Índice

 Introducción
 ¿Qué es CNC?
o Ventajas de un Sistema CNC
o Desventajas de un Sistema CNC
 Equipamiento CNC:
o Máquinas Fresadoras
o Centros de Maquinado
o Robots
o Paneles de Control CNC
o Sistemas CNC.
 ¿Qué es G Code o funciones preparatorias?
 Desarrollo de la pieza
o Desarrollando pieza base
o Desarrollando la pieza a maquinar
 Ensamble de las piezas
 Utilizando Prismatic Machining
o Obteniendo el G Code
 Como utilizar el programa WSLM
 Preparando la pieza a maquinar
 Paso final para maquinar
Introducción

Este manual está dedicado a todo usuario para ayudar a facilitar la utilización
de una fresadora CNC (Control Numérico Computacional). El usuario podrá
conocer de manera sencilla la fabricación de piezas a partir inicialmente del
programa Catia donde desarrollaremos virtualmente esta con ayuda de planos
y algunos consejos que se darán a conocer, donde a su término se presentara
la forma de hacer un ensamble que será la preparación inicial para comenzar al
siguiente paso utilizando el sub programa de Catia; Prismatic Machining,
donde se seguirán una serie de pasos hasta obtener el G Code, prosiguiendo a
insertarlo en el programa WSLM en donde daremos los últimos ajuste para
poder iniciar la secuencia de la fresadora CNC, que dará como resultado la
fabricación de la pieza virtual en una pieza real de acrílico con las medidas
indicadas.
 ¿Qué es CNC?

El Control Numérico Computacional es el control de una máquina herramienta

usando números y letras. Es un sistema en el cual los valores numéricos
programados son directamente insertados y almacenados en alguna forma de
medio de entrada, y automáticamente leídos y decodificados para provocar el
movimiento correspondiente en la máquina que se está controlando; en este
caso una fresadora de 3 ejes.

Ventajas de un Sistema CNC

Alto grado de calidad debido a la precisión, repetitividad y ausencia de

variaciones introducidas por un operador.
Desperdicios reducidos. Son menos probables los errores debidos a la
fatiga del operador, interrupciones y otros factores.
Inspección simplificada. Una vez que la primera pieza ha pasado la
inspección, se requiere una inspección mínima en las partes
subsecuentes.
Menores costos de herramientas debido a la menor necesidad de
montajes y reparaciones complejas.
Tiempo de servicio reducido.
Las operaciones complejas de la maquinaria se realizan más fácilmente
debido al control avanzado de la máquina.

Desventajas de un Sistema CNC

Las herramientas de una máquina numéricamente controlada no cortan

el metal tan rápido como las máquinas convencionales.
El control numérico no elimina la necesidad de herramientas caras.
Además, hay un gasto inicial mayor.
El control numérico no elimina los errores por completo. Los operadores
todavía se pueden equivocar al presionar los botones equivocados, al
realizar alineaciones erradas, y fallan al ubicar las piezas
adecuadamente en una montura.
Se necesita escoger y entrenar a programadores y a personal de
mantención.
 Equipamiento CNC:
Máquinas Fresadoras.

Las máquinas CNC Fresadoras usan un cortador rotatorio para el movimiento

de corte y un movimiento lineal para la alimentación. El material es empujado
en el cortador, o el cortador es empujado al material, en caminos rectos o
curvos tridimensionales, para producir los elementos deseados de una pieza.
La pieza terminada es creada mediante la remoción de todo el material
innecesario desde la pieza de trabajo. Este proceso se denomina fresado.

Centros de Maquinado.

Los centros de maquinado son máquinas CNC más sofisticadas que

frecuentemente combinan las tecnologías de fresado y torneado.

Robots.

Los robots industriales son máquinas especializadas que son un reemplazo

directo del trabajo humano. Estos robots se utilizan para realizar
consistentemente tareas que son monótonas, repetitivas y / o difíciles. Algunos
ejemplos son: fundición, pintura, soldadura, paletizado, transferencia de
materiales y como intercambiadores de herramientas y piezas para máquinas
CNC.

Paneles de Control CNC. Los paneles de control CNC incluyen los controles
para todos los aspectos del proceso de maquinado. Algunas máquinas también
incluyen la programación de piezas y la verificación del camino de la
herramienta.

Sistemas CNC.

o El control punto a punto es el posicionamiento de la herramienta desde

un punto a otro dentro de un sistema coordinado. Más frecuentemente
usado para el posicionamiento a un punto en donde se realizará una
operación de maquinado manual, tal como taladrado o perforación.
o El control de corte recto tiene la habilidad de mover una herramienta,
mientras esta enganchada, recto en todos los ejes de la máquina y
además tiene la habilidad de hacer ángulos de 45 grados.
o Los sistemas de control de contorno generan un camino de la
herramienta continuamente controlado mediante la interpolación de
puntos intermedios o coordenadas. La interpolación significa la habilidad
de generar los puntos que constituyen el camino.
Ejemplo de un bloque de un programa CNC:

N090 G01 x1.5 y2

N= es el número de secuencia
G01 es el código o comando
X y Y son las coordenadas aunque en este lugar también se
destina poner la velocidad de avance, la velocidad del corta-
dor, etc.

3
 80

Contorno
del corte
60

50

30
10

10

50 Pieza de trabajo

70

4
 PIEZA
DE
TRABAJO

CORTE
CUADRADO

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES SON EN MILIMETROS (mm)

LA PIEZA ES DE 6mm DE ESPESOR

B____ C____

A____ D____

5
 Pieza
de
trabajo

Contorno
de
corte

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES SON EN

MILIMETROS(mm)
LA PIEZA ES DE 6mm DE ESPESOR

6
1.2.3 DESCRIPCION DE LA FUNCIÓN Y OPERACIÓN DE LOS CO-
DIGOS DE INTERPOLACION LINEAL Y MARCHA RAPIDA.
Los comandos G00 y G01 son usados para mover el cortador de una localización a
otra.

G00 es referido como marcha rápida. Se usa para mover el cortador entre dos puntos a
una velocidad alta cuando el cortador esta sobre la pieza de trabajo. G01 es llamado
interpolación lineal. Este es usado para mover el cortador en la pieza a una velocidad
baja.

G01 comando de interpolación lineal.

El comando de interpolación lineal esta escrito de acuerdo a la sintaxis:

G01 X… Y… Z… F…

El comando G01 hace que la herramienta se mueva en línea recta hacia el punto espe-
cificado por las coordenadas X, Y, y Z. La letra F indica la velocidad a la que se moverá
la herramienta.

Por ejemplo:
N370 G01 X15 Y25 F100
N380 G01 X35

El bloque N370 moverá la herramienta a la posición X=15, Y=25 a una velocidad de

100 mm/min.

El bloque N380 moverá la herramienta horizontalmente a la posición X=35 a la misma

velocidad de 100 mm/min. Debido a que no hay ninguna letra Y, letra Z, o letra F, la
coordenada Y y la coordenada Z, asi como la velocidad del cortador será la mismas a
las líneas anteriormente ejecutadas.

7
DESCRIPCION DE LA FUNCION Y OPERACIÓN DE LOS CODIGOS
(G20 Y G21)

Estos códigos son usados para empezar un programa de CNC indicando el sistema de
unidades que serán usadas.

G20 Comando para declarar que se trabaja en el Sistema Ingles

G21 Comando para declarar que se trabaja en el Sistema Internacional

DESCRIPCION DE LA FUNCION Y OPERACIÓN DE LOS CODIGOS (M03, M04, Y M05)

M03, M04, Y M05 son usados para controlar la velocidad y dirección en que gira el husillo.

M03 Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj

M03 gira el husillo en sentido del reloj. Esta es la dirección a la que el husillo girara normal-
mente. El modo de escribirlo es:

M03 S…

La letra S en el comando M03 indica la velocidad a la cual el husillo girará en revoluciones

por minuto (rpm). Si esto es omitido, el husillo girará al la velocidad a la cual fue anterior-
mente indicado.

M03 es a menudo utilizado.

M04 Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj

M04 gira al el husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj. Algunas herramientas
usan esta dirección de giro.

8
M04 S…

Así como en M03, la letra S indica la velocidad a la que girará el husillo en revoluciones
por minuto (rpm)

M05 Paro del husillo

M05 detiene el giro del husillo. Este comando se utiliza siempre en una de las ultimas lí-
neas de un programa de CNC, pero se usaran inmediatamente antes del cambio de herra-
mienta. M05 no tiene una letra adicional se introduce de la siguiente manera:

M05

Si M05 es usando en medio del programa. Asegurarte de que se use apropiadamente por
que introducir una herramienta estacionaria puede dañar la herramienta, la pieza y la má-
quina.

Interpolación Circular.

Los comandos G02 y G03 son usados para mover el husillo de una posición a otra a una
determinada velocidad. G02 y G03 mueven el cortador en forma de un arco.

G02 Interpolación en sentido de las manecillas del reloj.

G02 le dice al cortador se mueva en sentido de las manecillas del reloj a un determinada
velocidad.

Lo anterior dicho lo podemos ver en la figura 1.29

9
 Fin

Inicio

La forma de escribir este comando es la siguiente:

G02 X… Y… I… J… F…

La coordenada X y Y indican el final del punto de un arco. Las coordenadas

I y J indican el centro de una arco, y F, indica la velocidad de avance del cortador.

Las coordenadas usadas para G02 son mostradas en la siguiente figura 1.30

(X,Y)

Centro
del
arco

Inicio

10
En la siguiente figura por ejemplo, el arco del corte usando las coordenadas X, Y (80,30)
si es con coordenadas absolutas, pero, serán (40,20) para coordenadas incrementales.

A continuación ponemos el ejemplo de coordenadas absolutas (fig.1.31) y coordenadas

incrementales (fig. 1.32)

Coordenadas
Comando
G02 X80 Y30 I20 J-10
Absolutas

Inicio
(40,50 )

Relativo al punto
de inicio
(I,J)=(20,-10 )

Punto final
(80,30 )

G03 Coordenadas en el sentido contrario del reloj

G03, es una interpolación en el sentido contrario a las manecillas del reloj.

El comando se escribe de la misma manera que el comando G02:

G03 X… Y… I… J… F…

11
12
13
14
EJERCICIO :

HACER UNA RANURA CON CORTE CUADRADO PARA LA FIGURA

PIEZA
DE
TRABAJO

CORTE
CUADRADO

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES SON EN MILIMETROS (mm)

LA PIEZA ES DE 6mm DE ESPESOR

Punto cero de la pieza

15
 PIEZA
DE
TRABAJO

CORTE
CUADRADO

NOTA: TODAS LAS DIMENSIONES SON EN MILIMETROS (mm)

LA PIEZA ES DE 6mm DE ESPESOR

LINEA USANDO CODI-

PASO DESCRIPCION DE ESTE PASO
GO G

Mover desde el punto cero al punto A a velocidad rápi-

1 da G00 X20 Y20
Mover a la profundidad Z de -1.0 mm a velocidad de
2 100 mm/min. G01 Z-1 F100
Mover desde el punto A al punto B a una velocidad de
3 220 mm/min. G01 X20 Y40 F220
Mover desde el punto B al punto C a una velocidad de
4 220 mm/min.
Mover desde el punto C al punto D a una velocidad de
5 220 mm/min.
Mover desde el punto D al punto A a una velocidad de
6 220 mm/min.
Sacar la herramienta 5.0 mm encima de la superficie
7 de la pieza
Mover del punto A al punto cero de la pieza a veloci-
8 dad rápida

16
Rutina para el puesto de trabajo EMCOtronicTMO

1.-Encender la computadora.
2.-Encender el monitor.
3.-dar doble “click” en el icono emco.
4.-Seleccionar “FRESADO”.
5.-Seleccionar “REFERENCIA”.
6.-Oprimir “CYCLE START”
7.-Oprimir “EDIT”
8.-Llamar programa existente o nuevo “SHIFT” “O” “Número de
programa” “ENTER”
9.- Si es nuevo el programa oprimir “ENTER” para decirle que es
nuevo
10.-Oprimir “STORE NEXT”
11.-Oprimir “ENTER” para decirle que es Nuevo el bloque.
12.- INTRODUCIR LOS COMANDOS + “ENTER”
13.-Oprimir “STORE NEXT” para pasar al siguiente bloque.

Rutina para REALIZAR una simulación en el puesto de tra-

bajo EMCOtronicTMO

1.- Oprimir “AUTOMATIC”

2.-Oprimir “CYCLE START”
3.- INTRODUCIR LA MEDIDA DEL MATERIAL Ejemplo:
50+50+20 (medidas en X, Y, y Z)
4.- Oprimir “ENTER”
5.- Oprimir “ENTER” para regresar a la pantalla principal.

RUTINA PARA REALIZAR UNA SIMULACIÓN PASO A PASO

EN EL PUESTO DE Trabajo EMCO

1.- OPRIMIR “AUTOMATIC”

2.- CAMBIAR MENU Y SELECCIONAR “REGISTRO IND.”

17
3.- Oprimir “CYCLE START”
4.- .- INTRODUCIR LA MEDIDA DEL MATERIAL Ejemplo:
50+50+20 (medidas en X, Y, y Z)
5.- Oprimir “ENTER”
6.- Oprimir “ENTER” para regresar a la pantalla principal.

RUTINA PARA REALIZAR UNA SIMULACION EN TERCERA

DIMENSION EN EL PUESTO DE TRABAJO EMCO:

OPRIMIR “AUTOMATIC”
CAMBIAR CON FLECHA A MENU DE “3D ACTIVO”
OPRIMIR “CYCLE START”
INTRODUCIR LA MEDIDA DEL MATERIAL Ejemplo:
50+50+20 (medidas en X, Y, y Z)
Oprimir “ENTER”
OPRIMIR “ENTER” PARA REGRESAR A LA PANTALLA
PRINCIPAL

RUTINA PARA REALIZAR CAMBIO DE HERRAMIENTA

OPRIMIR “MANUAL”
CAMBIAR CON FLECHA A MENU DE “CAMBIO DE HT”
CON LA FLECHA DE “TAB” CAMBIAR PARA CAMBIAR A
LA SIGUIENTE HERRAMIENTA
CON “SHIFT” Y “TAB” CAMBIAR A HERRAMIENTA ANTE-
RIOR.
cON LAS FlechAS DEL TECLADO CAMBIAR TIPO DE HE-
RRAMIENTA.
PARA SALIR OPRIMIR “ESC” Y “ENTER”

18
Rutina para apagar el puesto de trabajo EMCOtronicTMO

1.-Oprimir en el teclado de la computadora “ESC”

2.-Oprimir “ENTER” para salir
3.-Apagar la computadora
4.-Apagar el monitor

COMO INICIAR UN PROGRAMA EN EL

PUESTO DE SIMULACION EMCO

N0 G71 G94 G53 G56 G54

N10 T0101 M03 S1000
.
.
.
M05 M30

19
Programación EMCO

0 Número de programa (00-6999) (7000-9999 reservados para gráficos)

N Número de registro (0000-9999)
G Funciones de recorridos (00-99)

G00 = Marcha rápida (comportamiento posicionado)

G01= Interpolación lineal
G02/G03= Interpolación circular
G04= Tiempo de espera
G25= Llamada de subprograma
G27= Salto incondicional
G33= Roscado en el registro individual
G40= Supresión de la corrección de la trayectoria de la herramienta
G41= Corrección de la trayectoria de la herramienta a la izquierda
G42= Corrección de la trayectoria de la herramienta a la derecha
G53= Borrar registros de desplazamiento de posición 1 y 2
G54= Registro de desplazamiento de posición 1
G55= Registro de desplazamiento de posición 2
G56= Borrar los registros de desplazamiento de posición 3, 4 y 5
G57= Registro de desplazamiento de posición 3
G58= Registro de desplazamiento de posición 4
G59= Registro de desplazamiento de posición 5, modificable también en el programa
G70= Indicaciones de medidas en pulgadas
G71= Indicación de medidas en mm
G72= Definición de la figura de taladrado circular
G73= Ejecución de la figura de taladrado circular
G74= Definición de la figura de taladrado rectangular
G75= Ejecución de la figura de taladrado rectangular
G81= Taladrado, centraje
G82= Taladrado, avellanado plano
G83= Taladrado de orificios profundos con evacuación
G84= Roscado
G86= Taladrado de orificios profundos con rotura de viruta
G87= Ciclo de cajeado rectangular
G88= Ciclo de cajeado circular
G89= Ciclo de fresado de ranuras
G92= Fijar la memoria
G94= Indicación de la velocidad de avance en mm/min (pulgadas/min)
G95= Indicación del avance en mm/rev (pulgadas/rev)
G98= Retroceso al plano de inicio
G99= Retroceso al plano de retroceso

20
X, Y, Z, Coordenadas absolutas

U, V,W Coordenadas incrementales

I, J, K parámetros de interpolación
P0…..P7
Parámetros auxiliares
D0….D7

F Avance en mm/min
S Velocidad de giro del husillo/ Posición del husillo para M19
T Llamada de la herramienta, activación de la corrección de la herramienta (con cuatro cifras)
L Número de subprograma/Repeticiones (con cuatro cifras)
Destino del salto

M (00-99) Funciones adicionales

M00 Paro programado
M03 Husillo en sentido horario
M04 Husillo contra el sentido horario
M05 Paro del husillo
M08 Refrigerante conectado
M09 Refrigerante desconectado
M17 Fin de subprograma
M19 Para exacto del husillo
M25 Abrir el elemento de sujeción
En preparación
M26 Cerrar el elemento de sujeción
M30 Fin del programa con regreso al principio del programa
M38 Paro exacto conectado
M39 Paro exacto desconectado
M50 Desactivación de la lógica de dirección del tambor de herramientas
M51 Activación de la lógica de dirección del tambor de herramientas
M90 Desactivación de la función de reflexión
M91 Reflexión en el eje X
M92 Reflexión en el eje Y
M93 Reflexión en los ejes X e Y

21
OPERACIÓN DE MAQUINA DENFORD
1.-ENCENDER INTERRUPTORES PRINCIAPALES

2.-ENCENDER INTERRUPTOR DE LA MAQUINA

3.-MANDAR A “HOME” Y “TRANSV”

4.-COLOCAR PIEZA EN BRUTO

5.-COLOCAR Y ROSAR HERRAMIENTA EN LA ESQUINA DONDE SE FIJA EL

CERO PIEZA

6.-OPRIMIR “F9”

7.-SELECCIONAR “EDIT OFFSETS”

8.-OPRIMIR “EOB”

9.-OPRIMIR “X” E INTRODUCIR VALOR DE COORDENADA

10.-OPRIMIR “Y” E INTRODUCIR VALOR DE COORDENADA

11.-OPRIMIR “Z” E INTRODUCIR VALOR DE COORDENADA

12.- OPRIMIR RESET

13.-HACER CAMBIO DE HERRAMIENTA

14.-ROSAR HERRAMIENTA EN LA SUPERFICIE

15.-OPRIMIR F9 SELECCIONAR EDIT OFFSETS

16.OPRIMIR “Z” E INTRODUCIR EL VALOR MOSTRADO EN PANTALLA

17.-OPRIMIR “R” E INTRODUCIR EL VALOR DEL RADIO DE LA

HERRAMIENTA EN USO

22
18.-OPRIMIR “RESET”
19.-PARA TODAS LAS HERRAMIENTAS A UTILIZAR SE REALIZA EL MISMO PROCEDI-
MIENTO
20.-OPRMIR “RESET”
21.-OPRIMIR “EDIT”
22.- PRIMIR “F3” (LOAD)
23.-INTRODUCIR PROGRAMA

G21;
G90,
T4;
M03 S2000;

24.- SIMULAR EL MAQUINADO

25.-OPRIMIR “AUTO”
26.- OPRMIR “SINGLE BLOCK” PARA MAQUINAR PASO A PASO
27.- OPRIMIR CYCLE START
28.- UNA VEZ TERMINADA LA PIEZA OPRIMIR”JOG”
28.-OPRIMIR “+Z” PARA SUBIR HERRAMIENTA
29.-RETIRAR PIEZA
30.-CAMBIAR A HERRAMIENTA 1
31.- OPRIMIR “F10” PARA SALIR DEL PROGRAMA
32.-APAGAR MAQUINA Y BAJAR INTERRUPTORES PRINCIPALES.

23
24
25
26
 75

R7
,5

R1
2 .5
25

75
12,5

12,5 40
10
30

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
1:1 Práctica 4

27
 75

5
R1
2.5
25

5
12,5

12,5 40 10
30

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

1:1 Práctica 5
FECHA
28
 16
12,5

25
R
10
50
75

4
R
12,5

16 43 16 20

30
75

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
Letra D 29
 Profundidad de
75
ranuras 5 mm.
37,5

45
R1

Ø
7,
5

75
5
37,5

37,5

Dibujó Carlos M.
cnc LAMINA

Escala
1:1
NOMBRE DEL DIBUJO
Práctica 6
FECHA 30
 75

39,69 17,66

,5
R2

R17
,66

35
75

3
37,5

17,66
20

20 37,5

Dibujó

Escala
Carlos M.
cnc LAMINA

31
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
1:1 Práctica 7
 75
17,5
20

Ø
Ø

10
35

75
17,5
20

20 35 20

Profundidad de
ranuras 5 mm.

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

1:1 Práctica 8
FECHA
32
 Profundidad de
ranuras 5 mm.

,5
31
R

5
6,
R1

,5
R2
37,5

7,5 30 15

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

1:1 Práctica 10 33
FECHA
 10

30
75
17,51
7,5

R2
5
60

PROFUNDIDAD 75
DE 10 mm
10
7,5

27,5 20

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

Práctica 11
FECHA
34
 Dibujó

Escala
Carlos M.
cnc LAMINA

35
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
Práctica 12
 10

30

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

36
FECHA
1:1 Práctica 13
37
 75

33,03 4,47 30
12,76

2,24
75
10,53
5

R5
17,24
10

15 45 10

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

Práctica 15
FECHA
38
 75 30

R
30

75
10
32,5

7,92 29,58 10

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

Práctica 16
FECHA
39
 80
30
10 10 10

10
10
10

5
80

10

5
5
10

35
5
20

20 10 5 10

10

Dibujó

Escala
Carlos M.
cnc LAMINA

40
NOMBRE DEL DIBUJO
FECHA
Práctica 17
41
 75
30
Ø8

45°

75
50
135
°
37,5

10
37,5

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

42
FECHA
Práctica 19
 75 30
Ø
8

45°

75
50

135
°
37,5

10
37,5

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

Práctica 20
FECHA
43
 75
30

Ø8
30°

75
50
72°
37,5

10

37,5

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
Práctica 21
44
 20
30

120
10
20

Ø8

70
20
10

10 20

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

45
Práctica 22 FECHA
 100 30

100
60
20

20 60
10

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

Práctica 23 FECHA
46
 Escala
Dibujó
156

Profundidad de caja 10 mm

30 86

Profundidad
de barreno 10 mm.

Carlos M.
Profundidad

Ø2

Ø2
0

0
35

de caja R3
10 mm.
Ø
4

NOMBRE DEL DIBUJO

Práctica 24
72
°

Ø4
Ø2
0

53
102

Ø2
8

cnc
10

51
38

Profundidad
30

de ranura
8 mm.

40 22,5 10 42

LAMINA

FECHA
Profundidad de barreno 5 mm.

47
48
49
50
51
 Ø65 mm

Ø45 mm

Ø25 mm

5 mm

40 10 10

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
Práctica de torno 1
52
53
 100

30 15 20 10

35

Ø50
Ø70
Ø100 Ø60

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
1:1 Práctica 3
54
 Ø100

R5
5
Ø60
Ø40

R5
Ø20

R5

5
R

10
5
10

25 5 10 25 5

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

1:1 Práctica 4
FECHA
55
 Ø50 Ø70 Ø50 Ø60
R5

30
5

15

20 40 10

85

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
1:1 Práctica 5

56
 Ø120
Ø100

R5
0
R1

Ø60

R5
Ø40
10

7,5
0
R1

20

35 20 10 5 5 5

120

Dibujó

Escala
Carlos M.

NOMBRE DEL DIBUJO

cnc LAMINA

FECHA
1:1 Práctica 6

57
58
 Desarrollo de la pieza
Desarrollando pieza base
Para empezar utilizaremos el subprograma de Part Design donde daremos
dimensiones a nuestra pieza a partir de una primera pieza inicial que en este
caso será una un prisma rectangular. Para este ejercicio usaremos las
siguientes medidas, como base sobre el eje x, y usaremos 76mm y 52mm
respectivamente con un grosor en el eje z de 9.4mm

Empezaremos abriendo el programa dando en la Barra de Menú/ Start/

Mechanical Design /Part Design
A continuación colocaremos el nombre de la pieza que en este caso será Pieza
base.

Con la función Sketch , daremos un click en los ejes xy

donde podremos manipular la base de nuestra pieza, aremos un rectángulo

usando el plano positivo de (x ,y).

A la piza daremos las medidas utilizando las antes mencionadas con la función

Constrain
Saldremos a nuestra pantalla inicial utilizando Exit Workbench donde

daremos altura a la pieza con la opción Pad

A la que daremos la siguiente medida que es sobre el eje z teniendo como

resultado nuestra pieza final que será la base para fabricar nuestras piezas.
Desarrollando la pieza a maquinar

Tomaremos como referencia nuestra pieza base, por lo tanto iremos hasta
nuestra carpeta y duplicaremos la pieza para no modificar la pieza inicial.

Una vez que se ha copiado el archivo procederemos a cambiar el nombre de

este; en este caso utilizaremos el nombre de botones de ascensor

Abrimos el nuevo archivo donde empezaremos a crear los botones de

ascensor, para empezar aremos un sketch sobre la parte superior de nuestra
pieza donde aremos el diseño inicial.

Para este caso aremos dos tipos de botones una circular y otro cuadrado como
se muestra en el plano que está a continuación, utilizaremos las medidas del
plano para poder crearlos.
Iniciaremos en nuestro sketch con un cirulo y un rectángulo colocando
con las medidas dadas del plano, este primer círculo será la referencia de
nuestro botón donde a partir de ellos aremos los arreglos necesarios para
poder maquinarlo
Una vez que tengamos saldremos a la pantalla de Part Design y con la

opción Pocket se crearan dos agujeros en la pieza base con una

profundidad de 0.8mm

A continuación daremos el contorno de nuestros botones para este caso

aremos nuevamente un sketch sobre la cara superior de nuestra pieza y
procederemos a crear sobre los objetos ya antes hechos con las opciones de

circulo y cuadrado y con la herramienta Constraints Defined in Dialog Box

elegiremos los dos círculos hechos y tomaremos la opción coincidence.

Para que los dos círculos estén de la misma medida y en el mismo lugar
repetimos la acción para el cuadrado, pero para este caso tomaremos dos de
los vértices para que puedan coincidir.
 .

Realizada la acción tendremos nuestras figuras coincidiendo con las figuras

pasadas, cuando todas las líneas estén en verde aremos nuevamente un
circulo y un rectángulo pero con la diferencia que estos serán más grandes que
los antes creados, en el caso del círculo se hará una Coincidence en su centro

y daremos su medida con la opción Constraint en el caso del cuadrado

con las misma opción daremos las medidas de sus lados tomando como
referencia el cuadrado anterior.
Una vez concluidos saldremos de nuestro Sketch donde aremos

nuevamente un Pocket de 2mm.

Para finalizar colocaremos las flechas de los botones, en este caso aremos un
sketch sobre las dos plataformas que se han creado
Para hacer las figuras de las flechas utilizaremos la herramienta Profile y
daremos las medidas que se nos dan en el plano.

Ya concluido saldremos de nuestro Sketch y con la opción Pad

daremos altura a las piezas de 0.8mm.
El último paso a realizar será colocar un plano en la parte superior q más
adelante será la referencia de seguridad para la fresadora CNC, con la opción
Plane modificaremos las propiedades para tener de manera satisfactoria
nuestro plano, para la propiedad Plane Type daremos de Offset from plane, en
la opción de Reference colocaremos la cara superior de la pieza y en offset se
dará una toleración de 5mm.

Así es como concluimos nuestra primera pieza.

 Ensamble de las piezas
Una vez realizada la pieza base y la pieza en que se convertirá, tenemos que
hacer un ensamble de ambas para que más adelante podamos darle al
programa las opciones que nos pide llenar para poder obtener el G Code
iniciamos abriendo el sub-programa de Catia Assembly Design que
encontraremos en la Barra de Menú Start/ Mechanical Design/ Assembly
Design.

Una vez abierto el programa daremos nombre a nuestro ensamble que en este
caso se llamara Ensamble1

Realizada la acción tenemos que importar las piezas realizadas anteriormente

utilizando la opción Existing Component , una vez tomada la opción

daremos click sobre nuestro árbol de productos del cual saldrá una ventana
donde buscaremos las dos piezas y las abriremos trayéndolas al ensamble.
En este caso como la bese es la misma el ensamble fue directo
 Utilizando Prismatic Machining
Con la ventana abierta de nuestro Ensamble 1 abriéremos el subprograma de
Catia Prismatic Machining que está situado en Barra de Menú/ Start/
Machining/ Prismatic Machining.

Como resulta tendremos un nueva pantalla con el ensamble hecho e

indicándonos nuestros ejes y el punto de referencia

Empezaremos dando características que seguirá el programa para conocer la

pieza, el tipo acción que se realizara, su punto inicial o lugar de seguridad.
Daremos click derecho al proceso Part Operation. 1 que se encuentra en el
árbol de P. P. R. en la sub carpeta Process elegiremos la opción Part
Operation.1 object/ Definnition…
En la nueva ventana escogeremos la opción Machine para seleccionar el
tipo de máquina que utilizaremos, para este caso seleccionaremos 3-axis

Machine.1 y daremos ok para seleccionarla

Una vez realizado tomaremos la siguiente opción que es Reference Machining

axis system para seleccionar los ejes correctos de la pieza a maquinar.

En la venta siguiente daremos un click sobre el círculo central, y luego

escogeremos el punto superior de nuestra pieza para determinar los ejes. Y
daremos ok para terminar de seleccionarla.
En las siguientes opciones de Geometry daremos las referencias primero
dando click sobre el icono, y luego doble click sobre el objeto a seleccionar:

 Stock elegiremos la pieza 2 (pieza base)

 Design Part Simulation elegiremos nuestra pieza 1, (botones de

ascensor), para esta acción esconderemos la parte 2 (pieza base) con la

opción Hide/Show

 Safety Plane elegiremos el plano que creamos para la pieza 1

(botones de ascensor)

Una vez que hemos seleccionado nuestras características seguiremos con la

opción Poketing que es la que nos ayudara a seleccionar cuales partes son
las que deberán cortarse una por una se deberá ir seleccionando, para este
caso iniciaremos con la flecha del botón circular. En la nueva ventana daremos
un click sobre el dibujo en la parte cortada y luego en nuestra piza en la parte
del contorno de la flecha. Y una vez hecho esto en la venta aparecerá de color
verde.
Luego consideraremos la parte superior de la pieza en la ventana y tomaremos
como punto de la pieza la flecha

Ahora tendremos que cambiar el tipo de herramienta que se utilizara nos

iremos a la opción dentro de la misma ventana y cambiaremos dos

cosas el grosor de la herramienta que en este caso será 4mm y el radio de la
punta que será de 0
Ya que están seleccionadas utilizaremos la opción ToolPath Replay que
está en la parte inferior de la ventana, que será para ver si es cortada la pieza

correctamente., con la opción iremos el principio de la animación y luego

daremos click sobre para iniciar la animación, una ves que todo está bien
daremos ok a las dos ventanas para finalizar el primer corte.
Repetiremos el posesos para cada una de las partes a cortar de la pieza para
esta pieza repetiremos 3 veces más el poseso que serán el contorno del
círculo, la flecha del botón cuadrado y el contorno del cuadrado.

Terminado de poner todas las funciones vamos a ver la animación completa

para saber si esta correcta, nos iremos al árbol de opciones y en la rama
Manufacturing. Program 1 daremos click derecho y tomaremos la opción Start

Video Simulationusing Tool Path

En la nueva ventana tomaremos la opción para iniciar la animación

Obteniendo el cogido G
Una vez que hemos observado que la animación se ha completado con éxito
daremos ok y regresaremos a la opción Manufacturing. Program 1 dando
nuevamente click derecho pero esta vez tomando la opción Generete NC

CodeInteractively

Elegiremos la pestaña NC Code y especificaremos la función fanuc 21i

Regresaremos a la pestaña inicial, cambiaremos el NC data type a NC
Code y se seleccionara la opción by program

Daremos click en Execute y Continue a la venta que nos aparezca a

continuación

Copiaremos la dirección que aparece en el Output file y lo pegaremos en la

barra de dirección de cualquier carpeta.

Se dará Seleccionar un programa de la lista en la ventana emergente

Seleccionado de la lista el Blog de notas donde se mostrara el código G
 Como utilizar el programa WSLM

Una vez obtenido el código G de programa Catia copiaremos todo el código del
Blog de notas y lo pegaremos en la hoja del programa WSLM

Depuraremos el código primero borrando las líneas 3, 4, en su lugar

colocaremos los siguientes códigos G21, G90 respectivamente y la línea 6 la
borraremos, a su vez que todos los códigos N serán borrados por completo
Una vez terminada la acción corregiremos puntos débiles del programa como
son las Z, el código G1, G0 y cambiaremos todos los códigos F a F300con la
opción de búsqueda que está en la Barra de Menú /Edit/Find

Primero buscaremos todas las z que sean para el punto de seguridad de

nuestra herramienta y se cambiaran a Z5, luego veremos que las profundidad a
la que será enterrada la herramienta sea la correcta. Y porcada Z5 deberá
tener al principio un código G0 y por cada Z- (altura de entierro de la
herramienta) deberá ser un código G1

Una vez corregidas estas partes del código cambiaremos la sección de abajo
por lo siguiente.
Ya que se ha concluido de corregir el programa veremos si es correcta la con la

opción Verify donde nos saldrá una pantalla para guardar nuestro archivo
y a su vez una segunda pantalla donde le daremos comenzar la animación con
Verify Program

Y en la ventana de Verify veremos la animación y sabremos si esta es correcta

 Manual de maquinado en torno CNC

A partir del programa Catia desarrollaremos dos piezas virtuales, para después
poder obtener el código G que necesitaremos para poder maquinar nuestra pieza
en el torno CNC.

Desarrollo de la pieza “material en bruto”

En base al siguiente plano se realizara la primera pieza virtual.

Empezaremos abriendo el sub programa de Catia dando en la Barra de Menú/

Start/ Mechanical Design /Part Design

Nombraremos a este archivo como “material en bruto”.

Con la función Sketch , seleccionaremos el plano zx.

A continuación realizaremos un rectángulo sobre el plano (-x,-z), y daremos

las dimensiones de acuerdo al plano de la pieza con la opción Constrain .

Saldremos a nuestra pantalla inicial utilizando Exit Workbench donde

daremos volumen a la pieza utilizando como referencia la línea realizada encima

del eje z con la opción Shaft .

Esto dará como resultado la pieza final.

Realizado esto continuaremos a guardar nuestra pieza en una carpeta de nuestra

elección.

Desarrollo de la pieza “maquinado”

El siguiente plano ejemplifica la pieza que será maquinada en el torno CNC.

Nuevamente empezaremos abriendo el sub programa de Catia en la Barra de

Menú/ Start/ Mechanical Design /Part Design.
Nombraremos a este archivo como “maquinado” y daremos ok.

Con la función Sketch , utilizaremos el plano zx para realizar el medio

contorno de la pieza, por lo cual recuerda que se utilizaran radios y no diámetros
como en el plano.

Como nuestra figura termina en punta debemos siempre dar una pequeña
distancia entre la punta y el plano inicial, en dado caso que la pieza solo sea
rebajada puede estar en coincidencia con el eje x.

Para empezar usaremos la opción Profile , con la cual daremos un contorno

parecido al plano de nuestra pieza para después poderle dar la acotaciones
necesarias, recuerda utilizar la opción Three Point Arc para realizar las dos
circunferencias que aparecen en nuestro plano.
Con la función Constraints Defined in Dialog Box seleccionaremos las dos
partes que se ven en la imagen, y habilitaremos la función Tangency.

Continuamos acotando nuestra pieza.

Una vez más utilizaremos la función tangency para esta parte de la pieza.

Terminamos de acotar nuestra pieza verificaremos que las acotaciones están bien
establecidas si nuestra figura muestra solo tonos verdes.
Saldremos a nuestra pantalla inicial utilizando Exit Workbench donde
daremos volumen a la pieza de maquinado utilizando como referencia la línea

realizada encima del eje z con la opción Shaft .

Dando ok a nuestra pantalla emergente terminaremos de diseñar nuestra pieza

virtual “maquinado”.

Guardamos nuestro nuevo archivo.

 Ensamble de las piezas

Una vez realizada la pieza “material en bruto” y la pieza “maquinado”, tenemos

que hacer un ensamble de ambas para que más adelante podamos darle al
programa las opciones que nos pide, para obtener el G Code iniciamos abriendo el
sub-programa de Catia Assembly Design que encontraremos en la Barra de Menú
Start/ Mechanical Design/ Assembly Design.

Una vez abierto el programa daremos nombre a nuestro ensamble que en este
caso se llamara Ensamble1.

Realizada la acción tenemos que importar las piezas realizadas anteriormente

utilizando la opción Existing Component , una vez tomada la opción daremos

click sobre nuestro árbol de productos del cual saldrá una ventana donde
buscaremos las dos piezas, seleccionándolas para poder importarlas a nuestro
ensamble.
Al abrir los dos archivos se mostrara el ensamble realizado.

Como en este caso las dos piezas fueran creadas sobre los mismos ejes, el
ensamble fue directo.

Utilizando Lathe Machining

Con la ventana abierta de nuestro Ensamble 1 abriéremos el subprograma de

Catia Lathe Machining que está situado en Barra de Menú/ Start/ Machining/
Lathe Machining.
Como resultado tendremos un nueva pantalla con el ensamble hecho e
indicándonos nuestros ejes y el punto de referencia.

Empezaremos dando características que seguirá el programa para conocer la

pieza, el tipo acción que se realizara y su punto inicial.

Daremos doble click izquierdo sobre Part Operation. 1 que se encuentra en el

árbol de P. P. R. En la sub carpeta Process que como resultado nos abrirá la
siguiente ventana.
En la nueva ventana escogeremos la opción Machine para seleccionar el
tipo de máquina que utilizaremos, para este caso seleccionaremos Horizontal
Lathe Machining.1 y daremos ok para seleccionarla.

Una vez realizado tomaremos la siguiente opción que es Reference Machining

axis system para seleccionar los ejes correctos de la pieza a maquinar.

En la venta siguiente daremos un click sobre el círculo que está en el centro, y

seleccionaremos con un doble click la parte superior de la pieza “material en
bruto”.
En las siguientes opciones en la sección Geometry daremos las referencias
primero dando click sobre el icono, y luego doble click sobre el objeto a
seleccionar:

Con Stock elegiremos la pieza “material en bruto”.

Con Design Part Simulation elegiremos nuestra pieza “maquinado”, para esta

acción esconderemos la pieza “material en bruto” con la opción Hide/Show

donde click derecho sobre la pieza “material en bruto”.

Comprobaremos que han sido seleccionadas correctamente las piezas

observando sobre el menú principal los nombres de nuestras piezas y daremos ok
para terminar la selección.
Usando la opción Swap visible space iremos a la sección donde se

encuentras los objetos ocultos, una vez dentro con la herramienta Hide/Show
aremos visibles los sketch de las dos piezas.

Nuevamente usando la opción Swap visible space regresaremos a nuestra

pantalla principal.

Con la función Rough Turning Operation eligiéremos el primer devastado de

nuestra pieza. Al terminar las secciones rojas tendrán que ponerse verdes.

Daremos un click sobre la sección roja del Stock y luego seleccionaremos la ruta
sobre el sketch de la pieza “material en bruto” y daremos ok a la pantalla
emergente. Es importante verificar que el trayecto sea el adecuado como se
muestra en la figura.

Si no seleccionaste bien la sección puedes volverlo a intentar con la opción Reset

All Selections .

Daremos un click sobre la sección roja del maquinado y luego seleccionaremos la

ruta sobre el sketch de la pieza “maquinado” y daremos ok a la pantalla
emergente. De igual forma verificar el trayecto sea el adecuado.

En la sección cambiaremos el valor de la profundidad que tomara el código

para hacer el devastado de la pieza, dando doble click sobre la parte mostrada en
la imagen, y colocando como profundidad 1mm (recuerda que para cada material
es diferente, este solo es un curso básico).

En la siguiente sección se seleccionará el tipo de cortador, para este caso

utilizaremos el cortador tipo diamante y cambiaremos el ángulo a 60°.
Continuando con la siguiente sección daremos los siguiente parámetros
(recuerda que para cada material y proceso es distinta la velocidad de avance y
las revoluciones a la que será maquinado) realizada esta acción daremos ok a
nuestra ventana.

Para dar el maquinado final a nuestra pieza utilizaremos la herramienta Profile

Finish Turning operation , en la cual seleccionaremos la parte roja y luego el
contorno de nuestra pieza “maquinado” hasta la última parte que será maquinada.
Realizada la acción dando ok a la ventana emergente su color cambiara a verde.
Es importante verificar que el trayecto sea de acuerdo como se muestra en la
figura
Seleccionando daremos los siguiente parámetros, realizada esta acción
daremos ok a nuestra ventana.

Para visualizar que la pieza será bien torneada utilizaremos Start Video Simulation
using Tool Path .

Daremos a la ventana emergente y veremos el modo en que será maquinado.

Es importante destacar que primero tienes que observar en la simulación que el
rebaje sea antes que el maquinado final.

Daremos ok a la ventana emergente para finalizar la simulación.

Ahora que estamos seguros que los pasos han sido los correctos proseguiremos a
obtener el código G con la opción Generate NC Code Interactively ,
seleccionada obtendremos una nueva ventana emergente donde el la primera
sección In/Out en la opción NC data type: cambiaremos a NC Code.

En la sesión NC Code seleccionaremos fanuc21i.

Daremos ahora Execute, y a las ventas emergentes daremos Continue y aceptar.

De la venta emergente copiaremos la dirección que ha sido asignada y la

pegaremos en la barra de dirección de cualquier carpeta, daremos Enter.

Abriremos nuestro archivo en formato Block de notas.

Ahora que hemos obtenido el Código G deberemos realizar cambios sobre el para
que el programa del Torno pueda leerlo adecuadamente.

En la primera sección borraremos las primeras 4 líneas

En la línea N3 cambiaremos de M4 a M3

En la línea N4 cambiaremos G43 por G0 (en caso que se encuentren más aplicar
la misma operación) y borraremos H1

En la línea N5 borraremos el código G95

Debido a que el Código G generado por Catia utiliza un algoritmo distinto al que
usamos en el programa del torno para los acabados en radios cambiaremos todos
los códigos “I” y “K” por el código “R” y retomaremos el radio que ha sido
seleccionado para cada acabado.

Para finalizar aumentaremos el código G28 U0 W0 en una nueva línea y M05

sobre otra antes de la línea N67 y borraremos la última.

Utilizando VR Turning

Empezaremos abriendo el programa VR Turning reconociendo las siguientes

herramientas.
Simulación 2D

Editor
Simulación 3D

Enlace con el
torno

Selección de Selección
unidades cero pieza
Empezaremos dando un encabezado a nuestro proyecto, daremos click derecho
sobre nuestro editor y escogeremos la opción Header… para luego llenarla con
los datos de nuestra práctica. Finalizado daremos ok a la ventana emergente.

Esta parte es importante puesto que la simulación tomara estos datos.

Teniendo el encabezado copiaremos nuestro código G a la ventana del editor.

Para verificar que nuestro código este bien antes de empezar el maquinado,

simularemos este, utilizando la simulación 2D Simulation , si tú lo deseas

también puedes usar la simulación 3D Simulation .

Para correr el programa primero seleccionaremos el botón , luego y por

último , de esta manera deberás verificar que siempre lo primero que tiene
que empezar es el devastado y para finalizar el rectificado.
Ahora que ya estamos seguros que el programa correrá bien enlazaremos el

programa directamente con la maquina utilizando el botón Machine .

Ahora que esta hecho el enlace se deberá por default pasar al cero maquina o
(iniciar en home), con el botón Both XZ .

Recordatorio: el paro de emergencia está situado en la esquina inferior derecha

del torno.
 Paro de
emergencia

Proseguiremos ahora a colocar nuestra barra en el torno (usaremos latón para

esta práctica). Es necesario que se asegure bien la pieza, de lo contrario
presentara cabeceo en el eje.

Antes de empezar con el proceso se deberá hacer un careado a la barra para lo

cual con asistencia de la opción Jog dirigiremos manualmente nuestra
herramienta.

Puedes variar las

velocidades desde
el programa

Con los botones del teclado daremos dirección a la herramienta.

Empezaremos haciendo girar el Chuck utilizando M3.

Colocaremos manualmente la herramienta por encima de la barra utilizando las

flechas del teclado, de acuerdo al material deberás dar el avance adecuado de la
herramienta.

Finalizado el careado detendremos el Chuck con M5 y observaremos si será

necesario carear una vez más, en caso de ser necesario volver a repetir el
proceso.

Cuando se haya finalizado el careado, se colocaran los offsets de la herramienta,

utilizando la colocación de la herramienta sobre el eje z al termino del careado,

seleccionar la opción , en la ventana emergente colocaremos primero el cero

en Z dando click en el botón y cambiaremos los dos valores a cero.
Para el cero en X utilizaremos el centro de la barra colocando la herramienta sobre
él y ahora elegiremos el botón de X, y de igual forma daremos cero a las dos
opciones.

Verificaremos que los ceros este bien dados observando que los valores para X y
Z sean cero en Program.

Antes de correr el programa verificar que la velocidad de desplazamiento este al

5%, de lo contrario se ajustara manualmente con el potenciómetro situado en la
esquina inferior izquierda del torno.
Para empezar a correr el programa iremos a la opción .

Para correr el programa primero seleccionaremos el botón , luego y por

último . Ante cualquier circunstancia no favorable oprimir el paro de

emergencia rápidamente.
Realizado el maquinado guardaremos la práctica y cerraremos el programa.

Sacaremos la pieza del torno y recuerda limpiar después de utilizar el equipo.