Maintenance Instructions Boomer 281 - 282-DC15 TierIII

Atlas Copco
Boomer 281/282 con vehículo portador DC15

Instrucciones de mantenimiento
PM No. 9852 2210 05d

2011-09
REGLAS DE SEGURIDAD
Antes de poner en marcha hay que leer
detenidamente todas las instrucciones.
Se debe prestar atención especial a

la información que se encuentra al
lado de este símbolo.
Sólo se pueden usar piezas originales de

Atlas Copco.
1250 0071 04
© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

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hibido todo uso o reproducción indebido del contenido, ya sea de manera parcial o íntegra. Las ilustraciones y
fotografías pueden mostrar el equipo con dispositivos opcionales. No se ofrece garantía alguna en lo relativo a
las especificaciones u otros datos. Las especificaciones y el equipo podrán ser objeto de modificaciones sin
previo aviso. Consulte con su centro de atención al cliente de Atlas Copco para información específica.
Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.
Atlas Copco Rock Drills AB

SE-70191 Örebro, Sweden
Seguridad
Seguridad
Comentario .............................................................................................................. 5
3
Seguridad
4
Seguridad
Comentario
Nota
Lea siempre la información de documento Seguridad antes de poner en servicio el
equipo perforador o iniciar los trabajos de mantenimiento.
1250 0099 89
5
Seguridad
6
1. Generalidades......................................................................................................... 19
Medio ambiente ..................................................................................................... 19
Para contactarnos................................................................................................... 21
Grupo objetivo y finalidad..................................................................................... 24
Sistema hidráulico ................................................................................................. 25
Generalidades ................................................................................................... 25
Talleres hidráulicos ........................................................................................... 25
Cambio de las mangueras hidráulicas............................................................... 26
Cable de alimentación recomendado..................................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1638 ............................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1838ME ......................................................... 26
Equipos perforadores con COP 1838ME y cabina ........................................... 26
Equipos perforadores con COP 1838ME sin cabina ........................................ 27
Soldadura............................................................................................................... 28
Recomendaciones referentes a los electrodos................................................... 29
Par de apriete en las uniones roscadas................................................................... 30
Marcación y letreros .............................................................................................. 30
Desmontaje y montaje ........................................................................................... 31
Localización de averías ......................................................................................... 31
Puesta en marcha con una batería auxiliar ............................................................ 32
2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 33

Introducción........................................................................................................... 33
Aceite hidráulico ................................................................................................... 33
Sistema hidráulico ............................................................................................ 33
Aceites de lubricación ........................................................................................... 34
Perforadora (sistema de lubricación ECL) ....................................................... 34
Motor diesel ...................................................................................................... 34
Caja de cambios hidráulica ............................................................................... 35
Ejes centrales y de cubo de las ruedas .............................................................. 35
Compresor......................................................................................................... 35
Tambores........................................................................................................... 36
Engranaje ..................................................................................................... 36
Grasa de lubricación .............................................................................................. 36
Perforadora ....................................................................................................... 36
Dispositivo de avance ....................................................................................... 36
Brazo................................................................................................................. 36
Portabarrena ...................................................................................................... 37
Vehículo portador.............................................................................................. 37
Sistema eléctrico ............................................................................................... 37
Combustible........................................................................................................... 37
Motor diesel ...................................................................................................... 37
Frigorígeno ............................................................................................................ 38
Sistema de refrigeración del motor diesel ........................................................ 38
7
3. Dispositivo de avance............................................................................................. 40
Seguridad ............................................................................................................... 40
Serie 2000 .............................................................................................................. 40
Datos técnicos........................................................................................................ 42
Serie 2000 ......................................................................................................... 42
Montaje de la perforadora/unidad de rotación....................................................... 43
Medidas preparatorias....................................................................................... 43
Montaje ............................................................................................................. 43
Control después de cuatro horas............................................................................ 43
Mangueras de la perforadora ................................................................................. 43
Colocación de las mangueras............................................................................ 43
Ajuste de las mangueras ................................................................................... 45
Cables de tracción y retorno .................................................................................. 45
Colocación ........................................................................................................ 45
Cambio del cable de tracción............................................................................ 45
Ajuste de los cables de tracción y retorno ........................................................ 46
Tensado del cable de retorno............................................................................. 46
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance............................................ 47
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el telescopio ................................. 49
Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................... 50
Cambio de las barras de deslizamiento.................................................................. 51
Ajuste de las distintas longitudes de barrena para el dispositivo de avance telescópico52
Cilindro de avance ................................................................................................. 53
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance........................................... 53
Casquillo de tensado para la pieza separadora.................................................. 56
Descripción .................................................................................................. 56
Desmontaje................................................................................................... 56
Montaje ........................................................................................................ 56
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance telescópico....... 57
Desmontaje de la viga superior .................................................................... 57
Desmontaje del cilindro ............................................................................... 58
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo .................................................. 59
4. Brazo ...................................................................................................................... 60
BUT 28 G .............................................................................................................. 60
Puesta en marcha de un brazo nuevo..................................................................... 61
Datos técnicos........................................................................................................ 61
BUT 28 G.......................................................................................................... 61
Uniones roscadas ................................................................................................... 62
Pares de apriete ................................................................................................. 62
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico .......... 63
Pieza de paso del mamparo ................................................................................... 64
Colocación de las mangueras............................................................................ 64
Fijación con estrobos y elevación.......................................................................... 66
Seguridad .......................................................................................................... 66
Fijación con estrobos ........................................................................................ 66
Elevación .......................................................................................................... 67
División del brazo.................................................................................................. 68
8
Seguridad .......................................................................................................... 68
Desmontaje del dispositivo de avance .............................................................. 69
División del cuerpo del brazo ........................................................................... 69
Ejes expansores ..................................................................................................... 70
Desmontaje ....................................................................................................... 70
Montaje ............................................................................................................. 70
Telescopio de brazo ............................................................................................... 71
Desmontaje del telescopio del brazo ................................................................ 71
Control de los casquillos de la caja de cojinetes............................................... 73
Control de las cuñas.......................................................................................... 74
Control de los carros ......................................................................................... 74
Unidad de rotación ................................................................................................ 76
Seguridad .......................................................................................................... 76
Descripción ....................................................................................................... 76
Funcionamiento del dispositivo de giro............................................................ 77
Reacondicionamiento del dispositivo de giro................................................... 79
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo .............................................. 79
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro............................................. 81
Desmontaje del dispositivo de giro.............................................................. 83
Montaje del dispositivo de giro.................................................................... 88
Montaje del dispositivo de giro en el brazo ................................................. 92
Ajuste del cilindro de basculación......................................................................... 96
Equipo de dirección - sensor de ángulo................................................................. 98
5. Portabarrena ........................................................................................................... 99
Portabarrena BSH 110 ........................................................................................... 99
Zapatas de apriete .................................................................................................. 99
6. Motor diesel ......................................................................................................... 101

Unidad de motor Deutz 914 ................................................................................ 101
Datos técnicos...................................................................................................... 102
Seguridad............................................................................................................. 103
Sistema de combustible ....................................................................................... 103
Cambio del filtro de combustible ................................................................... 103
Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 104
Sistema de aire..................................................................................................... 105
Generalidades ................................................................................................. 105
Cambie el elemento filtrante........................................................................... 105
Limpie el elemento filtrante............................................................................ 106
Limpie la válvula antipolvo ............................................................................ 107
Sistema de aceite ................................................................................................. 108
Llenado del aceite de motor............................................................................ 108
Cambio de aceite............................................................................................. 108
Controlar el nivel del aceite ............................................................................ 109
Cambio del filtro de aceite.............................................................................. 109
Correas..................................................................................................................111
Medidor de tensado..........................................................................................111
Tensado de las correas .................................................................................... 112
9
Correa del alternador.................................................................................. 112

Cambio de la correa del ventilador de refrigeración....................................... 112
Cambio de la correa del alternador ................................................................. 113
Juego de válvulas................................................................................................. 114
Alternador............................................................................................................ 116
Importante ....................................................................................................... 116
Dispositivo de elevación...................................................................................... 116
Localización de averías ....................................................................................... 117
Manual de instrucciones Deutz............................................................................ 118
7. Tren de accionamiento ......................................................................................... 119

Colocación ........................................................................................................... 119
Datos técnicos...................................................................................................... 119
Ruedas............................................................................................................. 119
Dirección......................................................................................................... 119
Ejes propulsores .............................................................................................. 120
Caja de cambios .............................................................................................. 120
Montaje de neumáticos y llantas ......................................................................... 120
Sistema de control ............................................................................................... 120
Ejes propulsores................................................................................................... 121
Control del nivel de aceite en el grupo cónico................................................ 121
Cambio del aceite en el engranaje central ...................................................... 122
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo ....................................... 123
Cambio del aceite en el engranaje de cubo..................................................... 124
Caja de cambios hidráulica.................................................................................. 125
Seguridad ........................................................................................................ 125
Control del nivel de aceite .............................................................................. 125
Cambio del filtro y del aceite.......................................................................... 126
Lubricación del chasis ......................................................................................... 127
Ejes cardán ...................................................................................................... 127
Lubricación central del chasis......................................................................... 127
Llenado del sistema de lubricación central ................................................ 128
Remolcado ........................................................................................................... 130
Seguridad ........................................................................................................ 130
Antes del remolcado ....................................................................................... 130
Soltar los frenos. ............................................................................................. 130
Desmontaje de los ejes cardán ........................................................................ 131
Desacoplamiento del cilindro de regulación................................................... 131
Después del remolcado ................................................................................... 132
Medidas ...................................................................................................... 132
8. Sistema de frenos ................................................................................................. 133

Seguridad ............................................................................................................. 133
Vista general ........................................................................................................ 133
Datos técnicos...................................................................................................... 134
Sistema de frenos ............................................................................................ 134
Control de la presión de frenos............................................................................ 135
Presión de freno de servicio............................................................................ 135
10
Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 136

Purga de aire de los frenos................................................................................... 137
Control de discos de freno................................................................................... 138
Ajuste de los frenos ............................................................................................. 138
Control del funcionamiento, Freno de estacionamiento...................................... 139
Sistema sin detección de carga ....................................................................... 139
Control del funcionamiento, frenos de servicio .................................................. 140
Control de la presión de precarga de los acumuladores ...................................... 141
Control de la válvula de regulación de la presión de frenos................................ 142
Control del acumulador ....................................................................................... 143
Para deshacerse de acumuladores........................................................................ 145
9. Sistema de perforación......................................................................................... 146

DCS 12, DCS 14 y DCS 18................................................................................. 146
10. Sistema hidráulico.............................................................................................. 147

Seguridad............................................................................................................. 147
Datos técnicos...................................................................................................... 147
Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18 ............................................ 147
Filtro .................................................................................................................... 149
Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 149
Descripción ................................................................................................ 149
Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 150
Filtro de respiración ........................................................................................ 150
Descripción ................................................................................................ 150
Cambio del filtro de respiración................................................................. 151
Toma de prueba de aceite .................................................................................... 152
Cambio de aceite ................................................................................................. 152
Descripción ..................................................................................................... 152
Vaciado ........................................................................................................... 152
Llenado ........................................................................................................... 153
Descripción ................................................................................................ 153
Llenado manual.......................................................................................... 153
Drenaje de la condensación del depósito de aceite hidráulico ............................ 154
Bombas ................................................................................................................ 155
Bombas de la unidad de fuerza. ...................................................................... 155
Control de la dirección de rotación de las bombas. ........................................ 155
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada........................................ 156
Purga del aire de las bombas........................................................................... 156
Bombeo de circunvalación ............................................................................. 157
Ajustes ................................................................................................................. 159
Seguridad ........................................................................................................ 159
Ilustraciones de colocación............................................................................. 159
Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación ........................... 159
Bomba principal.............................................................................................. 161
Presión stand-by......................................................................................... 161
Presión de la bomba (presión de percusión) .............................................. 163
Presión de posicionamiento ....................................................................... 163
11
Presión de posicionamiento........................................................................ 164

Bomba de rotación .......................................................................................... 165
Broca de barreno estrecho.......................................................................... 165
Broca de barreno ancho, opción................................................................. 166
Presión de percusión para emboquillado ........................................................ 167
Presión de percusión de perforación plena ..................................................... 167
Presión de percusión de perforación plena ..................................................... 168
Presión de amortiguación de la perforadora. .................................................. 169
Presión de retorno de la percusión (COP 1532) ............................................. 170
Ajustes del sistema de lubricación ECL ......................................................... 171
Dosificación de aceite de lubricación ........................................................ 171
Presión de avance............................................................................................ 172
Presión de avance máx. .............................................................................. 172
Presión de avance durante el emboquillado ............................................... 174
Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción175
Introducción ............................................................................................... 176
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior) ................................ 177
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior ................... 178
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena............... 179
Presión de avance, hacia atrás.................................................................... 179
Protección antiatascos..................................................................................... 179
Descripción ................................................................................................ 179
RPCF, regulación de avance....................................................................... 180
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)............................... 180
Descripción ................................................................................................ 180
Ajuste de DCS 12....................................................................................... 181
Ajuste de DCS 14/18.................................................................................. 181
Ajuste del movimiento de retorno de avance............................................. 183
Ajuste de DCS 12....................................................................................... 184
Ajuste de DCS 14/18.................................................................................. 185
Control del funcionamiento........................................................................ 187
11. Compresor .......................................................................................................... 188

Seguridad ............................................................................................................. 188
Instrucciones para el compresor .......................................................................... 188
Compresor LE3 (LE22), LE5 (LE40), LE7 (LE55), LE10 (LE75) ............... 188
Cambio del filtro de aire ................................................................................. 189
Nivel de aceite ................................................................................................ 189
12. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 190

Datos técnicos...................................................................................................... 190
Dimensiones de las mangueras ....................................................................... 190
Seguridad ............................................................................................................. 191
Bomba de agua .................................................................................................... 191
Generalidades.................................................................................................. 191
Ajuste del supervisor de caudal de agua ......................................................... 191
Cambio del retén axial de la bomba de agua .................................................. 192
Accionado por motor eléctrico................................................................... 192
12
Accionado hidráulicamente........................................................................ 195

Presión de descarga y carga del compresor ......................................................... 198
Seguridad ........................................................................................................ 198
Ajuste de la presión de descarga y carga ........................................................ 198
Ajuste de la presión de descarga ................................................................ 198
Ajuste de la presión de carga ..................................................................... 199
Presión de aire de lubricación.............................................................................. 199
Limpieza del filtro de agua.................................................................................. 200
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación............................................. 201
Drenaje del sistema de agua ........................................................................... 201
Sistema con bomba de agua impulsada por motor eléctrico...................... 201
Drenaje del depósito de aire ........................................................................... 203
13. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 204

Seguridad............................................................................................................. 204
Generalidades ...................................................................................................... 204
Normativas de seguridad ................................................................................ 204
Circuito de baja tensión .................................................................................. 204
Circuito de tensión débil ................................................................................. 205
Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 205
Marcación de los cables.................................................................................. 205
Cambio de los componentes ........................................................................... 205
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 205
Lámparas de indicación .................................................................................. 205
Estándar IEC................................................................................................... 206
Interior: 380-690 V .................................................................................... 206
Interior: 1000 V.......................................................................................... 207
Voltímetro y amperímetro............................................................................... 207
380-690 V .................................................................................................. 207
1000 V........................................................................................................ 208
Contador horario ............................................................................................. 208
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 209
Interruptor principal........................................................................................ 209
Supervisor de seguimiento de fase ................................................................. 209
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 210
Protección del motor....................................................................................... 210
380-690 V .................................................................................................. 210
Relé de protección electrónico del motor .................................................. 212
Si se ha disparado la protección................................................................. 213
Ajuste de la corriente nominal ................................................................... 213
Fusibles del vehículo portador........................................................................ 213
14. Sistema eléctrico, Canadá y EE.UU................................................................... 215

Seguridad............................................................................................................. 215
Generalidades ...................................................................................................... 215
Normativas de seguridad ................................................................................ 215
Circuito de baja tensión .................................................................................. 215
13
Circuito de tensión débil ................................................................................. 216

Antes de la puesta en marcha.......................................................................... 216
Marcación de los cables .................................................................................. 216
Cambio de los componentes ........................................................................... 216
Armario de distribución eléctrica, corriente fuerte.............................................. 217
Exterior ........................................................................................................... 217
Interior con arranque directo........................................................................... 218
Interior con activación suave .......................................................................... 219
Equipo de protección del sistema eléctrico ......................................................... 220
Interruptor principal ........................................................................................ 220
Generalidades............................................................................................. 220
Protección de cortocircuitos del interruptor principal................................ 220
Supervisor de seguimiento de fase.................................................................. 220
Equipo de avería de tierra ............................................................................... 220
Protección del motor ....................................................................................... 221
Protección térmico de sobrecorriente......................................................... 221
Armario con activación suave, EE.UU. .......................................................... 221
Formulario de optimización, arranque suave ............................................. 222
Localización de averías................................................................................... 223
15. Colocación de los componentes ......................................................................... 224

Válvulas ............................................................................................................... 224
Válvulas actuables hidráulicamente................................................................ 224
Manómetros, toma de medición y supervisor de caudal ..................................... 225
Equipo de dirección ............................................................................................. 226
Módulos y cajas de fusibles ............................................................................ 226
Sensores .......................................................................................................... 226
16. Tambores ............................................................................................................ 227

Generalidades ...................................................................................................... 227
Introducción......................................................................................................... 227
Tambor RAC 611................................................................................................. 229
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor .......................................... 229
Tambor RAC 612/RAC 614 ................................................................................ 230
Engranaje del tambor ...................................................................................... 230
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor .............................................. 230
Ajuste de la velocidad del tambor ....................................................................... 231
Colector, tambor de cable .................................................................................... 231
Control del colector ........................................................................................ 231
Ruptor de posición límite, opción........................................................................ 232
Descripción ..................................................................................................... 232
Ajuste .............................................................................................................. 232
17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 234

Seguridad ............................................................................................................. 234
Scrubber............................................................................................................... 234
Generalidades.................................................................................................. 234
Llenado de agua .............................................................................................. 235
14
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 237

Drenaje ....................................................................................................... 237
Catalizador........................................................................................................... 237
Generalidades ................................................................................................. 237
Cambio del catalizador ................................................................................... 237
18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 238

Sistemas de extinción de incendios ..................................................................... 238
Introducción .................................................................................................... 238
Ansul manual .................................................................................................. 238
Descripción ................................................................................................ 238
Colocación ................................................................................................. 239
Ansul CheckFire ............................................................................................. 239
Descripción ................................................................................................ 239
Colocación ................................................................................................. 240
Unidad central ............................................................................................ 240
Localización de averías.............................................................................. 242
Detector térmico......................................................................................... 243
Aspectos generales sobre seguridad, activación y servicio ................................. 244
Medidas de seguridad ..................................................................................... 244
Reacondicionamiento de la máquina .............................................................. 244
Activación manual .......................................................................................... 244
Servicio ........................................................................................................... 245
Mantenimiento de la máquina ........................................................................ 245
Mantenimiento y controles ............................................................................. 245
Control diario ............................................................................................. 245
Repositor, CheckFire.................................................................................. 245
Inspección antiincendios ............................................................................ 246
Cuidado ...................................................................................................... 246
Medidas después de la activación/incendio .................................................... 246
19. Lubricación automática ...................................................................................... 247

Introducción......................................................................................................... 247
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203 ..................................................... 247
Válvula de seguridad ........................................................................................... 248
Ajuste del tiempo de pausa y operación .............................................................. 248
Funcionamiento de prueba .................................................................................. 249
Llenado de grasa lubricante................................................................................. 249
Conexión de retorno ............................................................................................ 250
Suministro de corriente........................................................................................ 250
Contacto de conexión del temporizador .............................................................. 251
Esquema de conexiones....................................................................................... 252
20. Equipo de dirección............................................................................................ 253

Seguridad............................................................................................................. 253
Datos técnicos...................................................................................................... 253
Menús .................................................................................................................. 253
Disposición de los sistemas ................................................................................. 254
15
Descripciones de módulo..................................................................................... 255

Módulo de aplicación/pantalla........................................................................ 255
Conexiones................................................................................................. 255
Configuraciones de clavijas ....................................................................... 256
Funciones de diodo .................................................................................... 256
Módulo resolver .............................................................................................. 257
Conexiones................................................................................................. 257
Configuraciones de clavijas ....................................................................... 258
Funciones de diodo .................................................................................... 258
Guardar y cargar parámetros ............................................................................... 258
Cargar software nuevo......................................................................................... 259
Antes de cargar ............................................................................................... 259
Carga ............................................................................................................... 259
Calibración de sensores ....................................................................................... 260
Introducción .................................................................................................... 260
Ajuste del cilindro de extensión...................................................................... 260
Menú Calibrado .............................................................................................. 262
Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación ......................... 263
Ajuste mecánico del sensor de inclinación ..................................................... 264
Restablecimiento del sensor de inclinación .................................................... 266
Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación ............................................. 266
Ángulo lateral trasero y delantero................................................................... 267
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero267
Puesta a cero del ángulo lateral trasero ...................................................... 267
Puesta a cero del ángulo lateral delantero .................................................. 267
Posición de la perforadora (opción - medición de profundidad del barreno) . 268
Ajuste de la longitud del dispositivo de avance.............................................. 268
Control del sensor de ángulo .......................................................................... 269
Cambio de los componentes ................................................................................ 270
Cambio de sensor de ángulo ........................................................................... 270
Cambio del sensor de inclinación ................................................................... 272
Posición de perforadora .................................................................................. 273
Cambio de módulo resolver ............................................................................ 273
Indicación de averías ........................................................................................... 274
Sistema............................................................................................................ 274
Comunicación CAN........................................................................................ 274
Control de funcionamiento y localización de averías.......................................... 275
Entradas .......................................................................................................... 275
Menú Módulos ................................................................................................ 276
Estado mód. .................................................................................................... 276
Módulo de aplicación/pantalla........................................................................ 276
Módulo resolver .............................................................................................. 277
Sensor de ángulo ............................................................................................. 277
21. Instalación de climatización ............................................................................... 279

Seguridad ............................................................................................................. 279
Datos técnicos...................................................................................................... 279
Ajuste de las correas del compresor .................................................................... 280
16
Filtro de aire exterior ........................................................................................... 281

Falta la refrigeración....................................................................................... 282
Refrigeración insuficiente............................................................................... 282
Refrigeración irregular.................................................................................... 282
Ruidos anormales............................................................................................ 282
22. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 284

Generalidades ...................................................................................................... 284
Equipo de neblina de agua................................................................................... 285
Datos técnicos...................................................................................................... 285
Ajustes ................................................................................................................. 286
Seguridad ........................................................................................................ 286
Control y ajuste de la bomba de agua (CAT).................................................. 286
23. Arranques suaves ............................................................................................... 287

Ajuste del arranque suave de ABB...................................................................... 287
17
18
1. Generalidades
1. Generalidades
Medio ambiente
REGULACIONES MEDIOAMBIENTALES
• ¡Piense en el medio ambiente!

• Las conexiones hidráulicas con fugas y
las grasa lubricante constituyen un
riesgo medioambiental.
• El cambio de aceites, las mangueras
hidráulicas y los distintos tipos de filtros
pueden suponer un riesgo ambiental.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
aceite, los residuos oleaginosos y los
restos y vertidos de grasa lubricante.
Gestione siempre conforme a las
disposiciones aplicables.
• Emplee en la medida de lo posible aceites
hidráulicos y lubricantes biodegradables
con los productos de Atlas Copco.
Consulte con su oficina de Atlas Copco
más próxima.

• Las gases de escape son tóxicos y
constituyen un peligro para el medio
ambiente.
• Se precisa una ventilación adecuada
cuando el motor diesel esté en marcha.
• Los filtros de aire objeto de un
mantenimiento apropiado contribuyen a
limitar los niveles de emisiones.
19
1. Generalidades

• Los vertidos de combustible son nocivos
para el ambiente e inflamables.
• Recoja siempre los restos y vertidos de
combustible. Gestione siempre conforme
a las disposiciones locales aplicables.

• Las pilas contienen ácidos y metales
pesados. Las pilas gastadas pueden ser
perniciosas para el medio ambiente y la
salud.
• Deposite las baterías gastadas para su
desecho conforme a las disposiciones
aplicables.

• Algunos componentes electrónicos
contienen pilas y otros elementos que
pueden suponer un riesgo para el
entorno y la salud.
• Tanto en la destrucción como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.
20
1. Generalidades

• Los productos químicos, tales como los
aditivos de líquido de lavado y otros
aditivos y refrigerantes, pueden ser
contaminantes.
• Tanto en la manipulación como en la
gestión de residuos proceda conforme a
las disposiciones aplicables.

• Algunos tipos de alumbrado operacional
contienen mercurio, lo que puede
suponer un riesgo medioambiental y para
la salud.
• Respete la normativa local aplicable a la
manipulación y gestión de residuos.
Para contactarnos
Tabla: Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco
Country Address Phone- and fax number
Argentina Juncal 2869 Phone: +54 - (0)11 - 48 98 41 00
B1640 GRE Martínez, Buenos Fax: +54 - (0)11 - 48 98 41 66
Aires
Australia P O Box 6134 Phone: +61 - (0)2 - 96 21 97 00
Delivery Centre Fax: +61 - (0)2 - 96 21 98 13
Blacktown NSW 2148
Austria Postfach 108 Phone: + 43- (0)1 -76 01 20
A-1111 Wien Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72
Bolivia Av. 20 de Octubre Nº 2665, Phone: + 591 - (0)3-343 68 68
Edificio Torre Azul 2 Piso Oficina Fax: + 591 - (0)3-343 69 69
201
La Paz
21
1. Generalidades

Brazil Av. Eng. Eusébio Stevaux, 1600, Phone: + 55 - (0)11 - 56 87 88 00
Sao Paulo, SP Fax: + 55 - (0)11 - 55 24 61 10
04744-970
Canada 200 Mumford Road Phone: + 1 - 705 673 67 11
Walden Industrial Park Fax: + 1 - 705 692 31 01
Lively, Ontario P3Y 1L2
Chile Panamericana Norte 5001 - Phone: + 56 - (0)2-442 3600
Conchali Fax: +56 - (0)2 - 623 51 31
Santiago, Chile
6553935 Conchali
China / Hong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Kong Shatin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
Colombia Cra. 85D No. 46A-65 Bod. 6 Phone: +57 - (0)1 - 419 92 00
Bogotá - Colombia Fax: +57 - (0)1 - 419 92 22
Czech Republic Prumyslová 10 Phone: + 420 - 225 434 000
Praha 10. Postcode 102 00 Fax: + 420 - 225 434 009
Finland Tuupakankuja 1 Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 41
Fl-01740 Vantaa Fax: + 358 - (0)9 - 296 42 18
France B P 27055 Saint Quen l’Aumône Phone: + 33 - (0)1 - 39 09 30 00
FR-95052 Cergy Pontoise Fax: + 33 - (0)1 - 39 09 30 49
Cedex
Germany Postfach 10 02 25 Phone: + 49 - (0)201 - 217 70
D-45002 Essen Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54
Ghana P O Box 10071 Phone: + 233 - (0)21 77 45 12
Accra North Fax: + 233 - (0)21 77 61 47
Great Britain P O Box 79 Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00
Hemel Hempstead Fax: + 44 - (0)1442 - 23 44 67
GB - Herts HP2 7HA
Greece 93, Koropiou - Varis Avenue Phone: +30 - (0)1 - 349 96 00
GR - 194 00 Koropi, Athens Fax: +30 - (0)1 - 345 4783
Hong Kong P O Box 1516 Phone: + 852 - 27 97 66 00
Shantin Central Post Office Fax: + 852 - 23 41 43 13
New Territories
India Sveanagar Phone: + 91- (0)20 -39 85 24 15
Bombay Pune Road Fax: + 91 - (0)20 - 271 459 48
Dapodi
Pune 411 012
Indonesia P O Box 7021/JKS CCE Phone: +62 - (0)21 - 780 10 08
Jakarta 120 75 Fax: +62 - (0)21 - 780 18 37
Iran PO Box 13145-1311 Phone: +98 - (0)21 - 66 93 77 11
Tehran 1345654551 Fax: +98 - (0)21 - 66 92 73 14
Ireland Kylemore Road Phone: +353 - (0)1 - 450 5978
Bluebell Fax: +353 - (0)1 - 456 7686
IE - Dublin 12
22
1. Generalidades

Italy Casella Postale 77 Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91
IT-20092 Cinisello Balsamo MI Fax: + 39 - (0)2 - 61 79 95 20
Japan Sumitomo Fudosan Shipa Bldg Phone: + 81 - (0)3 - 57 65 78 90
4 IIF Fax: + 81 - (0)3 - 57 65 31 99
13-4 Shiba 2-chome
Minato-Ku Tokyo 105-0014
Kenya P O Box 400 90 Phone: + 254 - (0)20 - 660 50 00
00100 - Nairobi Fax: + 254 - (0)20 - 82 52 15
Korea C.P.O. Box 8354 Phone: + 82 - (0)2 - 21 89 40 00
Seoul Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39
Malaysia 26 Jalan Anggerik Mokara 31/47 Phone: + 60 - (0)3 - 51 23 88 88
Kota Kemuning, Seksyen 31 Fax: + 60 -(0)3 - 51 23 89 49
40460 Shah Alam
Selangor Darul Ehsan
Mexico Apartado Postal Box 104 Phone: + 52 - 55 - 22 82 06 00
54 073 Tlalnepantla Fax: + 52 - 55 - 53 90 83 78
Estado de México
Marocco P O Box 13 844 Phone: + 212 - 22 - 60 00 40
20 100 Casablanca Fax: + 212 - 22 - 60 05 22
Norway P O Box 334 Phone: + 47 - 64 - 86 03 00
N-1401 Ski Fax: + 47 - 64 - 86 03 30
Perú Francisco Grana 150-152 Phone: + 51 - (0)1 - 411 61 00
Urb. Santa Catalina, Lima 13 Fax: + 51 - (0)1 - 224 71 26
Philippines P O Box 1373 MCPO Phone: + 63 - (0)2 - 843 0535 - 39
1200 Makati City Fax: + 63 - (0)2 - 843 0242
Poland ul. Krzywa 3 Phone: + 48 -(0)76 845 80 90
59-100 Polkowice Fax: + 48 -(0)76 - 845 80 99
Portugal Apartado 14 Phone: + 351 - 21- 416 85 00
PT-2796-953 Linda-a-Velha Fax: + 351 - 21 - 416 01 66
Saudi Arabia P. O. Box 7330 Phone: + 966 - (0)2 - 693 33 57
Jeddah 21462 Fax: + 966 - (0)2 - 693 28 92
Singapore Jurong Point Phone: + 65 - 68 62 28 11
P O Box 438 Fax: + 65 - 68 63 60 98
Singapore 639456
South Africa P O Box 14110 Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00
Witfield 1467 Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02
Spain Apartado, 24 Phone: + 34 - 91 - 627 91 00
E-28820 Coslada Fax: + 34 - 91 - 627 9239
(Madrid)
Sweden SE-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00
Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 47
Switzerland Büetigenstrasse 80 Phone: + 41 - (0)32 - 374 14 14
CH-2557 Studen/Biel Fax: + 41 - (0)32 - 374 13 00
23
1. Generalidades

Taiwan P O Box 14-45, Chungli Phone: + 886 - (0)3 - 479 68 38
Tao yuen Hsien Fax: + 886 - (0)3 - 479 68 20
Thailand 125 Moo 9, Wellgrow Industrial Phone: + 66 - (0)38 - 56 29 00
Estate Fax: + 66 - (0)38 - 56 29 01
Bangna - Trad Km. 36
Bangwua, Bangpakong
Chachoengsao 24180
Turkey Istasyon Arkasi Phone: + 90 - (0)216 - 581 05 81
34940 Tuzla Fax: + 90 - (0)216 - 581 05 82
Istanbul
Ucraina 9, Moskovskiy Avenue Phone: + 380 - (0)44 499 18 70
Building 3 Fax: + 380 - (0)44 499 18 77
04073 Kiev
USA-US PO Box 1159 Phone: + 1 - 303 - 287 88 22
Commerce City CO 80022 Fax: + 1 - 303 - 217 28 39
USA
Venezuela Apartado 76111 Phone: + 58 - (0)212 - 256 23 11
Caracas 1071 Fax: + 58 -(0)212 - 257 18 10
Vietnam Nr. 42, Street 37, Thao Dien Phone: + 84 - (0)8 - 898 96 38
Ward Fax: + 84 - (0)8 - 898 96 37
District 2
Ho Chi Minh City
Zambia P O Box 11291 Phone: + 260 - (0)2 - 31 12 81, 31 30 15
Chingola Fax: + + 260 - (0)2 - 31 38 77
Zimbabwe P.O. Box CY 935, Causeway Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61
Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94
Grupo objetivo y finalidad

Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los reparadores y personal de
mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas
Copco para el equipo.
La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños
secundarios y los accidentes. Un mantenimiento periódico constituye una condición
indispensable para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-
ciones y reparaciones. Ello permite realizar las tareas de mantenimiento en los
momentos más apropiados y convenientes en la producción, evitando así las averías.
24
1. Generalidades
Sistema hidráulico
Generalidades
Los sistemas hidráulicos son sensibles a las impurezas. El entorno en que opera habi-
tualmente la unidad perforadora suele ser inadecuado como lugar de reparación de
componentes hidráulicos. Por ello deberá limitarse las intervenciones en el sistema
hidráulico a las absolutamente necesarias. Los componentes deben repararse en un
entorno adaptado (ver sección Talleres hidráulicos ).
Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráu-
lico, deberá observarse lo siguiente:
• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

mente con aditivos desengrasantes.
• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.
• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.
• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediatamente después de sol-
tadas.
• Utilice tapones bien limpios.
• Los componentes hidráulicos, por ejemplo, válvulas, motores, siempre deberán
conservarse con tapones de protección apropiados colocados.
• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siempre deberán conser-
varse en bolsas de plástico cerradas.
• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obtu-
ración.
Talleres hidráulicos
Los talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:
• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

dura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.
• contar con un equipo de lavado especial necesario para la reparación de los com-
ponentes.
• tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller
hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.
• tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.
• contar con personal especializado.
25
1. Generalidades
Cambio de las mangueras hidráulicas

Una alta presión de percusión, vibraciones y otros esfuerzos mecánicos presentan
unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas.
Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por man-
gueras hidráulicas:
• con acoplamientos correctamente prensados

• de la clase de calidad correcta
• con la dimensión correcta
Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

y se recomienda, por esta razón, adquirirlas ya listas de Atlas Copco. Las clases de
calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto
del equipo perforador en cuestión. Compruebe también que las conexiones de man-
guera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.
Cable de alimentación recomendado
Equipos perforadores con COP 1638

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)
380-440 RDOT 4×120 60 85
440-500 RDOT 4×95 55 90
550 RDOT 4×70 49 110
660-690 RDOT 4×50 44 115
1000 Buflex 3×50+3G10 33 175
Equipos perforadores con COP 1838ME

380-400 RDOT 4×50 44 40
440-550 RDOT 4×35 38 60
660-690 RDOT 4×25 34 70
1000 Buflex 3×25+3×6 24 145
Equipos perforadores con COP 1838ME y cabina

380-440 RDOT 4×70 49 60
26
1. Generalidades

500-550 RDOT 4×50 44 65
660-690 RDOT 4×35 38 95
1000 Buflex 3×35+3×6 24 185
Equipos perforadores con COP 1838ME sin cabina

380-440 RDOT 4×120 60 60
440-500 RDOT 4×95 55 65
550 RDOT 4×70 49 90
660-690 RDOT 4×50 44 100
1000 Buflex 3×50+3G10 33 190
27
1. Generalidades
Soldadura
ADVERTENCIA
• En la soldadura sobre los brazos pueden
surgir fisuras por calentamiento.
• Riesgo de lesiones graves.
• NO suelde sobre los brazos y aténgase al
resto de observaciones mostradas más
abajo.
ADVERTENCIA
• Este equipo perforador está recubierto
con pintura de polvo de poliéster y de
óxido de etileno que contiene sustancias
nocivas para la salud.
• El calentamiento de la pintura genera
sustancias tóxicas que puede ocasionar,
entre otras cosas, eccemas, irritación de
los ojos, molestias en las vías
respiratorias y accesos graves de asma y
otras enfermedades perniciosas.
• La soldadura, lijadura y otras tareas en
caliente que puedan implicar el
recalentamiento de la pintura sólo podrán
realizarse con una ventilación adecuada.
Emplee asimismo equipamiento de
protección personal: mascarilla con aire
a presión, protección de ojos y guantes.
Nota
Es importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la aprobación de las opera-
ciones de soldadura y elección de los electrodos.
Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:
• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Desacoplar los cables del alternador y de la batería.
28
1. Generalidades
• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,

y realizar una buena preparación para la unión soldada.
• Soldar en un lugar seco.
• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia tan cerca como
posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si
éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de
la soldadura.
• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas
Copco.
• NO realice operaciones de soldado en los brazos, depósito de aceite hidráulico,
bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos de aire compri-
mido.
• Tenga siempre a mano un extintor para incendios de aceite en todas las operacio-
nes de soldadura, corte y esmerilado. Aislar la zona de trabajo de los materiales
inflamables.
• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.
• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmerilándola. Si es posi-
ble, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura
de protección contra la oxidación.
Recomendaciones referentes a los electrodos

Utilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo
de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o
similar según el estándar siguiente:
Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos

ISO: 2560 E51 5B 120 20 H
SS: 14 3211 H10
DIN 1913: E51 55 B10
AWS: A/SFA 5.1 E 7018
Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo
de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar
siguiente:
Tabla: Electrodos Mig

SS: 14 3403 3423
DIN 8559: SG 2
AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6
Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.
29
1. Generalidades
Par de apriete en las uniones roscadas

Todas las uniones están apretadas con los pares exigidos por el Atlas Copco Standard
4369:01 K, siempre que no se especifique lo contrario. En ese caso eso se especifica
en las instrucciones de mantenimiento del componente en cuestión.
Nota
En todas las uniones roscadas de la tabla siguiente debe aplicarse Molycote 1000 o
un lubricante de rosca equivalente, con un coeficiente de fricción 0,11 μ.
Tabla: Atlas Copco Standard 4369:01 K.

Dimensión Clase de Par en Nm. Tolerancia
resistencia ±
M6 8.8 9 1
M8 8.8 23 2
M10 8.8 44 5
M12 8.8 76 8
M14 8.8 120 12
M16 8.8 187 19
M20 8.8 365 37
M24 8.8 627 63
M12 x 1,25 10.9 114 6
M16 x 1,25 10.9 276 15
M18 x 1,25 10.9 460 20
M6 12.9 15 2
M8 12.9 38 4
M10 12.9 75 8
M12 12.9 128 13
M14 12.9 203 20
M16 12.9 315 32
M20 12.9 615 62
M24 12.9 1058 106
Marcación y letreros
En los componentes mayores del vehículo portador están colocados letreros. Cuando
se piden piezas de repuesto o se hacen solicitudes sobre el vehículo portador, siempre
deberá indicarse la denominación de tipo y el número de serie. Las denominaciones
de tipo y el número de serie se indican en un documento separado, MI (Machine
Identification). El pedido de las piezas de repuesto siempre puede realizarse a través
de Atlas Copco.
30
1. Generalidades
Desmontaje y montaje
PRECAUCIÓN
• Observe una especial atención en la
sujeción y elevación de objetos pesados
con correas.
• Puede provocar daños personales.
• La elevación debe realizarse por el centro
de gravedad.
• Emplee sólo correas que estén íntegras y
se adecuen a la carga que van a
desplazar.
• Fije las correas en las horquillas de izado,
en caso de contar con éstas
Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario desmontar el equipo
perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar
el desmontaje, elevado y montaje:
• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengra-
sante.
• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangueras hidráulicas de
aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de
aceite hidráulico, o hermetizarlas y protegerlas de manera adecuada contra la
suciedad.
• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho
con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.
• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.
Nota
Al desguazar el equipo perforador siempre deberá manipularse el material peligroso
medioambientalmente según el procedimiento prescrito por las autoridades.
Localización de averías
La localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico,
la avería y poder de esta manera repararla lo más rápidamente posible.
Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de ave-
rías pueda limitarse a un sistema o función determinado.
31
1. Generalidades
Puesta en marcha con una batería auxiliar

Nota
Debido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería total-
mente cargada se acopla a una descargada.
Las conexiones a las baterías del vehículo portador no deberán ser desconectadas
durante la carga, debido a que entonces se pueden causar daños graves en el alter-
nador.
Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:
1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en
el chasis.
1250 0064 41
Figura: Ayuda de arranque.

1 Baterías auxiliares
2 Baterías del equipo perforador
2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la

batería del vehículo portador (2).
3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el cha-

sis.
4. Arrancar el motor.
5. Cuando se ha arrancado el motor, desmontar en primer lugar el cable de arranque

entre masa y el polo negativo de la batería auxiliar (1).
6. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.
32
2. Lubricante, frigorígeno y combustible
Introducción
Este capítulo contiene las recomendaciones en lo que respecta a los aceites hidráuli-
cos, lubricantes, gasóleo y refrigerante. Además de estas recomendaciones se aplica:
• No mezclar nunca aceites de distintos tipos y calidades.

• El aceite restante deberá conservarse de una manera segura ecológicamente y res-
petando las regulaciones de las autoridades.
En caso de dudas en lo que respecta al aceite hidráulico, lubricante, etc, sírvase

ponerse en contacto con el representante de Atlas Copco.
Aceite hidráulico
Sistema hidráulico
Utilice una aceite hidráulico de base mineral o sintético (polialfaolefina o diester) con
buenas propiedades contra la corrosión, desgaste, oxidación, prevención de espuma-
ción y una adecuada capacidad de separación de aire y agua. Seleccione un aceite de
clase de viscosidad (VG) e índice de viscosidad (VI) según la tabla mostrada más
abajo. Un aceite con un índice de viscosidad alto reduce la dependencia térmica del
aceite.
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura Temperatura Temperatura máx. Clase de viscosidad Índice de
operacional inicial mín. en el en el depósito de (VG) (ISO 3448) viscosidad VI
normal en el depósito de aceite aceite hidráulico,
depósito de hidráulico, ºC ºC
aceite hidráulico, (viscosidad mín.
ºC (viscosidad 1000 cSt)
25-50 cSt)
+ 50 a + 70 +5 + 80 ISO VG 100 Mín. 100
+ 45 a + 60 -5 + 75 ISO VG 68 Mín. 100
+ 35 a + 50 - 10 + 65 ISO VG 46 Mín. 100
+ 25 a + 40 - 15 + 55 ISO VG 32 Mín. 100
+ 10 a + 25 - 25 + 35 ISO VG 15 Mín. 100
33
Aceites de lubricación
Perforadora (sistema de lubricación ECL)

Usar un aceite para herramientas de aire basado en minerales con aditivos para con-
trarrestar el desgaste, formación de hielo y neblina del aceite. La clase de viscosidad
deberá estar adaptada a la temperatura circundante según lo siguiente:
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura circundante °C Clase de viscosidad (ISO 3448)
+ 50 a + 70 ISO VG 100 Cop Oil
+ 45 a + 60 ISO VG 68
+ 35 a + 50 ISO VG 46
+ 25 a + 40 ISO VG 32
+ 10 a + 25 ISO VG 15
Motor diesel
Los aceites del motor tienen distintas propiedades se clasifican en distintas clases de
calidad. Normalmente se aplica el sistema de clasificación según API (American
Petroleum Institute) o ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automo-
biles).
Para los aceites API se permite la siguiente clase de calidad.
CD
Para los aceites ACEA se permiten las clases de calidad siguientes.
E1-96
El aceite de motor modifica su viscosidad con la temperatura, por lo que la tempera-

tura ambiente resulta determinante en la elección de clase de viscosidad (SAE). Si la
temperatura se sitúa provisionalmente por debajo del límite inferior se dificultará el
arranque en frío, pero no se dañará el motor. Debe evitarse asimismo superar la tem-
peratura especificada, porque ello puede ocasionar desgaste.
Tabla: Clases de viscosidad recomendadas

Temperatura inferior, Temperatura
ºC superior, ºC Viscosidad SAE
-40 +25 5W/30 (Sintético)
-25 +20 10W/30
-25 +30 10W/40
-20 +25 15W/30
34
Temperatura inferior, Temperatura

ºC superior, ºC Viscosidad SAE
-20 +35 15W/40
+5 +30 30
-15 +10 20W/20
+25 +35 40
Caja de cambios hidráulica

En la caja de cambios hidráulica pueden emplearse distintos tipos de aceite.
• Aceite Dexron IID o equivalentes a Dexron IID
Loa aceites Dexron IID o equivalentes a Dexron IID no son miscibles con el resto de
aceites.
Los siguientes aceites pueden mezclarse entre sí.
• Aceites de transmisión que cumplen con la norma CAT TO-4 o Allison C-4
• Aceites universales que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
• Aceites de motor multigrado que cumplen con la norma API CD o Allison C-4
Tabla: Clases de viscosidades recomendadas

Temperatura inferior, Temperatura Viscosidad SAE
ºC superior, ºC
-30 +20 SAE 0W20
-20 +10 SAE 10W
-15 +20 SAE 20
0 +35 SAE 30
+5 +45 SAE 40
Ejes centrales y de cubo de las ruedas

Usar un aceite de transmisión con la clase de calidad API GL-5 LSA y clase de visco-
sidad SAE 85W-90.
Compresor
Usar aceite de compresor o hidráulico. Deberá ser un aceite mineral de alta calidad
con aditivos para la prevención de la oxidación, formación de espuma y contrarrestar
el desgaste. El grado de viscosidad deberá adaptarse a la temperatura circundante y
deberá corresponder a ISO 3448 según lo siguiente.
35
Tabla: Clases e índice de viscosidades recomendados

Temperatura ambiente °C Clase de viscosidad (ISO 3448) Índice de viscosidad
Más de + 25 ISO VG 68 Mín. 95
± 0 a +25 ISO VG 46 Mín. 95
Tambores
Engranaje
Para la lubricación del engranaje en el tambor de cable y manguera se usa un aceite
de motor. El aceite deberá ser de buena calidad con la clase de viscosidad SAE 20W-
40.
Grasa de lubricación
Perforadora
Vea las instrucciones de mantenimiento de la perforadora.
Dispositivo de avance
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, dispositivo de avance

Aplicación Tipo de grasa Propiedades
Superficies de Disulfito de molibdeno
deslizamiento del
disp. de avance
Cojinete de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
articulación, carro Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40ºC
Temperatura operacional: -30 a +110ºC
Brazo
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, brazo

Rácores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación Punto de fluidez: 180 ºC
Viscosidad del aceite base: 150 cST/40ºC
Temperatura operacional: -30 a +110ºC
36

Uniones Molycote 1000 Coeficiente de fricción de rosca: 0,11 μm
roscadas
Portabarrena
Tabla: Grasa de lubricación recomendada

Racores de Grasa universal con aditivos EP Cifra NLGI: 2
lubricación, Punto de fluidez: 180 ºC
superficies de Viscosidad del aceite base: 150 cST/40ºC
deslizamiento Temperatura operacional: -30 a +110ºC
Vehículo portador
Tabla: Grasa de lubricación recomendada, transmisión

Racores de Grasa universal con aditivos Cifra NLGI: 2
lubricación, lubricación EP Punto de fluidez: 180 ºC
central Viscosidad del aceite base: 150 cST/40ºC
Temperatura operacional: -30 a +110 ºC
Sistema eléctrico
Tabla: Grasa de contacto recomendada

Contactos Grasa de contactos con aditivos Cifra NLGI: 1-2
para la prevención de la Punto de fluidez: 200 ºC
corrosión y oxidación. Temperatura operacional: - 40 a +130 ºC
Combustible
Motor diesel
El motor diesel deberá trabajar con un gasóleo comercial con un contenido de azufre
inferior al 0,5 %. Si el contenido de azufre es superior deberá cambiarse el aceite a
intervalos más cortos.
Usar un gasóleo que cumpla alguna de las especificaciones siguientes.
37
• DIN EN 590
• BS 2869: A1 y A2
• ASTM D 975-88: 1-D y 2-D
• NATO Code F-54 y F-75
Con bajas temperaturas, el contenido parafínico en el gasóleo puede formar tapones

que ocasionan perturbaciones en el gasóleo. Con temperaturas circundantes por
debajo de 0°C deberá usarse, por esta razón, un gasóleo especial para el invierno.
Frigorígeno
Sistema de refrigeración del motor diesel

Es importante que el agua en el sistema de refrigeración del sistema diesel tenga la
calidad correcta. No deberán excederse los valores en la tabla siguiente.
Tabla: Calidad recomendada del agua

Calidad del agua Mín. Máx.
Valor pH a 20ºC 6,5 8,5
Contenido de iones de cloruro (mg/dm3) - 100
Contenido de iones de sulfuro (mg/dm3) - 100
Dureza total (°dGH) 3 20
Los aditivos de anticongelante proporcionan una buena protección contra la corro-

sión, la cavitación y el congelamiento. Usar un anticongelante libre de aminas, nitri-
tos y fosfatos. La concentración de anticongelante en el refrigerante deberá estar
dentro de los límites mínimos y máximos siguientes.
• Mín. = 35 vol-%
• Máx. = 45 vol-%
Las tablas siguientes muestran el punto de congelamiento con la mezcla de distintas

cantidades de anticongelante para los distintos tipos de motor.
Tabla: Tipo de motor Deutz BF4M 913, 1013 C

Punto de
congelación Anticongelante, Anticongelante,
(ºC) volumen (Litros) concentración (Vol-%)
-22 4,8 35
-28 5,4 40
-35 6,1 45
38
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 913, 1013 C

Punto de
-22 5,7 35
-28 6,5 40
-35 7,3 45
Tabla: Tipo de motor Deutz BF6M 1013 CP

Punto de
-22 5,9 35
-28 6,8 40
-35 7,6 45
Tabla: Tipo de motor Deutz TD/TCD 2013 L04/L06

Punto de
-22 13,2 35
-28 15,1 40
-35 17,0 45
39
3. Dispositivo de avance
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes
• Riesgo de lesiones personales
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas
Serie 2000
1250 0064 06
Figura: BMH 2000
40
1250 0064 07
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral)
1250 0064 08
Figura: BMH 2000 (con tambor de manguera de montaje lateral y soporte de

barrena delantero desplazable)
1250 0064 09
Figura: BMHT 2000 (dispositivo de avance telescópico)
Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie 2000 están principalmente destina-

dos a la perforación de túneles y galerías. Los dispositivos de avance están disponi-
bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utilizarse. Las distintas
cifras tienen el siguiente significado.
41
Ejemplos: BMH 2337 y BMHE 2628/21
La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 2 = serie 2000.
La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apropiado el dispositivo

de avance:
• - = COP 1132
• 8 = COP 1638/1838/2238
La tercera y la cuarta cifra indica la longitud de la barra de perforación en dm.
La quinta y la sexta cifra sólo aparecen si el dispositivo de avance es telescópico

(BMHE y BMHT) e indica la longitud de la barra de perforación corta en dm.
Datos técnicos
Serie 2000
Longitudes
Nota
La longitud total del dispositivo de avance depende de la perforadora y la longitud
de barrena al que está destinado. Sumando la dimensión de longitud siguiente a la
longitud de la barrena (XX) (XX/XX) se obtiene la longitud total del dispositivo de
avance.
BMH 28XX 1587mm

BMHT 28XX/XX 1597mm
Pesos
Nota
Para cada tipo de dispositivo de avance se indica el peso sólo para los dispositivos
estándar más corto y más largo.
BMH 2825 - BMH 2849 290 - 370kg

BMHT 2831/19 - BMHT 2843/25 410 - 440kg
42
Montaje de la perforadora/unidad de rotación
Medidas preparatorias
Medidas preparatorias
1. Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxidación.
Montaje
1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubrimientos del carro y
superficies de contacto de la perforadora.
2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.
3. Colocar la posible pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los

tornillos. Controlar que la perforadora quede colocada correctamente.
4. Fijar atornillando la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro unidades) alternán-

dolos hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).
5. Conectar y montar las mangueras a la perforadora.
6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de ins-
trucciones.
Control después de cuatro horas

1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.
2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.
3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.
4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos necesarios.
5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del dispositivo de avance.
Mangueras de la perforadora
Colocación de las mangueras

Según el tipo de perforadora montada en el dispositivo de avance, las mangueras
deberán colocarse según aquí abajo en el tambor de magueras y fijación de mangue-
ras del dispositivo de avance.
43
Tabla: Denominaciones de las mangueras

Denominaciones nuevas, Denominaciones antiguas,
mangueras ya existentes mangueras ya existentes Explicación
AL1 L1 Lubricación por aire
D1 D1 Drenaje
HDP1 PD1 Amortiguador de reflejos
HP1 S1 Percusión, entrada
HT1 TS1 Percusión, retorno
RRL1 R1 Rotación, izquierda
RRR1 R2 Rotación, derecha
WF2 V1 Barrido
Tabla: Colocación de las mangueras

Tambor de manguera Fijación de manguera del dispositivo de avance
HDP1/PD1 WF2/V1
HDP1/PD1
AL1/L1 D1
WF2/V1 AL1/L1
D1 HP1/S1
RRL1/R1
RRL1/R1
HP1/S1
HT1/TS1 RRR1/R2 HT1/TS1
RRR1/R2
1250 0043 31
1250 0043 32
Figura: COP 1838/1638 Figura: COP 1838/1638
Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con Figura: COP 1838/1638 (dispositivo de avance con
pieza de paso del mamparo) pieza de paso del mamparo)
44
Ajuste de las mangueras

1. Soltar un poco los tornillos en la fijación de mangueras para ajustar y tensarlas.
2. Tensar las mangueras, y comprobar que no se crucen.
Cables de tracción y retorno
Colocación
B BMH
F
BMHT
B
BMHE
BMHS
E
D 1250 0064 88
Figura: Colocación
A Ajuste del cable de tracción
B Ajuste del cable de retorno
C Placa de rascado
D Tensor para cable de tracción
E Soporte para el portabarrena intermedio
F Fijación del cable de tracción en el carro de la perforadora
Cambio del cable de tracción

1. Desplazar la perforadora hasta aprox. la mitad de su recorrido desplazable.
2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.
3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perfora-

dora.
4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.
5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portaba-

rrena.
45
6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.
Nota
Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.
7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.
8. Ajustar los cables según aquí abajo.
Ajuste de los cables de tracción y retorno

1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno con la tuerca B.
2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando
se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté mon-
tada en la perforadora.
3. Ajustar los cables de manera que la broca se encuentre por detrás del resalte. La
dimensión M1 se indica en la lista de piezas de repuesto.
1250 0064 89
Figura: Dimensión de ajuste M1
Tensado del cable de retorno

1. Colocar un tablón entre el carro de la perforadora y el portabarrena intermedio.
2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar apli-
cada la fuerza de avance.
3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del
tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de
algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.
46
Ajuste del carro en la viga del dispositivo de

avance
Las placas de carro para la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de man-
guera son guiadas a lo largo de la viga de avance con ayuda del soporte A. Cada par
de soportes se fijan en su posición con los tornillos B. Los agujeros de los tornillos en
los soportes están fabricados como ranuras oblicuas. Desplazando los soportes en
sentido longitudinal se pueden ajustar los carros en la viga de avance. Comprobar que
los soportes están orientados según la ilustración de manera que la parte exterior de
las ranuras oblicuas esté orientada hacia atrás en la viga. Comprobar que el disposi-
tivo de avance se encuentre en posición horizontal y que la barrena esté montada en
la perforadora.
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Ajuste del soporte de los carros
1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.
47
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en
la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la
perforadora a la altura correcta.
1250 0064 91
Figura: Dimensión de ajuste
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro
hacia adelante deberá ser de máx. 15 bar con temperatura de trabajo del aceite
hidráulico. Si la presión sobrepasa los 15 bar, esto significa que los soportes están
ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.
6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las man-
gueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de
avance se encuentra en posición horizontal.
48
Ajuste de la viga del dispositivo de avance en el

telescopio
La viga superior es se guía en la inferior con ayuda de los mismos soportes que para
los carros. Controlar que los soportes estén orientados de manera que la parte exterior
de la ranura oblícua esté orientada hacia atrás. Colocar el dispositivo de avance en
posición horizontal y desplazar la viga superior sobre la inferior hasta aproximada-
mente la mitad de su recorrido.
1. Soltar los tornillos B de sujeción de los soportes A.
2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que la viga superior quede
recta sobre la inferior y que la dimensión sea 5 - 7 mm.
3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido longitudinal hasta que

se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de
avance.
4. Apretar los tornillos B.
5. Controlar desplazando la viga a lo largo de todo su recorrido. La presión para des-

plazar la viga hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo
del aceite hidráulico. Si la presión excede 30 bar, esto significa que los soportes
están ajustados en exceso y deben ajustarse de nuevo.
49
1250 0046 96
Figura: Ajuste del soporte para el dispositivo de avance telescópico
Cambio de la pieza de deslizamiento en el

soporte
Cada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de desliza-
miento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cam-
biarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con
la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-
gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso
aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.
50
D
A
C
B
1250 0064 90
Figura: Cambio de las piezas de deslizamiento
1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y

desmontar las cuñas D.
2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte

cuñas nuevas.
3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y

que se ajusten según las indicaciones.
Cambio de las barras de deslizamiento

Las barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.
1250 0088 36
Figura: Cambio de las barras de deslizamiento
1. Desmonte de la viga el carro de la perforadora, portabarrena intermedia y tambor

de manguera.
2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las

barras con ayuda de un destornillador.
51
3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.
4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de desliza-

miento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse
manualmente.
5. Monte de nuevo los carros para la perforadora, portabarrenas intermedio y tambor

de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.
Ajuste de las distintas longitudes de barrena

para el dispositivo de avance telescópico
La utilización de distintas longitudes de barrena es posible desplazando un tope
mecánico situado en el cilindro inferior del dispositivo de avance.
1. Desplace el cilindro inferior del dispositivo de avance hacia atrás, contra el tope
mecánico.
2. Suelte los seis tornillos allén A y traslade uno de los tornillos por encima del tope
mecánico.
3. Desplace hacia adelante o hacia atrás, hasta la longitud de barrena deseada. Tenga
en cuenta que la broca B deberá encontrarse en el interior del resalte de goma.
4. Vuelva a desplazar el tornillo allén A hasta su posición ordinaria, y fije el tope

mecánico apretándolo.
52
1250 0020 12
Figura: Ajuste del tope de longitud
Cilindro de avance
Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa
• Los trabajos en el sistema hidráulico
pueden suponer un gran riesgo. Verifique
que el sistema esté despresurizado antes
de intervenir.
53
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y de agua
peligrosa
• Puede provocar daños personales
• No sustituya nunca las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a la
original o por mangueras con un
acoplamiento desmontable.
1. Desplace hacia adelante el carro de la perforadora, hasta aproximadamente la

mitad de su recorrido.
54
2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.
BMHE, BMHS P
C C
E
E
B
BMHE, BMHS
BMHE, BMHS
B
H
G
D
A K F
N L
I
M
1250 0065 29
Figura: Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.
3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando

todo el tambor.
4. Suelte las mangueras de la fijación P.
5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.
6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el

lateral H.
7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.
55
8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.
Nota
Tratar de no desmontar la pieza separadora L. Si es necesario desmontarla, medir
antes la cota SP para conseguir montar la pieza separadora en la misma posición.
La cota SP está indicada en la lista de repuestos,
Casquillo de tensado para la pieza separadora
Descripción
La pieza distanciadora en el extremo superior del cilindro se mantiene en su lugar con
ayuda de un casquillo tensor. Para que el dispositivo de avance funcione correcta-
mente debe ser correcta la dimensión SP de la pieza distanciadora. La dimensión
varía según la longitud de avance y el tipo de dispositivo de avance, ver el católogo
de piezas de repuesto.
1250 0065 30
Figura: Distanciador y casquillo de tensado
Desmontaje
1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.
2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.
3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alternamente hasta que
se abra el casquillo.
Montaje
1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no atornillar los tornillos.
2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y controlar que la

dimensión SP sea la misma que anteriormente.
3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta obtener un par de 18 Nm (1,8 kpm).
56
Desmontaje del cilindro inferior en un dispositivo de avance

telescópico
Desmontaje de la viga superior
PRECAUCIÓN
• Observe un máximo cuidado en el amarre
y elevación de objetos pesados
de gravedad
desplazar
1. Controlar antes que los utensilios de elevación estén dimensionados para la carga
que deben sostener y que estén intactos y funcionen debidamente.
2. Retirar, si corresponde, la barra de perforación.
3. Avanzar la perforadora hasta el centro de la viga superior del dispositivo de

avance.
4. Retroceder la viga superior del dispositivo de avance para tener acceso a la fija-
ción trasera A del cilindro inferior.
5. Destornillar la fijación trasera A del cilindro de la viga superior del dispositivo de

avance.
6. Si el dispositivo de avance está provisto de refrigeración por agua de las superfi-

cies de deslizamiento, soltar las mangueras del carro de la perforadora.
7. Fijar los cables de elevación en la viga superior del dispositivo de avance. Contro-
lar que la elevación se realiza sobre el centro de gravedad.
8. Soltar los cuatro soportes B.
9. Elevar con cuidado la viga superior del dispositivo de avance. Procurar que el dis-
positivo de avance no empiece a oscilar y que no resbalen los cables.
57
1250 0065 32
Figura: Desmontaje de la viga superior
Desmontaje del cilindro
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico peligrosa
de intervenir.
1. Soltar las dos mangueras 1 del ruptor de posición límite. Taponar las mangueras y
los racores.
2. Destornillar el soporte delantero de barrena 2 de la viga inferior del dispositivo de

avance.
3. Soltar el pasador y el perno 3 en la fijación delantera del cilindro.
58
4. Soltar los tornillos del estribo 4.
5. Soltar las mangueras 5 en ambos extremos del cilindro. Taponar las mangueras y
los racores.
6. El cilindro no debe sacarse de la viga del dispositivo de avance.
2
1250 0065 33
Figura: Desmontaje del cilindro inferior del dispositivo de avance
Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo

1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.
2. Lubricar según las instrucciones, ver los intervalos de mantenimiento Horas de

percusión.
3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.
4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.
59
4. Brazo
4. Brazo
BUT 28 G
1 3 6
2 4 5 7
1250 0142 08
2 3 5 9 8
Figura: Brazo
1 Placa de fijación
2 Cilindros traseros del brazo
3 Cilindros delanteros del brazo
4 Unidad de telescopio
5 Cabezal de brazo
6 Dispositivo de giro
7 Cilindro de basculamiento
8 Soporte del dispositivo de avance
9 Cilindro saliente del dispositivo de avance
El brazo hidráulico es un brazo telescópico con una rotación de avance de 360°. Está
suspendido por tres puntos tanto en la parte delantera como en la trasera. En cada sus-
pensión de tres puntos existen dos cilindros hidráulicos que, mediante un acopla-
miento serial por parejas, proporcionan paralelismo tanto en sentido horizontal como
en sentido vertical.
Un cilindro de basculación posibilita colocar el dispositivo de avance para el perfo-

rado de techos y de galerías transversales.
60
4. Brazo
El movimiento de giro se obtiene mediante un dispositivo de giro hidráulico, y se

transmite a través de un eje de estrías hasta el dispositivo de avance.
Puesta en marcha de un brazo nuevo

Cuando se pone en marcha un brazo nuevo o renovado, o después de un largo tiempo
de no utilizar el brazo, se deberán tomar las medidas siguientes.
1. Lubricar el brazo según el esquema de mantenimiento. Es importante que la lubri-

cación resulte eficaz desde el principio.
2. Limpiar minuciosamente las barras de los émbolos y las superficies de desliza-

miento, que han sido tratadas con un agente de protección contra la oxidación.
3. Controlar y apretar todas las uniones de los pernos y de los ejes de expansión,
como mínimo una vez por turno laboral durante la primera semana de funciona-
miento del brazo.
4. Controlar que la presión de los circuitos hidráulicos esté ajustada correctamente.

La presión deberá ser de 195-220 bar en el circuito de alta presión, y de 40 bar en
el circuito piloto.
5. Controlar todos los movimientos de maniobra, de manera que todos los cilindros
hidráulicos lleguen hasta sus posiciones límite.
6. Controlar también que ninguna manguera quede aprisionada, y que no existan

fugas de aceite.
Datos técnicos
BUT 28 G
Peso
Brazo incluido manguera de posicionamiento,
disp. de avance (BMH 2343), perforadora (COP
1238) y kit de montaje 2300kg
Longitud
Telescopio desplegado 6726mm
61
4. Brazo
Uniones roscadas
Pares de apriete
La tabla siguiente indica las uniones roscadas que necesitan pares de apriete especia-
les. El resto de uniones roscadas pueden apretarse a un par según el estándar K4369
de Atlas Copco, ver las instrucciones de mantenimiento Generalidades.
Nota
Todas las uniones roscadas de la tabla siguiente pueden lubricarse con grasa de ros-
cas Molycote 1000 u otra grasa de roscas con un coeficiente de fricción de 0,11 μ.
20 2 5 10 15 14 19
1250 0142 09
1 4 6 7 8 16 13
12 18
3
9 11 17
Figura: Pares de apriete
Tabla: Tabla de pares de apriete

Tolerancia Canti
Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
1 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 1
2 Articulación de brazo M20 8.8 304 76 1
3 Articulación trasera del brazo M16 8.8 156 39 2
4 Cilindro elevador trasero M16 8.8 156 39 2
5 Telescopio de brazo M12 8.8 63 16 1
6 Caja de cojinete - telescopio, tornillos M12 8.8 120 12 16
7 Telescopio de brazo, brida M16 12.9 263 66 10
62
4. Brazo
Tolerancia Canti
Nº Uniones roscadas Rosca Calidad Par (Nm) +/- (Nm) dad
8 Articulación de cilindro trasera M20 8.8 304 76 1
9 Articulación de cilindro trasera M16 8.8 156 39 1
10 Cilindro elevador delantero M16 8.8 156 39 2
11 Articulación de cilindro delantera M16 8.8 156 39 2
12 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 66 12
trasera
13 Articulación de cilindro, cilindro de M12 8.8 63 16 2
basculamiento
14 Tapa de protección M12 12.9 107 27 4
15 Cilindro de desplazamiento de avance, M24 8.8 522 131 1
trasero
16 Dispositivo de giro, unión roscada M16 12.9 263 66 12
delantera
17 Soporte del dispositivo de avance M16 8.8 156 39 8
18 Articulación M16 8.8 315 32 1
19 Cilindro de basculamiento, tornillo de M10 8.8 30 3 2
bloqueo
20 Placa de fijación - consola de brazo M24 12.9 / 8.8 627 63 18
Apriete a par de los tornillos de fijación a la brida del tubo

telescópico
El brazo se suministra con una llave tipo allen (número de artículo: 3128 3024 15)
para el control y apriete de los tornillos de fijación a la brida del tubo telescópico.
Esta llave especial se necesita para acceder y poder apretar tres de los tornillos de
fijación de la brida del tubo telescópico.
1250 0064 64
Figura: Tornillo de fijación a la brida del tubo telescópico
63
4. Brazo
Pieza de paso del mamparo
Colocación de las mangueras
1
HD AL
WF
F2X HDP
RRL
F2X
AF FE FE
FL RRR
FR F
FL
FR LS F HP
SR
LS
WC
DS
SR WAM
HT
DS
2
HD AL
WF
F2X HDP
M
RRL
F2X RA RGR
RA RGF
RRR
AF FE FE
FL RG
FR F
FL
FR LS F HP
SR LS
WC
DS
SR WAM HT
DS
1250 0064 63
Figura: Colocación de las mangueras en la pieza de paso del mamparo

1 Pieza de paso del mamparo sin RAS
2 Pieza de paso del mamparo con RAS
AF Barrido de aire
AL Lubricación por aire
DS Portabarrena hidráulico, opción
F Avance
FE Carrera de avance
FL Cilindro de basculamiento
FR Rotación de avance
F2X Cilindro de avance, dispositivo de avance telescópico
HD Percusión, drenaje
HDP Amortiguador de reflejos, perforadora
HP Percusión, entrada
HT Percusión, depósito
LS Retorno de perforadora automático, opción
M Cable eléctrico, opción RAS
RA Brazo de manipulación de barra, opción RAS
RG Mordaza de agarre, opción RAS
64
4. Brazo
RGF Mordaza de agarre delantera, manipulación de barra, opción RAS

RGR Mordaza de agarre trasera, manipulación de barra, opción RAS
RRL Rotación, izquierda, perforadora
RRR Rotación, derecha, perforadora
SR Stinger, cilindro de bloqueo de avance, opción
WAM Neblina de agua, opción
WC Lubricación por agua, dispostivo de avance, opción
WF Barrido de agua
65
4. Brazo
Fijación con estrobos y elevación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe un máximo cuidado en el amarre
y elevación de objetos pesados
de gravedad
desplazar
Fijación con estrobos
66
4. Brazo
L2
L1
TP
L1 L2
TP 1250 0058 34
Figura: Fijación con estrobos y elevación
Tabla: Fijación con estrobos y elevación

Brazo con dispositivo de avance Brazo sin dispositivo de avance
TP 2100 mm 2100 mm
L1 2600 mm 1350 mm
L2 2070 mm 1500 mm
Elevación
1. Controlar que la herramienta de elevación está destinada a las cargas que va a
soportar. Para los datos del peso del brazo, ver la sección Datos técnicos. Para los
datos del peso del dispositivo de avance y perforadora, ver las instrucciones de
mantenimiento Dispositivo de avance y las instrucciones de mantenimiento Per-
foradora .
2. Accionar la perforadora y el dispositivo de avance para llevarlos hasta sus posicio-

nes límite traseras.
67
4. Brazo
3. Girar el dispositivo de avance, de manera que quede recto sobre el brazo.
4. Posicionar el dispositivo de avance de manera que quede paralelo al cuerpo del

brazo.
5. Coloque los estrobos, ver la sección Fijación con estrobos. Compruebe que la
elevación se realice sobre el punto de gravedad.
6. Elevar con precaución. Controlar que el brazo no empiece a girar, y que no se des-
placen los estrobos.
División del brazo
Seguridad
ADVERTENCIA
• Desmontaje y montaje de componentes
• Durante las tareas de servicio y
mantenimiento, los componentes
susceptibles de moverse o caerse deben
estar adecuadamente apuntalados o
sujetos por correas.
Nota
No deberán realizarse trabajos de modificación y refuerzo del brazo sin consultar
previamente con Atlas Copco Rock Drills AB.
68
4. Brazo
Desmontaje del dispositivo de avance
A A
A
1250 0142 10
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
1. Fijar el dispositivo de avance con estrobos antes del desmontaje, de manera que no
pueda caerse.
2. Soltar todas las mangueras existentes en la fijación de mangueras del dispositivo

de avance.
3. Desenrosque el cilindro del dispositivo de avance.
4. Desmontar el dispositivo de avance del brazo desatornillando los soportes (A) del
soporte del dispositivo de avance.
Nota
Tapone siempre las mangueras y racores desmontados.
División del cuerpo del brazo

El brazo puede recortarse separándolo entre el tubo telescópico y la viga de brazo
delantera.
1250 0142 11
A
Figura: División del cuerpo del brazo
1. Apuntalar o fijar con estrobos la viga delantera del brazo antes de comenzar el
desmontaje.
69
4. Brazo
2. Soltar las mangueras hidráulicas a los cilindros, y taponar las mangueras y los
rácores.
3. Desacoplar los cables de los sensores.
4. Desmonte seguidamente los diez tornillos (A) con sus arandelas respectivas.
Ejes expansores
En la mayoría de las fijaciones de los cilindros y articulaciones se utilizan ejes expan-
sores. Éstos pueden activarse apretando una tuerca. Los casquillos ranurados son
entonces empujados hacia arriba por el eje cónico, evitando el juego de las piezas.
Desmontaje
1. Apuntalar o fijar con estrobos la parte del brazo sostenida por el eje expansor,
antes de comenzar el desmontaje del eje.
2. Soltar la tuerca (A) y sacar el tornillo (B).
3. Montar un tornillo que se adapte a las roscas en los casquillos (C), y apretarlo
hasta que se suelte alguno de los casquillos.
4. Desmontar el otro casquillo y el eje (D).
Figura: Eje en expansión
Montaje
1. Montar el eje (D) en la orejeta del cilindro o en la articulación. Lubricar el eje
antes de montarlo.
2. Montar los dos casquillos (C). Controlar que queden colocados simétricamente en
el lugar de la fijación.
70
4. Brazo
3. Montar el tornillo (B) y la tuerca (A) en el eje expansor y apretarlos. La tuerca

sólo deberá apretarse hasta que no exista ya holgura. Si se apriete demasiado
fuerte se puede romper la orejeta de fijación. Utilizar sólo los pares de apriete indi-
cados en la tabla de pares, ver la sección Uniones roscadas.
Telescopio de brazo
Desmontaje del telescopio del brazo
PRECAUCIÓN
• Observe especial cuidado en el
desmontaje del telescopio del brazo.
• Apuntale adecuadamente el dispositivo
de giro y la viga de brazo delantera antes
de desmontar el telescopio del brazo.
1. Desplegar el telescopio hasta su posición límite delantera.
2. Girar la viga del dispositivo de avance hacia arriba y hacia abajo.
3. Descender el brazo, de manera que la viga del dispositivo de avance descanse

sobre el suelo.
71
4. Brazo
4. Apuntale adecuadamente el dispositivo de giro y la fijación del cilindro antes de

desmontar el telescopio.
C D
1250 0142 12
Figura: Desmontaje del telescopio del brazo

5. Soltar los tornillos (A) de la fijación delantera del cilindro.
6. Repliegue el conjunto de telescopio hasta su posición límite trasera.
7. Fijar adecuadamente con estrobos la caja de cojinetes. Utilizar una grúa o similar.
8. Soltar los tornillos (B) de la caja de cojinete.
9. Soltar las mangueras hidráulicas (C).
10. Desmontar el eje expansor (D).
11. Extraiga con cuidado el conjunto del telescopio, tubo telescópico, cilindro y porta-
cojinete.
72
4. Brazo
Control de los casquillos de la caja de cojinetes
Figura: Control de los casquillos de la caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillos
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
El dispositivo telescópico deberá ser controlado minuciosamente en lo que respecta a

daños y desgaste.
1. Desplegar el tubo telescópico (A).
2. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
3. Medir el juego entre el tubo de telescopio (A) y los dos casquillos superiores (C).
Si el juego (I) es mayor de 1 mm deberá desmontarse la caja de cojinetes (D) y
cambiar los casquillos desgastados.
D
A
1250 0043 28
Figura: Juego entre el tubo de telescopio y los casquillos
73
4. Brazo
Control de las cuñas

1. Compruebe minuciosamente las cuñas (E). Si están deformadas, lije el desperfecto
para igualarlas y así evitar daños derivados en los carros (F) y portacojinetes (D)
Figura: Dispositivo telescópico

D Caja de cojinetes
E Cuñas
F Carros
Control de los carros

1. Desmontar la arandela (G) y el retén (H), y soltar seguidamente la tapa (B).
2. Colocar el dispositivo de avance sobre un apoyo y girar el brazo de manera que la

carga sólo recaiga en uno de los lados de las cuñas.
74
4. Brazo
3. Los carros (F), ver la figura de arriba, se pueden sacar entonces de la caja de coji-
netes y controlarse. Deberán cambiarse si están desgastados o rayados.
Figura: Caja de cojinetes

A Tubo telescópico
B Tapa
C Casquillo
D Caja de cojinetes
G Arandela
H Retén
75
4. Brazo
Unidad de rotación
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Observe una máxima precaución en el
desmontaje de la unidad de rotación.
• Asegure la base del dispositivo de
avance para dotarle de una adecuada
estabilidad.
Descripción
La unidad de rotación se compone de un dispositivo de giro y una caja de cojinete
fijada al eje de fijación del soporte del dispositivo de avance.
76
4. Brazo
1250 0109 89
Figura: Unidad de rotación

A Soporte del dispositivo de avance
B Eje de fijación
C Dispositivo de giro
D Caja de cojinetes
E Cilindro de basculamiento
Funcionamiento del dispositivo de giro

El dispositivo de giro convierte el movimiento linear del émbolo (B) en un movi-
miento de giro.
El dispositivo de giro se compone de una caja (A) con un engranaje anular (C) y dos
partes móviles; un émbolo (B) y un eje (D). El eje está provisto de estrías que con-
cuerdan con las estrías internas del émbolo. Las estrías exteriores del émbolo con-
cuerdan con las estrías del engranaje anular.
El émbolo se desplaza hacia adelante y hacia atrás en la carcasa, y las estrías impul-
san el movimiento giratorio del eje.
77
4. Brazo
1250 0058 32
Figura: Funcionamiento del dispositivo de giro
78
4. Brazo
Reacondicionamiento del dispositivo de giro
Desmontaje del dispositivo de giro del brazo

1. Girar el dispositivo de avance 90° para que el dispositivo de avance con la perfo-
radora quede debajo del brazo. Apuntalar por debajo del dispositivo de avance
para que quede firme.
Figura: Desmontaje del dispositivo de avance
79
4. Brazo
2. Desmonte el eje de expansión (11) del cilindro de basculamiento.
3. Desmontar los tornillos (1) y la protección (2).
4. Desmontar los tornillos (3) y el sensor (4).
Nota
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-
ción RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.
5. Desmontar los tornillos (5) y la tapa exterior (6).
6. Desmontar los tornillos (7), la tapa interior (8) y la pieza intermedia (9).
7. Soltar las mangueras hidráulicas del dispositivo de avance. Taponar todas las man-
gueras y conexiones.
8. Elevar con cuidado el brazo recto hacia arriba, de manera que no se dañe el coji-
nete de deslizamiento (10) en la caja de cojinete.
9. Girar de manera que la caja de cojinete (E) quede en su posición original.
10. Fijar con estrobos alrededor de la caja de cojinetes (E).
11. Desmontar los tornillos (A), el soporte de manguera (B) y la tapa (C).
E
1250 0107 35
A
D B
Figura: Desmontaje de la tapa y el soporte de manguera.
12. Desmontar la caja de cojinete soltando los tornillos (D).
80
4. Brazo
13. Desmontar las mangueras hidráulicas de la válvula de contrapeso y taponar las

mangueras y las conexiones.
14. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y desmontarlo del cabezal del
brazo soltando los tornillos (F).
Figura: Desmontaje del dispositivo de giro
Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Figura: Sección, dispositivo de giro
81
4. Brazo
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
7 7
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro
Tabla: Piezas comprendidas en el dispositivo de giro

Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
01 Carcasa 202 Retén
02 Eje 203 Retén
03 Manguito de émbolo, completo 205 Junta de presión principal. Junta Z
04 Tapa 206 Junta exterior
05 Contratuerca 208 Anillo tórico exterior, contratuerca
209 Anillo tórico interior, contratuerca
100 Pasador de seguridad
105 Tapón de rosca 300 Aro de desgaste
106 Tapón de rosca 301 Aro de desgaste
109 Pasador de seguridad 302 Aro de desgaste
82
4. Brazo
Pos. Pos.
núm. Descripción núm. Descripción
111 Racor de lubricación 304 Arandela de presión
112 Válvula de descarga de grasa
401 Válvula de mantenimiento de carga
200 Retén 406 Tubo hidráulico
201 Retén
Desmontaje del dispositivo de giro

Nota
Cuando se montan las piezas comprendidas en el dispositivo de giro, las piezas pro-
vistas de estrías: eje y émbolo deberán volver a montarse en sus posiciones origina-
les.
Existen dos marcaciones de posición permanentes:
• Una marcación para el émbolo-engranaje anular

• Una marcación para el eje-émbolo
Figura: Marcación permanente émbolo-engranaje anular
83
4. Brazo
1250
0181
91
Figura: Marcación permanente eje-émbolo
El montaje del dispositivo de giro se facilita si se hacen otras marcaciones de ayuda

durante el desmontaje.
1. Colocar el dispositivo de giro sobre un banco de trabajo limpio.
2. Desmonte todas las conexiones hidráulicas y vacíe de aceite hidráulico el disposi-

tivo de giro.
3. Desmonte la válvula de mantenimiento de carga y los componentes correspon-

dientes.
4. Marcar las posiciones entre sí del anillo de seguridad (05), de la tapa (04) y del eje
(02) con un punzón o un rotulador.
5. Desenrosque los tapones de rosca (105), enrosque dos tornillos 10x32 en los tapo-
nes de bloqueo (109) situados bajo dos de los tapones de rosca (105), en los orifi-
cios roscados del anillo de bloqueo (5). Quite los tapones de bloqueo tirando de
los tornillos del anillo de bloqueo (5).
1250
0181
87
Figura: Desmontaje de tapones de bloqueo
84
4. Brazo
6. Atornille dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo (05) y emplee un mango

de tracción para desenroscar el anillo de bloqueo (05) girando a la izquierda res-
pecto al eje (02).
1250
0181
88
Figura: Desmontaje del anillo de seguridad
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
7. Apriete dos tornillos 5/8"-11 con arandelas o manguitos en la tapa (04) y utilice un
mango de tracción para que la fricción de la junta suelte la tapa de la caja (01).
Tire de la tapa recto.
1250
0181
89
Figura: Desmontaje de la tapa
Nota
En algunos casos la tapa puede estar apretada muy fuerte. Se puede entonces sol-
dar una palanca en la tapa para poder hacer más fuerza para soltarla.
8. Enrosque dos tornillos M16x2 en la brida del eje (02). Los tornillos permiten girar
el eje con ayuda de un mango de tracción. Gire el eje a la derecha. El eje comen-
zará entonces a salir de la caja.
85
4. Brazo
Nota
No girar el eje demasiado, sólo hasta que todavía esté en contacto con el émbolo.
Antes de desenroscar totalmente el eje se debe marcar su posición en relación al
émbolo, ver el punto siguiente.
Figura: Desmontaje del eje
9. Marcar con un rotulador la posición del eje en relación al émbolo, es decir marcar
una de las estrías del eje y la ranura correspondiente en el émbolo. Ver el ejemplo
en la figura siguiente.
Figura: Marcación eje-émbolo

10. Desenroscar totalmente el eje de la caja.
11. Emplee un mandril de plástico y un martillo para sacar el manguito de émbolo (3)
de la caja (1).
86
4. Brazo
Nota
Para poder reinstalar el émbolo en su posición correcta deben realizarse marcas
auxiliares. A tal fin, no obstante, debe primero desprender totalmente el émbolo
del engranaje de anillo. Mantenga el émbolo en esta posición y marque con un
bolígrafo en la caja (01), manguito de émbolo (03).
1250 0181 90
Figura: Marcación caja-camisa del émbolo-émbolo
Cuando se ha realizado la marcación se puede sacar el émbolo de la caja, pero

tener cuidado para no dañar el émbolo o la caja.
12. Desenroscar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
13. Desmontar todas las empaquetaduras y cojinetes.
14. Limpiar minuciosamente todas las piezas y controlar que no estén desgastadas.
Nota
Los aros de desgaste (300, 301 y 302) deberán tener un grosor máximo de 3,098
mm. Las arandelas (304) deberán tener un grosor máximo de 3,048 mm.
87
4. Brazo
Montaje del dispositivo de giro

1. Limpiar minuciosamente todas las piezas y secarlas con aire comprimido. Com-
probar que se vean claramente todas las marcaciones de posición.
406
401
111
111
01
300
302
304
02
106
112
106
112
205 05 109 105

04
12
50
206
01
304
77
48
302
300
105
301 109
100
03 209
208
206
205
200
202
203
200
201
100
Figura: componentes del dispositivo de giro

2. Inspeccione minuciosamente las roscas del eje (02) y el anillo de bloqueo (05) y
lime las posibles rebabas con tela abrasiva.
3. Pruebe el montaje de la tapa (04) y el anillo de bloqueo (05) en el eje (02) y com-
pruebe que la tapa y el anillo de bloqueo no se atasquen en la corona o la rosca.
4. Lubricar con aceite hidráulico todas las empaquetaduras y superficies de contacto.
Nota
Cambiar siempre las empaquetaduras y cojinetes cuando se monte el dispositivo
de giro.
No utilizar herramientas afiladas para el montaje de las empaquetaduras.
88
4. Brazo
5. Monte las juntas (200, 201, 202, 203, 206) y los anillos de desgaste (300 y 301) en
el manguito de émbolo (03).
Nota
El montaje del émbolo es el punto más difícil de realizar. Puede ser una buena
idea entrenarse una vez sin retenes en el émbolo.
6. Coloque la caja (01) en posición vertical con la brida hacia arriba. Monte el man-
guito de émbolo en la caja. Use las marcas auxiliares para montarlo en la posición
correcta. Ponga la caja horizontalmente cuando el émbolo haya entrado en con-
tacto con el engranaje de anillo y compruebe en el otro extremo de la caja que la
posición del émbolo concuerde con las marcas permanentes.
Figura: Marcaciones permanentes émbolo-engranaje anular

Enroscar el émbolo totalmente de manera que la camisa del émbolo haga fondo en
el engranaje anular.
7. Lubricar las arandelas (304) con grasa.
89
4. Brazo
8. Monte las juntas (205, 206) y las arandelas de desgaste (300, 302, 304) en el eje
(02) y las juntas (200, 205, 206) y anillos de desgaste (302, 304) en la tapa (04).
300
302
304
02
205
04
12
50
206
01
304
83
39
302
206
205
200
Figura: Montaje de arandelas y retenes
9. Fijar cinta de carrocero en la corona dentada y roscas del eje para evitar uqe se
destruyan los retenes del émbolo cuando se monta el eje (02).
Figura: Corona dentada y roscas del eje

10. Montar el eje en su lugar de manera que la marcación del eje quede enfrentada a la
marcación de la camisa del émbolo. Extraer seguidamente la cinta de carrocero.
11. Lubrique con grasa la corona de la tapa (04) y monte la tapa. Lubrique también
con grasa las superficies metálicas pulidas de la tapa.
90
4. Brazo
12. Emplee un mango de tracción para girar lentamente la corona del émbolo (02) a la
derecha en la corona correspondiente de la tapa 04. En caso necesario, enrosque
dos tornillos 5/8"-11 en la tapa para un mejor ajuste en la tapa. Una vez encajada
la corona gire el émbolo hasta su tope.
Nota
Tenga cuidado de que la corona y la tapa no resulten dañadas ni se desprendan en
contacto con la corona del émbolo.
13. Monte las juntas (208, 209) en el anillo de bloqueo. Lubrique con grasa las roscas
y superficies de contacto de la tapa (04), el eje (02) y el anillo de bloqueo (05).
Ensamble dos adaptadores SAE-4 en el anillo de bloqueo. Use un mango de trac-
ción para enroscar el anillo de bloqueo a la derecha a un par de 271 Nm (200 ft-
lbs).
1250
0183
12
Figura: Montaje del anillo de bloqueo
14. Gire a la izquierda el anillo de bloqueo (05) lo necesario para poder montar los
pasadores de sujeción (109) en la tapa (04).
15. Aplique masilla sellante en los tapones de rosca (105) y apriete.
16. Bombee grasa en los racores de lubricación (111) para extraer las posibles impure-
zas y comprobar el funcionamiento. Limpie la grasa excedente.
17. Atornillar los racores de lubricación (111) y las válvulas (112).
18. Montar las conexiones hidráulicas y la válvula de contrapeso.
91
4. Brazo
Montaje del dispositivo de giro en el brazo

1. Fijar con estrobos alrededor del dispositivo de giro y montarlo en el cabezal del
brazo con los tornillos (F).
Figura: Montaje del dispositivo de giro en el brazo
2. Conectar las mangueras hidráulicas a la válvula de contrapeso.
3. Durante el montaje de la caja de cojinete es importante que sea correcta la posi-

ción de tope para la rotación del dispositivo de avance.
Figura: Posición de tope para la rotación del dispositivo de avance

A Caja de cojinete en la posición horizontal
B Caja de cojinete girada por debajo del brazo a la posición de tope
92
4. Brazo
a. Girar el dispositivo de giro a la posición de tope.
b. Girar seguidamente hacia el lado opuesto de manera que el dibujo de los orifi-
cios en la brida del eje del dispositivo de giro se desplace dos orificios.
c. Con el dispositivo de giro en esta posición se puede montar el portacojinete (E)

suspendido en vertical.
Figura: Montaje de la caja de cojinete
93
4. Brazo
4. Monte la tapa (C) y el soporte de manguera (B) con los tornillos (A).
Figura: Montaje de la tapa y el soporte de la manguera
94
4. Brazo
5. Montar el dispositivo de avance girando la caja de cojinete 90°. Descender el

brazo recto hacia abajo hacia el eje de fijación (12) del soporte del dispositivo de
avance. Ser cuidadosos para no dañar el cojinete de deslizamiento (10) en la caja
de cojinete.
1250 0109 91
Figura: Montaje del dispositivo de avance
6. Monte el espaciador (9) y la tapa interna (8).
7. Monte la tapa interna (6) con los tornillos (5).
95
4. Brazo
8. Montar el sensor (4) con los tornillos (3).
Nota
Este punto sólo es válido para los equipos perforadores con el sistema de regula-
ción RCS y alguna de las opciones ABC Regular o ABC Total.
9. Montar la protección (2).
10. Monte el cilindro de basculamiento con ayuda del eje de expansión (11).
11. Elevar el brazo y girar el dispositivo de avance 90°. Volver a montar las mangue-
ras hidráulicas.
Ajuste del cilindro de basculación

Nota
Para el montaje del cilindro de basculación se deberá partir de un ajuste básico de
782 mm entre el centro de los ejes de expansión. Continúe luego ajustando con preci-
sión el cilindro de basculación según lo siguiente.
96
4. Brazo
Figura: Ajuste del cilindro de basculación
1. Poner el brazo en posición horizontal.
2. Poner la caja de cojinete del dispositivo de giro en posición horizontal, con ayuda
de un nivel de agua (medir verticalmente en la brida del dispositivo de giro).
3. Maniobrar el dispositivo de giro, de manera que el soporte del dispositivo de

avance quede en posición horizontal.
4. Cuando el brazo se encuentra en esta posición se puede bascular el soporte del dis-
positivo de avance con el cilindro de basculación. Cuando la barra del émbolo del
cilindro de basculación está totalmente introducida en el cilindro, el soporte
deberá encontrarse en posición horizontal.
5. Ajustar soltando los tornillos de bloqueo (A) y desenroscar o enroscar la barra del
émbolo con una llave fija en el agarre de llave de la barra (B), de manera que el
soporte quede en posición horizontal.
97
4. Brazo
Equipo de dirección - sensor de ángulo

El equipo de dirección se trata por separado en las instrucciones de mantenimiento,
ver la instrucciones de mantenimiento Equipo de dirección.
98
5. Portabarrena
5. Portabarrena
Portabarrena BSH 110

1250 0222 20
Figura: Portabarrena BSH 110
Portabarrena hidráulico BSH 110. Portabarrena que puede abrirse para permitir la
colocación y la extracción de varillas de empalme.
Zapatas de apriete
Las zapatas de apriete del portabarrena BSH 110 están disponibles en varias versio-
nes. Las zapatas se seleccionan de acuerdo al tamaño de la barra de perforación.
Las zapatas de apriete están siempre provistas, por razones de seguridad, de un talón
que soporta el tubo guía. Por esta razón, es importante asegurarse de montar correcta-
mente las zapatas. Compruebe también periódicamente el desgaste de las zapatas y,
en caso necesario, sustituya.
99
5. Portabarrena
Figura: Zapatas de apriete
100
6. Motor diesel
6. Motor diesel
Unidad de motor Deutz 914

1250 0207 27
Figura: Motor
El tipo de motor (A), número de motor (B) y datos del motor están inscritos en el
letrero de tipo (C) fijado en el cárter. El número de motor también está estampado en
el cárter junto a la flecha.
Figura: Letrero de tipo de motor
Nota
Al pedir piezas de repuesto deberán indicarse el tipo y número del motor.
101
6. Motor diesel
Datos técnicos
Deutz D914 L04
Potencia máx. a 2300 rpm 58 kW
Par máx. a 1500 rpm 270 Nm
Cilindrada 4,3 dm 3
Ralentí 700 rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 55 A
28 V
Motor de arranque 4,0 kW
24 V
Peso 320 kg
Deutz BF4L 914

Potencia máx. a 2500 rpm 72 kW
Par máx. a 1600 rpm 355 Nm
Cilindrada 4,3 dm 3
Ralentí 700 rpm
Refrigeración enfriado por aire
Inyección de combustible Bosch
Alternador (Bosch) 55 A
28 V
Motor de arranque 4 kW
24 V
Peso 360 kg
102
6. Motor diesel
Seguridad
ADVERTENCIA
• Piezas de motor calientes
• Asegúrese de que el motor esté apagado
en todas las tareas de mantenimiento y
antes de repostar combustible.
• Tenga cuidado al verte aceites y líquidos
a altas temperaturas.
• No manipule líquidos inflamables cerca
de superficies calientes, chispas o
llamas.
Sistema de combustible
Cambio del filtro de combustible
1250 0207 28
Figura: Filtro de combustible
El filtro del motor diesel (A) deberá cambiarse, no pudiendo ser limpiado:
103
6. Motor diesel
1. Cerrar la espita del combustible.
2. Suelte el filtro de combustible (A) con una herramienta adecuada y desenrosque el

filtro.
3. Recoger el posible combustible derramado.
Figura: Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
5. Aceitar ligeramente el retén de goma del filtro nuevo.
6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
Figura: Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.
8. Abrir la espita de combustible.
9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.
Drenaje del filtro de combustible

Llenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta
según la temperatura.
1. Soltar el tapón del fondo aprox. una vuelta, y dejar que salga el agua.
104
6. Motor diesel
2. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.
1 2
1250 0207 44
Figura: Drenaje del filtro de combustible
1 Depósito de combustible de Boomer S1 D/T1 D, Simba S7 D.
2 Depósito de combustible de Boomer 281/282, Simba 1354, Boltec 235 con vehículo portador
DC15/16.
Sistema de aire
Generalidades
Es importante que el filtro y el depurador de aire estén en buen estado para que depu-
ren adecuadamente los gases de escape. Si se realizan varios desmontajes y montajes,
se puede dañar la empaquetadura existente entre el elemento y la caja del filtro. Los
gases de escape sucios y la reducción en la potencia del motor pueden indicar que el
filtro está obturado.
1. Cuando el filtro está obturado, esto se indica en el panel de conducción. Ver las
instrucciones de operario Unidad de maniobra, conducción.
Cambie el elemento filtrante
N.B.
El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.
105
6. Motor diesel
1. Suelte la carcasa del filtro (2) desenganchando los estribos de sujeción (1).
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
2. Extraiga el elemento filtrante sucio (3).
3. Compruebe si la empaquetadura encolada presenta fisuras u otros daños.
4. Limpie o sustituya el elemento filtrante (3) por uno nuevo.
5. En caso necesario, cambie también el cartucho de seguridad (4). En ese caso,

afloje la tuerca (5) y saque el cartucho (4).
6. Vuelva a montar el elemento filtrante (3) y la carcasa de filtro (2). Bloquee con los
estribos de sujeción (1).
Limpie el elemento filtrante
N.B.
El elemento filtrante y el cartucho de seguridad deberán cambiarse después de
cinco limpiezas. El cartucho de seguridad deberá cambiarse como mínimo después
de un año de funcionamiento. No limpiar la caja del filtro con aire comprimido.
106
6. Motor diesel
1. Golpee algunas veces con cuidado el elemento filtrante (3) con el lado delantero
contra la palma de la mano o algún otro objeto suave, o bien limpie el elemento
filtrante desde el interior con aire comprimido seco.
1250 0138 00
Figura: Cambio del elemento filtrante

1 Estribo de sujeción
2 Carcasa de filtro
3 Elemento filtrante
4 Cartucho de seguridad
5 Tuerca
2. Compruebe que el elemento filtrante no se dañe.
3. Alumbrar el elemento filtrante con una lámpara para observar si está dañado.
4. Volver a montar el elemento filtrante.
Limpie la válvula antipolvo

1. Vaciar la válvula (1) presionando sobre la ranura en la dirección de la flecha.
Figura: Limpieza de la válvula guardapolvo

2. Limpiar la ranura a intervalos periódicos.
3. Extraer la posible suciedad juntando presionando la parte superior de la válvula.
107
6. Motor diesel
Sistema de aceite
Llenado del aceite de motor
1. Llenar con aceite a través del agujero de llenado (C). Ver el esquema de manteni-
miento Motor: Recomendaciones de lubricación.
1250 0207 29
B C
Figura: Llenado de aceite
2. Compruebe el nivel de aceite con la varilla de nivel (B).
Cambio de aceite
1. Colocar el equipo perforador horizontalmente.
2. Calentar el motor. La temperatura del aceite deberá ser aprox. 80°C.
3. Detener el motor.
4. Colocar un recipiente de recogida bajo la espita de vaciado.
5. Desenroscar el tapón para vaciado del aceite.
6. Vaciar el aceite.
7. Enroscar el tapón para vaciado del aceite con una empaquetadura nueva, y apre-
tarlo.
8. Llenar con aceite. Ver el esquema de mantenimiento Motor: Recomendaciones de

lubricación.
108
6. Motor diesel
9. Poner en marcha el motor y dejarlo trabajar al ralentí durante aprox. dos minutos.
Figura: Cambio de aceite
Controlar el nivel del aceite

1. Detener el motor.
2. Controlar el nivel de aceite mirando la marcación de la varilla.
3. Llenar en los casos necesarios con aceite, hasta la marcación superior.
Figura: Control del nivel de aceite.
Cambio del filtro de aceite

1. Soltar el filtro de aceite con una herramienta adecuada, y desenroscarlo.
109
6. Motor diesel
2. Recoger los posibles derrames de aceite.
Figura: Cambio del filtro de aceite

3. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del fil-
tro.
4. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.
5. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.
6. Apretar media vuelta el filtro.

7. Controlar el nivel de aceite.
8. Controlar la presión del aceite.
9. Controlar que sea hermético el filtro de aceite.
110
6. Motor diesel
Correas
Medidor de tensado
Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.
1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.
Figura: Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se
adapte en sentido lateral.
3. Presionar el botón (4) en ángulo correcto contra la correa (2), de manera que se
escuche o se detecte que suelta el muelle.
4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo
(1).
5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).
6. Tensar en los casos necesarios.
111
6. Motor diesel
Tensado de las correas

Correa del alternador
1. Soltar ligeramente los tornillos (1), (2) y (3).
A
4
1
1250 0168 70
Figura: Correa del alternador
2. Presionar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A) hasta que
se obtenga el tensado correcto de la correa.
3. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Cambio de la correa del ventilador de refrigeración

El cambio de estas correas deberá realizarse siempre con el motor detenido.
112
6. Motor diesel
1. Para el cambio, presionar hacia adentro el rodillo tensor (1) con una herramienta y
desmontar la correa.
1250 0168 71
Figura: Cambio de la correa del ventilador de refrigeración
2. Montar la nueva correa.
Cambio de la correa del alternador

1. Desmontar la correa del ventilador.
B
4
1
1250 0168 72
Figura: Cambio de la correa del alternador
2. Soltar los tornillos (1), (2) y (3).
3. Girar el alternador (4) hacia adentro en la dirección de la flecha (B).
113
6. Motor diesel
4. Desmontar la correa y montar una correa nueva.
5. Girar el alternador (4) hacia afuera en la dirección de la flecha (A), hasta que se
obtenga la tensión correcta de la correa.
6. Apretar los tornillos (1), (2) y (3).
7. Montar la correa del ventilador.
Juego de válvulas
1. Soltar la válvula de purga de aire, y girarla hacia un lado.
2. Desmontar la tapa de válvulas.
3. Colocar el cigüeñal según el esquema de ajuste.
4. Dejar enfriar el motor durante mín. 30 minutos antes de ajustar las válvulas. La
temperatura del aceite deberá ser inferior a 80 °C.
114
6. Motor diesel
5. Controlar el juego de válvula (1) entre el brazo de basculación (2) y la válvula (3)
con un calibre (6). El calibre deberá introducirse con poca resistencia.
Figura: Ajuste de válvulas y ajuste del cigüeñal

6. Ajuste dle juego de válvulas
a. Soltar la contratuerca (4).
b. Ajustar el tornillo de ajuste (5) con una llave allen (7), de manera que sea
correcto el juego de válvula cuando se ha apretado la contratuerca.
7. Controlar el ajuste de cada uno de los cilindros.
8. Montar la tapa de válvulas. Cambiar en los casos necesarios la empaquetadura.
9. Reponer la válvula de purga de aire en su posición original, y fijarla.
115
6. Motor diesel
Alternador
Importante
Nota
• No corte las conexiones entre la batería, el alternador y el regulador con el

motor en marcha.
• En caso de tener que activar y operar el alternador sin batería, el cable que
une el regulador al alternador debe desconectarse antes de arrancar el motor.
• No intercambie las conexiones de la batería.
• Si el piloto de carga está estropeado, sustitúyalo de inmediato.
• En la limpieza del motor, no dirija agua a presión directamente sobre el alter-
nador. Seguidamente, opere el motor para que se evaporen los restos de agua
con el calor.
• Bajo ninguna circunstancia compruebe si el alternador está conectado a ten-
sión soltando uno de los contactos y enchufándolo a tierra. La formación de
chispas puede provocar el incendio del motor.
• En las soldaduras eléctricas, acople directamente la conexión a tierra con el
componente que vaya a soldar.
Dispositivo de elevación
1. Comprobar que se hayan soltado todas las piezas unidas al motor.
2. Emplee sólo un dispositivo de elevación adecuado en el traslado del motor. El dis-

positivo de elevación debe poder ajustarse al centro de gravedad del motor.
1250 0278 58
Figura: Elevación
3. Desmonte las argollas de elevación antes de reanudar la operación del motor.
116
6. Motor diesel
1. Las perturbaciones se deben con frecuencia a fallos de maniobra y de manteni-
miento del motor.
2. Controlar en caso de perturbaciones que se hayan seguido todas las instrucciones

de mantenimiento.
3. Si no se puede determinar la causa de una perturbación, sírvase ponerse en con-

tacto con el servicio DEUTZ más próximo.
Tabla: Tabla de localización de averías

Síntoma
1 El motor es difícil de arrancar o no arranca
2 El motor se pone en marcha pero trabaja
irregularmente o se para
3 El motor se calienta demasiado, se dispara el
supervisor de temperatura
4 La potencia del motor es deficiente
5 El motor no trabaja en todos los cilindros
6 El motor no tiene presión de aceite (o es
demasiado baja)
7 El motor consume demasiado aceite
8 Humos del motor, azules
9 Humos del motor, blancos
10 Humos del motor, negros
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
el motor no esté desembragado (en los casos posibles) X
la temperatura no se encuentre por debajo del límite de X X
arranque
no sea defectuoso el solenoide de parada X X
no sea demasiado bajo el nivel de aceite, rellenar en los casos X X
necesarios
no sea demasiado alto el nivel de aceite, bajar el nivel en los X X X X
casos necesarios
el motor no esté demasiado inclinado, ajustar en los casos X X X
necesarios
la palanca de conducción no se encuentre en la posición X
intermedia, ajustarla en los casos necesarios
no esté sucio el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X X X
necesarios
no sea defectuoso el indicador del filtro de aire X X X
no sea defectuoso el limitador de humos X X
el conducto de aire de carga no tenga fugas, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
117
6. Motor diesel
Controlar que... 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
no esté sucio el refrigerador de aire de alimentación, limpiarlo X X
en los casos necesarios
el ventilador de refrigeración no sea defectuoso (dañado o X X X X X
correa suelta), cambiarlo en los casos necesarios
no se caliente el aire de refrigeración X X
no sea defectuosa la batería (o no esté cargada) X
no esté suelta u oxidada la conexión del cable X
no sea defectuoso el motor de arranque (no se acopla el X
engranaje), ajustarlo en los casos necesarios
no sea defectuoso el juego de válvulas X X X X X
el conductor de inyección no tenga fugas, limpiarlo/cambiarlo en X X X X
los casos necesarios
no esté obturado el conducto de aire X
no sea defectuosa la espiga calefactora, cambiarla en los casos X X
necesarios
no sean defectuosos los inyectores, cambiarlos en los casos X X X X X X X
necesarios
no exista aire en el sistema de combustible X X X
no esté sucio el filtro de combustible X X X X
no sea defectuoso el filtro de aceite, cambiarlo en los casos X
necesarios
no se utilice una calidad de aceite incorrecta, cambiarlo en los X X X
casos necesarios
no se utilice una calidad de combustible incorrecta, cambiarlo X X X X
en los casos necesarios
Manual de instrucciones Deutz

Nota
Si se desea más información sobre el motor, consulte el manual de instrucciones
Deutz, que podrá obtener a través de Atlas Copco. Contacte con el centro local de
atención al cliente de Atlas Copco.
118
7. Tren de accionamiento
Colocación
2
3
1250 0146 28
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Caja de cambios hidráulica
Datos técnicos
Ruedas
Neumáticos (cuerpo de brazo y motor) 12,00 x 20 X-mine D2 (Miche-
lin)
Llantas (cuerpo de brazo y motor) 8,00 x 20
Presión de los neumáticos 10 bar
Par de apriete, tuercas de rueda 570 Nm
Dirección
Válvula de control Danfoss OSPB 630 ON 150-
0048
Bomba de engranaje:
Caudal 25,4 cm 3 /revolución
119
Presión de trabajo máx. 140 bar

Cilindro de regulación VOAC 125/63-380
Carrera del volante 6,0 vueltas de izquierda a dere-
cha
Ejes propulsores
Tipo de eje, eje del brazo Clark Hurth 176
Tipo de eje, eje del motor Clark Hurth 176
Carga máxima, lado del brazo 15000 kg
Carga máxima, lado del motor 6000 kg
Peso, lado del brazo 400 kg
Peso, lado del motor 400 kg
Caja de cambios
Tipo de caja de cambios Clark T12 000 long drop
Montaje de neumáticos y llantas

Durante el montaje de neumáticos y llantas, controlar que:
• se alcanza la presión de aire correcta cuando se infla el neumático.

• se limpian las superficies de contacto entre el cubo y la llanta, para que se pueda
mantener el par de apriete.
• se alcanza el par de apriete correcto cuando se aprietan las tuercas de rueda.
• los neumáticos rellenos de líquido deben ser repuestos por una empresa homolo-
gada de gestión de neumáticos con una solución salina conforme a los datos del
dibujo. Es importante introducir el volumen adecuado en los neumáticos para una
óptima estabilidad y seguridad, así como una mezcla apropiada para que se man-
tenga fluida hasta los -20 ºC.
Sistema de control
El chasis es de articulación central. El giro de los bastidores se realiza con un cilindro
hidráulico de acción doble (9). Con una bomba de engranajes se suministra el aceite
al cilindro de dirección desde el depósito de aceite hidráulico en la parte del motor.
La bomba de engranajes es del tipo tándem y está montada en la transmisión. La

bomba interior (2) se usa para la dirección.
El aceite se distribuye al cilindro de dirección a través de una servoválvula del tipo

Orbitrol (7). Esta válvula se maniobra con el volante.
120
La velocidad de la dirección depende del régimen en el motor diesel/bomba.
Para limitar las ondas de presión en el sistema y para evitar que se propaguen a la ser-
voválvula y el volante cuando se conduce sobre una superficie irregular, el sistema
está equipado con válvulas de limitación de presión incorporadas (8).
10 8
7
5
6
5
1250 0088 74
1 4
2 3
Figura: Sistema hidráulico de la dirección

1 Motor diesel
2 Bomba para la dirección
3 Bomba para el posicionamiento
4 Filtro de aceite de retorno
5 Toma de medición
6 Válvula de limitación de presión
7 Válvula de dirección (orbitrol)
8 Válvulas de limitación de presión (sacudidas de presión)
9 Cilindro de regulación
10 Válvula de freno
Ejes propulsores
Control del nivel de aceite en el grupo cónico

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
121
2. Desenroscar el tapón (A) y controlar que el nivel de aceite llegue al orificio.
Figura: Centro de los ejes propulsores
3. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
Cambio del aceite en el engranaje central

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Desenroscar los tres tapones (B).
B
B
B
1250 0020 42
Figura: Cambio de aceite
2. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
122
3. El aceite sale más rápido si también se desenrosca el tapón (A).
Figura: Centro de los ejes propulsores

4. Volver a montar los tapones (B) y apretarlos.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (A) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (A).
Control del nivel de aceite en el engranaje de cubo

1. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una superficie plana.
2. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
3. Desmontar el tornillo (B) y controlar que el aceite llegue al orificio.
A
1250 0020 44
L
E VE
L
O IL
Figura: Engranaje de cubo
4. Llenar con aceite en los casos necesarios. Ver las instrucciones de mantenimiento
Lubricante, frigorígeno y combustible.
123
Cambio del aceite en el engranaje de cubo

Nota
El cambio de aceite se deberá realizar después de la conducción, cuando esta
caliente el aceite.
1. Girar la rueda para que el tapón (B) quede en su punto inferior.
A
1250 0020 44
L
E VE
L
O IL
Figura: Engranaje de cubo
2. Desenroscar el tapón (B).
3. Vaciar el aceite en un recipiente de recogida.
4. Girar la rueda de manera que las dos marcaciones de nivel (A) en el cubo queden
horizontalmente.
5. Llenar con aceite nuevo a través del orificio para el tapón (B) hasta que el aceite
llegue al orificio.
6. Enroscar y apretar el tapón (B).
124
Caja de cambios hidráulica
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas para evitar el riesgo
de quemaduras.
Control del nivel de aceite

Nota
Antes de comprobar el nivel, el aceite deberá haber alcanzado la temperatura opera-
cional normal (80-95°C).
1. Compruebe el aceite con ayuda de las mirillas de nivel “low” y “full” con el motor
operando en ralentí a unos 800 rpm.
2. En caso necesario, reposte hasta la marca de mirilla “full” a través del tapón de lle-
nado. Vea las recomendaciones sobre lubricantes.
125
A
A
Full
Low
1250 0148 42
Figura: Control del nivel de aceite
Cambio del filtro y del aceite

Nota
Antes de cambiar el aceite y el filtro, el aceite deberá haber alcanzado la tempera-
tura operacional normal (80-95°C).
1. Vierta el aceite de la caja de la transmisión abriendo el tapón de vaciado.
A
A
Full
Low
1250 0148 42
Figura: Cambio del aceite en la transmisión

2. Cuando haya salido el aceite, vuelva a enroscar el tapón.
3. Desmontar el filtro (C) y cambiarlo por uno nuevo.
126
4. Llene la caja de la transmisión con aceite hasta alcanzar el nivel “low” en la miri-
lla de nivel.
5. Poner en marcha el motor diesel y dejarlo trabajar al ralentí (500-600 rpm) para
llenar el convertidor de par y los conductos.
6. Controlar de nuevo el nivel del aceite con el motor en ralentí.
7. Llenar en caso necesario con aceite, hasta alcanzar el nivel “low” en la mirilla de
nivel.
8. Cuando el aceite nuevo se haya calentado a la temperatura operacional normal

(80-95 °C), hasta alcanzar el nivel “full” en la mirilla de nivel.
Lubricación del chasis
Ejes cardán
1. Aplique grasa presionando en los racores de lubricación situados en el centro de
las juntas (A). Para recomendaciones de lubricación, vea la instrucciones de
mantenimiento Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
A B
1250 0148 43
Figura: Puntos de lubricación de los ejes cardán
2. Comprobar que salga grasa.
Lubricación central del chasis

El chasis está equipado con un sistema de lubricación central que, desde un racor (B),
lubrica la suspensión pendular del eje del motor, las articulaciones de dirección y el
pivote central (E).
127
Llenado del sistema de lubricación central

1. Gire la llave (D) del barril de grasa (C).
Resultado: Se bombea la grasa hasta el tambor de lubricación manual (A).
A
1250 0202 46
B C
Figura: Llenado del sistema de lubricación central
2. Inyecte la grasa en el racor de lubricación (B) con el asa del tambor de lubricación
manual (A).
Para recomendaciones de lubricantes, consulte las instrucciones de mantenimiento

Lubricantes, refrigerantes y combustibles.
128
3. Compruebe que salga grasa en todos los puntos (E).
E
1250 0202 47
Figura: Puntos de lubricación (E)
4. Gire en sentido contrario la llave (D) del barril de grasa (C).
129
Remolcado
Seguridad
ADVERTENCIA
• Durante el remolcado, el equipo
perforador no dispone de frenos activos
• Conecte la barra de remolque entre el
equipo perforador y el vehículo de
tracción antes de liberar los frenos y
desmontar los ejes cardán. De lo
contrario, el equipo perforador podría
empezar a rodar.
• Asegúrese de que el vehículo tractor y la
barra de remolque soporten la carga de la
que deben tirar.
Antes del remolcado

• No intente arrancar el vehículo portador remolcándolo. Ello puede dañar seria-
mente la caja de cambios hidráulica.
• El vehículo portante sólo debe remolcarse cuando sea absolutamente imprescindi-
ble.
• Durante el remolcado deberá utilizarse siempre la barra de remolcado.
• El vehículo portante no debe ser remolcado más de 1 km, ni a velocidad superior a
5 km/h.
• Antes de remolcar, se deben soltar los frenos y desmontar los ejes cardán.
Nota
Si no funciona el motor diésel se deberá también desacoplar hidráulicamente el
cilindro de regulación. Ver Desconexión del cilindro de regulación.
Soltar los frenos.

1. Suelte la contratuerca (1).
2. Enrosque el tornillo (2) hasta que se suelte el freno. Bloquee el tornillo con la con-
tratuerca de manera que no se desenrosque.
130
3. Suelte todos los frenos de los ejes.
1 2
1250 0265 21
Figura: Desaplicación del freno de aparcamiento
Desmontaje de los ejes cardán

1. Marcar las bridas de los ejes cardán, para que al montarlas posteriormente queden
de la misma manera.
2. Desmontar la unión roscada (B) y desmontar los ejes cardán.
A B
1250 0148 43
Figura: Desmontar el eje cardán.
Desacoplamiento del cilindro de regulación

1. Desmonte las dos mangueras del cilindro de regulación.
2. Taponar las mangueras y proteger el cilindro adecuadamente contra la suciedad,

por ejemplo empleando una bolsa de plástico.
131
Nota
No tapone los rácores del cilindro, ya que debe poder salir el aceite. Protéjalos de
manera que la suciedad no pueda penetrar en el cilindro. Recoja el aceite de la
forma prescrita por las autoridades.
Después del remolcado
Medidas
1. Volver a montar los ejes cardán.
2. Conectar las mangueras al cilindro de regulación.
3. Accione los frenos de las cuatro ruedas. Afloje la contratuerca (1) y desenrosque
el tornillo (2) hasta que sobresalga 47 mm.
1 2
1250 0265 17
Figura: Ajuste del tornillo de freno
4. Desmontar la barra de remolcado, entre el chasis y el vehículo remolcador.
5. Controlar los frenos después del remolcado. Ver las instrucciones de manteni-
miento Sistema de frenos: Control de la presión de los frenos de marcha.
132
8. Sistema de frenos
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aceite hidráulico peligrosa.
• Compruebe que el equipo perforador esté
apagado y el sistema despresurizado
antes de iniciar cualquier tarea de
mantenimiento.
• Para asegurarse de que el sistema se
halle despresurizado, pise el pedal del
freno varias veces después de
desconectar el equipo perforador.
• Compruebe con el manómetro de los dos
acumuladores del sistema de frenos para
asegurarse de que el sistema está
despresurizado.
Vista general
2
3
1250 0146 28
133
Figura: Transmisión
1 Eje de brazo
2 Eje de motor
3 Transmisión hidráulica
Datos técnicos
Sistema de frenos
Freno de marcha
Sistema Dos circuitos separados. Frenos
de disco hidráulicos húmedos
en todas las ruedas.
Presión hidráulica máx. 80 +5/-0 bar
Freno de aparcamiento/de emergencia

Sistema SAHR (Spring Applied
Hydraulic Released)
Presión hidráulica máx. 35 bar
134
Control de la presión de frenos
Presión de freno de servicio

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (D) del sistema de frenos en el eje.
C
D
B
C
A
1250 0265 20
Figura: Control de la presión de los frenos de marcha

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición, presión de freno de estacionamiento
D Toma de medición, presión del freno de servicio
2. Poner en marcha el motor diesel.
3. Pisar el pedal de freno y comprobar la presión en el manómetro. La presión debe

ser de 80 +5/-0 bar.
La presión está predeterminada en fábrica y no puede ajustarse.
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
5. Controlar la presión de frenos de marcha en tanto el eje del brazo como del motor.
135
Presión del freno de aparcamiento

1. Conecte un manómetro a la toma de medición (C) del sistema de frenos.
C
D
B
C
A
1250 0265 20
Figura: Control de la presión del freno de aparcamiento

A Eje de brazo
B Eje de motor
C Toma de medición, presión de freno de estacionamiento
D Toma de medición, presión del freno de servicio
3. Soltar el freno de aparcamiento y leer simultáneamente la presión en el manóme-

tro. La presión deberá ser 35 bar. La presión puede ajustarse en el regulador de
presión (13) debajo de la plataforma de maniobra.
Figura: Regulación de la presión del freno de aparcamiento
4. Detener el motor diesel y desacoplar el manómetro de la toma de medición.
136
Purga de aire de los frenos

N.B.
Para alcanzar la fuerza de frenado plena, el aceite en el sistema de frenos no
deberá contener aire. Comprobar que el equipo perforador se encuentre sobre una
superficie plana y que las ruedas estén bloqueadas con tacos de frenado.
1. Monte mangueras de plástico en los racores (E).
E
1250 0265 19
Figura: Purga de aire de los frenos

A Eje de brazo
B Eje de motor
E Racores de purga
3. Abra los racores (E) aprox. 1/2 vuelta.
4. Presionar a fondo el pedal del freno (sin bombear).
5. Apretar los rácores cuando empiece a salir aceite libre de burbujas de aire.
6. Detener el motor diesel y desmontar las mangueras de plástico.
137
Control de discos de freno

El motor diésel debe estar activado y el freno de marcha accionado en el control del
desgaste de los discos. El freno de estacionamiento también debe estar accionado.
Se recomienda realizar el control durante el cambio de aceite del engranaje central.
1. Suelte los tapones de nivel del engranaje central (uno a cada lado del centro).
1250 0174 97
Figura: Control de los discos de freno
2. Compruebe la distancia entre los discos. Verifique la distancia desde los dos tapo-
nes de nivel. Utilice una galga o similar con un grosor de 4,5 mm.
3. Si la distancia (A) entre los discos es inferior a 4,5 mm, se deberán cambiar. Un
disco nuevo deberá tener un grosor de 4,9 mm.
Ajuste de los frenos

N.B.
Comprobar que el equipo perforador se encuentra sobre una superficie plana y
está elevado sobre sus gatos.
1. Poner en marcha el motor diesel y soltar el freno de estacionamiento.
138
2. Afloje el tornillo (3) y desmonte la chapa de fijación (2).
2
3
1250 0271 51
Figura: Ajuste de los frenos
3. Apriete a la izquierda el tornillo regulador (1) a 8 Nm.
4. A continuación, gire el tornillo regulador (1) dos vueltas a la derecha.
5. Resitúe la chapa de fijación (2) y el tornillo (3). Emplee Loctite 242 en el montaje
del tornillo (3).
Control del funcionamiento, Freno de estaciona-

miento
Sistema sin detección de carga
N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
1. Comprobar que estén aplicados los frenos de aparcamiento.
2. Arranque el motor diésel e inserte la marcha conforme a la tabla siguiente.
Motor Engranaje
Fase 2 2
Fase 3 2
3. Aumente el régimen del motor diésel al máx., aprox. 2300 rpm.
4. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
139
Nota
Si la presión del aceite del motor o de la transmisión hidráulica descienden dema-
siado, se aplican los frenos de aparcamiento. Esto también se indica en las lámparas
de advertencia del panel de maniobras.
Control del funcionamiento, frenos de servicio

N.B.
El control sólo deberá realizarse durante un máx. de cuatro ( 4 ) segundos. Existen
riesgos de recalentamiento del sistema hidráulico.
2. Presionar el pedal del freno y mantenerlo presionado.
3. Soltar el freno de aparcamiento.
4. Introduzca la marcha indicada en la tabla mostrada más abajo.
Motor diésel Engranaje

Nivel 2 2
Nivel 3, con 4 cilindros 3
Nivel 3, con 6 cilindros 2
Nota
Si el equipo perforador incorpora un motor diésel de tipo Nivel 3, con 4 cilindros,
la prueba se debe realizar con la 3ª marcha. Si se ha desconectado ésta, lleve a
cabo la prueba con otra marcha, a ser posible la 2ª.
Durante la prueba es probable que los frenos no sean capaces de mantener com-
pletamente detenido el equipo perforador, el cual se moverá lentamente hacia
adelante, < 1 km/h. Se obtendrá así una valoración subjetiva de los frenos.
5. Aumente progresivamente al máximo el régimen del motor diésel, aprox. 2300

rpm.
6. Controlar que no se mueva el equipo perforador. Si se mueve, deberán ajustarse

inmediatamente los frenos.
140
Control de la presión de precarga de los acumu-

ladores
ADVERTENCIA
• Presión hidráulica peligrosa.
• Aunque el motor se haya detenido, se
mantiene una presión acumulada en el
circuito de freno de hasta 150 bar. Si se
abre el sistema sin descargarse
previamente, el aceite saldrá expulsado a
alta presión.
1. Conectar un manómetro a una toma de medición A en el eje.
Figura: Control de los frenos de marcha
2. Despresurizar el sistema, presionando el pedal del freno 30-40 veces.
3. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro

deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la presión más baja con la que
está cargado alguno de los acumuladores.
4. Después de ello aumentará la presión muy lentamente. Los acumuladores están

precargados a 50-55 bar.
5. Un acumulador con presión de precarga inferior a 25 bar es defectuoso, y debe ser

cambiado.
141
6. Para averiguar cuál o cuáles de los acumuladores deben cambiarse, ver la sección
Control del acumulador.
Control de la válvula de regulación de la presión

de frenos
1. Conectar un manómetro en la toma de presión en DS2.
1250 0061 55
Figura: Control de la presión de frenado de la válvula de regulación

2. Poner en marcha el motor, y controlar que la lámpara dedicada a la “presión de
frenado baja” se apague a 105-115 bar, y que la presión aumente a 145-155 bar.
3. Poner en marcha el motor diesel y frenar algunas veces con el motor trabajando al
ralentí. Cuando la presión desciende a 120-130 bar, se deberá acoplar la válvula de
regulación del sistema de frenos de manera que la presión vuelva a aumentar al
valor máximo del sistema de frenos, 145-155 bar.
4. Detener el motor cuando se haya alcanzado la presión máxima.
5. Efectuar cuatro "frenadas a fondo", es decir, el pedal deberá presionarse hasta el

fondo y soltarse totalmente después de cada frenada. Si la presión de frenado des-
ciende por debajo de 90 bar tras cuatro frenadas, esto significa que existe una ave-
ría en el sistema de frenos. La causa puede ser:
• aire en los conductos de freno.

• que algún acumulador tiene una presión demasiado baja o no tiene presión de
precarga, debido a, p. ej., una membrana defectuosa, ver la sección Control de
la presión de precarga de los acumuladores.
6. Para descubrir si algún acumulador (y en ese caso cuál o cuáles) no tiene presión
de precarga o ésta es demasiado baja, ver la sección Control del acumulador.
142
Control del acumulador

Cuando se haya constatado que alguno o varios de los acumuladores tienen una pre-
sión de precarga demasiado baja, o ninguna, se puede controlar cada uno de los acu-
muladores teniendo el sistema descargado según lo siguiente.
N.B.
Observar que el sistema puede estar presurizado, pese a que el indicador de la pre-
sión de frenos (cuando éste exista) muestre cero.
Cuando se realicen trabajos en el sistema de frenos se deberá observar una lim-
pieza absoluta. Limpiar el lugar de la intervención antes de comenzarla. A medida
que se abran las conexiones, las mangueras y los rácores deberán ser provistos con
tapones de protección y caperuzas.
1. Poner en marcha el motor.
2. Presionar el pedal de freno repetidamente (30-40 veces), hasta que cese el flujo de
aceite a través de la válvula de frenado. Esto se nota por el cese del ruido silbante
al presionar el freno. Observar que el sistema puede estar presurizado a pesar de
que el manómetro de frenos (cuando esté montado) muestre cero.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición 17 del circuito de acumulador que

va a controlarse. Todos los acumuladores deberán controlarse uno a uno. Tener
precaución ya que puede existir presión restante en el sistema de frenos.
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
4. Desmontar cuidadosamente las mangueras de conexión del bloque de acumulado-

res, y taponarlas en todos los circuitos excepto en el circuito que vaya a contro-
larse en primer lugar.
143
5. Sacar el mando de tope y hacer trabajar el motor de arranque. El manómetro en la

toma de medición (17) deberá mostrar un rápido aumento de presión hasta la pre-
sión con la que está cargado el acumulador. Esta presión deberá ser de mínimo 35
bar. Si no se alcanza la presión de precarga, deberá desecharse el acumulador
y cambiarse por uno sin defectos. Ver la sección Para deshacerse de acumula-
dores. El sistema debe despresurizarse antes de realizar cualquier intervención y
seguidamente repetirse el control.
Figura: Puntos de medición en el circuito del acumulador
6. Desmontar la conexión correspondiente al acumulador probado, y conectar el

siguiente acumulador que se vaya a controlar. Controlar según los puntos 4-6, y
así sucesivamente.
7. VOLVER A ACOPLAR y200. Arrancar el motor y dejarlo funcionar a régimen

elevado hasta alcanzarse la presión plena de frenado de 145-155 bar.
8. Reducir el régimen del motor hasta el ralentí. Purgar el sistema de frenos, ver la
sección Purga de aire de los frenos.
144
Para deshacerse de acumuladores
ADVERTENCIA
• Recipiente de presión
• Los acumuladores desechados deben
neutralizarse.
• Los acumuladores desechados que no
estén perforados deben manipularse
como un recipiente a presión.
• Tenga cuidado en el vaciado del
acumulador.
1. Los acumuladores se desechan desatornillando la caperuza de protección situada

en la parte superior del acumulador.
2. Seguidamente desenroscar con cuidado el tapón (P) con una llave hexagonal, una
vuelta cada vez, para que pueda ir desapareciendo la posible presión.
Figura: Para deshacerse de acumuladores
145
9. Sistema de perforación
9. Sistema de perforación
DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Los DCS 12, DCS 14 y DCS 18 (Direct Control System) son sistemas de perforación
con válvulas de control manual directo. El DCS 12 está previsto para la perforadora
COP 1238, el DCS 14 para la COP 1432/1532 y el DCS 18 para la COP 1838/1638.
El sistema de perforación se compone de un determinado número de sistemas parcia-

les:
• Sistema hidráulico
• Sistema eléctrico
• Sistema de agua
• Sistema de aire y lubricación
El sistema hidráulico contiene una unidad de bomba por perforadora. Cada unidad de
bomba se compone de una bomba de émbolo axial con compensación de presión para
la percusión, avance y posicionamiento del brazo y una bomba de rueda dentada para
el motor de rotación de la perforadora. DCS 18 tienen además una bomba de rueda
dentada para el amortiguador de la perforadora.
El sistema eléctrico acciona las bombas hidráulicas, bomba de agua, bombas de lubri-
cación y compresor. El sistema eléctrico también alimenta al alumbrado y cargador
de baterías.
El sistema de agua tiene como tarea limpiar el barreno de detritos y refrigerar al

mismo tiempo a la broca. Una bomba de incremento de presión incrementa la presión
del agua de manera que se suministre al barreno la cantidad de agua necesaria. El sis-
tema de agua también se utiliza para la refrigeración del sistema hidráulico.
El sistema de aire y lubricación suministra a la perforadora aceite de lubricación a

través de una bomba de émbolo eléctrica. El aceite de lubricación se distribuye en la
perforadora con ayuda de un compresor eléctrico.
Los diferentes sistemas de perforación se proveen con una serie de opciones, como
por ejemplo:
• Kit de agujeros anchos

• Portabarrena delantero abrible para el empalme de las barras
• Inyección de aire del barreno
• Neblina de agua
146
10. Sistema hidráulico
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Riesgo de lesiones personales.
de intervenir.
PRECAUCIÓN
• Presión de aceite hidráulico y agua
peligrosas.
• Nunca reemplace las mangueras de alta
presión por otras de calidad inferior a las
originales o por mangueras con
conexiones desmontables.
Datos técnicos
Sistema hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18
Bombas, eléctricas DCS 12
Bomba principal (posicionamiento y percusión)

Tipo Bomba de émbolo axial
Modelo RX A10VO71
Caudal 71cm 3 /revolución
147
Bomba de rotación, 2 brazos

Tipo Bomba de engranaje
Modelo Parker P330
Desplazamiento, rotación 48,5cm 3 /revolución
Bomba para la rotación y operación de bombeo de agua (bomba doble), 1

brazo
Modelo Parker 620/511
Desplazamiento, rotación 50cm 3 /revolución
Desplazamiento, operación de bombeo de agua 11cm 3 /revolución
Bombas accionadas por motor eléctrico, DCS 14 y DCS 18

Modelo RX A10VO100
Bomba de rotación y amortiguación (bomba doble), 2 brazos

Desplazamiento, amortiguación 11cm 3 /revolución
Bombas, eléctricas DCS 12

Modelo RX A10VO71
Bomba de rotación, 2 brazos

Modelo Parker P330
Desplazamiento, rotación 48,5cm 3 /revolución
148
Bomba para la rotación y operación de bombeo de agua (bomba doble), 1

brazo
Desplazamiento, operación de bombeo de agua 11cm 3 /revolución
Depósito de aceite hidráulico, DCS 12, DCS 14 y DCS 18

Volumen máx. 188litros
Filtro
Filtro de aceite de retorno
Descripción
El filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que
el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depósito.
Un filtro de aceite de retorno se compone de un tubo, existiendo en cada tubo dos ele-
mentos filtrantes. El filtro de aceite de retorno se sitúa en la tapa del depósito de
aceite hidráulico.
Aunque los elementos del filtro (1) deberán cambiarse según el esquema de manteni-
miento, si el manómetro para el filtro de retorno (Grf), colocado en el panel de
maniobra, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), todos los filtros de
retorno deberán cambiarse inmediatamente.
1250 0094 24
Figura: Colocación de elementos de filtración, filtro de aceite de retorno (2 brazos)
149
Nota
Los elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cambiarse cuando están
obturados.
Cambio del filtro de aceite de retorno

Los elementos filtrantes se desmontan retirando la tapa y alzando los elementos.
1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).
C
1250 0020 53
Figura: Cambio del filtro
2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.
3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.
4. Suelte la válvula de descarga (E) presionando y girando a la izquierda el asa.
5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.
6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.
Filtro de respiración
Descripción
El equipo perforador dispone de un filtro de respiración, cuya función consiste en
nivelar las diferencias de presión dentro del depósito, las cuales se producirían al
modificar el nivel del mismo (por ejemplo, al desplegar/bajar las patas de apoyo).
150
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
El filtro de respiración deberá cambiarse según el esquema de mantenimiento o si

está muy sucio.
Nota
El filtro se estropea si se sumerge en aceite. Esto puede ocurrir si el depósito se llena

excesivamente. El filtro deberá cambiarse en esos casos.
Cambio del filtro de respiración

1. Limpiar en el filtro y sus alrededores (A).
1250 0021 15
Figura: Filtro de respiración
2. Desenroscar el filtro antiguo.
3. Montar un nuevo filtro.
151
4. Apretar manualmente el filtro.
Toma de prueba de aceite

Una prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.
El sistema está provisto de racores utilizados junto con un equipo especial para tomar
muestras de aceite. Los racores están colocados en el conducto de presión desde la
bomba de percusión/posicionamiento.
Cambio de aceite
Descripción
Si el cambio de filtro se ha realizado según las instrucciones y la refrigeración del
aceite ha funcionado correctamente, no necesita cambiarse el aceite hidráulico. Si las
pruebas muestran, sin embargo, que el aceite está oxidado o contiene mucha agua,
debe cambiarse el aceite. Ver los intervalos de mantenimiento Horas de percusión.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Vaciado
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
152
2. Fijar atornillando una manguera en la válvula de bola y poner el otro extremo de la

manguera en un recipiente de aceite vacío.
3. Vaciar el aceite del depósito, abriendo la válvula de bola.
4. Cerrar la válvula de bola cuando el aceite haya dejado de salir de la manguera.
5. Soltar la manguera.
6. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula de bola.
Llenado
Descripción
El nuevo aceite no puede ser llenado más que con la bomba de llenado con la que está
equipada el grupo. Esto se debe a que el aceite ha de ser filtrado antes de que el aceite
llegue al depósito. Si la bomba de llenado se utiliza, esto se realiza de manera auto-
mática.
Nota
Observar que la posición de los cilindros influye sobre el nivel de aceite en el depó-
sito. Comprobar que todos los cilindros estén replegados.
Si se llena en exceso el depósito, se destruye el filtro de respiración. El filtro debe
entonces cambiarse. Ver la sección Filtro: Filtro de respiración.
Llenado manual
1. Controlar el filtro de aceite de retorno, ver la sección Filtro : Filtro de aceite de
retorno.
2. Comprobar que estén limpias todas las conexiones y mangueras (utilizadas para el
llenado de aceite).
3. Bombear con la bomba de mano (A).
A B
C
1250 0072 78
Figura: Bomba de mano del depósito de aceite hidráulico

A Bomba de mano
B Mirilla de nivel de aceite
C Termómetro
153
4. Controlar el nivel de aceite en la mirilla de nivel (B).
5. Dejar de bombear cuando se alcance el nivel correcto.
El nivel correcto es cuando el aceite se ve en la parte superior de la mirilla de

nivel.
Drenaje de la condensación del depósito de

aceite hidráulico
El agua en el aceite hidráulico se pueden dañar seriamente los componentes en el sis-
tema hidráulico y ocasionar corrosión.
Antes de drenar el depósito de aceite hidráulico, el sistema deberá haber estado sin
utilizar durante aprox. 12 horas para que el agua de condensación haya descendido
hasta el fondo del depósito. Puede ser necesario drenar el agua a través de la válvula
de bola en el depósito del depósito.
1250 0020 54
Figura: Válvula de bola en el lado inferior de depósito de aceite hidráulico
1. En el lado inferior del depósito de aceite hidráulico existe una válvula de bola. En
esta válvula existe un tapón. Retirar el tapón.
2. Colocar un recipiente debajo de la válvula de bola.
3. Abrir la válvula de bola y dejar que salga el agua.
4. Cuando se ha sustituido el agua por aceite limpio, cerrar la válvula.
5. Volver a enroscar el tapón de protección de la válvula.
154
Bombas
Bombas de la unidad de fuerza.
1 2
P1 P1
P2 P2
P3
1250 0151 38
Figura: Bombas de la unidad de fuerza.

1 Colocación en DCS 12, 2 brazos
2 Colocación en DCS 12, 1 brazo y DCS 14/18, todos
P1 Bomba principal (posicionamiento y percusión). Suministro de amortiguación (sólo DCS 14/18,
1 brazo).
P2 Bomba de rotación
P3 Bomba de amortiguación (sólo DCS 14/18, 2 brazos). Bomba para operación de bombeo de
agua (sólo DCS 14/18, 1 brazo)
Control de la dirección de rotación de las bombas.

En la caja de acoplamiento de las bombas existe una flecha que indica la dirección de
rotación correcta.
155
1250 0192 90
Figura: Dirección de rotación de las bombas.
1. Poner en marcha la bomba y detenerla inmediatamente, de manera que sólo gire

unas pocas revoluciones. Controlar al mismo tiempo el sentido de la rotación en el
acoplamiento entre el motor y la bomba.
2. Si la bomba gira en sentido incorrecto, deberán conmutarse ambos cables de fase

en el cable de conexión.
Nota
El trabajo deberá realizarlo un electricista autorizado.
Puesta en marcha de una bomba nueva o renovada

Si el equipo perforador no ha estado en funcionamiento durante largo tiempo o si se
necesita realizar una intervención importante en el sistema, tal como el cambio o la
renovación de los componentes del sistema hidráulico, deberán realizarse los puntos
siguientes:
1. Llenar la caja de bomba con aceite.
2. Purgar la caja de bomba, ver la sección Bombas: Purga del aire de las bombas.
3. Realizar un bombeo de circunvalación del sistema, ver la sección Bombas: Bom-

beo de circunvalación.
Purga del aire de las bombas

1. Comprobar que estén conectadas todas las mangueras a la bomba.
2. Controlar el nivel de aceite hidráulico en la mirilla situada en el depósito de aceite

hidráulico. Si es necesario el llenado, ver la sección Cambio de aceite.
3. Soltar el tapón (B).
156
La caja de bomba se llena ahora con aceite a través de la manguera de drenaje (A)
que une la bomba y el depósito.
B
1250 0193 04
Figura: Bomba hidráulica
4. Apriete el tapón (B), cuando comience a salir el aceite del agujero del tapón.
La caja de bomba está ahora llena hasta la mitad.
5. Soltar ligeramente la manguera de drenaje (A).
La parte superior de la caja de bomba se llena al mismo tiempo que sale el aire.
6. Apretar la manguera (A) cuando salga aceite limpio sin aire (A).
La caja de bomba está ahora totalmente llena.
Bombeo de circunvalación
Nota
Para que la temperatura del aceite no sea demasiado alta, el equipo perforador
deberá estar conectado al sistema de agua.
Para que las posibles suciedades se concentren en el filtro, se deberá realizar un bom-
beo de circunvalación. Este bombeo se realiza desconectando los conductos de pre-
sión y retorno de los circuitos de percusión, rotación y avance y dejando que el aceite
despresurizado sea bombeado alrededor del sistema durante mínimo aprox. cinco
minutos.
157
1250 0020 51
Figura: Principio para el bombeo de circunvalación
1. Interconectar los conductos de presión y retorno a la percusión con los rácores

adecuados.
2. Interconectar las mangueras de presión y retorno al motor de rotación con los

rácores adecuados.
3. Interconectar las mangueras de presión y retorno al cilindro hidráulico del disposi-

tivo de avance con los rácores adecuados.
4. Poner en marcha la bomba hidráulica.
5. Poner en marcha la perforación.
6. Dejar circular el aceite en las mangueras durante aprox. cinco minutos.
7. Detener la bomba hidráulica.
8. Vuelva a acoplar las mangueras.
158
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Los ajustes de presión se realizan
siempre con el sistema presurizado.
Observe siempre una extrema prudencia.
La regulación de presión la debe efectuar
solamente personal cualificado.
Ilustraciones de colocación
Para la colocación de las válvulas, tomas de manómetro y otros componentes en el
equipo perforador, ver las instrucciones de mantenimiento Colocación de los compo-
nentes.
Configuración de presión y ajuste del régimen de rotación

El régimen de rotación adecuado para la perforadora, así como la presión adecuada
para la percusión y el automatismo de la perforación depende de:
• el tipo de roca
• el tipo de broca
• el diámetro de la broca
La presión y el régimen puede ser necesario, por esta razón, ajustarlo si se modifican
las relaciones de perforación.
La presión de avance también deberá ajustarse considerando:
• la dimensión de la barrena
• el tipo de dispositivo de avance
• la presión de percusión
159
La presión de avance deberá ajustarse de manera que los empalmes roscados en el

dispositivo de barrena no presente juego y se desgaste demasiado o dañe por este
motivo. Su ajuste no deberá ser tampoco demasiado alto de manera que la barra de
perforación se exponga a cargas anormales o que aumente el riesgo de atascos.
Tabla: Ajustes de presión y régimen de rotación

Válvula/Bloque
Ajustes del de válvulas Valor Lectura
Presión de percusión durante el V10 130-140 bar Manómetro para
emboquillado percusión Gh
Presión de percusión durante la
perforación plena V11 180-220 bar Manómetro para
Perforadora COP 1238 Vhp/V11 180-200 bar percusión Gh
Perforadora COP 1638 Vhp/V11 180-230 bar
Perforadora COP 1532 Vhp/V11 180-230 bar
Perforadora COP 1838
Presión de posicionamiento
DCS 12 Vsb 210-230 bar Toma de manómetro G5
DCS 14/18 CT4/VB1 210-230 bar Toma de manómetro G1
Régimen de rotación V3a Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de amortiguación de la Manómetro para
perforadora. Vdp 40 bar presión de
perforadora COP 1838/1638 Vdp 15 bar amortiguación Gdp
perforadora, COP 1432 Vdp 30 bar
perforadora, COP 1532
Presión de retorno de la Toma de manómetro G4
percusión para la perforadora Vhr 14-20 bar
COP 1432 6-12 bar
perforadora, COP 1532
Presión de avance máx. Vfm DCS 12: 80 bar Manómetro para
DCS 14/18: 100 bar avance Gf
Presión de avance durante el Vfl DCS 12: 35 bar Manómetro para
emboquillado DCS 14/18: 40 bar avance Gf
Presión de avance durante la Vfh DCS 12: 40- 80 bar Manómetro para
perforación plena DCS 14/18: 65-100 bar avance Gf
Protección antiatascos, RPCF 20-25 bar por encima Manómetro para
DCS 12 C5A de la presión de rotación Gr
DCS 14/18 V1a rotación normal durante
la perforación
Protección antiatascos, 40 bar por encima de la Toma de manómetro G3
movimiento de retorno del disp. presión de rotación
de avance C5C normal durante la
DCS 12 perforación
Vaj
DCS 14/18
160
Tabla: Ajustes para barrenos anchos (opción)

Válvula / bloque
Régimen de rotación V3b Depende del tipo y Cuentarrevoluciones en
diámetro de la broca la barrena
Presión de avance durante la V6 50-70 bar Manómetro Gf
perforación plena
Protección antiatascos, RPCF 20-25 bar sobre la Manómetro Gr
DCS 12 - presión de rotación
DCS 14/18 V1b normal durante la
perforación
Tabla: Ajustes para el dispositivo de avance telescópico (opción)

Válvula / bloque
Presión de avance máx. Vfm 140 bar Manómetro Gf
Presión de avance, divergencia V8 aprox. 45 bar Toma de manómetro G2
entre los cilindros superior e
inferior
Presión de avance, hacia atrás V17 120 bar Toma de manómetro G8
Bomba principal
Presión stand-by
Nota
Este ajuste siempre es realizado por el proveedor de la bomba.
En casos normales no necesita controlarse o ajustarse la presión "stand-by". Sin

embargo si se sospecha que la bomba no suministra el caudal suficiente al sistema,
puede ser conveniente controlar y ajustar en los casos necesarios la presión.
1. Se deberá desacoplar la protección de inducción (Y156). Desmontar el tornillo (A)

y sacar el contacto.
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)
161
Nota
La protección de inducción (Y156) es una conexión eléctrica a la válvula. Des-
montando la protección la bomba quedará descargada (posición de espera).
2. Poner en marcha la bomba.
3. Conectar un manómetro a la toma de medición (G1).
4. Controlar que la presión se mantenga en el intervalo 16-20 bar.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
5. Desmontar la caperuza de protección en el tornillo de ajuste (1).
3 2
4
1250 0067 59
1
Figura: Vista detallada válvula Vsb
1 Ajuste de la presión stand-by
2 Ajuste de la presión máx.
6. Soltar la contratuerca (3).
7. Ajustar el tornillo allén (4) hasta que se alcance la presión deseada de 16-20 bar.
La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G1).
Si se atornilla el tornillo, aumenta la presión.
8. Apretar la contratuerca (3).

9. Volver a montar la caperuza de protección (1).
10. Volver a montar la protección de inducción (Y156) volviendo a montar el con-

tacto. Atornillar seguidamente la protección de inducción con el tornillo (A).
A
1250 0064 76
Figura: Vista detallada, protección de inducción (Y156)
162
Presión de la bomba (presión de percusión)

Sólo válido para DCS 14 /18.
2. Controlar que todas las palancas de maniobra en el panel de maniobras se encuen-

tren en la posición neutra.
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Vista detallada válvula

Sólo válido para DCS 12.

163
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Vista detallada válvula

2 Ajuste de la presión de posicionamiento
Válido sólo para DCS 14/18.
1. Conectar un manómetro a la toma de manómetro (G1) en el bloque de válvulas

(VB2).
2. Controlar que las palancas de perforación (Lr, Lh y Lf) se encuentren en la posi-

ción neutra.
164
3. Soltar la contratuerca para la válvula (CT4) en el bloque de válvulas (VB1).
CT4
CT5
CT2
CT1
VB1
Figura: Bloque de válvulas (VB1)
4. Regule el tornillo de ajuste de la válvula (CT4) hasta lograr la presión deseada de

210 bar. La presión se comprueba en el manómetro (G1).
5. Apretar la contratuerca.
Bomba de rotación
Ajuste del régimen de rotación
Broca de barreno estrecho

1. Si el equipo perforador cuenta con un juego específico de barrenos anchos (opcio-
nal), compruebe que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho se encuen-
tre en posición de barreno estrecho.
3. Llevar la palanca de maniobra para rotación a la posición delantera (rotación per-

foración).
4. Medir el régimen de rotación con un cuentarrevoluciones en la barrena.
Nota
Realiza el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen de rotación.
165
5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (V3a).
V3a
A
B
1250 0064 79
Figura: Vista detallada, válvula (V3a)
6. Regule el botón de ajuste (A) hasta que se alcance el régimen deseado.
Si se atornilla el tornillo, disminuye la presión.
7. Apretar la manecilla de bloqueo B.
Broca de barreno ancho, opción

1. Compruebe que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho se encuentre en
la posición de barreno ancho.
3. Llevar la palanca de maniobra para rotación a la posición delantera (rotación per-

foración).
4. Controlar el régimen de rotación con un cuentarevoluciones en la barrena.
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse el régimen.
5. Soltar la contratuerca para la válvula (V3b).

1250 0067 72
V3b
Figura: Válvula (V3b)
166
6. Regule con una llave allén el tornillo de ajuste (V3b) hasta que se alcance el régi-
men deseado. El régimen se comprueba en el cuentarrevoluciones.
Si se desatornilla el tornillo, disminuye el régimen.
Presión de percusión para emboquillado

La presión se ajusta preferentemente durante el emboquillado.
1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V10).
V10
1250 0072 89
Figura: Estrangulamiento V10
3. Poner la palanca de percusión (Lh) en la posición intermedia (emboquillado).
4. Ajustar la presión a 130-140 bar. La presión disminuye si se atornilla el tornillo.

La presión se lee en el manómetro (Gh) en el panel del operador.
Presión de percusión de perforación plena

Aplicable a DCS 12 y DCS 14/18 con presión de percusión inferior a 210 bar.
Conviene ajustar la presión en perforación plena.
167
1. Soltar la contratuerca para el estrangulamiento (V11).
V11
1250 0150 40
Figura: Estrangulamiento V11

3. Sitúe la palanca de percusión (Lh) en su posición delantera (perforación).
4. Ajuste la presión a 180-220 bar (DCS 12) o 180-210 bar (DCS 14/18). La presión
disminuye al enroscar el tornillo. La presión se consulta en el manómetro (Gh) del
panel del operario.
Nota
La presión de percusión no puede superar nunca la presión de bombeo ajustada (vál-
vula Vsb). Si se desea una mayor presión de percusión, aumente la presión de bom-
beo.
Presión de percusión de perforación plena

Aplicable sólo a DCS 14/18 con presión de percusión superior a 210 bar.
Conviene ajustar la presión en perforación plena.
1. Afloje la contratuerca (V11) y desenrosque al máximo el tornillo de ajuste.

Apriete la contratuerca.
168
2. Retire la caperuza de protección (2) de la válvula (Vhp).
3
4
1
2
1250 0064 77
Figura: Vista detallada válvula (Vhp)

5. Active la palanca de percusión (Lh) en su posición delantera.
6. Ajuste el tornillo hexagonal (4) hasta que se alcance la presión deseada de 210-
230 bar. La presión se consulta en el manómetro de percusión (Gh), situado en el
panel de operario.
8. Vuelva a montar la caperuza de protección (2).
Presión de amortiguación de la perforadora.

Esta sección sólo es aplicable al sistema de perforación DCS 14/18.
Lea también las instrucciones de la perforadora.
1. Controlar que el adaptador de la perforadora esté totalmente extraido.

4. Compruebe que la presión sea de 40 bar (DCS 18) o de 30 bar (DCS 14 con COP
1532). La presión se comprueba en el manómetro de la presión de amortiguación
(Gdp) que está colocado en el panel del operario
Nota
Realizar el punto siguiente si necesita ajustarse la presión.
169
5. Soltar el botón de bloqueo (B) en la válvula (Vdp).
Vdp
1 A 2
A
B
B
Vdp
1250 0151 41
Figura: Válvula (Vdp)

1 1 brazo
2 2 brazos
6. Ajustar el mando de ajuste (A), hasta obtener la presión deseada. En el DCS 18, la
presión debe ser de 40 bar y en el DCS 14 de 30 bar. La presión se comprueba en
el manómetro de la presión de amortiguación (Gdp) que está colocado en el panel
del operario
7. Apretar el botón de bloqueo (B).
Presión de retorno de la percusión (COP 1532)

Nota
Este ajuste sólo es válido para la perforadora COP 1532 y debe realizarse si se ha
cambiado la perforadora o si se ha ajustado la presión de la bomba principal (pre-
sión de percusión).
1. Conecte un manómetro a la toma de medición (G4) del estrangulamiento de

retorno de la percusión.
2. Ajuste la presión con el estrangulamiento de retorno (Vhr) en perforación total. La

presión de retorno de percusión debe situarse entre 6 y 12 bar, en función del tipo
de roca. Al abrir el estrangulamiento descenderá la presión.
Nota
La presión de retorno de la percusión determina la frecuencia de la percusión.
Reduciendo la presión de retorno se aumenta la frecuencia. Si la presión de
retorno se ajusta demasiado baja, la necesidad de flujo de la perforadora exce-
derá la capacidad de la bomba/o del motor de la bomba. Esto ocasiona que baje
la presión de percusión. Es por esto importante que no se abra demasiado el
estrangulamiento de retorno.
170
Ajustes del sistema de lubricación ECL
Dosificación de aceite de lubricación

2. Controlar que el diodo luminoso (2) en el relé de impulsos en el armario eléctrico

indique que está conectada la corriente.
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V 1
Spec 3159
T1 T2
2
T1 T2
1250 0067 76
Figura: Relé de impulsos, ECL
3. Ajustar el tornillo (T1) de manera que el tiempo de encendido del diodo luminoso
(1) sea aprox. 0,5 segundo.
4. Ajuste la dosificación correcta de aceite lubricante con el tornillo (T2), hasta que
el diodo (1) indique 25 impulsos/minuto.
171
5. Después del ajuste respectivo, controlar en el diodo luminoso (B) de la bomba de

lubricación que se haya obtenido la frecuencia de impulso correcta y que el aceite
llegue hasta la parte delantera de la perforadora.
Gl
ECL
Carlo Gavazzi
Recycler
24 V
Spec 3159
T1 T2
B A
250 0067 77
Figura: Sistema de lubricación ECL

A Relé de impulsos, ECL
B Diodo luminoso en la protección de inducción de la bomba de lubricación
G1 Manómetro, presión de aceite de lubricación, colocado en el panel del operador
Presión de avance
Presión de avance máx.

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.

172
4. Desplazar la perforadora hacia adelante contra el taco de madera con la palanca

(Lf).
Law Lr Lh Lf Lrb
1250 0102 26
Figura: Colocación de las palancas (Lf)
5. Para desconectarla, atornille la válvula (Vfh) hasta el fondo (a la derecha). Com-

pruebe al mismo tiempo que la presión no supere 120 bar (aprox.), o bien desen-
rosque Vfm al máximo antes del ajuste de la válvula (Vfh).
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfh)
173
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
1250 0067 79
Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste hasta obtener la presión correcta. En el DCS 12, la pre-
sión debe ser de 80 bar y en el DCS 14 y DCS 18 de 100 bar.
La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
9. Reponer la válvula (Vfh).
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Presión de avance durante el emboquillado

1. La palanca de percusión (Lh) deberá encontrarse en la posición intermedia (pre-
sión de percusión baja) y la palanca de avance (Lf) en su posición delantera.
174
2. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfl).
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfl)
3. Regule la presión de avance durante el emboquillado con una llave allen en la vál-
vula (Vfl) a 35 bar en el DCS 12 y 40 bar en el DCS 14 y DCS 18.
4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
5. Apretar la contratuerca para la válvula (Vfl).
Presión de avance durante la perforación plena para barreno ancho, opción

1. Controlar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición de barreno ancho.
2. Extraer la caperuza de protección en la válvula de limitación de presión (V6).
175
3. Regular la presión de avance para barreno ancho con una llave allén en la válvula
de limitación de presión (V6) hasta 50-70 bar. La válvula de limitación de presión
(V6) está colocada debajo de la palanca selectora (Lrb).
Lrb
V6
1250 0062 38
Figura: Vista detallada, válvula (V6)
La presión de avance aumenta cuando el tornillo de ajuste se gira a derechas.
4. La presión se lee en el manómetro para el avance (Gf) colocado en el panel del

operador.
5. Volver a montar la caperuza de protección.
Presión de avance para disp. de avance telescópico, opción
Introducción
El dispositivo de avance telescópico trabaja en dos etapas. La etapa 1 (cilindro infe-
rior) comprime ambas vigas del dispositivo de avance desde la posición totalmente
desplegada a la posición totalmente replegada. La etapa 2 (cilindro superior) alimenta
el cursor de la perforadora en la viga superior.
1250 0072 80
Figura: Las dos etapas del dispositivo de avance telescópico
176
La presión de avance del paso 2 (cilindro superior) debe ser unos 45 bar inferior a la
presión de avance del paso 1 (cilindro inferior). La diferencia de presión de 45 bar se
regula con la válvula limitadora de presión (V8), si bien no se deberá ajustar normal-
mente.
Presión de avance máx. (cilindro superior e inferior)

La presión no deberá ajustarse durante la perforación.
1. Coloque un taco de madera (10-20 cm de ancho) en el dispositivo de avance,

detrás del soporte delantero para que no se active el sensor de posición límite.


(Lf).
5. Para desconectarla, atornille la válvula (Vfh) hasta el fondo (a la derecha). Com-

pruebe al mismo tiempo que la presión no supere 120 bar (aprox.), o bien desen-
rosque Vfm al máximo antes del ajuste de Vfh.
Vfl Vfh
1250 0102 25
Figura: Colocación de la válvula (Vfh)
177
6. Soltar la contratuerca para la válvula (Vfm).
1250 0067 79
Figura: Vista detallada, válvula (Vfm)

7. Ajustar el tornillo de ajuste a 140 bar.
Leer la presión en el manómetro (G2).
9. Reponer la válvula (Vfh).
10. Retroceder la perforadora hasta la posición límite trasera.
11. Desconectar la bomba.
12. Desmontar el taco de madera.
Divergencia de presión entre los cilindros superior e inferior

La presión de avance del cilindro superior deberá ser aprox. 45 bar más baja que la
presión de avance para el cilindro inferior. Si el dispositivo de avance no funciona
satisfactoriamente, puede ser necesario ajustar la divergencia de presión, y el ajuste
más adecuado debe encontrarse para cada caso individual.

ción neutra.

(Lf).
5. Ajustar la presión en la válvula (V8). La divergencia de presión aumenta si el

botón de la válvula se gira a derechas.
178
Presión de avance durante el emboquillado y perforación plena

El ajuste de la presión de avance durante el emboquillado y perforación plena se
ajusta de la misma manera que para el dispositivo de avance estándar, ver la sección
Presión de avance durante el emboquillado y Presión de avance durante la perfora-
ción plena.
Presión de avance, hacia atrás


ción neutra.
4. Activar el avance hacia atrás. Leer la presión en el manómetro cuando el cursor de

la perforadora y la viga de avance superior se encuentran en sus posiciones trase-
ras. La presión deberá ser 120 bar.
5. Ajustar la presión necesaria en la válvula (V17). La presión aumenta si el tornillo

de ajuste se gira a derechas.
Protección antiatascos
Descripción
Existen dos tipos de protección antiatascos:
• RPCF (regulación de avance)
• Movimiento de retorno del dispositivo de avance, denominado normalmente “pro-

tección antiatascos”.
Las protecciones antiatascos están integradas e interactúan entre sí. A continuación

presentamos un ejemplo que explica lo que ocurre cuando se activan las protecciones
y su resultado.
Si la broca tiende a atascarse en el barreno (por ejemplo, debido a grietas en la roca)

o si la presión de rotación aumenta a causa del deficiente barrido del barreno, la pre-
sión de avance se reducirá gradualmente hasta prácticamente desaparecer. Si la pre-
sión de rotación sigue incrementándose, el avance cambiará de sentido y la
perforadora se situará en retorno. Una broca dañada o una temperatura insuficiente
del aceite hidráulico puede producir el mismo resultado.
El ajuste en caso de que la válvula RPCF empiece a reducir la presión de avance debe
ensayarse perforando durante un tiempo. Ello también es aplicable al movimiento de
retorno del dispositivo de avance.
179
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado bajo, la perforadora dejará de moverse

hacia delante o, en todo caso, con una baja potencia de avance.
Si regula las válvulas a un ajuste demasiado alto, la protección antiatascos dejará de

operar de modo satisfactorio, con riesgo de atranque.
La protección antiatascos debe ajustarse de forma que pueda perforarse tanto con
broca estrecha como ancha.
RPCF, regulación de avance

La regulación de avance, RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed), es una protec-
ción antiatascos que se activa al aumentar la presión de rotación. El incremento de la
presión de rotación puede tener las siguientes causas:
• la broca tiende a adherirse en la roca

• Broca rota/desgastada
• temperatura baja del aceite hidráulico
Cuando se activa RPCF, la presión de avance disminuye sucesivamente hasta que es

casi cero.
Movimiento de retorno de avance (de la perforadora)

Si el RPCF se activa pero la presión de rotación aumenta, se conectará la segunda
protección antiatascos. Ello hará que cambie de dirección el avance de forma que
retroceda la perforadora.
Ajuste de la protección antiatascos
Descripción
Para el ajuste de las protecciones antiatascos se deberán realizar en orden los ajustes
siguientes:
• Ajuste del RPCF, agujero estrecho

• Ajuste de RPCF, barreno ancho
• Ajuste del movimiento de retorno de avance
Cuando se va a realizar el ajuste RPCF existen dos posibilidades de ajuste:
• Ajuste de RPCF durante la perforación

• Ajuste de RPCF en el taller
“Ajuste de RPCF durante la perforación” proporciona una mejor adaptación a las

condiciones actuales de la roca que con “Ajuste de RPCF en el taller”. Si, sin
embargo, no se puede perforar pero se desea ajustar la válvula/las válvulas RPCF,
realizar entonces el “Ajuste de RPCF en el taller”.
180
Ajuste de RPCF durante la perforación
Ajuste de DCS 12
Nota
El aceite hidráulico debe haber alcanzado una temperatura normal de operación
antes de su ajuste.
Un valor normal de la presión de rotación durante la perforación es de 50 bar. Así

pues, la válvula RPCF (C5A) debe activarse si la presión de rotación normal aumenta
20-25 bar durante la perforación.
1. Enrosque a tope el tornillo de ajuste de la válvula RPCF.
1250 0151 40
C5A
Figura: Válvula de ajuste de RPCF
2. Realice un emboquillado y pase a perforación plena con una presión de avance
adecuada.
3. Compruebe la presión de rotación en el manómetro de presión de rotación, situado

en el panel de perforación y posicionamiento.
4. Desenroscar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF hasta que la presión de

avance empiece a descender.
5. Enrosque el tornillo de ajuste 1,5-2 vueltas. Ello equivale a 20-25 bar.
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar

de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función
RPCF comience a reducir la presión de avance.
6. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.
Ajuste de DCS 14/18

Nota
El aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo normal antes
del ajuste.
Un valor normal de la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar.

Así pues, la válvula RPCF (V1a) debe activarse si la presión de rotación normal
aumenta 20-25 bar durante la perforación.
181
La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-

cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho
(opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-
cirse la presión de avance en caso de perforación con broca de barreno ancho.
Lrb
V1a
V1b 1250 0102 27
Figura: Colocación válvula (V1a) y (V1b)
1. Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho
(opción), comprobar que la palanca (Lrb) se encuentra en la posición correcta.
Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-

trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno
ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.
2. Examinar el lateral para encontrar una roca homogénea.
3. Atornillar a fondo el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
4. Realizar un emboquillado y pasar a perforación plena con una presión de avance

adecuada.
5. Leer la presión de rotación en los manómetros para la rotación (Gr) colocada en el

panel del operador.
6. Desatornillar el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que la presión de

avance comience a bajar.
7. Atornillar el tornillo de ajuste aprox. una vuelta para la válvula RPCF.
Una vuelta corresponde a una presión de rotación de aprox. 20 bar.
182
Se necesita, con otras palabras, un incremento de la presión de rotación de 20 bar

de la presión de rotación normal bajo la perforación plena, antes de que la función
RPCF comience a reducir la presión de avance.
8. Apretar la contratuerca de la válvula RPCF.
Ajuste del movimiento de retorno de avance

Nota
del ajuste.
Emplee la válvula de retorno del avance (C5C en DCS 12 y Vaj en DCS 14/18) para
ajustar la presión de rotación en la que desea que la perforadora cambie de dirección.
Vaj
1250 0142 02
C5C
Figura: Válvulas de ajuste de la protección antiatascos
1. Controlar la presión de rotación durante la perforación normal. La presión de rota-

ción se lee en el manómetro (Gr) colocado en el panel del operador.
3. Soltar la contratuerca para la válvula (Vaj).
4. Ajustar el tornillo de ajuste a 30-40 bar por encima de la presión de rotación nor-
mal. La presión se lee en el manómetro acoplado a la toma de medición (G3).
Nota
Si la válvula se ajusta demasiado bajo, la perforadora cambia de dirección dema-
siado pronto.
Si el ajuste de la válvula es demasido alto, la perforadora no cambiará de sentido
y existen riesgos de atascos.
183
Ajuste de RPCF en el taller
Ajuste de DCS 12
Nota
del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar

para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima
de la presión normal, existen riesgos de que se atasque la barra de perforación. La
válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox.
20 bar durante la perforación.
(opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta.

panel del operador.
3. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.
4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.
Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación

(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-
gueras con una espita/válvula de aguja (A).
RRR4
RRL4
1250 0067 73
Figura: Mangueras de rotación de la perforadora
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

Figura: Acoplamiento de las mangueras de rotación con las válvulas de aguja
6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación).
7. Atornille la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación (Gr), colo-
cado en el panal del operario, muestre 70 bar.
8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).
184
9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-

radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.
10. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se
detenga al cursor.
11. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.
12. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de

realizar otros ajustes).
Ajuste de DCS 14/18

Nota
del ajuste.
Un valor normal para la presión de rotación durante la perforación es de unos 50 bar

para barreno estrecho y 40-50 para barreno ancho. Si la presión aumenta por encima
de la presión normal, existen riesgos de que se atasque la barra de perforación. La
válvula RPCF debe por esto activarse si la presión de rotación normal aumenta aprox.
20 bar durante la perforación.
Lrb
V1a
V1b 1250 0102 27
Figura: Colocación de las válvulas (V1a) y (V1b)
La válvula (V1a) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-

cirse la presión de avance para la broca de barreno estrecho.
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un kit especial para barreno ancho
(opción), realice el ajuste de abajo también para la válvula de barreno ancho (V1b).
La válvula (V1b) influye sobre la presión de rotación a la que va a comenzar a redu-
cirse la presión de avance para la broca de barreno ancho.
185
(opción), comprobar que la palanca se encuentra en la posición correcta.
Para el ajuste de la válvula de barreno estrecho (V1a), la palanca deberá encon-

trarse en la posición de barreno estrecho y para el ajuste de la válvula de barreno
ancho (V1b), la palanca deberá encontrarse en la posición de barreno ancho.

panel del operador.
3. Retroceda la perforadora hasta la posición trasera en el dispositivo de avance.
4. Atornillar totalmente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF.
5. Para el “Ajuste de RPCF en el taller” se deberá simular el perforado con atascado.
Una manera de simular el atascado es desacoplar las mangueras de rotación

(RRR4) y (RRL4) de la perforadora para acoplar acoplar seguidamente las man-
gueras con una espita/válvula de aguja (A).
RRR4
RRL4
1250 0067 73
Figura: Mangueras de rotación de la perforadora
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

6. Llevar la palanca para rotación (Lr) a la posición delantera (rotación perforación).
7. Atornille la válvula de aguja (A) hasta que el manómetro de rotación (Gr), colo-
cado en el panal del operario, muestre 70 bar.
8. Llevar la palanca de avance (Lf) a la posición delantera (avance hacia adelante).
9. Atornillar el tornillo de ajuste en la válvula RPCF, hasta que el cursor de la perfo-

radora comience a moverse hacia adelante en el disp. de avance.
10. Desatornillar seguidamente el tornillo de ajuste para la válvula RPCF, hasta que se
detenga al cursor.
11. Apretar la contratuerca para la válvula RPCF.
12. Realizar ahora el control del funcionamiento de la protección antiatascos (antes de

realizar otros ajustes).
186
Control del funcionamiento

1. Si el equipo perforador cuenta con un juego específico de barrenos anchos (opcio-
nal), compruebe que la palanca de selección de barreno estrecho/ancho se encuen-
tre en posición de barreno estrecho.
2. Abrir lentamente la válvula de aguja (A).
RRR4
A
1250 0067 74 RRL4

La perforadora deberá ahora comenzar a moverse lentamente hacia adelante, al
mismo tiempo que disminuye la presión de rotación.
3. Cerrar lentamente la válvula de aguja (A).
El cursor de la perforadora deberá detenerse cuando la presión de rotación alcance

aprox. 70 bar.
4. Continuar cerrando lentamente la válvula de aguja (A).
La protección antiatascos deberá activarse y el cursor de la perforadora comenzar

a retroceder, cuando la presión de rotación alcanza aprox. 80 bar.
5. Ajuste la palanca para la selección de barreno estrecho/ancho en la posición de

barreno ancho y repita los puntos dos a cuatro.
6. Finalizar llevando las palancas para rotación y avance a sus posiciones neutras.
187
11. Compresor
11. Compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión y tensión de sistema peligrosas.
• No realice nunca tareas de
mantenimiento con el equipo perforador
en marcha.
• Asegúrese de que los sistemas
hidráulico, de agua y neumático estén
despresurizados y el sistema eléctrico
sin tensión antes de intervenir.
Instrucciones para el compresor
Compresor LE3 (LE22), LE5 (LE40), LE7 (LE55), LE10 (LE75)

Nota
Designación anterior entre paréntesis.
El compresor es una unidad de émbolo accionado eléctricamente. El compresor se

pone en marcha cuando se ponen en marcha las bombas hidráulicas del equipo perfo-
rador.
188
11. Compresor
AF
SG
1250 0146 09
Figura: Compresor
AF Filtro de aire
SG Mirilla, nivel de aceite
Cambio del filtro de aire

1. Parar el compresor parando todas las bombas hidráulicas del equipo perforador.
2. Desmontar la tapa AF y cambiar el filtro.
Nivel de aceite
Compruebe periódicamente el nivel de aceite del compresor. El nivel de aceite debe
verse en la mitad inferior de la mirilla (SG). Llene con aceite en caso necesario. Ver
también el esquema de mantenimiento Sistema de aire.
189
12. Sistema de agua y aire
Datos técnicos
Dimensiones de las mangueras
Tubo de agua entrante
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 12

Dimensión de manguera, equipos perforadores de
1 brazo 25 mm
1 pulgada
2 brazos 32 mm
1 1/4 pulgada
Equipos perforadores con sistema de perforación DCS 14 y DCS 18

1 brazo 25 mm
1 pulgada
2 brazos 38 mm
1 1/2 pulgada
190
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de agua peligrosa.
• Asegúrese de que el sistema esté
despresurizado antes de iniciar cualquier
tarea de mantenimiento.
Bomba de agua
Generalidades
La bomba de agua es impulsada con un motor eléctrico. La presión de agua entrante
debe ser de 4 - 6 bar (mínimo 2 bar). La presión de entrada es regulada por una vál-
vula de seguridad y es como máximo de 14 bar.
Ajuste del supervisor de caudal de agua

El supervisor de flujo (B141) detecta el flujo de agua durante la perforación. Si éste
se sitúa por debajo del valor ajustado se detendrá la bomba de agua. El supervisor de
flujo activa también la bomba de agua.
La ubicación del cuerpo sensible determina los valores de activación y detención de

la bomba de agua.
1250 0056 70 B141

Figura: Monitor de flujo B141
1. Abrir la cubierta de plástico negro en el supervisor.
2. Soltar el tornillo en el lado superior del supervisor.
191
3. Ajuste el cuerpo sensible (A).
B C
1250 0061 57
Figura: Ajuste del caudal

A Cuerpo sensible
B Intervalo de contacto de activación, triángulo lleno (rojo)
C Intervalo de contacto de interrupción, triángulo blanco
El supervisor de caudal (B141) deberá estar ajustado como contacto conector.
Nota
El supervisor de caudal de agua debe ajustarse de manera que la bomba de agua
se ponga en marcha con seguridad durante la perforación.
4. Una vez realizados los ajustes, apriete el tornillo y vuelva a colocar la cubierta de
plástico.
Cambio del retén axial de la bomba de agua
Accionado por motor eléctrico

Nota
Antes de poder cambiar el retén axial, deberá desmontarse la bomba de agua del
equipo de perforación.
192
1. Desmonte el motor eléctrico de la bomba de agua.
A B
1250 0222 06
Figura: Desmontaje del motor eléctrico

a. Desatornille las placas protectoras.
b. Afloje los tornillos de los semiacoplamientos.
c. Afloje los tornillos que sujetan el motor eléctrico a la pieza de fanal y extraiga
el motor eléctrico.
193
2. Desmonte los semiacoplamientos (31) y el pasador de sujeción (24).

1250 0222 05
Figura: Vista expandida

3. Afloje las tuercas (1) y extraiga la pieza de fanal (30).
4. Extraiga el disco (29) y desmonte la parte superior del retén axial (28) del lado
inferior del disco.
5. En caso necesario, limpie el disco. Rocíe ligeramente con alcohol la parte superior
del nuevo retén axial y colóquelo en el disco.
6. Extraiga del eje la parte inferior del anterior retén axial.
7. Rocíe ligeramente con alcohol la parte inferior del nuevo retén axial y colóquelo
en el eje.
8. Coloque el disco (29) con la parte superior del retén axial.
9. Monte y fije la pieza de fanal (30) con las tuercas (1).
Nota
Las tuercas (1) de las varillas de tracción deben apretarse a un par de 25 Nm si su
rosca es M12 (PX4) y a 30 Nm si su rosca es M14 (PX8, PX16).
194
10. Encaje en el eje la pieza intermedia con forma de horquilla (A). Si no hay pieza
intermedia puede emplearse una pieza de ajuste de 5 ± 0,1 mm.
5 mm
A
1250022204
Figura: Pieza intermedia con forma de horquilla
11. Monte los semiacoplamientos (31) y el pasador de sujeción (24).
12. Monte el motor eléctrico en la pieza de fanal y apriete los tornillos de los semiaco-
plamientos.
13. Desmonte la pieza intermedia con forma de horquilla y monte las placas protecto-
ras (35).
Accionado hidráulicamente
Nota
Antes de poder cambiar el retén axial, deberá desmontarse la bomba de agua del
equipo de perforación.
195
1. Desenrosque las placas protectoras (35) de la pieza de fanal.

1250 0222 07
Figura: Vista expandida
2. Afloje los tornillos inferiores (5) del cubo y las chapas de fijación correspondien-
tes. Extraiga el pasador de cierre (24) del interior de las chapas.
3. Afloje los tornillos que sujetan el motor hidráulico a la brida (3) y extraiga el
motor hidráulico junto con el cubo (2).
4. Afloje las tuercas (1) y extraiga la pieza de fanal (30).
5. Extraiga el disco (29) y desmonte la parte superior del retén axial (28) del lado
inferior del disco.
6. En caso necesario, limpie el disco. Rocíe ligeramente con alcohol la parte superior
del nuevo retén axial y colóquelo en el disco.
7. Extraiga del eje la parte inferior del anterior retén axial.
8. Rocíe ligeramente con alcohol la parte inferior del nuevo retén axial y colóquelo
en el eje.
196
9. Coloque el disco (29) con la parte superior del retén axial.
10. Monte y fije la pieza de fanal (30) con las tuercas (1).
Nota
Las tuercas (1) de las varillas de tracción deben apretarse a un par de 25 Nm si su
rosca es M12 (PX4) y a 30 Nm si su rosca es M14 (PX8, PX16).
11. Encaje en el eje la pieza intermedia con forma de horquilla (A). Si no hay pieza
intermedia puede emplearse una pieza de ajuste de 5 ± 0,1 mm.
5 mm
A
1250022204
Figura: Pieza intermedia con forma de horquilla
12. Baje el cubo (2) sobre el eje, coloque el pasador de cierre (24) en el orificio del eje
y monte las chapas de fijación y los tornillos inferiores del cubo (5).
13. Atornille el motor hidráulico en la brida de la pieza de fanal.
14. Desmonte la pieza intermedia con forma de horquilla y monte las placas protecto-
ras (35).
197
Presión de descarga y carga del compresor
Seguridad
ADVERTENCIA
• Presión de aire peligrosa.
• El depósito de presión debe estar
despresurizado antes del ajuste de la
válvula de regulación.
Ajuste de la presión de descarga y carga

Si el equipo perforador está equipado con depósito de presión (para p. ej. el rociado
de aire), puede ser necesario ajustar la presión de carga y descarga del compresor. La
presión se ajusta en la válvula de regulación (V19).
Ajuste de la presión de descarga

2
4 3
1250 0072 79
Figura: Válvula de regulación (V19)

1 Tornillo de ajuste
2 Contratuerca
3 Asiento de válvula
4 Alzas
198
2. Ajustar la presión con el tornillo de ajuste (1). La presión aumenta si el tornillo se

atornilla en el asiento de válvula (3). La presión deberá ser 6-9 bar según el diáme-
tro y la profundidad del barreno.
Nota
Cuidar de no sacar el asiento de válvula de su posición.
3. Bloquear el tornillo de ajuste (1) con la contratuerca (2).
Ajuste de la presión de carga

1. La presión de carga se modifica retirando o poniendo alzas (4). Soltar en primer
lugar el asiento de válvula (3).
2
4 3
1250 0072 79
Figura: Válvula de regulación (V19)

2. Incrementando el número de alzas se reduce la diferencia entre la carga y des-
carga, y una mayor de presión de carga. Una divergencia adecuada es 0,6 bar.
Presión de aire de lubricación

Normalmente no se necesita ajustar la presión del aire de lubricación. El sistema dis-
pone de una válvula de limitación de presión preajustada que limita la presión del
compresor a 3 bar.
Si el equipo perforador está equipado con un depósito de presión (para, p.ej., la

inyección de aire), el compresor proporcionará una presión superior, normalmente de
hasta 9 bar. En ese caso, es posible que precise ajustar la presión de aire para la lubri-
cación de las perforadoras.
199
1. Soltar el tornillo de bloqueo (1).
Gal
1
1250 0067 66
2
Figura: Regulador (Val) para la presión del aire de lubricación
2. Ajustar la presión del aire de lubricación a 3 bar con ayuda del tornillo de ajuste
(2). Leer el valor del manómetro (Gal).
3. Apretar el tornillo de bloqueo (1).
Nota
Si el equipo perforador se utiliza mucho o exclusivamente para perforado hacia
arriba, la presión del aire de lubricación debe ajustarse a 4-5 bar.
Limpieza del filtro de agua

Para que la caida de presión no resulte demasiado grande en el filtro de agua, éste
deberá ser limpiado periódicamente.
1. Acoplar la manguera al equipo perforador en la toma de agua (4).
200
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor para manguera de agua, conec-
tar el agua al tambor.
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Limpieza del filtro de agua

2. Comprobar que no exista suciedad en las conexiones.
3. Abrir la espita principal (3).
4. Abra la llave (1) y deje salir el agua por el colador (5).
5. Si el filtro de agua está muy obturado, suelte la pieza terminal (6).
6. Sacar el tambor de filtrado.
7. Limpiar el tambor o cambiarlo por uno nuevo.
Medidas a tomar en caso de riesgo de congela-

ción
Drenaje del sistema de agua
Sistema con bomba de agua impulsada por motor eléctrico

1. Desconectar el motor eléctrico de la bomba de agua con el interruptor térmico del
armario eléctrico de forma que el motor eléctrico no pueda ponerse en marcha.
201
2. Retirar el tapón de vaciado de la bomba de agua y dejar que salga el agua. A con-
tinuación, volver a enroscar el tapón.
1250 0071 29
Figura: Tapón de vaciado de la bomba de agua

3. Si el equipo incorpora un refrigerador de aceite con agua como agente refrige-
rante, abra la espita de drenaje y deje que se vierta el agua.
1250 0141 83
Figura: Radiador de aceite
4. Conectar aire a la conexión (2).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
Figura: Toma de agua
5. Abrir la espita (1).
6. Si la espita está provista de tambor de manguera, abrir la espita (3) para hacer salir
el agua a través del tambor. Cerrar a continuación la espita (3).
202
7. Desplace la palanca (Law) hacia adelante y expulsar el agua por el sistema.
Law Lr Lh Lf Lrb
1250 0102 26
Figura: Parte del panel del operador
8. Repetir el procedimiento descrito en el otro brazo.
Drenaje del depósito de aire

El depósito de aire sólo existe en los equipos perforadores con la opción de inyección
de aire.
1. Vaciar el agua de condensación abriendo la espita de drenaje.
Para poder vaciar el depósito de aire de toda el agua de la condensación, el equipo

perforador deberá encontrarse sobre una superficie plana.
203
13. Sistema eléctrico, CEI y Australia
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
• Riesgo de lesiones personales graves.
• Asegúrese de que el sistema esté sin
corriente antes de iniciar cualquier tarea
de mantenimiento. Las intervenciones en
el sistema eléctrico sólo pueden
realizarlas electricistas cualificados.
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el documento Seguridad. Ver el
capítulo Declaración.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor eléctrico para bomba hidráulica
• Motor eléctrico para compresor
• Motor eléctrico para bomba de agua
• Alumbrado (también corriente débil)
• Circuitos de maniobra
• Toma de servicio
204
Circuito de tensión débil

Con tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V y la tensión
continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado (también tensión baja)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.
Cambio de los componentes

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Lámparas de indicación
Para una mayor información sobre las lámparas de indicación del armario eléctrico,
ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléctrico.
205
Estándar IEC
Interior: 380-690 V
F131 F126 F19 F20 F91

1250 0227 56
S13 P66 P12 K10 K26 F6 F60 F70 Q7

F131 Interruptor protector de motor, bomba de agua
F126 Interruptor protector de motor, compresor
F19 Interruptor de seguridad T16
F20 Protección de cortocircuitos
F91 Interruptor de avería de tierra
S13 Mando para la selección de zona de medición
P66 Contador horario
P12 Voltímetro/amperímetro
K10 Relé de avería de tierra
K26 Relé de secuencia de fases
F6 Interruptor de seguridad T50 y T11
F60 Protección del motor eléctrico 1
F70 Protección del motor eléctrico 2 (sólo Boomer 282)
Q7 Interruptor principal
206
Interior: 1000 V
K10 P12 F91 K26 F6 F6:1

1250 0227 58
F126 F131 F60 F70 Q7

F91 Interruptor de avería de tierra
F6 Interruptor de seguridad T50 y T11
F6:1 Interruptor de seguridad T50 y T11
K26 Relé de secuencia de fases
K10 Relé de avería de tierra
P12 Voltímetro/amperímetro y contador horario
F126 Interruptor protector de motor, compresor
F131 Interruptor protector de motor, bomba de agua
F60 Protección del motor eléctrico 1
F70 Protección del motor eléctrico 2 (sólo Boomer 282)
Q7 Interruptor principal
Voltímetro y amperímetro
380-690 V
El armario eléctrico de 380-690 V contiene un voltímetro-amperímetro combinado y
una perilla para selección de tensión o corriente.
S13 P12
1250 0182 32
Figura: Voltímetro y amperímetro

P12 Voltímetro y amperímetro
S13 Mando para la selección de zona de medición
207
1000 V
Figura: Voltímetro, amperímetro y contador horario combinado
El armario eléctrico de 1000 V incorpora un voltímetro, amperímetro y horómetro

combinado. Sus cinco botones permiten seleccionar lo que se desea mostrar en el
visualizador del instrumento. Los diodos situados bajo los botones indican los boto-
nes que están activados.
Con el botón (V) se puede controlar que la tensión entrante al equipo perforador con-
cuerde con la tensión nominal indicada en el letrero de datos del equipo perforador.
Con los botones (A1-A3) se muestra el consumo de corriente para los motores eléc-
tricos de las bombas hidráulicas. El número de estos botones que están activos varían
de equipo perforador a equipo perforador y dependen de las unidades de bomba
hidráulica que equipa el equipo perforador. Cuando trabaja el equipo perforador se
puede controlar que no se sobrecarguen los motores eléctricos comparando el valor
en el indicador con la corriente nominal indicada en el letrero de datos de los motores
eléctricos.
El botón (T) se usa para mostrar las horas de operación de la percusión. Las horas de
operación que se indican en el visualizador del instrumento (para la unidad de bom-
beo hidráulico respectiva) dependerán del botón (A1-A3) que esté activado.
Contador horario
El armario eléctrico de 380-690 V tiene horómetros que registran las horas de percu-
sión de cada perforadora del equipo perforador.
208
P66 P76
0000h 0000h
1250 0071 24
Figura: Contador, horas de percusión

P66 Contador de la perforadora 1
P76 Contador de la perforadora 2
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
El interruptor principal se halla en el circuito trifásico de entrada situado en el arma-
rio eléctrico. Cuenta con una perilla en el exterior del armario para conexión y desco-
nexión.
El interruptor principal incluye de serie para 380-690 V:
• protección de tensión mínima

• Protección magnética de cortocircuitos (regulable)
• protección térmica de 150 A (fijo)
Los sistema de 1000 V incluyen un interruptor principal regulable tanto para la pro-
tección térmica como para la magnética.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un monitor de secuencia de fases (K26) para
evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de secuencia de fases
errónea en la toma de red del usuario. De ocurrir esto, se encenderá una lámpara indi-
cadora en el armario eléctrico, ver las instrucciones de funcionamiento Sistema eléc-
trico.
Si se enciende la lámpara indicadora de secuencia de fases, un electricista cualificado

deberá tomar las medidas siguientes.
209
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

El sistema eléctrico contiene un relé (K10) y un interruptor de pérdida a tierra (F91).
El relé de pérdida a tierra (K10) es una protección que salvaguarda al equipo perfora-
dor de incendios en los circuitos principales. Este interruptor está ajustado de fábrica
a 300 mA y 0,5 seg.
El interruptor de pérdida a tierra (F91) es una protección para personas. Asiste al

alumbrado operacional de 230 V CA. Este relé está ajustado a 30 mA (máx. 40 ms).
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Protección del motor
380-690 V
Los motores eléctricos de las bombas hidráulicas (sólo un motor en los equipos per-
foradores de un brazo) cuentan con una protección de motor que se acciona en caso
de sobrecarga del motor. Las protecciones de los motores eléctricos de la bomba de
agua y el compresor se accionan en caso de sobrecarga o cortocircuito. En caso de
que se accione alguno de dichas protecciones, se iluminará una lámpara indicadora
en el armario eléctrico. Vea las instrucciones de operación de Sistema eléctrico.
210
F60 F70
F131 F126
1250 0071 21
Figura: Protección de motor en el armario eléctrico

F60 Protección del motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo 1
F70 Protección del motor eléctrico de la bomba hidráulica, brazo 2
F126 Protección del motor eléctrico del compresor
F131 Protección del motor eléctrico de la bomba de agua
Si se enciende la lámpara de indicación de la protección de motor, las siguientes

medidas deben ser adoptadas por un electricista cualificado al respecto.
1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y restablecerla.
2. Controlar, con plena perforación, en el voltímetro y amperímetro combinado que

la tensión de entrada concuerde con la tensión nominal indicada en la placa de
características del motor eléctrico.
3. Controlar que el ajuste de la protección de motor sea correcto de la siguiente

manera.
• La protección de los motores del compresor y la bomba de agua debe estar

ajustada a la intensidad nominal del motor respectivo según la placa de caracte-
rísticas del motor.
• La protección de los motores de bomba hidráulica de 380-690 V deben ajus-
tarse a la corriente de fase, que es de 0,58 x corriente nominal del motor. Vea
también el esquema de circuitos del armario eléctrico.
4. Si se encuentra la causa de haberse disparado la protección de motor adoptando

las medidas de los puntos 2 y 3, pasar a localizar la avería en el motor eléctrico y
la protección de motor.
211
1000 V
Relé de protección electrónico del motor
1 2 3 4
+ to
5
1250 0227 59
T1
+ t T2
o
Figura: Relé de protección electrónico del motor

1 Indicación de la protección del motor en la posición operativa
2 Indicación de sobrecorriente y sobrecarga térmica
3 Indicación para la caída de fase y asimetría de fase
4 Indicación de temperatura excesiva
5 Botón de reposición
6 Ajuste de la corriente nominal
7 Ajuste de clase de accionamiento
Cada motor de bomba hidráulica cuenta con un relé electrónico de protección del
motor (F60, F70), que salvaguarda al motor de los excesos de temperatura (termistor)
y corriente.
La protección del motor tiene un diodo luminoso (1) que muestra que la tensión está
conectada y que el relé de salida está en la posición operativa. Si se dispara la protec-
ción del motor se apaga el diodo luminoso.
La protección del motor tiene diodos luminosos (2, 3 y 4) para la indicación del tipo
de avería que ha ocasionado su activación.
El diodo (4) se enciende al superar la temperatura permitida para el motor (sobreca-

lentamiento). En ese caso, el motor eléctrico se detendrá.
El diodo (3) se enciende en caso de caída o asimetría de fase. El motor eléctrico se

detendrá o no podrá arrancarse.
El diodo (2) se enciende al superar la corriente permitida para el motor (sobreco-

rriente). En ese caso, se disparará la protección del motor por la sobrecarga de éste
(sobrecarga térmica).
212
Si se ha disparado la protección
1. Compruebe cuál de los diodos (2, 3 ó 4) se enciende y repare la causa de la parada.
a. El diodo (4) se enciende. Compruebe que el motor eléctrico cuenta con una
refrigeración correcta o si el motor eléctrico se ha sobrecargado durante un
período prolongado.
b. Indica el diodo luminoso (3). Desconectar el interruptor principal del cable

eléctrico entrante y sacar el enchufe (guante) de la toma eléctrica. Controlar
seguidamente el cableado del circuito del motor eléctrico y el motor.
c. Si el diodo (2) se enciende, ello significa que la corriente del motor supera la
corriente nominal ajustada, lo que ha disparado la protección del motor.
Compruebe que la tensión entrante no se sitúe por debajo de la tensión nominal

del equipo perforador. La tensión nominal del equipo perforador puede consul-
tarse en la placa de fabricante del motor eléctrico. Si la tensión es la adecuada
deberá verificarse el circuito del motor eléctrico (ver punto b más arriba).
2. Cuando se ha reparado la causa de la parada, reponer la protección del motor con

el botón (5).
Ajuste de la corriente nominal

La protección del motor debe ajustarse a la corriente nominal del motor, excepto si el
motor presenta un factor de servicio (SF) superior a 1,0.
• Si el factor de servicio es 1,15, la protección debe ajustarse a un valor un 15%

superior a la corriente nominal.
• Si el factor de servicio es 1,3, la protección debe ajustarse a un valor un 30% supe-
rior a la corriente nominal.
La corriente nominal y el coeficiente de servicio se indican en el letrero de datas.
La configuración básica de la protección del motor es de 4 ó 40 A, algo que debe

tenerse en cuenta durante el ajuste. Es decir, el valor regulado debe ser 4 ó 40 A infe-
rior a la corriente nominal, o bien 4 ó 40 A inferior a la corriente nominal multipli-
cada por el factor de servicio (1,15 ó 1,3).
La clase de accionamiento debe ajustarse a un valor de 35.
El ajuste se realiza con ayuda de los conmutadores DIP de la protección del motor.
Fusibles del vehículo portador

El sistema eléctrico se protege mediante dos fusibles automáticos de 10 A (a) y tres
fusibles automáticos de 16 A montados dentro del panel de conducción.
213
Hay un fusible principal (A) de 50 A situado en la caja de la batería, junto al interrup-

tor principal. También se incluye un fusible de 16 A junto al fusible principal. Dicho
fusible protege el sistema del vehículo portador y la batería en caso de que se produ-
jera un fallo en el armario eléctrico del sistema de perforación.
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de
lámparas).
214
14. Sistema eléctrico, Canadá y EE.UU.
Seguridad
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso
Generalidades
Normativas de seguridad
El sistema eléctrico se ajusta a las disposiciones de las normativas sobre alto voltaje.
Las directivas y normas aplicadas se especifican en el capítulo Seguridad, , ver el
documento Seguridad.
Circuito de baja tensión

Con tensión baja se indica la tensión alterna superior a 50 V e inferior o igual a 1000
V.
El circuito de baja tensión del equipo perforador es una circuito de corriente fuerte.
• Cable en el tambor y colector

• Armario eléctrico
• Motor(es) eléctrico(s) en la(s) bomba(s) hidráulica(s)
• Alumbrado
• Toma de servicio
• Cargador de batería para vehículo portador (también corriente débil)
• Lámparas de indicación en el armario eléctrico
215
Circuito de tensión débil

Con el circuito de tensión débil se indica la tensión alterna inferior a o igual a 50 V
y la tensión continua inferior o igual a 120 V.
• Supervisores en el sistema
• Cargador de batería para vehículo portador (también tensión baja)
• Alumbrado
• Supervisor de nivel de aceite
Antes de la puesta en marcha

Controlar, antes de la puesta en marcha, todas las conexiones de corriente fuerte en el
armario eléctrico y el colector, así como a los motores eléctricos. Controlar también
que el enchufe (guante) esté acoplado correctamente.
Marcación de los cables

Todos los cables están marcados con un número de cable según el esquema eléctri-
cos.

Cuando se va a cambiar algún componente deberá controlarse que el nuevo tiene el
mismo número de artículo Atlas Copco que el antiguo. Marcar los componentes nue-
vos que van a montarse con la misma que los cambiados.
216
Armario de distribución eléctrica, corriente

fuerte
Exterior
55LT 61LT 63LT 1HM 2M 1M
VM
2HM
MAIN CIRCUIT BREAKER ON
MCB
2AM
OFF
1AM 4PB
1250 0142 15
56PB 72PBLT 25SS

Figura: Armario de distribución eléctrica, exterior
MCB Interruptor principal
4PB Parada de emergencia
55LT Lámpara indicadora, corriente principal
61LT Lámpara indicadora, secuencia correcta de fases
63LT Lámpara indicadora, nivel bajo de aceite hidráulico
1HM Horómetro 1
2M Bomba 2 on/off
1M Bomba 1 on/off
56PB Prueba de pérdida a tierra
72PBLT Lámpara indicadora, sobrecarga del motor
25SS Amperímetro, on/off
VM Voltímetro
2HM Horómetro 2
2AM Carga de batería
1AM Amperímetro
217
Interior con arranque directo
1250 0142 16
Figura: Armario de distribución eléctrica, interior

SEN Transformador de corriente total de pérdida a tierra
1M Contactor, motor eléctrico/bomba hidráulica 1
1MP Protección térmico de sobrecorriente, motor eléctrico/bomba hidráulica 1
4M Contactor, compresor
4MP Protección térmico de sobrecorriente, compresor
5M Contactor, bomba de agua
5MP Protección térmico de sobrecorriente, bomba de agua
GFR Relé de avería de tierra
PRR Supervisor de seguimiento de fase
218
Interior con activación suave
W.W
2CT 1CT
PRR F1
1T
2KVA W.W
2MP 1MP
2 1
C C F2 F4 F3
MCB
B B
W.W
W.W
6MP 5MP 4MP
2M 1M
W.W SEN
113-
118CR
24VDC 101 105 84

REL
AYS CR CR GFR CR 6M 5M 4M
122-
123CR
W.W
76 74 71 70 64 62
CR CR CR CR CR TDR 2SS 1SS
W.W
2
T
1250 0177 74
B
1 TB
2SS 1SS
Figura: Armario de distribución eléctrica, interior
SEN Transformador de corriente total de pérdida a tierra
4M Contactor, compresor
4MP Protección térmico de sobrecorriente, compresor
5M Contactor, bomba de agua
5MP Protección térmico de sobrecorriente, bomba de agua
GFR Relé de avería de tierra
PRR Supervisor de seguimiento de fase
1SS Arranque suave
2SS Arranque suave
219
Equipo de protección del sistema eléctrico
Interruptor principal
Generalidades
El interruptor principal (MCB) está situado en el circuito trifásico de entrada del
armario eléctrico. Dispone de un mando para conectar y desconectar. El interruptor
principal está equipado de serie con una protección de tensión mínima y una protec-
ción magnética contra cortocircuitos.
La reposición del interruptor con la protección activada se realiza girando la maneci-

lla a la posición 0 (OFF) y seguidamente a la posición 1 (ON).
Protección de cortocircuitos del interruptor principal

La protección contra cortocircuitos debe ajustarse a 10 x corriente nominal del inte-
rruptor (In).
Supervisor de seguimiento de fase

El sistema eléctrico está equipado con un monitor de secuencia de fases (PRR) para
evitar la puesta en marcha de los motores eléctricos en caso de secuencia de fases
errónea en la toma de red del usuario. De ocurrir esto, se apagará una lámpara indica-
dora (61LT) en el armario eléctrico, ver la sección Armario de distribución eléctrica,
alto voltaje.
Si no se enciende la lámpara indicadora de secuencia de fases correcta, un electricista

cualificado deberá tomar las medidas siguientes.
1. Desconectar el interruptor principal del cable eléctrico entrante y sacar el enchufe

(guante).
2. Conmutar las dos fases en la toma de red del usuario.
Equipo de avería de tierra

El sistema eléctrico incluye un relé de pérdida a tierra (GFR).
El relé de pérdida a tierra (GFR) es un protector de instalación que salvaguarda al

equipo perforador de posibes incendios en los circuitos principales. Dicho disyuntor
lo suministra el proveedor ya ajustado.
El equipo de avería de tierra deberá probarse regularmente por un electricista autori-

zado.
220
El ajuste del equipo de avería de tierra es controlado durante la entrega y está pro-
visto de un precintado.
Protección del motor
Protección térmico de sobrecorriente

Los motores de bomba hidráulica disponen de sendas protecciones térmicas de sobre-
corriente (1MP y 2MP). Los motores del compresor y la bomba de agua también
están equipados cada uno de ellos con una protección térmica de sobrecorriente (4MP
y 5MP).
Las protecciones del motor de compresor y de la bomba de agua deben ajustarse a la

corriente nominal de los motores según se indique en la placa de fabricante del motor
correspondiente.
Las protecciones de los motores de bomba hidráulica deben estar ajustados a las
corrientes nominales del motor respectivo, excepto si el motor en cuestión presenta
un factor de servicio (SF) de 1,15. En ese caso, la protección del motor ha de regu-
larse a un valor (1,15 x corriente nominal del motor). La corriente nominal y el factor
de servicio se especifican en la placa de servicio del motor correspondiente.
El restablecimiento de una protección de sobrecorriente disparada se realiza con la

perilla de la protección correspondiente. Éstas se encuentran dentro del armario eléc-
trico, excepto la perilla de la protección de sobrecorriente de los motores de bomba
hidráulica, que se sitúa en el exterior de armario: perilla (1M) y (2M).
Si se enciende la lámpara de indicación de la protección de sobrecorriente, las

siguientes medidas deben ser adoptadas por un electricista cualificado al respecto.
1. Controlar qué protección de motor se ha disparado y restablecerla.
2. En plena perforación, compruebe en el voltímetro que la tensión de entrada coin-

cide con la corriente nominal especificada en la placa de datos del motor eléctrico.
3. Compruebe que sea correcta la configuració de la protección del motor, conforme

a lo anterior.
4. Si se encuentra la causa de haberse disparado la protección de motor adoptando

las medidas de los puntos 2 y 3, pasar a localizar la avería en el motor eléctrico y
la protección de motor.
Armario con activación suave, EE.UU.

Los ajustes de parámetros del arranque suave se realizan mediante la pantalla. Se
incluye un formulario con los ajustes que precisan realizarse. Por ejemplo, un sistema
de 440 V opera 60 Hz con un motor de 55 kW.
221
Formulario de optimización, arranque suave

Nota
El código In y Uln debe coincidir con la placa de marcación del motor.
Tabla: Menú Parámetros de ajuste estándar: SEt

Códi Códig
go Ajuste de fábrica Ajuste de cliente o Ajuste de fábrica Ajuste de cliente
In (1) 88 dEC 15 s
ILt 400% 300% EdC 20%
ACC 15 s 10 s brC 50%
t90 20% 20% EbA 20%
Sty -F- F
Tabla: Menú Parámetros de protección: PrO

Códi Códig
tHP 10 10 PHr nº nº
ULL OFF OFF tbS 2s 2s
LUL 60% PHL 10% 10%
tUL 60% PtC OFF OFF
tLS OFF OFF ArS OFF OFF
OIL OFF OFF rtH nº nº
LOC 80%
tOL 10,0
Tabla: Menú Parámetros de ajuste avanzados: drC

Códi Códig
tLI OFF OFF LSC 50% 50%
bSt OFF OFF tIG 40%
dLt OFF OFF CSC OFF
SSt OFF OFF Uln (1) 460
CLP On On FrC AUt AUt
Tabla: Menú Asignación de función de entradas y salidas: IO

Códi Códig
L 13 LIA LIA r1 rII rIF
L 14 LIL LIL r3 rn1 rn1
IPr 0% AO OCr OCr
tPr 5s 04 020 020
222
Códi Códig
L 01 tA1 tA1 ASC 200 200
L 02 rn1 rn1
Tabla: Menú Parámetros de comunicación: COP

Códi Códig
Añadi 0 0 tLP 10 s 5,0 s
r
tbr 19,2 kBits/s 19,2 kBits/s PCt OFF OFF
FOr 8n1 8n1
Antes de comenzar la localización de averías, controle que:
• estén intactos todos los fusibles y activados.

• la tensión correcta está acoplada al equipo perforador (ver bajo voltímetro).
• funcionen todas las lámparas de advertencia en el armario eléctrico (prueba de
lámparas).
223
15. Colocación de los componentes
Válvulas
Válvulas actuables hidráulicamente

Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
Vfm Vaj V3b V6
V8
Val
V17
V10
1250 0072 85
Vhp, Vsb Vdp V3a Vfl Vfh
V1a V1b
Figura: Colocación de válvulas
224
Manómetros, toma de medición y supervisor de

caudal
Nota
La colocación de los componentes puede variar ligeramente entre los distintos equi-
pos perforadores según el grado de equipamiento de los equipos.
B141
G2, G3, G4, G8

G1, G5
1250 0072 83
G1, G5
G2, G3, G4, G8
G1, G2, G3, Gal
G4, G5, G8
Figura: Colocación del equipo perforador
225
Equipo de dirección
Módulos y cajas de fusibles
D503 D501
D551
1250 0265 79
D220 D120
Figura: Colocación de módulos y cajas de fusibles
Sensores
B372 B370
1250 0244 84
B371
Figura: Colocación de sensores - brazo
B307
1250 0244 89
Figura: Colocación de sensores - deslizadera (opción de medición de longitud de

barreno)
226
16. Tambores
16. Tambores
Generalidades
El tambor se regula mediante un motor hidráulico. El desenrollado del tambor
durante la marcha se realiza dejando patinar un acoplamiento en el engranaje del tam-
bor. El mando de maniobra para el desenrollado deberá encontrase en la posición
neutra. El enrollado se realiza con ayuda de un motor hidráulico. El acoplamiento
deberá ajustarse para que tenga fuerza de enrollar hidráulicamente el cable/man-
guera, pero para que patine al mismo tiempo que se el cable se desenrolle durante la
marcha.
Introducción
En el equipo perforador se emplean dos tipos diferentes de tambores. Uno de ellos, el
RAC 611, se usa principalmente como tambor de cable en equipos que incorporan
sólo tambores de cable. El otro tipo, el RAC 612/RAC 614, se utiliza casi siempre
como tambor de cable y manguera en los equipos que integran tambores de cable y
manguera.
2
1250 0 148 54
1
Figura: Tambor RAC 611
1 Motor hidráulico
2 Colector para tambor de cable
227
16. Tambores
1250 0148 55
Figura: Tambor RAC 612/RAC 614

1 Motor hidráulico
2 Engranaje
3 Colector para tambor de cable
228
16. Tambores
Tambor RAC 611
Ajuste de la cadena de accionamiento del tambor

1. Soltar los dos tornillos (C) de sujeción del motor hidráulico (A).
A
C
1250 0 148 56
D
Figura: Ajuste de la cadena de accionamiento
A Motor hidráulico
B Ranura de ajuste
C Tornillos de fijación
D Cadena de accionamiento
2. Desplazar el motor hidráulico en la ranura de ajuste (B). La cadena deberá tener

un juego de 1-2 mm.
3. Apretar el motor hidráulico con los tornillos de fijación.
229
16. Tambores
Tambor RAC 612/RAC 614
Engranaje del tambor

C
A
1250 0148 52
B
Figura: Engranaje del tambor RAC 612/RAC 614
A Mirilla, nivel de aceite
B Drenaje de aceite
C Llenado de aceite y llave de ajuste para el acoplamiento deslizante
1. Controlar periódicamente el nivel de aceite del engranaje a través de la mirilla (A).
2. Llenar en los casos necesarios con aceite a través del orificio de llenado (C). Para
las recomendaciones de aceite, ver el esquema de mantenimiento Tambores.
Ajuste del acoplamiento deslizante del tambor

Para no sobrecargar el tambor, éste está provisto de un acoplamiento deslizante que
deberá estar ajustado de modo que el cable o la manguera, sin colgar por debajo del
tambor, se despliegue o repliegue al moverse el equipo perforador. El ajuste se realiza
de la manera siguiente.
1. Desatornillar la llave de ajuste (C).
C
A
D
1250 0148 52
B
Figura: Engranaje del tambor RAC 612/RAC 614
2. Introducir la llave de ajuste hacia arriba y hacia abajo en el orificio.
230
16. Tambores
3. Girar el tambor lentamente, hasta que la llave de ajuste quede en posición blo-
queada.
4. Girando el tambor a derechas o a izquierdas se puede aumentar o reducir el par,

ver la marcación de flecha (D) en la caja del engranaje. Ajustar 1/4 de vuelta a la
vez.
5. Volver a fijar la llave de ajuste.
6. Repetir el procedimiento si se necesita seguir ajustando.
Ajuste de la velocidad del tambor

La velocidad de enrollado y desenrollado del tambor se pueden ajustar con dos válvu-
las de estrangulamiento colocadas en los mandos para el tambor.
Colector, tambor de cable
Control del colector
ADVERTENCIA
• Voltaje peligroso.
La colocación del colector depende del tipo de equipo perforador. En algunos tipos,
el colector está colocado en el interior del tambor de cable, lugar donde está prote-
gido por una chapa de recubrimiento que debe extraerse para la inspección. En otros
tipos de equipos, el colector está colocado en una caja protectora montada por fuera
del tambor.
Después de aprox. una semana de utilización de un colector nuevo o renovado, se

deben reapretar las tuercas de todas las conexiones de cables. Los anillos deslizantes
del colector deben reapretarse según la tabla de pares de apriete.
231
16. Tambores
1. Controlar que la caja del colector y los aros estén secos y limpios de aceite, depó-
sitos de cobre y otras suciedades.
2. Para la limpieza se utiliza un aspirador, trapos limpios y un cepillo.
Nota
NO UTILIZAR NUNCA AGUA NI AIRE COMPRIMIDO.
3. Cambiar los componentes dañados por otros nuevos.
4. Comprobar que la protección del cable esté correctamente montada.
Ruptor de posición límite, opción
Descripción
La función del ruptor de posición límite es:
• avisar cuando quedan tres vueltas de cable en el tambor.

• activar el freno de estacionamiento cuando queda una vuelta en el tambor de
cable.
Ajuste
El ajuste de los contactores del ruptor de posición límite deberá realizarse si se cam-
bia el cable del tambor o si se modifican desintencionadamente los ajustes de los con-
tactores.
1. Desmontar la cubierta del ruptor de posición límite (1).
Figura: Ruptor de posición límite
232
16. Tambores
2. Soltar el tornillo de seguridad (A).
A B C
E
1250 0113 97
Figura: Tornillo de seguridad, tornillos de ajuste y contactores

3. Desplegar el cable hasta que queden tres vueltas de cable en el tambor de cable.
4. Ajuste el tornillo (C) hasta que su contactor (D) active la lámpara de advertencia
(H24) en el panel eléctrico del tambor de cable.
H24 T15
1250 0198 03
Figura: Módulo de aparato opcional, interruptor limitador
5. Desplegar el cable hasta que quede una vuelta de cable en el tambor de cable.
6. Ajuste el tornillo (B) hasta que el contactor (E) active el freno de estacionamiento.
Cuando está activado el freno de estacionamiento se indica en la lámpara del panel
de conducción.
7. Apretar el tornillo de bloqueo (A).
8. Reinstale la cubierta del interruptor limitador (1).
233
17. Depuración de los gases de escape
Seguridad
ADVERTENCIA
en todas las tareas de mantenimiento.
a altas temperaturas.
Scrubber
Generalidades
F
E
A
1250 0146 21
C
D
Figura: Depuración de los gases de escape
A Espita de nivel
B Espita de vaciado
C Espitas de inspección
D Salida de gases de escape
E Llenado de agua
234
F Entrada de gases de escape
El nivel de agua en el scrubber debe controlarse periódicamente. El control se realiza

mediante el llenado de agua en el scrubber.
Llenado de agua
1. Controlar que esté cerrada la espita (1), y que esté abierta la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
2. Conectar agua a la conexión (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con un tambor de manguera de agua, el
agua debe conectarse al tambor debido a que el tambor está a su vez acoplado a
la conexión (4).
3. Abrir la espita (A).
E
A
1250 0146 21
C
D
Figura: Scrubber
235
4. Abrir la espita (B) hasta que salga agua por la espita (A).
5. Cerrar la espita (B) y después la espita (A).
6. Cierre el agua.
7. Para poder desacoplar la conexión de agua es necesario despresurizar el conduc-

tor. Abrir por ello la espita (1) y cerrar la espita (3).
5
6
3
1
4
2
1250 0137 14
8. Desacoplar la conexión de agua (4).
Nota
Si el equipo perforador está equipado con tambor de manguera de agua, deberá
desconectarse la conexión de agua del tambor.
9. Cerrar la espita (1).
236
Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación
Drenaje
1. Abra la llave de vaciado (B) y una o ambas llaves de inspección (C) y vacíe el sis-
tema.
E
A
1250 0146 21
C
D
Figura: Drenaje del scrubber
2. Cerrar las espitas de agua (B) y (C).
Catalizador
Generalidades
El catalizador comienza a actuar cuando el motor ha alcanzado la temperatura de tra-
bajo.
Cambio del catalizador

1. Soltar las abrazaderas que existen alrededor del catalizador.
2. Cambiar el catalizador.
237
18. Equipo de extinción de incendios
Sistemas de extinción de incendios
Introducción
El equipo perforador debe incorporar uno de los sistemas de extinción de incendios
disponibles, ya sea manual o automático.
El agente extintor empleado es de tipo Ansul 101 (en polvo), capaz de apagar un
posible incendio del motor.
El contenido químico de Ansul 101 es el Foray, mientras que Forrex incluye un

agente basado en agua. Dichos agentes de extinción son eficaces con incendios de
clase A, B y C.
Los distintos sistemas disponibles son los siguientes:
• Ansul manual
• Ansul CheckFire
Los sistemas se describen más abajo.
Ansul manual
Descripción
Sólo está compuesto de un sistema de extinción, en caso de incendio, el sistema de
extinción debe activarse manualmente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se inicia la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V
Componentes del sistema:
• dispositivo de activación
• Cartucho N2
• recipiente del agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la caja de cambios hidráulica
238
Colocación
A C
B
1250 0068 39
Figura: Colocación del dispositivo antiincendios

A Dispositivo activador Ansul
B Boquillas Ansul
C Extintor de incendios
D Recipiente de polvo Ansul y cartucho de gas
Ansul CheckFire
Descripción
Está compuesto por un sistema con detector que activa automáticamente el sistema
de extinción en caso de incendio, pero el sistema también puede activarse manual-
mente. Cuando se activa, sucede lo siguiente:
• Se inicia la extinción
• Se apaga el motor diesel
• Se corta el suministro de combustible
• Se aplica el freno de estacionamiento
• Se corta la alimentación eléctrica del sistema de 24 V
• Se corta el interruptor de batería
Componentes del sistema:
• dispositivo de activación
• Cartucho/cartuchos N 2
• recipiente del agente de extinción
• boquillas sobre el motor y la caja de cambios hidráulica
239
Colocación
D E G
A C
B
1250 0185 81
Figura: Colocación de los componentes del sistema de extinción de incendios
A Dispositivo activador
B Boquillas
C Recipiente del agente de extinción
D Cartucho de gas
E Cable de detector
G Unidad central
Unidad central
Esta unidad central se usa con sistemas de tipo Ansul CheckFire.
1250 0280 99
Figura: Unidad central
240
Función
La unidad central opera en modo automático. El bucle de detección y el circuito de
activación son supervisados permanentemente. Los posibles errores originarán una
señal desde la unidad central.
Señales
1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Señales de diodos

Posición Tipo Observación
1 El diodo amarillo parpadea cada diez Nivel bajo de batería
segundos
2 Parpadeo del diodo rojo Alarma en bucle de detección, o
activación manual del sistema.
3 El diodo amarillo parpadea cada diez Fallo en el bucle de detección
segundos acompañado de una señal
acústica
4 El diodo amarillo parpadea cada diez Fallo en el circuito de activación.
segundos acompañado de una señal
acústica
5 Señal acústica
6 El diodo verde parpadea cada tres Sistema de extinción de incendios
segundos acoplado
Diodo verde apagado Avería en la alimentación de tensión,
avería de batería, rotura del cable.
241
Botones
1250 0281 01
Figura: Botones de la unidad central

1 Botón de retardo (“DELAY”)
2 Botón de reposición (“RESET”)
“DELAY ” (1)
• Entre la detección/alarma y la activación del sistema se produce un retardo de

cinco segundos. Si durante este período se pulsa “DELAY”, se reiniciarán esos
cinco segundos.
• El botón “DELAY” puede emplearse también para localización de averías, ver el
apartado Localización de averías más abajo.
“RESET “(2)
• El botón Reset se usa para reiniciar la unidad central, en caso, por ejemplo, de
indicar alguna avería.
• En caso de surgir fallos éstos deben solventarse antes de utilizar el botón de repo-
sición.
• Al presionar el botón de reposición se emiten tres señales acústicas y luminosas de
corta duración para confirmar la correcta pulsación del botón.
Al pulsar el botón “DELAY” de la unidad central al indicar los diodos de ésta algún
problema, los diodos señalarán un código de avería. Si existen varios fallos, la unidad
central seleccionará el código a mostrar en base a una priorización predeterminada.
Una vez resuelto el fallo y pulsado de nuevo “DELAY” aparecerá el siguiente código
de avería en caso de que haya varios.
En la tabla siguiente se explica el significado de los distintos códigos de avería.
242
1250 0281 00
Figura: Señales
Tabla: Códigos de avería

Código Error
Parpadeo del diodo amarillo (1) Batería interna desconectada
Parpadeo del diodo amarillo (1) Batería externa desconectada
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo amarillo (4) Circuito de activación abierto
Parpadeo del diodo amarillo (4) El sistema ha sido accionado
y del diodo rojo (2)
Parpadeo del diodo amarillo (3) Error en el bucle de detección
Detector térmico
1250 0177 68
Figura: Detector térmico
El bucle de detección consta de dos conductores independientes de acero flexible. A

180ºC se funde el aislamiento situado entre los conectores, lo que hace que entren en
contacto, lo cual activará el sistema.
243
Aspectos generales sobre seguridad, activación

y servicio
Medidas de seguridad
Procurar evitar los montones de suciedades inflamables en la máquina, así como los
restos de aceites y combustible que pueden intensificar el incendio o propagarlo a
otros espacios, que de por sí no constituyen riesgo de incendio.
Lo más importante para evitar los incendios en la máquina es:
Una inspección periódica y servicio preventivo de aquellos puntos en los que se

puede producir fácilmente un incendio - compartimento motor, sistema eléctrico,
turbo, dispositivo de bifurcación y sistema de frenos.
Limpieza periódica de todos los espacios en los que se amontonan materiales infla-
mables, tales como aceite, grasa, líquidos hidráulicos y otros residuos.
Reacondicionamiento de la máquina
Si se modifica la máquina, un instalador autorizado deberá inspeccionar el sistema de
extinción de incendios una vez realizadas las modificaciones.
Activación manual
1. Tirando del pasador (1) y pulsando el botón (2) se activa el sistema de extinción,
distribuyendo el agente de extinción con ayuda de las boquillas sobre el motor, la
transmisión y, en su caso, el armario eléctrico.
2. En caso de haber utilizado el sistema, es importante limpiar o, en caso necesario,

sustituir, las boquillas y tubos.
1250 0100 30
Figura: Dispositivo activador
244
Servicio
Es importante que una una empresa de servicio autorizada compruebe el sistema de
extinción de incendios una vez al año como mínimo. Para más información sobre
empresas de servicio autorizadas, póngase en contacto con el centro local de atención
al cliente de Atlas Copco.
Mantenimiento de la máquina
Los sistemas automáticos de tipo Ansul Auto y Forrex Auto deben desconectarse
siempre al realizar las operaciones a continuación especificadas.
• Lavado al vapor. Los detectores térmicos se disparan a 120°C, lo que hace que
puedan ser activados por el vapor.
• Lavado de alta presión. Los componentes y cables pueden resultar dañados por el
chorro, accionando el dispositivo.
• Soldadura eléctrica. La elevadas corrientes de tierra pueden dañar el sistema elec-
trónico.
• Carga de batería y arranque asistido. Pueden generarse corrientes perjudiciales.
Los sistemas se desconectan retirando el fusible FSB1 del dispositivo de extinción.

El fusible está montado cerca de la batería, en el cable FS1/FS2.
Al volver a conectar el fusible, compruebe las funciones conforme a las indicaciones

sobre controles semanales.
Mantenimiento y controles
Control diario
Estas medidas se describen en las instrucciones de operario, capítulo Control diario
.
Repositor, CheckFire
Compruebe que el botón de reposición (1) del presostato (B348) se pueda pulsar
fácilmente y lubríquelo con grasa.
245
B348
Figura: Botón de reposición (1) del presostato (B348)
Inspección antiincendios
Compruebe que no se hayan añadido nuevas zonas de riesgo al equipo perforador. En
ese caso, deberá realizarse un nuevo análisis de riesgos y el sistema ha de ser modifi-
cado por una empresa de servicio autorizada.
Cuidado
Solicite a una empresa de servicio autorizada el mantenimiento del sistema de extin-
ción de incendios.
Medidas después de la activación/incendio

1. No active el equipo antes de haberlo limpiado y realizar el servicio. Tampoco debe
encender la máquina hasta no haber localizado y resuelto la causa del incendio.
2. Limpie y, en caso necesario, cambie boquillas y tubos.
3. Recargue el sistema de extinción de incendios antes de volver a utilizar el equipo.
4. En equipos perforadores equipados con el sistema de extinción Ansul, la activa-

ción del desconectador de la batería debe reponerse manualmente, ver la sección
Colocación .
Nota
Consulte con el centro local de atención al cliente de Atlas Copco para instrucciones
más detalladas.
246
19. Lubricación automática
Introducción
El sistema de lubricación central es un dispositivo adicional que permite lubricar
todas las articulaciones de la estructura posterior del brazo. El sistema se activa
mediante un presostato (B186) en el circuito de posicionamiento hidráulico. Para ubi-
cación, vea el capítulo Colocación de los componentes.
Bomba de lubricación Lincoln Quicklub 203
4
3
1250 0063 61
Figura: Bomba de lubricación

1 Recipiente
2 Elemento de bombeo
3 Válvula de seguridad
4 Racor de llenado
5 Tapón (temporizador de pausa y operación)
247
Válvula de seguridad
1250 0168 99
Figura: Válvula de seguridad
La válvula de seguridad tiene como función la limitación de la presión del sistema.

La válvula se abre con una presión de 350 bar.
Si la válvula de seguridad deja escapar grasa lubricante, lo más probable es que se

haya bloqueado alguna manguera o racor.
Ajuste del tiempo de pausa y operación

1 2
1250 0169 02
Figura: Temporizador
1 Conmutador giratorio, tiempo de pausa (azul)
2 Conmutador giratorio, tiempo de operación (rojo)
La bomba de lubricación incorpora un temporizador que controla el tiempo de pausa

y operación. Soltando el tapón de la bomba de lubricación se puede acceder a los dos
conmutadores giratorios para el ajuste de estos tiempos.
El tiempo de pausa se regula en 15 pasos (1, 2, 3.......15 horas) con el conmutador

giratorio azul. El tiempo de pausa está preajustado en 6 horas.
El tiempo de operación se regula en 15 pasos (2, 4, 6.......30 minutos) con el conmu-

tador giratorio rojo. El tiempo de operación está preajustado en 6 minutos.
248
Funcionamiento de prueba
1250 0169 04
1 2 5 3 4
Figura: Temporizador
1 Indicación de tensión de batería on/off
2 Botón conmutador para el tiempo de pausa
3 Botón conmutador para tiempo de operación
4 Indicación de bomba de lubricación on/off
5 Pulsador de prueba
El temporizador incluye un pulsador (5) para la comprobación del sistema de lubrica-

ción. Manténgalo pulsado unos 2 segundos a fin de activar la bomba de lubricación.
Seguidamente, compruebe con ayuda del indicador (4) que la bomba de lubricación
cumple con los tiempos de pausa y operación.
Compruebe también que salga grasa lubricadora por todos los puntos de lubricación.
Nota
Para poder arrancar la bomba de lubricación, debe estar encendido el desconector
de batería del equipo perforador y activada alguna de las bombas hidráulicas de
éste.
Llenado de grasa lubricante

Para recomendaciones de aceite, consulte las instrucciones de mantenimiento Lubri-
cantes, refrigerantes y combustibles.
La bomba en sí se encuentra delante del bastidor, debajo del brazo o brazos. Para
facilitar el llenado puede situarse una manguera desde la bomba hasta el racor de lle-
nado ubicado encima del alumbrado de marcha (en el lateral izquierdo). De lo contra-
rio, el llenado se efectuará directamente a través del racor de llenado de la bomba.
1. Desmonte la cubierta de protección colocada sobre el racor de llenado.
2. Reposte aceite lubricante con un engrasador hasta la marca “MAX” del recipiente.
3. Reinstale la cubierta de protección.
249
1250 0169 00
Figura: Llenado de bomba
Conexión de retorno 1250 0169 01
Figura: Conexión de retorno con racor de llenado
• El lubricante “sobrante” del proceso de dosificación en el distribuidor principal

deberá reconducirse a la bomba por la conexión de retorno.
Suministro de corriente
• El temporizador se alimenta a través del sistema de 24 voltios del equipo perfora-
dor (contacto 15) y la conexión de tierra (contacto -31).
• El tiempo de operación y el tiempo de pausa del sistema de lubricación se activan

y desactivan al arrancar y para el motor eléctrico.
• El sistema registra el ajuste de tiempo al cortar la tensión (durante un tiempo ilimi-

tado)
250
Contacto de conexión del temporizador
1250 0096 17
1 2 3 4 5 6 7
Figura: Contacto de conexión del temporizador

31 Tierra
15 Contacto de encendido
M Motor
V Indicación de nivel bajo
N Indicación de nivel
Z Lubricación adicional
X Luz del pulsador
251
Esquema de conexiones
E1 E2
1 1 1 1 1 N P 15
H 2 2
31 Z 2 2
3 3 3 2 31
15 N 3
F 15 6A
G M
C K L 2
D
B 3
1 N P 15
[
[1 2 [ 31 2 [ [ 1 31
3
[
15
1250 0098 14
30 31
+ -
Figura: Versión E1 y E2
A Temporizador
B Caja de bomba
C Contacto de conexión 1
D Contacto de cable 1 (negro) con cable biconductor
E1 Bomba sin pulsador adicional
E2 Bomba con pulsador adicional
F Contacto de encendido
G Fusible 6A
H Cable, negro
I Cable, marrón
K Contacto de conexión 2
L Contacto de cable 2 (gris) con cable triconductor
M Pulsador con luz
252
20. Equipo de dirección
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de soldadura en el
equipo perforador
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
PRECAUCIÓN
• Manejo erróneo antes de arranque con
batería auxiliar.
• Riesgo de daños graves en el sistema.
• Compruebe siempre que el desconector
de batería del equipo perforador esté
apagado.
Datos técnicos
Tensión de alimentación 24 V CC, estabilizado
Sistema de comunicación CAN
Menús
Los menús del sistema y la estructura de menús se describen en las instrucciones de
operario. Vea las instrucciones de operario Equipo de dirección: Menús.
253
Disposición de los sistemas
A20 D551
13
23
S243
14
24
F1 F2 F3 F4 F5
WH
WH
BU
BU
BK
BK
BR
BR
A B A B
A B
D120 D220
B307 B307
B371 B371
B370 B372 B370 B372
D501 D503
RIG CONTRO
L SYSTEM
RIG CONTRO
L SYSTEM
X1 X2 X3 X4 X5 X1 X2 X3 X4 X5
1250 0257 76
X6 X7 X6 X7
Figura: Disposición de los sistemas
Tabla: Componentes del sistema

Denominación Descripción
A20 Interruptor Boomer S1D/DH
D551 Caja de fusibles Boomer M/L
D120 Módulo resolver del brazo 1
D220 Módulo resolver del brazo 2
D501 Pantalla 1
D503 Pantalla 2
B370 Sensor de ángulo, giro de brazo
254
Denominación Descripción
B371 Sensor de ángulo, giro de
dispositivo de avance
B372 Sensor de inclinación,
inclinación de avance
B307 Sensor de longitud, medición de
la profundidad del barreno
(opción)
Para colocación de los componentes, vea el capítulo Colocación de los componentes,

sección Equipo de dirección.
Descripciones de módulo
Módulo de aplicación/pantalla
X5
X4
X3
X2
1 X1
X7
2
3 X6
4
5
1250 0255 84
Figura: Módulo de pantalla/aplicación/CCI
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
255
Contacto Función
X2 Red CAN 2
X3, X4 Red CAN 1
X5 Tapón de dirección
X6 COM2
X7 USB/COM1
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5
X1 M12, cuatro patillas, contacto Tensión de Tensión de GND GND
macho alimentación +24 alimentación +24
X2, X3, M12, cinco patillas, contacto NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
X4 macho (X2, X4) o hembra conectado) GND Hi Lo
(X3)
X5 M12, cinco patillas, contacto Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
macho ador 0 ador 3
Cada bit de dirección se asocia a GND (tierra). El tapón de dirección puede asociarse a ocho
direcciones distintas. Dicho tapón determina también la velocidad del módulo (en baudios).
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo a1 a2 a3 a4 a5 a6 a7 a8
X6 M12, ocho patillas, contacto DCD RxD TxD DTR GND DSR RTS CTS
macho
X7 M12, ocho patillas, contacto Vbus D- D+ GND NC RxD GND TxD
hembra USB USB USB USB COM1 COM1 COM1
Funciones de diodo
Diodo Color Función

1 MODULE STATUS Verde • Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
• Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por
segundo.
• Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está
iniciando, el diodo parpadea cinco veces al segundo.
2 CAN1 STATUS Rojo • El diodo parpadea al establecerse comunicación.
4 CAN2 STATUS • Diodo negro significa que no hay comunicación.
3 CAN1 V+ Verde • Una luz verde fija significa tensión de alimentación mantenida.
5 CAN2 V+ • Diodo negro significa que no hay tensión de alimentación.
256
Módulo resolver
1250 0140 46
Figura: Módulo resolver
Conexiones
Tabla: Función de la conexiones

Contacto Función
X1 Módulo de tensión de alimentación
X3, X4 Red CAN
X5 Tapón de dirección
X6-X9 Entradas Resolver
X10 Entrada Encoder
X11, X12 Entradas análogas
257
Configuraciones de clavijas
Contact Clavij Clavij Clavij Clavij

o Tipo Clavija 1 Clavija 2 a3 a4 a5 a6
X1 M12, cuatro patillas, Tensión de Tensión de GND GND
contacto macho alimentación alimentación
+24 +24
X3, X4 M12, cinco patillas, NC (no CAN +24V CAN CAN CAN
contacto macho (X3) o conectado) GND Hi Lo
hembra (X4)
X5 M12, cinco patillas, Adaptador 2 Adaptador 1 GND Adapt Adapt
contacto macho ador 0 ador 3
Cada adaptador de dirección se vincula a GND (tierra). El tapón de dirección puede
asociarse a cuatro direcciones diferentes.
X6, X7, Seis patillas, coninverse, Ref + Ref - Señal GND Señal GND
X9 contacto macho Sin Sin Cos Cos
X10 Seis patillas, coninverse, +15V +15V Señal GND Señal GND
contacto macho A B
X11, M12, cinco patillas, GND +15V NC NC GND
X12 contacto macho Cos
Funciones de diodo
Estado mód.
• Verde
- Al iniciarse el sistema, el diodo parpadea dos veces por segundo.
- Cuando hay comunicación CAN, el diodo destella una vez por segundo.
- Cuando no hay comunicación CAN o el módulo I/O se está iniciando, el diodo
parpadea cinco veces al segundo.
• Rojo
- El diodo parpadea en caso de fallo de comunicación CAN.
Guardar y cargar parámetros

Puede ser conveniente realizar una copia de seguridad de los ajustes de parámetro
guardándolos. Los parámetros pueden almacenarse en una memoria USB.
Se debe asimismo recordar guardar los ajustes de parámetro antes de sustituir un

módulo o cargar un nuevo software. Seguidamente se pueden recuperar los ajustes
“antiguos” leyéndolos (cargándolos) en el sistema.
1. Conecte una memoria USB al contacto X7 del dorso de la pantalla mediante el

cable correspondiente.
2. Para guardar los parámetros, pulse el botón Save parameters | Guardar

parámetros .
258
Para registrar los parámetros en el sistema, pulse el botón Load parameters |

Cargar parám. .
Figura: Menú Administration | Administración
3. Cuando se muestre en pantalla un mensaje de que la operación está lista, saque la

memoria USB.
Cargar software nuevo

Si, por ejemplo, sustituye un módulo o debe actualizar el software ya instalado,
deberá cargarse un nuevo programa. En algunos casos deberá cargarse también un
programa de inicialización (“boot”) para la carga del nuevo programa.
El programa de reinicialización se describe del modo descrito a continuación. Dicho

programa deberá cargarse siempre primero.
Antes de cargar
• Guarde todos los parámetros en una memoria USB vacía.
Carga
1. Corte la tensión del sistema y espere unos 10 segundos.
2. Enchufe la memoria USB con el nuevo software al contacto X7 del dorso de la

pantalla con el cable correspondiente. A continuación, vuelva a conectar la ali-
mentación del sistema.
3. Espere hasta que aparezca en pantalla un menú con cuatro alternativas.
4. Seleccione la alternativa Code Load .
Aquí se le preguntará si ha guardado los parámetros y tendrá por tanto ocasión de

interrumpir la carga si desea hacerlo.
259
Una vez completada la carga se muestra el siguiente mensaje en pantalla: Re-boot

and start the system .
5. Corte la alimentación del sistema y extraiga la memoria USB.
6. Reinicie el sistema y cargue los parámetros, ver sección Guardar y cargar pará-
metros.
Calibración de sensores
Introducción
Para realizar el calibrado de los sensores se necesita lo siguiente:
• Nivel digital
• Cinta métrica
Los sensores deben calibrarse en el orden que se describe a continuación. Para el cali-
brado, el equipo perforador deberá encontrarse en posición horizontal.
Ajuste del cilindro de extensión

1. Inserte el cilindro de extensión hasta el fondo. Bloquee con el botón del panel. El
cilindro de extensión DEBE permanecer en el fondo durante todo el ajuste para
que éste sea correcto.
2. Coloque el brazo de forma que pueda girarse libremente el dispositivo de avance

entre las posiciones límites.
3. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
4. Inserte el telescopio del dispositivo de avance en su posición trasera.
5. Despliegue el telescopio de brazo hasta su posición delantera.
260
6. Ajuste el eje de rotación de forma que el dispositivo de avance se sitúe horizontal

±5º con la perforadora en la parte superior.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Eje de extensión, horizontal.

7. Ajuste el eje de rotación en horizontal, opere sólo el trípode delantero. Compruebe
el nivel, que debe indicar 90º. Precisión: ±0,1º.
ON/OFF
HOLD
1250 0058 77
Figura: Eje de rotación, horizontal
8. Compruebe que el dispositivo de avance se sitúe horizontalmente paralelo en sen-

tido longitudinal con el eje de rotación. Mida con un nivel en la fijación del dispo-
sitivo de avance. Precisión: ±0,1º.
1250 0194 95
HOLD ON/OFF
Figura: Dispositivo de avance, horizontal
9. Si el dispositivo de avance no está horizontal deberá ajustarse mecánicamente el

cilindro de extensión hasta que el dispositivo de avance se sitúe en horizontal con
el eje de rotación. Precisión: ±5º.
261
a. Afloje los tornillos (A) y gire luego el eje del cilindro (B).
1250 0194 96
A
B
Figura: Ajuste mecánico del cilindro de extensión, horizontal
b. Consulte el ángulo, que ahora debe ser 0±0,1º, en la fijación del dispositivo de
avance con ayuda del nivel. Gire luego el dispositivo de avance 180º de forma
que la perforadora quede debajo del dispositivo de avance.
c. Consulte de nuevo el ángulo en la fijación del dispositivo de avance con el

nivel. Compare los valores. Si la diferencia es grande (más de 1,5º), compruebe
que el cilindro de extensión no esté suelto, presente fugas o se haya roto.
Menú Calibrado
Figura: Menú de calibración de sensores
262
Ajuste básico y calibración básica del sensor de inclinación

1. Ajuste el brazo de forma que pueda operarse el dispositivo de avance hacia las dos
posiciones límite.
2. Lleve el dispositivo de giro hasta la posición límite sobre el tope mecánico, el dis-
positivo de avance derecho a la derecha y el dispositivo de avance izquierdo a la
izquierda.
3. Afloje los tornillos del sensor en el soporte y gire el sensor de forma que el tornillo
de tope (A) apunte hacia abajo, para que el péndulo (B) del sensor pueda moverse
libremente y bloquear el sensor en esta posición.
A
B
1250 0152 58
Figura: Tornillo de tope del sensor de inclinación

A Tornillo de tope del sensor de inclinación
B Péndulo del sensor
4. Adelante y retrase el dispositivo de giro hasta sus dos posiciones límite para que el
péndulo (B) del interior del sensor pueda girar a la posición correcta. Ahora ya se
ha ajustado la posición límite del sensor.
5. Vaya al menú Calibración 1.2 y pulse el botón de restablecimiento de la inclina-

ción del dispositivo de avance.
6. Suba el borde delantero del dispositivo de avance unos 15º con el cilindro de
extensión. Mida el ángulo con el nivel situado en la fijación del dispositivo de
avance y modifique el coeficiente del menú de forma que el ángulo indicado en
pantalla y el ángulo obtenido coincidan y sea un valor positivo. Precisión:±0,5º.
7. Compruebe que el valor positivo de ángulo aumente al subir aún más el borde
delantero del dispositivo de avance con el cilindro de extensión.
263
Ajuste mecánico del sensor de inclinación

1. Coloque el brazo de forma que pueda girarse el dispositivo de avance hasta las dos
posiciones límite e inserte completamente el cilindro de extensión.
2. Ajuste el eje de rotación para colocar el dispositivo de avance horizontal, ±0,1º,

con la perforadora en la parte superior. Mida hacia la cara inferior de la fijación
del dispositivo de avance.
HOLD ON/OFF
1250 0194 94
Figura: Dispositivo de avance horizontal

3. Vaya al menú Calibración 1.2 y pulse el botón de restablecimiento del sensor de
inclinación.
4. Gire el dispositivo de avance 180º de forma que la perforadora quede bajo el

mismo. Consulte el ángulo en el menú. La diferencia respecto a la lectura anterior
no puede ser superior a 0,1º + diferencia de ángulo en la fijación del dispositivo de
avance medida en la sección Ajuste del cilindro de extensión.
Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensor
del soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (B). Afloje los tornillos y
desplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe entre los
264
valores obtenidos. A continuación, apriete los tornillos y compruebe que el sensor

se ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse de nuevo el
ajuste.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
5. Recoloque el dispositivo de avance y compruebe conforme al paso 2. Verifique

luego que la desviación de ángulo se sitúa dentro de la tolerancia y restablezca el
sensor en el menú Calibración 1.2.
6. Gire el dispositivo de avance 90º de forma que éste quede por encima del brazo
con la perforadora a un lado. Consulte el ángulo en el menú Calibración 1.2. La
diferencia respecto a la lectura anterior no debe superar 0,1º + la mitad de la dife-
rencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance registrada en la sección
Ajuste del cilindro de extensión .
7. Si la diferencia entre los ángulos es mayor deberá regularse la fijación del sensor
del soporte del dispositivo de avance conforme al ajuste (A). Afloje ligeramente
las tuercas y desplace el sensor de forma que el valor mostrado en pantalla se sitúe
265
entre los valores obtenidos. A continuación, apriete las tuercas y compruebe que el
sensor se ha situado dentro de esa tolerancia. Si no es así deberá realizarse de
nuevo el ajuste.
B A
Figura: Ajuste mecánico del sensor de inclinación

A Ajuste vertical
B Ajuste longitudinal
8. Avance y retrase la rotación del dispositivo de avance entre los topes y compruebe
simultáneamente que el ángulo no se altere durante todo el giro más de 0,1º + dife-
rencia de ángulo en la fijación del dispositivo de avance medida en la sección
Ajuste del cilindro de extensión. De lo contrario deberá repetirse el ajuste.
Restablecimiento del sensor de inclinación

1. Gire el dispositivo de avance hasta colocarlo más o menos en horizontal, ±5º, con
la perforadora hacia arriba.
2. Sitúe el dispositivo de avance horizontal operando el trípode delantero. Mida con

el nivel situado sobre la fijación del dispositivo de avance. Precisión: ±0.05º.
3. Vaya al menú Calibración 1.2.
4. Poner a cero el sensor de inclinación activando el "botón de puesta a cero" para la

inclinación del dispositivo de avance.
Ajuste del coeficiente del sensor de inclinación

1. Suba el dispositivo de avance unos 30º por el borde delantero. Mida con el nivel el
ángulo del dispositivo de avance.
2. Modifique el coeficiente de inclinación del dispositivo de avance de manera que el

ángulo en la pantalla sea el mismo que el ángulo medido y tenga signo positivo.
Precisión: ±0.1º.
266
3. Calibrar el sensor de inclinación para todos los brazos antes de calibrar los ángu-
los laterales.
Ángulo lateral trasero y delantero
Ajuste del coeficiente para el ángulo lateral trasero y ángulo lateral delantero
1. Vaya al menú Calibración 1.2.
2. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral trasero, giro del brazo (+1 ó -1), para que
aumente al desplazar a la derecha el brazo.
3. Ajuste el coeficiente del ángulo lateral delantero, giro del dispositivo de avance
(+1 ó -1), para que aumente al desplazar a la derecha el dispositivo de avance.
4. Realizar los puntos 2 y 3 para todos los brazos y colocarlos seguidamente más o
menos rectos hacia adelante y aproximadamente igual de altos.
Puesta a cero del ángulo lateral trasero

1. Gire el dispositivo de avance hasta colocar la perforadora por encima de éste.
2. Ajuste los brazos uno a uno de manera que estén rectos en sentido lateral. Mida
con una regla en los cilindros de brazo traseros para comprobar que estén igual-
mente extraídos (sólo aplicable a las placas “rectas” del brazo; si las placas están
plegadas para tener una superficie de contacto más amplia se deberá procurar de
alguna otra manera que los brazos estén paralelos con el equipo perforador)
3. Poner a cero el ángulo lateral trasero activando el "botón de puesta a cero".
4. Realizar los puntos 1-3 para todos los brazos.
Puesta a cero del ángulo lateral delantero

En la calibración de los ángulos laterales delanteros no deberá modificarse la posi-
ción de los cilindros de brazo recientemente calibrados.
1. Ajuste el brazo 1 de forma que el dispositivo de avance quede paralelo con el

brazo. Mida con una regla en los cilindros de brazo delanteros, para ver si se han
accionado la misma distancia hacia afuera.
2. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el brazo 1 activando el "botón de

puesta a cero".
3. Coloque ahora los dispositivos de avance del resto de brazos en paralelo al brazo
1. Mida con cinta métrica o regla. Precisión: ±5 mm.
4. Poner a cero el ángulo lateral delantero para el resto de los brazos activando el
"botón de puesta a cero" para los mismos.
267
Posición de la perforadora (opción - medición de profundi-

dad del barreno)
1. Desplazar la perforadora hasta atrás del todo en el dispositivo de avance.
2. Vaya hasta el menú Calibración de sensor de longitud 2.2.
Figura: Menú (2.2) Calibración de sensor de longitud
3. Poner a cero el sensor activando el “botón de puesta a cero” en el menú.
4. Desplazar la perforadora desde la posición límite trasera a la delantera en el dispo-

sitivo de avance.
5. Medir con un metro la longitud entre ambas posiciones límite.
6. Modificar el coeficiente (xC) en el menú, de manera que la longitud para la pro-

fundidad del barreno concuerde con el valor medido.
7. Retrase la perforadora hasta situar el carro aproximadamente en la mitad del dis-

positivo de avance.
8. Mida cuánto está adelantada la perforadora sobre el dispositivo de avance y com-

pruebe que el valor obtenido coincida con el valor de pantalla.
Ajuste de la longitud del dispositivo de avance

1. Retrase al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y marque el punto
de colocación de la perforadora (si el equipo de perforación incorpora la opción de
medición de profundidad de barrenos podrá introducirse esta longitud de disposi-
tivo de avance).
2. Adelante al máximo la perforadora sobre el dispositivo de avance y mida la dis-

tancia total recorrida por la perforadora.
268
3. Vaya al menú Perforación 2.1 e introduzca la longitud de dispositivo de avance

obtenida.
Figura: Menú Perforación 2.1
Control del sensor de ángulo

1. Repita todos los ajustes y configuraciones descritos en esta sección Calibración
de sensores con todos los brazos.
2. Vaya al menú operacional de barrenado de galerías.
Figura: Menú de trabajo, perforación operacional
3. El equipo perforador debe estar horizontal. Compruébelo con el nivel. Precisión:

±0,1º
4. Inserte completamente el cilindro de todos los brazos para que el sistema FAM
muestre valores correctos durante el control del sensor de ángulo.
5. Realice el posicionamiento siguiente:
a. Gire los brazos de forma que el trípode trasero se incline ligeramente a la

izquierda.
b. Gire los dispositivos de avance de forma que puedan acercarse entre sí.
c. A continuación, gire los dispositivos de avance un poco a la derecha y sitúelos

lo más próximos posible y en paralelo.
269
Los valores de giro de brazo y giro de dispositivo de avance no tienen porqué

coincidir. Lo importante es que los dispositivos de avance se sitúen totalmente
paralelos entre sí.
6. Compruebe que todos los brazos muestren valores similares.
• Todos los brazos deben mostrar direcciones similares en la pantalla.

• Todos los brazos deben mostrar valores similares de extensión en cm.
• Los brazos han de mostrar una dirección que se corresponda con la del equipo
perforador.
Nota
La línea que va desde el centro de la diana apunta en la dirección en que ha de
orientarse el dispositivo de avance en relación al equipo perforador. La longitud
que señala el dispositivo de avance en sentido lateral se especifica en centímetros
con los números del círculo correspondiente de la diana.
Cambio de sensor de ángulo

1. Limpiar la zona donde está incorporado el sensor en el eje del brazo.
2. Soltar los cuatro tornillos de hexágono embutido (A) en el sensor existente.
1250 0042 93
Figura: Sensor de ángulo
3. Soltar el cable del contacto de cable (B).
270
4. Retirar el sensor y el acoplamiento de fuelle. El acoplamiento de fuelle está divi-

dido en dos partes. Una parte (1) está montada con un tornillo de hexágono embu-
tido en el sensor. La otra parte (2) está montada en el eje del brazo con un tornillo
de hexágono embutido en el fondo del acoplamiento.
1250 0059 28
Figura: Acoplamiento de fuelle
5. Montar la nueva parte 2 del acoplamiento del fuelle y apretar el tornillo allen en su
fondo. Controlar que se obtenga la cota de montaje correcta, ver la ilustración
siguiente.
B A
1
14 mm
1250 0059 64
Figura: Cota de montaje, sensor de ángulo
6. Montar la parte 1 del acoplamiento del fuelle en el nuevo sensor.
7. Colocar el sensor en su sitio en la articulación del brazo. Asegurarse de que las

estrías del acoplamiento de fuelle (en la parte que se ha montado en el sensor)
encajan en la ranura correcta de la parte que se ha montado en el eje del brazo.
Montar el sensor de forma que su contacto apunte en la dirección correcta con res-
pecto a la instalación de los cables.
271
8. Presionar el sensor hacia abajo al mismo tiempo que se aprietan los cuatro torni-
llos allen (A).
9. Conectar el cable al contacto de cable (B).
10. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
Cambio del sensor de inclinación

1. Gire el dispositivo de avance a alguno de sus topes.
2. Soltar el cable del sensor existente.
3. Soltar los tornillos de seguridad de la protección del sensor y sacar el sensor de la

protección.
4. Montar el nuevo sensor en la protección con el contacto dirigido hacia delante

(hacia la corona de perforación).
5. En el costado trasero del sensor hay un tornillo de tope (A). Gire el sensor de
forma que el tornillo de tope quede hacia abajo.
Observe que las posiciones de tope de rotación del dispositivo de avance varían en
función del montaje de dicho dispositivo en el brazo. Independientemente del tipo
de brazo y dispositivo de avance, el sensor debe instalarse siempre con el tornillo
de tope hacia abajo.
A
B
1250 0152 58
Figura: Soporte de dispositivo de avance visto desde el puesto del operador.
6. Bloquear el sensor con los tornillos de seguridad de la protección.
7. Conectar el cable al nuevo sensor.
8. Calibrar el sensor, según apartado Calibración de sensores.
272
Posición de perforadora
A A
B
3 B
5 C
2
C
1
Figura: Sensor de longitud de la posición de perforadora

1 Sensores
2 Rueda de cuerda
3 Fijación trasera del cable
4 Fijación delantera del cable
5 Muelle
1. Comprobar que el sensor (1) está lleno de grasa antes de atornillarlo en la viga.
Obsérvese que el engrasador sólo lubrica el retén.
2. El cable se coloca en una vuelta alrededor de la rueda de cuerda. Observar el sen-

tido de enrollamiento (2), el lado del muelle del cable deberá estar junto a la viga.
3. Ajuste la longitud del cable, de forma que el muelle tenga 100 mm de largo (el
muelle no tensado mide 70 mm).
4. Accionar el cilindro del dispositivo de avance hacia adentro/afuera, y comprobar

que el cable no se engancha en ninguna parte.
5. Obsérvese que la fijación del cable (3) se separa en dos partes para montarlo.
Cambio de módulo resolver

1. Desacoplar todas las conexiones al módulo resolver.
2. Retirar el tapón y la resistencia de cierre y conectarlos a los contactos correspon-

dientes en en nuevo módulo resolver.
3. Cuando se ha montado en nuevo módulo resolver en su lugar, comprobar que se

ha acoplado la tensión de alimentación, el módulo de pantalla y el sensor a los
contactos correctos.
273
4. Calibrar los sensores, ver la sección Calibrado de sensores.
Indicación de averías
Sistema
El sistema indica que algo es incorrecto mostrando un triángulo de advertencia en la
esquina inferior derecha de la pantalla. El triángulo de advertencia sólo puede apare-
cer en el menú principal y en el menú de trabajo.
Figura: Ejemplo de triángulo de advertencia en el menú operacional
Una indicación de avería puede deberse a:
• cable defectuoso entre el módulo resolver y el sensor

• sensor defectuoso
• módulo resolver defectuoso
• módulo de pantalla defectuoso
Con los menús de localización de averías, se puede averiguar la causa de la avería.
Comunicación CAN
Si se registra algún fallo en la comunicación CAN se muestra una advertencia en la
pantalla.
274
Figura: Advertencia, fallo en comunicación CAN
La advertencia indica que el fallo de comunicación CAN sólo puede mostrarse si tie-
nen contacto la pantalla y el módulo resolver. No se muestra si existen problemas
entre los módulos I/O y resolver.
Cuando se muestra la advertencia en la pantalla, controlar:
• los cables CAN (control de contactos)

• que las clavijas ID del sistema y resistencia de conexión estén conectadas correc-
tamente
Control de funcionamiento y localización de ave-

rías
Entradas
Estudiando los ángulos del menú de control de ángulos al tiempo que se realizan dis-
tintos movimientos de posicionamiento puede apreciarse si las distintas unidades de
sensores generan valores realistas.
Figura: Menú de control de los ángulos de sensor del brazo
275
Menú Módulos
Figura: Menú Modules | Módulos (M1.1)
Estado mód.
En el menú Modules | Módulos se muestran los módulos electrónicos comprendi-
dos en el sistema y el estado que tienen. Si no existe ninguna avería, todos los módu-
los deberán estar marcados con el color verde.
Si existe alguna avería en el sistema, p. ej. que falta la comunicación CAN o el sumi-
nistro de corriente, este módulo se muestra marcado con el color rojo.
Con ayuda de las teclas de flechas se puede marcar el módulo deseado, que se vol-
verá de color negro. Luego, al pulsar ENTER, aparecerá información más detallada
sobre este módulo en concreto.
Módulo de aplicación/pantalla
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: OK | Correcto = OK
Estado: ERR | ERR = Compruebe los cables CAN. Verifique también que el módulo esté
activado.
es decir, que el diodo del módulo parpadea lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si existe otra versión indicada entre
paréntesis, ésta es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra
dos versiones distintas, cargue un nuevo software.
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir ni “OK” ni “ERR” significa que
falta el contacto con el módulo.
276
Módulo resolver
CAN communication | Comunicación CAN
Estado: ERR | ERR = Compruebe los cables CAN. Verifique también que el módulo esté
activado, es decir, que el diodo del módulo parpadea lentamente (1 Hz).
Version | Versión
Muestra la versión de software del módulo. Si existe otra versión indicada entre
paréntesis, ésta es la versión válida según la tarjeta de programa. Si un módulo muestra
dos versiones distintas, cargue un nuevo software.
Memory | Memoria
Estado: ERR | ERR = Sustituya el módulo.
Supply voltage | Tensión de alimentación
La tensión de alimentación deberá ser de mínimo 24 V. Si el módulo muestra un valor
inferior, compruebe los cables y el dispositivo de contacto.
Sensor supply voltage encoder | Codificador de tens. alimen.
Esta tensión de alimentación deberá ser de 15 V como mínimo. Si el módulo muestra un
valor inferior, compruebe los cables y dispositivos de contacto.
Sensor supply voltage analogue in | Tens. alimen., análoga,
entrada
Esta tensión de alimentación deberá ser de 4,5 V como mínimo. Si el módulo muestra un
valor inferior, compruebe los cables y dispositivos de contacto.
Sensor supply voltage resolver | Alimentación de sensor,
resolutor
Estado: ERR | ERR = La tensión de alimentación difiere en más de 10%.
Inputs channels | Canales de entrada
Estado: ERR | ERR = Si hay un fallo en una o varias de las entradas, compruebe los
cables y dispositivos de contacto.
Nota
Si en algún caso se muestra el estado “_”, es decir, ni OK | Correcto ni ERR | ERR
, significa que se ha interrumpido el contacto con el módulo.
Sensor de ángulo
Midiendo las resistencias de devanado del sensor, se puede determinar si el sensor y
el cable entre el módulo resolver y el sensor funcionan o no. Soltar primero el cable
del contacto en el módulo resolver. Seguidamente, medir entre las clavijas del cable
de la forma siguiente:
• Medir entre las clavijas 1 y 2. La resistencia deberá ser aproximadamente 36 ohm.

• Medir entre las clavijas 3 y 4. La resistencia deberá ser aproximadamente 105
ohm.
277
• Medir entre las clavijas 5 y 6. La resistencia deberá ser aproximadamente 105

ohm.
5 6 1
4 2
3
1250 0060 28
Figura: Conexión de sensores

Si alguna de las mediciones ofrece un valor muy distinto, deberá repetirse la misma
medición en la clavija del sensor. Soltar el cable del contacto del sensor y medir entre
las clavijas del sensor, según lo anterior. Si la medición ofrece la misma variación
que en la medición en el cable, deberá cambiarse el sensor. En otros casos puede
suponerse que la avería se encuentra en el cable.
Si la localización de averías muestra que tanto el cable como el sensor están intactos,
es probable que la avería se encuentre en el módulo resolver.
278
21. Instalación de climatización
Seguridad
ADVERTENCIA
• Refrigerante bajo presión
• Riesgo de lesiones personales graves
• El servicio del sistema de refrigerante
deberá realizarlo personal autorizado.
Nota
Si falta líquido congelante, existen fugas o alguna otra avería, no utilizar el sistema
sin haber reparado la incorrección. En caso contrario existe el riesgo de averiar el
compresor.
Datos técnicos
Frigorígeno R134a
Cantidad de frigorígeno 1,1 kg
Capacidad de refrigeración (27 °C, Rh 30%) 4,8 kW
Capacidad de calefacción, motor diesel 1,2 kW
Flujo aire 470 m 3 /h
279
Ajuste de las correas del compresor

1. Afloje y retire la tapa (A) de la unidad del condensador.
A I D E
F
G
1250 0148 65
B
H
Figura: Unidad de condensador
A Tapa
B Motor eléctrico
C Tornillos de ajuste, motor eléctrico
D Correa del ventilador
E Correa del compresor
F Compresor
G Tornilo de ajuste, compresor
H Batería del condensador
I Ventilador
2. Ajuste lateralmente el motor eléctrico (B) girando los tornillos (C) hasta conseguir
un tensionamiento adecuado de la correa del ventilador (D), situada entre el motor
eléctrico y el ventilador.
3. En caso necesario, ajuste lateralmente también el compresor (F) girando el tornillo

(G) hasta conseguir un tensionamiento adecuado de la correa del compresor (E),
situada entre el motor eléctrico y el compresor.
4. Reinstale la tapa (A) de la unidad de condensador.
280
Filtro de aire exterior

El filtro de aire exterior debe comprobarse periódicamente y limpiarse en caso nece-
sario. La frecuencia con la que debe limpiarse o cambiarse el filtro depende de las
condiciones de funcionamiento. Si la capacidad de refrigeración del climatizador
empeora pese a limpiarse periódicamente el filtro, es necesario cambiar el filtro.
1250 0148 66
3
Figura: Filtro de aire exterior
1 Filtro de aire exterior
2 Chapa de soporte
3 Tapones de goma
4 Tornillos
1. Desmonte los tapones de goma (3) para poder acceder a los tornillos (4).
2. Desenrosque los tornillos (4).
3. Saque la chapa (2) con el filtro de aire de ventilación (1).
4. Limpie o sustituya el filtro de aire de ventilación (1) antes de reinstalar todo en el

orden inverso.
281
Falta la refrigeración
Controlar lo siguiente:
• Fusibles, acoplamientos eléctricos, puesta a tierra del compresor, solenoide eléc-

trico, interruptores y presostatos
• Válvula de expansión y válvula de regulación de calor
• Mangueras de refrigeración. Si la mirilla de las mangueras de refrigeración mues-
tran burbujas, ello quiere decir que hay un nivel insuficiente de refrigerante.
Reposte refrigerante.
Refrigeración insuficiente
• Ventilador de aire fresco

• Que el aire no salga sin atravesar el vaporizador
• Que el vaporizador y el condensador no estén obturados, y que el filtro de la toma
de aire no esté sucio
• Que el tubo capilar de la válvula de expansión tenga contacto adecuado con el
tubo de salida del vaporizador
• Que el termostato no inicie la rupción demasiado pronto
Refrigeración irregular
• Que no exista holgura en ninguno de los acoplamientos de los interruptores, sole-

noide ni presostatos
• Que la válvula de expansión no esté obturada
• Que el sistema esté adecuadamente lleno, y que el termostato no sea defectuoso
Ruidos anormales
• Que el sistema esté correctamente lleno, y no excesivamente

• Que funcione la válvula de expansión
• Que sea suficiente el caudal de aire que atraviesa el vaporizador
• Que el condensador esté limpio, y que el caudal de aire sea suficiente
282
Los ruidos indeseados del sistema pueden a menudo deberse a un montaje incorrecto
de los componentes. Por ejemplo, si el compresor produce ruidos extraños con un
determinado régimen pero desaparecen cuando se incrementa o reduce el régimen, lo
más probable es que la incorrección no esté localizada en el compresor.
Cada vehículo tiene sus "frecuencias críticas", en las que las vibraciones de distinto
tipo generan sonidos intensos. El régimen al que se originan dichas frecuencias puede
variar de un vehículo a otro.
La modificación de la longitud de la manguera de presión del compresor puede redu-

cir los ruidos.
La diferencia entre la presión en el lado de aspiración y en el de presión también

influye sobre el nivel acústico. Un compresor con presión de aspiración baja produce
más ruido que un compresor con presión de aspiración alta. Del mismo modo, un
compresor con alta presión también genera más ruido al someter a mayor carga los
casquillos y otras piezas.
283
22. Equipo de neblina de agua
Generalidades
El equipo de barrido con mezcla de aire y agua consta de una bomba de agua de
accionamiento hidráulico y válvulas de operación neumática.
El aire de barrido se obtiene del exterior del equipo perforador, a través, por ejemplo,
del sistema de distribución de aire dentro de la mina.
El agua se trae de forma externa al equipo perforador a través de una toma de agua.
El agua del dispositivo de neblina de agua se lleva por una manguera pequeña dentro
del conducto de aire. La manguera interna de agua llega hasta la perforadora, donde
se añade aire al agua, con el fin de mezclar ambos lo más cerca posible de la broca.
Dosificación del agua en el aire de barrido, ver Configuración.
284
Equipo de neblina de agua

5
4
1250 0148 57
3
20 20 20
8
6 10
10 30 10 30 10 30 4 12
2 14
16
bar
0 bar 40 0 bar 40 0 bar 40
2
1
Figura: Colocación de los componentes

1 Botón de activación del caudal de agua para el sistema de neblina, con desactivación automática
al finalizar la perforación del barreno
2 Bomba de agua
3 Válvula de reducción de presión
4 Aerorrefrigerador de aceite (opcional)
5 Válvula de ajuste del caudal de agua
Datos técnicos
Bomba de agua
Régimen máx. 900 rpm
Régimen mín. (para una lubricación sufi-
ciente) 100 rpm
Motor hidráulico, presión de operación aprox. 150 bar
Caudal de agua a 900 rpm, máx. 49 l/min
285
Presión de agua (máx.) 50 bar

Aerorrefrigerador de aceite (opcional)
Régimen máx. 1800 rpm
Ajustes
Seguridad
PRECAUCIÓN
• Presión de aire peligrosa.
• Riesgo de lesiones personales.
• Los ajustes de presión y flujo se realizan
con el sistema presurizado. Así pues,
observe una máxima precaución.
• Los ajustes de presión y flujo deben
realizarlos exclusivamente personal
especializado en el sistema.
Control y ajuste de la bomba de agua (CAT)

1. Abra completamente la válvula de ajuste del caudal de agua.
2. Conecte un manómetro a la toma de medición del regulador de presión, bajo la

válvula de maniobra de la bomba de agua.
4. Active la neblina de agua con el botón de panel de operario correspondiente.
5. Asegúrese de que el régimen del eje de propulsión de la bomba de agua sea de 400
+/- 10 rpm. En caso necesario, ajuste dicho régimen con el regulador de caudal.
6. Cierre la válvula de ajuste del caudal de agua. A continuación, compruebe la pre-

sión de agua en el manómetro colocado detrás de la bomba. La presión debe ser de
13-15 bar. En caso necesario, ajuste el regulador de presión.
7. Abra un cuarto de vuelta aproximadamente la válvula de ajuste del caudal de agua

y compruebe que la presión se mantenga.
8. Apague la bomba hidráulica.
286
23. Arranques suaves
23. Arranques suaves
Ajuste del arranque suave de ABB

Si el equipo perforador está equipado con sistema de arranque suave de ABB, tipo
PSS 60/105-690, deberá ajustarse como sigue:
• “Start ramp”: 6 seg

• “Stop ramp”: 0 seg
• “U ini”: 30%
• El interruptor Set up: DIP debe situarse hacia abajo.
1250 0151 68
Figura: Panel de maniobra
287

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Boomer 281/282 con vehículo portador DC15

PM No. 9852 2210 05d

Se debe prestar atención especial a

Sólo se pueden usar piezas originales de

© Copyright 2011, Atlas Copco Rock Drills AB, Sweden

Traducción del manual de instrucciones en la lengua original.

Atlas Copco Rock Drills AB

2. Lubricante, frigorígeno y combustible................................................................... 33

6. Motor diesel ......................................................................................................... 101

Correa del alternador.................................................................................. 112

7. Tren de accionamiento ......................................................................................... 119

8. Sistema de frenos ................................................................................................. 133

Presión del freno de aparcamiento.................................................................. 136

9. Sistema de perforación......................................................................................... 146

10. Sistema hidráulico.............................................................................................. 147

Presión de posicionamiento........................................................................ 164

11. Compresor .......................................................................................................... 188

12. Sistema de agua y aire ........................................................................................ 190

Accionado hidráulicamente........................................................................ 195

13. Sistema eléctrico, CEI y Australia ..................................................................... 204

14. Sistema eléctrico, Canadá y EE.UU................................................................... 215

Circuito de tensión débil ................................................................................. 216

15. Colocación de los componentes ......................................................................... 224

16. Tambores ............................................................................................................ 227

17. Depuración de los gases de escape..................................................................... 234

Medidas a tomar en caso de riesgo de congelación ........................................ 237

18. Equipo de extinción de incendios ...................................................................... 238

19. Lubricación automática ...................................................................................... 247

20. Equipo de dirección............................................................................................ 253

Descripciones de módulo..................................................................................... 255

21. Instalación de climatización ............................................................................... 279

Filtro de aire exterior ........................................................................................... 281

22. Equipo de neblina de agua ................................................................................. 284

23. Arranques suaves ............................................................................................... 287

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

• ¡Piense en el medio ambiente!

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Country Address Phone- and fax number

Grupo objetivo y finalidad

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferente-

• estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo solda-

Cambio de las mangueras hidráulicas

• con acoplamientos correctamente prensados

Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados

Cable de alimentación recomendado

Equipos perforadores con COP 1638

Equipos perforadores con COP 1838ME

Equipos perforadores con COP 1838ME y cabina

Tensión (V) Tipo Tamaño (mm 2 ) Diámetro (mm) Long. (m)

Equipos perforadores con COP 1838ME sin cabina

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:

• Desconectar la alimentación eléctrica al equipo.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura,

Recomendaciones referentes a los electrodos

Tabla: Recomendaciones referentes a los electrodos