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SISTEMAS DE GESTION AMBIENTAL

COLABORATIVO 2

INTEGRANTES:

DEISY CÁRDENAS RODRÍGUEZ


Código: 46.386.496
YESID HERRERA
Codigo:

TUTOR:

FELIX ORLANDO AMAYA

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y ADISTANCIA -UNAD-


ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
CEAD SOGAMOSO
2015
INFORME DE DIAGNÓTICO AMBIENTAL DE LA EMPRESA ACERIAS PAZ
DEL RIO S.A

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Acerías Paz del Río es una siderúrgica colombiana controlada por la brasileña
Votorantim Siderurgia desde 2007. Tiene como objetivo explorar, explotar,
transformar, transportar y distribuir comercialmente los minerales, elementos y
materias primas necesarias para la industria siderúrgica, así como transportar y
distribuir sus propios productos. Su planta se encuentra en la ciudad de
Belencito, en el departamento de Boyacá. La empresa tiene una participación
de 14% en el mercado siderúrgico local, produciendo el 30% del acero
nacional.

2. DESCRIPCIÓN AMBIENTAL PRODUCCIÓN DE ACERO

EMISION CO2: La industria siderúrgica responde por un porcentaje entre 3 y 4


% de las emisiones de gases de efecto invernadero de todo el mundo. Con la
producción de 1 metro cúbico de acero se asocian cerca de 9.700 kg de CO2
emitidos a la atmósfera. En promedio, se emiten 1,7 toneladas de dióxido de
carbono por cada tonelada de acero producido.

Consumo Energía: Para la producción de 1 metro cúbico de acero se


requieren 235.000 MJ de energía.

Materia Prima: Los materiales primarios para la fabricación de acero


galvanizado es el acero y el zinc. Sin embargo, para el proceso de galvanizado
se utilizan otros materiales como el ácido clorhídrico para el decapado y una
mezcla de cloruro de zinc y cloruro amónico para el fluxado.

material/producto reciclable: El acero galvanizado se puede reciclar junto con


otras chatarras, y el zinc volatilizado en forma de óxido durante el proceso de
fusión del acero es captado en los filtros de los hornos para ser recuperado por
su parte. El acero galvanizado puede también regalvanizarse en cualquier
momento de su vida útil y de este modo, hacer que el recubrimiento
galvanizado siga protegiendo las piezas originales. Ese conjunto de chatarra
originado por medio del reciclaje del acero, se utiliza posteriormente para la
nueva producción del acero mediante los hornos eléctricos. Cada vez mayor
porcentaje del acero procede de la fusión de chatarra (hasta 50%) lo que tiene
un impacto creciente sobre el contenido de energía primaria y acercará pronto
los 35 MJ/kg de los aceros reciclados al 20%, a los 17 MJ/kg que
corresponderían a aceros plenamente reciclados.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO:

Para la producción del acero, se utilizan tres materias primas: mineral de


hierro, coque y fundente. Estos elementos se ponen en el horno y por el anillo
de viento se introduce aire caliente para comenzar las reacciones. Primero se
libera el hierro, después la mena que surge del mineral de hierro se disuelve en
la mezcla, y los fundentes se combinan con la ganga, el otro componente del
mineral de hierro para originar la escoria que se saca inmediatamente del
horno. Lo que conseguimos con esto es tener arrabio de primera fusión que
después, pasándolo por un convertidor, se eliminan las últimas impurezas,
eliminando de nuevo la escoria y produciendo finalmente el acero añadiéndole
ferroaleaciones y carbono. Para la protección del material, se le somete a un
proceso electroquímico que consiste en recubrir el acero con otra capa de otro
metal, como por ejemplo el zinc, que lo protege de la oxidación en contacto con
el aire. En primer lugar se obtiene la materia prima mediante bobinas de acero
laminadas en caliente con espesores hasta un mínimo de 2.5 cm. El óxido que
se forma por la laminación debe ser decapado por medios químicos o térmicos.
En general el material sufre una segunda laminación en frío, para obtener
espesores del orden de los 3mm. Este material tiene buen acabado superficial,
espesores precisos y buena planabilidad pero debido al excesivo trabajo
mecánico desarrollado presenta un elevado grado de dureza por lo cual se le
debe someter a un proceso de recocido para ablandarlo y mejorar su
formabilidad. A continuación se produce el decapado, mediante el cual se
procede a la limpieza de la bobina previa al proceso de aplicación del
recubrimiento. Cuando se emplea el proceso químico el metal debe presentar
el grado de dureza que requiere el producto terminado, pero si se emplea el
proceso de temperatura el metal debe presentar un grado de dureza mayor
para ser ablandado en el proceso de decapado. Y finalmente el proceso de
ejecución luego de pasar el material por hornos de enfriamiento donde la
temperatura cae a 450º (temperatura de fusión de Zn) el acero se sumerge en
un baño de zinc donde el recubrimiento es aplicado. La relación peso-espesor
del recubrimiento se controla de acuerdo a especificaciones y normas
internacionales y a vía de ejemplo la norma indica un recubrimiento de 275
g/m2 para ambas caras de la chapa. Diversos factores deben combinarse para
conseguir los distintos espesores (entre 30 y 90 micras) como también la
composición del baño y el tiempo de enfriamiento determina la microestructura
y características superficiales.