Lodos y sólidos suspendidos.

Las principales impurezas sólidas son sulfuro de hierro, óxido de

hierro, arena, polvo en la tubería y magnesio pero a escala de fábrica, calcio, silicatos y otros
compuestos inorgánicos que han sido detectados. El calcio y los carbonatos o sulfatos de magnesio
son generalmente el resultado de usar agua cruda como como composición en lugar de la corriente
de condensado lo cual no es deseable. Los silicatos erosionan el embalaje y causan depósitos a
escala.

El sulfuro de hierro finamente dividido puede ser producto de corrosión de la planta de amina o
puede entrar al absorbedor con la corriente de gas amargo. En último caso, el sulfuro de hierro no
se humedece fácilmente por los hidrocarburos y no se asienta fuera de la corriente de gas en el
depurador de entrada. Por lo tanto, la solución de amina se depura fuera del gas.

La mayoría de las soluciones llevan pequeñas cantidades de sulfuro y otros lodos en suspensión. En
un período de tiempo estas partículas crecen y volverse lo suficiente grandes y sedimentarse. Esta
acción resulta en la formación de una masa negra, pegajosa y abrasiva la cual puede causar erosión
de bombas, válvulas, tubos y otro equipo. Este lodo además se depositará en puntos bajos, en la
superficie de los intercambiadores de calor, en bandejas y en embalaje. Creará severos problemas
de espuma.

El lodo, una acumulación de partículas sólidas, es causado usualmente por filtración de solución
pobre. Las distintas maneras de remover los sólidos son:

1. El uso del golpe de gracia corriente arriba de la planta de amina removerá más materiales
gruesos, tales como la escala de tubería, pero no removerá el sulfuro de hierro.
2. Más partículas de polvo pueden ser removidas por la colocación de un buen filtro separador
adelante del absorbedor.
3. Una buena filtración de la solución removerá más sólidos de la circulación de amina.

Todos los sólidos por encima de una micra de tamaño deben ser removidos y el máximo contenido
de sólidos admisible en la solución debe ser de 0.01 porciento peso para prevenir problemas de
operación.

CÓMO MEJORAR LA FILTRACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Al menos 20 por ciento de la circulación de la solución de amina debe pasar a través de filtros
escurridores. A veces en la filtración de flujo completo es necesario mantener el contenido de
sólidos por abajo del nivel recomendado de 0.1 por ciento peso. Otra técnica es filtrar ambas
corrientes de amina rica y pobre para mantener la solución limpia. La tasa de flujo de la solución a
través del sistema de filtración deber ser de 112 gpm por elemento de filtro.

Los filtros deben ser diseñados para operar a diferenciales de 20-25 psi sin pérdida de sello o flujo
de canalización. Deben contener una válvula interna de relevo con ajuste de 25 psi. Un manómetro
de presión diferencial confiable también debe ser utilizado.

Los filtros de residuo tipo media o algodón tienen una capacidad de pasta limitada y requiere de
excesivos cambios cuando el contenido de sólidos suspendidos es alto. Además no removerán
partículas finas en el rango de 1-5 micras.
Los filtros enchaquetados son más costosos pero tienen una capacidad de pasta, permite largos
ciclos de filtración con menores costos laborales y de reposición y removerán las partículas de
micras más pequeñas. Los filtros de tipo núcleo recubierto de hoja o alambre, utilizan enchaquetado
de tierra de diatomeas, que removerán efectivamente las partículas de sólidos de la solución de
aminas. El tiempo de ciclo de los filtros enchaquetados puede ser extendido por inyección continua
del enchaquetado o un filtro de ayuda.

El carbón activado puede eliminar efectivamente más problemas de espuma por remoción de
hidrocarburos condensados, químicos bien tratados, aceites para compresores y otras impurezas
molestas de la solución. Normalmente, dos torres de carbón son instaladas en serie pero canalizadas
entonces pueden llevar la corriente o intercambiarla sin dificultad. El agua de lavado o corriente
deber estar disponible para limpiar las camas de carbón.

Cerca del 2 por ciento del total del flujo en circulación debe pasar a través de torres de carbón.
Cada cama de carbón debe clasificarse para manejar un galón de solución por pie cuadrado de
sección de área transversal por minuto. Las torres deben tener una relación L/D de cerca de 3:1 a
5:1.

Los sólidos deben primero ser removidos en los elementos de filtro antes de que la solución esté en
contacto con las camas de carbón. Esto incrementará la eficiencia de absorción del carbón y la vida
de la cama. Las camas de carbón deben además atender en frío, la corriente de amina pobre para
mejores resultados.

CÓMO REDUCIR PÉRDIDAS DE AMINA

La pérdida de amina puede ser un problema de operación muy serio y costoso. Las pérdidas
pueden ser incurridas por arrastre de la solución en la corriente de gas, vaporización, degradación
química de la amina o fugas mecánicas. Aquí están algunas maneras de reducir las pérdidas de
amina.

1. El equilibro de vapores de amina llevado a cabo en el absorbedor con el gas tratado es

pequeño y varía con la presión y temperatura de operación. Una sección de agua de lavado
después de la sección de contacto de amina-gas ayudará a reducir esta pérdida. El
enfriamiento adecuado de la solución de amina pobre antes de entrar al absorbedor es además
provechoso.
2. El arrastre o acarreo mecánico puede ser reducido con un extractor de niebla propiamente
diseñado en el domo del absorbedor. A veces un separador de línea es colocado en la línea de
gas de aguas debajo del absorbedor para una remoción más eficiente.
3. Mantener el reflujo suficiente para prevenir el acarreo de amina del agotador. La concentración
de amina en el reflujo líquido deber ser examinado a menudo para hacer certero que se
mantiene a aproximadamente 0.5%.
4. Conectar todo el equipo de drenaje al pozo de la planta.
5. Las fugas mecánicas pueden ser minimizadas con el mantenimiento apropiado de la bomba de
embalaje, válvulas y otros equipos de proceso.
6. El control cuidadoso de la corrosión es muy provechoso. Cuando el índice de corrosión es alto,
las pérdidas de amina usualmente incrementan porque el equipo de la planta requiere
excesivo manejo y cuidado.
 7. El buen control de la solución es necesario para prevenir la contaminación y la espuma. Una
gran cantidad de solución de amina puede ser perdida instantáneamente cuando la planta está
perturbada por la condición espumosa en el absorbedor o agotador.
8. Mantener la concentración de la solución de amina en un nivel de 15-18 por ciento.
9. No exceder la capacidad de diseño de la planta a no ser que sea absolutamente necesario.

CÓMO REDUCIR LA CORROSIÓN

La corrosión es quizás uno de los más grandes problemas de operación en una planta de amina. La
corrosión severa usualmente puede ser encontrada en las prácticas de operación pobre, diseño
defectuoso y/o contaminación seria de la solución. La sobrecarga del equipo es probablemente la
causa más frecuente de la corrosión seria. La corrosión es probablemente que sea grave en amina,
los sistemas que remueven sólo CO2 desde mezclas de H2S y CO2 o sólo H2S son progresivamente
más fáciles de manejar con la construcción de los materiales usados.

Generalmente la corrosión es un resultado de las impurezas presentes en la solución de amina. Las

más típicas fuentes de contaminantes son productos en descomposición de amina causados por altas
temperaturas, productos de oxidación de amina y compuestos corrosivos presentes en el gas que
está siendo tratado.

Las áreas más críticas de corrosión son relacionadas a la desorción o evolución del gas ácido. El
índice de evolución del gas es más grande en el equipo de proceso donde la temperatura es más
alta. Por lo tanto, la solución de MEA caliente de la unidad intercambiadora de calor, el agotador y el
re hervidor son más susceptibles al ataque. Los índices de corrosión son además más altos en puntos
de extrema turbulencia o alto estrés del metal.

Las fallas de más corrosión son causadas por un ataque concentrado, usualmente consistiendo de
picadura, anillo de ataque o agrietamiento, lo cual resulta de la corrosión por estrés. El sulfuro de
hierro depositado puede acelerar el tipo de ataque por picadura.

El uso regular de un instrumento de prueba de corrosión indicará si la solución de amina es

corrosiva y las medidas correctivas pueden ser tomadas antes de que ocurra la corrosión
significativa. La solución pH puede ser usualmente provechosa en el control de la corrosión. El
índice de corrosión normalmente se acelera cuando la solución pH es disminuida. Las razones de la
disminución del pH deben ser encontradas y corregidas para prevenir la corrosión.

Las siguientes sugerencias pueden ayudar a minimizar la corrosión:

1. Limitar la recepción de gas ácido en el absorbedor a 0.3-0.4 moles de gas ácido por mol de
amina circulada.
2. Limitar la concentración de amina aproximadamente a 15 por ciento.
3. Mantener el rango de temperatura del regenerador de 235-240° F excepto cuando el contenido
de CO2 sea excesivo. En este caso, aproximadamente 255° F serán necesarios para agotar el
CO2.
4. Eliminar todos los sólidos del sistema de amina utilizando un recuperador y una filtración
efectiva.
5. Mantener el oxígeno fuera del sistema utilizando una manta de gas en todos los tanques de
almacenamiento y pozos de amina.
 6. Aliviar el estrés de toda la tubería y recipientes.
7. Usar la rapidez mínima de operación para las bombas.
8. Eliminar los puntos de turbulencia del sistema de flujo de la solución.
9. Usar velocidades bajas en las líneas de transferencia de la solución y el vapor.
10. Usar un re hervidor bien diseñado, sobredimensionado.

Eliminando los recursos de corrosión no deseados, pero esto a veces no es enteramente posible. Por
lo tanto, el uso de inhibidores reducirá significativamente el índice de corrosión. La aplicación
apropiada es importante para obtener los beneficios máximos. Estos químicos deben siempre ser
revisados para ver si promueven la espuma antes de ser usados continuamente.

ANÁLISIS Y CONTROL DE SOLUCIÓN DE AMINA

El análisis de la solución de amina es esencial para una buena operación de planta. La información
analítica significativa ayuda a determinar con precisión la corrosión, las altas pérdidas de amina,
espuma, gas que falta de endulzar y las dificultades de la recuperación de amina. Esto permite al
operador evaluar el trabajo de la planta y conseguir una buena absorción de gas ácido con mínimos
problemas de corrosión.

A veces una inspección visual de la solución de amina indicara algunos problemas de operación.
Por ejemplo:

 Las aminas tengan un ligero olor a amoníaco. Sin embargo, si hay un distintivo o abrumador
olor a amoníaco, la amina probablemente ha sido contaminada o químicamente degradada.
 La presencia de sulfuro de hierro indicada por una suspensión negra finamente dividida.
 Una solución de color ámbar puede contener óxido de hierro suspendido, mientras que una
solución verde o azul indica la posibilidad ya sea de cobre o níquel.
 Una amina que haya sido almacenada sin protección libre de oxígeno con una manta de gas
que a menudo muestra un color café de oxidación.
 Hidrocarburos que pueden ser detectados por el olor o una fuga de petróleo. Si el color u olor
indica la posibilidad de un contaminante, su presencia puede ser determinada con un análisis.

El contenido de amina de la circulación de solución pobre debe ser determinado frecuentemente

por valoración para detectar cualquier cambio en su concentración. Los cambios drásticamente
repentinos usualmente indican una operación de la planta inapropiada. Las razones para estos
cambios deben ser determinadas y corregidas inmediatamente para ayudar al mantenimiento y una
operación sin problemas.

El CO2 y H2S contenidos en las soluciones pobre y rica deben ser frecuentemente determinados
para cerciorarse de la operación eficiente de la planta y el índice de corrosión.

Muchos otros laboratorios de pruebas pueden ser rápidos para ayudar a minimizar las dificultades
de operación causadas por el mantenimiento pobre de la solución de amina. La asistencia técnica
inmediata del proveedor de amina y/o constructor del equipo es otra valiosa ayuda.