TECSUP – PFR

Mantenimiento Predictivo

UNIDAD IV

IMPLEMENTACIÓN DEL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

1. ALGUNOS CRITERIOS A TENER EN CUENTA

1.1. SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA

La instalación de un programa eficaz de MPd, requiere de un estudio

cuidadoso de las necesidades de la planta. Es necesario conocer cada
máquina, su comportamiento y su respuesta a los cambios.

En equipos críticos, donde los problemas se desarrollan rápidamente y

tienen consecuencias financieras severas o en máquinas en las que la falla
pone el peligro al personal, es necesario el monitoreo continuo. Los
equipos menos críticos, donde el avance del deterioro es menos rápido y
notorio permiten su reparación antes de que la falla ocurra, usualmente se
monitorean periódicamente.

El monitoreo de maquinaria debe iniciarse en un orden prioritario. Las

primeras máquinas a incluirse en un Plan de MPD deben ser aquellas
calificadas como críticas; aquellos con problemas conocidos o con una
historia de problemas. Otros factores a considerar cuando se hace una
selección de equipos son:

 La seguridad del personal.- Si el equipo manipula material peligroso,

su monitoreo debe observar todas las recomendaciones de seguridad.

Similarmente, si la máquina presenta riesgos al personal, tales como las

hélices de ventiladores de torres de enfriamiento.

Figura 1

 La probabilidad de falla.- Los equipos que operan en los límites

extremos de diseño y/o manipulan material agresivo, deben ser
monitoreadas con más frecuencia que el equipo que opera en servicio
ligero o en rutina normal. En algunos casos se puede forzar a un equipo
a operar con deficiencias conocidas, a niveles que lo hacen
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Mantenimiento Predictivo TECSUP – PFR

susceptible de falla. El conocimiento de la frecuencia histórica de fallas,

es un factor a considerar para clasificar al equipo.

 Nivel de control de operación.- Si el equipo que es operado

remotamente, por regla general requiere de un monitoreo continuo
además de un sistema de protección, desde donde se pueden extraer
los datos para el MPD.

 Costos y efecto de una parada imprevista o falla.- Si el costo y

efecto es alto, el MPD es fácilmente justificado.

1.2. ESTABLECIMIENTO DE PARÁMETROS DE EVALUACIÓN

Una vez que las máquinas han sido seleccionadas para el monitoreo, la
tarea siguiente es decidir cuáles son los parámetros necesarios que con
mayor precisión reflejen el estado de la máquina. El secreto para un MPD
efectivo, es una selección de parámetros que complete y defina
efectivamente la condición de la maquinaria.

Esta etapa, efectuada con una reflexión cuidadosa y profunda, reportará

grandes beneficios futuros.

Los parámetros tales como la vibración y la temperatura son los mejores

indicadores de la condición de la maquinaria rotativa. La condición del
lubricante es con frecuencia también útil. La presión, temperatura, flujo etc.
son necesarios para evaluar la perfomance y, en algunos casos también
pueden indicar condiciones mecánicas.

Figura 2 Establecimiento de Frecuencias de Medición

Muchos de los procesos de reflexión y criterios usados para la selección de

la maquinaria y los parámetros de medición se utilizan para establecer la
frecuencia de medición. Son consideraciones importantes para la selección
de frecuencias:

 El registro histórico de fallas.

 La rapidez con que se desarrolla la degradación hacia la falla.

La necesidad de intervalo corto o de monitoreo continuo: Un

cojinete de empuje típicamente falla muy rápidamente, con resultados
catastróficos. Donde este tipo de fallas ocurren, es probable que se
justifique el monitoreo continuo.
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TECSUP – PFR Mantenimiento Predictivo

El monitoreo periódico: De aquellos parámetros cuyas mediciones

proveen una alarma temprana y precisa de los cambios de condición y que
finalmente podrían causar fallas; estos parámetros, por lo general cambian
lentamente.

La experiencia provee una guía excelente para la selección de frecuencias.

Las máquinas que tienen un pasado de problemas o que históricamente sus
fallas se desarrollan rápidamente requieren de frecuencias cortas; las
máquinas confiables históricamente demandarán frecuencias largas.

1.3. ESTABLECIMIENTO DE NIVELES DE ALARMAS

Para establecer estos niveles, primero tenemos que saber qué es lo normal;
cuando se trata de parámetros como la presión o temperatura, la cosa es
muy simple, se parte de los valores de diseño.

Figura 3

Sin embargo; para otros parámetros vitales de condición (la vibración es el

primer ejemplo), el asunto es mucho más dificultoso, los niveles de alarma
dependen del tipo de máquina, de su construcción y hasta del punto que se
está midiendo. Para empezar, se recomienda la fijación de niveles de
conformidad con las normas de vibración ISO 2372 e ISO 3945, las
cuales cubren un amplio espectro de máquinas, evaluándolas según la
severidad de vibración en velocidad RMS. En el futuro, con su sistema de
MPd. en marcha, será su experiencia y su propia base de datos la que
determinará los niveles más apropiados, auxiliados por el manejo estadístico
de los datos que el software de MPd posibilita.

1.4. ESTABLECIMIENTO DE PUNTOS DE MEDICIÓN

Todas las medidas que se requieren para definir cabalmente la condición

mecánica del equipo a ser monitoreado, deberán ser detalladas al nivel de
componentes y adecuadamente codificadas.

Después de establecer el plan de MPd, el siguiente paso es la selección del

equipo requerido, las opciones son:

 Medidores portátiles y analizadores.

 Medidores recolectores y analizadores.
 Software para MPd. y análisis vibracional.
 Colectores de datos y analizadores en línea.
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2. PASOS PARA ESTABLECER UN BUEN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

Paso 1

¿Qué máquinas deben incluirse en el monitoreo de condición de los equipos? Para

seleccionar las máquinas se pueden emplear hasta tres criterios diferentes:

1. Criticidad: Equipos que sean muy importantes para el proceso, para lo cual se
recomienda clasificar a los equipos en cuatro categorías:

 Categoría 1: Equipos críticos únicos, cuya falla para o restringe

severamente la producción.

Como ejemplos típicos tenemos: unidades de compresión única,

generadores, turbinas, máquinas de papel, unidad de propulsión marina.

 Categoría 2: Equipos críticos con stand-by, cuya falla o parada de ambas

unidades paran o restringen severamente la producción.

Ejemplo: ventiladores de tiro forzado, bombas de alimentación y carga,

bombas de impulso en tuberías, unidades de comprensión de aire, bombas
de proceso.

 Categoría 3: Equipos únicos no críticos, cuya falla no afecta en gran

medida la producción.

Ejemplo: torres de enfriamiento y sus ventiladores, bombas de

recirculación de agua, algunas bombas de proceso.

 Categoría 4: Equipos no críticos, que operan intermitentemente.

Ejemplo: todas las máquinas restantes que requieren ser monitoreadas.

2. Estado Actual: Toman en cuenta varios factores, como la seguridad del

personal, la probabilidad de falla, la operatividad, etc., del equipo, de tal
manera que la máquina que vaya obteniendo mayor puntaje, será el primero en
ser implementado en el programa.

3. RoI: Costo de monitoreo de condición vs. el costo potencial

de averías, pérdida de producción y reparaciones.
Básicamente relaciona que beneficios puedo obtener ante la
inversión en MPd, en un tiempo determinado (recuperación de
la inversión). Lógicamente, el equipo que brinde mejores
beneficios, tendrá la primera opción en la implementación del
MPd.

Figura 4
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TECSUP – PFR Mantenimiento Predictivo

Paso 2
Decidir que se desea monitorear por Máquina

Por lo general las condiciones a monitorear son las siguientes:

 Temperatura.
 Vibración.
 Estado del Aceite.
 Características eléctricas de funcionamiento.
 Presión.
 Flujo.
 Tensión y esfuerzo.
 Movimiento y desplazamiento mecánico.
 Estado de los componentes metalúrgicos.
 Sónica.
 PH y conductividad.

Deben aplicar varios criterios diferentes, dos como mínimo y preferentemente de 3

a 5.

Las condiciones más significativas a monitorear son los primeros 4 ó 5 ítems.

El monitoreo de un solo factor (p.e. sólo la vibración) no permitirá contar con un

panorama real ni completo del estado del equipo.

Paso 3
Establecer Frecuencias y Puntos de Medición

 Intervalos cortos o de monitoreo continuo:

Se justifica en aquellos componentes cuya falla puede resultar catastrófica para
la producción.

 Monitoreo periódico:
Para parámetros que generalmente cambian lentamente, y se requiere una
alarma precisa y temprana de los cambios de condición que finalmente
conduzcan a la falla.

 Respecto de los puntos de medición, se debe considerar la condición mecánica

del equipo a nivel componentes.

Paso 4
Establecer niveles de alarma

 Se debe conocer que es lo normal. Se recomienda fijar los niveles según

valores de diseño (p.e. presión y temperatura) o según las normas vigentes
(p.e. normas de vibración ISO 2372 e ISO 3945).

 Los niveles establecidos se modificarán en el futuro por experiencia y después

de realizar evaluaciones estadísticas de la base de datos generada.
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Velocidad (“/seg)

Línea de
Alarma

R.P.M.
1000 2000 3000

Figura 5

Tabla 1
Rangos de Velocidad Límite y Clasificación de Máquinas, según ISO 2372

V RMS V eq. Pico

(mm/s) (pulg/s) Clase I Clase II Clase Clase IV Severidad
III
0.28 0.02
0.45 0.03
0.71 0.04 Bueno A
1.12 0.06
1.80 0.10
2.80 0.16 Satisfactorio
4.50 0.25 B
7.10 0.39 Tolerable
11.2 0.62 C
18.0 1.00
28.0 1.56 Inaceptable
45.0 2.50 D
71.0 3.95

Clasificación de Maquinaria (según ISO 2372)

 Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectados íntegramente

con la máquina en su condición normal de operación (Motores eléctricos hasta
15 Kw).
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 Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw) sin base
especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta 300Kw) con base
especial.

 Clase III: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la dirección de la medida de la
vibración.

 Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobre bases
relativamente flexibles en la dirección de la medida de la vibración (p.e.
turbogeneradores).

Vida útil del cojinete en función de la velocidad de vibración.

Figura 6

Velocidad de Estado del equipo

Vibración
0,15 in/s Bajo nivel de fuerza. La vida útil del cojinete debería
(3.8 mm/s) ser como mínimo de 10 a 16 años, con lubricación
adecuada.
0.30 in/s El doble del nivel de fuerza normal. La vida útil se
(7.6 mm/s) reduce en un factor de 8 y se incrementa en 1 1/2 a 2
años con lubricación adecuada.
0.90 in/s Fuerzas muy elevadas. La vida útil del cojinete será
(22.86 mm/s) sólo de 6 a 8 semanas.
El nivel de fuerza es suficientemente alto como para
romper la tensión superficial de la película de aceite y
hacer que la lubricación no sea efectiva.
0,90 in/s Fuerzas sumamente elevadas. El cojinete se avería con
(22.86 mm/s) cada revolución. La vida útil del cojinete es de 3 días a
unas pocas semanas.
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Mantenimiento Predictivo TECSUP – PFR

velocidad
14 RMS
(mm/s) 14,4 14,4
13
12,6
12 10,8
11
9,0 9,0
10 Triturad
9,0 or
Máquinas
9
de
7,2 7,2
8 5,4

5,4
7
3,6 3,6
5,4 3,6
Transportadores
6 (conveyors)
3,6
1,8
5 Motores ventiladores
0,9
Generadores Sopladores
Molinos
4

3
Motores eléctricos
Maquinas C. engranajes Compresores
Bombas reciproc.
herramienta Bombas Centrifugas
Grupos Electrógenos
Motores
Compresores recip.
eléctricos

Figura 6 Guía práctica de niveles de

Alarma de vibración

Paso 5
Seleccionar entre los métodos básicos de monitoreo de equipos
(recopilación de datos).

 Instalación fija: Con tendido de cables centralizados en registradores o

microprocesadores. (Siderúrgica, refinería, procesos químicos, etc.)
 Indicadores portátiles: Dispositivos de medición / registro.
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Paso 6
Seleccionar el recurso humano adecuado.

 Procurar que el personal se involucre desde la etapa de diseño del sistema

MPD.
 Aprovechar la experiencia del personal.
 Seleccionar inspectores y supervisores quienes deben poseer cualidades
especiales.

Paso 7
Los datos medidos y registrados deben analizarse, marcar su tendencia,
interpretarse y luego deben tomarse decisiones (acciones correctivas):

 Entrada de datos.
 Análisis de datos, muestras o valores comparativos.
 Conclusiones y toma de decisiones.
 Planificar acción correctiva.

3. ANÁLISIS DE CAMBIO DE CONDICIÓN

¿Cómo hacer para estimar la severidad de los cambios de condición y

decidir si se debe continuar o parar la producción? Evaluar:

 La magnitud del cambio: Si se sobrepasa los valores de peligro y

no pueden ser bajados, lo mejor es parar.
 El rango del cambio: Si los valores cambian rápidamente, no se dispone de
mucho tiempo para actuar, parar.
 Variables relativas: Los altos valores registrados pueden
provenir de una fuente ajena a la propia máquina.
 Causa probable: Si los valores son estables y se tiene tiempo
para evaluar y determinar la probable causa, evalúe las
mediciones, espectros detallados y toda la información de que
disponga.
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ANOTACIONES:

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