ertrag­ baren Spannungszyklen ergeben. Diese Unsicherheit wird verstärkt, wenn die Versuche mit hoher Lastfrequenz ge­ fahren werden und wenn bereits Kurzrisse zu signifikanten Spannungsumlagerungen führen. Für die rechnerische Be­ wertung des Bereichs bis zum technischen Anriss werden im Regelfall die Methoden der Betriebsfestigkeit (mit den

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basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2 Bild 1. Gesamtlebensdauer, vgl. [23] Fig. 1. Service life of

Bild 1. Gesamtlebensdauer, vgl. [23] Fig. 1. Service life of component, cp. [23]

beschriebenen Ausnahmen für kleine Proben), für das Ma­ krorisswachstum die Methoden der Bruchmechanik für den Langrissfortschritt, herangezogen. Auf die Kurzrissproblematik wird hier nicht gesondert eingegangen. Im Zuge des vorliegenden Beitrages wird nur auf die Anrisslebensdauer, das heißt bis zum technischen Anriss, Bezug genommen. Es muss auch darauf hingewie­ sen werden, dass die Definition der ertragbaren Span­ nungszyklen bis zum technischen Anrisses in der Normen­ und Richtlinienwelt teilweise inkonsistent ist. Die in den Normen angeführten Kerbfälle berücksichtigen Makroriss­ wachstum unterschiedlich. Es bestehen also bereits bei den Widerstandsgrößen der Ermüdung erhebliche Abweichun­ gen, die nicht auf die nachstehend angeführten Einfluss­ faktoren zurückzuführen sind.

2.3 Einflussfaktoren

Nachdem der Begriff der Lebensdauer definiert wurde, sind in einem nächsten Schritt die Einflussfaktoren der Ermüdungsfestigkeit zu betrachten. Prinzipiell wirken er­ müdungsrelevant (vgl. [5]):

– Kerbwirkung •   Makrokerben: Geometrie­ (Struktur­), Werkstoff­ (z. B. infolge Werkstoffwechsel) und Belastungskerben (z. B. Hertzsche Pressung) •   Mikrokerben: aufgrund der Gefügestruktur oder Oberflächenrauigkeit

– Art des Werkstoffes (Zugfestigkeit, Duktilität, Streck­ grenzenverhältnis)

– Eigen­ und Mittelspannungen

– Probengröße

– Beanspruchung und Beanspruchungsart: Längs­ und Schubspannungen; Multiaxialität; Reihenfolgeeffekte; Lastkollektive etc.

– Einsatztemperatur

– Walzen­ und Walzrichtung

– Korrosion, teilweise ident mit der Oberflächenrauigkeit

Die Auflistung zeigt, dass die Bauteilermüdung ein Multi­ parameterproblem darstellt. Auch sind die Einflüsse für verschiedene Bauteile und Aufbauten nicht in gleichem Maße ausschlaggebend. Im speziellen vorliegenden Fall der untersuchten Versuchskörper kann diese Auflistung stark verkürzt werden. In diesem Beitrag werden ge­ schweißte Bauteile aus niederfesten unlegierten Baustäh­ len (Bereich S235 bis S355) unter einaxialer einstufiger Belastung (d. h. kein Lastkollektiv) im üblichen klima­ tischen Temperaturbereich im Bereich der Zeitfestigkeit (HCF, s. Bild 2) und unter Vernachlässigung von Korro­ sion behandelt. Zufolge der scharf gekerbten geschweißten Verbin­ dungen sowie der Einschränkung auf niederfeste duktile Baustähle treten Eigen­ und Mittelspannungen und Effekte aus der Oberflächenrauigkeit gegenüber den Makrokerben deutlich in den Hintergrund. Umgekehrt wären diese Ef­ fekte bei geometrisch milden Kerben, hochfesten und we­ nig duktilen Eisenwerkstoffen deutlich ausgeprägter. Für die vorliegenden Überlegungen sind im Wesentlichen die geometrische Kerbwirkung sowie die Probengröße maß­ geblich. Vernachlässigt werden damit auch Mittel­ und Eigenspannungen. Dazu sei anzumerken, dass die meisten bestehenden aktuellen Regelwerke diese Einflüsse ver­ nachlässigen, während ältere Regelwerke diese Effekte

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basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2 Bild 2. Wöhlerdiagramm mit Bereichen der Festigkeit: Kurz-

Bild 2. Wöhlerdiagramm mit Bereichen der Festigkeit: Kurz- zeitfestigkeitsbereich (low cycle fatigue – LCF), Zeitfestig- keitsbereich (high cycle fatigue – HCF) und Dauerfestig- keitsbereich (very high cycle fatigue – VHCF), vgl. [5] Fig. 2. SN-graph with ranges of fatigue strength: low cycle fatigue – LCF, high cycle fatigue – HCF and very high cycle fatigue – VHCF, cp. [5]

mitabzudecken versuchen. Alle hier genannten Spannun­ gen entsprechen gleichzeitig den Spannungsschwingbrei­ ten (s = Ds).

2.4 Ermüdung in Kerben

Um die Werkstoffermüdung in Kerben zu betrachten, wird die Kerbformzahl a definiert (s. Bild 3):

α = σ ∆σ

k

n

(1)

a ist abhängig von der Kerbschärfe und kann bei rissähn­ lichen Kerben auch singuläre Werte erreichen. s k be­ schreibt die maximale Kerbspannung und s n die Nenn­ spannung im maßgebenden kleinsten Querschnitt. Bei glatten Proben ergibt sich a = 1. Werden gekerbte Proben einem Wöhlerversuch unter­ worfen, lässt sich die Kerbempfindlichkeit b definieren (vgl. Radaj [5]):

β =

S

D,ungekerbt

S

D,gekerbt

(2)

DS D ist dabei die Dauerfestigkeit, ausgedrückt als Span­ nungsschwingbreite. Der Faktor b liegt meist im Bereich 2 bis 4, selten größer als 6 [5]. Wichtig ist, dass b dabei immer kleiner als a ist. Für den beschriebenen Effekt sind in der Fachliteratur verschiedene Erklärungen zu finden. Neuber [6] führte die­ sen Effekt als Mikrostützwirkung ein. Die Lebensdauer wird nicht mehr von der maximalen Spannung bestimmt, sondern von einer gemittelten Spannung über eine defi­ nierte Teilchenlänge. Das umliegende Material stützt sozu­ sagen die Kerbe. In Abschnitt 3 wird auf diesen Ansatz noch detaillierter eingegangen. Eine andere Erklärung des Effektes erfolgt mittels sta­ tistischen Ansätzen, ähnlich einer Abminderung der Streckgrenze bei dicken Blechen: Bei scharfen Kerben ist

der Streckgrenze bei dicken Blechen: Bei scharfen Kerben ist Bild 3. Glatte und gekerbte Probe: Definition

Bild 3. Glatte und gekerbte Probe: Definition Nenn- und Kerbspannung Fig. 3. Smooth and notched specimen: definition of nominal and notch stress

and notched specimen: definition of nominal and notch stress Bild 4. Glatte und gekerbte Probe bei

Bild 4. Glatte und gekerbte Probe bei gleicher Kerbspannung Fig. 4. Smooth and notched specimen under same notch stress

die höchstbeanspruchte Fläche sehr klein, bei milden Ker­ ben oder gar glatten Proben dagegen groß. Die Größe die­ ser hochbeanspruchten Fläche beeinflusst damit auch die Lebensdauer. Unabhängig wie man diesen Effekt nun erklären will:

Kerben wirken schwingfestigkeitsmindernd, aber nicht in jenem Maße wie die Spannungen bei gleichbleibender

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Nennspannung durch schärfere Kerbwirkung ansteigen (Bild 3). In Bild 4 wird nun im Gegensatz zu Bild 3 die Kerb­ höchstspannung konstant gehalten. Die Versuchskörper zeigen ein Fundamentalproblem der Ermüdung: Da die Kerbhöchstspannung nicht zwangsläufig lebensdauer­ bestimmend wirkt, ergeben sich durch die alleinige Aus­ wertung der Kerbhöchstspannung noch keine Aussagen zur Lebensdauer. Tatsächlich weisen die in Bild 4 darge­ stellten Versuchskörper unterschiedliche Lebensdauer auf, obwohl die Kerbhöchstspannung bei beiden Versuchs­ körpern gleich groß ist. Für die äußere Belastung gilt in diesem Fall DF 1 >DF 2 . Wichtig ist, dass dieser Effekt auch im linear­elasti­ schen Bereich und nicht erst im elasto­plastischen Bereich auftritt. Bild 4 zeigt dies für den Extremfall einer glatten und einer gekerbten Probe. Das gilt auch für den Vergleich einer mild mit einer scharf gekerbten Probe.

2.5 Probengröße

Der zweite wichtige Faktor, welcher die Lebensdauer von Schweißverbindungen beeinflusst, ist die Probengröße. Statistisch haben größere Proben eine geringere Lebens­ dauer. Bild 5 zeigt diesen Effekt anhand unterschiedlich langer Proben auf, deren Ermüdungsrisse im schmaleren langen Hals auftreten würden.

2.6 Deterministische und probabilistische Verfahren

Um den Effekt aus Abschnitt 2.4 zu berücksichtigen, existie­ ren mehrere Verfahren zur Berechnung tatsächlich schwing­ festigkeitswirksamer Spannungen unter Ansatz der Stützwir­ kung. Bild 6 gibt einen groben Überblick gebräuchlicher Verfahren. Manche dieser Verfahren sind nur eingeschränkt anwendbar, beispielsweise sind sie abhängig von der Nenn­ spannung oder nur für einen gewissen Grad der Kerbschärfe geeignet. Dies trifft im Speziellen auf jene Verfahren zu, die bei rissähnlichen Kerben, das heißt bei singulären Span­ nungswerten, keine sinnvollen Zahlenwerte mehr liefern. Hingewiesen wird auf den Ansatz von Siebel und Stie- ler, welcher in der FKM­Richtlinie [7] für die Bewertung von ungeschweißten Bauteilen Verwendung findet und den ebenfalls in [7] enthaltenen Ansatz mit fiktiven Kerb­ radien für geschweißte Bauteile. Bis auf den Volumen­ ansatz von Sonsino [21] sind alle Ansätze streng determi­ nistisch und beinhalten keinen Größeneffekt. Der Volu­ menansatz hingegen versucht, sowohl die Effekte aus Abschnitt 2.4 als auch aus Abschnitt 2.5 zu kombinieren. Es existieren auch rein probabilistische Ansätze wie zum Beispiel nach Heckel und Krä [8] basierend auf Weibull [9]. Zhang [10], Yao [11] und auch Taylor [12] verallgemei­ nern die Ermüdung in Kerben zu zwei prinzipiellen Effek­ ten: ein Effekt, der aus dem Spannungsfeld rund um die Kerbe (Bild 7) entstammt, sowie dem andiskutierten statis­ tischen Größeneffekt. Zwar lassen sich in der Theorie diese beiden Effekte sauber trennen, Bild 8 zeigt aber, dass diese beiden Effekte durchaus eng miteinander verwandt sind. Während Bild 8c ein echter statistischer Größeneffekt ist (unter Vernachlässigung der Unterscheidung von ebenem Dehnungs­ und Spannungszustand), kann der Fall 8a je­ doch ebenso als statistischer Effekt oder als Effekt des

doch ebenso als statistischer Effekt oder als Effekt des Bild 5. Statistischer Größeneffekt bei unterschiedlich

Bild 5. Statistischer Größeneffekt bei unterschiedlich langen Proben, vgl. [5] Fig. 5. Statistical size effect of specimen with different lengths, cp. [5]

Spannungsfeldes interpretiert werden. Fall 8b hingegen weicht davon ab und ist eher als ein Effekt des Spannungs­ feldes zu interpretieren, wobei auch in diesem Fall das hochbeanspruchte Spannungsfeld indirekt größer wird.

3 Angewendete Methoden

Im vorherigen Abschnitt wurden die grundlegenden

Schwierigkeiten und einige Methoden aufgezeigt. Offenbar

sind die Methoden aus Bild 6 für tatsächliche irreguläre

Geometrieformen nur wenig geeignet. Im Zuge der hier beschriebenen Auswertungen kommt ein rein probabilistisches Modell zur Anwendung.

Ein für numerische Methoden gut geeignetes Verfahren,

welches das Spannungsfeld in Analogie zu den determinis­ tischen Verfahren in Form eines Differentialgleichungsan­ satzes bewertet und auf irreguläre Strukturen gut anwend­ bar ist, wurde in [13] angepasst. Darin wurde auch die Kombination von deterministischen und probabilistischen Verfahren angewendet. Es hat sich allerdings gezeigt, dass die Kombination beider Verfahren keine genaueren Ergeb­ nisse als die alleinige Anwendung eines probabilistischen Verfahrens liefert. Die Wahrscheinlichkeit P b , in einem Flächen­ oder Volumenelement eine Fehlstelle kleiner als b zu finden, beschreibt Gl. (3). Dabei ist b c eine charakteristische Größe und c ein Maß für die Streuung [14].

P

b

=

exp


 

 

b

b

c


c

(3)

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basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2 Bild 6. Verschiedene Stützwirkungsansätze a)

Bild 6. Verschiedene Stützwirkungsansätze a) Siebel/Stieler, b) Neuber, c) Peterson, d) Sheppard, e) Radaj, f) Kuguel/ Sonsino (vgl. [12]) Fig. 6. Different micro support theories a) Siebel/Stieler, b) Neuber, c) Peterson, d) Sheppard, e) Radaj, f) Kuguel/Sonsino (cp. [12])

d) Sheppard, e) Radaj, f) Kuguel/Sonsino (cp. [12]) Bild 7. Nahfeld um die Kerbe, vgl. [11]

Bild 7. Nahfeld um die Kerbe, vgl. [11] Fig. 7. Near field around the notch, cp. [11]

Wird nun anstatt b die Schwingfestigkeit Ds C substituiert und anstatt b c die einwirkende Spannung Ds eingesetzt, er­ gibt sich die Überlebenswahrscheinlichkeit P Ü zu (vgl. [14]):

P (

Ü

)

∆σ =

exp

∆σ

∆σ

C

κ

(4)

Wird nun eine Abhängigkeit von Spannung und Schwing­ spielzahlen unterstellt und die Lebensdauer logarithmisch betrachtet, ergibt sich die Überlebenswahrscheinlichkeit

mit:

P

Ü

(

∆σ

, N)

=

exp


logN

logN

C

 

 

κ

(5)

log N C beschreibt die charakteristische Lebensdauer unter einer gegebenen Spannung. Ist nun die Oberfläche bzw. das Volumen unterschied­

lich

stark beansprucht (was den Regelfall darstellt) und

sind

die Anrissstellen in diesen Teilen statistisch voneinan­

der unabhängig, lässt sich die Wahrscheinlichkeit P V für das Auftreten eines Risses beschreiben mit:

P

V

= −

1

n

=

i

1

P (

Ü

∆σ

)

(6)

Dies gilt nur, wenn die statistische Unabhängigkeit gege­

ben ist. Streng genommen lässt sich damit nur das Ver­

sagen bis zur Rissinitierung modellieren. Das Risswachs­

tum kann damit jedenfalls nicht abgebildet werden. Dies

ist

im Besonderen im Hinblick auf die Gesamtlebensdauer

zu

sehen.

Da Risse in diesem Kontext stets von der Oberflä­ che ausgehen, erfolgt hier eine Beschränkung auf diesen Fall. Sind die Teilflächen von unterschiedlicher Größe, kann die Versagenswahrscheinlichkeit P V beschrieben werden mit:

P

V

(

∆σ

, N)

= −

1

n

=

i

1

exp

A

i

logN

A

0

logN

C,i

ζ

i


(7)

Als Voraussetzung gilt, dass auf jeder Teilfläche A i eine näherungsweise konstante einwirkende Spannung herrscht. A 0 beschreibt die Größe einer Referenzober­ fläche. Der Formparameter ζ kann, muss aber nicht zwin­

gend eine Konstante sein (vgl. [15]). Hier wird eine Abhän­

gigkeit von der charakteristischen Lebensdauer log N C

angenommen:

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basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2 Bild 8. Einflüsse aus Probenform und -größe auf die

Bild 8. Einflüsse aus Probenform und -größe auf die Lebensdauer Fig. 8. Influences of shape and size of specimen on lifetime

ζ =

i

p

log N

C,i

(8)

Der Parameter p wird dabei als eine Konstante betrachtet. Für die Festlegung von log N C können nun verschiedenste Formen von Wöhlerlinien angenommen werden: einfach lineare, bi­ oder trilineare aber auch polynomartige Wöh­ lerlinien. Verschiedene Ansätze zum Formparameter ζ be­ einflussen die Form (im Sinne einer Aufweitung) bis in den Bereich der Dauerfestigkeit.

4 Nachbearbeitung der Geometrie

Im Teil 1 dieses Beitrages wurde das Scanning bereits vor­ gestellt. Aus den aufgenommenen Punkten wurden Ober­ flächennetze trianguliert. Für Untersuchungen in diesem Rahmen wird nicht der gesamte aufgenommene Versuchskörper, sondern nur ein 50 mm breiter einseitiger Teil verwendet (s. Bild 9). Die Auswahl erfolgt für einen typischen Schweißnahtbereich ohne Ansatzstellen. Dieser Teil wird mit Hilfe geeigneter Schnittmechanismen herausgelöst und in NURBS­Patches überführt. Die Anpassung der Einzel­NURBS erfolgt adap­ tiv, das heißt durch eine ausreichende Anzahl an Kontroll­ punkten mithilfe der Software Geomagic Studio [16]. Die Anpassung erfolgt mit einer Genauigkeit von 0,01 mm. Die einzelnen Patches werden zueinander C1­stetig angepasst. Daraus resultiert eine glatte, an allen Stellen tangentenste­ tige Oberfläche ohne Kanten und Ecken. Es wird ange­ merkt, dass im Besonderen in Bereichen sehr kleiner Aus­ rundungsradien (etwa r < 0,2 mm) die Auflösung und Ge­ nauigkeit nicht mehr ausreicht, um solche Geometriedetails

zu erfassen. Dieser Grenzradius wurde in [13] untersucht und es wurde aufgezeigt, dass diese Genauigkeit für die Berechnungen ausreichend ist. Um nicht gescannte Oberflächenbereiche zu modellie­ ren, werden die gescannten Bereiche durch Ebenen unter Verwendung der Methode der kleinsten Fehlerquadrate angepasst und anschließend versetzt. Diese so gewonne­ nen Oberflächen werden anschließend zu wasserdichten Körpern bzw. Solids geschlossen (Bild 10). Die Wurzelkerbe an sich wird im Zuge dieser Unter­

suchungen nicht ausgewertet, da sie auch für vorliegende Lastsituation nicht maßgebend wird. Für die korrekte Ab­ bildung der Steifigkeit wird jedoch für die Wurzelkerbe

ein Ausschnitt von 8 mm × 0,5 mm angesetzt. Diese Redu­

zierung um 1 mm je Seite resultiert aus Überlegungen ei­

nes Wurzeleinbrandes. Tatsächlich ist der Einfluss der

Wurzelkerbe in den vorliegenden Fällen vernachlässig­ bar.

5 Anwendung der Methoden auf die Probekörper

Diese Körper können nun mittels Finiter­Elemente­Me­ thode, unter Aufbringung geeigneter Randbedingungen, berechnet werden. Die Berechnung erfolgt linear­elastisch

mit folgenden Kennwerten:

210000 N/mm

E

ν = 0,3

=

2

(9)

Durchgeführt werden die Berechnungen mit der Software ANSYS, Version 17 unter Verwendung von 10­Knoten­

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basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2 Bild 9. Ausschnitt Versuchskörper Fig. 9. Extracted part of

Bild 9. Ausschnitt Versuchskörper Fig. 9. Extracted part of specimen

Versuchskörper Fig. 9. Extracted part of specimen Bild 10. Ableitung des Berechnungsmodells aus dem Scan Fig.

Bild 10. Ableitung des Berechnungsmodells aus dem Scan Fig. 10. Calculation model derived from scanning

Tetraederelementen (SOLID187). Dieses isoparametrische Element weist quadratische Ansatzfunktionen für die Ver­ schiebungen und für die Geometrie auf. Die Netzgenerie­ rung erfolgt aufgrund der irregulären Oberfläche unstruk­ turiert. Wesentlich ist, dass bei diesen glatten Oberflächen strukturmechanisch auch keine Singularitäten auftreten. An den relevanten hochbelasteten Teilflächen werden lo­ kale Netzverfeinerungen (h­Adaption) durchgeführt, bis die Differenz der Spannungen innerhalb eines Verfeine­ rungsschrittes < 2 % beträgt. Auf diese Weise und unter Berücksichtigung verschiedener Anfangsnetzfeinheiten wird die Konvergenz der Berechnung sichergestellt. Diese Verfeinerung führt zu einem signifikanten Anstieg der Ele­ mentanzahl – bei den vorliegenden Versuchskörpern bis zu etwa 5 Mio. Tetraederelementen. Die damit berechneten Spannungen an der Oberflä­ che können direkt in Gl. (7) eingesetzt werden. Prinzipiell

kann eine beliebige Vergleichsspannungshypothese ver­ wendet werden, also beispielsweise Rankine (erste Haupt­ normalspannung), von Mises (Gestaltänderungshypo­ these) oder auch Tresca (Schubspannungshypothese). Welche davon „korrekt“ ist, bleibt Gegenstand von For­ schungen und Diskussionen. Tatsächlich besitzen, in An­ betracht des tatsächlichen Schädigungsmechanismus, alle Hypothesen eine Daseinsberechtigung. Die noch fehlenden notwendigen Parameter wurden

in [13] aus fünf verschiedenen geschweißten Bauteilserien,

die jedoch keine besondere Ähnlichkeit zum vorliegenden

Detail aufweisen, anhand von Versuchsergebnissen rück­

gerechnet. Es ist dabei zu erwähnen, dass die ermittelten Parameter in der Anwendbarkeit auf folgende Annahmen beschränkt sind:

– geschweißte Verbindungen aus niederfesten Baustählen (S235 bis S355); für höhere Stahlgüten ist die Anwen­ dung konservativ

– für den Bereich der Zeitfestigkeit (10 4 bis knapp über 10 6 Lastwechsel); im Bereich der Dauerfestigkeit wird die Anwendung konservativ

– für kleine bis mittelgroße Bauteile; im Bereich von Bau­ teilen mit sehr großer Oberfläche wird die Anwendung konservativ

– die Parameter wurden für ein Spannungsverhältnis R > 0 ermittelt; für die Anwendung anderer Spannungs­ verhältnisse R 0 ist die Berechnung konservativ

– die Parameter wurden allgemein konservativ ermittelt; es wurden keine Durchläufer in der Parameterermitt­ lung verwendet

Die angewendeten Parameter ergaben sich bei Verwen­

dung der Hauptnormalspannungshypothese (Rankine) mit

Ds 1 wie folgt (Bild 11):

=

m

∆σ

p = 7,85

A

0

=

1 mm

2,85

CR

2

= 357,7 N/mm

2

(10)

Zu beachten ist, dass die Größe der Referenzfläche prinzi­

piell frei gewählt werden kann und sich je nach gewählter

Referenzflächengröße unterschiedliche Parameter für die

Referenzflächengröße unterschiedliche Parameter für die Bild 11. Wöhlergebiet Fig. 11. S-N-domain Stahlbau 85

Bild 11. Wöhlergebiet Fig. 11. S-N-domain

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Wöhlerlinie ergeben. Gegenüber den Ergebnissen der berechneten Lebensdauer ist die Größe der Referenzfläche jedoch invariant. Mit diesen Parametern erweitert sich die Wöhlerlinie zu einem Wöhlergebiet (Bild 11). In den an­ gegebenen Parametern sind teilweise Verzüge, Versätze und ausmittige Lasteinleitungen realer Bauteile inkludiert. Dies betrifft Imperfektionen, die entweder nicht bekannt sind oder nicht rechnerisch abgebildet werden können. Nicht inkludiert sind lokale Imperfektionen. Zur Ermittlung von log N C,i wird folgender Zusam­ menhang verwendet:

logN

C,i

=

log 2

10

6

m(log

∆σ −

i

log

∆σ

CR

)

(11)

Als Spannungs­Thresholdwert in Form einer Dauerfestig­ keit wird Ds L = 150 N/mm 2 angenommen (Bild 11). Es ist zu beachten, dass dieser Wert für Berechnungen im Dauer­ festigkeitsbereich zu ungenau erscheint, für den Bereich der Zeitfestigkeit jedoch ausreichend genau ist. Um Gl. (7) auswerten zu können, sind die tatsäch­ lichen Teilflächen A i zu ermitteln. Diese Teilflächen kön­ nen aus der Finite­Elemente­Berechnung nicht direkt ge­ wonnen werden, da im Regelfall keine direkte Zuordnung von Spannungswerten zu entsprechenden Einflussflächen besteht. Diese Teilflächen können auf zwei Arten ermittelt werden: entweder aus Energieüberlegungen, wie dies beim Aufbringen von Oberflächenlasten und der Umrechnung auf Knotenlasten in Finite­Elemente­Programmen erfolgt, oder aus Aufteilungen analog zu einer Dachausmittlung. Die dabei auftretenden Unterschiede sind bei der Betrach­ tung einzelner Knoten erheblich. Für das vorliegende Pro­ blem existiert keine richtige oder falsche Methode im tech­ nischen Sinne. Tatsächlich sind die Unterschiede für das Ergebnis der Versagenswahrscheinlichkeit bei ausreichend feiner Netzteilung vernachlässigbar. In diesen Unter­ suchungen erfolgte die Auswertung analog zu einer Dach­ ausmittlung (Bild 12).

6 Einstufung des Details nach bestehenden Regelwerken

Aus EN1993­1­9 [17] ergibt sich für das vorliegende Detail (T­Stoß) am Schweißnahtübergang nach dem Nennspan­ nungskonzept der Kerbfall 80. Dieser Kerbfall konnte auch im Zuge des Forschungsprojektes REWESTRUCT [18] experimentell gut bestätigt werden (T­Stoß: Ds C =

experimentell gut bestätigt werden (T­Stoß: Ds C = Bild 12. Einflussflächen und Knoten Fig. 12. Areas

Bild 12. Einflussflächen und Knoten Fig. 12. Areas of influence and nodes

77,6 N/mm 2 bei 95 % Überlebenswahrscheinlichkeit und R = 0,1, Verfahren 135 in der Position PB unter Laborbe­ dingungen). Beim Kerbfall 80 sind die Unstimmigkeiten bezüglich der Imperfektionen zu beachten. Pedersen [19] weist daraufhin, dass der Kerbfall 80 oftmals überschritten wird, weil die Versuche zumeist unter Biegebeanspruchung durchgeführt werden, in denen nur geringe oder gar keine Imperfektionen auftreten. Zusätzlich sind die in [19] ange­ führten Versuchskörper entweder nach den Verfahren 135 oder 12 (Unterpulverschweißen) bzw. teilweise auch mit nicht dokumentiertem Verfahren geschweißt. Nach der FKM­Richtlinie [7] ergibt sich unter Be­ rücksichtigung des Kerbfalls 225 mit dem Spannungs­ konzentrationsfaktor von a = 1,98 (Bild 13) ein Nennspan­ nungskerbfall 112 (Ds C = 113,6 N/mm 2 ) mit kleinen Im­ perfektionen. Im Kerbfall 225 ist ein zusätzlicher Spannungskonzentrationsfaktor von 1,05 inkludiert. Wer­ den Imperfektionen als zusätzliche Spannungskonzentra­ tion in der maximalen Höhe von 1,40 (bzw. 1,40/1,05) berücksichtigt [20], ergibt sich ein Nennspannungskerbfall von 80 (Ds C = 85,2 N/mm 2 ). Für alle genannten Kerbfälle gilt m = 3. Aufgrund der Rahmenbedingungen sind also Kerbfälle in diesem Bereich zu erwarten.

7 Ergebnisse

Die Methoden aus den Abschnitten 3, 4 und 5 werden nun für jeden berechneten Ausschnitt der Serie der MAG­ge­

für jeden berechneten Ausschnitt der Serie der MAG­ge­ Bild 13. Kerbformzahl für das Kerbspannungskonzept Fig. 13.

Bild 13. Kerbformzahl für das Kerbspannungskonzept Fig. 13. Stress concentration factor (SCF) of notch stress model

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schweißten Prüfkörper (Verfahren 135) sowie der E­Hand­ geschweißten Prüfkörper (Verfahren 111) ausgewertet. Bild 14 zeigt die Summenhäufigkeit der Spannungsvertei­ lung auf der Oberfläche des Versuchskörpers für eine an­ gesetzte Nennspannung von Ds n = 120 N/mm 2 = 1,5 · Ds c . Diese Nennspannung wurde gewählt, da sie sehr wahr­ scheinlich zu einem Versagen im Zeitfestigkeitsbereich führt (s. Annahmen). Zu beachten ist die gemischt linear­ logarithmische Darstellung der Flächenanteile in Bild 14. Eindeutig erkennbar ist, dass sowohl in den maxima­ len Kerbspannungen als auch in der Flächenhäufigkeit ge­ wisse Unterschiede bestehen. Werden diese Spannungen

nun nach Gln. (7) und (11) ausgewertet, können die Ver­ sagenswahrscheinlichkeiten direkt berechnet werden. Bild 15 zeigt dies anhand der Versuchskörper auf. Wie zu erwarten, ist besonders das Verfahren PE­135 für die Ermüdungsfestigkeit als schlechter zu bewerten. Die konvexe Schweißnahtgeometrie (s. Teil 1, Bild 12) durch einlagige Schweißung in Überkopflage führt zu scharfer Kerbwirkung und hohen Spannungskonzentratio­ nen im Bereich des Nahtüberganges. Sehr milde Über­ gänge, wie sie auch augenscheinlich aus den Verfahren PA­135, PB­135, aber auch PG­135 resultieren, zeigen ein­ deutig höhere Lebensdauer. PF­135 zeigt lokal etwas

ein­ deutig höhere Lebensdauer. PF­135 zeigt lokal etwas Bild 14. Summenhäufigkeit der Spannungen an der Oberfläche
ein­ deutig höhere Lebensdauer. PF­135 zeigt lokal etwas Bild 14. Summenhäufigkeit der Spannungen an der Oberfläche

Bild 14. Summenhäufigkeit der Spannungen an der Oberfläche Fig. 14. Cumulative frequency of stresses on the surface

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schärfere Kerbwirkungen. Die mittels E­Hand­geschweiß­ ten Prüfkörper weisen tendenziell etwas schärfere lokale Kerben auf. Dies liegt einerseits am größeren Einbrand als auch an allgemein höherer Kerbschärfe. Das trifft im Be­ sonderen auf die Prüfkörper PA­111 und PF­111 (s. Teil 1, Bild 12) zu. Die Prüfkörper weisen neben zu scharfem Kerbübergang zusätzlich strukturmechanisch ungünstige Formgebungen auf. Bei PA­111 kommt zusätzlich ein un­ günstiger Ausschnitt mit höherem lokalem Einbrand hinzu. Die höheren Ermüdungsfestigkeiten von PE­111 und PG­111 liegt am flacheren Übergang zum Grundblech

(s. Teil 1, Bild 12). Tabelle 1 zeigt in einer Übersicht die berechneten 95 %, 50 % und 5 % Überlebenswahrschein­ lichkeiten. Als Vergleich wird die 95 %ige Überlebenswahr­ scheinlichkeit bei den besprochenen Kerbfällen angeführt. Zu beachten ist, dass der Vergleich zwar möglich ist, je­ doch im Zuge dieser Berechnung nur die Anrisslebens­ dauer aufgezeigt wird, während in den normativen Kerb­ fällen oftmals der Unterschied zwischen Anriss­ und Ge­ samtlebensdauer nicht explizit definiert wird. Für die vorliegenden Probekörper kann davon ausgegangen wer­ den, dass alle Versuchskörper den Kerbfall 80 mit hoher

den, dass alle Versuchskörper den Kerbfall 80 mit hoher Bild 15. Versagenswahrscheinlichkeit Fig. 15. Failure
den, dass alle Versuchskörper den Kerbfall 80 mit hoher Bild 15. Versagenswahrscheinlichkeit Fig. 15. Failure

Bild 15. Versagenswahrscheinlichkeit Fig. 15. Failure probability

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Wahrscheinlichkeit bereits mit der Anrisslebensdauer er­ reichen würden und teilweise sogar signifikant höhere Kerbfälle erzielen. Dies deckt sich auch mit den Erkennt­ nissen von Pedersen [19]. Nachteilig ist, dass die Versuchs­ körper bereits so günstige Geometrieformen aufweisen, dass sie den Dauerfestigkeitsbereich erreichen, in welchem die Aussagekraft des vorgestellten Verfahrens zur Ermitt­ lung der Ermüdungsfestigkeit abnimmt (s. Abschnitt 8). In Bild 16 sind die Versuchskörper PA­135 und PE­135 dar­ gestellt. Es wird außerdem noch einmal explizit darauf hinge­ wiesen, dass eine Auswertung wie im vorliegenden Kon­ text mit gewissen Unschärfen aus dem Verfahren selbst behaftet ist. Auch die Wahl des Ausschnittes aus dem Prüf­ körper muss in diesem Kontext als subjektiv betrachtet werden. Die vorliegende Berechnung zeigt jedoch, dass keine prinzipiell „gute“ Schweißlage existiert, es jedoch günsti­ gere Ausgangspositionen gibt. Auch bei ungünstiger Schweißlage lassen sich günstige Ergebnisse erzielen durch geeignete Maßnahmen. Maßgeblich sind einerseits die lo­ kalen Kerben und Radien im Nahtübergang, andererseits auch die Makrogeometrie der Naht (mit ihrer Beeinflus­ sung über die Steifigkeit).

8 Ausblick

Das vorliegende Verfahren kann nicht nur benutzt werden, um bestehende Konstruktionsdetails erneut zu klassifizie­ ren, sondern stellt eine Alternative dar, um ausgehend von der tatsächlichen Geometrie direkt quantitativ auf die Er­ müdungsfestigkeit neuer unbekannter Details zu schlie­ ßen. Mit dem Verfahren ergeben sich keine weiteren Un­ sicherheiten zufolge der Modellierung und der Vernetzung für die FEM­Berechnung. Dennoch weist das vorliegende Verfahren trotz der festgestellten guten Ergebnisse noch

Tabelle 1. Rechnerische Lebensdauer bei Ds n = 120 N/mm 2 Table 1. Calculated life time with Ds n = 120 N/mm 2

erhebliche Schwächen auf. Es gilt nicht für den Bereich der Kurzzeitfestigkeit, für Lastspielzahlen im Bereich der Dauerfestigkeit sowie für andere Spannungsverhältnisse oder sehr große Bauteile. Um den Bereich der Dauerfestigkeitsgrenze abzu­ decken, sind noch Änderungen in Bezug auf das Wöhler­ gebiet durchzuführen, wie es auch Karlen [21] vorschlägt. Das kann erst durch weiteres Einpflegen von Versuchs­ ergebnissen aus diesem Bereich erfolgen (s. Bild 17). Für den Kurzzeitfestigkeitsbereich sind Änderungen auf elasto­plastische Dehnungen erforderlich. Diese lassen sich einfach über ein entsprechendes zyklisches Material­ gesetz implementieren. Andere Spannungsverhältnisse hingegen können über Faktoren bzw. über eine Transla­ tion des Wöhlergebietes erfolgen. Für die Berücksichtigung sehr großer (oder auch sehr vieler) Bauteile wird die Berechnung sehr konservativ, da keine Begrenzung in der Größe besteht, worauf auch Sonsino [22] hinweist. Dies kann durch Erweiterung der Weibullverteilung auf drei Parameter erfolgen, wovon ein Parameter eine anrissfreie Mindestlebensdauer darstellt

(vgl. [13]). Die Weibullverteilung erweitert sich in diesem Fall

von:

(12)

P

n

i

=

1

exp

ζ

i

A

i

logN

logN

0,i

V

∆σ

(

,N)

= −

1

A

0

logN

C,i

logN

0,i

mit

logN

auf

0,i

= µ

logN

C,i

P

V

(

∆σ

,N)

= −

1

n

=

i

1

exp

A

i

logN

− µ

logN

C,i

A

0

(1

− µ

)l og N

C,i

ζ

i

(13)

(14)

Kerbfall/Detail

N95 [–]

 

N50 [–]

 

N05 [–]

N05/N95 [–]

112

1 626 000

 

 

100

1 157 000

 

 

90

844

000

 

 

80

593

000

 

 

71

414

000

 

 

63

289

000

 

 

PA­111

752

000

1

533 000

2

324 000

3,09

PB­111

924

000

1

878 000

2

840 000

3,08

PE­111

1

122 000

2

284 000

3

459 000

3,08

PF­111

745

000

1

525 000

2

319 000

3,11

PG­111

1 190 000

2

434 000

3

694 000

3,10

PA­135

1 579 000

3

195 000

4

819 000

3,05

PB­135

1

376 000

2

790 000

4

212 000

3,06

PE­135

820

000

1 671 000

2

533 000

3,09

PF­135

1 145 000

2 311 000

3

480 000

3,04

PG­135

1 292 000

2626 000

3

973 000

3,08

R. Lang/G. Lener · Schweißnahtbewertung basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2

a) PA135_Ausschnitt d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f)
a) PA135_Ausschnitt d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f)

a)

PA135_Ausschnitt

d)

PE135_Ausschnitt

a) PA135_Ausschnitt d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f)
a) PA135_Ausschnitt d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f)

b)

PA135_NURBS

e)

PE135_NURBS

d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f) PE135_Spannungen
d) PE135_Ausschnitt b) PA135_NURBS e) PE135_NURBS c) PA135_Spannungen f) PE135_Spannungen

c)

PA135_Spannungen

f) PE135_Spannungen

Bild 16. Versuchskörper PA-135 und PE-135: Foto mit ungefährem NURBS-Ausschnitt (grün, 60 mm breit) und Rechen- ausschnitt (rot, 50 mm breit); NURBS; Ansys Fig. 16. Test specimen PA-135 and PE-135: photo with NURBS-section (green, 60 mm width) and calculation section (red, 50 mm width); NURBS; Ansys

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Durch den Parameter μ entsteht eine Minimallebensdauer, die zu einer Größendämpfung führt. Nachteilig ist, dass sich die übrigen Parameter ebenfalls verändern.

9 Zusammenfassung

Mit dem vorgestellten Verfahren lassen sich im Bereich der Zeitfestigkeit und unter gewissen Annahmen die Ver­ sagenswahrscheinlichkeiten basierend auf realer Geome­ trie mit höherer Genauigkeit als mittels konventioneller Methoden berechnen. Dazu ist die genaue Aufnahme der Geometrie, die Umwandlung in ein verwendbares Rechen­ modell unter Ausnutzung geometrischer Verfahren wie das der NURBS­Generierung, erforderlich. Die Spannungs­ ermittlung ist bei Verwendung von adaptiven Netzgenera­ toren konvergent. Die damit berechneten Spannungen können direkt zur Ermittlung der Versagenswahrschein­ lichkeit für ein Konstruktionsdetail oder ein Bauteil heran­ gezogen werden. Die Schwächen des Modells (neu angepasste Parame­ ter, Eingrenzung auf gewisse Randbedingungen etc.) sind evident und müssen berücksichtigt werden.

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Eurocode 3: Bemessung und Konstruktion von Stahlbauten – Teil 1­9: Ermüdung (2005).

von Stahlbauten – Teil 1­9: Ermüdung (2005). Bild 17. Erweitertes Wöhlergebiet Fig. 17. Extended

Bild 17. Erweitertes Wöhlergebiet Fig. 17. Extended S-N-domain

R. Lang/G. Lener · Schweißnahtbewertung basierend auf 3D-Laserscanning – Teil 2

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Autoren dieses Beitrages:

Dipl.-Ing. Robert Lang, robert.lang@uibk.ac.at Univ. Prof. Dipl.-Ing. Dr. Gerhard Lener, gerhard.lener@uibk.ac.at,

Technikerstrasse 13,

A-6020 Innsbruck