Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Ticomán

Estimación de incertidumbre de medición.

Medición de tolerancias.
Calibres de dimensión fija.
Perno patrón cilíndrico.
Medición de roscas y engranes.

Metrología

Profesor
Hernández Estrada Ricardo Agustín

Equipo 9
● López Gutiérrez Juan Carlos
● Márquez Cruz David
● Miranda Roque Axel Enrique

Grupo: 4AM2
Estimación de incertidumbre de medición

Es un intervalo que representa la forma en que los datos obtenidos para una
magnitud (que es la propiedad de un fenómeno, cuerpo o sustancia que se puede
expresar mediante un número y una referencia) de interés (llamada mensurando) se
distribuyen o dispersan.

La estimación de incertidumbre de medida fue realizada de forma “subjetiva” usando

el sentido común del observador y su experiencia, sin embargo, para propósitos de
aplicación en un laboratorio de calibración o ensayos debemos convertirla en un
estimado basado en evidencia “objetiva”.

Para lo anterior, existen metodologías que podemos utilizar para lograr un estimado
con mayor confiabilidad y de manera objetiva. La metodología comúnmente utilizada
por los laboratorios es la descrita en la “Guide to the expression of Uncertainty in
Measurement”, ó Guía para la Expresión de la Incertidumbre de Medición (GUM).
Donde se presenta una serie de pasos básicos que permiten realizar un estimado
de la incertidumbre de medida.
Los pasos a seguir serían:

1. Modelar: Identificar al mensurando y expresarlo matemáticamente en una

ecuación que mejor convenga.
2. Identificar las fuentes de incertidumbre o magnitudes de influencia (afectan
al mensurando pero no son parte de este) y asignarles una función
probabilística.
3. Cuantificar: determinar el valor más probable del mensurado .
4. Combinar: de tal forma que se obtenga un valor de incertidumbre total.
5. Informar: Anotar el mensurando y la estimación calculada anteriormente con
un +/-

Medición de tolerancias
La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se conoce
como tolerancia y es la diferencia entre los límites superior e inferior especificados.
Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o interferencia
resultante de tal ensamble.
Los ajustes pueden clasificarse como:
 - Con juego
- Indeterminado o de transición.
- Con interferencia, forzado o de contracción.
El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si
se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizara un ajuste con
juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizara
un ajuste forzado. El ajuste deseado se logrará aplicando tolerancias adecuadas a
cada una de las partes ensamblantes.

Segun la direccion en la cual la variación es permitida, y en relación con la

dimensión especificada las tolerancias se clasifican en unilaterales y bilaterales.

Formas de expresión de tolerancias.

Los ejemplos anteriores utilizan las tolerancias expresadas con signos más y menos y
precedidas por la dimensión especificada.
Otra forma de expresar los límites dentro de los cuales pueden variar las dimensiones de
una característica es el dimensionamiento límite, en el cual el límite superior especificado se
coloca arriba del límite inferior especificado. Cuando se expresa en un solo renglón, el límite
inferior precede al superior y un guión separa los dos valores.

En el sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y minúsculas

para externas, que indican la posición de la tolerancia con respecto a la línea cero, la cual
es función de la dimensión especificada (Fig. 15.1).
Los números que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y corresponden
al mismo nivel de exactitud. Para todas las dimensiones especificadas existen 18 grados
diferentes que son el 01 y del 0 al 16; el de mayor exactitud es el 01 y el de menor es el 16.
La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión mayor será la
tolerancia. asimismo, la desviación mostrada en la figura 15.1 depende de la dimensión
(linea cero).

Calibres de dimensión fija

Son réplicas de las formas de las partes por medir. Aunque es fácil y económico
utilizar los calibres fijos, éstos sólo indican si una parte es muy pequeña o muy
grande cuando se compara con un patrón establecido.

Los calibres de tapón se utilizan normalmente para orificios (fig. 35.10a y b). El
calibre PASA es menor que el calibre NO PASA y se desliza dentro de cualquier
orificio que tenga una dimensión menor que la del diámetro del calibrador. El calibre
NO PASA no debe entrar en el orificio. Para dichas mediciones se requieren dos
calibres, aunque ambos pueden estar en el mismo dispositivo, ya sea en los
extremos opuestos o en dos escalones en un extremo (calibre escalonado).
Calibres de anillo (fig. 35.10c) se utilizan para medir flechas y partes redondas
similares. Los calibres de anillos se usan para medir roscas externas.

Calibres instantáneos(fig. 35.10d): normalmente se utilizan para medir

dimensiones externas. Se fabrican con superficies ajustables de calibración, para
utilizarse con partes que tienen dimensiones diferentes. Una de las superficies de
calibración se puede ajustar a una separación distinta de la otra, constituyendo así
un calibrador unitario PASA-NO PASA.

Perno patrón cilíndrico

Patrón, donde en un lado se encuentra el perno PASA, y dispuesto del lado
contrario está el perno NO PASA

Normalizados en cuatro tipos:

● Montaje cónico (0.510-1.510in) (fig 15.8)
● Triple montaje reversible (+1.510in) (fig 15.9)
● Diseño anular (fig 15.10)
● Tipo alambre (-0.510in) (fig 15.11)
Medición de roscas
Las uniones roscadas comprenden un tornillo fileteado exteriormente y una tuerca
fileteada interiormente y son muy importantes en construcciones mecánicas.
-Existen dos tipos de roscas: las roscas de montaje usadas para unir piezas que
pueden ser frecuentemente desmontadas, y las roscas de movimiento usadas para
transformar rotación en traslación.
-Los elementos característicos de una rosca son: paso, diámetro exterior, diámetro
interior, diámetro medio, ángulo del perfil y ángulo de la hélice media.
Para identificar el tipo de roscas se utiliza el cuentahilos, el micrómetro de puntas o
alambres calibrados

Para determinar si la rosca de una tuerca cumple con la tolerancia especificada, se

usan calibres fijos denominados “pasa-no pasa” macho.
El diámetro exterior es comprobado con un calibre Pasa roscado (límite mínimo).
El diámetro medio es comprobado con calibres Pasa y No pasa roscados (límites
máximo y mínimo).
El diámetro del núcleo es comprobado con calibres Pasa y NO pasa lisos (límites
máximo y mínimo).

Para determinar si la rosca de un tornillo cumple con la tolerancia especificada se

utilizan calibres fijos Pasa y No pasa hembra.
El diámetro exterior es comprobado utilizando calibres de herradura lisos Pasa y No
pasa (límite máximo y mínimo).
El diámetro medio es comprobado utilizando un anillo roscado Pasa y con una
herradura de rodillos No pasa para los límites máximo y mínimo respectivamente.
El diámetro del núcleo es comprobado con un anillo roscado Pasa y una herradura
de puntas No pasa para los límites máximo y mínimo respectivamente.
Medición de engranes
Los engranes son elementos que en conjunta se utilizan para transmitir movimiento
-Se clasifican en cilíndricos y cónicos; los cilíndricos se clasifican en rectos,
interiores, helicoidales, doble helicoidales, helicoidales para ejes cruzados y de
cremallera, mientras que los cónicos se clasifican en rectos, espirales, espirales
“Hipoid”, y de tornillo-sin-fin.
-Los engranes tienen una circunferencia primitiva a lo largo de la cual engranan los
dientes, y un paso correspondiente a un diente y un vano consecutivos
-También tienen una relación entre el diámetro y el número de dientes y tienen
altura de dientes

Para la medición de los distintos parámetros que conforman a un engrane se utilizan

diversos instrumentos incluyendo al pie de rey de doble nonius, al micrómetro de
platillos, el comparador, el comparador Sykes, el micrómetro con contactos esféricos
y el micrómetro de interiores.
Fuentes consultadas
● González, Carlos, “Metrología”, Mc Graw Hill
● Estimación de la incertidumbre de medida,
http://www.metrycal.com/Main/Estimacion_de_la_incertidumbre_de_medida.p
df
● American Machinist Magazine, “Máquinas y herramientas para la industria
metalmecánica”, McGraw Hill
● D. Lucchessi “Verificación de piezas y máquinas herramientas”, Ed.
Labor.
● http://www.edu.xunta.gal/centros/cfrcoruna/aulavirtual2/file.php/186/Toleranci
as_Dimensionales_.pdf
● Manufactura, ingeniería y tecnología. S. Kalpakjian