CLEBER JOSÉ DE SOUZA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SISTEMAS DE

CONTROLE DE NÍVEL PNEUMÁTICOS E SISTEMAS QUE UTILIZAM
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMAVEIS

POÇOS DE CALDAS

2016
 CLEBER JOSÉ DE SOUZA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SISTEMAS DE

CONTROLE DE NÍVEL PNEUMÁTICOS E SISTEMAS QUE UTILIZAM
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMAVEIS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Controle e
Automação da Faculdade Pitágoras de Poços
de Caldas, como requisito para a obtenção do
titulo de Bacharel em Engenharia de controle e
automação.

Orientador: Adriel de Oliveira

POÇOS DE CALDAS

2016
 CLEBER JOSÉ DE SOUZA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL: ANÁLISE COMPARATIVA ENTRE SISTEMAS DE

CONTROLE DE NÍVEL PNEUMÁTICOS E SISTEMAS QUE UTILIZAM
CONTROLADORES LOGICOS PROGRAMAVEIS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado

ao Curso de Engenharia de Controle e
Automação da Faculdade Pitágoras de Poços
de Caldas, como requisito para a obtenção do
titulo de Bacharel em Engenharia de controle e
automação.

COMISSÃO EXAMINADORA
 AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus por ter me dado saúde e força para enfrentar minhas
dificuldades.
Agradeço a Minha esposa Mariana, que sempre esteve ao meu lado me
incentivando e apoiando, nas horas mais difíceis.
Aos meus Pais Olga e Benedito, que sempre me deram força em todas as
conquistas que consegui.
Agradeço minha cunhada Camila, pelas dicas na elaboração desse
trabalho.
Meu agradecimento ao meu orientador, pelo empenho dedicado a este
trabalho.
Ao Coordenador do Curso Professor Gustavo que muito me auxilio na
elaboração desse trabalho.
A todos os professores e colegas de classe, pelo apoio e busca de
conhecimentos que tivemos juntos.
Meus agradecimentos aos companheiros de serviço e amigos que fizeram
parte da minha formação e que com certeza irão continuar presentes na minha vida.
A todos que direta ou indiretamente fizeram parte da minha formação, o
meu muito obrigado.
 “O sucesso é uma consequência e não um
objetivo.”

Gustave Flaubert

Gustave Flaubert
SOUZA, Cleber José. Automação Industrial: análise comparativa entre sistemas de
controle de nível pneumáticos e sistemas que utilizam controladores lógicos
programáveis. 2016. 36 f. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em
Engenharia de Controle e Automação) – Faculdade Pitágoras Poços de Caldas, Poços
de Caldas.

RESUMO

O objetivo do presente trabalho é comparar sistemas de controle de nível, um que

utiliza instrumentos pneumáticos e outro que utiliza controlador lógico programável e
instrumentos eletrônicos. Com esta análise comparativa serão apresentadas as
vantagens de um sistema em relação ao outro, no que diz respeito à produção, à
manutenção e aos recursos. O sistema de controle de nível 1 passou por todo um
processo de melhoria, substituindo equipamentos obsoletos por equipamentos de
ponta como controladores lógicos programáveis e instrumentos eletrônicos
inteligentes. Já a outro sistema de controle ainda não passou pelo mesmo processo
de automação, possui ainda controladores e instrumentos pneumáticos. Apesar dessa
diferença entre os dois sistemas, ambos possuem o mesmo princípio que é o controle
de nível. Nesse trabalho foram coletados e analisados dados dos dois sistemas, e
através de uma análise comparativa desses dados, pôde-se conhece-los melhor
individualmente e avaliar os benefícios de cada um. Ao final, pôde-se notar que o
sistema mais moderno com controle feito por controlador lógico programável teve mais
benéficos do que o sistema que utiliza instrumentos pneumáticos.

PALAVRA CHAVE: Automação, Controlador Lógico Programável (CLP),

Instrumentos Eletrônicos Inteligentes, Instrumentos Pneumáticos, Controle de Nível.
SOUZA, Cleber José. Industrial Automation: comparative analysis between control
system of pneumatic systems that use programmable logical controllers. 2016. 36 f.
End of Course Conclusion (Automation and Control Engineering) – Faculdade
Pitágoras Poços de Caldas, Poços de Caldas.

ABSTRACT

The objective of the following project is to compare the level of control in systems that
use pneumatic instruments and another one that uses a programmable logical
controller and electronic instruments. With this comparative analysis, the advantages
of a system with another one that talks about the production, maintenance, and
resources will be presented. The level one system control went through an
improvement process, replacing obsolete equipment with advanced equipment as
logical programmable controls, and intelligent electronic instruments. The other system
control has yet to go through the same automation process, it still has controllers and
pneumatic instruments. Although with the difference between these two systems, both
of them have the same principle: level control. In this project two systems were
collected and analyzed with their information, with the comparative analysis of this
information you can better understand the two individually, and evaluate the benefits
of each one. In the end, note that the most modern system with control done by a
logical programmable controller had more benefits than the system that used
pneumatic instruments.

KEY WORDS: Automation, Logical programmable controller, Intelligent Electronic

Instruments, Pneumatic Instruments, and Level Control.
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Controle de Nível Automático ................................................................... 15

Figura 2 - Medição de Nível por Borbulhador ............................................................ 16

Figura 3 - Principio de funcionamento Transmissor Pneumático .............................. 18

Figura 4 - CLP PLC5. ................................................................................................ 22

Figura 5 - Arquitetura interna de um CLP .................................................................. 23

Figura 6 – Processo Continuo Esterificação e Polimerização ................................... 29

Figura 7 - Sala de Controle com controladores pneumáticos .................................... 30

Figura 8 - Telas e Painéis de CLP............................................................................. 30

 LISTA DE ABREVIATURA E SIGLAS

AP Alto Polimerizador
BP Baixo Polimerizador
ES Esterificador Secundário
EP Esterificador Primário
CLP Controlador Lógico Programável
UCP Unidade Central de Processamento
RM Razão Molar
LC Controlador de Nível
P Indicador de Pressão
PC Controlador de Pressão
TC Controlador de Temperatura
SC Controlador de Velocidade
VC Controlador de Viscosidade
PTA Ácido Terefitálico Purificado
MEG Mono Etileno Glicol
Vcc Volt Corrente Continua
Vca Volt Corrente Alternada
PSI Pound fource per Square Inch (Libra Força por Polegada quadrada)
Ma Miliamperagem
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 11

1.1 Introdução .................................................................................................... 11

1.2 Problema ...................................................................................................... 11
1.3 Objetivo Geral .............................................................................................. 12
1.4 Justificativa ................................................................................................... 12

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA .......................................................................... 14

2.1 Automação e Controle Automático ............................................................... 14

2.1.1 Os Elementos de um Controle Automático ............................................ 15
2.2 Processo ...................................................................................................... 15
2.3 Nível ............................................................................................................. 16
2.3.1 Introdução .............................................................................................. 16
2.3.2 Medição de Nível por Borbulhamento .................................................... 16
2.4 Instrumentação Pneumática......................................................................... 17
2.4.1 Transmissores Pneumátios ................................................................... 17
2.4.2 Controladores Pneumáticos .................................................................. 19
2.5 Controlador Lógico Pneumático ................................................................... 21
2.5.1 Arquitetura Básica de um CLP............................................................... 23
2.5.2 Software de Programação ..................................................................... 24
2.5.3 Vantagens ............................................................................................. 25
2.6 Transmissores Eletrônicos ........................................................................... 26
2.6.1 Transmissores Inteligentes .................................................................... 26

3. METODOLOGIA ................................................................................................. 28

3.1 Apresentação da Empresa ........................................................................... 28

3.2 Processo Contínuo ....................................................................................... 28
3.3 Métodos ....................................................................................................... 31

4. RESULTADO ...................................................................................................... 32

4.1 Estudo dos Manuais e Procedimentos ......................................................... 32

4.2 Análise feita com os Operadores ................................................................. 32

5. CONCLUSÃO ..................................................................................................... 34

6. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 35
 11

1. INTRODUÇÃO

1.1 Introdução

Como ressalta Georgini (2007), a aplicação de equipamentos

automatizados busca reduzir de forma significativa riscos de falhas, eliminando
desperdícios com relação à parada de equipamentos, buscando ambientes mais
seguros e equipes mais integradas com o processo de produção.
Hoje em dia um desses equipamentos automatizados mais utilizado é o
controlador lógico programável (CLP). Estes equipamentos são amplamente utilizados
na indústria de forma a obter um processo melhor controlado, estável e seguro.
(GEORGINI, 2007). De acordo com Koch (2006), já se foi muito utilizado a tempos
atrás os sistemas de transmissão e recepção de sinais pneumáticos, dos quais os
principais representantes se constituem nos controladores (componente central de
uma malha de controle). Funções de uma malha de controle eram efetuadas de forma
incrivelmente artesanal, tendo em vista que se utilizavam vários elementos de
cômputo analógico para, em conjunto, determinar o resultado requerido. (KOCH,
2006).
Este trabalho apresenta a comparação de dois processos de controle de
nível, demostrando quais são as vantagens e desvantagens obtidas em processo
automatizada com CLP e transmissores eletrônicos com relação à outro processo
automatizado com sistemas de controle pneumático.

1.2 Problema

Devido à competitividade do mercado, maior será a possibilidade de uma

empresa se tornar competitiva e se manter no mercado se seus equipamentos não
ficarem parados por motivos de manutenção e não gerarem refugos de processo. Esta
competitividade se torna possível se houver equipamentos com poucas quebras
devido ao aumento da confiabilidade do sistema. Equipamentos, tais como CLP´s,
devido a sua precisão e confiabilidade, são essenciais para que se possa ter um
processo industrial sem quebras e falhas. (KARDEC, 2002).

Com essas informações, serão estudados e analisados dados obtidos de

duas diferentes malhas de controle, demostrando as vantagens e desvantagens de se
 12

utilizar equipamentos de automação e controle, como CLP e instrumentos eletrônicos,

ao invés de utilizar sistemas de controle pneumáticos.

1.3 Objetivo Geral

O objetivo geral desse trabalho, através de estudos feitos em campo e

pesquisas teóricas, é comparar duas malhas de controle, sendo uma já com CLP e
instrumentos eletrônicos com outra malha ainda com sistemas pneumáticos. Ver suas
vantagens e desvantagens de cada sistema e mostrar porque vale a pena se investir
em modernizar o controle do seu processo. Dentro desse objetivo geral surgem alguns
específicos como:

 Demonstrar os gastos de materiais serviços nas linhas de produção durante

a manutenção de seus equipamentos;
 Analisar a quantidade de tarefas de manutenção gerada de cada
especialidade técnica em cada linha de produção;
 Apresentar um resultado sobre a viabilidade ou não de um investimento em
equipamentos de automação e controle mais modernos para a malha de
controle pneumática.

1.4 Justificativa

A escolha deste tema deve-se a importância das indústrias se manterem

competitivas em um mundo globalizado. Neste sentido, aumenta-se a busca por
equipamentos que proporcionem redução de custos, controle mais preciso do
processo, mais confiáveis, de fácil manuseio operacional e manutenção simplificada.
A automação de processo através de CLP reduzem de forma considerável
os custos com manutenção, evita falhas, tem-se uma fácil reposição de peças,
proporciona um controle mais preciso da malha e facilita os trabalhos dos técnicos de
manutenção.
 13

Assim, ambientes industriais que utilizam equipamentos automatizados

têm maior chance de permanecerem competitivas no mercado, considerando o
aumento da disponibilidade dos seus equipamentos para a produção. Isto se torna
possível graças ao fato de este tipo de equipamento ser menos propício a quebras e
falhas. E quando isso acontece, o seu reestabelecimento no processo é rápido, devido
à mão de obra técnica especializada, facilidade de reposição de peças e a muitas
ferramentas que auxiliam na resolução do problema, diminuindo assim o tempo em
que um processo fica parado sem produção para reparos de manutenção.
Este trabalho justifica-se por tratar da modernização de um sistema de
automação de controle, ressaltando o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos
equipamentos e a redução dos custos de manutenção.
 14

2. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Será desenvolvido com base nos equipamentos utilizados, sistema de controle

e automação a fundamentação teórica do presente trabalho, com a finalidade de
mostrar e detalhar os tipos de equipamentos utilizados nas duas malhas de controle
produção em questão. Primeiramente será descrito abaixo uma breve introdução
sobre automação e sistemas de controle.

2.1 Automação e Controle Automático

Durante a Primeira revolução industrial, houve a substituição do trabalho

muscular do homem por máquinas motrizes e a partir desse momento que começou
a introdução da automação não só dos trabalhos braçais mais também dos trabalhos
mentais.
Segundo Sighieri e Nishinari (1973), em automação, o dispositivo automático
observa sempre o resultado do seu trabalho e dá essa informação ao dispositivo
principal (essa ação refletiva chama-se realimentação ou feedback). Assim esse
último compara a informação com um objetivo desejado, e, se existir erro entre os
dois, atua no sentido de diminuir para o mínimo valor possível. (SIGHIERI e
NISHINARI, 1973).

Os sistemas de controle mantêm a variável controlada no valor especificado,

comparado o valor da variável medida, ou a condição a controla, com o valor
desejado (ponto de ajuste ou set point), e fazendo as correções em função
do desvio existente entre os dois valores (erro ou offset), sem a necessidade
de intervenção do operador. (BEGA, 2006, pg.1).

Controle de um processo industrial é basicamente, manter os valores das

variáveis do processo dentro de uma faixa aceitável para sua operação conveniente;
mais ainda, buscar dentro de cada faixa, o valor ótimo para cada variável denominado
valor desejado, ou set-point. (KOCH, 2006).
 15

2.1.1 Os Elementos de um Controle Automático

Segundo Sighieri e Nishinari (1973), um controle automático pode ser

divido em três partes fundamentais: tomada de impulso, controlador, válvula de
controle. Veja abaixo uma figura que ilustra um controle automático.

Figura 1 – Controle de Nível Automático

Fonte: MSPC (2016)

Acima na figura vemos um sistema de controle de nível em malha

fechada, onde a tomada de impulso é o sensor de nível que envia um sinal para o
controlador que está com o set-point em um determinado valor e este manda um sinal
para a válvula de controle.

2.2 Processo

O termo processo pode ter um significado amplo. Uma operação unitária,

como, por exemplo, destilação, filtração ou purificação, é considerada um processo.
No controle, um pedaço de tubulação onde se passa um fluxo ou um
reservatório contendo algum tipo de líquido, pode ser definido como processo.
Isso quer dizer que um processo é uma operação onde se varia pelo menos
uma característica física ou química de um determinado material. (SIGHIERI e
NISHINARI, 1973).
 16

2.3 Nível

2.3.1 Introdução

O nível é uma das variáveis mais comum e mais amplamente utilizada nas
aplicações industriais.
Segundo Bega (2006), medições de nível são definidas como a
determinação da posição de uma interface entre dois meios. Um desses meios é
líquido, mas podem ser sólidos ou a combinação de um sólido e um líquido, ou entre
um sólido e um gás.
Uma grande variedade de sistemas de medições de nível pode existir, cada
uma com suas vantagens e limitações. A seleção do sistema de medição a ser
utilizado deverá considerar as características especificas da aplicação, o tipo de
produto cujo o nível se quer medir e a precisão desejada. (BEGA, 2006)

2.3.2 Medição de Nível por Borbulhamento

Pode-se usar o borbulhamento onde a densidade do líquido e constante,

para medir níveis em tanques abertos. Dispositivos borbulhadores necessitam de uma
fonte de ar limpo ou gás inerte. (DUNN, 2013). Abaixo a figura 2, mostra o
funcionamento de um sistema de medição de nível por Borbulhador.

Figura 2 - Medição de Nível por Borbulhador

Fonte: instrumentacao.com (2016)

Como demostra a figura acima, o ar de alimentação é constantemente

introduzido na parte superior de um tubo mergulhado e sai em borbulhas pela sua
 17

extremidade inferior. O ar e forçado a passar através do tubo cuja a extremidade

aberta encontra-se próxima da parte inferior do tanque. A pressão necessária para
forçar o líquido a sair do tubo é igual à pressão na extremidade do líquido, a qual
corresponde à profundidade do líquido multiplicada pelo peso especifico do líquido.
(DUNN, 2013).
A pressão no tubo estará sempre em equilíbrio com a altura hidrostática (h)
do liquido conforme mostra a equação 1 abaixo:

Equação 1:
P = h x p ou h = P
p

h = nível
P= pressão
p = peso específico do liquido

Esse método e o que foi utilizado nos tanques, ao qual o trabalho se refere.

2.4 Instrumentação Pneumática

Segundo Ogata (1993), os instrumentos pneumáticos na época passaram

durante os anos um grande desenvolvimento, especialmente nos controladores
pneumáticos de baixa pressão utilizados em sistemas de controle industrial, foram
muito utilizados e ainda podem ser encontrados nos processos industriais, por
incluírem um carácter à prova de explosão. Nesse capítulo abordaremos os
controladores e os transmissores pneumáticos.

2.4.1 Transmissores Pneumáticos

Os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático que varia,

linearmente, de 3 a 15 psi para uma faixa de medida de 0 a 100% da variável. Esta
faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientifc Apparatus Makers Association),
sendo adotada pela maioria dos fabricantes de transmissores e controladores nos
Estados Unidos. Na época, ainda se encontravam transmissores com outras faixas de
sinais de transmissão, por exemplo: 3 a 27 psi; 0 a 30 psi.
 18

De acordo com Sighieri e Nishinari (1973), uma tomada de impulso pode

ser ligada diretamente a um controlador, mas é mais comum encontrar um transmissor
entre a tomada de impulso e o controlador.
O transmissor pneumático, recebendo um sinal que pode ser um
movimento ou uma força da tomada de impulso, transforma essa variável num impulso
(sinal) pneumático, que o envia ao receptor. (SIGHIERI e NISHINARI, 1973).
Abaixo veremos uma figura que mostra o princípio de funcionamento de um
transmissor pneumático,

Figura 3 - Principio de funcionamento Transmissor Pneumático

Fonte: Mecatrônica Atual (2016)

O ar de suprimento, depois de passar pela restrição, pode escapar com

maior ou menor facilidade pelo bocal, tudo dependendo da posição da palheta (mais
próxima ou não do bocal) - quando se aproxima escapa menos, logo, quando se afasta
escapa mais. Este escape maior ou menor, regula a pressão de ar de transmissão
que vai para o receptor. Quando aumenta a pressão transmitida, o fole aciona a haste
para cima, e quando diminui a pressão transmitida, o fole aciona a haste para baixo.
O movimento da haste aciona a palheta fazendo girar o pivô, que altera a posição do
pino levantador da palheta.
Podemos perceber que qualquer variação na pressão transmitida “retorna”
à palheta, ou em outras palavras, é possível ao sistema de transmissão “saber” o que
está chegando ao receptor, e mais, se a “mensagem” corresponde exatamente ao
valor medido.
 19

Os Transmissores Pneumáticos foram e ainda são usados em algumas

industrias devido a robustez e pouca manutenção quando o ar de suprimento e bem
limpo e seco, outra vantagem e sua segurança em áreas de condições explosivas já
que não necessitam de nenhuma fonte de eletricidade. Mais se tornou obsoleto seu
uso devido ao avanço da tecnologia digital.

2.4.2 Controladores Pneumáticos

Os Controladores são os cérebros dos sistemas de controle. Neles chegam

as informações das medidas efetuadas em campo pelas tomadas de impulso, assim
eles coparam essas medidas com um valor desejado, ajustável externamente, e em
seguida enviam um sinal para o elemento final de controle, que pode ser uma válvula
pneumática, a qual ira agir para diminuir a diferença entre a medida efetuada pela
tomada de impulso e o valor desejado ou seja o set-point colocado no controlador.
Os controladores pneumáticos tiveram o uso bastante difundido na
indústria devido a quatro fatores segundo Sighieri e Nishinari (1973), são eles
1 – Segurança no manejo (não apresentam perigo de incêndio ou explosão);
2 – Simplicidade e facilidade de manutenção;
3 – Os sistemas pneumáticos são bastante econômicos;
4 – Flexibilidade na instalação, graças à padronização dos sinais pneumáticos (3 a 15
psi).
Mais hoje em dia os controladores pneumáticos entraram em desuso
devido as limitações em relação a distância do transmissor até o controle, e sua falta
de peças sobressalentes e mão de obra especializada.
Segundo Sighieri e Nishinari (1973), o controlador pneumático usa o
mesmo dispositivo que o transmissor o conjunto, orifício – bocal – palheta, como visto
acima no capítulo anterior.
Esse dispositivo bocal- palheta foi muito útil, ele era empregado em todos
os tipos de controladores pneumáticos, Mas como a resposta desse dispositivo era
muito lenta se usados isoladamente, para se empregar em controle, colocou-se um
dispositivo de acelerador de resposta e amplificador de volume chamado relê piloto.
 20

O dispositivo relê é um amplificador de pressão e de vazão, o qual tem por

finalidade acelerar a resposta do sistema pneumático, fazendo com que não haja
demora exagerada entre a tomada de impulso e o sistema de recepção. (SIGHIERI e
NISHINARI, 1973).
Pode se citar 5 tipos principais de controladores pneumáticos nos sistemas
industriais, são eles:
1 – Tudo ou nada;
2 – Proporcional (P);
3 – Proporcional e reset (P+R);
4 – Proporcional e derivativo (P+D);
5 – Proporcional, reset e derivativo (P+R+D).
O controlador tudo ou nada é constituído apenas de um conjunto simples
de orifício-bocal-palheta, mais o relê. Como a palheta é movimentada diretamente
pela pena sem intervenção de outras forças, qualquer movimento da pena fecha ou
abre completamente o bocal. (SIGHIERI e NISHINARI, 1973). Isso o torna com uma
ação on-off ou tudo ou nada.
O controlador proporcional e basicamente semelhante ao tudo ou nada,
incluindo a mais apenas um fole proporcionador, em oposição à tomada de impulso.
Essa aplicação do fole impede que o bocal fique completamente aberto ou fechado
ao menos movimento da palheta, apresentando, assim, posições intermediarias. A
ação desse fole é chamada realimentação negativa, pois o fole age contra a medida.
(SIGHIERI e NISHINARI, 1973).
O controlador proporcional e reset acrescenta-se ao controlador apenas
proporcional o uso de mais um fole, em oposição ao fole já existe no sistema
proporcional. O fole de reset e provido de uma válvula (chamada “válvula reset”), que
tem por finalidade retardar a ação do fole. Portanto, a ação do reset pode ser chamada
de realimentação positiva retardada. (SIGHIERI e NISHINARI, 1973).
O controlador proporcional e derivativo, e conseguido simplesmente
colocando-se uma válvula limitadora de vazão no fole proporcional, que fica sendo,
nesse caso, o fole derivativo. Como esse fole faz a função de realimentação negativa,
a ação derivativa e chamada de realimentação negativa retardada. (SIGHIERI e
NISHINARI, 1973).
 21

Já o controlador proporcional, reset e derivativo, é o mais aperfeiçoado,

pois integra os outros 3 controles anteriores. O mecanismo desse controlador é,
portanto, a combinação dos componentes dos outros controladores.
Quando bem ajustado, tal regulador oferece, naturalmente, respostas mais
corretas que as de todos os outros tipos de regulador, pois elimina o offset, requer
menos tempo para a estabilização e produz oscilações de menor amplitude.
(SIGHIERI e NISHINARI, 1973).

2.5 Controlador Lógico Pneumático

Um equipamento automatizado bastante utilizado em sistemas de

produção industrial é o CLP. O CLP é um equipamento automatizado composto por
software e hardware responsável por controlar todo um processo industrial (LIMA,
2003).
Segundo Kopelvski (2010), também citado por Ribeiro (2012), um CLP é
um:

Sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para o uso em um

ambiente industrial, que usa uma memória programável para a armazenagem
interna de instruções orientadas para o usuário para implementar funções
específicas, tais como lógica sequencial, temporização, contagem e
aritmética, através de entradas e saídas digitais ou analógicas, vários tipos
de máquinas ou processos. O controlador programável e seus periféricos
associados são projetados para serem facilmente integráveis em um sistema
de controle industrial e facilmente usados em todas suas funções previstas
(RIBEIRO, 2012).

O CLP faz a mesma função dos circuitos elétricos compostos de relés.

Através de sua programação o CLP analisa e compara todas as entradas enviadas
dos instrumentos de campo com a programação em sua memória interna e atualiza
suas saídas enviando ações para os atuadores localizados no campo (RIBEIRO,
2012). Abaixo vemos a figura de um CLP da marca Allen-Bradley, modelo PLC5
utilizado no processo.
 22

Figura 4 - CLP PLC5.

Fonte: Rockwellautomation (2016).

Segundo Lopes (2015), com o aumento da competitividade durante a

década de 1960, a indústria automotiva necessitava melhorar o desempenho de suas
linhas de produção, aumento a produtividade e a qualidade. Era necessário encontrar
uma alternativa para substituir os sistemas de controle a relés. Com isso, em 1969, a
General Motors desenvolveu o primeiro sistema baseado no computador (GEORGINI,
2007).
O CLP foi utilizado em aplicações de controle de sinais discretos
(ligado/desligado) como os sistemas a relés, porém com algumas vantagens. Era
facilmente instalado, economizava espaço físico e energia, além de apresentarem
indicadores que facilitavam diagnósticos e manutenção. Qualquer necessidade de
mudança na lógica de controle era feita somente no programa, sem a necessidade da
alteração nas ligações elétricas e consequentemente sem a necessidade de parar o
processo (GEORGINI, 2007).
O CLP evoluiu bastante nos anos subsequentes. Na década de 1970, com
o avanço e inovação da tecnologia dos microprocessadores, o CLP incorporou
 23

importantes funções, tais como funções de contagem e temporização, operações

aritméticas, comunicação com Interface Homem Máquina (IHM), maior capacidade de
memória e controle analógicos (GEORGINI, 2007).
Já nos anos de 1980, o CLP foi aperfeiçoado ainda mais, e adquiriu a
função de comunicação com outros CLP´s e computadores através do uso de redes.
Além disso, o CLP apresentou melhorias reduzindo seu tamanho físico e aumentado
os dispositivos de entrada e saídas (GEORGINI, 2007).
Segundo Georgini (2007), nos dias atuais, o CLP continua evoluindo cada
vez mais. A cada avanço das tecnologias e dispositivos eletrônicos,
consequentemente o CLP e ganha em evolução, aumentado sua confiabilidade e
flexibilidade, diminuindo a potência elétrica requerida, facilitando sua programação e
controlando cada vez mais uma gama maior de máquinas, equipamentos e processos.
Todas as evoluções tecnológicas, aliadas à expectativa dos clientes,
fizeram que o CLP assumisse muitas funções que anteriormente não lhe eram
destinado, como o controle de variáveis analógicas entre outras.

2.5.1 Arquitetura Básica de um CLP

A figura 5 a seguir, demostra a arquitetura interna de um CLP.

Figura 5 - Arquitetura interna de um CLP

Fonte: Ribeiro (2012).

 24

O software é onde o operador da máquina de processo faz a leitura das

variáveis de processo e realiza os comandos de acordo com as necessidades do
processo. A memória é responsável por armazenar as informações já estabelecidas
no CLP e as informações vindas do software. A fonte alimenta toda a parte de
hardware do CLP. As entradas recebem os sinais dos equipamentos de campo
convertendo-os em sinais binários e os repassando para a Unidade Central de
Processamento (UCP). Esta por sua vez, é responsável pelas tomadas de decisões.
A UCP analisa e compara os sinais de entrada com as informações já estabelecidas
no programa atualizando as saídas. As saídas recebem as informações da UCP, os
converte de sinal binário para sinais elétricos e os repassa para os equipamentos de
campo (RIBEIRO, 2012).
Toda a parte de acionamentos, alarmes, controles e intertravamentos de
um processo industrial que o CLP executa em uma planta industrial são feitas através
de uma linguagem de programação com o uso de um software e instalado em
computador central, ou em um computador portátil que faça acesso com o controlador
através de uma rede (GEORGINI, 2007).
Segundo Georgini (2007), um controlador do tipo CLP pode ser
programado através de vários tipos de linguagem de programação, as mais comuns
são: Ladder, Lista de Instruções, Texto Estruturado e Diagramas de Blocos. Dentre
esses tipos de linguagem de programação, a mais utilizada no controlador do tipo CLP
para programação desde a sua criação até os dias atuais é a linguagem Ladder.
A linguagem Ladder é tipo de linguagem mais comum entre os
programadores, pois é uma linguagem gráfica de fácil manuseio, manipulação e
interpretação, baseada nos relés de contato dos esquemas elétricos convencionais
(GEORGINI, 2007).

2.5.2 Software de Programação

De acordo com Georgini (2007) também citado por Lopes (2015), o

software é uma ferramenta muito poderosa e importante na programação. O mesmo
permite editar/alterar um programa, fornece a visualização e controle total do sistema,
além de documentos e impressão da aplicação desenvolvida, permite que se faça um
 25

backup do programa e fornece recursos avançados para depuração e manutenção do

sistema.
Ainda de acordo com Georgini (2007), o software permite dois modos de
operação:
 Offline (sem conexão): permite a edição/alteração do programa sem a
necessidade de conexão entre o computador e o CLP.
 Online (conectado): os recursos de edição/alteração do programa são
disponíveis a partir da conexão do computador e o CLP.

Seja em qualquer um dos dois modos de operação do software, é nele que

é criado, editado ou alterado o programa de um CLP.

2.5.3 Vantagens

Segundo Raddatz (2006), com a constante evolução dos CLP´s, são

inúmeras a vantagens de usar este tipo de controlador. As vantagens vão desde a
redução de custos até fatores como confiabilidade, flexibilidade, funções avançadas,
comunicações, velocidade e possibilidades de diagnósticos.
Adquire-se um menor custo devido ao melhor controle da produção e
consequentemente melhoria da qualidade. Devido a poucas falhas no sistema se
consegue uma alta confiabilidade. Já a flexibilidade se da ao fato de poder fazer
qualquer alteração na lógica de programação sem a necessidade de parar planta de
produção. Através das funções avançadas o CLP pode realizar controles repetitivos e
manipular dados complexos. O CLP também pode comunicar com outros CLP´s de
uma mesma planta industrial através de redes de comunicação. A velocidade de
processamento e controle de um CLP permite que o mesmo seja utilizado em linhas
de produção onde se tem várias ações por um intervalo pequeno de tempo. Através
da função de diagnóstico de CLP o técnico de manutenção pode localizar e corrigir
eventuais problemas de hardware ou software (RADDATZ, 2006).
 26

2.6 Transmissores Eletrônicos

Entendemos por transmissores ou conversores os instrumentos que

convertem o sinal de um transdutor ou sensor em um sinal padrão para ser enviado a
distância (COHN, 2006).
Transdutores passivos, como células capacitivas para medição de pressão,
o transmissor também compreende circuitos necessários, para converter a variação
do parâmetro capacitância em um sinal elétrico.
De acordo com Cohn (2006), os transmissores podem ser alimentados a
quatro, dois ou três fios.
Em transmissores a quatro fios a alimentação pode ser efetuada com
110/115/127 ou 220/240 volts, em corrente alternada, e um de terminais independente
fornece o sinal de 4 a 20 Ma.
Já em instrumentos a dois fios, de baixo consumo de energia, a
alimentação é proporcionada pelo próprio sinal de 4 a 20 Ma. A tensão nominal de
alimentação e 24 volts, corrente continua.
Nos transmissores a três fios, e usado em transmissores que exigem um
pouco mais de potência que os comumente que utilizam dois fios, e assim sejam
alimentados também por uma fonte 24 volts.

2.6.1 Transmissores Inteligentes

De acordo com Cassiolato (2010), um transmissor inteligente combina a

tecnologia do sensor mais sua eletrônica.
Deve prover as seguintes características: Sinal digital de saída, Interface
de comunicação digital, Compensação de pressão, Compensação de temperatura,
Estabilidade, Deve permitir fácil e amigável calibração, re-range com e sem referência,
recursividade, auto diagnósticos, fácil instalação, alta confiabilidade, baixos custos de
instalação e manutenção, Curtos tempos de instalação e manutenção, redução na
intrusão/penetração(processo), economizar espaços na instalação, permitir upgrades
para a tecnologia Foundation Fieldbus e Profibus PA, etc.
Mais alguns pontos que os transmissores inteligentes podem fornecer:
 27

•Exatidão & Rangeabilidade: se é necessário equipamento com tais

requisitos, analise as fórmulas de exatidão ao longo de toda a faixa. Veja outras
características também como tempo de resposta, Totalização, PID block, etc… elas
podem ser mais úteis nas aplicações.
•Modelos com estabilidade e garantia prolongada são mais caros. Verifique
se a sua aplicação realmente necessita de tal requisito. Normalmente existem
condições de processo e de instalação como requisitos para que esta garantia seja
válida.
•Proteção ao investimento: analise o preço de sobressalentes,
intercambialidade entre modelos, simplicidade de especificação, atualização para
outras tecnologias (Fieldbus Foundation, Profibus PA), prestação de serviços, suporte
técnico, prazo de reposição, etc. São fatores que podem fazer com que a
disponibilidade da planta possa ficar comprometida.
 28

3. METODOLOGIA

Neste capítulo primeiramente será apresentado melhor a empresa onde

foram obtidos os dados das malhas de processo de cada um dos dois sistemas de
controle de nível onde será feito as análises e também apresentará quais os materiais
e os métodos utilizados para a comparação entre as linhas de produção.

3.1 Apresentação da Empresa

A empresa iniciou suas atividades no ramo de fibras de poliéster em Poços

de Caldas no ano de 1977 com apenas três linhas de produção e, logo em seguida,
no ano de 1980 acrescentou-se a quarta linha de produção. Atualmente, a empresa
tem dois ramos de produção, sendo eles: reciclagem de garrafas pet e fabricação de
fibras de poliéster para o mercado têxtil.
Este trabalho apresenta somente dados e informações da área de
produção de fibras de poliéster. Esta área de produção de fibras é dividida em três
setores, sendo o de processo contínuo, fiação e estiragem.
No primeiro setor, o de processo contínuo, é onde ocorre a fusão das duas
matérias primas e essenciais para a produção de fibras de poliéster, o Ácido
Terefitálico Purificado (PTA) e o Mono Etileno Glicol (MEG).
Já o setor de fiação, tem como finalidade o de transformar a mistura feita
no setor de processo contínuo em vários filamentos, juntando-os em seguida e
formando um único fio com vários filamentos, conhecido como fio de tow.
O último setor, o de estiragem, une vários fios de tow e tem por finalidade
o de fazer a fibra de poliéster ficar a mais parecida possível do algodão.

3.2 Processo Contínuo

Na primeira fase onde se ocorre o processo continuo, ocorrem duas

reações químicas, esterificação e polimerização, esses processos são realizados por
reatores onde estes provocam a reação entre moléculas de PTA E MEG. Esses
Reatores possuem vários loops de controle para se obter a melhor reação os mais
importantes são, temperatura, pressão e nível.
 29

O nível e importante porque influencia diretamente nas outras duas

variáveis, se o mesmo não for controlado e ocorrer oscilações muito altas
consequentemente a temperatura não se estabilizara e também a pressão resultando
muitas vezes em problemas de qualidade.
Abaixo veremos o diagrama do processo de esterificação e polimerização.

Figura 6 – Processo Continuo Esterificação e Polimerização

Fonte; Souza (2016)

RM (Tanque de Razão Molar), EP (Esterificador Primário), ES (Esterificador Secundário),

BP (Baixo Polimerizador), AP (Alto Polimerizador), LC (Controlador de Nível), P (Indicador de Pressão),
PC (Controlador de Pressão), TC (Controlador de Temperatura), SC (Controlador de Velocidade), VC
(Controlador de Viscosidade).

Todos os Reatores possuem controle de nível (LC), como podemos ver na

figura acima.
A maior parte do controle desses reatores e feito por instrumentação
pneumática sendo somente o Alto Polimerizador (AP), que está sendo passado o
controle de nível para um CLP.
Abaixo veremos a figura 7 que mostra uma foto da parte que ainda está
com controle pneumático, utilizando controladores e registradores. Mostra a
 30

complexidade e principalmente a falta de acessibilidade dos operadores parar

visualizar um determinado controle.

Figura 7 - Sala de Controle com controladores pneumáticos

Fonte: Souza (2016)

Já a outra figura 8 mostra um processo que, passou por um processo de

automatização e hoje faz o uso de CLP e instrumentos eletrônicos para controlar o
nível entre outras variáveis.

Figura 8 - Telas e Painéis de CLP

Fonte: Souza (2016)

 31

3.3 Métodos

O estudo será dividido em duas partes. Primeiramente será feita uma

análise de comparação através de manuais e procedimentos utilizados nos dois
sistemas, identificando assim as diferenças, vantagens e viabilidades de cada um.
Na segunda etapa será feita uma análise de campo com os operadores que
utilizam os dois sistemas, observando as facilidades e dificuldades dos mesmos,
levando em consideração a vivência e as experiências dos operadores no dia-a-dia.
A primeira parte, citada acima, é de extrema importância para o andamento
coerente desta pesquisa, pois a comparação visa analisar realidades e assim obter
informações relevantes sobre cada sistema comparado. Essa ação amplia o
conhecimento e estabelece relações.
A segunda etapa objetivará uma análise minuciosa que trará vivência ao
assunto estudado. Observar os operadores agregará exemplos de práticas que serão
de importante valia para o enriquecimento da referida pesquisa.
As práticas dia-a-dia sendo observadas e interligadas juntamente com a
comparação dos manuais e procedimentos serão os métodos buscados e realizados
para a elaboração desta pesquisa e para o compartilhamento de conhecimentos, que
é o principal objetivo deste trabalho.
 32

4. RESULTADO

Dados importantes a serem ressaltados referentes aos sistemas 1 e 2,

apontam que o sistema 1 possui um controle feito com o uso de equipamentos mais
sofsticados em seu processo, tais como CLP e transmissores eletrônicos. Já o sistema
2 possui um controle feito totalmente por instrumentos pneumáticos.

4.1 Estudo dos Manuais e Procedimentos

Ao pesquisar na empresa os manuais dos sistemas, pôde-se perceber

alguns itens importantes, tais como os manuais dos instrumentos pneumáticos que
são muito mais complexos que os do sistema 01, trata-se de manuais impressos
antigos e não são mais achados em sites de fabricantes. Alguns manuais estão
ficando com figuras e letras apagadas devido ao tempo, já os manuais do sistema 1
são muito mais fáceis de serem localizados e encontrados em sites de fabricantes.
Os procedimentos Operacionais referentes ao sistema 01, são mais atuais
e tiveram na sua elaboração a maior participação dos operadores, sendo assim mais
práticos. Os procedimentos técnicos de manutenção, também são mais simples,
devido ao auxílio da tecnologia. Já os procedimentos referentes ao sitema 02, são
antigos e desatualisados.

4.2 Análise feita com os Operadores

Acompanhando o trabalho dos operadores durante alguns dias, foi

analisado que na operação do sistema 01 ( sistema controlado por PLC), o operador
teve bem mais facilidade de acompanhar o processo, buscar informações com
históricos de eventos, visto que esse sitema traz todas as informações na tela de um
monitor sem a necessidade do operador se movimentar. Também foi notado que
quando ocorre um desvio no sistema, com um clique o operador consegue abrir um
gráfico e assim analisar os desvios. No sistema 02 (sistema pneumático), o operador
tem que se locomover ate o controlador, e através de indicações analógicas verificar
se há alguma anomalia, muitas vezes o operador se confunde com as indicações
devido a observação errada na escala de graduação, causada geralmente por um
 33

desvio óptico originado pelo ângulo de visão do mesmo. Para buscar algum evento o
operador tem muitas vezes que buscar cartas gráficas armazenadas em arquivos
separados por pasta divididas semanalmente, isso causa bastante confusão e perda
de tempo, sem contar que muitas dessas cartas às vezes não são precisas, devido a
erros dos registradores, ou até estocagem da carta. Os operadores relataram que a
falta de experiência afeta muito no processo que utiliza o sistema 02, sendo bem mais
demorado o tempo de aprendizagem em relação ao sistema 01.
Também foi observado que a manutenção dos sistemas de controle por
PLC é bem mais rápida e precisa, isso devido a facilidade de se achar o problema por
ter fácil acesso aos eventos. Já os sistemas pneumáticos tem uma manutenção bem
mais cautelosa e demorada, as vezes um simples vazamento de ar do sistema causa
um disturbio enorme, e a localização do defeito é bem desgastante e demorada,
podendo deixar o equipamento por horas fora de funcionamento. A dificuldade em
encontrar peças para os intrumentos do sistema 2 é muito grande. Por se tratar de
peças obsoletas e não mais fabricadas, na maioria das fábricas, a muitos anos.
Somente são encontradas em algumas empresas de fora, que são, especializadas. E
quando se consegue encontrar algumas peças, elas têm o valor bastante alto.
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5. CONCLUSÃO

Este trabalho teve como objetivo principal identificar e comparar as

diferenças dos dois tipos de sistemas de controle de nível, sendo um pneumático e o
outro com controlador lógico programável (CLP) e instrumentos eletrônicos. Os
mesmos são utilizados no processo de fabricação da indústria de fibras poliéster, e
são de extrema importância para a qualidade do produto final.
Após a análise de todas as informações obtidas com a elaboração deste
trabalho, foi possível concluir que o sistema controlado por CLP com medição feita
por instrumentos eletrônicos traz mais vantagens e benefícios para a empresa. Pois
este sistema é mais moderno tendo maior facilidade para manutenção e atualização,
além de ser mais rápido e fácil de operar. Os funcionários que operam este sistema
possuem maior facilidade de identificar distúrbios ocorridos e têm uma rotina de
trabalho menos desgastante comparado ao sistema pneumático.
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6. REFERENCIAS

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