Solidificación-soldadura

Gabriela Mejía, Fernando Arévalo, Cristian Martínez, Sergio Veloza

Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia
Ingeniería Metalúrgica
Tunja, Colombia
Laura.mejia01@uptc.edu.co

Josefernando.arevalo@uptc.edu.co

Cristian.martinez03@uptc.edu.co

Sergio.veloza01@uptc.edu.co

I. INTRODUCCIÓN el tipo de soldadura a realizar dependerá de las

características mecánicas del metal base. Decir también que
pueden tener forma de X si el espesor lo requiere.
Casi todos los metales conocidos pueden soldarse por varios
métodos. Sin embargo, la soldadura de arco eléctrico
utilizando electrodos recubiertos es principalmente aplicable
a los aceros. Los Aceros tienen muchas propiedades
diferentes dependiendo de la cantidad de aleación que
contengan. Los electrodos para soldadura deben
seleccionarse de acuerdo con la composición del metal que
se desea soldar. Los Aceros se fabrican y especifican de
muchas formas distintas. En general, los aceros se clasifican
de acuerdo con el carbono que contengan, o sea, bajo en
carbono, medio en carbono o alto en carbono. Además, Figura 1: tomada de la guía de laboratorio solidificación-
también se clasifican de acuerdo en el tipo de aleación soldadura
empleada, tales como: Molibdeno, Manganeso, etc.

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la

Como se puede observar en la Fig. 2, las partes de la probeta
acción del calor, con o sin Aportación de material metálico
que se va utilizar para el desarrollo de la práctica en el
nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
laboratorio de solidificación.
necesario suministrar calor hasta que el material de
aportación funda y una ambas superficies, o bien lo haga el
propio metal de las piezas.

Para que el metal de aportación pueda realizar

correctamente la soldadura, es necesario que «moje» a los
metales que se van a unir, lo cual se verificará, siempre que
las fuerzas de adherencia entre el metal de aportación y las
piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de
cohesión entre los átomos del material añadido.. El proceso Figura 2: tomada de la guía de laboratorio solidificación-
de soldeo consiste en realizar las pasadas suficientes para soldadura
rellenar, con el metal de aportación (6013), la totalidad de la
V para, posteriormente realizar una pasada de raíz por el lado
opuesto. El número de pasadas, el material de aportación y
 I. METODOLOGIA

Equipos utilizados:

 Esmeril
 Lijas
 Equipo de pulido
 Microscopio metalúrgico
 Durómetro
 Probeta a tope en v
Reactivos
 Nital 5%
 Cloruro férrico F. Se tomaron durezas de cada una de las fases
presentes.
Procedimiento experimental:

A. Se obtuvo una probeta tope en forma de V, según el

plano y las dimensiones propuestas

B. La probeta se juntó por medio de soldadura de arco

eléctrico, generando cordones con electrodo 6013,
eliminando la escoria entre cada cordón.

C. Se inició la preparación mecánica por la cara donde

se encuentra la probeta según norma ASTM E3

G. Se determino el tamaño de grano según norma

ASTM E 112

D. Se identificaron las tres zonas presentes en la

soldadura según figura 2. Para esto se realizó un
macro ataque, este se realizó con Nital al 5%,
agregándole por goteo en la zona de soldadura por
el tiempo de un minuto y medio, observando que se
generen las tres zonas (material base, zona afectada
térmicamente y material de aporte).

E. Se tomaron micrografías a 100X y 500X de las tres

zonas generadas en la probeta
 II. ANALISIS DE
RESULTADOS

En la figura 3 podemos observar una micrografía a 100X de Cementita

la probeta de acero 1020 donde podemos observar las dos
fases presentes en el material basa. La fase clara y más
abundante pertenece a la fase de ferrita que comprende a un
97,01% y la segunda fase las más oscura y en menor
proporción corresponde a cementita que comprende el
2,98%
Ferrita

FIGURA 4: Micrografía 500X base acero 1020 tomada en

el laboratorio de metalografía de la UPTC.

Ferrita En la micrografía de la figura 5 podemos ver la estructura

del material de aporte (soldadura con electrodo 6013) que
tiene varias aplicaciones, está diseñado para alto
rendimiento, fácil aplicación para trabajos de lámina
delgada como ventanas, tolvas, tanques, recipientes y
carrocerías. Por lo común tiene una resistencia a la tensión
Cementita de 74000 Lb/pul2

FIGURA 3: Micrografía 100X base acero 1020 tomada en

el laboratorio de metalografía de la UPTC.

En la micrografía de la figura 4 a 500X se puede observar

con más claridad las dos fases presentes en el acero 1020
hipoeutectoide, la zona más abundante y de mayor brillo
hace parte a la fase de ferrita alfa, y la fase de color negro y
en menor cantidad hace parte de la fase de cementita.

Figura 5: micrografía 100X soldadura. Tomada en el

laboratorio de metalografía de la UPTC
 En la micrografía mostrada en la figura 8 se puede observar
con mayor claridad la zona afectada térmicamente (ZAT),
lo cual se ve el grano más pequeño que el material base,
cambiando sus propiedades mecánicas; y a la misma vez
afecta Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el
material rodeando la soldadura. Dependiendo de los
materiales usados y la entrada de calor del proceso de
soldadura usado, la zona afectada por el calor (ZAT) puede
variar en tamaño y fortaleza. La difusividad térmica del
material base es muy importante - si la difusividad es alta,
la velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT
es relativamente pequeña.
Figura 6: micrografía 500X soldadura. Tomada en el
laboratorio de metalografía de la UPTC

En la micrografía de la figura 7 se puede observar la zona

afectada térmicamente (ZAT), al momento de aplicar el
material de aporte (soldadura 6013), como se puede ver en
la parte superior derecha está el material de aporte y en la
parte inferior izquierda se encuentra el material base. En la
zona demarcada se encuentra zona afectada térmicamente,
que va a generar problemas mecánicos y resistencia a la
corrosión. Al soldar el calor funde parte del grafito libre
haciendo que entre en solución con el hierro, al enfriarse
rápidamente éstas partículas se cristalizan especialmente en
los bordes de la soldadura formando una estructura llamada
Martensita la cual es muy dura y difícil de trabajar.

Figura 8: micrografía 500X zona afectada térmicamente.

Tomada en el laboratorio de metalografía de la UPTC.

ZAT

Figura 7: micrografía 100X zona afectada térmicamente

(ZAT). Tomada en el laboratorio de metalografía de la
UPTC
DETERMINACION TAMAÑO DE GRANO
En la micrografía mostrada en la figura 9 se determinó el
tamaño de grano por el método de comparación según norma
ASTM E112 para la zona base de una probeta de acero 1020
donde obtiene un tamaño de grano tipo 6
Figura 9: análisis tamaño de grano zona base material acero
1020
En la micrografía mostrada en la figura 10 se determinó el
tamaño de grano por el método de comparación según norma
ASTM E112 para el material de aporte (soldadura 6013),
donde se puede observar un tamaño de grano tipo 8. Esto se
debe al rápido enfriamiento del material de aporte, nos
genera un tamaño de grano pequeño. Por lo que sus
propiedades mecánicas serán diferentes a la del material base
acero 1020.
Figura 10: análisis tamaño de grano para materia de aporte
(soldadura).
MACROATAQUE
En la macrografía mostrada en la figura 11 de la probeta de
acero 1020 podemos observar las tres zonas formadas a la
hora de agregar la soldadura. La zona A es el material de
aporte, la zona B es la base del material y la zona C es la
parte afectada térmicamente por la fusión del material de
aporte
A B
Figura 11: macrografía tomada en el laboratorio de
metalografía de la UPTC
 DETERMINCION DE FASES

En el diagrama hierro-carbono mostrado en la figura 12 se

determinó las fases presentes en nuestro material base de
acero 1020 hipoeutectoide el cual tiene un contenido
aproximado entre 0.18% a 0.2% de carbono, magnesio hasta
un 0.60, un porcentaje de fosforo máximo hasta un 0,04% y
de azufre un máximo de 0.05%. Para los cálculos posteriores
de cantidades relativas de fases se toma el hierro y el
carbono que son los principales aleantes del acero. Del cual
a temperatura ambiente según el diagrama de fase hierro
carbono se observan dos fases, la primera una fase alfa
(ferrita) y la segunda una fase de cementita.

Según la regla de la palanca para determinar las cantidades

relativas de cada fase será:

6,7 − 0,2
∗ 100 = 97,01% 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎
6,7 − 0
0,2 − 0
∗ 100 = 2,98% 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑖𝑡𝑎
6,7 − 0
Lo cual si miramos la figura numero 4 nos podemos dar
cuenta que la fase más brillante es de ferrita que Figura 12: universidad pedagógica de Pereira. Diagrama
corresponde al 97,01%, y la fase más oscura cementita que hierro-carbono
corresponde al 2,98%.
DUREZAS

En la tabla número 1 se hace una comparación de las tres

zonas de nuestra probeta a tope en forma de V con un
material de aporte (soldadura 6013) con respecto a sus
durezas y tamaño de grano

ZONA TAMAÑO DUREZA

DE ROCKWELL C
GRANO
MATERIAL 6 85
BASE 83.5
84,5
promedio 84,33
MATERIAL DE 8 89,5
APORTE(SOLDA 89,5
DURA) 88,5
promedio 89,1
6
ZONA 90
AFECTADA 91,5
TERMICAMENT 89,5
E (ZAT) promedio 90,3
3
Tabla 1
Analizando las durezas de cada zona de la probeta, nos
podemos dar de cuenta que la dureza en el material de aporte
(soldadura) es mayor que en la zona base del acero, esto se
debe a que la solidificación de la soldadura se da de una
manera muy rápida, por lo cual el tamaño de grano es muy
pequeño tipo 6 como se puede observar en la micrografía de
la figura 5, mientras que la dureza del material base es de un
promedio de 84,33 ya que los granos tienen mayor tamaño
(tipo 8).
CUESTIONARIO
A. Describa el proceso de soldadura que utilizaron
para la aplicación del material de aporte.
El proceso se realiza mediante un arco eléctrico
que es mantenido entre la punta de un electrodo
cubierto y la pieza a trabajar en este caso acero
1020. Las gotas de metal derretido o material de
aporte (soldadura 6013) son transferidas a través
del arco y son convertidas en un cordón de
soldadura.
B. ¿Qué influencia frente a las propiedades tiene la
aplicación de soldadura sobre el material base?
Las propiedades en el material de aporte como su
resistencia a la tracción y la dureza aumentan ya
que la velocidad de enfriamiento de la soldadura
es rápida y no hay tiempo a formación de granos
grandes, su ductilidad baja. En la zona de
afectación térmica (ZAT) se pueden generar
problemas de corrosión.
C. Que cuidados se deben tener para no afectar del
tamaño de grano en el material base.
El crecimiento de los cristales se da con la misma
orientación cristalina que los granos de metal base
parcialmente fundidos. ESTE FENÓMENO
RECIBE EL NOMBRE DE CRECIMIENTO
EPITAXIAL.
Se debe tener en cuenta el tiempo de aplicación
del material de aporte, ya que si se deja demasiado
tiempo el electrodo sobre el material hace que la
zona de afectación térmica sea mayor y por lo cual
se ve afectado el tamaño de grano, para ello se
debe aplicar más amperios de corriente para soldar
en el mejor tiempo posible.
El metal de aporte, es un factor importante para la
soldadura, ya que debe ser compatible con el
material a soldar, es decir deben tener propiedades
físicas o mecánicas o ambas similares, ya que
provocarían problemas como la aparición de
grietas en la zona soldada.
D. Explique cada una de las tres zonas presentes en la
aplicación de la soldadura.
Zona de soldadura: Es la zona central, que está
formada fundamentalmente por el metal de
aportación.
Zona de penetración. Es la parte de las piezas que
ha sido fundida por los electrodos. La mayor o
menor profundidad de esta zona define la
penetración de la soldadura. Una soldadura de
poca penetración es una soldadura generalmente
defectuosa.
Zona de transición. Es la más próxima a la zona
de penetración.
IV. CONCLUSIONES
 Se determinaron las tres zonas correspondientes a
la probeta tope en forma de V las cuales son la
zona base, zona de material de aporte (soldadura)
y zona afectada térmicamente por la fusión.
 Se determinaron las propiedades mecánicas del
material de aporte (soldadura), de las cuales se
puede decir que tiene alta dureza, alta resistencia
a la tracción, y baja ductilidad; esto debido a la
velocidad de solidificación del material de aporte.
 Se hallaron las fases presentes en la zona base del
acero, donde encontramos dos fases. Una fase
ferritica y blanda, y una fase de cementita. Donde
se ve que la fase de mayor cantidad relativa es la
fase de ferrita presente en la microestructura del
acero.
 RECONOCIMIENTOS

Un agradecimiento muy especial al ingeniero Oscar

Javier Gómez Puentes por los conocimientos que nos ha
brindado en la parte de solidificación y caracterización
de materiales. También un reconocimiento muy
especial al ingeniero Jorge Humberto Saavedra por las
tutorías sobre diagramas de fase, solidificación de
materiales y demás temas de interés en el proceso de
caracterización de materiales.

REFERENCIAS

[1]. GONZALES CARPENA A. Soldadura y técnicas de

unión. (En línea). (30 de noviembre de 2017). Disponible
en: http://ocw.um.es/ciencias/resistencia-de-materiales-y-
calculo-de-estructuras/material-de-clase-1/tema06.pdf

[2]. OXGASA. Manual del soldador. (En línea). (30 de

noviembre de 2017). Disponible en:
http://infrasal.com/industria/phocadownloadpap/manual%
20del%20soldador.pdf

[3]. UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA.

Soldadura-metalurgia de la soldadura-procesos de
soldadura-soldabilidad. (En línea). (30 de noviembre de
2017). Disponible en:
http://blog.utp.edu.co/metalografia/capitulo-18-soldadura-
metalurgia-de-la-soldadura-procesos-de-soldadura-
soldabilidad/.