UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ

ESCUELA UNIVERSITARIA

“EVALUACIÓN DE ELEMENTOS DE DESGASTE

EN EQUIPOS TAPA POZOS CAT 924K DE LA
EMPRESA ENAEX SERVICIOS S.A.”

Memoria para optar al Título:

Ingeniero Civil Mecánico

Alumno:

Kurt Nicolás Fassler Sapunar

Profesor Guía:

Alberto Gallegos Araya

Arica – Chile
2016
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 11
CAPÍTULO I “ASPECTOS INTRODUCTORIOS” ................................................. 12
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 12
1.1 Definición del Problema ................................................................................... 12
1.2. Objetivos ......................................................................................................... 14
1.2.1. Objetivo General ....................................................................................... 14
1.2.2. Objetivos Específicos ............................................................................... 14
1.3. Justificación e Importancia .............................................................................. 15
1.4. Hipótesis .......................................................................................................... 15
1.5. Factibilidad y Accesibilidad ............................................................................ 16
1.5.1. Factibilidad ............................................................................................... 16
1.5.2. Accesibilidad a la Información ................................................................. 16
CAPÍTULO II “MARCO TEÓRICO” ....................................................................... 17
2. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 17
2.1. Marco Institucional .......................................... Error! Bookmark not defined.
2.2. Marco Legal .................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3. Marco Ético ..................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3.1. Misión ....................................................... Error! Bookmark not defined.
2.3.2. Visión ........................................................ Error! Bookmark not defined.
2.3.3. Valores Corporativos ................................ Error! Bookmark not defined.
2.3.5. Sustentabilidad y Compromiso ................. Error! Bookmark not defined.
2.3.6. Cumplimiento de la legislación ................ Error! Bookmark not defined.
2.3.7. Conciencia de seguridad y salud ocupacional ......... Error! Bookmark not
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2.3.8. Responsables con el medio ambiente ....... Error! Bookmark not defined.
2.3.9. Relación con las comunidades .................. Error! Bookmark not defined.
2.3.10. Participación e involucramiento ............. Error! Bookmark not defined.
2.4. Marco Referencial ........................................................................................... 17
2.4.1. Antecedentes ............................................................................................. 17
2.4.2. Caracterización geográfica y climatológica de las faenas. ....................... 19
2.5. Marco General del Mantenimiento .................................................................. 22
2.5.1. Mantenimiento .......................................................................................... 24
2.5.2. Mantenibilidad .......................................................................................... 25

~1~
 2.5.3. Confiabilidad ............................................................................................ 25
2.5.4. Disponibilidad........................................................................................... 26
2.5.5. Tiempo Medio Entre Fallas ...................................................................... 26
2.5.6. Tiempo Medio de Reparación................................................................... 26
2.5.7. MTBF........................................................................................................ 27
2.5.8. MTTR ....................................................................................................... 27
2.5.9. Disponibilidad........................................................................................... 28
2.5.10. Confiabilidad .......................................................................................... 28
2.5.11. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad ......................................... 30
2.6. Marco General de Cargas y Fenómenos .......................................................... 30
2.6.1. Desgaste de Materiales ............................................................................. 30
2.6.2. Tipos de Desgaste ..................................................................................... 31
2.6.3. Fuerzas ...................................................................................................... 37
2.6.4. Esfuerzos ................................................................................................... 43
2.6.5. Resistencia Mecánica del Material ........................................................... 45
2.6.6. Vida Útil ................................................................................................... 46
2.6.7. Parámetro de Selección de Pernos. ........................................................... 47
2.6.8. Movimiento Uniformemente Acelerado [MUA] ..... Error! Bookmark not
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2.6.9 Factor de Seguridad ................................................................................... 51
2.7. Recursos para el Diseño, Modelado y Simulación .......................................... 55
2.7.1. Solidworks ................................................................................................ 55
2.7.2. Análisis de Elementos Finitos (FEA) ....................................................... 56
2.7.3. Mallado ..................................................................................................... 57
2.7.4. Solidworks Simulation.............................................................................. 58
2.7.5. Esfuerzo de Von Mises ............................................................................. 59
2.7.6. Factor de Seguridad .................................................................................. 60
2.8. Marco General de Equipos .............................................................................. 61
2.8.1. Equipos ..................................................................................................... 61
2.8.2. Dotación .................................................................................................... 64
2.9. Recursos para el Análisis Económico ............................................................. 64
2.9.1. Consideraciones Generales ....................................................................... 66
2.9.2. Método Beneficio-Costo ........................................................................... 67
2.9.3. Criterio del Valor Actual Neto (VAN) ..................................................... 76
CAPÍTULO III “MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO” ................ 78

~2~
3. MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO ......................................... 78
3.1. Recopilación de Datos Trabajo del Equipo ..................................................... 78
3.2. Parámetros y Condiciones de Funcionamiento ............................................... 79
3.2.1. Cálculo de Volumen de Tierra Desplazada .............................................. 79
3.2.2 Caracterización geotécnica ........................................................................ 80
3.2.3. Cálculo de Masa de Tierra Desplazada..................................................... 80
3.2.4. Cálculo de Fuerza Producida por la Masa de Tierra a Desplazar ............. 81
3.2.5. Cálculo del Peso de la Garra Estático y el Roce que Genera el Peso de la
Garra ................................................................................................................... 81
3.2.6. Cálculo del Peso del Equipo Transmitido a la Punta ................................ 82
3.2.7. Cálculo de la Fuerza de Roce Producido por el Peso del Equipo ............. 84
3.2.8. Cálculo Dinámico del Equipo (Fuerza de Impacto) ................................. 84
3.2.9. Cálculo Sumatoria de Fuerza Normal ....................................................... 86
3.2.10. Cálculo Sumatoria de Fuerza Tangencial ............................................... 87
3.2.11. Desgaste de Material ............................................................................... 87
3.3. Selección de Material ...................................................................................... 89
3.4. Análisis del Factor de Seguridad ..................................................................... 90
3.5. Análisis de Esfuerzo de Corte Parte Crítica .................................................... 93
3.6. Diseño, Distribución y Cantidad de Piezas de Desgaste ................................. 95
3.6.1. Diseño de las Piezas de Desgaste ............................................................ 95
3.6.2. Primeros pasos .......................................................................................... 96
3.6.3. Relación Espesores v/s Factor de Seguridad ............................................ 98
3.6.4. Imágenes de las Piezas ............................................................................ 104
3.6.5. Distribución de las Piezas en Garra ........................................................ 107
3.7. Análisis por Software de Modelación Pieza 1 ............................................... 109
3.7.1. Imagen de Mallado Fino, Sujeciones y Cargas Aplicadas...................... 111
3.7.2. Análisis de Von Mises ............................................................................ 112
3.7.3. Análisis de Factor de Seguridad ............................................................. 113
3.7.4. Análisis de Partes Críticas Pieza 1 .......................................................... 114
3.8. Selección de perno ......................................................................................... 125
3.9. Cálculo de Selección de Pernos ..................................................................... 126
3.9.1. Resistencia Cortante de un Perno ........................................................... 126
3.9.2. Resistencia al Aplastamiento de un Perno .............................................. 128
3.9.3. Cálculo de la Resistencia a la Tracción .................................................. 129
3.9.4. Resistencia al Punzonamiento de un Perno ............................................ 130

~3~
 3.9.5. Condición de Esfuerzos Combinados ..................................................... 131
3.10. Factor de Desgaste y Vida Útil. ................................................................... 132
CAPÍTULO IV “ANÁLISIS BASADO EN MANTENIMIENTO” ....................... 134
4. MANTENIMIENTO ............................................................................................ 134
4.1. Datos de Mantenimiento Actual .................................................................... 134
4.1.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) ...................................................... 134
4.1.2. Tiempo Medio para Reparación (MTTR) ............................................... 135
4.1.3. Disponibilidad......................................................................................... 136
4.1.4. Confiabilidad .......................................................................................... 137
4.2. Datos de Mantenimiento con Proyecto ......................................................... 138
4.2.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF) ...................................................... 138
4.2.2. Tiempo Medio de Reparación (MTTR) .................................................. 139
4.2.3. Disponibilidad......................................................................................... 140
4.2.4. Confiabilidad .......................................................................................... 141
CAPITULO V “ANÁLISIS ECONÓMICO” .......................................................... 143
5. ANÁLISIS ECONÓMICO ................................................................................. 143
5.1. Consideraciones ............................................................................................. 143
5.2. Datos Introductorios ...................................................................................... 144
5.2.1. Primer Año .............................................................................................. 144
5.2.2. Segundo Año........................................................................................... 147
5.2.3. Tercer Año .............................................................................................. 148
5.3. Flujo de Caja Anual ....................................................................................... 150
5.4. Flujo de Caja Segundo Año........................................................................... 152
5.5. Flujo de Caja Tercer Año .............................................................................. 155
5.6. Análisis Beneficio-Costo ............................................................................... 158
5.6.1 Coeficiente Beneficio-Costo .................................................................... 159
5.7. Diferencia Beneficio- Costo Neto ................................................................. 162
5.8. Análisis y Evaluación .................................................................................... 164
CAPÍTULO VI “CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE” ......................... 166
6. CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE ................................................... 166
6.1. Objetivo ......................................................................................................... 166
6.2. Alcance y Aplicación .................................................................................... 166
6.3. Responsabilidades ......................................................................................... 167
6.4. Elementos de Protección Personal y Equipamiento .................................. 167
6.4.1. Maquinarias ............................................................................................ 167

~4~
 6.4.2. Materiales................................................................................................ 167
6.4.3. Elementos de Protección Personal .......................................................... 167
6.5. Aspectos Ambientales ................................................................................... 167
6.6. Procedimiento ................................................................................................ 168
6.7. Parámetros de Cambio................................................................................... 169
6.8. Control de Riesgos ........................................................................................ 169
6.9. Recomendación de Operación ....................................................................... 170
CAPÍTULO VII “CONCLUSIÓN” ......................................................................... 171
7. CONCLUSIÓN .................................................................................................... 171
7.1. Discusión de los Resultados .......................................................................... 171
7.1.1. Mantenimiento ........................................................................................ 171
7.1.2. Económico .............................................................................................. 172
7.2. Conclusión ..................................................................................................... 172
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 174
Bibliografía: .......................................................................................................... 174
Webgrafía: ............................................................................................................ 174
ANEXOS ................................................................................................................. 176
ANEXO A CAPÍTULO III “ANÁLISIS DE DISEÑO” ...................................... 176
Espesores .......................................................................................................... 176
ANEXO B CAPÍTULO III “PLANOS”............................................................... 196
ANEXO C CAPÍTULO III “PLANILLA DE SEGUIMIENTO” ........................ 214
ANEXO D CAPÍTULO III “INSTRUCTIVO DE MEDICIÓN DEL
SEGUIMIENTO” ................................................................................................. 216
ANEXO CAPÍTULO IV “FLUJOS DE CAJAS” ................................................ 218
ANEXO CAPÍTULO V “COTIZACIÓN” .......................................................... 222
Cotización Ca&te Piezas Ensambladas A-36: ................................................. 222

Índice de Gráficos

Gráfico 1. Gráfico Espesor v/s Factor de Seguridad. ................................................. 99

Gráfico 2. Fuerzas Individuales v/s FDS. ................................................................ 118
Gráfico 3. Fuerzas Combinadas v/s FDS. ................................................................ 119
Gráfico 4. Fuerzas Individuales v/s FDS. ................................................................ 123
Gráfico 5. Fuerzas Combinadas v/s FDS. ................................................................ 124
Gráfico 6. Gráfico Comparativo de Egresos. .......................................................... 145
Gráfico 7. Diferencia Porcentual Op. A Primer Año. .............................................. 146

~5~
Gráfico 8. Diferencia Porcentual Op. B Primer Año. .............................................. 146
Gráfico 9. Diferencia Porcentual Op. A 2° Año. ..................................................... 147
Gráfico 10. Diferencia Porcentual Op. B 2° Año. ................................................... 148
Gráfico 11. Diferencia Porcentual Op. A 3° Año. ................................................... 149
Gráfico 12. Diferencia Porcentual Op. B 3° Año. ................................................... 149
Gráfico 13. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 1er Año. .................................. 151
Gráfico 14. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 2do Año. ................................. 154
Gráfico 15. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 3er Año. .................................. 156

Índice de Tablas

Tabla 1. Comportamiento de Relación entre Espesores............................................. 98

Tabla 2. Análisis Espesor Lateral Parte 2 Pieza 1. ................................................... 101
Tabla 3. Análisis Espesor Lateral Parte 1 Pieza 1. ................................................... 101
Tabla 4. Análisis Espesor Inferior Parte 1 Pieza 1. .................................................. 102
Tabla 5. Análisis Espesor Inferior Parte 2 Pieza 1. .................................................. 103
Tabla 6. Análisis Fuerza Normal Sobre Placa 1. ..................................................... 115
Tabla 7. Análisis Fuerza Axial Sobre Placa 1. ......................................................... 116
Tabla 8. Análisis Fuerza Frontal Sobre Placa 1. ...................................................... 116
Tabla 9. Análisis de Fuerzas Combinadas Sobre Placa 1. ....................................... 117
Tabla 10. Análisis Esfuerzo Normal Parte 2. ........................................................... 121
Tabla 11. Análisis Esfuerzo Axial Parte 2. .............................................................. 121
Tabla 12. Análisis Esfuerzo Frontal Parte 2............................................................. 122
Tabla 13. Análisis Esfuerzos Combinados Parte 2. ................................................. 122
Tabla 14. Gastos Anuales Op. A .............................................................................. 144
Tabla 15. Gastos Anuales Op. B .............................................................................. 144
Tabla 16. Gastos Anuales Op. C .............................................................................. 144
Tabla 17. Comparación Monetaria Anual. ............................................................... 145
Tabla 18. Tabla de Comparación Monetaria al Segundo Año. ................................ 147
Tabla 19. Tabla de Comparación Monetaria al Tercer Año..................................... 148
Tabla 20. Flujo de Caja Anual Op. A ...................................................................... 150
Tabla 21. Flujo de Caja Anual Op. B ....................................................................... 150
Tabla 22. Flujo de Caja Anual Op. C ....................................................................... 150
Tabla 23. Flujo de Caja del Proyecto 1er Año. ........................................................ 151
Tabla 24. Tabla Resultado FC 1er Año .................................................................... 152
Tabla 25. Porcentaje de Ahorro Mín. ....................................................................... 152
Tabla 26. Porcentaje de Ahorro Máx. ...................................................................... 152
Tabla 27. Flujo de Caja Op. A 2° Año ..................................................................... 153
Tabla 28. Flujo de Caja Op. B 2° Año ..................................................................... 153
Tabla 29. Flujo de Caja Op. C 2° Año ..................................................................... 153
Tabla 30. Flujo de Caja del Proyecto 2° Año. ......................................................... 154
Tabla 31. Tabla Resultados FC 2do Año. ................................................................ 154
Tabla 32. Porcentaje de Ahorro Mín. 2. ................................................................... 155
Tabla 33. Porcentaje de Ahorro Máx. 2. .................................................................. 155

~6~
Tabla 34. Flujo de Caja Op. A 3° Año ..................................................................... 155
Tabla 35. Flujo de Caja Op. B 3° Año. .................................................................... 156
Tabla 36. Flujo de Caja Op. C 3° Año. .................................................................... 156
Tabla 37. Flujo de Caja del Proyecto 3er Año. ........................................................ 157
Tabla 38. Tabla Resultados FC 3er Año. ................................................................. 157
Tabla 39. Porcentaje de Ahorro Mín. 3. ................................................................... 157
Tabla 40. Porcentaje de Ahorro Máx. 3. .................................................................. 157
Tabla 41. Costo Beneficio 3° Año Valor Presente................................................... 159
Tabla 42. Costo Beneficio 2° Año Valor Presente................................................... 159
Tabla 43. Costo Beneficio Anual Valor Presente .................................................... 159
Tabla 44. Costo Beneficio Anual VAN ................................................................... 160
Tabla 45. Costo Beneficio 2° Año VAN.................................................................. 160
Tabla 46. Costo Beneficio 3° Año VAN.................................................................. 160
Tabla 47. Coeficiente B/C Anual ............................................................................. 161
Tabla 48. Coeficiente B/C 2°Año ............................................................................ 161
Tabla 49. Coeficiente B/C 3° Año ........................................................................... 161
Tabla 50. Diferencia Costo-Beneficio Anual. .......................................................... 162
Tabla 51. Diferencia Costo-Beneficio 3°Año .......................................................... 163
Tabla 52. Diferencia Costo-Beneficio 2°Año .......................................................... 163

Índice de Imágenes

Imagen 1. Tiempos de Mantenimiento....................................................................... 26

Imagen 2. Disposición de Ángulos de Incidencia. ..................................................... 34
Imagen 3. Esfuerzo Normal ....................................................................................... 44
Imagen 4.Dibujo y Tabla Explicativa Dimensiones Recomendadas. ........................ 50
Imagen 5. Tabla para Determinar Factor de Seguridad Pugsley. ............................... 55
Imagen 6. Equipo Tapa Pozo CAT 924K .................................................................. 63
Imagen 7. Esquema Evaluación Económica .............................................................. 66
Imagen 8. Imagen de Tablas de Resumen Contactos e Intervalo de Tiempo. ........... 78
Imagen 9. Dimensionamiento Global de 1 Garra....................................................... 79
Imagen 10. Esquema de Fuerza del Equipo ............................................................... 82
Imagen 11. Esquema de Fuerza Dinámica. ................................................................ 86
Imagen 12. Propiedades Acero ASTM-A36 .............................................................. 90
Imagen 13. Tabla Factor de Seguridad Pugsley ......................................................... 92
Imagen 14. Esquema Fuerzas de Corte ...................................................................... 93
Imagen 15. ISO 9001 Diseño y Desarrollo ................................................................ 96
Imagen 16. Modelación de Acoplamiento. ................................................................ 96
Imagen 17. Modelación de Acoplamiento. ................................................................ 97
Imagen 18. Ensamble de Pieza Crítica. ...................................................................... 97
Imagen 19. Pieza Crítica 1. ........................................................................................ 97
Imagen 20. Plano de Ubicación Piezas de Desgaste en Garra. .................................. 98
Imagen 21. Parte 2 de la Pieza 1. ............................................................................. 100

~7~
Imagen 22. Parte 1 de la Pieza 1. ............................................................................. 100
Imagen 23. Imágenes de la Pieza de Desgaste 1. ..................................................... 104
Imagen 24. Imágenes de la Pieza de Desgaste 2. ..................................................... 105
Imagen 25. Imágenes de la Pieza de Desgaste 3. ..................................................... 106
Imagen 26. Ensamble Garra Frontal. ....................................................................... 107
Imagen 27. Ensamble Garra Posterior. .................................................................... 107
Imagen 28. Plano de Ensamble Garra ...................................................................... 108
Imagen 29. Ensamble Garra Inferior. ....................................................................... 108
Imagen 30. Ensamble Garra Isométrico. .................................................................. 108
Imagen 31. Plano Ensamble Garra Frontal. ............................................................. 109
Imagen 32. Mallado Fino con Aplicaciones de Sujeciones y Esfuerzos.................. 111
Imagen 33. Mallado Fino con Aplicación de Fuerzas, Pieza 1 ................................ 112
Imagen 34. Análisis von Mises Pieza 1 .................................................................. 112
Imagen 35. Análisis del Factor de Seguridad Pieza 1. ............................................. 113
Imagen 36. Parte 1 pieza 1. ...................................................................................... 114
Imagen 37. Parte 2 Pieza 1. ...................................................................................... 120
Imagen 38. Tabla con Especificación del Perno ...................................................... 126
Imagen 39. Tabla de Distancias Recomendadas. ..................................................... 128

~8~
 RESUMEN

Ésta tesis fue realizada con el fin de suplir el gran costo de reparación y mantención

estructural del equipo propio de la empresa ENAEX S.A., llamado Tapa Pozo,

basado principalmente en el Caterpillar 924K, incorporando elementos de desgaste,

GET’s, en las partes de mayor contacto abrasivo, tal como las “Garras” (accesorio

destinado para rellenar las perforaciones, incluidas en el mallado de tronadura).

Este proyecto incluye el desarrollo de diferentes diseños y estudio de varios

elementos, apoyado con un programa de modelamiento y simulación, en donde se

realiza la extrusión de diseños plano de los elementos para posterior análisis y

simulación, determinando el comportamiento de los elementos, además se realizaron

cálculos complementarios a los entregados por el software, generando una solución

consistente, ya que las fuerzas a las que están sometidas las piezas fueron

recalculadas, también se efectuó un seguimiento del comportamiento de manera

empírica y durante todo el trabajo realizado se utilizó un factor de seguridad

determinado por el método de Pugsley.

A parte de un análisis mecánico de fuerzas externas, se desarrolló un análisis

económico, de disponibilidad y confiabilidad, por lo que a través del estudio

empírico se determina un factor de desgaste y con ello la vida útil de los elementos

enfocado en los resultados obtenidos, fundamentando el análisis económico y el

análisis basado en mantenimiento, llevando los resultados sobre las expectativas,

aumentando más de un 30% el ahorro y en más de un 5% la disponibilidad y

confiabilidad del equipo.

~9~
 ABSTRACT

This thesis was carried out in order to replace the high cost of repair and structural

maintenance of their own ENAEX Servicios S.A. company equipment, called Tapa

Pozo, based mainly on Caterpillar 924K, incorporating wear elements, GET's, on

highly abrasive contact parts, such as the “claws” (accessory destinated to fulfilled

drill holes, included on the mesh blasting).

This project included developing designs and study of several elements, supported

by a modeling and simulation program, through extrude flat designs elements for

further analysis and Simulation, to obtain the elements behavior, also was performed

complementary calculations to those delivered by the software, obtaining a consistent

solution, because the external forces subjected were recomputed, additionally a

empirically behavior tracking was performed and all the work was realized using a

safety factor determined by the Pugsley method.

Besides to mechanical analysis of external forces, it developed an economic,

reliability and availability capabilities analysis, so through the empirical study

determined element wear factor and life cycle of them, foundation of the economic

analysis and maintenance focus on this results, getting results above expectations,

increasing more than 30% savings and more than 5% the availability and equipment

reliability.

~ 10 ~
INTRODUCCIÓN

En la empresa Enaex, en el departamento de confiabilidad y mantención

específicamente, se ha planteado disminuir los costos de mantención y reparación de

los equipos, sin embargo aún hay equipos que no han sido intervenidos, ya que, son

problemas de diseño, modificaciones, arreglos estructurales y no de planteamiento de

mantenciones, ni mejoras de trabajo, es por ello que se ha decidido tomar acción e

intervenir los equipos implementando mejoras estructurales.

Uno de los equipos que no han sido intervenidos y se tomarán en el presente informe,

son los llamado “tapa pozos”, estos equipos son cargadores frontales modificados,

diseñados por la propia empresa, en donde se ha cambiado el balde por una garras

horizontales, las cuales tienen la función de empujar y desplazar la tierra extraída por

la perforación del pozo hacía el agujero ya intervenido, como su nombre lo indica

tapa el pozo donde se ha depositado el explosivo, para así obligar y concentrar la

onda explosiva hacia los costados.

El mayor problema que tiene el equipo es el gran costo de reemplazo y reparación,

debido al tamaño y peso de las partes críticas, principalmente del implemento de

acción “las garras”, es por ello que se generarán ideas y una solución para suplir el

problema en el equipo, además de disminuir el tiempo de intervención, el trabajo

engorroso que presenta y el gran costo que conlleva.

En el presente desarrollaremos la idea de implementar o modificar el equipo, descrito

anteriormente de tal manera de abaratar costos de reparación y mantención del

equipo.

~ 11 ~
CAPÍTULO I “ASPECTOS INTRODUCTORIOS”

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1 Definición del Problema

El objetivo fundamental del departamento de mantención y confiabilidad de Enaex,

es mantener la disponibilidad de los equipos en óptimas condiciones para la

explotación minera, principalmente para la fragmentación de rocas y servicios

asociados como la fabricación de explosivos en diferentes faenas a través de equipos

fábrica, que es el principal servicio de la empresa, aparte de la producción de nitrato

de amonio de grado explosivo.

La compañía debe tener los equipos en óptimas condiciones para que los clientes, las

mineras a las cuales proveemos, no paren la producción, ni baje la fragmentación de

roca lo que significaría una gran pérdida económica para el estado y para las

empresas particulares. Bajando la confiabilidad de nuestros equipos y de la empresa

ante los ojos de empresas asociadas nacionales e internacionales.

Por eso la responsabilidad social corporativa debe integrarse en la estrategia

empresarial como nueva y potente herramienta de gestión, encaminada a optimizar

su eficiencia y así controlar los equipos.

En este contexto, toma relevancia la necesidad a que la empresa desarrolle sus

actividades y las gestionen de manera que equilibren sus aspectos económicos,

además de mejorar los planes de mantención e inclusión de un mantenimiento

preventivo y principalmente mejorar y certificar los equipos de manera estructural,

~ 12 ~
para que los equipos adquieran mayor grado de confiabilidad ante las grandes

dificultades climatológicas y geográficas donde se desempeña los equipos.

En procura de mejorar cada proceso, el departamento de mantención y confiabilidad

ha tomado acción en el proceso junto con realizar las soluciones, mejoras y

reparaciones al menor costo económico posible, sin bajar el gran estándar y grado de

confiabilidad en nuestros equipos, sin embargo, aún falta tomar acciones en equipos

de servicios complementarios a los camiones fábrica, como por ejemplo los “tapa

pozos”, que son cargadores frontales adaptados, como su nombre lo dice para tapar

pozos que han sido hechos para el depósito de explosivos a la zona requerida. Estos

equipos tienen un excesivo costo de reparación y mantención, por lo que se hace

imprescindible tomar acción al respecto.

Los equipos “tapa pozos”, son equipos que tienen un gran desgaste abrasivo en

consecuencia del roce generado por el suelo erosionado, la mala práctica y

consecuencias del trabajo para lo cual han sido diseñados.

El problema principal, no se origina en la abrasión si no en el gran costo de

reparación, ya que, el peso del equipo junto al gran tamaño genera un gran costo de

traslado, además que la fabricación de piezas grandes y soldadas generan mayor

consumo de materiales, y junto con ello gran costo por mano de obra.

¿Cuál es la mejor opción de mejora estructural para disminuir el excesivo costo de

reparación de los equipos tapa pozos?

~ 13 ~
1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

• Disminuir los costos de mantención y reparación de los equipos tapa

pozos, aumentar los tiempos de trabajo de los equipos y generar una

solución confiable basada en el factor de desgaste y vida útil.

1.2.2. Objetivos Específicos

 Recolectar información sobre el equipo, forma de trabajo, tiempo de trabajo

y frecuencia de mantenimiento o reparación.

 Medir y bosquejar la copla del equipo, parte adaptada, para modelar en 3D.

 Identificar a que factores se encuentra sometido el equipo, fuerzas estáticas y

dinámicas.

 Determinar un factor de desgaste y la vida útil de los elementos de desgaste.

 Analizar la parte crítica del equipo, la zona de mayor contacto y de mayores

reparaciones.

 Analizar estructuras, formas y materiales, comparar con el mercado y piezas

semejantes.

 Desarrollar un sistema de prevención y protocolo de recambio de las piezas.

 Realizar un estudio técnico- económico para encontrar la mejor solución al

problema suscito.

 Desarrollar un estudio basado en la mantención.

~ 14 ~
1.3. Justificación e Importancia

En toda operación minera, un aspecto importante es la gestión de las herramientas,

equipos y maquinarias, la que debe orientarse a minimizar el desgaste, recambio de

piezas o las reparaciones de los elementos, cuyo costo es menor que la fabricación de

nuevas piezas enteras, aunque las reparaciones y recambio tienen actualmente un alto

costo económico, por lo cual es importante reconocer el problema y la forma de

mejorar el equipamiento, así como seleccionar y desarrollar nuevas ideas para

diseñar piezas de protección y de desgaste, aplicando el tipo adecuado de piezas de

desgaste y material, para disminuir el coste de reparaciones y fabricación.

Para afrontar este problema, se requiere de todo tipo de información, entre la que

consta la inversión que se realiza para desarrollar la fábrica de piezas de desgaste y

las paradas provocadas por las reparaciones actuales sin piezas o elementos de

desgaste, y desarrollar un estudio técnico económico con piezas de protección y

desgaste.

1.4. Hipótesis

Planteado el problema, nace la siguiente hipótesis, que se lo dilucidará luego del

estudio a realizarse: Analizar alternativa para minimizar y disminuir el costo de

reparaciones y mantenciones de los equipos “tapa pozos” en un 30%, aumentando la

disponibilidad y disminuyendo el tiempo de parada de los equipos.

~ 15 ~
1.5. Factibilidad y Accesibilidad

1.5.1. Factibilidad

Para la realización del presente trabajo investigativo, se dispone del material

bibliográfico y webgráfico suficiente, además se cuenta con el talento humano del

egresado investigador y con los recursos económicos dotados por el departamento de

mantención y confiabilidad de la empresa nacional de explosivos, Enaex. Así

mismo, existe la disponibilidad suficiente de tiempo para desarrollar cada una de las

actividades establecidas en el respectivo cronograma.

1.5.2. Accesibilidad a la Información

El presente trabajo, cuenta con el compromiso de la Empresa Nacional de

Explosivos, ENAEX Servicios S.A., que ha permitido desarrollar el proyecto de

mejora de sus equipos Tapa Pozos, que se distribuyen en diferentes faenas mineras,

con el departamento principal y centro de estudio en la Planta Río Loa, ubicadas en

la ciudad de Calama, camino a Antofagasta sin número.

~ 16 ~
CAPÍTULO II “MARCO TEÓRICO”

2. MARCO TEÓRICO

2.4. Marco Referencial

2.4.1. Antecedentes

Enaex S.A. es una empresa filial del grupo Sigdo Koppers. Cuenta con más de 95

años de experiencia y trayectoria en el mercado de explosivos. A lo largo de su

historia, la compañía ha logrado establecerse como el tercer productor de Nitrato de

Amonio de baja densidad a nivel mundial y como el prestador de servicios integrales

de fragmentación de roca para la minería más importante de Chile y Latinoamérica,

logrando producir 782 mil toneladas de Nitrato de Amonio el año 2014 y el 2015

debe produjo 830 mil tonelada.

La historia de la compañía comienza el 9 de noviembre de 1920 donde se funda la

“Compañía de Explosivos de Chile”, tres años después se inicia la fabricación de

explosivos en la planta Río Loa y se cambia la razón social a “Compañía

Sudamericana de Explosivos”, hasta que en el año 1972 el Estado chileno a través de

CORFO, adquiere el control absoluto de la compañía con el nombre de “Empresa

Nacional de Explosivos”.

En el año 1983, se inicia la producción de ácido nítrico y nitrato de amonio en la

planta de Mejillones, lo que permitió el autoabastecimiento de la principal materia

prima, lo que produjo el interés de los privados hasta que en el año 1987 pasa al

sector privado, siendo adquirida por inversionistas locales FAMAE y la compañía

estadounidense Austin Powder Company, pasando a la razón social actual “ENAEX

S.A.”

~ 17 ~
Sigdo Koppers adquiere el 33% de Enaex S.A. el año 1991, hasta que los próximos 2

años adquiriese el 50,01% de la compañía, aumentando su capacidad de producción

y llevando junto con Austin Powder Co. a una expansión de la compañía a Perú,

creando lo que es actualmente Samex S.A. Enaex termina adquiriendo el 56,55% de

Samex el año 2000 lo que lo llevó a obtener el premio nacional a la calidad en la

categoría Gran Empresa el año siguiente.

Enaex se asocia a Dyno Nobel ASA, creando Dyno Nobel Samex S.A. en Perú,

además Enaex ese mismo año adquiere una planta de amoniaco en Irlanda. Dos años

después se amplía la producción a 800 mil toneladas al año, tras una ampliación en

Prillex América.

El año 2007 se crea la filial en Argentina SRL, al año siguiente Enaex vende a Orica

toda su participación en Perú, posterior a ello el año 2010 se crea el complejo más

grande del mundo de nitrato de amonio en Mejillones.

Nuevo ciclo Enaex, comienza el 2012 expandiéndose a Brasil, luego vuelve a Perú

con la asociación con Chemtrade el año 2014 y finalmente el 2015 sella la compra de

la empresa francesa Davey Bickford una de las empresas más importante fabricantes

y distribuidores de detonadores para la industria de explosivos a nivel global y

adquisición de IBQ Britanite en Brasil que es la mayor firma brasileña de

explosivos.

La empresa Enaex, está presente en diferentes faenas mineras estatales y privadas, de

diferentes características como rajo abierto y subterráneas, llegando a tener más del

80% de las faenas mineras en Chile.

~ 18 ~
 2.4.2. Caracterización geográfica y climatológica de las faenas.

2.4.2.1. Chuquicamata

Las condiciones climáticas imperantes en la zona corresponden al tipo desértico

marginal de altura (BWH; Fuenzalida, 1965), caracterizado por una temperatura

media anual de 21° C, registrándose fuertes oscilaciones de temperatura entre el día y

la noche (10° C a 30° C y -3°C a 4° C, respectivamente). En el periodo de diciembre

a marzo se producen precipitaciones de corta duración, producto del fenómeno

meteorológico denominado Invierno Altiplánico.

Aunque en Chuquicamata son escasos los registros pluviométricos, se infieren

registros de lluvias de 10 mm/día cada 10 años y de 25 a 50 mm/día, cada 50 años.

La tasa de evaporación alcanza valores de hasta 15 mm/día (Fuenzalida, 1950).

El complejo minero Chuquicamata se ubica en la unidad fisiográfica denominada

Cordillera de Domeyko o Precordillera, que corresponde a unidad geográfica

independiente de la cordillera principal en la región de Antofagasta, formada por

serranías que alcanzan 4.500 m s.n.m. y una pampa de altitud media de 2.800 m

s.n.m. (Pallauta,1982).

El depósito Chuquicamata está emplazado íntegramente en el Complejo Porfídico,

Chuquicamata (“Pórfido Chuqui”), que se divide en tres

variedades principales cuya composición general es granodiorítica a monzodiorítica

~ 19 ~
cuarcífera: Pórfido Este, Pórfido Banco y Pórfido Oeste, de los cuales, el primero es

el más importante volumétricamente.

2.4.2.2. Escondida

El clima es desértico de altura, donde el efecto de la altura es el dominante sobre el

clima: la temperatura es baja y el aire es seco. Las temperaturas mínimas diarias son

en general inferiores a 0°C, pudiendo descender a valores por debajo de -10°C

durante el invierno.

El yacimiento La Escondida está ubicado en el borde occidental de la cordillera de

Domeyko, en la segunda región, a 130 km al sureste de la ciudad de Antofagasta y a

una altitud media de 3100 m s.n.m. el acceso se logra a través de un camino asfaltado

que comunica directamente de la ciudad de Antofagasta con las dependencias de la

mina.

Escondida, está asociado genéticamente a un complejo intrusivo de composición

monzonita a granodiorita, claramente en contacto de intrusión con rocas volcánicas

andesíticas de la Formación Augusta Victoria, cuerpos subvolcánicos tardíos de

composición riolítica y diques dacíticos, además de Pórfidos Cuarcíferos y cuerpos

tardíos estériles tales como Dacitas.

~ 20 ~
 2.4.2.3. Doña Inés de Collahuasi

El clima de Collahuasi es estepárico de altura y se caracteriza por precipitaciones

relativamente abundantes en los meses de verano, en el denominado “Invierno

altiplanito”, durante el cual las lluvias alcanzan un promedio anual de 150 mm. En el

invierno continental las temperaturas son muy bajas, llegando hasta los -20 grados

Celsius.

El distrito minero Collahuasi se ubica a 170 kilómetros al Este del puerto de Iquique

en la I Región de Tarapacá, Chile. Se localiza geográficamente en la Cordillera de

Domeyko a elevaciones que varían entre los 4,200 y 4,900 m.s.n.m. Se localiza

geográficamente en la Cordillera de Domeyko a elevaciones que varían entre los

4,200 y 4,900 m s.n.m.

Collahuasi se ha levantado en base a la exploración que se han llevado a cabo,

específicamente en el área del complejo Rosario – Rosario Oeste (La Grande), este

contempla a los yacimientos Rosario y Rosario Oeste los cuales forman en conjunto

una extensa zona mineralizada que genera una importante anomalía de contraste

geofísica. El yacimiento Rosario, corresponde a un pórfido Cu - Mo cuya

mineralización principal de origen hipógeno o primaria, está representada por una

zona central de bornita – calcopirita, una zona intermedia de calcopirita y un extenso

halo de pirita que a su vez tienen sobre impuesto algunos sistemas de vetas de Cu -

(Ag) – As de alta sulfidización. Por su parte el yacimiento Rosario Oeste,

corresponde a un sistema de vetas - fallas de alta sulfidización que se desarrolla en

un área de 3.0 x 2.5 Km al suroeste de Rosario con mineralización principalmente de

enargita –tenantita o calcopirita – pirita que ha sido reemplazada en parte por

sulfuros de cobre de origen secundario (calcosina sobre pirita).

~ 21 ~
 2.4.2.4. Sierra Gorda

La temperatura media anual en Sierra Gorda se encuentra a 15.4 °C. La precipitación

es de 11 mm al año. Los registros de temperatura durante el periodo Enero-Agosto

presentan una media que ronda los 17,9 °C, con una amplitud térmica que alcanza

hasta los 34 grados y una temperatura mínima de -4°C.

Ubicado cerca de Sierra Gorda, Chile (a unos 150 km. de Antofagasta y a casi 60 km.

de Calama, a una altitud de 1.626 m sobre el nivel del mar). El yacimiento consta de

un inmenso depósito pórfido de sulfuros de cobre y molibdeno con una ley de cobre

del 0,39%. Es de tipo pórfido cuprífero y comprende cuatro centros de

mineralización Catalina, Salvadora, Zona 281, Zona 285. La mineralización en

Catalina y Salvadora está contenida entre o cerca de cuerpos de brecha, los cuales

son tardíos en el período de emplazamiento de intrusivos hipabisales. También se

encontraron grandes volúmenes de mineralización diseminada y controlada por

vetillas. Estos presentan zona oxidada, seguida de una zona de sulfuros supérgenos y

zona de súlfuros hipógenos en profundidad. El depósito tiene recursos medidos e

indicados de 989 MT @ 0.42% Cu, 0.027% Mo, and 0.069 g/t Au en dos centros

mineralizados principales: Catalina y the 281-Zone (Shaver et al. 2009).

2.5. Marco General del Mantenimiento

El mantenimiento se puede describir como una disciplina cambiante dentro del

esquema de cualquier organización, puesto que debe buscar constantemente nuevas

técnicas y tecnologías para su desarrollo, apuntando siempre a resultados concretos.

~ 22 ~
Es por esto, que se puede reconocer claramente diferentes generaciones de

mantenimiento desarrolladas en distintos períodos de la historia.

La primera generación del mantenimiento corresponde a la época previa a la segunda

guerra mundial, donde la maquinaria dedicada a la gran industria no era mayormente

automatizada, por este motivo el tiempo de parada de ésta no era de importancia para

las gerencias de la época y por lo tanto la prevención de las fallas no era necesario,

existiendo en ese entonces maquinas más confiables y fáciles de reparar cuando se

presentaba alguna avería, tomando soluciones reactivas y su funcionamiento

dependía solo de rutinas de limpieza, servicio y lubricación.

Para la segunda generación, la segunda guerra mundial ya había dejado un rastro

muy claro en la industria, esta presentaba un aumento significativo en la demanda de

diferentes tipos de bienes, pero por otro lado disminuyó notablemente la cantidad de

trabajadores dentro de la industria, por lo que hizo necesaria la automatización de los

procesos. Como consecuencia, para la década de los 50´s los procesos estaban

fuertemente automatizados y presentaban mayor complejidad, esta dependencia de la

industria trajo como resultado centrar la atención en los tiempos de parada de la

maquinaria, lo que llevó al desarrollo de la “prevención de fallas”. En el transcurso

de la década de los 60 se establecieron métodos de reparaciones mayores a intervalos

de tiempo prefijados, lo que requeriría de mayor investigación y por consecuencia

elevó los costos de mantención sumándose a los de operación, volcando la

preocupación a planificar las intervenciones y maximizar la vida útil de los equipos.

La tercera generación comienza aproximadamente a mediados de la década de los 60,

donde ya se podía denotar claramente que las fallas disminuían la producción y

aumentaban los costos de operación, además de tener una gran inferencia en los

~ 23 ~
servicios que atañan al cliente. La reducción de material para mantenimiento en los

inventarios hacía que una pequeña falla pudiera causar la parada total de la planta y

por ende, su sistema productivo, lo que dedica esta disciplina a centrarse en la

búsqueda de mayor “disponibilidad” y “confiabilidad” hasta hoy en día. La inserción

de maquinaria cada vez más compleja y automatizada aumenta de igual manera la

probabilidad de fallas y la dificultad en la solución de ellas, afectando no sólo a los

procesos directamente, sino también, a los parámetros de calidad que se entrega

como producto. El descuido de estas fallas pueden resultar, además en la afectación

de la seguridad y medio ambiente, tanto así, que las organizaciones en algunos países

deben acomodarse a las normas impuestas por la legislación o simplemente deben

dejar de operar, lo que, torna a el mantenimiento como una de las disciplinas

esenciales en la sobrevivencia de las organizaciones dentro de la industria.

Estas consideraciones han impuesto la tendencia de optimizar recursos para el

análisis adecuado de los procesos, además de implementar nuevas metodologías de

mantenimiento para diversas áreas de aplicación y el estudio más profundo y

completo de las soluciones, atacando de raíz la fallas con el objetivo de mermar su

aparición y dentro de lo posible, eliminarlas definitivamente.

2.5.1. Mantenimiento

Es definido como el conjunto de tareas para que un equipamiento reúna las

condiciones para el propósito para el que fue construido, dejando en claro que la

máxima condición a la cual puede tener objetivo es a la condición inicial de su

operación (condición básica), y se presenta de las siguientes maneras:

~ 24 ~
2.5.1.1. Mantenimiento correctivo: referido a corregir los defectos o averías en el

momento de aparición o de observación.

2.5.1.2. Mantenimiento Preventivo: es aquel destinado a garantizar la fiabilidad de

equipos en funcionamiento, antes de que pueda producirse un accidente o avería por

diferentes circunstancias.

2.5.1.3. Mantenimiento predictivo: es considerado dentro del mantenimiento

preventivo como aquel que realiza las intervenciones prediciendo en qué momento el

equipo quedara fuera de servicio, mediante un seguimiento de su funcionamiento,

determinando su evolución, y por tanto, el momento en el que las reparaciones deben

efectuarse.

2.5.2. Mantenibilidad

Es definida como la cantidad de esfuerzo, también en relación al tiempo (horas-

Hombre), que se puede presentar en un activo al cual se le ejecutará las tareas de

mantenimiento respectivas. En definitiva, si se presenta una “Alta mantenibilidad”,

quiere decir que el mantenimiento puede ejecutarse con mayor facilidad, lo contrario

será en el caso de “Baja Mantenibilidad”.

2.5.3. Confiabilidad

Es la capacidad de un sistema o componente para desempeñar las funciones

requeridas, en las condiciones

establecidas, por un determinado

~ 25 ~
período de tiempo, es decir, es la capacidad que tiene un activo para poder

desempeñar las funciones para la cual fue puesto dentro de cualquier proceso, en su

actual contexto operativo sin presentar fallas.

Imagen 1. Tiempos de Mantenimiento

2.5.4. Disponibilidad

Se define como el tiempo en que un activo esté preparado para la producción, es

decir, que este activo no se encuentre de alguna manera detenido por actividad de

reparaciones o averías.

2.5.5. Tiempo Medio Entre Fallas

Es el tiempo promedio que un activo cumple con sus funciones continuamente sin

presentar avería o falla alguna. El tiempo medio entre fallas es expresado como

MTBF, Por sus siglas en inglés, y representa la vida operativa que tiene un activo.

2.5.6. Tiempo Medio de Reparación

Es el tiempo real utilizado para arreglar la falla y restaurar la función del equipo. Se

deriva en la eficiencia que tenga la cuadrilla que realiza el mantenimiento en cumplir

con sus labores. Es conocido como MTTR, por las siglas en inglés.

~ 26 ~
 2.5.7. MTBF

El tiempo medio entre fallas, corresponde a las horas en marcha del activo sobre la

cantidad de intervenciones de carácter correctivo que se le ejecuten (mantenimientos

correctivos).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo y

Cant. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

2.5.8. MTTR

Tiempo medio de reparación, corresponde a las horas de reparación real del equipo

en restaurar sus funciones sobre la cantidad de intervenciones que presente el activo.

(Mantenimientos correctivos).

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo

correspondiente

Cant. de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

~ 27 ~
 2.5.9. Disponibilidad

Corresponde a la cantidad de horas del activo que se encuentra disponible en un

periodo seleccionado, restado a la cantidad de horas de mantenimiento que dicho

activo presente en el mismo período.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%] = [%]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹

Donde:

Tiempo medio de trabajo: es el tiempo medio que está en operación el equipo.

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de

intervenciones.

2.5.10. Confiabilidad

Corresponde a la cantidad de horas que el activo se encuentra en funcionamiento

durante un periodo sin presentar fallas, restado a la cantidad de mantenimiento

correctivo a que dicho activo este sometido.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

~ 28 ~
Así,

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

Donde:

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de

intervenciones del equipo.

Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de

intervenciones del equipo.

En esta parte está clara la relación que puede presentar la confiabilidad con respecto

a los tiempos medios entre falla y los tiempos que tome reparar las fallas de esta

manera se puede estimar lo siguiente:

 Si el tiempo entre fallas MTBF se extiende, la confiabilidad puede aumentar

claramente.

 Si el tiempo medio de reparación MTTR es menor en relación al MTBF, la

confiabilidad aumenta de igual manera.

De esta forma podemos apreciar la importancia que tienen el tiempo medio entre

fallas y el tiempo que se demore la reparación del activo que es afectado

directamente por la mantenibilidad que presente. En otras palabras, si aumentamos la

mantenibilidad y logramos aumentar los tiempos entre fallas que presente dicho

activo, se puede lograr un aumento en la confiabilidad.

~ 29 ~
 2.5.11. Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

Esta técnica surge a finales de los años sesenta como respuesta al incremento de

costos y actividades del mantenimiento de las aeronaves (básicamente preventivo).

En esta industria demuestra ser muy valioso, no sólo bajando los costos y actividades

de mantenimiento, sino que además mejora los niveles de confiabilidad,

disponibilidad y seguridad. Estos éxitos lo hicieron apetecible a otras industrias,

como la militar, petrolera y de generación de electricidad.

Esta técnica se basa en seleccionar mantenimiento sólo donde las consecuencias de

las fallas así lo requieren, para esto se necesita hacer un estudio exhaustivo de todas

las funciones, fallas, modos y consecuencias de las fallas, para luego decidir dónde y

qué tipo de mantenimiento hacer. Establece un orden de prioridades: la seguridad y

ambiente, producción, costos de reparación. Esto ha hecho que sea una herramienta

valiosa en las industrias que requieren elevados niveles de seguridad, generando a

cambio de los esfuerzos, buenos resultados.

2.6. Marco General de Cargas y Fenómenos

2.6.1. Desgaste de Materiales

Este fenómeno, al igual que la corrosión y la fatiga, es una de las formas más

importantes de degradación de piezas, elementos mecánicos y equipos industriales.

El desgaste puede ser definido como el daño superficial sufrido por los materiales

después del trabajo al que son sometidos, deterioro que se manifiesta por lo general

en la parte exterior de las diferentes piezas, aunque puede llegar a afectar su sub-

~ 30 ~
superficie. El resultado del desgaste, es la pérdida de consistencia del material por la

disminución de las dimensiones originales.

Los daños en los distintos materiales se deben principalmente a su deformación

plástica y a la formación y propagación de grietas, corrosión y/o desgaste

Desde que el desgaste comenzó a ser un tópico importante y que necesitaba ser

estudiado y entendido, aparecieron ideas sencillas de cómo prevenirlo o combatirlo,

entre las que constan:

 Mantener baja la presión de contacto.

 Mantener baja la velocidad de deslizamiento.

 Mantener lisas las superficies de rodamientos.

 Usar materiales duros.

 Asegurar bajos coeficientes de fricción.

 Usar lubricantes

2.6.2. Tipos de Desgaste

2.6.2.1. Por Fatiga de Contacto

Este tipo de desgaste ocurre cuando las piezas son sometidas a elevados esfuerzos,

causantes de la aparición y propagación de grietas bajo la acción repetitiva de dichas

presiones. En el caso de piezas sometidas a deslizamiento las capas superficiales

sufren intensas deformaciones como resultado de la acción simultánea de tensiones

de contacto y de fuerza de fricción. Los esfuerzos a los que están sometidos los

materiales, particularmente en las capas superficiales, provocan en la mayoría de los

~ 31 ~
casos alteraciones en la estructura cristalina y en el tamaño de grano del material que

están elaborados.

Con las nuevas tecnologías se han cristalizado materiales que, a través de modernos

procesos de producción o tratamiento térmico, presenten una combinación especial

de microestructura y propiedades mecánicas, garantizando con esto niveles de

tolerancia, acabado superficial y desvíos de forma y posición cada vez mejores.

Por otra parte las leyes son cada vez más rigurosas para él, control de los niveles de

ruido y contaminantes perjudiciales para el hombre y el medio ambiente que

provienen de selecciones equivocadas de materiales o procesos empíricos de

producción.

El “picado”, originado a partir de grietas, es una de las fallas por fatiga de contacto

superficial, típico de elementos de máquinas, que trabajan bajo régimen de

lubricación elastohidrodinámica y elevadas cargas superficiales. Este es el caso de

cojinetes de rodamiento y ruedas dentadas en su punto de contacto, donde el

mecanismo principal de falla es la aparición y propagación de grietas después de que

las superficies han acumulado una determinada deformación plástica. Para controlar

el desgaste es importante el buen acabado superficial, la correcta selección de las

piezas y el filtrado de los lubricantes.

2.6.2.2. Abrasivo

Según la norma ASTM G40-92, el desgaste por abrasión es la pérdida de masa

debido a la interacción entre partículas o asperezas duras que son forzadas contra una

superficie y se mueven a lo largo de ella. La diferencia entre desgaste abrasivo y

~ 32 ~
desgaste por deslizamiento es el deterioro que experimentan los cuerpos

involucrados (mayor en el desgaste abrasivo) ya sea por su propia naturaleza, tipo de

material, composición química o configuración geométrica.

Existen básicamente dos tipos de desgaste abrasivo:

 Abrasión a dos cuerpos: El desgaste es causado por rugosidades duras

pertenecientes a una de las superficies en contacto. Como ejemplo se tiene un

taladro penetrando una roca.

 Abrasión a tres cuerpos: El desgaste es provocado por partículas duras

sueltas entre las superficies que se encuentran en movimiento relativo. Como

ejemplo se puede citar el desgaste sufrido por las mandíbulas de una

Trituradora al quebrar la roca, o por la presencia de partículas contaminantes

en un aceite que sirve para lubricar las superficies en contacto deslizante.

2.6.2.3. Erosivo

Desgaste erosivo se presenta en la superficie de los cuerpos como resultado del

impacto de partículas sólidas, líquidas o gaseosas. Estas partículas pueden actuar

solas o de manera combinada. La erosión afecta mucho a elementos que componen

maquinaria usada en la industria minera y en general toda pieza que sea impactada

por cualquier tipo de partícula.

Las partículas que causan el desgaste erosivo pueden estar en ambientes secos o

húmedos, pudiendo actuar en forma muy variada tal como se muestra en la imagen

~ 33 ~
inferior. Cuando el medio de trabajo es húmedo (Ejemplo: un medio con agua y

partículas de arena), la erosión y la corrosión son fenómenos que actúan en forma

sinérgica, provocando la degradación acelerada de los materiales.

Para el estudio del desgaste de piezas, se han propuesto en los últimos años varios

modelos teóricos, con los que se intentan comprender los mecanismos de remoción

de, material y las variables involucradas.

En otras definiciones clásicas de la erosión se afirma, que este es un fenómeno por

medio del cual, el material es removido de una superficie durante la acción continua

de partículas duras o de fluidos. Las partículas impactan las superficies a diferentes

velocidades y ángulos de incidencia, generando el desgaste a través de diferentes

mecanismos.

En la siguiente imagen se presentan esquemas que muestran la forma como

partículas erosivas actúan en una superficie en dependencia del ángulo de incidencia.

Para erosión en ángulos cercanos a 90°, la energía de la partícula se consume durante

la deformación de la superficie en tanto que para ángulos menores a 90°, esa energía

se utiliza en deformar y cortar el material de la superficie.

Imagen 2. Disposición de Ángulos de Incidencia.

~ 34 ~
De acuerdo al medio donde actúan las partículas erosivas, la erosión puede ser en

seco y en húmedo:

 Erosión en Seco

Cuando las partículas son arrastradas por aire u otro gas y son obligadas a impactar

una superficie.

 Erosión en Medio Acuoso

Se presenta cuando partículas duras son arrastradas en un medio acuoso y son

obligadas a impactar una superficie.

2.6.2.4. Corrosivo

Un fenómeno que actúa de forma sinérgica con la erosión, es la corrosión, en general

cuando el medio de trabajo es húmedo. La corrosión puede ser definida de acuerdo

con la literatura, como un fenómeno que deteriora un material (generalmente

metálico), por acción química o electroquímica del medio ambiente, asociada o no a

esfuerzos mecánicos. La acción combinada de estos procesos, corrosión y desgaste

erosivo, resulta en la degradación acelerada de los materiales debido a su

comportamiento sinérgico. El proceso de desgaste corrosivo en materiales que

forman capas pasivas es acelerado cuando esta capa es débil, como en el caso de

algunos aceros inoxidables auténticos.

2.6.2.5. Por Rozamiento (Fretting)

~ 35 ~
El desgaste por rozamiento (fretting) ocurre entre dos superficies en contacto (no

necesariamente moviéndose tangencialmente) que experimentan pequeñas

oscilaciones cíclicas (del orden de 1 a 100μm). Cuando algunas vibraciones aparecen

en las superficies en contacto, ocurren pequeños deslizamientos en la dirección del

movimiento relativo, los que causan desgaste por fretting.

El desgaste por fretting puede conducir a la pérdida de las uniones de contacto de los

cuerpos, incrementando la vibración y acelerando la tasa de desgaste. También se ha

observado que en general los debris (partículas de desgaste) son óxidos y como éstos

ocupan un mayor volumen que el material que los origina, pueden conducir a falla,

por Seizure (adhesión severa que conduce a la soldadura de las superficies), en partes

diseñadas para trabajar con una determinada holgura. De esta forma la holgura será

ampliada y los debris tendrán la posibilidad de abandonar la interface más

fácilmente.

Un fenómeno asociado al daño por fretting es la aparición de grietas en la región

afectada, lo que ocasiona reducción de la resistencia a la fatiga del material, en caso

que el componente experimente esfuerzos cíclicos.

2.6.2.6. Por Deslizamiento

Deslizamiento es el movimiento relativo entre dos superficies en contacto con una

carga aplicada, donde el daño de la superficie no ocurre por riscado debido a la

penetración de las asperezas o por partículas externas.

En el desgaste por deslizamiento están presentes mecanismos de adhesión, formación

y crecimiento de grietas sub-superficiales por fatiga y formación de películas

superficiales por procesos termoquímicos. También ocurre abrasión por micro-corte.

~ 36 ~
Durante el desgaste por deslizamiento pueden ocurrir transiciones en la tasa de

desgaste influenciadas por la carga, velocidad y distancia de deslizamiento o

condiciones ambientales tales como temperatura, humedad, etc. Con el aumento de la

carga normal ocurre una transición de desgaste moderado para desgaste severo

debido a la ruptura de la película de óxido formado durante el primero de ellos.

Arriba de esta transición, el desgaste aumenta linealmente con la carga hasta que

ocurre una segunda transición, donde el desgaste cambia de severo a moderado. A

causa de esta segunda transición se da la presencia de una nueva película de óxido

que se forma a altas temperaturas de contacto y cuya estructura difiere de la

estructura del óxido formado en el desgaste moderado.

2.6.3. Fuerzas

2.6.3.1 Fuerza Normal

En física, la fuerza normal [FN] se define como la fuerza que ejerce una superficie

sobre un cuerpo apoyado sobre ella. Ésta es de igual magnitud y dirección, pero de

sentido contrario a la fuerza ejercida por el cuerpo sobre la superficie.

Cuando un cuerpo está apoyado sobre una superficie, ejerce una fuerza sobre los

cuerpos cuya dirección es perpendicular a la superficie. De acuerdo con la tercera ley

de Newton o "Principio de acción y reacción", la superficie debe ejercer sobre el

cuerpo una fuerza de la misma magnitud y de sentido contrario, aun así, el peso y la

fuerza normal no constituyen un par acción-reacción puesto que no se ejercen sobre

cuerpos distintos.

~ 37 ~
En general, la magnitud de la fuerza normal es la proyección del peso del cuerpo,

sobre la superficie, de esta manera, el vector de la fuerza normal se encuentra

multiplicando la masa por g, la gravedad, de manera que:

𝐹𝑁 = 𝑚 ∗ 𝑔[𝑁]

La fuerza normal no es un par de reacción del peso, sino una reacción de la superficie

a la fuerza que un cuerpo ejerce sobre ella.

2.6.3.2 Fuerza Tangencial

Una fuerza axial es una fuerza que actúa directamente sobre el centro axial de un

objeto en la dirección del eje longitudinal. Estas fuerzas pueden ser de compresión o

de tensión, dependiendo de la dirección de la fuerza. Cuándo una fuerza axial actúa a

lo largo del eje longitudinal y este eje pasa por el centro geométrico del objeto, será

además una fuerza concéntrica; en caso contrario será una fuerza excéntrica.

En resumen, La fuerza tangencial física es aquella que tiene la misma dirección que

el movimiento del cuerpo en el que se aplica por lo que toda la fuerza crea energía.

2.6.3.3 Fuerza de Roce

Las fuerzas de roce son fuerzas producidas entre cuerpos en contacto, y que por su

naturaleza oponen resistencia a cualquier tipo de movimiento de uno respecto al otro.

~ 38 ~
En el siglo XVII Guillaume Amontons, físico francés, redescubrió las leyes del roce

(o rozamiento) estudiando el deslizamiento seco de dos superficies planas. Las

conclusiones de Amontons son esencialmente las que estudiamos en los libros de

Física General:

• La fuerza de roce se opone al movimiento de un bloque que se desliza sobre un

plano.

• La fuerza de roce es proporcional a la fuerza normal que ejerce el plano sobre el

bloque.

• La fuerza de roce no depende del área aparente de contacto.

El científico francés Coulomb añadió una propiedad más:

• Una vez empezado el movimiento, la fuerza de roce es independiente de la

velocidad.

Habiendo dos superficies en contacto, un objeto cualquiera sobre el suelo, por

ejemplo, siempre habrá fuerza de roce. Esta fuerza de roce se subdivide en tres tipos:

1.- Fuerza de roce estática: Es la que se opone a que un objeto inicie un

deslizamiento. Depende de la "rugosidad" que hay entre las superficie de contacto

entre el objeto y el lugar donde se va a mover. A mayor rugosidad mayor es la fuerza

de roce estática, y mayor será el esfuerzo necesario para empezar a mover algo.

2.- Fuerza de roce cinética: Es la que se opone al movimiento de un objeto que ya

está en movimiento. Depende, también, de la "rugosidad" que hay entre las

superficies de contacto entre el objeto y el lugar donde se está moviendo. A mayor

rugosidad mayor es la fuerza de roce cinética, y mayor será el esfuerzo necesario

para mantener el movimiento del objeto. Esta fuerza de roce se manifiesta cuando

hay movimiento de deslizamiento entre dos superficies.

~ 39 ~
3.- Fuerza de roce con el aire (fluido en general): Es la que se opone al movimiento

de un objeto que está en movimiento en el aire (fluido). Depende de dos factores; la

velocidad del objeto y la forma aerodinámica del objeto.

2.6.3.4. Fuerza de Impacto o de Choque

En la primera aproximación el choque se define como la colisión entre dos o más

cuerpos.

Un choque físico o mecánico es percibido por una repentina aceleración o

desaceleración causada normalmente por un impacto, por ejemplo, de una gota de

agua, aunque también una explosión causa choque; cualquier tipo de contacto directo

entre dos cuerpos provoca un choque. Lo que mayormente lo caracteriza es la

duración del contacto que, generalmente, es muy corta y es entonces cuando se

transmite la mayor cantidad de energía entre los cuerpos.

Para entender el choque hay que entender que el movimiento de un cuerpo y las

fuerzas que actúan sobre él, se relacionan. Todo cuerpo en movimiento tiene la

capacidad de ejercer una fuerza sobre otro que se encuentre en su camino.

Momentum, momento lineal o cantidad de movimiento, es el nombre que recibe la

magnitud que nos permite medir esta capacidad. Esta magnitud combina la inercia y

el movimiento, o, lo que es lo mismo, la masa y la velocidad. Un cuerpo puede tener

una gran cantidad de movimiento (momento lineal) si tiene una masa muy grande o

si se mueve a gran velocidad.

~ 40 ~
Matemáticamente, el momento lineal (𝜌⃗) se define como:

𝑘𝑔𝑚
𝜌⃗ = 𝑚 ∗ 𝑣⃗ [ ]
𝑠

Por tanto, el momento lineal (𝜌⃗), es una magnitud vectorial (kg m/s), ya que resulta

de multiplicar un escalar (la masa en kg) por un vector (la velocidad, en m/s). Su

dirección y sentido coinciden con el vector velocidad.

La magnitud que genera o varía el momento lineal de una partícula, se llama

impulso. El impulso depende de la fuerza y cuánto tiempo está actuando,

apareciendo otro concepto:

Impulso mecánico (I), se define como el producto de la fuerza (F) por el intervalo de

tiempo (Δt) durante el que ésta actúa:

𝐼⃗ = 𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 [𝑁𝑠]

En forma descriptiva, diremos que el impulso es una magnitud vectorial que tiene la

dirección y el sentido de la fuerza que lo produce. Su unidad en el Sistema

Internacional (S.I.) es el N*s (newton por segundo).

La relación de impulso y momento lineal se da debido a que:

- El impulso aplicado a un cuerpo es igual a la variación de la cantidad de

movimiento, por lo cual el impulso también puede calcularse como:

~ 41 ~
 𝐼⃗ = ∆𝜌⃗ [𝑁𝑠]

- El impulso es igual a la fuerza por tiempo, una fuerza aplicada durante un

tiempo provoca una determinada variación en la cantidad de movimiento,

independiente de su masa:

𝐼⃗ = 𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 [𝑁𝑠]

- Reemplazando obtenemos:

𝐹⃗ ∗ ∆𝑡 = ∆𝜌⃗

- Dividiendo por la variación y ampliando las fórmulas nos genera la siguiente

ecuación:

𝑚𝑣2 − 𝑚𝑣1
𝐹⃗ =
∆𝑡

- Como la definición de choque es un cambio de aceleración brusca o

desaceleración, consideramos v2=0, por lo que nos queda:

−𝑚𝑣1
𝐹⃗ =
∆𝑡

- 𝐹⃗ es la fuerza generada por el movimiento del equipo en el momento del

choque o impacto.

~ 42 ~
 2.6.4. Esfuerzos

Se define como la fuerza por unidad de superficie que soporta o se aplica sobre un

cuerpo, es decir es la relación entre la fuerza aplicada y la superficie en la cual se

aplica.

Es la fuerza que actúa sobre un cuerpo para deformarlo. En este sentido, el

comportamiento de la materia variará dependiendo de cómo se aplique esta fuerza.

Así, esta puede causar diferentes deformaciones en los cuerpos: estirarlo (esfuerzo de

tracción), aplastarlo (esfuerzo de compresión), doblarlo (esfuerzo de flexión),

cortarlo (esfuerzo cortante o de corte), o retorcerlo (esfuerzo de torsión).

Una fuerza aplicada a un cuerpo no genera el mismo esfuerzo sobre cada una de las

superficies del cuerpo, pues al variar la superficie varia la relación fuerza / superficie,

lo que comprende el esfuerzo.

Esfuerzo es la fuerza por unidad de área y se representa por 𝜎, es decir:

𝐹 𝑁
𝜎= [𝑃𝑎 𝑜 2 ]
𝐴 𝑚

2.6.4.1. Esfuerzo Normal

El esfuerzo normal (esfuerzo axil o axial) es el esfuerzo interno o resultante de las

tensiones perpendiculares (normales) a la sección transversal de un prisma mecánico.

~ 43 ~
Este tipo de solicitación formado por tensiones paralelas está directamente asociado a

la tensión normal. En palabras más simples el esfuerzo normal, es el que viene dado

por la resultante de tensiones normales σ, es decir, perpendicular, al área para la cual

pretendemos determinar el esfuerzo normal.

Cuando una fuerza P actúa a lo largo de una barra su efecto sobre la misma depende

no solo del material sino de la sección transversal que tenga la barra, de tal manera

que a mayor sección mayor será la resistencia de la misma.

Se define entonces el esfuerzo axial o normal como la relación entre la fuerza

aplicada y el área de la sección sobre la cual actúa. O en otros términos como la

carga que actúa por unidad de área del material.

𝐹
𝜎 =
𝐴

Imagen 3. Esfuerzo Normal

~ 44 ~
 2.6.4.3. Esfuerzo de Corte o Tangencial

Las fuerzas aplicadas a un elemento estructural pueden inducir un efecto de

deslizamiento de una parte del mismo con respecto a otra. En este caso, sobre el área

de deslizamiento se produce un esfuerzo cortante, o tangencial, o de cizalladura (ver

figura). Análogamente a lo que sucede con el esfuerzo normal, el esfuerzo cortante se

define como la relación entre la fuerza y el área a través de la cual se produce el

deslizamiento, donde la fuerza es paralela al área.

El esfuerzo cortante (τ) se calcula como:

Esfuerzo cortante = fuerza / área donde se produce el deslizamiento

𝐹
𝜏 =
𝐴

Donde:

τ: es el esfuerzo de corte.

F: es la fuerza que produce el esfuerzo cortante.

A: es el área sometida a esfuerzo cortante.

2.6.5. Resistencia Mecánica del Material

La resistencia de un material, es la propiedad que tienen para resistir la acción de las

fuerzas. Los tres esfuerzos básicos son los de compresión, tensión y cortante. Por lo

tanto, al hablar de la resistencia de un material deberemos conocer el tipo de esfuerzo

~ 45 ~
a que estará sujeto. Por ejemplo, los esfuerzos de tensión y compresión del acero

estructural son casi iguales, mientras que el fierro vaciado es más resistente a

compresión y relativamente débil en tensión.

En ingeniería se denomina resistencia mecánica a la capacidad de los cuerpos para

resistir las fuerzas aplicadas que tienden a cambiar su forma sin romperse. La

resistencia mecánica de un cuerpo depende de su material y de su geometría. La

resistencia al corte de un material no es una propiedad del material netamente, sino

que depende de: i) la presión integranular; ii) la densidad; y iii) la dirección del plano

de eventual cizallamiento con respecto a las direcciones principales de anisotropía

material. El parámetro empleado habitualmente para valorar la resistencia mecánica

de un cuerpo es el coeficiente de seguridad.

La Resistencia de Materiales combina los datos de material, geometría y fuerzas

aplicadas para generar modelos matemáticos que permiten analizar la resistencia

mecánica de los cuerpos.

El ensayo de tracción es el ensayo más típico para comprobar la resistencia mecánica

de un material con una probeta de geometría normalizada.

2.6.6. Vida Útil

La vida útil es la duración estimada que un objeto puede tener, cumpliendo

correctamente con la función para el cual ha sido creado. Normalmente se calcula en

horas de duración.

~ 46 ~
Cuando se refiere a obras de ingeniería, como carreteras, puentes, represas, etc., se

calcula en años, sobre todo para efectos de su amortización, ya que en general estas

obras continúan prestando utilidad mucho más allá del tiempo estimado como vida

útil para el análisis de factibilidad económica.

2.6.7. Parámetro de Selección de Pernos.

2.6.7.1. Cálculo de selección de pernos

En uniones apernadas o atornilladas se utiliza un factor de seguridad parcial de 1,25,

además, de utilizar pernos de características mínimas Din 4.6, según ISO 898 para

uniones estructurales.

Condición para pernos sometidos a esfuerzos combinados :

Fv, ed Ft, ed
+ ≤1
Fv, rd 1,4 ∗ Ft, rd

Donde:

Fv, ed: esfuerzo cortante sobre unión atornillada (externa) (normal)

Fv, rd: Resistencia a cortante (perno)

Ft, ed: Esfuerzo axial sobre unión atornillada (externa) (tangencial)

Ft, rd: Resistencia a la tracción (Perno)

Condición para cumplir con la resistencia cortante:

Fv, rd ≥ Fv, ed

~ 47 ~
Condición para cumplir con la resistencia al aplastamiento:

Fb, rd ≥ Fv, ed

Fb, rd: Resistencia al aplastamiento

Condición para cumplir con la resistencia a la tracción:

Ft, rd ≥ Ft, ed

Condición para cumplir con la resistencia al punzonamiento:

Bp, rd ≥ Ft, ed

Bp, rd: Resistencia al punzonamiento

2.6.7.2. Resistencia cortante de un tornillo

0,6 ∗ fub ∗ As ∗ n
Fv, rd =
γmb

Donde:

As: Sección Transversal efectiva

Fub: Tensión Última a Tracción del perno (Resistencia a la ruptura).

γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1,25)

n: Número de tornillos.

~ 48 ~
 π ∗ 𝐷𝑒𝑓 2
𝐴𝑠 =
4

Def: Diámetro efectivo

(Dp + Dr)
𝐷𝑒𝑓 =
2

Dp: Diámetro Primitivo

Dr: Diámetro Rosca

(Dext + Dr)
𝐷𝑝 =
2

Dext: Diámetro exterior

2.6.7.3. Resistencia al aplastamiento de un tornillo

2,5 ∗∝∗ fu ∗ d ∗ t
Fb, rd =
γmb

D: Diámetro Perno [mm].

Fu: Tensión Última a Tracción del material de la pieza (Resistencia a la ruptura).

γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1,25).

t: Espesor pieza agujerada para anclar los pernos.

α: Menor valor de:

~ 49 ~
 𝑒1 𝑝1 1 𝐹𝑢𝑏
; − ; ; 1,0
3 ∗ 𝑑𝑜 3 ∗ 𝑑𝑜 4 𝐹𝑢

Donde:

do: Diámetro del agujero

Distancias Mín. recomendado Máx. Recomendado

e1 2do 40mm + 4t
e2 1,5do 40mm + 4t
p1 3do 14t o 200mm
p2 3do 14t o 200mm

Imagen 4.Dibujo y Tabla Explicativa Dimensiones Recomendadas.

2.6.7.4. Cálculo de la Resistencia a la Tracción

~ 50 ~
 0,9 ∗ fub ∗ As ∗ n
Ft, rd =
γmb

Donde:

As: Sección Transversal efectiva

Fub: Tensión Última a Tracción del perno (Resistencia a la ruptura).

γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1,25)

n: Número de tornillos.

2.6.7.5. Resistencia al Punzonamiento de un Tornillo

0,6 ∗ π ∗ fu ∗ dm ∗ t
Bb, rd =
γmb

Donde:

Dm: Diámetro medio de la cabeza del Perno [mm].

Fu: Tensión Última a Tracción del material de la pieza (Resistencia a la ruptura).

γmb: Coeficiente parcial de seguridad (para uniones 1,25).

t: Espesor placa bajo la cabeza.

2.6.9 Factor de Seguridad

La ingeniería no es una ciencia exacta. Tanto en el cálculo de las estructuras como en

la previsión de las cargas que actuarán sobre ellas, los ingenieros están expuestos a

incertidumbres de distinto tipo que hacen que deban tomar previsiones que

~ 51 ~
garanticen con una alta probabilidad que no se producirán fallas. Estas previsiones se

denominan factores de seguridad.

Las incertidumbres que se presentan se deben a los siguientes factores:

- Incertidumbre en las cargas a considerar: A pesar de todos los estudios

estadísticos que se hagan para determinar las cargas máximas que actuarán

sobre una estructura durante su vida útil, nunca será posible hacerlo con total

exactitud. Pensemos en los casos de los camiones sobre los puentes o en las

cargas máximas producidas por sismos y entenderemos cuan incierta es la

determinación de sus efectos máximos.

- Incertidumbre en las propiedades mecánicas de los materiales: Se

calculan a partir de análisis estadísticos de los resultados de ensayos

practicados a muestras de los materiales que se emplearán en la construcción

de estructuras. Es obvio que los propios materiales con los cuales se

construyen las estructuras no se ensayan para cada construcción. Por lo tanto

en este caso también se tienen aproximaciones derivadas de los métodos

estadísticos empleados y de los procedimientos de los ensayos de laboratorio

utilizados.

- Incertidumbre en las dimensiones de los elementos estructurales: Es muy

difícil garantizar que las dimensiones con que se construyen los elementos de

una estructura sean exactamente iguales a los especificados en los planos

arquitectónicos y estructurales. Debido a las imprecisiones en los procesos

constructivos se introducen incertidumbres que deben ser cubiertas por los

factores de seguridad.

~ 52 ~
 - Incertidumbre en la precisión de los cálculos: En los métodos de cálculo

de estructura se hacen suposiciones que simplifiquen el análisis y

disminuyan los tiempos del análisis. Esto obviamente tiene un costo en el

sentido de que los modelos matemáticos empleados no siempre representan

de manera exacta la manera como se comportaré la estructura en la realidad.

Por la relación presentada la ingeniería emplea factores de seguridad. Hay varios

enfoques para definir estos factores:

- Esfuerzos admisibles: Se calcula dividiendo el esfuerzo que resiste el

material por el factor de seguridad (mayor que 1), de tal manera que aunque

uno "sabe" que el material tiene una resistencia dada lo "pone a trabajar" a

un esfuerzo menor (el esfuerzo admisible).

𝜎𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝝈𝐴𝑑𝑚 =
𝐹. 𝑆

- Métodos probabilísticos: la seguridad se relaciona con la probabilidad de

falla de la estructura: mientras más baja sea esta probabilidad, más alto será

el factor de seguridad.

- Diseño por estados límite: A través de los códigos de estructuras de los

diferentes países se definen los aspectos de seguridad de las estructuras a

diseñar. La idea consiste en considerar que como una estructura puede

colapsar o puede deformarse excesivamente o tener grandes vibraciones, el

diseñador debe considerar los límites para los cuales la estructura se hace

~ 53 ~
 inaceptable desde los tres puntos de vista y garantizar que esos límites no

serán superados.

2.6.9.1 Análisis del factor de seguridad

Es importante observar que los códigos de seguridad implican seguridad absoluta. De

hecho, la seguridad absoluta es imposible de obtener. Algunas veces realmente

acontece un suceso inesperado y sólo significa que es muy improbable que ocurra un

suceso mayor, por tal razón se emplea un factor de seguridad para asegurarse contra

condiciones inciertas o desconocidas.

El factor de seguridad es la relación entre el esfuerzo normal permisible y el esfuerzo

máximo de diseño.

𝜎𝑝𝑒𝑟
𝑛𝑠 =
𝜎𝑑

Si 𝑛𝑠 > 1, el diseño es adecuado, si es más alto más adecuado será el diseño.

Para determinar el valor del factor de seguridad utilizaremos el método de Pugsley:

𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 ∗ 𝑛𝑦𝑦

Donde:

𝑛𝑥𝑥 : Factor de seguridad que involucran características A, B y C

𝑛𝑦𝑦 : Factor de seguridad que involucran características D y E

~ 54 ~
A: Calidad de los materiales.

B: Control sobre carga aplicada.

C: Exactitud del análisis del esfuerzo.

D: Peligro para el personal.

E: Impacto económico.

Imagen 5. Tabla para Determinar Factor de Seguridad Pugsley.

2.7. Recursos para el Diseño, Modelado y Simulación

2.7.1. Solidworks

Es una aplicación de automatización de diseño mecánico que utiliza la interfaz de

usuario grafica de Microsoft Windows, entregando como resultados planos

mecánicos y simulaciones de movimientos en 3D. Esta aplicación hace posible que

los diseñadores dibujen con rapidez sus ideas experimenten con las operaciones y

cotas, produzcan modelos y dibujos detallados. Una de las variadas herramientas que

entregan son: centro de gravedad, momentos de inercia y pesos de los componentes.

~ 55 ~
 2.7.2. Análisis de Elementos Finitos (FEA)

El método de los Elementos Finitos permite resolver por métodos matemáticos

tradicionales gradientes de esfuerzos, desplazamientos, temperatura, flujo de fluidos,

problemas viscoelásticos y campo electromagnéticos.

El concepto de FEA es la división de un continuo en un conjunto de pequeños

elementos interconectados por una serie de puntos llamados nodos.

Las ecuaciones diferenciales que rigen el comportamiento del continuo regirán

también para el elemento finito.

Las condiciones de contorno del continuo son las variables iniciales que se requiere

para resolver las ecuaciones tales como campos de fuerzas, presiones, torques,

aceleración de gravedad y temperatura.

Puesto que la mayor parte de los componentes industriales están hechos de metal, la

mayoría de cálculos de FEA incluyen componentes metálicos. Los componentes

metálicos pueden analizarse a través de un análisis de tensión lineal o no lineal. El

método de análisis que utilice depende de hasta qué punto desee probar el diseño:

 Si desea garantizar que la geometría se mantenga en el rango elástico lineal

(es decir, que el componente vuelva a su forma original tras retirar la carga),

puede aplicar el análisis de tensión lineal, ya que los movimientos de rotación

y desplazamiento son pequeños en relación con la geometría. Para este tipo

de análisis, el factor de seguridad (FoS) es un objetivo de diseño habitual.

~ 56 ~
  Para evaluar los efectos de los ciclos de carga posterior al límite elástico en la

geometría, debe llevar a cabo un análisis de tensión no lineal. En este caso, el

impacto del endurecimiento por deformación sobre las tensiones residuales y

la deformación permanente son los factores más importantes.

Los componentes no metálicos (p. ej., piezas de plástico o caucho) debe realizarse

mediante métodos de análisis de tensión no lineal, debido a su compleja relación de

deformación de carga. SOLIDWORKS Simulation usa métodos de FEA para

calcular los desplazamientos y las tensiones que se producen en los productos debido

a cargas operativas como las siguientes:

- Fuerzas

- Presiones

- Aceleraciones

- Temperaturas

- Contacto entre componentes

Se pueden importar cargas de estudios de simulación térmica, de flujo y de

movimiento, con objeto de realizar análisis multifísicos.

2.7.3. Mallado

SOLIDWORKS Simulation puede mallar la geometría de CAD en elementos

tetraédricos (de primer y segundo orden), triangulares (de primer y segundo orden),

de viga y de armadura. La malla puede constar de un solo tipo de elementos o de

varios de ellos, en el caso de mallas mixtas. Por su naturaleza, los elementos macizos

~ 57 ~
son adecuados para los modelos voluminosos. Por su naturaleza, los elementos

vaciados son adecuados para modelar piezas delgadas (como planchas de metal),

mientras que las vigas y armaduras son adecuadas para modelar componentes

estructurales.

Puesto que SOLIDWORKS Simulation está integrado estrechamente en el CAD en

3D de SOLIDWORKS, la topología de la geometría se usa para definir el tipo de

malla:

La malla de vaciado se genera automáticamente para cuerpos de superficie y

modelos de chapa metálica. Los elementos de viga se definen automáticamente para

los componentes estructurales. De este modo, las propiedades de cada elemento se

utilizan sin problemas en FEA.

Para mejorar la precisión de los resultados en una zona determinada, el usuario puede

definir el control de malla local en vértices, puntos, bordes, caras y componentes.

SOLIDWORKS Simulation usa dos comprobaciones importantes para medir la

calidad de los elementos de una malla:

 Comprobación de la relación de aspecto

 Puntos jacobianos

2.7.4. Solidworks Simulation

SOLIDWORKS Simulation, le proporciona herramientas básicas de simulación para

probar sus diseños y ayudarle a tomar decisiones que mejoren la calidad. La

integración total hace que el proceso de aprendizaje sea corto y elimina las tareas

~ 58 ~
repetitivas que requieren las herramientas tradicionales de análisis. La simulación

detecta perfectamente todos los materiales de los componentes, las conexiones y las

relaciones definidas en el desarrollo del diseño. Se puede probar la resistencia y la

seguridad de los productos, así como analizar por completo la cinemática. Además,

el software es compatible con una gran variedad de tipos de geometría, por lo que

podrá simular el funcionamiento en el mundo real de las operaciones sólidas,

estructurales y de paredes finas.

2.7.5. Esfuerzo de Von Mises

Existen cuatro Teorías sobre la falla o ruptura.

a) Von Mises

b) Tresca

c) Mohr

d) Máximo Normal.

Los resultados experimentales indican que, de todas estas teorías sobre la ruptura, en

los materiales dúctiles la que da resultados más adaptados a la realidad es la teoría de

distorsión máxima de Von Mises (criterio de diseño).

La Teoría de la cedencia de Von Mises conocida también como teoría de la

distorsión máxima, supone que la cedencia puede ocurrir, en un estado general

triaxial de esfuerzos principales es igual al mismo valor en un ensayo a tensión

simple, Si σ1 > σ2 > σ3 son los esfuerzos principales y σVM es el esfuerzo de cedencia

en tensión simple, se tiene:

~ 59 ~
 (𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎1 − 𝜎3 )2
𝜎𝑉𝑀 =√
2

En consecuencia se prevé que ocurrirá la fluencia cuando σVM ≥ σfluencia del acero

(Criterio de diseño).

2.7.6. Factor de Seguridad

El Asistente para el factor de seguridad evalúa el factor de seguridad en cada nodo,

según un criterio de fallos. Puede realizar el trazado de la distribución del factor de

seguridad en todo el modelo o puede realizar únicamente el trazado de regiones del

modelo con un factor de seguridad inferior al valor especificado para identificar las

áreas débiles del diseño. Los factores de seguridad altos en una región indican que

puede guardar material de dicha región. Muchos códigos requieren un factor de

seguridad mínimo entre 1.5 y 3.0.

Interpretación de factores de seguridad

- Un factor de seguridad inferior a 1.0 en una ubicación significa que el

material que se encuentra en esa ubicación ha fallado.

- Un factor de seguridad de 1.0 en una ubicación significa que el material que

se encuentra en esa ubicación ha empezado a fallar.

- Un factor de seguridad superior a 1.0 en una ubicación significa que el

material que se encuentra en esa ubicación es seguro.

~ 60 ~
 - El material que se encuentra en una ubicación empezará a fallar si aplica

nuevas cargas iguales a las actuales multiplicadas por el factor de seguridad

resultante, teniendo en cuenta que las tensiones/deformaciones unitarias

permanecen en el intervalo lineal.

El factor de seguridad en una ubicación se calcula a partir de:

𝜎𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡
Factor de seguridad (FDS) =
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠

2.8. Marco General de Equipos

2.8.1. Equipos

Los equipos, tratados son cargadores frontales modificados para nuestros fines

particulares, el cual es el tapar pozo que se forma para poder ingresar el material

explosivo a la zona requerida, es por eso el nombre que recibe el equipo, “Tapa

Pozo”.

Una pala cargadora o pala mecánica es una máquina de uso frecuente en

construcción de edificios, minería, obras públicas como pueden ser carreteras,

autopistas, túneles, presas hidráulicas y otras actividades que implican el movimiento

de tierra o roca en grandes volúmenes y superficies.

Se construyen de diversos tipos: de tipo frontal, de tipo retroexcavadora, sobre

neumáticos, sobre orugas, etcétera.

~ 61 ~
Los cargadores son equipos de carga, acarreo de objetos pesados del terreno de

construcción (recomendado para distancias cortas), eventualmente excavación y

mover grandes cantidades de material en poco tiempo.

El uso de cargadores da soluciones modernas a un problema de acarreo y carga de

materiales, con la finalidad de reducir los costos y aumentar la producción. En el

caso de excavaciones con explosivos, la buena movilidad de este le permite moverse

fuera de la voladura rápidamente y con seguridad; y antes de que el polvo de la

explosión se disipe, el cargador puede estar recogiendo la roca regada y preparándose

para la entrega del material.

Clasificación

De acuerdo a la forma de efectuar la descarga:

- Descarga Frontal

- Descarga Lateral

- Descarga Trasera

De acuerdo a la forma de rodamiento:

- De Neumáticos (Bastidor rígido o articulado)

- De Orugas

Los equipos son modificados y adaptados, en la parte del balde y/o pala frontal, con

un ensamblaje que permite un movimiento horizontal de garras hidráulicas. La forma

de las garras imita el movimiento que se realiza al dar un “abrazo”, es decir, empuja

~ 62 ~
la tierra extraída del pozo que es depositada alrededor de la perforación hacia el

interior de ésta, introduciendo devuelta la tierra extraída.

La implementación adaptada, no influye en el funcionamiento del equipo, ya que, es

un equipo externo y accionado de forma paralela, la siguiente imagen muestra la

implementación en el equipo:

Imagen 6. Equipo Tapa Pozo CAT 924K

~ 63 ~
 2.8.2. Dotación

Enaex Servicios S.A., cuenta con diferentes modelos de tapa pozo, siendo estos:

- Volvo L60:

- Caterpillar 924 K:

- New Holland:

- Bobcat:

Teniendo un total de 44 equipos tapa pozos.

2.9. Recursos para el Análisis Económico

La evaluación de proyectos de inversión tiene como finalidad, analizar la

conveniencia o inconveniencia en el uso de recursos destinados a la ejecución de un

proyecto, dirigido a la solución de un problema o a la satisfacción de necesidades.

Los criterios que se utilicen deben garantizar, la eficiencia financiera, económica,

social y ambiental.

Las metodologías tradicionales de evaluación, se concentran en la rentabilidad

financiera, la cual da respuesta a los intereses del inversionista, dejando de lado, la

eficiencia de los recursos desde el punto de vista de los beneficios económicos; es

decir su efecto sobre la economía, los usos alternativos, la redistribución del ingreso

y la correlación con el ecosistema. Por tal razón, este documento pretende identificar

alguna metodología que incluya estas variables en los estudios de evaluación de

inversiones.

~ 64 ~
El análisis económico tiene como objetivo, determinar los beneficios y costos desde

el punto de vista del país, la población y su impacto en la economía. La evaluación

económica, se encamina en determinar el precio económico de los factores de

producción, eliminando las distorsiones existentes en el mercado y la subvaloración

o sobrevaloración de los bienes en los mercados tanto nacionales como

internacionales.

La evaluación económica, denominada también Evaluación del Proyecto puro, tiene

como objetivo analizar el rendimiento y rentabilidad de toda la Inversión

independientemente de la fuente de financiamiento. En este tipo de evaluación se

asume que la Inversión que requiere el proyecto proviene de fuentes de

financiamiento internas (propias) y no externas, es decir, que los recursos que

necesita el proyecto pertenece a la entidad ejecutora o al inversionista. Examina si el

proyecto por sí mismo genera rentabilidad; las fuentes de financiamiento no le

interesan.

Cuantifica la Inversión por sus precios reales sin juzgar si son fondos propios o de

terceros, por lo tanto sin tomar en cuenta los efectos del servicio de la deuda y si los

recursos monetarios se obtuvieron con costos financieros o sin ellos, hablamos de los

intereses de pre-operación y de los intereses generados durante la etapa de operación

o funcionamiento del Proyecto.

Lo señalado se resume en el siguiente esquema:

~ 65 ~
Imagen 7. Esquema Evaluación Económica

Una vez identificados, medidos y valorados los beneficios y costos relevantes de un

proyecto, la tarea siguiente es estimar los flujos de beneficios netos que otorgará el

proyecto a través del tiempo al agente para el cual se está evaluando el proyecto.

2.9.1. Consideraciones Generales

a) Se debe tener siempre en cuenta que un mismo proyecto puede tener flujos

diferentes según el agente para el cual se evalúa.

b) Se define proyecto puro como un proyecto que es financiado en un 100% con

capital propio por un solo inversionista. Posteriormente, se pueden obtener los flujos

de para cada combinación posible de financiamiento de la inversión, así como para

los participantes en él.

c) Se debe considerar también que cada inversionista en particular tiene distintos

costos de oportunidad del dinero y de los recursos que puede aportar (tiempo,

terreno, maquinarias, etc.). A su vez, cada inversionista enfrenta una situación

tributaria diferente, debido a la progresividad del impuesto a la renta de las personas,

a si es nacional o extranjero o al área de actividad del proyecto (algunas están

exentas de impuesto, y otras están gravadas con impuestos adicionales).

~ 66 ~
d) Los ingresos y egresos relevantes para la elaboración del flujo de caja son

marginales o incrementales. Es decir, deben reflejar las variaciones que se producirán

en los ingresos y egresos de los propietarios del proyecto respecto a los que

obtendrían sin el proyecto. Por lo tanto, no se deben considerar ingresos o egresos

que se recibirán o se pagarán de todas maneras con o sin proyecto (ej. empresa en

marcha), sino que en los ingresos adicionales o que se dejarán de ganar, o en los

egresos adicionales o que se ahorrarán debido al proyecto:

FC c/proyecto - FC s/proyecto = FC proyecto

2.9.2. Método Beneficio-Costo

El análisis de Beneficio-Costo es una técnica importante dentro del ámbito de la

teoría de la decisión. Pretende determinar la conveniencia y deseabilidad de un

proyecto mediante la enumeración y valoración posterior en términos monetarios de

todos los costes y beneficios derivados directa e indirectamente de dicho proyecto.

Este método se aplica a obras sociales, proyectos colectivos o individuales, empresas

privadas, planes de negocios, etc., prestando atención a la importancia y

cuantificación de sus consecuencias sociales y/o económicas.

Se desea explicar la evaluación y comparación de alternativas con base en la razón

costo-beneficio, aunque este método se considera complementario, ya que, se utiliza

complementariamente con el valor anual o el valor presente.

Se utiliza el análisis Beneficio- Costo, en la medida de la contribución de un

proyecto se establece, en términos de beneficio, que cualquiera puede acumular en

~ 67 ~
algún momento y el costo en el cual se incurrirá. Un proyecto se puede justiciar

únicamente si los costos son menores a los beneficios, es decir, si la relación

beneficio-costo es mayor a 1.

Es una técnica analítica que todos debemos entender. Además, de su uso en los

negocios e industrias, también se utiliza en muchos proyectos de gobierno y de obras

públicas, para determinar si los beneficios esperados constituyen un retorno

aceptable sobre la inversión y los costos estimados.

Cuando se están evaluando alternativas en el sector privado, sus costos y beneficios

se basan principalmente en el punto de vista de la empresa u organización que está

haciendo el análisis. Otra consideración importante para el estudio de cualquier

proyecto es desarrollar una base de referencia para identificar el impacto del

proyecto sobre la nación o cualquier sub.-unidad involucrada, y también es

importante hacer un estudio del comportamiento del estado o la sub.-unidad sin el

proyecto.

En el presente trabajo se desea explicar la forma de evaluar un proyecto y comparar

varias alternativas al mismo tiempo, utilizando el método de la razón beneficio –

costo. Además, es importante que los términos de beneficios que tiene un valor en el

mercado, se representen en valores monetarios.

“Para la identificación de los costos y beneficios del proyecto que son pertinentes

para su evaluación, es necesario definir una situación base o situación sin proyecto;

la comparación de lo que sucede con proyecto versus lo que hubiera sucedido sin

proyecto, definirá los costos y beneficios pertinentes del mismo” (Fontaine, 1984:

27).

~ 68 ~
El análisis costo-beneficio es una herramienta financiera que mide la relación entre

los costos y beneficios asociados a un proyecto de inversión con el fin de evaluar su

rentabilidad, entendiéndose por proyecto de inversión no solo como la creación de un

nuevo negocio, sino también, como inversiones que se pueden hacer en un negocio

en marcha tales como el desarrollo de nuevo producto o la adquisición de nueva

maquinaria.

Mientras que la relación costo-beneficio (B/C), también conocida como índice neto

de rentabilidad, es un cociente que se obtiene al dividir el Valor Actual de los

Ingresos totales netos o beneficios netos (VAI) entre el Valor Actual de los Costos de

inversión o costos totales (VAC) de un proyecto.

𝐵 𝑉𝐴𝐼
=
𝐶 𝑉𝐴𝐶

Según el análisis beneficio-costo, un proyecto o negocio será rentable cuando la

relación costo-beneficio es mayor que la unidad.

B/C > 1 → el Proyecto es Rentable

Los valores VAI y VAC se calculan de la siguiente manera:

𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂𝑆
𝑉𝐴𝐼 =
(1 + 𝑡)𝑛

Donde:

t= interés anual

n= número de años.

~ 69 ~
 2.9.2.1. Esquema General

El esquema general para el análisis de costo-beneficio se puede resumir de la

siguiente manera:

1. Hallar costos y beneficios: en primer lugar hallamos la proyección de los costos de

inversión o costos totales y los ingresos totales netos o beneficios netos del proyecto

o negocio para un periodo de tiempo determinado.

2. Convertir costos y beneficios a un valor actual: debido a que los montos que

hemos proyectado no toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo (hoy en día

tendrían otro valor), debemos actualizarlos a través de una tasa de descuento.

3. Calcule el costo total para cada alternativa.

4. Reste los costos de la alternativa de inversión más baja de aquellos de la

alternativa de los costos más altos (la cual se considera que debe ser la alternativa

justificada) asigne la letra C a este valor en la razón de B/C.

5. Calcule los beneficios totales de cada alternativa.

6. Reste los beneficios para la alternativa de costo menor de los beneficios a la

alternativa de costo mayor, presentando atención en los signos algebraicos. Utilice el

valor como B en la razón B/C.

7. Si B/C >= 1. Se justifica la inversión incremental; seleccione la alternativa de la

inversión más grande. De lo contrario, seleccione la alternativa de menor costo.

~ 70 ~
Se pueden utilizar las siguientes descripciones que deben ser expresadas en términos

monetarios:

- Beneficio (B): ventajas experimentadas por el propietario

- Beneficios negativos (VN): desventajas para el propietario cuando el

proyecto bajo consideración es implementado.

- Costos (C): gastos anticipados, operación, mantenimiento, entre otros, menos

cualquier valor de salvamento.

2.9.2.2. Cálculo de Beneficios y Costos

Cálculo de beneficios positivos y negativos, y de costos para un proyecto único:

Primero se debe convertir todos los beneficios y cosos en unidades comunes en

valores monetarios, la unidad puede ser de valor presente, valor anual, o valor futuro.

Una vez tanto que el numerador (beneficios) como denominador (costos) se tengan,

se puede aplicar la razón convencional de B/C que es la siguiente:

𝐵 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 (𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 − 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠)

=
𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠

Nota: el valor de B/C puede cambiar considerablemente si los beneficios negativos

se toman como costos. Además el B/C debe ser mayor o igual a 1.0 para que sea un

proyecto económicamente ventajoso.

~ 71 ~
También existe la razón B/C modificada, este incluye los costos de mantenimiento y

de operación, este procedimiento puede cambiar la magnitud de la razón pero no la

decisión de aceptar o rechazar dando la siguiente formula.

𝐵 𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 (𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 − 𝑛𝑒𝑔𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠) − 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑀𝑦𝑂

=
𝐶 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠

2.9.2.3. Selección de alternativas

Selección de alternativas utilizando análisis B/C incremental:

En este caso se debe tener como mínimo dos propuesta y se puede denotar de dos

maneras, la primera es cuando se tiene la alternativa de mutuamente excluyente, en

este caso, solo puede seleccionarse una entre varias, debido a que entre ellas se

comparan, seleccionando a una sola, como la mejor opción. Para utilizar mutuamente

excluyente es necesario calcular un B/C incremental. La alternativa seleccionada

debe tener un B/C incremental => 1; y requiere de la inversión inicial justificada más

grande.

Pero cuando se tiene propuestas independientes, se puede tomar más de una, y se

pueden comparar las alternativas con la alternativa de no hacer nada. En este caso se

debe calcular el valor B/C para cada propuesta y seleccionar todas las que tienen B/C

=> 0

~ 72 ~
Identificación de beneficios positivo, beneficios negativos y de costos:

La definición tradicional de la relación Costo- Beneficio requiere que los beneficios

netos para el usuario aparezcan en el numerador, y los costes netos para quien

respalda la idea en el denominador. Es necesario para poder identificar los beneficios

netos, identificar aquellas consecuencias que son favorables y desfavorables para el

usuario. Estos beneficios desfavorables generalmente se conocen como des-

beneficios. Cuando los des-beneficios se deducen de los efectos positivos que la idea

va a generar para el usuario. La cifra resultante representa el neto bueno que va a

generarse por el proyecto.

Para determinar el costo neto para quien respalda la idea, se debe identificar y

clasificar los desembolsos requeridos y los ingresos que van a obtenerse. Estos

ingresos por lo general representan el ingreso por venta o servicios prestados,

generados por el proyecto.

2.9.2.4. Valuación de Costos y Beneficios.

• Beneficios para el Usuario:

Para iniciar el análisis costo-beneficio, se identifican todos los beneficios del

proyecto (resultados favorables) y sus perjuicios o contra beneficios (resultados no

Favorables) para el usuario. También debemos considerar las consecuencias

indirectas relacionadas con el proyecto, los llamados efectos secundarios.

~ 73 ~
 Beneficios para el usuario (B) = beneficios - perjuicios

• Costos del Patrocinador:

Podemos determinar el costo para el patrocinador identificando y clasificando los

gastos necesarios y los ahorros (o ingresos) que se obtendrán. Los costos del

patrocinador deben incluir la inversión de capital y los costos operativos anuales.

Cualquier venta de productos o servicios que se lleve a cabo al concluir el proyecto

generar ingresos; por ejemplo, las cuotas de peaje en carreteras. Estos ingresos

reducen los costos del patrocinador. Entonces podemos calcular los costos del

patrocinador combinando estos elementos de costo:

Costos del patrocinador = Costos de capital + Costos de operación y

mantenimiento – Ingresos.

2.9.2.5. Evaluación

La evaluación puede ser realizada desde dos ópticas diferentes:

a) La evaluación privada:

Que a su vez tiene dos enfoques: la evaluación económica, que asume que todo el

proyecto se lleva a cabo con capital propio y, por lo tanto, no toma en cuenta el

problema financiero; y la evaluación financiera, que diferencia el capital propio del

prestado.

~ 74 ~
b) La evaluación social:

En ésta, tanto los beneficios como los costos se valoran a precios sombra de

eficiencia o de cuenta. “Para la evaluación social interesa el flujo de recursos reales

(de los bienes y servicios) utilizados y producidos por el proyecto.

Los costos y beneficios sociales podrán ser distintos de los contemplados por la

evaluación privada económica.

El ABC permite determinar los costos y beneficios a tener en cuenta en cada una de

las perspectivas consideradas previamente. Por otro lado, mediante la actualización,

hace converger los flujos futuros de beneficios y costos en un momento dado en el

tiempo (valor presente o actual) tornándolos comparables. Relaciona, por último, los

costos y beneficios del proyecto, utilizando indicadores sintéticos de su grado de

rentabilidad, según la óptica de la evaluación (privada o social).

2.9.2.7. Pruebas “con” y “sin” el proyecto

Un primer paso de la evaluación es la prueba “con” y “sin” el proyecto, que consiste

en comparar la proyección de las tendencias presentes (prognosis sin intervención)

con las modificaciones que ellas sufrirían como resultado del proyecto.

Dado que los recursos son siempre limitados, es preciso tener en cuenta el costo de

oportunidad de asignarlos en un proyecto determinado. El costo de oportunidad es el

valor de las oportunidades perdidas.

~ 75 ~
Es oportuno recordar que la evaluación de proyectos no es un ejercicio contable sino

un instrumento para racionalizar el proceso de toma de decisiones (Piachaud, 1984).

2.9.3. Criterio del Valor Actual Neto (VAN)

Consiste en actualizar a valor presente los flujos de caja futuros que va a generar el

proyecto, descontados a un cierto tipo de interés ("la tasa de descuento"), y

compararlos con el importe inicial de la inversión.

Es aquel que permite determinar la valoración de una inversión en función de la

diferencia entre el valor actualizado de todos los cobros derivados de la inversión y

todos los pagos actualizados originados por la misma a lo largo del plazo de la

inversión realizada.

Este criterio plantea que el proyecto debe aceptarse si su valor actual neto (VAN) es

igual o superior a cero, donde el VAN es la diferencia entre todos sus ingresos y

egresos expresados en moneda actual.

Podemos definir Valor Actual Neto como la suma, una vez actualizados, de todos los

flujos de caja generados menos el valor de la inversión.

Se puede expresar la formulación matemática de este criterio de la siguiente manera:

𝑛 𝑛
𝐼𝑡 𝐸𝑡
𝑉𝐴𝑁 = ∑ − ∑ − 𝐼0
(1 + 𝑖)𝑡 (1 + 𝑖)𝑡
𝑡=1 𝑡=1

~ 76 ~
Donde:

It: Flujo de ingresos del proyecto.

Et: Flujo de Egresos.

Io: Inversión inicial.

I: Tasa de descuento.

Al aplicar este criterio, el VAN puede tener un resultado igual a cero, indicando que

el proyecto renta justo lo que el inversionista exige a la inversión; si el resultado

fuese, por ejemplo, 100 positivos, indicaría que el proyecto proporciona esa cantidad

de remanente sobre lo exigido. Si el resultado fuese 100 negativos, debe interpretarse

como la cantidad que falta para que el proyecto rente lo exigido por el inversionista.

En situaciones puntuales donde el proyecto no genera ingresos y solo se proyectan

gastos, se escoge la situación con el VAN menos negativo, es decir, si en la opción A

me refleja un VAN de -200 y la opción B entrega un valor de -100, elegimos el VAN

de la opción B debido a que es el menor valor para que el proyecto rente lo exigido

por el inversionista.

~ 77 ~
 CAPÍTULO III “MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA
POZO”

3. MEJORA ESTRUCTURAL EQUIPOS TAPA POZO

3.1. Recopilación de Datos Trabajo del Equipo.

Para realizar una comparación y tener en cuenta el trabajo que realizan los equipos,

se procede a realizar contacto con las faenas más importantes para la empresa, para

saber la cantidad de horas de trabajo en faena de los equipos y la cantidad de

mantenciones y/o reparaciones que se realizan al año.

Tabla de horas de trabajo de tapa pozos en diferentes faenas

Faena Contacto N° de Contacto hrs. de trabajo/día hrs. X año mant. y/o reparaciones.
Escondida Luis Lara 63339168 3,5 1260 1 vez al año
Chuquicamata Rodrigo Bravo 61445685 9,6 3456 cada 4-6 meses
El Tesoro José Hernandez 66589793 - - -
Sierra Gorda Alex Ortiz 76564072 6 2160 cada 6 meses
Radomiro Tomic Cristian Catilican 68214455 6 2160 cada 6 meses

Resumen de mantenciones por hrs de trabajo

Faena Cant. Hrs/año N° mant. Hrs/mant.
Escondida 1260 1 1260
Chuquicamata 3456 3 1152
El Tesoro - - -
Sierra Gorda 2160 2 1080
Radomiro Tomic 2160 2 1080

Imagen 8. Imagen de Tablas de Resumen Contactos e Intervalo de Tiempo.

Estos datos nos refleja que cada 1000 hrs. de trabajo aproximadamente se realiza una

reparación o mantención a los equipos en el año, es decir, que los equipos se

intervienen 2 veces al año. El tiempo de trabajo promedio es de 6 hrs. de trabajo por

~ 78 ~
día, por lo que en una semana hay 42 hrs., que es el tiempo de detención actual para

cada reparación.

Para hacer un paralelo económico, se sabe que un día de arriendo del equipo cuesta

120 UF mensual, es decir para el día 10 de mayo del 2016 ese valor alcanza

$3.112.800 mensuales, por lo que en 7 días obtenemos, $726.320, siendo esto la

pérdida por reparación.

3.2. Parámetros y Condiciones de Funcionamiento:

3.2.1. Cálculo de Volumen de Tierra Desplazada.

La garra aproximadamente y maximizada tiene un volumen para acarrear o empujar

la tierra de: (cálculo con garra en Posición de 45°)

Área total: 9345 cm2 y un volumen total: 560700 cm3

Imagen 9. Dimensionamiento Global de 1 Garra.

~ 79 ~
3.2.2 Caracterización geotécnica.

La caracterización geotécnica presente en los yacimientos cupríferos, tienen una

variedad de minerales, sin embargo las rocas con mayores porcentajes y más

recurrentes en la zona son:

- Granito con una densidad de 2,809 [g/cm3]

- Granodiorita con una densidad de 2,785 [g/cm3]

- Diorita Cuarcífera con una densidad de 2,960 [g/cm3]

Para nuestro análisis, tomamos el mineral presente con mayor densidad, en nuestro

caso la diorita cuarcífera con una densidad de 2,960 [g/cm3]

3.2.3. Cálculo de Masa de Tierra Desplazada.

Teniendo un volumen de 560700 [cm3] y una densidad de 2,960 [g/cm3], obtenemos:

Masa de tierra= volumen * densidad= 1659672 [g]

Masa de tierra= 1660 [kg]

~ 80 ~
 3.2.4. Cálculo de Fuerza Producida por la Masa de Tierra a Desplazar

La fuerza que actúa se encuentra aplicada en el eje horizontal, es por ello que la

fuerza que se genera al desplazar la tierra es la fuerza de roce que genera el peso de

la tierra desplazada en contacto con el suelo, es por ello que la fuerza generada es:

𝐹𝑟 = 𝑃𝑡𝑖𝑒𝑟𝑟𝑎 ∗ 𝜇𝑠

Donde:

Fr: Fuerza de roce [N]

Ptierra: Peso de tierra en [N]

µs: Coeficiente de roce, en nuestro caso el coeficiente de roce es aproximadamente

0,6.

Por lo tanto, obtenemos:

𝐹𝑟 = (1660 ∗ 9,81) ∗ 0,6 = 9771 [N]

3.2.5. Cálculo del Peso de la Garra Estático y el Roce que Genera el Peso de la

Garra

Masa de la garra con las piezas de desgaste y los pernos ensamblada es de:

Masa = 184794,84 gramos ≈ 185 [Kg]

~ 81 ~
Por lo que, el peso de la garra con las piezas ensambladas es:

Pgarra = 185 *9,81 = 1815 [N]

Para obtener la fuerza de roce generada por la garra multiplicamos el coeficiente de

roce.

Froce garra = 1815* 0,6 = 1089 [N]

3.2.6. Cálculo del Peso del Equipo Transmitido a la Punta

A través de la ficha técnica del equipo, se establece que la masa del equipo es:

Masa del equipo = 12,7 [Ton].

Imagen 10. Esquema de Fuerza del Equipo

Sumatoria de fuerzas:

∑ 𝐸𝑗𝑒 𝑉𝑒𝑟𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 = 𝐹𝑔 + 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 + 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎

~ 82 ~
Sabiendo que:

𝐹𝑔 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜 ∗ 𝐺 = 12700 ∗ 9.81 = 124587 [𝑁]

Desconociendo, los valores de 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑦 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 , Realizamos sumatoria de momento

en 𝐹𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 :

∑ 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝐹𝑅𝑢𝑒𝑑𝑎 = 0 = (𝐹𝑔 ∗ 1,5) − (𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 6,52)

(124587 ∗ 1,5)
= 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
6,52

𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 28663 [𝑁]

Pero, como se apoya en las dos puntas la fuerza total se divide a la mitad para

obtener la componente para cada garra.

28663
𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑣. = = 14331,5 [𝑁]
2

~ 83 ~
 3.2.7. Cálculo de la Fuerza de Roce Producido por el Peso del Equipo

Obtenido el peso que ejerce el equipo en la punta y teniendo el coeficiente de roce,

podemos obtener la fuerza de roce relacionada al equipo.

𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 14331,5 ∗ 0,6 = 8600 [𝑁]

3.2.8. Cálculo Dinámico del Equipo (Fuerza de Impacto)

El equipo se mueve 2,7 metros en 3 segundos partiendo del estado de reposo,

velocidad 0 [m/s], Con la fórmula de movimiento uniformemente acelerado (MUA):

𝐷𝑓 ∗ 2 𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [ 2]
𝑡2 𝑠

Calculando obtenemos:

2,3 ∗ 2 𝑚
𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 0,51 [ ]
32 𝑠2

A través de MUA obtenemos la velocidad final:

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 𝑣𝑒𝑙. 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 + (𝐴𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑡)[ ]
𝑠

~ 84 ~
Reemplazando,

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0 + (0,51 ∗ 3) = 1,53[ ]
𝑠

Utilizando, la fórmula de la segunda ley de Newton:

𝐹 = 𝑚 ∗ 𝑎 [𝑁]

Y en conjunto con el movimiento uniformemente acelerado (MUA), tenemos:

𝑉𝑓 − 𝑉𝑖 𝑚
𝑎= [ 2]
𝑡 𝑠

Relacionando las ecuaciones, obtenemos:

𝑉𝑓 −𝑉𝑖
𝐹 =𝑚∗( ) [N]
𝑡

Por lo tanto, reemplazando y considerando un choque máximo de 2 segundos y una

velocidad inicial de 1,53 [m/s], obtenemos:

0−1,53
𝐹𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 = 12700 ∗ ( ) = 9715,5 [N]
2

Tomando en cuenta que son dos garras dividiremos la fuerza de impacto o choque en

2:

9715,5
𝐹𝑐ℎ𝑜𝑞𝑢𝑒 1 𝑔𝑎𝑟𝑟𝑎 = = 4876 [N]
2

~ 85 ~
 Imagen 11. Esquema de Fuerza Dinámica.

Considerando una fuerza instantánea a velocidad final se obtiene una fuerza de

9715,5 [N] en cada punta de la garra, este valor se tomara en cuenta, en vez de la

fuerza de impacto de 2 segundos.

3.2.9. Cálculo Sumatoria de Fuerza Normal

Las fuerzas normales que actúan en la pieza crítica de desgaste son:

- 𝐹𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 𝑖𝑛𝑑𝑣. = 14331,5 [𝑁]

- Pgarra = 1815 [N]

Fuerza normal externa (FNE):

FNE = 16146,5 [N]

~ 86 ~
 3.2.10. Cálculo Sumatoria de Fuerza Tangencial

Las fuerzas que actúan en contra del movimiento de trabajo de la garra, es decir, en

forma tangencial por dentro de la garra son:

- 𝐹𝑟𝑜𝑐𝑒 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = 8600 [𝑁] (peso del equipo)

- Froce garra = 1089 [N] (peso de la garra)

- 𝐹𝑟 = 9771 [N] (peso de la tierra a desplazar)

Fuerza tangencial externa (FTE):

FTE= 19460 [N]

*La fuerza de impacto se encuentra en eje Z, es decir perpendicular a la fuerza

tangencial y a la normal, de frente al equipo (choque).

3.2.11. Desgaste de Material

El equipo está sometido a un desgaste de material abrasivo por contacto con la

superficie, este desgaste es relativo y proporcionado por la dureza de la tierra con la

cual tiene contacto a través del roce he impacto.

El desgaste, en el equipo es experimental y el desgaste que produce será tomado bajo

los casos anteriores, debido a que es el mismo material y no tiene influencia el área

de contacto, solo las propiedades mecánicas del material y la dureza del piso.

~ 87 ~
Por lo tanto, el tiempo de desgaste del equipo es similar a las piezas actuales, lo que

implica que el tiempo de reemplazo, mantención o reparación se realizaban cada

1000 hrs aproximadamente debido al roce por trabajo, considerando este dato y por

seguridad recalcularemos el tiempo con un factor de seguridad de 2, aproximando el

factor de seguridad necesario para el tipo de trabajo a realizar y determinado con

posterioridad.

𝐻𝑟𝑠 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = [Hrs]
𝐹. 𝑆.

1000
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 500 [𝐻𝑟𝑠]
2

A pesar de haber determinado el tiempo de reparación con el factor de seguridad

pertinente, se recomienda una revisión mensual progresiva, para evitar el desgaste

del material base y para evitar el desprendimiento de material.

Las condiciones de cambio para las garras actuales son 2 veces al año en promedio,

por lo que se ha decidido realizar el cambio cada 3 meses de los elementos de

desgaste, es decir, 4 veces al año (500hrs). (Análisis hipotético).

Para mayor profundidad en el análisis de desgaste se realizará un seguimiento a la

implementación de prueba durante 1 mes, donde se observará el comportamiento. El

seguimiento se realizará en faena por el supervisor u operario, el cual, deberá

realizar:

~ 88 ~
 1. Revisión visual diaria.

2. Medición de espesores cada 2 días, espesor lateral e inferior.

3. Llevar una bitácora de trabajo donde deberá anotar:

- Espesores lateral e inferior.

- Horas de trabajo diarias.

- Cantidad de pozos semanales (opcional).

- Material explosivo introducido en Kg o Lt semanal o diario (opcional).

4. Un aviso de manera inmediata si el espesor inferior disminuye de 3[mm],

para un recambio de las piezas o si existe una anomalía en el comportamiento

de los elementos de desgaste.

Recomendable sería extraer los elementos y llevar un registro del peso de cada

elemento, sin embargo, al extraer y cambiar las piezas generará tiempo muerto del

equipo, por lo que se realizará la toma del peso de los elementos cuando los

elementos se cambien o cuando baje a mantenciones rutinarias.

Al ser elementos de prueba, será fundamental realizar una operación normal del

equipo para saber y determinar la vida útil de los elementos, y junto con ello

determinar un factor de desgaste para proyectar y determinar de manera teórica la

vida útil.

3.3. Selección de Material

La selección del material, se realiza considerando la accesibilidad y oferta del

mercado, además, en contacto con los proveedores determinamos que es el material

factible de mecanizar y adaptar a las piezas, garras de los tapa pozo.

~ 89 ~
Por lo tanto, se selecciona un Acero estructural ASTM A-36, que es del mismo

material que están hechas las garras actualmente, con las siguientes especificaciones

técnicas y propiedades mecánicas:

Imagen 12. Propiedades Acero ASTM-A36

3.4. Análisis del Factor de Seguridad

Es importante observar que los códigos de seguridad implican seguridad absoluta. De

hecho, la seguridad absoluta es imposible de obtener. Algunas veces realmente

~ 90 ~
acontece un suceso inesperado y sólo significa que es muy improbable que ocurra un

suceso mayor, por tal razón se emplea un factor de seguridad para asegurarse contra

condiciones inciertas o desconocidas.

El factor de seguridad, es la relación entre los esfuerzos normales permisibles y el

esfuerzo máximo de diseño.

𝜎𝑝𝑒𝑟
𝑛𝑠 =
𝜎𝑑

Si 𝑛𝑠 > 1, el diseño es adecuado, si es más alto más adecuado será el diseño.

Para determinar el valor del factor de seguridad utilizaremos el método de Pugsley:

𝑛𝑠 = 𝑛𝑥𝑥 ∗ 𝑛𝑦𝑦

Donde:

𝑛𝑥𝑥 : Factor de seguridad que involucran características A, B y C.

𝑛𝑦𝑦 : Factor de seguridad que involucran características D y E

A: Calidad de los materiales.

B: Control sobre carga aplicada.

C: Exactitud del análisis del esfuerzo.

D: Peligro para el personal.

E: Impacto económico.

~ 91 ~
Imagen 13. Tabla Factor de Seguridad Pugsley

Según nuestros análisis y control obtenemos:

A: calidad de los materiales = muy bien

B: Control sobre carga aplicada = bien

C: Exactitud del análisis de esfuerzo = muy Bien

Entregándonos un 𝑛𝑥𝑥 = 1,3

Según nuestro trabajo y peligrosidad obtenemos:

D: Peligro para el personal = serio

E: Impacto económico = no serio

Obteniendo un 𝑛𝑦𝑦 = 1,2

~ 92 ~
Por lo tanto, nuestro factor de seguridad:

𝑛𝑠 = 1,3 ∗ 1,2 = 1,56 ≈ 1,6

3.5. Análisis de Esfuerzo de Corte Parte Crítica

El esfuerzo de corte crítico se encuentra en la primera pieza de desgaste en la punta,

por lo que se procede a enfocar las fuerzas en ese punto:

Imagen 14. Esquema Fuerzas de Corte

Aplicada la fuerza, se realiza el cálculo del esfuerzo de corte, según la fórmula:

𝐹𝑇𝐸 𝑆
𝜏= =
𝐴𝑡 𝑛𝑠

Donde:

At: Área transversal [mm2]

FTE: Fuerza transversal externa [N]

~ 93 ~
τ: Esfuerzo de corte [N/mm2] o [MPa]

𝑛𝑠 : Factor de diseño o seguridad

S: Resistencia del material [N/mm2] o [MPa]

Por lo tanto, reemplazando el valor del factor de seguridad aproximado a 1,6 y la

resistencia del material seleccionado 400 [MPa], se obtiene:

𝐹𝑇𝐸
𝜏 = 250 = [N/mm2]
𝐴𝑡

Como conocemos la fuerza que es aplicada, determinamos el área mínima:

19500
𝐴𝑡 = = 78 [𝑚𝑚2 ]
250

Teniendo un largo constante de 150 [mm] obtenemos el espesor mínimo para evitar

ruptura es:

78
𝑒= = 0,52 [𝑚𝑚]
150

Considerando el límite elástico del material (250 [N/mm2]) se obtiene un espesor

igual a:

𝑒 = 0,832 [𝑚𝑚]

Por lo que, el espesor mínimo será de 1 [mm].

~ 94 ~
3.6. Diseño, Distribución y Cantidad de Piezas de Desgaste

3.6.1. Diseño de las Piezas de Desgaste

Se recomienda realizar piezas ajustables, debido a que el mayor gasto en reparación

es el traslado de grandes piezas, además que las garras actualmente están hechas de

forma manual e irregular, por lo que es recomendable que quede una holgura entre

las partes.

Debido al que están sometida a un ambiente abrasivo e irregular es recomendable

hacer las piezas como soporte de la garra, así tienen mayor superficie de contacto, lo

que entrega mayor firmeza.

La pieza crítica se recomienda, ya que, es la herramienta que impacta, realizarla con

un ángulo de ataque semejando las puntillas de las garras y/o baldes hidráulicos.

La altura crítica de desgaste en la garra son aproximadamente 25 cm desde la base,

pero a medida que se aleja del extremo esta disminuye a llegar aproximadamente

unos 15 cm.

El espesor de la pieza de desgaste se divide en dos espesores el de soporte o inferior

y el lateral o interno. El espesor interno se analiza de acuerdo al espesor base, el cual

es de 25,4 [mm] más un espesor de desgaste y el espesor inferior o de soporte, es

calculado según la relación con el espesor, estos espesores son extraídos desde

elementos de desgaste existente, realizados bajo procedimientos ISO 9001, por

consiguiente tienen un respaldo de procedimiento y actuar.

La ISO 9001 en cuanto a diseño y desarrollo tiene el siguiente esquema:

~ 95 ~
Lo que nos entrega los requisitos para desarrollar un sistema de gestión y calidad,

generando un certificado y sello de calidad y seguridad del producto final.

Imagen 15. ISO 9001 Diseño y Desarrollo

3.6.2. Primeros pasos

En primer lugar para poder dibujar las piezas de desgaste, hubo que medir, bosquejar

y modelar el equipo que se adapta a los cargadores frontales, los que posteriormente

se llaman tapa pozos por su función.

Imagen 16. Modelación de Acoplamiento.

~ 96 ~
Imagen 17. Modelación de Acoplamiento.

Posteriormente, se realiza una pieza de prueba para ensamblar, y revisar la

distribución de las piezas en las garras, el modelo de las piezas se realiza en similitud

a las piezas de desgaste de los baldes y palas de cargadores frontales:

Imagen 18. Ensamble de Pieza Crítica.

Imagen 19. Pieza Crítica 1.

~ 97 ~
 Imagen 20. Plano de Ubicación Piezas de Desgaste en Garra.

Sin embargo, este diseño ha sido descartado por la complejidad de fabricación para

los proveedores locales, por lo tanto se re diseñaran las piezas.

3.6.3. Relación Espesores v/s Factor de Seguridad

Teniendo la pieza crítica en primer acercamiento y la distribución en la garra con las

separaciones correspondientes, se procede analizar la relación de espesores que se

resume en una tabla en relación con referencia al factor de seguridad:

Tabla de recopilación de espesor lateral e inferior v/s Factor de seguridad

Comportamiento espesore v/s Factor de seguridad.

Espesor Lateral Espesor Inferior
38 19,6 15
35 10 8
35 10 5
35 10 3
32 19,6 20
Factor de Seguridad

29 10 10
28 3 3
28 5 3
27 14,6 20
27 19,6 25,4
27 25,4 25,4
25 5 5
22 10 25,4
18 5 25,4
16 3 25,4

Tabla 1. Comportamiento de Relación entre Espesores.

~ 98 ~
 Gráfico 1. Gráfico Espesor v/s Factor de Seguridad.

Finalmente, recopilada diversas situaciones se observa que tienen un

comportamiento lineal si el desgaste es parejo, sin embargo, las condiciones de

trabajo más la forma, se puede concluir que el desgaste de la zona inferior disminuirá

más rápido que el espesor lateral, por lo que el comportamiento del factor de

seguridad aumentará a medida que la brecha de espesores crezca, es decir, si el

espesor lateral es mayor que el espesor inferior el factor de seguridad aumenta y si el

espesor inferior es mayor que el espesor lateral el factor de seguridad disminuye.

Sin embargo, como se expuso en el subtítulo anterior, debido a procesos de

fabricación muy complejos para los proveedores locales se rediseñan las piezas,

manteniendo medidas semejantes, forma de unión de ensamblaje a la garra y

diseñando las piezas por partes, disminuyendo así el espesor del material base,

entregando una forma más moderna, liviana y económica de las piezas de desgaste.

Las piezas se realizan por parte, las cuales son ensambladas y posteriormente

soldadas entre sí, la unión de las piezas a la garra se mantiene con pernos.

Las características de los análisis son similares, ya que, el principal problema es la

erosión y ésta no tiene relación con el área de contacto, el material utilizado en las

piezas anteriores y las nuevas será el mismo, aunque se realizaron análisis de

espesores de las partes críticas de las piezas.

~ 99 ~
Los análisis de la relación de espesores con respecto al factor de seguridad están

anexados y corresponden a la primera pieza de desgaste y modelo primario, que es

similar a la pieza principal de las nuevas de 10 mm de espesor lateral con 25,4mm de

espesor inferior, sin embargo la pieza tiene estrías para reforzar y disminuir el

contacto directo con la placa disminuyendo el contacto con partículas sólidas más

grandes las cuales pueden generar más daño a las piezas de desgaste.

Los análisis de espesores se adjuntan al final donde se refleja y se observa los

resultados, que complementan la tabla superior, mediante el análisis del factor de

seguridad hechas por el programa Solidworks.

En las siguientes tablas se observa el comportamiento de las partes del elemento de

desgaste crítico, pieza 1, como las partes 1 y 2:

Imagen 22. Parte 1 de la Pieza 1. Imagen 21. Parte 2 de la Pieza 1.

~ 100 ~
 3.6.3.1. Espesor Lateral

Análisis Espesor Placa 1

Espesor Lateral (Sujeción Pernos y Garra)
Espesor Lateral [mm] Epesor Inf. [mm] F.S. Límites
10,00 25,4 3
9,00 25,4 2,8
8,00 25,4 2,7
7,00 25,4 2,5
6,00 25,4 2,4
5,00 25,4 2
4,00 25,4 1,6 Límite FDS.
3,00 25,4 1,3 Cambio Preventivo
2,00 25,4 0,91 Cambio Urgente

Tabla 3. Análisis Espesor Lateral Parte 1 Pieza 1.

Análisis Espesor Placa 2 (L)

Espesor Lateral (Sujeción Pernos y Garra)
Espesor Lateral [mm] Epesor Inf. [mm] F.S. Límites
20,00 25,4 2,2
18,00 25,4 2,4
16,00 25,4 2,4
14,00 25,4 2,4
12,00 25,4 2,5
10,00 25,4 2,3
8,00 25,4 2,1
6,00 25,4 1,9
4,00 25,4 1,7
3,00 25,4 1,6 Cambio Preventivo
2,00 25,4 1,4 Cambio Urgente

Tabla 2. Análisis Espesor Lateral Parte 2 Pieza 1.

~ 101 ~
Al analizar las partes 1 y 2 de la pieza 1, piezas que se encuentran en contacto

directo con un ambiente abrasivo mayor a las demás piezas, aunque se observa una

disminución considerable en comparación con el análisis anterior, las piezas cumplen

de manera satisfactoria los requerimientos de espesor, ya que, los nuevos elementos

se ajustan más al factor de seguridad determinado sin sobredimensionar los

elementos disminuyendo los costos excesivos, además se determina que un espesor

lateral prudente para realizar un cambio de piezas, es cuando el elemento de desgaste

alcance un espesor de 3[mm], sin embargo el recambio se puede realizar entre los 3 y

2 milímetros.

3.6.3.2. Espesor Inferior

Análisis Espesor Placa 1

Espesor Inferior (Sujeción Pernos y Garra)
Espesor Lateral [mm] Epesor Inf. [mm] F.S. Límites
10,00 25,4 3
10,00 20,0 2,8
10,00 15,0 2,5
10,00 10,0 2,4
10,00 5,0 2,3
10,00 4,0 2,4
10,00 3,0 2,4
10,00 2,0 2,4 Cambio Preventivo

Tabla 4. Análisis Espesor Inferior Parte 1 Pieza 1.

~ 102 ~
 Análisis Espesor Placa 2 (L)
Espesor Inferior (Sujeción Pernos y Garra)
Espesor Lateral [mm] Epesor Inf. [mm] F.S. Límites
20,00 25,4 2,2
20,00 20,0 2,6
20,00 15,0 3,3
20,00 10,0 3,2
20,00 5,0 4,2
20,00 4,0 4,2
20,00 3,0 4,5
20,00 2,0 4,2 Cambio Preventivo

Tabla 5. Análisis Espesor Inferior Parte 2 Pieza 1.

En cuanto al espesor inferior, el cual está en contacto directo al suelo abrasivo,

observamos que el factor de seguridad se mantiene parejo en la pieza 1, mientras que

en la pieza 2 tiene un incremento regulado hasta que llega a los 3 milímetros de

espesor en donde empieza a bajar, aunque no llega a bajar del factor de seguridad

determinado de 1,6, sin embargo, se realizará un cambio preventivo a los 2 mm de

espesor con factor de seguridad mínimo de 2,4 en la parte 1.

~ 103 ~
3.6.4. Imágenes de las Piezas

3.6.4.1. Pieza de Desgaste 1

Imagen 23. Imágenes de la Pieza de Desgaste 1.

~ 104 ~
3.6.4.2. Pieza de Desgaste 2

Imagen 24. Imágenes de la Pieza de Desgaste 2.

~ 105 ~
3.6.4.3. Pieza de Desgaste 3 y 4

Imagen 25. Imágenes de la Pieza de Desgaste 3.

~ 106 ~
 3.6.5. Distribución de las Piezas en Garra

La distribución o disposición de las piezas se realiza en la garra derecha que es

simétrica a la del lado izquierdo.

3.6.5.1 Imagen de la Distribución

Imagen 26. Ensamble Garra Frontal.

Imagen 27. Ensamble Garra Posterior.

~ 107 ~
Imagen 29. Ensamble Garra Inferior.

Imagen 28. Plano de Ensamble Garra

Imagen 30. Ensamble Garra Isométrico.

~ 108 ~
Imagen 31. Plano Ensamble Garra Frontal.

En más detalle, se anexan los planos.

3.7. Análisis por Software de Modelación Pieza 1

Para respaldar nuestros análisis nos basaremos en un software de modelación y

simulación, llamado solidworks, después de tener las medidas y el bosquejo del

equipo adaptado, se procede a modelar.

Teniendo las dimensiones del equipo adaptado y modelado, nos concentramos en la

parte del equipo a mejorar, las garras por lo que se crea una garra para ensayo.

De acuerdo a las dimensiones de la garra se desarrollan las diferentes piezas de

desgaste y se selecciona el material.

~ 109 ~
Enfocando las fuerzas que actúan en el equipo en la pieza de desgaste 1, se desarrolla

los siguientes análisis a la pieza individual:

- Primero se selecciona el material: ASTM A-36.

- Posterior a ello se realizan las sujeciones: Las sujeciones se disponen de la

misma forma en donde la pieza de desgaste 1 tiene contacto con las garras.

- Se aplican las fuerzas resultantes: Las fuerzas se aplican en la dirección en las

cuales actúan.

- Se efectúa un mallado fino para mayor control y detalle de los análisis que se

generarán.

- Análisis de tensión de Von Mises: La tensión de Von Mises es una magnitud

física proporcional a la energía de distorsión, que permite discriminar un

buen diseño a través de la teoría de fallo. Se conocen como teorías de fallo

elástico o criterios de fallo elástico a los criterios usados para determinar los

esfuerzos estáticos permisibles en estructuras o componentes de máquinas. Se

utilizan diversas formulaciones, dependiendo del tipo de material que se

utiliza. Más precisamente, una máquina trabaja en ciclos reversibles debe ser

diseñada de tal manera que sus tensiones no salgan del dominio elástico. Los

criterios de fallo elástico establecen diferentes aproximaciones para diferentes

materiales que permiten realizar el diseño de manera correcta.

~ 110 ~
 - Análisis de Factor de seguridad: Efectúa el cálculo de factor de seguridad en

todas las zonas de la pieza. El factor de seguridad lo calcula dividiendo el

esfuerzo del límite elástico por el esfuerzo de von Mises:

𝜎𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝐹𝐷𝑆) =
𝜎𝑣𝑜𝑛𝑀𝑖𝑠𝑒𝑠

- El criterio que ocupa el factor de seguridad es tal que cuando el factor de

seguridad es menor que la unidad el material falla y cuando existen factores

de seguridad altos existe la posibilidad de eliminar algún material en esa

región.

3.7.1. Imagen de Mallado Fino, Sujeciones y Cargas Aplicadas

Imagen 32. Mallado Fino con Aplicaciones de Sujeciones y Esfuerzos.

~ 111 ~
 Imagen 33. Mallado Fino con Aplicación de Fuerzas, Pieza 1

3.7.2. Análisis de Von Mises

- Imagen 34.
E Análisis von Mises Pieza 1

~ 112 ~
 - En el análisis de tensiones Von Mises, se observa que los esfuerzos que

actúan en la pieza de desgaste no alcanzan a llegar al límite elástico, por lo

que, Las deformaciones que ocurren son de carácter elástico disminuyendo

las tensiones y reduciendo la posibilidad de que haya fractura en la pieza.

Además, podemos determinar, que el esfuerzo máximo que llega la pieza

crítica tiene una relación con el esfuerzo del límite elástico del 0,324, por lo

que se encuentra bajo el umbral aceptable en cuanto a esfuerzos permitidos

admisibles.

3.7.3. Análisis de Factor de Seguridad

Imagen 35. Análisis del Factor de Seguridad Pieza 1.

- En el análisis de factor de seguridad, se observa que el factor mínimo es de 3,

por lo que nuestra pieza se encuentra bajo los umbrales de seguridad. El

~ 113 ~
 factor de seguridad es analizado a través de una malla fina para enfocar más

en la precisión del cálculo.

Con un Factor de seguridad mínimo igual a 3 nos quiere indicar que la pieza

resiste 3 veces el esfuerzo combinado enfocado y canalizado en la pieza 1,

por lo tanto, la pieza satisface de manera excelente los parámetros a los

cuales está sometido, ya que, el factor de seguridad determinado para el

diseño es 1,6.

3.7.4. Análisis de Partes Críticas Pieza 1

Se analiza la placa interna de la pieza 1, es decir la parte 1 de la pieza 1, que es la

pieza con mayor carga, se genera un análisis de fuerzas máximas que resiste la placa

tanto de manera combinada como análisis individual.

3.7.4.1 Análisis Parte 1

Imagen 36. Parte 1 pieza 1.

~ 114 ~
3.7.4.1.1. Análisis Fuerza Normal

En el siguiente tabla se observa el comportamiento de la placa, a medida que la

fuerza normal varía en la primera columna se entrega un valor que relaciona la fuerza

inicial que actúa con la fuerza aplicada, es decir, es un coeficiente que determina

cuanto es la cantidad de fuerza aplicada en referencia con la fuerza actual, en la

segunda columna nos entrega el valor de la fuerza en newton, la tercera columna nos

entrega el valor del factor de seguridad y la cuarta columna nos indica los diferentes

límites, tanto el límite determinado por el factor de seguridad recomendado FDS

como el límite a la tracción, resistencia máxima a la tracción.

Análisis Placa 1
Fuerza Normal (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 16200 3
2,00 32400 1,8
2,35 38000 1,6 Límite FDS.
3,09 50000 1,2
3,40 55000 1,1
3,58 58040 1 Límite Elástico
4,00 64800 0,89
5,43 88000 0,63
5,49 89000 0,63
5,51 89200 0,62 Límite a la tracción
5,56 90000 0,62
6,00 97200 0,57

Tabla 6. Análisis Fuerza Normal Sobre Placa 1.

3.7.4.1.2 Análisis Fuerza Axial

Se analiza la implicancia y el comportamiento de la placa al aumentar la fuerza axial,

el cual se encuentra tabulado en la siguiente tabla que nos entrega los mismos valores

que la tabla anterior.

~ 115 ~
 Análisis Placa 1
Fuerza Axial (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N]x10 F.S. Límites
0,10 1950 3
0,20 3900 3,1
0,40 7800 2,9
0,80 15600 2,7
1,60 31200 2
2,18 42500 1,6 Límite FDS.
3,20 62400 1,2
3,94 76900 1 Límite Elástico
4,10 80000 0,97
5,13 100000 0,79
6,66 129900 0,62 Límite a la tracción
6,67 130000 0,62
7,69 150000 0,54

Tabla 7. Análisis Fuerza Axial Sobre Placa 1.

3.7.4.1.3. Análisis Fuerza Frontal

En el análisis de fuerza Frontal obtenemos los mismos resultados tabulados, pero

bajo la variación de la fuerza frontal, impacto o choque, que se aplica en la placa.

Cabe destacar que los resultados y los datos obtenidos son determinados en base a la

simulación del software cuyos resultados se encuentran anexados.

Análisis Placa 1
Fuerza Frontal (Sujeción Pernos y Garra)
(Ff/Fo) Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 9800 3
1,94 19000 1,6 Límite FDS.
2,55 25000 1,1
2,76 27000 1
2,84 27820 1 Límite Elástico
2,86 28000 0,99
3,00 29400 0,94
4,31 42250 0,63 Límite a la tracción
4,34 42500 0,62
4,59 45000 0,58
5,00 49000 0,53
7,00 68600 0,37
Tabla 8. Análisis Fuerza Frontal Sobre Placa 1.

~ 116 ~
3.7.4.1.4 Análisis de Fuerzas Combinadas

Analizando las fuerzas que actúan en forma combinada se obtienen los siguientes

resultados:

Análisis fuerzas Combinados P.1

Veces Normal Axial Frontal FDS
1 16200 19500 9800 3
1,5 24300 29250 14700 2
2 32400 39000 19600 1,5
2,25 36450 43875 22050 1,3
2,5 40500 48750 24500 1,2
2,75 44550 53625 26950 1,1
3 48600 58500 29400 0,98
3,25 52650 63375 31850 0,91
3,5 56700 68250 34300 0,84
3,75 60750 73125 36750 0,79
4 64800 78000 39200 0,74
4,7 76140 91650 46060 0,63

Tabla 9. Análisis de Fuerzas Combinadas Sobre Placa 1.

En la tabla se observa que las fuerzas actuantes crecen de manera proporcional y se

divide la tabla según riesgos, es decir, los valores hasta la zona verde son valores que

indica que el comportamiento del elemento es seguro, mientras que a partir de la

condicionalidad amarilla empieza una etapa de deformación, sin causa de ruptura

pero podría generar esfuerzos internos anexos a los externos que se aplican en el

elemento, la condicionalidad roja indica la proporcionalidad máxima de las fuerzas

que podrían generar un esfuerzo de ruptura del elemento.

3.7.4.1.5. Gráficos de Comportamiento Según Fuerzas

- Gráfico Fuerzas Individuales v/s FDS

~ 117 ~
Gráfico 2. Fuerzas Individuales v/s FDS.

En el gráfico fuerzas individuales versus factor de seguridad, observamos que el

comportamiento de la fuerza axial es irregular, debido a que los datos han sido

ajustados por la amplia extensión del rango en comparación con las fuerzas normal y

frontal, sin embargo su comportamiento se determinará según las otras curvas que

muestran un comportamiento potencial. Además, las curvas tienden a regular su

comportamiento a medida que las fuerzas disminuyen y a medida que las fuerzas se

elevan, las curvas también tienden a tener un comportamiento similar entre ellas,

debido a que al ser el mismo material tienen las mismas propiedades, aunque la

aplicación de la fuerza sea distinta, por lo que variará las dimensiones (área) donde

se aplica, afectando el comportamiento. Otro punto a considerar es que el rango de

trabajo y fuerza aplicada está dentro de una zona de comportamiento homogéneo.

~ 118 ~
 - Gráfico Fuerzas Combinadas v/s FDS

Gráfico 3. Fuerzas Combinadas v/s FDS.

En cuanto al gráfico de fuerzas combinadas versus el factor de seguridad observamos

un resultado más proporcional entre las curvas, debido a que al ser esfuerzos

combinados el aumento de fuerzas ha sido proporcional, los resultados que se

obtienen dependen netamente de la fuerza crítica frontal, ya que es esta fuerza hace

que disminuyan las capacidades de resistencia de esfuerzos axial y normal,

aumentando así mismo la fuerza máxima calculada en análisis individual.

Este comportamiento se genera debido a que la fuerza más crítica es la frontal o de

choque, ya que, el área donde impacta es menor.

~ 119 ~
 3.7.4.2 Análisis Parte 2

Imagen 37. Parte 2 Pieza 1.

3.7.4.2.1. Análisis Fuerza Normal

En el siguiente tabla se observa el comportamiento de la placa, a medida que la

fuerza normal varía en la primera columna se entrega un valor que relaciona la fuerza

inicial que actúa con la fuerza aplicada, es decir, es un coeficiente que determina

cuanto es la cantidad de fuerza aplicada en referencia con la fuerza actual, en la

segunda columna nos entrega el valor de la fuerza en newton, la tercera columna nos

entrega el valor del factor de seguridad y la cuarta columna nos indica los diferentes

~ 120 ~
límites, tanto el límite determinado por el factor de seguridad recomendado FDS

como el límite a la tracción, resistencia máxima a la tracción.

Análisis Placa 2
Esfuerzo Normal (Sujeción Pernos y Garra)
Coef. Valor Inicial Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 16200 2,1
2,00 32400 1,7
2,16 35000 1,6 Límite FDS
2,78 45000 1,2
3,40 55000 1 Límite Elástico
4,01 65000 0,84
4,45 72100 0,76
7,56 122550 0,44 Límite a la Tracción
Tabla 10. Análisis Esfuerzo Normal Parte 2.

3.7.4.2.2 Análisis Fuerza Axial

Se analiza la implicancia y el comportamiento de la placa al aumentar la fuerza axial,

el cual se encuentra tabulado en la siguiente tabla que nos entrega los mismos valores

que la tabla anterior.

Análisis Placa 2
Esfuerzo Axial (Sujeción Pernos y Garra)
Coef. Valor Inicial Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 19500 2,1
2,00 39000 1,7
2,31 45000 1,6 Límite FDS
4,00 78000 1,2
4,62 90000 1
4,88 95100 1 Límite Elástico
7,98 155600 0,63 Límite a la Tracción
8,00 156000 0,62 Fractura

Tabla 11. Análisis Esfuerzo Axial Parte 2.

~ 121 ~
3.7.4.2.3. Análisis Fuerza Frontal

En el análisis de fuerza Frontal obtenemos los mismos resultados tabulados, pero

bajo la variación de la fuerza frontal, impacto o choque, que se aplica en la placa.

Cabe destacar que los resultados y los datos obtenidos son determinados en base a la

simulación del software cuyos resultados se encuentran anexados.

Análisis Placa 2
Esfuerzo Frontal (Sujeción Pernos y Garra)
Coef. Valor Inicial Fuerza [N] F.S. Límites
1,00 9800 2,1
1,53 15000 1,6 Límite FDS
2,76 27000 1
2,77 27130 1 Límite Elástico
4,79 46930 0,62 Límite a la Tracción
Tabla 12. Análisis Esfuerzo Frontal Parte 2.

3.7.4.2.4 Análisis de Fuerzas Combinadas

Analizando las fuerzas que actúan en forma combinada se obtienen los siguientes

resultados:
Análisis Esfuerzos Combinados P.2
Veces Normal Axial Frontal FDS
1 16200 19500 9800 2,1
1,25 20250 24375 12250 1,7
1,3 21060 25350 12740 1,6
1,5 24300 29250 14700 1,4
1,75 28350 34125 17150 1,2
2 32400 39000 19600 1
2,1 34020 40950 20580 1
2,25 36450 43875 22050 0,93
2,5 40500 48750 24500 0,84
2,75 44550 53625 26950 0,76
3 48600 58500 29400 0,7
3,25 52650 63375 31850 0,64
3,35 54270 65325 32830 0,63
3,5 56700 68250 34300 0,6
Tabla 13. Análisis Esfuerzos Combinados Parte 2.

~ 122 ~
En la tabla se observa que las fuerzas actuantes crecen de manera proporcional y se

divide la tabla según riesgos, es decir, los valores hasta la zona verde son valores que

indica que el comportamiento del elemento es seguro, mientras que a partir de la

condicionalidad amarilla empieza una etapa de deformación, sin causa de ruptura

pero podría generar esfuerzos internos anexos a los externos que se aplican en el

elemento, la condicionalidad roja indica la proporcionalidad máxima de las fuerzas

que podrían generar un esfuerzo de ruptura del elemento, a continuación se

relacionan el comportamiento de los esfuerzos en gráficos.

3.7.4.2.5. Gráficos de Comportamiento Según Fuerzas

- Gráfico Fuerzas Individuales v/s FDS

Gráfico 4. Fuerzas Individuales v/s FDS.

~ 123 ~
En el gráfico de relación de fuerzas y factor de seguridad, se observa que la pieza es

más resistente a las fuerzas axiales, en menor grado las fuerzas normales y un

comportamiento débil en cuanto a las fuerzas frontales, en proporción prácticamente

de la forma 8:4:2 respectivamente al acercarse al límite elástico, sin embargo, a

medida que disminuye los esfuerzos la relación se hace más estrecha y pareja. Con el

modelamiento de la curva obtenemos un comportamiento de las fuerzas en

comparación con el factor de seguridad, es decir, que si queremos un determinado

factor de seguridad para nuestra pieza podemos determinar la fuerza con la que debe

actuar o cual es la fuerza máxima que podríamos operar, sin embargo dichas fuerzas

máximas se encuentran en las tablas demarcadas y condicionadas según el esfuerzo

límite.

- Gráfico Fuerzas Combinadas v/s FDS

Gráfico 5. Fuerzas Combinadas v/s FDS.

~ 124 ~
En el gráfico donde se relacionan las fuerzas combinadas con el factor de seguridad

observamos que el comportamiento se determina por la fuerza frontal disminuyendo

el rango y capacidad que se tenía individualmente, además que se regula al aumentar

de manera proporcional las diferentes fuerzas que actúan en la pieza, lo que genera

un comportamiento regular constante.

Analizada la pieza crítica de desgaste, procedemos a seleccionar el sistema de

acoplamiento y cálculo de instalación. Como antes se dijo la unión constará de una

unión por pernos, para una extracción de la pieza ante una eventual reparación o

recambio de pieza de manera fácil, rápida y resistente, además, de acoplar de mejor

manera las piezas a las garras para que queden bien ajustadas y no ser un

inconveniente.

3.8. Selección de perno

Utilizando los cálculos previos y seleccionando un perno arado de 5/8” Din 4.6, con

las siguientes especificaciones:

Considerando las máximas mediciones, y por nomenclatura ISO 898 determinamos

que un perno de características Din 4.6, nos indica que el número antes del punto, es

decir, el número 4, es la centésima parte de la resistencia a la ruptura y el número

posterior junto con el punto, es decir el 0.6 es el coeficiente para obtener el límite

elástico (Fyb), multiplicando a la tensión última a la tracción, sabiendo esto

procedemos con los cálculos.

~ 125 ~
DIN 4 . 6 Fyb= 0.6*400= 240 [MPa] o [N/mm^2]

Fub= 4*100= 400 [MPa] o [N/mm^2]

Imagen 38. Tabla con Especificación del Perno

3.9. Cálculo de Selección de Pernos

En uniones apernadas o atornilladas se utiliza un factor de seguridad parcial de 1,25,

además, de utilizar pernos de características mínimas Din 4.6, según ISO 898 para

uniones estructurales.

3.9.1. Resistencia Cortante de un Perno

Dext: Diámetro exterior= 15,875 [mm]

Dr: Diámetro Rosca = 13,546 [mm]

~ 126 ~
 (15,875 + 13,546)
𝐷𝑝 = = 14,7105 [𝑚𝑚]
2

(14,7105 + 13,546)
𝐷𝑒𝑓 = = 14,13 [𝑚𝑚]
2

π ∗ 14,132
𝐴𝑠 = = 156,81 [𝑚𝑚2 ]
4

Conocidos los siguientes datos, reemplazamos:

Fub = 400 [N/mm2]

γmb = 1,25

N= 4

0,6 ∗ 400 ∗ 156,81 ∗ 4

Fv, rd = = 120430,1 [𝑁]
1,25

Como Fv, ed, es la fuerza externa que actúa en cortante sobre la unión toma el valor

de FNE = 16146,5 [N].

Fv, rd ≥ Fv, ed

Por lo tanto, se cumple con la condición.

~ 127 ~
 3.9.2. Resistencia al Aplastamiento de un Perno

Conocido los siguientes datos:

d = 15,875 [mm].

Fu: 400 [MPa] o [N/mm2]

γmb = 1,25).

t: 10 [mm]

Sólo nos falta calcular el menor valor de α, para ello debemos determinar los valores

de las distancias y el diámetro:

Distancias Mín. recomendado Máx. Recomendado

e1 2do 40mm + 4t
e2 1,5do 40mm + 4t
p1 3do 14t o 200mm
p2 3do 14t o 200mm

Imagen 39. Tabla de Distancias Recomendadas.

Determinando:

do = 17 [mm]

e1 = 34 – 80 [mm] => 48,23 [mm]

e2 = 25,5 – 80 [mm] => 70 [mm]

p1 = 51 – 140 [mm] => 100 [mm]

p2= 54 – 140 [mm] => 140 [mm]

Fub=400 [MPa]

Fu= 400 [MPa]

~ 128 ~
 48,23 100 1 400
= 0,9457; − = 1,7107; = 1; 1,0
3 ∗ 17 3 ∗ 17 4 400

2,5 ∗ 0,9457 ∗ 400 ∗ 15,875 ∗ 10

Fb, rd = = 120103,9 [𝑁]
1,25

Como, Fb, rd ≥ Fv, ed, cumple con la condición de resistencia al aplastamiento.

3.9.3. Cálculo de la Resistencia a la Tracción

Obtenidos los datos siguientes:

As = 156,81 [𝑚𝑚2 ]

Fub = 400 [N/𝑚𝑚2 ]

γmb = 1,25

n=4

Reemplazando,

0,9 ∗ 400 ∗ 156,81 ∗ 4

Ft, rd = = 180645,12 [𝑁]
1,25

Como Ft, ed, es la fuerza externa que actúa en tracción sobre la unión y toma el valor

de FTE= 19460 [N] ≈ 19500 [N]

Ft, rd ≥ Ft, ed

~ 129 ~
Por lo tanto, cumple con la condición de resistencia a la tracción.

3.9.4. Resistencia al Punzonamiento de un Perno

Primero se calcula el diámetro medio, con la siguiente ecuación:

dext + dint 27 + 16
dm = = = 21,5 [𝑚𝑚]
2 2

Donde:

dext: Diámetro exterior [mm] = 27 [mm]

dint: Diámetro interior del perno [mm]= 16 [mm]

Teniendo el diámetro medio procedemos a reemplazar los datos en la ecuación de

resistencia al punzonamiento.

Donde:

Fu = 400 [N/mm2].

γmb = 1,25.

t = 10 [mm].

0,6 ∗ π ∗ 400 ∗ 21,5 ∗ 10

Bb, rd = = 129684,95 [𝑁]
1,25

Como:

Bp, rd ≥ Ft, ed

~ 130 ~
Se cumple con la condición de resistencia al punzonamiento, por lo que las uniones

seleccionadas satisfacen las necesidades.

3.9.5. Condición de Esfuerzos Combinados

Condición para pernos sometidos a esfuerzos combinados :

Fv, ed Ft, ed
+ ≤1
Fv, rd 1,4 ∗ Ft, rd

Fv, ed: esfuerzo cortante sobre unión atornillada (externa) (normal)

Fv, rd: Resistencia a cortante (perno)

Ft, ed: Esfuerzo axial sobre unión atornillada (externa) (tangencial)

Ft, rd: Resistencia a la tracción (Perno)

Como:

- Fv,ed= 16146,5≈ 16150 [N]

- Fv,rd= 120430,1≈ 120430 [N]

- Ft,ed= 19460≈ 19500 [N]

- Ft,rd= 180645,12≈ 180645 [N]

16150 19500
+ ≤1
120430 1,4 ∗ 180645

0,21121 ≤ 1

~ 131 ~
Como se observa la unión cumple con las condiciones de esfuerzos combinados que

actúan sobre uniones apernadas.

El sistema de la unión cumple satisfactoriamente todas las condiciones previas

establecidas para que cumpla eficazmente con las condiciones y exigencias. El

sistema de unión la compone los pernos de 5/8” Din 4.6 y una cantidad de 4 pernos

en la pieza crítica, donde se le aplicaron todos los esfuerzos y aprobando de

excelente manera.

3.10. Factor de Desgaste y Vida Útil.

En el punto 3.2.11 Desgaste de Material, introduce la determinación de un factor de

desgaste y la vida útil de los elementos por medio de un seguimiento empírico de las

piezas de desgaste, donde se observará el comportamiento y se recopilarán los datos

predichos en el capítulo mencionado.

Para la recopilación de datos se generará una planilla, donde el supervisor de faena o

el operario serán los encargados de completar, además de entregar un instructivo que

les indique como realizar las mediciones y en qué lugar de los elementos deberán

tomar los datos. Las mediciones serán tomadas sobre la pieza crítica 1.

La planilla y el instructivo se encuentran anexados. Los datos obtenidos se muestran

a continuación:

~ 132 ~
~ 133 ~
CAPÍTULO IV “ANÁLISIS BASADO EN MANTENIMIENTO”

4. MANTENIMIENTO

Se realizará seguimiento a los equipos para así evitar fallas imprevistas, por lo que

consideraremos un mantenimiento preventivo, para tener una base experimental de

las piezas seleccionadas, y así, pasar a un mantenimiento predictivo para piezas

posteriores y con ello pasar a un mantenimiento predictivo, adelantándonos a los

hechos e interviniendo a los equipos en el momento indicado sin tener que perder

tiempo en reparaciones y mantenimiento correctivo, tiempo de demora en planificar

y organizar, al equipo de trabajo.

4.1. Datos de Mantenimiento Actual

4.1.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo.

Cant. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

Considerando un año de trabajo, con 6 hrs de funcionamiento en promedio en las

diferentes faenas, obtenemos 2190 hrs. de trabajo promedio. Aproximando la

cantidad de horas de trabajo a 2000 hrs, debido que se debe incluir los tiempos de

~ 134 ~
detención por paradas programadas y paradas imprevistas. Actualmente el equipo

sufre dos paradas al año de 7 días de duración con una jornada de 11 hrs diarias. Por

lo que el tiempo entre falla es:

2000
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 1000 [ℎ𝑟𝑠].
2

Por lo tanto, el tiempo medio entre fallas (MTBF) es de 1000 hrs.

4.1.2. Tiempo Medio para Reparación (MTTR)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo

correspondiente.

Cant. de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

Considerando el tiempo del equipo de trabajo que es 12 hrs menos 1 hr de colación y

2 intervenciones de 1 semana cada una, obtenemos un tiempo de reparación de:

2 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 ∗ 7 𝑑𝑖𝑎𝑠 ∗ 11 ℎ𝑟𝑠 = 154 ℎ𝑟𝑠.

~ 135 ~
 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

154
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 77[ℎ𝑟𝑠]
2

Por lo que, el tiempo medio de reparación es de 77 hrs.

4.1.3. Disponibilidad

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = [%]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹

Donde:

Tiempo medio de trabajo: es el tiempo medio que está en operación el equipo.

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de

intervenciones.

El tiempo medio de trabajo es igual:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 1000 − 77 = 923[ℎ𝑟𝑠]

~ 136 ~
 923
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 92,3[%]
1000

En estos momentos existe una disponibilidad de 92,3% de los equipos tapa pozos.

4.1.4. Confiabilidad

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Así,

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑀𝑇𝐵𝐹 + 𝑀𝑇𝑇𝑅

Donde:

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo en funcionamiento por la cantidad de

intervenciones del equipo.

Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de

intervenciones del equipo.

1000
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 92,85[%]
1000 + 77

La confiabilidad actualmente es cercana al 92,85%.

~ 137 ~
4.2. Datos de Mantenimiento con Proyecto

4.2.1. Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑀𝑇𝐵𝐹 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

Tiempo de funcionamiento: horas de operación del activo.

Cant. de intervenciones: Número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

Considerando un año de trabajo, con 6 hrs de funcionamiento en promedio en las

diferentes faenas, obtenemos 2190 hrs. de trabajo promedio. Aproximando la

cantidad de horas de trabajo a 2000 hrs, debido que se debe incluir los tiempos de

detención por paradas programadas y paradas imprevistas. Las reparaciones de las

garras se consideran 4 veces al año con un tiempo estimado de 2hrs por cada

intervención y el tiempo de trabajo total considerando las mismas horas actuales se

obtiene:

Cantidad de horas anuales totales = 2154 hrs

Cantidad de horas de reparación = 2 hrs. considerando trabajo paralelo.

Cantidad de intervenciones = 4

Tiempo total de reparación = 8 hrs.

Tiempo de trabajo= 2146 hrs.

~ 138 ~
Lo que implica que:

2146
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 536,5 [ℎ𝑟𝑠]𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥.
4

Por lo tanto, el tiempo medio entre fallas (MTBF) es de 536,5 hrs.

En comparación del tiempo medio entre fallas disminuye en un 53,65%, lo que,

indica que el tiempo entre cada falla disminuyó en 463,5 hrs. de trabajo, por lo que el

equipo se detendrá o intervendrá antes. Se genera esta situación debido al aumento

de las intervenciones y aunque el tiempo de trabajo total aumenta no alcanza

aumentar más del doble el tiempo medio entre fallas disminuyendo el tiempo entre

fallas.

4.2.2. Tiempo Medio de Reparación (MTTR)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Donde:

- Tiempo de reparación: suma de las horas indicadas en las órdenes de trabajo

correspondiente

- Cant. de intervenciones: número de órdenes de trabajos asociadas al activo.

~ 139 ~
Considerando las 4 intervenciones con la implementación y de una duración de 2hrs.

cada intervención, el tiempo de reparación de las garras es:

4 ∗ 2 ℎ𝑟𝑠 = 8 ℎ𝑟𝑠.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑀𝑇𝑇𝑅 = [ℎ𝑟𝑠]
𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

8
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 2[ℎ𝑟𝑠]
4

Por lo que, el tiempo medio de reparación disminuye considerablemente de 77hrs. a

solo 2 hrs solamente.

4.2.3. Disponibilidad

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = [%]
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑀𝑇𝐵𝐹

Donde:

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por cantidad de

mantenciones del equipo.

Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de

mantenciones del equipo.

~ 140 ~
El tiempo total es igual al análisis actual, por lo que se obtiene:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = 536,5 − 2 = 534,5

La disponibilidad es igual a:

534,5
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 99,627[%]
536,5

Con la implementación la disponibilidad del equipo aumenta a un 99,62%, esto

corresponde a la disminución del tiempo medio de reparación, lo que incremento el

tiempo total de trabajo. Llevando al equipo a un aumento en disponibilidad de un

7,32%.

4.2.4. Confiabilidad

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 + 𝑇. 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

Así,

𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = [%]
𝑀𝑇𝐵𝐹 − 𝑀𝑇𝑇𝑅

~ 141 ~
Donde:

Tiempo medio entre fallas: es el tiempo de funcionamiento por la cantidad de

intervenciones del equipo.

Tiempo medio de reparación: es el tiempo total de reparación por la cantidad de

intervenciones del equipo.

536,5
𝐶𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 99,628[%]
536,5 + 2

La confiabilidad aumenta un 6,78% en comparación a la actual confiabilidad,

elevando el índice del equipo en un 99,63%.

La disminución del tiempo medio de reparación disminuyó considerablemente de

77hrs. a solo 2hrs., lo que nos lleva a un aumento tanto en la disponibilidad como en

la confiabilidad del equipo.

~ 142 ~
CAPITULO V “ANÁLISIS ECONÓMICO”

5. ANÁLISIS ECONÓMICO

En la evaluación económica del proyecto de implementación para los equipos Tapa

Pozo, realizaremos un análisis basado en flujo de caja y costo-beneficio, para poder

determinar si la implementación generará algún beneficio económico que respalde la

inversión y el proyecto en general, además que sea consistente en la evaluación.

5.1. Consideraciones

El proyecto es una implementación de piezas de desgaste a un equipo, el cual tiene

costos muy elevados de reparación, por lo que a través del estudio deben bajar los

costos y aumentar el ahorro, mas la evaluación debe ser particular, ya que, el equipo

en general no genera ingresos individualmente, por lo que, el análisis económico

debe ir enfocado al menor gasto, al que genere mayor ahorro y el que entregue mayor

beneficio.

El costo de traslado del equipo es un factor importante a la hora de determinar los

costos y realizar un flujo de caja, debido a que depende de la ubicación de la faena

del equipo depende el costo, por lo que, se ha decidido en generar dos opciones

referente al costo de envío entre el menor costo (A) y el mayor costo (B).

El costo por reparación respecto al tiempo viene dado por el arriendo mensual del

equipo, en reparación actual el tiempo es de 7 días y con la implementación se

considerará 1 día, aunque solo sea por unas horas

~ 143 ~
5.2. Datos Introductorios

5.2.1. Primer Año

En un inicio debemos detallar los gastos correspondientes a cada opción en un año:

Equipo Actual "A"

Reparación x2 2604000
Traslado Ida y Vuelta 2400000
Costo Tiempo Parada 1452640
TOTAL $ 6.456.640,00
Tabla 14. Gastos Anuales Op. A
Equipo Actual "B"
Reparación x2 2604000
Traslado Ida y Vuelta 4000000
Costo Tiempo Parada 1452640
TOTAL $ 8.056.640,00
Tabla 15. Gastos Anuales Op. B

Antes de determinar los gastos anuales de la implementación, primero se generan 4

opciones:

- C: Considera el cambio de todas las piezas 3 veces al primer año más la

implementación, y cuatro veces al año desde el segundo año.

Con los presentes gastos anuales:

Equipo Nuevo "C" (All)

Implementación 797000
Reparación x3 2391000
Traslado Ida y Vuelta 0
Costo Tiempo Parada 311280
TOTAL $ 3.499.280,00
Tabla 16. Gastos Anuales Op. C

~ 144 ~
 Gráfico 6. Gráfico Comparativo de Egresos.

En una primera aproximación se realiza una comparación económica simple entre las

opciones de la implementación con respecto a la opción actual, obteniendo la

siguiente tabla:

Tabla Comparación Monetaria Anual (Dif.Presente)

Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) - VP (C)
A $ 6.456.640 $ 2.957.360
C $ 3.499.280
B $ 8.056.640 $ 8.056.640
Tabla 17. Comparación Monetaria Anual.

Se observa que el ahorro anual con valores presentes en la opción más crítica se

obtiene $2.957.000, considerando los costos de mantención, reparación, inversión,

operación y costo de detención, por lo que, aparenta ser prometedor en cuanto a

disminución de gastos para el departamento.

~ 145 ~
Gráfico 7. Diferencia Porcentual Op. A Primer
Año.

Del gráfico 7, se obtiene que a través de los valores presentes la diferencia que

existe entre la opción A con la Opción C corresponde a un 46% del costo actual

(Opción A).

Gráfico 8. Diferencia Porcentual Op. B Primer

Año.

Del Gráfico superior obtenemos que el costo de la implementación es solo de un

30% del costo actual, dejando un ahorro del 70% en referencia al gasto que se tiene

actualmente en la opción B.

~ 146 ~
 5.2.2. Segundo Año

A través de los detalles de los gastos durante el primer año con valores presentes se

procede a realizar un análisis de comparación en valores presentes para el segundo

año para estimar en primera instancia el comportamiento de la implementación del

proyecto.

Tabla Comparación Monetaria 2° (Dif.Presente)

Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) - VP (C)
A $ 12.913.280 $ 6.711.720
C $ 6.201.560
B $ 16.113.280 $ 9.911.720
Tabla 18. Tabla de Comparación Monetaria al Segundo Año.

Se observa que en la tabla 18, el menor valor de ahorro es de $6.712.000, lo que

entrega una buena aproximación y una solución tentativa al problema actual

confirmando lo obtenido en el primer año. Para entregar un mejor acercamiento se

muestran los siguientes gráficos:

Gráfico 9. Diferencia Porcentual Op. A 2° Año.

~ 147 ~
Gráfico 10. Diferencia Porcentual Op. B 2° Año.

En el gráfico 9, se observa que el ahorro es mayor en 4% al costo de implementación

con respecto al valor actual de los costos de la opción A, mientras que en el gráfico

10, se observa que se ahorra un 62% en comparación a la situación actual B, por lo

que, la implementación de los elementos nos generará un ahorro mayor al costo de la

implementación incluso en la opción más baja.

5.2.3. Tercer Año

El análisis previo al tercer año en valores presentes se muestra a continuación:

Tabla Comparación Monetaria 3° (Dif.Presente)

Opciones VP (AB) VP (C) VP(AB) - VP (C)
A $ 19.369.920 $ 10.466.080
C $ 8.903.840
B $ 24.169.920 $ 15.266.080

Tabla 19. Tabla de Comparación Monetaria al Tercer Año.

La tabla 19, nos entrega que el menor valor presente es de $10.466.000 en ahorro,

aumentando en $3.754.000 desde el año anterior y en cuanto a los costos en

comparación con el ahorro se presenta de la siguiente forma:

~ 148 ~
Gráfico 11. Diferencia Porcentual Op. A 3° Año.

En el Gráfico 11, se observa que el ahorro llega a un 54%, mientras que el costo de

implementación llega a un 46%, respecto al costo actual de la opción A.

Gráfico 12. Diferencia Porcentual Op. B 3° Año.

En el presente gráfico nos indica que el 63% del costo actual se recupera al

incorporar los elementos de desgaste en los equipos, lo que muestra que a medida

que pasan los años el ahorro va creciendo y la inversión de implementación se

recupera a partir del segundo año donde la inversión es menor al ahorro generado, sin

embargo este es un análisis preliminar introductorio a la evaluación del proyecto.

~ 149 ~
5.3. Flujo de Caja Anual

Llevando los valores a índices actuales y realizando un flujo de caja por cada opción,

obtenemos las siguientes tablas (Los flujos de cajas individuales son anexados):

Flujo de Caja Opción "A"

Tasa de Interés Anual (i) 10%
Hipótesis
Tasa de Interés Mensual (t) 0,83%
n 12
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -5993825
VAN (Excel) -$ 5.993.825

Tabla 20. Flujo de Caja Anual Op. A

Flujo de Caja Opción "B"

Tasa de Interés Anual (i) 10%
Hipótesis
Tasa de Interés Mensual (t) 0,83%
n 12
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -7479136
VAN (Excel) -$ 7.479.136
Tabla 21. Flujo de Caja Anual Op. B

Flujo de Caja Opción "C"

Tasa de Interés Anual (i) 10%
Hipótesis
Tasa de Interés Mensual (t) 0,83%
n 12
Inversión Inicial (Io) 797000
VAN (Manual) -3326629,2
VAN (Excel) -$ 3.326.629

Tabla 22. Flujo de Caja Anual Op. C

~ 150 ~
Gráfico 13. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 1er Año.

De las tablas, se desprende que para determinar los valores actuales se consideró un

interés anual de un 10%, el que fue aplicado a los valores presentes de cada opción,

llevándolo a un valor actualizado, proyectándolo en un tiempo futuro.

En el gráfico se observa que el flujo de caja de la opción “C”, es prácticamente la

mitad de los flujos de caja que se tienen actualmente, por lo que, al ser de un valor

menos negativos, proyecta una mejor opción.

Para obtener el flujo de caja del proyecto realizamos una diferencia de flujo de caja

con valores actuales con la implementación del proyecto y sin la implementación, de

la siguiente manera:

𝑭𝑪 𝒄/𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 − 𝑭𝑪 𝒔/𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐 = 𝑭𝑪 𝒑𝒓𝒐𝒚𝒆𝒄𝒕𝒐

Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto

Op. C/Proy. Op. S/Proy. F.C. C/Proyecto F.C. S/Proyecto F.C. Proyecto
A -$ 5.993.825 $ 2.667.196
C -$ 3.326.629
B -$ 7.479.136 $ 4.152.507
Tabla 23. Flujo de Caja del Proyecto 1er Año.

~ 151 ~
Obteniendo:

FC VAN 1°Año
Opción FC Proy
C-B $ 4.152.507
C-A $ 2.667.196
Tabla 24. Tabla Resultado FC 1er Año

Porcentaje de Ahorro Mín.

FC Proy FC s/Proy
$ 2.667.196 $ 5.993.825
44%
Tabla 25. Porcentaje de Ahorro Mín.

Porcentaje de Ahorro Máx.

FC Proy FC s/Proy
$ 4.152.507 $ 7.479.136
56%
Tabla 26. Porcentaje de Ahorro Máx.

De la Tabla de resultados, se obtiene que el menor costo de los ingresos al finalizar el

año, después de descontar los costos asociados es de $2.667.200, sin embargo más

que ganancia o ingresos, es un ahorro en gasto comparado con las situaciones

actuales. En las tablas 23 y 24 se obtiene que existe un 44% de ahorro mínimo en

comparación a la situación actual “A” y un 56% como ahorro máximo en

comparación a la situación “B”, entregando una buena proyección para el primer

año.

5.4. Flujo de Caja Segundo Año

Manteniendo la hipótesis de un interés anual al 10% se obtiene por opciones las

siguientes tablas:

~ 152 ~
 Flujo de Caja "A" 2°Año
Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 2
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -$ 11.205.739
VAN (Excel) -$ 11.205.739
TOTAL COSTOS -$ 12.913.280
Tabla 27. Flujo de Caja Op. A 2° Año

Flujo de Caja "B" 2°Año

Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 2
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -$ 13.982.598
VAN (Excel) -$ 13.982.598
TOTAL COSTOS -$ 16.113.280
Tabla 28. Flujo de Caja Op. B 2° Año

Flujo de Caja "C" 2°Año

Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 2
Inversión Inicial (Io) 797000
VAN (Manual) -$ 5.486.907
VAN (Excel) -$ 5.486.907
TOTAL COSTOS -$ 6.201.560
Tabla 29. Flujo de Caja Op. C 2° Año

Teniendo los flujos de caja de cada opción se retratan en el siguiente gráfico para

una mayor comprensión y comparación de las opciones.

~ 153 ~
Gráfico 14. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 2do Año.

Se observa que el flujo de caja de la opción C al segundo año es menor,

aproximadamente menos de la mitad, que la opción más crítica A, y casi un tercio

que la opción B, lo que muestra y confirma la primera aproximación que indica que a

partir del segundo año se recupera y se ahorra, más que la inversión de la

implementación comparado con los costos actuales. A continuación se mostrará en

más detalle.

Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto 2°Año

Op. C/Proy. Op. S/Proy. F.C. C/Proyecto F.C. S/Proyecto F.C. Proyecto
A -$ 11.205.738,84 $ 5.718.831,40
C -$ 5.486.907,44
B -$ 13.982.598,35 $ 8.495.690,91
Tabla 30. Flujo de Caja del Proyecto 2° Año.

Por medio de la tabla superior se determina que:

FC VAN 2°Año
Opción FC Proy
C-B $ 8.495.691
C-A $ 5.718.831
Tabla 31. Tabla Resultados FC 2do Año.

~ 154 ~
 Porcentaje de Ahorro Mín.
FC Proy FC s/Proy
$ 5.718.831 $ 11.205.739
51%
Tabla 32. Porcentaje de Ahorro Mín. 2.

Porcentaje de Ahorro Máx.

FC Proy FC s/Proy
$ 8.495.691 $ 13.982.598
61%
Tabla 33. Porcentaje de Ahorro Máx. 2.

Desde las tablas superiores obtenemos que al final de dos años nuestro flujo de caja

genera $5.718.831 como mínimo, es decir un 51% respecto al gasto actual y

llegando a un 214% en comparación al flujo de caja del primer año, mientras que el

ahorro máximo que se genera con la opción B tenemos que se ahorra $8,5 millones

de peso al finalizar el segundo año correspondiente a un 61% del valor actual al

segundo año de la opción B.

5.5. Flujo de Caja Tercer Año

Manteniendo la hipótesis de un interés anual al 10% se obtiene por opciones las

siguientes tablas al tercer año de la puesta en marcha:

Flujo de Caja "A" 3°Año

Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 3
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -$ 16.056.708
VAN (Excel) -$ 16.056.708
TOTAL COSTOS -$ 19.369.920
Tabla 34. Flujo de Caja Op. A 3° Año

~ 155 ~
 Flujo de Caja "B" 3°Año
Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 3
Inversión Inicial (Io) 0
VAN (Manual) -$ 20.035.671
VAN (Excel) -$ 20.035.671
TOTAL COSTOS -$ 24.169.920
Tabla 35. Flujo de Caja Op. B 3° Año.

Flujo de Caja "C" 3°Año

Hipótesis Tasa de Interés Anual (i) 10%
Número de años (n) 3
Inversión Inicial (Io) 797000
VAN (Manual) -$ 7.517.170
VAN (Excel) -$ 7.517.170
TOTAL COSTOS -$ 8.903.840
Tabla 36. Flujo de Caja Op. C 3° Año.

Agrupando los flujos de caja de cada opción se procede a realizar un gráfico

comparativo para observar de mejor manera la diferencia entre opciones a primera

instancia:

Gráfico 15. Gráfico Comparativo de Flujo de Caja 3er Año.

~ 156 ~
En un análisis global de los flujos de caja se observa que la opción C es la mitad de

la opción A, por lo que, el ingreso o ahorro que se produce es prácticamente el 50%

del costo actual y respecto a la Opción B el ahorro es cerca de los $12 millones.

Ampliando el análisis se realiza la siguiente tabla comparativa:

Opciones Tabla de Flujo de Caja del Proyecto 3°Año

Op. C/Proy. Op. S/Proy. F.C. C/Proyecto F.C. S/Proyecto F.C. Proyecto
A -$ 16.056.708 $ 8.539.538
C -$ 7.517.170
B -$ 20.035.671 $ 12.518.501
Tabla 37. Flujo de Caja del Proyecto 3er Año.

A través de la tabla anterior extraemos las siguientes tablas:

FC VAN 3°Año
Opción FC Proy
C-B $ 12.518.501
C-A $ 8.539.538
Tabla 38. Tabla Resultados FC 3er Año.

Porcentaje de Ahorro Mín.

FC Proy FC s/Proy
$ 8.539.538 $ 16.056.708
53%
Tabla 39. Porcentaje de Ahorro Mín. 3.

Porcentaje de Ahorro Máx.

FC Proy FC s/Proy
$ 12.518.501 $ 20.035.671
62%
Tabla 40. Porcentaje de Ahorro Máx. 3.

~ 157 ~
A través de las tablas superiores se realiza un análisis más detallado sobre el flujo de

caja al tercer año de la implementación en comparación con la proyección sin la

implementación. Desde las tablas se determina que el ahorro mínimo es de

$8.540.000, lo que corresponde al 53% del costo actual A al tercer año, comparando

al flujo de caja del segundo año llega a un 149% y comparándolo con el primer año

de flujo de caja se obtiene que el ahorro llegue a un 320%.

En cuanto al ahorro máximo que se obtiene al tercer año en comparación del flujo de

caja de la opción B sin proyecto, el ahorro llega a un 62%, llegando a un ahorro de

$12,5 millones aproximadamente, incrementando a un 301% desde el ahorro del

primer año de flujo de caja, cabe destacar que el flujo de caja se obtiene de la

diferencia entre el flujo de caja con el proyecto y el flujo de caja actual sin

intervención, por lo que se considera que el flujo de caja del proyecto es netamente el

ahorro que se obtiene al finalizar el periodo.

Con estos resultados se obtiene que el implementar los elementos de desgaste nos

genere una utilidad de $8,5 millones al finalizar el tercer periodo en la opción del

ahorro mínimo lo que corresponde a un 257% del gasto asociado e inversión del

proyecto al primer año.

5.6. Análisis Beneficio-Costo

Para el análisis Beneficio-Costo, primero debemos analizar y diferenciar entre los

costos y beneficios a los que el proyecto se encuentra sometido. En costo-beneficio,

el fin es que el cociente entre ambos sea mayor que uno para recuperar la inversión, o

para que la relación quede igual sin pérdida ni ganancia.

~ 158 ~
Cuando la relación Beneficio-Costo es igual a 1, quiere decir que por cada $1

invertido se recupera $1, si la relación es mayor que 1 quiere decir que por cada $1

invertido gano $1 peso más fracción, y si la relación es menor que 1 recupero una

parte de la cantidad invertida.

5.6.1 Coeficiente Beneficio-Costo

5.6.1.1 Valores Presentes

Tabla Comparación Monetaria Anual (Dif.Presente)

Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C)
A $ 6.456.640 $ 2.957.360
C $ 3.499.280
B $ 8.056.640 $ 4.557.360

Tabla 43. Costo Beneficio Anual Valor Presente

Tabla Comparación Monetaria 2° (Dif.Presente)

Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C)
A $ 12.913.280 $ 6.711.720
C $ 6.201.560
B $ 16.113.280 $ 9.911.720
Tabla 42. Costo Beneficio 2° Año Valor Presente

Tabla Comparación Monetaria 3° (Dif.Presente)

Opciones Costos VP (AB) Costo VP (C) Beneficio VP (AB-C)
A $ 19.369.920 $ 10.466.080
C $ 8.903.840
B $ 24.169.920 $ 15.266.080

Tabla 41. Costo Beneficio 3° Año Valor Presente

~ 159 ~
 5.6.1.2. Valores Actuales

Los valores actuales de ingresos (beneficios) y de costos se determinan de la

siguiente manera:

𝐼𝑁𝐺𝑅𝐸𝑆𝑂𝑆
𝑉𝐴𝐼 =
(1 + 𝑡)𝑛

Donde:

t= interés anual

n= número de años.

Obteniendo,

Tabla Coeficiente Beneficio-Costo Anual

Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C)
A $ 2.688.509
C $ 3.181.164
B $ 4.143.055
Tabla 44. Costo Beneficio Anual VAN

Tabla Coeficiente Beneficio-Costo 2°

Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C)
A $ 5.546.876
C $ 5.125.256
B $ 8.191.504
Tabla 45. Costo Beneficio 2° Año VAN

Tabla Coeficiente Beneficio-Costo 3°

Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C)
A $ 7.863.321
C $ 6.689.587
B $ 11.469.632
Tabla 46. Costo Beneficio 3° Año VAN

~ 160 ~
 5.6.1.3. Coeficiente Costo-Beneficio

El coeficiente o relación de Costo- Beneficio se determina dividiendo los valores

actuales de beneficios y costos, en la siguiente tabla se muestra los resultados con

formato condicional si el valor obtenido es menor a 1 de color rojo y mayor o igual 1

de color verde.

B-C 1er Año

B/C
0,85
1,30
Tabla 47. Coeficiente B/C Anual

B-C 2do Año

B/C
1,08
1,60
Tabla 48. Coeficiente B/C 2°Año

B-C 3er Año

B/C
1,18
1,71
Tabla 49. Coeficiente B/C 3° Año

Observando, el primer año obtenemos que el menor coeficiente es el cociente entre el

beneficio respecto a la opción A y el costo de implementación de la opción C,

adquiriendo un valor de 0,85, lo que nos muestra que solo se recupera el 85% de la

~ 161 ~
inversión inicial durante el primer año, sin embargo desde otro punto de vista, el

menor coeficiente determinado nos indica que el costo de inversión comparado con

el beneficio es de un 15%, es decir, que la “pérdida” o lo que no se alcanza a

recuperar es solo de un 15%.

En cuanto a los años siguientes se observa que al segundo año existe una

recuperación del 8% sobre lo invertido, por lo que, al segundo año se observará una

recuperación y una ganancia extra del 8% a lo invertido, y extendiendo el análisis

para el tercer año se observa que habrá una recuperación de un 18% sobre la

inversión inicial y los gastos asociados hasta el tercer año, por lo que se generará un

ahorro total al tercer año sobre la inversión y sin incluir o comparar con los gastos

actuales de un 18% de la inversión de la implementación.

5.7. Diferencia Beneficio- Costo Neto

En el análisis de beneficio neto, se restan los beneficios netos obtenidos menos los

costos netos, procurando obtener todos los beneficios y costos correspondientes. El

fin de los beneficios netos es obtener beneficios mayores a 1, lo que indica que a

pesar de tener grandes costos los beneficios son aún mayores en X cantidades,

generando un nuevo ingreso.

Tabla Diferencia Beneficio-Costo Anual

Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia
A $ 2.688.509 -$ 492.655
C $ 3.181.164
B $ 4.143.055 $ 961.891
Tabla 50. Diferencia Costo-Beneficio Anual.

~ 162 ~
 Tabla Diferencia Beneficio-Costo 2°
Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia
A $ 5.546.876 $ 421.620
C $ 5.125.256
B $ 8.191.504 $ 3.066.248
Tabla 52. Diferencia Costo-Beneficio 2°Año

Tabla Diferencia Beneficio-Costo 3°

Opciones VAI (Beneficio) VAC (Costo C) Diferencia
A $ 7.863.321 $ 1.173.734
C $ 6.689.587
B $ 11.469.632 $ 4.780.045
Tabla 51. Diferencia Costo-Beneficio 3°Año

Se observa en la tabla valores en rojo, lo que quiere indicar que existe una diferencia

para alcanzar a recuperar el valor total de inversión, sin embargo y considerando que

el beneficio viene de un ahorro que es en diferencia con los valores actuales, se bajan

los costos considerablemente dejando una parte sin recuperar y un gasto en el primer

año de $492.000 en la opción más crítica, sin embargo, al año siguiente se revierte la

situación y se genera un ahorro al finalizar el periodo de $422 mil aprox. sobre los

gastos asociados de la implementación desde el primer año hasta al segundo año, por

lo que se “perdió” , es recuperado en el segundo año y además genera y deja un saldo

a favor. Al considerar el tercer año se observa que el ahorro al finalizar el tercer

periodo desde la implementación es de $1.174.000, por lo que, se recupera lo

invertido y además deja ganancias del 37% del costo de implementación y costos

asociados al primer año. En más detalles se observa que durante el primer año hay un

déficit de recuperación de $492.000, mientras que en el segundo año hay una

ganancia de $422.000 más correspondiente a lo gastado en la implementación

durante los dos años, por lo que el ahorro obtenido considerando la pérdida en el

primer año y el ahorro durante el segundo, en $914.000, en cuanto al ahorro mayor q

se genera es de $4,8 millones al tercer año, es decir, un 150% el costo en el 1er año.

~ 163 ~
5.8. Análisis y Evaluación

Al evaluar económicamente el proyecto, el cual se basa en diferentes métodos nos

determina que la implementación es completamente viable generando un ahorro

concreto y prácticamente sustentable a diferencia con la situación actual.

El primer método de diferencia de flujo de caja obtenemos una ganancia en el primer

año mínimo de $2.668.000, lo que nos indica que al final del primer año generaremos

un ahorro del 80% respecto al costo del primer año de la implementación y respecto

solo a la implementación de los elementos de desgaste inicial obtenemos un 335%.

En el segundo año aumentamos el ahorro en un 214% respecto al año anterior y en

comparación con el tercer año el porcentaje de ahorro llega al 320% respecto al

ahorro del primer año, y con respecto al segundo año el ahorro llega al 149%.

Del segundo método en el análisis del costo-beneficio obtenemos un coeficiente

mínimo al primer año en la opción más crítica de 0,85, lo que nos indica que el

beneficio es solo un 85% del costo generado por la implementación, sin embargo el

beneficio que se genera es un ahorro en comparación con lo que se obtiene

actualmente, es decir, que el ahorro llega a un 46% (Ahorro de opción más crítica

con el costo actual presente) con la implementación en la situación más crítica el

primer año.

Basado en la evaluación económica en el tercer método, diferencia Beneficio-Costo,

debemos encontrar todo los valores inferiores a 1, es decir, fracciones o números

negativos. En nuestro análisis aparecen con rojo los valores negativos y encontramos

que en la opción más crítica nos encontramos con un saldo negativo, indicándonos

que el costo es mayor al beneficio obtenido y que no nos favorece, sin embargo al ser

~ 164 ~
un -15% la diferencia en comparación con el costo en el primer año (-$492.000), un

+8% el segundo año comparando el ahorro al segundo con los gastos asociados de la

implementación en los dos años y un +13% comparando al costo asociado de la

implementación durante el primer año, mientras que al tercer año, observamos que se

genera un ahorro del 37% respecto al primer año y un 18% al año actual, la

diferencia que se presenta en el primer año se recupera en el segundo año dejando un

ahorro de $422 mil y aumentando al tercer año a $1,2 millones.

Lo que nos indica que la implementación de las nuevas piezas a los equipos nos

generará un beneficio económico mínimo a un 85% en relación al costo de

implementación y gastos asociados al primer año, por lo que reafirma y queda

demostrado que la implementación de los equipos se hace indispensable a

desarrollar, ya que actualmente no existen ingresos y con la implementación se

genera un ingreso o ahorro de un 45% en comparación al gasto actual y a un 85%

como se dijo anteriormente al gasto de la implementación, la diferencia que se

genera en el porcentaje es debido a que el costo de implementación y sus gastos

asociados durante el primer año es del 53% al costo actual sin implementación.

~ 165 ~
CAPÍTULO VI “CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE”

6. CAMBIO DE ELEMENTOS DE DESGASTE

6.1. Objetivo

La implementación de los elementos de desgaste de los equipos tapa pozo, se realiza

para evitar el tiempo excesivo de reparación que tienen actualmente, siendo el

objetivo principal mantener el equipo en operación el mayor tiempo posible sin

detenciones imprevistas.

6.2. Alcance y Aplicación

La aplicación es netamente para el recambio, instalación y extracción de los

elementos de desgaste de los equipos Tapa Pozos, ya sea en faena o en las

dependencias del departamento de confiabilidad y mantención.

Procedimiento de trabajo se debe realizar bajo estándar ENAEX SERVICIOS S.A:

“Equipos de Superficies” (Tapa Pozos) para la Prevención de fatalidades.

La operación se debe realizar por el operario plenamente capacitado para realizar éste

trabajo o por un mecánico del departamento de mantención y confiabilidad.

~ 166 ~
 6.3. Responsabilidades

Para ejecutar cualquier tarea se debe utilizar la herramienta de análisis de riesgo del

trabajo (ART), además de los implementos de protección personal adecuados para

las tareas, y para ello el supervisor a cargo, ya sea en faena o en el taller, será el

responsable de hacer cumplir este procedimiento y que el trabajador cuente con los

debidos implementos de protección personal. Sin embargo, el correcto uso y cuidado

de los implementos de protección personal es netamente responsabilidad del

trabajador.

6.4. Elementos de Protección Personal y Equipamiento

6.4.1. Maquinarias: Herramientas manuales y/o neumáticas

6.4.2. Materiales: Elementos de desgaste que se desean reemplazar.

6.4.3. Elementos de Protección Personal: Casco, lentes, guantes y calzado de

seguridad.

6.5. Aspectos Ambientales

- El operario o mecánico debe mantener limpia y ordenada su área de trabajo, sea en

faena o en taller.

- Ésta operación genera un residuo sólido que consiste en la o las piezas que han sido

extraídas para el recambio o reparación, las cuales deben ser depositadas en

contenedores para este tipo de residuos o traídas al taller para una posterior

reparación.

~ 167 ~
6.6. Procedimiento

1. Ubicar el equipo en una superficie horizontal.

2. Aplicar freno de parqueo.

3. Elevar la garra a una altura no superior a 40 centímetros desde el suelo.

4. Detener el motor.

5. Acuñar.

6. Cortar la corriente, colocar tarjeta de bloqueo.

7. Preparar el desmontaje de los elementos de desgaste.

8. Inspeccionar el área de trabajo.

9. Aflojar y retirar la tuerca por la parte posterior.

10. Retirar el elemento de desgaste procurando no soltar la pieza extraída.

11. Sólo para el elemento de desgaste 1 (punta), se debe extraer los pernos sin

soltar la pieza, para luego ser deslizada por la parte frontal para la extracción.

12. Extraer los pernos de los elementos extraídos y posicionarlos en las nuevas

piezas.

13. Sólo para elemento de desgaste 1, se debe posicionar el elemento de desgaste

y luego instalar os pernos.

14. Posicionar los elementos de desgaste guiándose por las perforaciones de los

pernos.

15. Instalar y apretar las tuercas de la parte posterior.

El apriete se debe realizar hasta que logre condición de contacto ajustado de las

superficies proporcionado por un operario utilizando una llave o herramienta sin

prolongar o equivalente al punto que una llave neumática empieza a impactar.

Proceder a un apretado progresivo del perno interior hacia afuera para conseguir una

buena condición.

~ 168 ~
 16. Guardar los elementos extraídos o depositarlos en contenedores especiales

para este tipo de elementos.

17. Limpiar y dejar ordenado el área de trabajo.

6.7. Parámetros de Cambio

Las piezas se estipulan a un recambio de elementos cada 500 hrs. de operación,

aproximadamente 3 meses, sin embargo, se realizarán revisiones esporádicas de

manera semanal con la ayuda de un flexómetro o pie de metro, chequeando el

espesor inferior y el espesor lateral.

Cuando el elemento de desgaste llegue a un espesor mínimo de 3 mm, sea lateral o

inferior, el recambio se debe realizar.

El operario o mecánico, debe inspeccionar el equipo in situ una vez por semana,

revisando los espesores y anotando los datos obtenidos en una bitácora, para un

control más exacto y generar una curva de comportamiento para luego proyectar la

vida útil.

6.8. Control de Riesgos

Al realizar cualquier operación se pueden contemplar riesgos asociados, en nuestro

caso los riesgos asociados son:

~ 169 ~
 ETAPAS DEL PELIGROS
PROCEDIMIENTO SEGURO
TRABAJO POTENCIALES
 Observar el lugar de posicionamiento
del equipo, herramientas y de trabajo,
este debe ser adecuado para la
 Atropello
instalación y desarrollo del trabajo.
1. Estacionar el  Golpeado por
 Colocar freno de parking, acuñar
Vehículo.  Movimiento
adecuadamente, cortar la corriente,
Inesperado
bloquear y aislar el equipo, de acuerdo
al procedimiento de Aislación y
Bloqueo.
 El equipo deberá estar estacionado en
una posición horizontal y sólida, colocar
 Golpeado por cuñas y bloquear el equipo.
 Apretones de  Utilización correcta de los
2. Desmontar Extremidades implementos de seguridad y la
los Elementos  Aplastamiento utilización de guantes de cuero.
de Desgaste.  Corte y  Revisar y chequear que las
laceraciones herramientas a utilizar estén
 Atropello codificadas con el color del mes.
 Seguir de manera correcta el
procedimiento.
 Se deberá considerar las mismas
acciones críticas y correctivas que en el
 Golpeado por
desmontaje.
 Apretones de
 Al término del trabajo se deberá retirar
3. Instalación de Extremidades
las cuñas, desbloquear el equipo
los Elementos  Aplastamiento
teniendo en cuenta el cuidado de los
de Desgaste  Corte y
golpes contra el equipo.
laceraciones
 Cabe volver a destacar el uso en todo
 Atropello
momento de los elementos de
protección personal.

6.9. Recomendación de Operación

Para mejorar el comportamiento del equipo se recomienda realizar el siguiente

procedimiento previo a la operación:

1. Apoyar (descansar) de manera horizontal las garras al suelo.

2. Accionar de manera breve (un toque) el joystick para elevar la garra (5cm aprox).

3. Proceder con operación rutinaria (normal).

~ 170 ~
CAPÍTULO VII “CONCLUSIÓN”

7. CONCLUSIÓN

7.1. Discusión de los Resultados

Se realiza un resumen de los diversos resultados obtenidos mediantes los diferentes

análisis realizados durante el desarrollo del proyecto, en diferentes etapas y

situaciones, para lograr llegar a un término común y con mayores beneficios para la

empresa.

7.1.1. Mantenimiento

En relación al análisis de mantenimiento, determinamos que:

 El tiempo medio entre fallas disminuye en un 53,65%, pasado en horas

disminuye a un total de 436,5 hrs. de trabajo el intervalo que se tiene

actualmente, debido a que la cantidad de intervenciones aumenta al doble

(200%) y el tiempo de trabajo solo aumenta en 7,3%.

 El tiempo medio de reparación disminuye considerablemente de 77hrs a solo

2 hrs, por lo que genera una disminución del 97,4%.

 La disponibilidad del equipo llega a un 99,62%, aumentando en un 7,32% en

comparación a lo que se tiene actualmente.

 En la confiabilidad del equipo existe un incremento del 6,78%, llegando a

una confiabilidad del 99,63%.

~ 171 ~
 7.1.2. Económico

De acuerdo al análisis económico se determina que:

 En el flujo de caja se obtiene una ganancia mínima de $2.668.000, llegando a

un aumento del ahorro al tercer año de implementación a un porcentaje

cercano a un 320%, en valor monetario a una suma de $7.864.000, en la

situación más crítica.

 Según la relación Beneficio-Costo, se obtiene que el coeficiente mínimo

obtenido es cercano al 0,85, lo que nos indica que el beneficio que se genera

por la implementación es de un 85% del costo total, incluido la operación, el

mantenimiento y la fabricación de las piezas, sin embargo, el ahorro, en este

caso el beneficio llega un 46% comparado al gasto anual que se produce en el

presente solo durante el primer año y en la situación extrema.

 En la diferencia de Beneficio- Costo, se desprende que aunque la diferencia

llegue a un 15%, el costo disminuirá en un 85% mínimo en relación a lo que

existe hoy en día, en el peor de los casos.

7.2. Conclusión

De acuerdo con los análisis tanto en relación al mantenimiento y en relación con el

análisis económico existe un beneficio aceptable sobre lo esperado, llegando a un

ahorro mínimo de un 85% para la empresa y un aumento en la disponibilidad y

confiabilidad cercano al 7%, por lo que la implementación de las piezas de desgaste a

los equipos es una manera de disminuir los altos costos de reparación asociado al

equipo, bajar los tiempos de las paradas adicionales.

~ 172 ~
La implementación del proyecto logra de manera óptima los objetivos de la

aplicación del proyecto, generando beneficios múltiples a la empresa tanto

económicos como de operación, fundamentos que ayudan a controlar los egresos

excesivos existentes actualmente en relación a los equipos tapa pozos.

En cuanto al análisis económico, se deja en claro que los costos relacionados a la

producción mientras el equipo se encuentra en stand by no se consideran en los

costos o en los beneficios ahorrados al respecto, lo que puede generar un aumento

considerable para el análisis económico, sin embargo, sin ésta consideración se

observa que al intervenir e implementar el proyecto se genera un ahorro de un 40%

en relación a los costos presentes.

En fin se puede concluir que el proyecto es rentable para la empresa tanto

económicamente como en operación, principalmente en disponibilidad y

confiabilidad del equipo.

~ 173 ~
BIBLIOGRAFÍA

Bibliografía:

- [1] Masterman, G.J., 2003, Structural and geochemical evolution of the

Rosario Cu-Moporphyry deposit and related Cu-Ag veins, Collahuasi district,

northern Chile: Unpublished Ph.D. thesis, Tasmania, Australia, University of

Tasmania, 253 p.

- Foundations in Quality, ASQ, 1997

- Quality Action Teams, Organization Dynamics, Inc., 1995.

- Cap. 10. Análisis Costo-Beneficio (ACB), evaluación de proyectos sociales,

Ernesto Cohen, Rolando Franco.

Webgrafía:

- Dirección general de movilización nacional, armas y explosivos, leyes y

normativas vigentes <http://www.dgmn.cl/?page_id=95>

- Ingemecanica, cáp 32, Diseño y cálculo de las uniones atornilladas

<http://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn32.html>

- SolidWorks 2015, Funciones, soluciones y ayuda.

<http://www.solidworks.es/sw/products/simulation/finite-element-

analysis.htm>

- Sabimet S.A., Propiedades Acero Estructural A-36

<http://www.sabimet.com/acero%20estruc%20construc.pdf>

- Scribd, Diseño de máquinas, factor de seguridad

<https://es.scribd.com/doc/105524711/2-DISENO-FACTOR-DE-

SEGURIDAD>

~ 174 ~
- UTFSM, Apuntes de Curso de Diseño, Cáp. 7 Uniones de Elementos

Estructurales

<http://www.ramos.utfsm.cl/doc/1080/sc/Capitulo_7_Uniones_de_Elementos

_Estructurales.pdf>

- Cat, Cargador de rueda 924K, Ficha Técnica. <

http://www.cat.com/es_US/products/rental/equipment/wheel-loaders/small-

wheel-loaders/18261886.html>

- Reinike, catálogos. <http://www.reinike.cl/pdf/>

- BEER, Ferdinand y JOHNSTON E. R. Mecánica de Materiales. Colombia:

McGRAW-HILL, 1993. 2ª edición. FAIRES, V. M.

- Diseño de Elementos de Máquinas. México: Editorial Limusa, 1995. 4ª

Reimpresión. < http://www.utp.edu.co/~lvanegas/disI/Cap2.pdf>

- Instituto Técnico de la Estructura de Acero, cap. 13 Diseño de Uniones. <

https://www.uclm.es/area/ing_rural/Acero/Textos/TOMO13.pdf>

- Scientia et Technica Año XIII, No 35, ANÁLISIS ECONÓMICO DE

PROYECTOS DE INVERSIÓN. (2007).

- UNEXPO, P. Acosta, N. Gómez y G. Márquez, Evaluación de Proyecto por

medio del análisis costo beneficio.

- ENAEX S.A., Servicios.

~ 175 ~
ANEXOS

ANEXO A CAPÍTULO III “ANÁLISIS DE DISEÑO”

Espesores

- Lateral e inferior de 1”

Esfuerzo de Von Mises:

~ 176 ~
Factor de Seguridad:

~ 177 ~
 - Espesor lateral 10 [mm] y espesor inferior 1”:

Esfuerzo de Von Mises:

~ 178 ~
Factor de Seguridad:

~ 179 ~
 - Espesor 5 [mm] lateral y espesor inferior 1”:

Esfuerzo de Von Mises:

~ 180 ~
Factor de Seguridad

~ 181 ~
 - Espesor de 10 [mm] inferior y lateral 15,4 [mm]

Esfuerzos de Von Mises

~ 182 ~
Factor de seguridad

~ 183 ~
 - Espesor 5mm lateral e inferior 20,4 [mm]

Esfuerzo de Von Mises:

~ 184 ~
Factor de seguridad

~ 185 ~
 - Espesor lateral 14,6 [mm] y espesor inferior 20 [mm]

Esfuerzo de Von Mises:

~ 186 ~
Factor de seguridad mínimo 27

~ 187 ~
 - Espesor lateral 19,6 [mm] y espesor inferior 25,4 [mm]

Esfuerzo de Von Mises

~ 188 ~
Factor de seguridad =27

~ 189 ~
 - Espesor lateral 19,6 [mm] e inferior 20 [mm]:

Esfuerzo de Von Mises:

~ 190 ~
Factor de seguridad mínimo 32

~ 191 ~
 - Espesor lateral 3 [mm] y espesor inferior 25,4 [mm]

Esfuerzo de Von Mises:

~ 192 ~
Factor de Seguridad

~ 193 ~
 - Espesor inferior 3[mm] y espesor lateral 3 [mm]

Esfuerzo de Von Mises

~ 194 ~
Factor de Seguridad:

~ 195 ~
ANEXO B CAPÍTULO III “PLANOS”
Plano Genral 0: Ensamble General.

~ 196 ~
Plano 1: Ensamble Pieza 1

~ 197 ~
Plano 2: Ensamble Pieza 2

~ 198 ~
Plano 3: Ensamble Pieza 3

~ 199 ~
Plano 4: Parte 1-1

~ 200 ~
Plano 5: Parte 1-2

~ 201 ~
Plano 6: Parte 1-3

~ 202 ~
Plano 7: Parte 1-4

~ 203 ~
Plano 8: Parte 1-5

~ 204 ~
Plano 9: Parte 2-1

~ 205 ~
Plano 10: Parte 2-2

~ 206 ~
Plano 11: 2-3

~ 207 ~
Plano 12: Parte 2-4

~ 208 ~
Plano 13: Parte 2-5

~ 209 ~
Plano 14: Parte 3-1

~ 210 ~
Plano 15: Parte 3-2

~ 211 ~
Plano 16: Parte 3-3

~ 212 ~
Plano 17: Parte 3-4

~ 213 ~
 Planilla de Seguimiento Implementación de Get´s
N° Día de Medición Espesor Lateral Espesor Inferior Hrs. de Trabajo Kg. De explosivos
1 2° Día
2 4° Día
3 6° Día
4 8° Día
5 10° Día
6 12° Día
7 14° Día
8 16° Día

~ 214 ~
9 18° Día
10 20° Día
11 22° Día
ANEXO C CAPÍTULO III “PLANILLA DE SEGUIMIENTO”

12 24° Día
13 26° Día
14 28° Día
15 30° Día
~ 215 ~
ANEXO D CAPÍTULO III “INSTRUCTIVO DE MEDICIÓN DEL
SEGUIMIENTO”

Instructivo para llenado de planilla de seguimiento:

Para iniciar el llenado de la Planilla de Seguimiento, debemos tener a mano los

siguientes elementos y herramientas:

- Planilla de Seguimiento.
- Lápiz Pasta o Tinta (Que NO se BORRE).
- Pie de Metro (Preferente) o Flexómetro.
- Elementos de Protección Personal.

Las mediciones corresponden al elemento de desgaste crítico, Pieza 1.

Modo de Medición:

- Elemento a Medir:

~ 216 ~
- Medición Lateral:

- Medición Inferior

~ 217 ~
 FLUJO DE CAJA "A"
Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inversión 0 0
Reparación 1302000 1302000
Traslado 1200000 1200000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 726320 726320
TOTAL 0 0 0 0 0 0 -3228320 0 0 0 0 0 -3228320
Valores de Fn (van) 0 0 0 0 0 0 -3071509,3 0 0 0 0 0 -2922315,4

FLUJO DE CAJA "B"

~ 218 ~
Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
ANEXO CAPÍTULO IV “FLUJOS DE CAJAS”

Inversión 0
Reparación 1302000 1302000
Traslado 2000000 2000000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 726320 726320
TOTAL 0 0 0 0 0 0 -4028320 0 0 0 0 0 -4028320
Valores de Fn (van) 0 0 0 0 0 -3832650,5 0 0 0 0 0 -3646485,3
 FLUJO DE CAJA "C"
Mes 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Inversión 797000
Reparación 797000 797000 797000
Traslado
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 103760 103760 103760
TOTAL -797000 0 0 0 -900760 0 0 0 -900760 0 0 0 -900760
Valores de Fn (van) 0 0 0 -871349,92 0 0 0 -842900,09 0 0 0 -815379,15

~ 219 ~
 FLUJO DE CAJA "A" 2°Año
Año 0 1 2
Inversión 0
Reparación 2604000 2604000
Traslado 2400000 2400000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640
TOTAL 0 -6456640 -6456640
Valores de Fn (van) -5869672,7 -5336066,1

FLUJO DE CAJA "B" 2°Año

Año 0 1 2
Inversión 0
Reparación 2604000 2604000
Traslado 4000000 4000000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640
TOTAL 0 -8056640 -8056640
Valores de Fn (van) -7324218,2 -6658380,2

FLUJO DE CAJA "C" 2°Año

Año 0 1 2
Inversión 797000
Reparación 2391000 2391000
Traslado 0 0
Capital de Trabajo 0 0
Costo Tiempo de Parada 311280 311280
TOTAL -797000 -2702280 -2702280
Valores de Fn (van) -2456618,2 -2233289,3

~ 220 ~
 FLUJO DE CAJA "A" 3°Años
Año 0 1 2 3
Inversión 0
Reparación 2604000 2604000 2604000
Traslado 2400000 2400000 2400000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 1452640
TOTAL 0 -6456640 -6456640 -6456640
Valores de Fn (van) -5869672,7 -5336066,1 -4850969,2

FLUJO DE CAJA "B" 3°Años

Año 0 1 2 3
Inversión 0
Reparación 2604000 2604000 2604000
Traslado 4000000 4000000 4000000
Capital de Trabajo
Costo Tiempo de Parada 1452640 1452640 1452640
TOTAL 0 -8056640 -8056640 -8056640
Valores de Fn (van) -7324218,2 -6658380,2 -6053072,9

FLUJO DE CAJA "C" 3°Años

Año 0 1 2 3
Inversión 797000
Reparación 2391000 2391000 2391000
Traslado 0 0 0
Capital de Trabajo 0 0 0
Costo Tiempo de Parada 311280 311280 311280
TOTAL -797000 -2702280 -2702280 -2702280
Valores de Fn (van) -2456618,2 -2233289,3 -2030263

~ 221 ~
ANEXO CAPÍTULO V “COTIZACIÓN”

Cotización Ca&te Piezas Ensambladas A-36:

~ 222 ~