Transcripción de PROCESO DE FABRICACION DEL HIERRO Y EL ACERO

PROCESOS PARA LA OBTENCION DEL HIERRO Y EL ACERO

Proceso tecnológico de la extracción del mineral de hierro 1ª fusion

La producción de hierro de primera fusión en el alto horno es el primer paso a

la fabricación de hierro fundido o acero.

Materias Primas

El mineral de hierro es la materia principal utilizada para la fabricación de hierro

y acero.

Los minerales de hierro mas importantes son

*La hematita: Contiene aprox. 70% de hierro, varia en color desde el negro
hasta el rojo ladrillo.

*La limonita: un mineral pardusco semejante a la hematita, contiene agua.

Cuando se elimina el agua mediante el tostado, el material se parece a la
hematita.

*La magnetita: un mineral negro, tiene el porcentaje más alto de hierro que
cualquier otro material.

*La taconita: mineral de bajo grado que contiene del 25 al 30% de hierro.

Proceso de Paletizado

Los minerales de hierro de bajo grado, pasan por un proceso de peletizado,

donde se elimina la mayor parte de la roca y se da al mineral una mayor
concentración de hierro.

El mineral bruto se aplasta hasta convertirse en polvo y pasa por separadores

magnéticos, en donde el contenido de hierro se aumenta aprox. 65%, después
se mezcla con arcilla y se forman pelets. Los pelets en esta etapa se cubren
con polvo de carbón y se sintetizan (hornean).

El carbón, después de transformarse en coque, se utiliza para proporcionar el

calor para reducir el mineral de hierro. Éste produce monóxido de carbono, lo
que elimina el oxígeno del hierro.

Y se utiliza piedra caliza como fundente en la producción de la primera

fundición.

Arrabio.

La materia prima más importante para todos los productos ferrosos, el producto
del alto horno.
Hierro de primera fusión.

Este hierro producto del alto horno, se conoce como arrabio; no es adecuado
para la mayoría de las fundiciones comerciales, hasta que se le vuelve a fundir
en un cubilote o en un horno de otro tipo.

En el alto horno se alimentan el mineral de hierro, el coque y la piedra caliza en

la parte superior del horno, por medio de cucharas de carga. Se alimenta de
aire caliente a 1000º F desde la parte inferior del horno. Ya que se ha
encendido el coque, el aire caliente hace que arda vigorosamente, el monóxido
de carbono se combina con el oxígeno en el mineral del hierro, reduciéndolo a
una masa esponjosa de hierro. Durante este procesola piedra caliza actua
como fundente y se une con las impurezas (silicio y azufre) en el mineral de
hierro para formar la escoria.

FABRICACION DEL HIERRO FUNDIDO

La mayor parte del hierro fundido de primera fusión fabricado en un alto horno
se utiliza para fabricar acero.

Las clases de fundiciones de hierro fundido principales son:

FUNDICIONES DE HIERRO GRIS

Hechas con una mezcla de hierro de primera fusión y chatarra de acero, son
las uso más común. Se transforman en una gran variedad de productos.

HIERRO BLANCO

Se fabrican vaciando el metal fundido en moldes de metal, de manera que la

superficie se enfríe rápidamente. Las fundiciones se utilizan para rodillos de
trituración u otros productos que requieran una superficie dura y resistente al
desgaste.

FUNDICIONES ALEADAS

Se fabrican vaciando el metal fundido en moldes de metal, de manera que la

superficie se enfríe rápidamente. Las fundiciones se utilizan para rodillos de
trituración u otros productos que requieran una superficie dura y resistente al
desgaste.

FUNDICIONES MALEABLES
Se fabrican a partir de un grado especial de hierro de primera fusión y chatarra
de fundición. Ya que estas fundiciones se han solidificado, se recocen en
hornos especiales. Esto hace a hierro maleable y resistente al impacto.

FABRICACION DEL ACERO

Antes de convertir en acero el hierro de primera fusión fundido en acero, deben

quemarse la mayoría de las impurezas. Esto puede llevarse a cabo con dos
clases de horno básico de oxígeno o el horno de arco eléctrico de corriente
directa o alterna.

PROCESO BASICO DEL OXIGENO

El horno básico de oxígeno se parece al convertidor Bessemer, pero no tiene la

cámara de aire y las toberas en el fondo para admitir aire a través de carga

.• Combustible primario: Carbón pulverizado, aceite, oxigeno

• Metal predominante: Arrabio sólido o fundido (65-80%), chatarra (30%), cal,

oxígeno.

• Producto: Fundición gris, fundición blanca acero.

HORNO ELECTRICO

El horno eléctrico se utiliza principalmente para fabricar aceros de aleación y de

herramientas finos.

• Combustible primario: Electricidad

• Metal predominante: Chatarra de acero bien seleccionada.

• Atmósfera especial disponible: Vacío o con gas inerte

• Producto: Acero, hierro gris.

• No contamina la atmosfera como otros.

Horno de arco indirecto

• Electrodos arriba del metal

• Calentado por radiación

Horno de arco directo

• La corriente pasa por un electrodo sobre la carga o en baño de fundición que

pasa a la parte posterior del otro electrodo

• Produce acero económicamente.

• Puede ser de línea ácida o básica

Línea ácida

• Hogar de grano de arcilla y paredes de ladrillos de sílice

• Produce bajo carbono, aceros de baja aleación

• Tener cuidado que la chatarra sea baja en fósforo y sulfuro

Línea básica

• Hogar de grano de magnesita y paredes de ladrillo de magnesita y aluminio

• Produce cualquier grado de acero o aleación de acero

• Está muy generalizado, puede controlar el fósforo y reducir el azufre.

Convertidor Bessemer

• Combustible primario: Aire

• Soplado inferior

• Carga de metal predominante: Arrabio fundido o hierro de cubilote fundido

• Producto: Materia prima para hierro forjado y acero.

• Se usa raramente en EUA.

o Crisol

• Los crisoles se hacen de una mezcla de grafito y arcilla.

• Proceso más viejo para la fabricación de aceros

• Se usa en fundiciones nos ferrosas.

• Combustible primario: Gas, coque aceite

• Carga de metal predominante: Arrabio sólido y chatarra

• Producto: Pequeñas cantidades de hierro fundido y acero

• Depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente

aislado del combustible

• Eliminación de los gases

• Obtención del metal líquido

• Aleación más limpia

• Formas: Tipo barril, jofaina, con pico entre otros.

FABRICACION DIRECTA DEL ACERO

En 1989, el American Iron and Steel Institute iniciaron un programa de

desarrollo para eliminar el proceso de producción de coque y fabricar el acero
directamente a partir del mineral de hierro.

FUNDICION

Se alimentan por gravedad oxígeno, mineral de hierro prerreducido, carbón y

fundente en baño de escoria de hierro fundido. El oxígeno quema el carbón
para producir parte del calor necesario para llevar a cabo el proceso. El óxido
de hiero se funde con la escoria y es reducido a hierro fundido por el carbono
del carbón. El resto de la energía necesaria viene de la combustión parcial del
monóxido de carbono que se produce durante la reducción del óxido de hierro

PERREDUCIR

Este proceso se utiliza para precalentar y prerreducir el mineral de hierro que

es alimentado a la fundidora, utilizando los gases de salida de la fundidora.

La eliminación de 30% del oxígeno en los pelets de mineral de hierro los

reduce a wustita.

LIMPIEZA Y MANEJO DEL GAS DE SALIDA

El gas caliente cargado de polvo que se produce en la fundidora, se enfría con

una corriente de gas reticulada y después se pasa por un separador de ciclón
para eliminar el óxido de hierro.
El gas limpio y enfriado que sale del ciclón se divide en dos corrientes, una
pasa a través de una limpiadora de agua, que la enfría para que se mezcle con
gases calientes de la fundidora. La otra corriente va hacia un horno de tiro
vertical para calentar y reducir lo pelets de mineral de hierro antes de que sean
cargados en la fundidora.

REFINADO

Este proceso producirá acero líquido adecuado para tratamiento metalúrgico en

cazo. A partir de este punto el acero líquido se procesa en productos de acero
mediante la fundición continúa, el laminado, etc.

PROCESADO DE ACERO

Ya que se ha refinado el acero en cualquiera de los hornos, se vacía en ollas,

donde pueden agregarse elementos de aleación y desoxidantes. El acero
fundido entonces puede vaciarse en lingotes, que pueden pesar hasta 20
toneladas , y los lingotes calientes se colocan en pozos de recalentamiento a 2
200º F por 1.5 hr. para que tengan una temperatura uniforme.

La austenita, o fase

del hierro, cuando esta aleado con carbono, no esestable por debajo de
los 727°C. La máxima solubilidad del carbono enaustenita es 2,11% en peso a
1148°C.Esta solubilidad es aproximada 100 veces superior que la máxima para
laferrita BCC, ya que las posiciones intersticiales de la estructura FCC tienela
forma adecuada para que al llenarse de átomos de carbono ladeformación
impuesta a los átomos de hierro vecinos sea mucho menor.Las
transformaciones de fases de la austenita son muy importantes en
lostratamientos térmicos de los aceros.

La figura muestra una fotomicrografía de la fase austenita

La ferrita

es como la ferrita
, y solo s diferencia en el tramo detemperaturas en el cual existen. Teniendo en cuenta
que la ferrita

solo estable a altas temperaturas, no tiene importancia técnica y no

setratara.Se forma cementita (Fe
3
C) cuando se excede el limite de solubilidaddel carbono en ferrita

por debajo de 727°C (la composición estacomprendida en la región de fases

+ Fe
3
C). El diagrama indica quela cementita también coexiste con la fase

entre 727°C y 1148°C. Lacementita, desde el punto de vista mecánico, es dura y

frágil, y supresencia aumenta considerablemente la resistencia de
algunosaceros.

En el diagrama hierro-carburo de hierro, se observan regionesbifásicas y un

eutéctico a 4,30% en peso de C y 1148°C.La reacción eutéctica,implica
solidificación del liquido para generar las fases austenita ycementita.El
posterior enfriamiento hasta temperatura ambiente produce cambiosde fases
adicionales.Se aprecia la existencia de un punto invariante a la composición
de0,77% en peso y a la temperatura de 727°C. Esta reacción eutectoidese
puede representar por
(0,77%C) (0,022%C) + Fe
3
C(6,7%C)
enfriando la fase solida

se transforma en hierro

y cementita.

Representación esquemática de la formación de perlita de austenita;dirección

de difusión de carbono indicado por las flechas.

La microestructura del acero eutectoide enfriado lentamente a travésde la

temperatura eutectoide es análoga a la de una aleación eutéctica,es decir, se
forman capas o laminas alternas de las dos fases (
 yFe
3
C) durante la transformación.La microestructura esquematizada resultante se
denomina
perlita
.

Mecánicamente las perlitas tienen propiedades intermedias entre lablanda y

dúctil ferrita y la dura y quebradiza cementita.La disposición alterna de capas
de (

y Fe
3
C) se debe a que elcarbono necesita difundir durante una distancia
relativamente cortapara originar esta microestructura. Además, el posterior
enfriamientode la perlita, a partir del punto b del diagrama produce
cambiosmicroestructurales relativamente insignificantes.
En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también diagrama
hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los aceros al carbono con la
temperatura, admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente, de modo tal que los procesos de difusión (homogeneización) tengan tiempo para
completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos
—temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones— por diversos métodos.

Índice [ocultar]

1 Microconstituyentes

2 Transformación de la austenita

3 Otros microconstituyentes

4 Referencias

4.1 Notas

Microconstituyentes[editar]

El hierro puro está presente en tres estados alotrópicos a medida que se incrementa la
temperatura desde la temperatura ambiente:

Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro ordinario cristaliza en el sistema cúbico
centrado en el cuerpo y recibe la denominación de hierro α (alfa) o ferrita. Es un material
dúctil y maleable, responsable de la buena forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en
carbono y es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha
cualidad; se suele llamar también AC2). La ferrita puede disolver pequeñas cantidades de
carbono.

Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el «sistema cúbico de caras centradas» y recibe la

denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se
deforma con mayor facilidad y es paramagnética.

Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico de cuerpo centrado» y recibe la
denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el mismo hierro alfa pero con un
parámetro de red mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de macicez y sus átomos podrían situarse
simplemente en los intersticios de la red cristalina de este último; sin embargo, en los aceros
aparece combinado formando carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico
definido que recibe la denominación de cementita, de modo que los aceros aleados al carbono
están constituidos realmente por ferrita y cementita.

Transformación de la austenita[editar]

Zona de los aceros (hasta un 2 % de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-
carbono. Dado que, en los aceros, el carbono se encuentra formando carburo de hierro, se han
incluido, en abscisas, las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro
(en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

Una mezcla eutéctica (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se
denomina ledeburita y que contiene un 4.3 de carbono (64.5 % de cementita). La ledeburita
aparece como uno de los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera
el 2 % (región del diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la
aleación marcando la frontera entre los aceros con menos del 2 % de C (forjables) y las
fundiciones con porcentajes de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De
este modo, se observa que, por encima de la temperatura crítica A3,nota 1 los aceros están
constituidos solo por austenita, una disolución sólida de carbono en hierro γ, y su
microestructura en condiciones de enfriamiento lento dependerá por tanto de las
transformaciones que sufra esta.

Una mezcla eutectoide en la zona de los aceros equivalente al eutéctico pero en el estado
sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide
contiene un 0.80 % de C (13.5 % de cementita) y se denomina perlita. Está constituida por
capas alternas de ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las
de ambas.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

Aceros hipoeutectoides (contenido de C menor de 0.80 %). Al enfriarse por debajo de la

temperatura crítica A3 comienza a precipitar la ferrita entre los granos de austenita y al
alcanzar la temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene
por tanto, a temperatura ambiente, una estructura de cristales de perlita embebidos en una
matriz de ferrita.

Aceros hipereutectoides (contenido de C mayor de 0.80 %). Al enfriarse por debajo de la

temperatura crítica precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales
de perlita embebidos en una matriz de cementita ya que este es un tratamiento térmico y su
temperatura se eleva hasta dicha temperatura.

Otros microconstituyentes[editar]

Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al
carbono, sin embargo, modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos
térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi

instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en
hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es la cantidad de carbono, a la sustitución de la
estructura «cúbica centrada en el cuerpo» por «tetragonal centrada en el cuerpo». Tras la
cementita (y los carburos de otros metales), es el constituyente más duro de los aceros.

Las velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la

perlita formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que
aquella.

También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso; tal es
el caso, por ejemplo, de los aceros inoxidables austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído

en desuso.

Microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono (Fe-C)

Austenita (hierro-γ, duro)

Ferrita (hierro-α, blando)

Cementita (carburo de hierro, Fe3C)

Perlita (88 % ferrita, 12 % cementita)

Ledeburita (ferrita - cementita eutéctica, 4.3 % carbono)

Bainita

Martensita

Tipos de acero

Acero al carbono (0.03-2.1 % C)

Acero corten (para intemperie)

Acero inoxidable (aleado con cromo)

Acero microaleado (HSLA, «baja aleación, alta resistencia»)

Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)

Otras aleaciones Fe-C

Hierro forjado (prácticamente sin carbono)

Fundición (mayor a 2.1 % C)

Fundición dúctil (grafito esferoidal)

Acero inoxidable
Fuentes de acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del 10
% al 12 % de cromo contenido en masa).12nota 1 También puede contener otros metales,
como por ejemplo molibdeno y níquel.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u

otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro (los metales puramente
inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.

Tipos de aceros inoxidables[editar]

Los aceros inoxidables que contienen cromo y níquel equivalente inferior al 8 % se llaman
ferríticos, ya que tienen una estructura metalográfica formada por ferrita, y con contenidos
superiores de níquel equivalente, este será de composición ferrítica en disminución. Los aceros
ferríticos son magnéticos (se distinguen porque son atraídos por un imán). Con porcentajes de
carbono inferiores al 0,1 % de C, estos aceros no son endurecibles por tratamiento térmico. En
cambio, aceros entre 0,1 % y 1 % en C sí son templables (tienen martensita dura, pues con
porcentajes inferiores hay muy poco C como para lograr endurecimiento). Se llaman aceros
inoxidables "martensíticos", por tener martensita en su estructura metalográfica siendo
magnéticos, para aceros altamente aleados inoxidables, el acero martensítico puro (sin mezcla
con austenítico y ferrítico) con Ni equivalente inferior al 18 % (Cr equivalente de 0 %) a "13 %
de Cr equivalente y 7 % de Ni equivalente", y hasta 8 % de Cr equivalente y 0 % de Ni
equivalente (esto puede ser fácilmente seguido en el diagrama de Schaeffler de Cr-Ni
equivalentes).

% Ni equivalente = % Ni + 30 * (C + N) + 0,5 Mn

% Cr equivalente = % Cr + Mo + 1,5 * Si + 0,5 * (Ti + Nb)

Los aceros inoxidables que contienen:

más de un 12 % de Ni equivalente al 17 % de Cr equivalente,

más de un 25 % de Ni equivalente a 0 % de Cr equivalente, y

menos de un 34 % de Cr equivalente a 30 % de Ni equivalente,

se llaman Aceros austeníticos, ya que tienen una estructura formada básicamente por
austenita a temperatura ambiente (el níquel es un elemento "gammágeno" que estabiliza el
campo de la austenita). No son magnéticos.

Los aceros inoxidables austeníticos se pueden endurecer por deformación, pasando su

estructura metalográfica a contener martensita (el carbono estabilizado de manera
metaestable en forma de hierro gamma, se transforma a la forma estable de hierro alfa y
martensita, pues el carbono es menos soluble en la matriz de hierro alfa, y este expulsa el C).
Se convierten en parcialmente magnéticos (tanto como porcentaje de carbono haya sido
convertido en martensita), lo que en algunos casos dificulta el trabajo en los artefactos
eléctricos.

También existen los aceros dúplex (20 % < Cr < 30 %), (5 % < Ni < 8 %), (C < 0,03 %), no
endurecibles por tratamiento térmico, muy resistentes a la corrosión por picaduras y con buen
comportamiento bajo tensión. Estructura de ferrita y austenita.

A todos los aceros inoxidables se les puede añadir un pequeño porcentaje de molibdeno, para
mejorar su resistencia a la corrosión por cloruros y otras propiedades.

MIÉRCOLES, 15 DE JUNIO DE 2011

TRATAMIENTOS TERMICOS DEL ACERO.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO

Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los

metales o las aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa
temperatura por suficiente tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas
con el fin de mejorar sus propiedades físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la
resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son,
básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican
tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus
propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos
internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se
producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren
durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos
establecidos.

Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características
de la pieza) en un medio como agua, aceite, etcétera.

 Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente

los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El
revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se
eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero
con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a
temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.

 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de

austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento
se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el
mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el
material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

 Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia
de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear
como tratamiento previo al temple y al revenido.

EXISTEN OTROS TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO COMO LA NITRURACION O

SATURACIÓN

Los tratamientos termo químicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química
de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento
controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubricante, aumentar la resistencia al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

 Cementación

 Nitruración

 Cianuración

 Carbonitruración

 Sulfinización

NITRURACIÓN
Se llama nitruración al proceso de saturación de la superficie del acero con nitrógeno, por
medio del calentamiento de éste en amoníaco o en sales fundidas de cianuro de potasio o
sodio, a 480-700ºC. La nitruración aumenta la dureza de la capa superficial, su resistencia al
desgaste, el límite de fatiga y la resistencia a la corrosión en medios tales como el aire, agua,
vapor, etc. La dureza de la capa nitrurada se Materiales y Procesos 20 conserva durante el
calentamiento hasta altas temperaturas (600-650ºC), a diferencia de la capa cementada, que
por su estructura martensítica, conserva su dureza sólo hasta 200- 250ºC. La nitruración se usa
ampliamente en piezas tales como engranajes, cilindros de motores de alta potencia,
cigüeñales, etc.

El nitrógeno, que difunde hacia el interior de la pieza, forma compuestos con el hierro cuyas
características varían con la concentración del mismo en cada punto. Estas fases constituyen la
capa superficial, denominada capa de compuestos, blanca, de pequeño espesor y extremada
dureza. Por debajo de ésta, hay una zona denominada capa de difusión, que es la que confiere
resistencia a la fatiga ya que el nitrógeno, además de formar nitruros, distorsiona la red
cristalina del hierro.

EJEMPLOS DE TRATAMIENTOS

Endurecimiento del acero

El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera

uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y
luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce
una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la
ductilidad. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su
temperatura crítica, la cual se adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C, lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el acero la
perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino llamada
austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se
transforma en martensita, material que es muy duro y frágil.

Temple y revenido: Bonificado

Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo
pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos
textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Este proceso hace más
tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en
limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver
tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla.

Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido

Color Grados C Tipos de aceros

Paja claro 220 Herramientas como brocas, machuelos

Paja mediano 240 Punzones dados y fresas

Paja oscuro 255 Cizallas y martillos

Morado 270 Árboles y cinceles para madera

Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero

Azul claro 320 Destornilladores y resortes

Recocido

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad principal el

ablandar el acero, regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar
las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. (Enfriamiento en el horno).

Recocido de Regeneración

También llamado normalizado, tiene como función regenerar la estructura del material
producido por temple o forja. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0.6% de C,
mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su
estructura

Ejemplo:

Después de un laminado en frío, donde el grano queda alargado y sometido a tensiones, dicho
tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial.

Recocido de Globulización

Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por
lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta
embutición y baja dureza. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados
con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados
centígrados. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que
durante el enfriamiento genera perlita, ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Por
lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así
obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Finalmente
son templadas para garantizar la dureza. Es usado para los aceros hipereutectoides, es decir
con un porcentaje mayor al 0,89 % de C, para conseguir la menor dureza posible que en
cualquier otro tratamiento, mejorando la maquinabilidad de la pieza. La temperatura de
recocido está entre AC3 yAC1.

Ejemplo

- El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0.8% de C.

Recocido de Subcrítico

Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento

varía según la temperatura de recocido. Por lo general las que no excedan los 600 grados
liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material
previamente no fue templado). Generalmente mostrando Ferrita-Perlita. Por encima de los
600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la
temperatura crítica. En este caso no hay grano de perlita, los carburos se esferoidizan y la
matriz es totalmente ferrítica. Se usa para aceros de forja o de laminación, para lo cual se usa
una temperatura de recocido inferior a AC1, pero muy cercana. Mediante este procedimiento
se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanización. Comúnmente
es usado para aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni, Cr-Mo, etcétera. Este procedimiento
es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados, su enfriamiento es lento.

Cementado

Cementación:

Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el

núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método
de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo
contenido de carbono antes de ser endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su
temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres
métodos de cementación más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas.

Carburización por empaquetado

Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en
una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas.
En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a
endurecer. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad
será la capa dura. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría
rápidamente en agua o salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial
se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar
entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. La capa endurecida
más utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta
0.4 mm.

Carburización en baño líquido

El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se puede

utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a
845 °C durante 15 minutos a 1 hora, según la profundidad que se requiera. A esta temperatura
el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Después se debe enfriar con rapidez
al acero en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0,75
mm.

Carburización con gas

En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. La pieza de acero

con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar
como derivados de los hidrocarburos o gas natural. El procedimiento consiste en mantener al
horno, el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. después de un tiempo predeterminado se corta el
gas carburizante y se deja enfriar el horno. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se
enfría con rapidez en agua o salmuera. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa
dura tiene un espesor hasta de 0,6 mm, pero por lo regular no exceden de 0,7 mm.

Carburado, cianurado y nitrurado

Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y

cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. En todos estos
procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies duras como
en los métodos anteriores.

Tratamiento Medio Temperatura Espesor Dureza

Cementación Carbón sólido Austenitica

Mayor Menor
Carbo Nutruración Gas (metano + amoníaco Austenitica

Cianuración Baño de sales Austenitica

Menor Mayor

Nitruración Gas 500 a 560° C

http://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

Nitruración

Se llama nitruración al proceso de saturación de la superficie del acero connitrógeno, por

medio del calentamiento de éste en amoníaco o en salesfundidas de cianuro de potasio o
sodio, a 480-700ºC. La nitruración aumenta ladureza de la capa superficial, su resistencia al
desgaste, el límite de fatiga y laresistencia a la corrosión en medios tales como el aire, agua,
vapor, etc. Ladureza de la capa nitrurada se conserva durante el calentamiento hasta altas
temperaturas (600-650ºC), a diferencia de la capa cementada, que por su estructura
martensítica, conserva su dureza sólo hasta 200-250ºC.La nitruración se usa ampliamente en
piezas tales como engranajes, cilindrosde motores de alta potencia, cigüeñales, etc.

Información sustraida de la bibliografia: MATERIALES Y PROCESOS-Capitulo 9 – Manual

AinsaFundamentos de matriceria: Corte y punzonado. Antonio Florit. Ed.Ceac técnica

MEJORA DE LAS PROPIEDADES A TRAVÉS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los aceros,
reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico
a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que
forman los aceros sin variar la composición química de los mismos. Esta propiedad de tener
diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es
la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de
algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición
química, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita, la austenita y la
δ-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se
denomina alotropía.

http://es.scribd.com/doc/31324093/Tratamientos-termoquimicos

ENSAYO JOMINY
Consiste en:

1. Preparar una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro y 100 mm de longitud con cabeza de

apoyo o pestaña de 3 mm.

2. Calentar la probeta a temperatura de 60°C por encima de Ac3, colocándola en el horno

dentro de una caja con carbón para evitar la descarburación y oxidación superficial y
mantenerla durante 30 minutos a dicha temperatura.

3. Enfriar la probeta por un extremo con chorro de agua a 25°C, salida de un grifo de 12.5 mm
de diámetro con una presión que alcance 65 mm de altura libre, la distancia entre el extremo
inferior de la probeta y el grifo es de 12.5 mm, el tiempo de enfriamiento es de 10 minutos.

4. Efectuar un refrentado de 2 mm en partes diametralmente opuestas de la probeta y tomar

sobre ellas una serie de mediciones de dureza en puntos distanciados entre sí un dieciseisavo
de pulgada.

Disposición de la probeta Jóminy para su enfriamiento.

5. Trazar un diagrama que relacione la disminución de dureza con la variación de la distancia al

extremo templado

http://www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/e_jominy.htm

Con el ensayo Jominy se concluyo que el endurecimiento completo de un acero depende:

1. Su composición química

2. El diámetro de la sección trasversal

3. La severidad del temple

La composición del acero indica la facilidad de formación de martensita que es la propiedad

del acero conocida como endurecimiento. Con el diagrama TEC se dice que un acero que
requiere una velocidad de enfriamiento menor es más endurecible. Por ejemplo para un
mismo tamaño de sección un acero que se puede endurecer por enfriamiento al aire es mas
endurecible que uno que requiere enfriamiento por temple en agua para endurecerse. El
ensayo por endurecimiento Jominy es un ensayo estándar que a sido adoptado por la ASTM y
por la SAE.

El endurecimiento relativo de los aceros se juzga con base en la rapidez con la que la dureza
desciende a partir de la dureza inicial en un J (Jominy). La dureza en un J suponiendo 100% de
martensita es función del contenido de carbono exclusivamente. Si el contenido de carbono es
mayor la dureza también lo es en un J.

La curva de endurecimiento Jominy tiene un uso muy importante en relación con el

tratamiento de componentes o piezas reales. Los puntos reales de ubicacion del componente o
pieza adquieren la misma dureza que se indica la curva Jominy con la misma velocidad de
enfriamiento equivalente.

http://www.taringa.net/posts/ciencia-educacion/10956460/Ingenieria---Ensayo-Jominy.html

http://html.rincondelvago.com/tratamientos-termicos_1.html

FUNDICIÓN DEL ACERO.

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmentemetálicas pero

también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad,
llamada molde, donde se solidifica.

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un materialrefractario muy

abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido.

La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro,

acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper
el molde para extraer la pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más
pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión
del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se
lleve a cabo de forma satisfactoria.

TIPOS DE FUNDICIÓN:

· Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.

· Fundición por inyección

· Fundición prensada

· Fundición a baja presión

ETAPAS DEL PROCESO DE FUNDICIÓN

Diseño del modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera, plástico y metales que
define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad
interna en el molde.

En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear
desde madera o plásticos como el uretano y elpoliestireno expandido (EPS) hasta metales
como el aluminio o el hierrofundido.

Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:

· Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de
reducción depende del material empleado para la fundición.

A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso
adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

· Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulosmínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan
ángulos entre 0,5º y 2º.

· Incluir todos los canales de alimentación y mazarotasnecesarios para el llenado del

molde con el metal fundido.

· Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación
del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior

denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes
del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

· Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena húmeda. La arena verde es una
mezcla de arena de sílice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la
elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del metal fundido. Es el método más
empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamaño pequeño y
medio. Arena, arcilla y agua es el método más económico para partes chicas, en el método de
capa seca las superficies se secan con soplete, lo cual le da más resistencia al molde y son
usadas para piezas más grandes. Capa fría,
La arena se mezcla con aglutinante orgánicos para dar mayor resistencia, son
dimensionalmente más precisos
· Moldes de arena fría: usa aglutinantes orgánicos e inorgánicos para fortalecer el molde.
Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son más precisos
dimensionalmente pero también más caros que los moldes de arena verde.

· Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes
(mezcla de arena y resina). Las aleaciones metálicas que típicamente se utilizan con estos
moldes son el latón, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica por fundición en arena
comprende:

· Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello

primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas
modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán
perfectamente.

· Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será
necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben
ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el
molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea
posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricación de una pieza y también su coste.

· Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del
molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación.
Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el
proceso son eliminados a través de la arena permeable.

· Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un

enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso
la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye laproductividad. Además
un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la
solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el
molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación
direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden
aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.

· Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe

retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

· Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y

rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

· Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede

requerir mecanizado, tratamiento térmico, etc.
HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado
líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada
metal o aleación Durante este periodo la temperatura no aumenta y la cantidad de calor
generada destinada solamente a disgregar el estado sólido, se llama calor latente de fusión. Sí
cuando toda la masa es líquida, se continúa generando calor, la temperatura vuelve a
aumentar y el metal se recalienta

Metal o aleación Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente

fusión 0C del sólido del líquido de fusión

Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latón 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundición gris 1200 0.16 0.20 70

Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----

Acero 1400 0.12 ---- 50

Níquel 1455 0.11 ---- 58

VARIANTES:

La precisión de la pieza fundida está limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo
utilizado. La fundición hecha con arena verde gruesa proporcionará una textura áspera en la
superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies
mucho más lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas
con un residuo de óxidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminarían
mediante distintos procesos, entre ellos el granallado. No es adecuado para piezas grandes o
de geometría complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias
reducidas.

· Moldeo en arena química. Consiste en la elaboración del molde con arena preparada
con una mezcla de resinas

· Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de sílice seca, fijada con
otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rápido.

· Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La

generación del molde mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes
densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se
distingue:

· Moldeo Horizontal. A finales de los años 50 los sistemas de pistones alimentados

hidráulicamente fueron usados para la compactación de la arena en los moldes. Estos métodos
proporcionaban mayor estabilidad y precisión en los moldes. A finales de los años '60 se
desarrolló la compactación de los moldes con aire a presión lanzado sobre el molde de arena
precompactado.

La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se

consumen debido a la multitud de partes móviles, además de la producción limitada unos 90-
120 moldes por hora.

· Moldeo vertical. Es un moldeo sin caja aplicando verticalmente presión. Las primeras
líneas de este tipo podrían producir 240 moldes por hora y hoy en día las más modernas llegan
a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de
mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este método es muy eficiente.

· Moldeo en arena “matchplate”. El método es similar al método vertical. Una gran

ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y
además, la idoneidad para la fabricación de series cortas de piezas en la fundición.

· Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica

en cera o plástico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un
material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario
que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plástico para extraerla del molde en el que se
verterá posteriormente el metal fundido.

http://es.wikipedia.org/wiki/Fundici%C3%B3n»
Para lograr la producción de una pieza fundida es necesario hacer las siguientes actividades:

•Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas

•Diseño del molde (Arena Verde)
•Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
•Fabricación de los modelos y los moldes
•Colado de metal fundido
•Enfriamiento de los moldes
•Extracción de las piezas fundidas
•Limpieza de las piezas fundidas
•Terminado de las piezas fundidas
•Recuperación de los materiales de los moldes (recuperación de la arena de moldeo)

http://es.scribd.com/doc/6733544/Fundicion

TRATAMIENTOS TÉRMICOS, RECUBRIMIENTOS Y SIMILARES

Algunas veces las piezas han de ser sometidas a tratamientos térmicos (al recocido, el acero y
el hierro fundido colado en la coquilla; al reposo o maduración artificial., y a los tratamiento
térmicos, las aleaciones de aluminio) o ser recubiertas por materiales protectores especiales
(alquitranando los tubos para conducciones de agua y de gas , esmaltado de las piezas para la
industria química o para uso domestico, galvanizado, estañado, etc.)

MECANIZACIÓN.
Las piezas destinadas a la fabricación de alguna máquina pasan finalmente al taller para su
mecanización por medio de maquinas herramienta. Esta mecanización tiene por objeto
dimensionar exactamente la pieza para que las varias partes ajusten cinemáticamente y
asegurar con ello el perfecto funcionamiento de la máquina.

ARENAS DE FUNDICIÓN.

Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las siguientes
cualidades:

a. Ser plásticos

b. Tener cohesión y resistencia, al objeto de poder reproducir y conservar la la reproducción

del modelo .

c. Resistir la acción de las temperaturas elevadas , es decir , ser refractarios

d. Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que se
producen en el acto de la colada por la acción delcalor sobre el mismo molde , es decir deben
tener permeabilidad.

e. Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulimento de la pieza , es decir

deben ser disgregables .

HORNOS PARA FUNDIR LOS METALES

La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al estado
líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y característica para cada
metal o aleación. Como se comprende fácilmente, después de que ha alcanzado la
temperatura o punto de fusión es necesario aplicar más calor para poder transformar el metal
o la aleación de sólido a líquido. Durante este periodo la temperatura no aumenta y la
cantidad de calor generada destinada solamente a disgregar el estado sólido, se llama calor
latente de fusión. Sí cuando toda la masa es líquida, se continúa generando calor, la
temperatura vuelve a aumentar y el metal se recalienta.

Metal o aleación Temperatura de Calor específico Calor específico Calor latente

fusión 0C del sólido del líquido de fusión

Estaño 232 0.056 0.061 14

Plomo 327 0.031 0.04 6

Zinc 420 0.094 0.121 28

Magnesio 650 0.25 ----- 72

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Latón 900 0.092 ----- ----

Bronce 900 a 960 0.09 ----- ----

Cobre 1083 0.094 0.156 43

Fundición gris 1200 0.16 0.20 70

Fundición blanca 1100 0.16 ---- ----

Acero 1400 0.12 ---- 50

Níquel 1455 0.11 ---- 58

RECTIFICADO FINAL DE LA PIEZA.

Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros sólidos
con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y la
tenacidad. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero
y la fundición, formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los sólidos cerámicos.

http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml

Aceros de baja aleación[editar]

Se emplean estos aceros para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual mejora otras
propiedades mecánicas. También se usan para aumentar la resistencia a la corrosión en ciertas
condiciones ambientales.3

Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son difíciles de soldar.
Bajar el contenido en carbono hasta un 0,10 % o 0,30 %, acompañada de una reducción en
elementos aleantes, incrementa la soldabilidad y formabilidaddel acero manteniendo su
resistencia. Dicho metal se clasifica como un HSLA steel (acero de baja aleación de alta
resistencia). Algunos aceros de baja aleación comunes son:

 D6AC

 300M

 256A

Principales aceros de baja aleación4

designación
Composición
AISI/SAE

13xx Mn 1,75 %

40xx Mo 0,20 % or 0,25 % or 0,25 % Mo & 0,042 % S

41xx Cr 0,50 % or 0,80 % or 0,95 %, Mo 0,12 % or 0,20 % or 0,25 % or 0,30 %

43xx Ni 1,82 %, Cr 0,50 % to 0,80 %, Mo 0,25 %

44xx Mo 0,40 % or 0,52 %

46xx Ni 0,85 % or 1,82 %, Mo 0,20 % or 0,25 %

47xx Ni 1,05 %, Cr 0,45 %, Mo 0,20 % or 0,35 %

48xx Ni 3,50 %, Mo 0,25 %

50xx Cr 0,27 % or 0,40 % or 0,50 % or 0,65 %

50xxx Cr 0,50 %, C 1,00 % min

50Bxx Cr 0,28 % or 0,50 %

51xx Cr 0,80 % or 0,87 % or 0,92 % or 1,00 % or 1,05 %

51xxx Cr 1,02 %, C 1,00 % min

51Bxx Cr 0,80 %

52xxx Cr 1,45 %, C 1,00 % min

61xx Cr 0,60 % or 0,80 % or 0,95 %, V 0,10 % or 0,15 % min

86xx Ni 0,55 %, Cr 0,50 %, Mo 0,20 %

87xx Ni 0,55 %, Cr 0,50 %, Mo 0,25 %

88xx Ni 0,55 %, Cr 0,50 %, Mo 0,35 %

92xx Si 1,40 % or 2,00 %, Mn 0,65 % or 0,82 % or 0,85 %, Cr 0,00 % or 0,65 %

94Bxx Ni 0,45 %, Cr 0,40 %, Mo 0,12 %

Ni 5 %, Cr 2 %, Si 1,25 %, W 1 %, Mn 0,85 %, Mo 0,55 %, Cu 0,5 %, Cr

ES-1
0,40 %, C 0,2 %, V 0,1 %

Ciencia del material[editar]

Efectos principales de los mejores aleantes para el acero5

Elemento Porcentaje Función Primaria

Aluminio 0,95–1,30 Elemento aleante para la nitruración del acero

Bismuto - Mejora la maquinabilidad

Boro 0,001–0,003 Poderoso agente endurecedor

0,5–2 Incrementa la dureza

Cromo
4–18 Incrementa la resistencia a la corrosión

Cobre 0,1–0,4 Resistencia a la corrosión

Plomo - Mejora la maquinabilidad

Combinado con Azufre y con Fósforo reduce la fragilidad.

0,25–0,40 También ayuda a remover el exceso de oxígeno en el acero
fundido
Manganeso

Aumenta la templabilidad al disminuir los puntos de

>1
transformación

Estable carburo, inhibe el crecimiento de grano (Evita formación

de cristales a altas temperaturas). Aumenta la tenacidad de
acero, haciendo así una aleación de metal de molibdeno muy
Molibdeno 0,2–5
valioso para fabricar las partes de corte de herramientas de
máquinas y también las alabes o aspas de una turbina. También
se utiliza en motores de propulsión.

Aumenta la resistencia y dureza (se utiliza en conjunto con el

2–5
molibdeno para lograr mejores resultados)
Niquel

12–20 Incrementa la resistencia a la corrosión

0,2–0,7 Incrementa la fuerza

2.0 Aceros elasticos

Silicio

En altos
Mejora las propiedades magnéticas
porcentajes

Mejora las propiedades del mecanizado (forjado, troquelado,

Azufre 0,08–0,15
etc.)

Corrección de carbono en partículas inertes, reduce la dureza

martensíticas (en acero es la no difusión del carbono cuando se
forma o calienta el metal, el temple dificulta la difusión del
carbono y se origina partículas de martensita. Los aceros con
Titanio -
microestructura martensítica son los más duros y mecánicamente
resistentes, pero también los más frágiles y menos dúctiles. La
dureza de estos aceros depende del contenido en carbono) en los
aceros al cromo

Tungsteno - Incrementa el punto de fusión.

Vanadio 0,15 Carburos estables; aumenta la resistencia/fuerza sin perder

ductilidad, promueve estructura de grano fino. Aumenta la
 resistencia a altas temperaturas

Aumenta la dureza del acero en caliente, su resistencia a la

Cobalto -
corrosión, a la oxidación y al desgaste

Se utiliza para hacer los denominados aceros rápidos, con mayor

Wolframio -
resistencia al desgaste y a la temperatura.

Aluminio:

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.

Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.

imagen 1. mineral de aluminio (Bauxita)

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de
materiales, tales como su baja densidad(2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se
utiliza después del acero.

imagen 2. aluminio puro

Características

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el

oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de
fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro
visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230
W/(m·K)).

Características mecánicas

Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro

tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200N/mm2 (160-200 MPa).
Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo
que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del
material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

imagen 3. curva esfuerzo-deformación de un aluminio 2024

Características químicas

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal
de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el Oxígeno de la atmósfera formando con
rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de
ulteriores corrosiones.

Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en
ácidos y bases.

Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

Producción del aluminio

Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Herout. La alúmina se refina a
partir de la bauxita y se disuelve en un baño con sales fluorhídricas. Se establece entonces una
corriente eléctrica en el baño para electrolizar la alúmina disuelta con oxígeno. El aluminio es
entonces recogido en el cátodo y periódicamente extraído del baño.

Las principales impurezas que se mezclan con el aluminio son el hierro y el silicio, aunque
también puede encontrarse cinc, titanio, vanadio y galio.

La producción mundial de aluminio es de unas 17.300.000 Toneladas métricas.

Series de aluminios según sus aleantes

Las aleaciones de aluminio se

clasifican en función del elemento aleante usado. Los elementos aleantes más usados so
n:

 cobre

 manganeso

 silicio

 magnesio

 zinc

Aportaciones de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas
que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros
elementos Cu, Mn, Mg.

 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la

corrosión.
  Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.

 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.

 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de

embutición.

 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.

 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.

 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.

 Escandio (Sc) Mejora la soldadura.

Principales compuestos
Serie Designación Aleante principal
en la aleación

Serie 1000 1XXX 99% al menos de aluminio -

Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg

Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn

Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -

Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2

Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si

Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2

Serie 8000 8XXX Otros elementos -

tabla 1. clases de aluminio

imagen 4. esquema de las aleaciones de aluminio

Serie
2xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces tambien se
le añade Mg.

características: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión.

fig.5. placa aluminio cobre.

En lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie
tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para
mejorar sus propiedades mecánicas.

Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas que son del orden
y, a veces superiores, que las de los aceros bajos en carbono.

El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la

elongación. En lo referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente son
galvanizadas con aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de
la corrosión y que no se produzca corrosión intergranular.

Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente
son usados en lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas
de los camiones y de los aviones, en la suspensión de los camiones, en
el fuselaje de los aviones, en estructuras que requieran buena dureza a temperatur
as superiores a 150 ºc.
. Para finalizar decir que salvo
la aleación 2219 estas aleaciones tienen una mala soldabilidad pero una maquinabilidad
muy buena.

PRODUCTOS: Barras, tubos, pletinas, perfiles.

imagen 6. diagrama aluminio cobre

Serie 3xxx.

En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn.

Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. Eso es po
rque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. Por ello hay muy
pocas aleaciones de esta serie.

Los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza
media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas
para bebidas, utensilios de cocina, intecambiadores de calor, mobiliario, señales de tráfic
o, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

Serie 4xxx.

En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse en cantidades m

edianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada del rango de
fusión de la aleación.

El objetivo es conseguir una

aleación que funda a una temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio
para usarlo como elemento de soldadura.
Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente pero si son usadas en solda
dura para soldar otra aleaciones que son tratables térmicamente parte de los elementos
aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la serie 4xxx y convierten un
a parte de la aleación en tratable térmicamente.

pistones de aluminio-silicio

Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que

van desde el gris oscuro al color carbón y por ello están siendo demandadas en aplicaci
ones arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta
resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la fabricación de pistones de
motores.
Serie 5xxx.

Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces también se añaden pequeñas
cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio.

El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8 de Mg produce el

mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que de Mn.

Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en
ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.
rin de aluminio magnesio

Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos,
ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y carreteras, botes,
barcos y tanques criogénicos, partes de puentes grúa y estructuras de automóviles.

Serie 6xxx.

En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si

en proporciones adecuadas para que se forme el Mg2Si.

Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente.

 Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio
tiene también formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.

soldadura aluminio magnesio silicio

Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por una serie de accione
s que completen el TT
T6. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas, cuadros de bicicletas, pasamanos
de los puentes, equipo de transporte y estructuras soldadas.
Serie 7xxx.

El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto

aleante en mayor proporción en estas aleaciones.

A veces se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable

termicamente. Tambien es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en
pequeñas cantidades.

Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes altamente forzadas.
plancha de aluminio-zinc

Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la

corrosión bajo tensión se le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor
mezcla de propiedades.

PRODUCTOS: Barras, perfiles, tubos, chapas, planchas, alambre

Aleación aluminio-titanio

En el estado sólido, las aleaciones de titanio están dispuestos en cualquiera de los dos
estructuras hexagonal compacta (alfa) o cúbica centrada en el cuerpo (beta).
 El titanio puro sufre una transformación alotrópica de hexagonal compacta (HCP) de titanio
alfa a centrada en el cuerpo de titanio beta cúbico (BCC) como su temperatura se eleva a
través de 882 °C

El punto de fusión de titanio puro es 1668 °C

El sistema binario de titanio-aluminio proporciona un modelo para el fortalecimiento solución.

Además, es el prototipo de aleaciones α técnicos, así como los componentes de α α + β
aleaciones.

El aluminio es el elemento más ampliamente utilizado en aleación de titanio, las aleaciones. Es

el único metal común que eleva la temperatura transus beta y tienen solubilidades grandes
tanto en el alfa y beta fases.
Efectos del Aluminio sobre la salud

El Aluminio es uno de los metales más ampliamente usados y también uno de los más
frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre.

Debido a este hecho, el aluminio es comúnmente conocido como un compuesto inocente.

Pero todavía, cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas
de salud.

La forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales, estas partículas son
llamadas iones. Son usualmente encontradas en soluciones de Aluminio combinadas con otros
iones, por ejemplo cloruro de Aluminio.

La toma de Aluminio puede tener lugar a través de la comida, respirarlo y por contacto en la
piel.

La toma de concentraciones significantes de Aluminio puede causar un efecto serio en la salud

como:

Daño al sistema nervioso central

Demencia

Pérdida de la memoria

Apatía

Temblores severos

El Aluminio es un riesgo para ciertos ambientes de trabajo, como son las minas, donde se
puede encontrar en el agua.
La gente que trabaja en fabricas donde el Aluminio es aplicado durante el proceso de
producción puede aumentar los problemas de pulmón cuando ellos respiran el polvo de
Aluminio.

El Aluminio puede causar problemas en los riñones de los pacientes, cuando entra en el cuerpo
durante el proceso de diálisis.

Efectos ambientales del Aluminio

Los efectos del Aluminio han atraído nuestra atención, mayormente debido a los problemas de
acidificación.

El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas de salud a animales que
consumen esas plantas.

Las concentraciones de Aluminio parecen ser muy altas en lagos acidificados. En estos lagos
un número de peces y anfibios están disminuyendo debido a las reacciones de los iones de
Aluminio con las proteínas de las agallas de los peces y los embriones de las ranas.

Elevadas concentraciones de Aluminio no sólo causan efectos sobre los peces, pero también
sobre los pájaros y otros animales que consumen peces contaminados e insectos y sobre
animales que respiran el Aluminio a través del aire.

Las consecuencias para los pájaros que consumen peces contaminados es que la cáscara de los
huevos es más fina y los pollitos nacen con bajo peso.

Las consecuencias para los animales que respiran el Aluminio a través del aire son problemas
de pulmones, pérdida de peso y declinación de la actividad.

Otro efecto negativo en el ambiente del Aluminio es que estos iones pueden reaccionar con los
fosfatos, los cuales causan que el fosfato no esté disponible para los organismos acuáticos.
Altas concentraciones de Aluminio no sólo pueden ser encontrados en lagos ácidos y arie,
también en aguas subterráneas y suelos ácidos.

Hay fuertes indicadores de que el Aluminio puede dañar las raíces de los árboles cuando estas
están localizadas en las aguas subterráneas.

ALEACIONES DE ALUMINIO

Aluminio:

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.

Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la

corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra y se
encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los animales.

imagen 1. mineral de aluminio (Bauxita)

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de
materiales, tales como su baja densidad(2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia
mecánica(hasta los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que más se
utiliza después del acero.

imagen 2. aluminio puro

Características

El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el

oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de
fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro
visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230
W/(m·K)).

Características mecánicas

Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro

tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200N/mm2 (160-200 MPa).

Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros metales, lo
que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como la extrusión del
material. También de esta forma se utiliza como soldadura.

imagen 3. curva esfuerzo-deformación de un aluminio 2024

Características químicas

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal
de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el Oxígeno de la atmósfera formando con
rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de
ulteriores corrosiones.

Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se disuelve en
ácidos y bases.

Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

Producción del aluminio

Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Herout. La alúmina se refina a partir

de la bauxita y se disuelve en un baño con sales fluorhídricas. Se establece entonces una
corriente eléctrica en el baño para electrolizar la alúmina disuelta con oxígeno. El aluminio es
entonces recogido en el cátodo y periódicamente extraído del baño.

Las principales impurezas que se mezclan con el aluminio son el hierro y el silicio, aunque
también puede encontrarse cinc, titanio, vanadio y galio.

La producción mundial de aluminio es de unas 17.300.000 Toneladas métricas.

Series de aluminios según sus aleantes

Las aleaciones de aluminio se clasifican en función del elemento aleante usado. Los
elementos aleantes más usados son:

cobre

manganeso

silicio

magnesio

zinc

Aportaciones de los elementos aleantes

Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran las ventajas
que proporcionan.
Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros elementos Cu,
Mn, Mg.

Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la corrosión.

Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.

Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.

Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de embutición.

Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.

Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.

Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.

Escandio (Sc) Mejora la soldadura.

Serie Designación Aleante principal Principales compuestos

en la aleación

Serie 1000 1XXX 99% al menos de aluminio -

Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg

Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn

Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -

Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2

Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si

Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2

Serie 8000 8XXX Otros elementos -

tabla 1. clases de aluminio

Aluminios y Aleantes

imagen 4. esquema de las aleaciones de aluminio

Serie 2xxx. En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Cu, pero a veces
tambien se le añade Mg.

características: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la corrosión.

fig.5. placa aluminio cobre.

En lo referente a la primera característica decir que algunas de las aleaciones de esta serie
tienen que ser sometidas a TT de solubilidad y a veces de envejecimiento para mejorar sus
propiedades mecánicas.

Una vez hecho esto la serie 2xxx tiene unas propiedades mecánicas que son del orden
y, a veces superiores, que las de los aceros bajos en carbono.

El efecto de los TT es el aumento de la dureza con una bajada de la elongación. En lo

referente a la segunda característica estas aleaciones generalmente son galvanizadas con
aluminio de alta pureza o con aleaciones de la serie 6xxx para protegerlas de la corrosión y que
no se produzca corrosión intergranular.

Los usos más frecuentes que se le dan a estos aluminios son (generalmente son usados en
lugares donde sea necesario una alta relación dureza-peso) en las ruedas de los camiones
y de los aviones, en la suspensión de los camiones, en el fuselaje de los aviones, en
estructuras que requieran buena dureza a temperaturas superiores a 150 ºc.

. Para finalizar decir que salvo la aleación 2219 estas aleaciones tienen una mala
soldabilidad pero una maquinabilidad muy buena.

PRODUCTOS: Barras, tubos, pletinas, perfiles.

imagen 6. diagrama aluminio cobre

Serie 3xxx.

En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn.

Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro. Eso es
porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un 1.5%. Por ello hay muy
pocas aleaciones de esta serie.

Los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que necesiten dureza
media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos como son botellas para
bebidas, utensilios de cocina, intecambiadores de calor, mobiliario, señales de tráfico,
tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.

Serie 4xxx.

En esta serie el principal elemento aleante es el Si que suele añadirse en cantidades

medianamente elevadas (por encima del 12%) para conseguir una bajada del rango de
fusión de la aleación.

El objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el resto
de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de soldadura.

Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente pero si son usadas en

soldadura para soldar otra aleaciones que son tratables térmicamente parte de los
elementos aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la serie 4xxx y
convierten una parte de la aleación en tratable térmicamente.

pistones de aluminio-silicio

Las aleaciones con un elevado nivel de Si tienen un rango de colores que van desde el gris
oscuro al color carbón y por ello están siendo demandadas en aplicaciones
arquitectónicas. La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta
resistencia al desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la fabricación de pistones de
motores.

Serie 5xxx.

Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg y a veces también se añaden pequeñas
cantidades de Mn cuyo objetivo es el de endurecer el aluminio.

El Mg es un elemento que endurece más el aluminio que el Mn (un 0.8 de Mg produce el

mismo efecto que un 1.25 de Mn) y además se puede añadir más cantidad de Mg que de Mn.

Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión en
ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.

rin de aluminio magnesio

Estas características hacen que estas aleaciones se usen para adornos decorativos,
ornamentales y arquitectónicos, en el hogar, iluminación de las calles y carreteras, botes,
barcos y tanques criogénicos, partes de puentes grúa y estructuras de automóviles.

Serie 6xxx.

En estas aleaciones se usan como elementos aleantes el Mg y el Si en proporciones adecuadas

para que se forme el Mg2Si.

Esto hace que esta aleación sea tratable térmicamente.

 Estas aleaciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también
formabilidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.

soldadura aluminio magnesio silicio

Estas aleaciones pueden moldearse por un TT T4 y endurecido por una serie de

acciones que completen el TT T6. Su uso suele ser el de aplicaciones arquitectónicas,
cuadros de bicicletas, pasamanos de los puentes, equipo de transporte y estructuras
soldadas.

Serie 7xxx.

El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemeto aleante en mayor

proporción en estas aleaciones.

A veces se añaden pequeñas cantidades de Mg para hacer la aleación tratable

termicamente. Tambien es normal añadir otros elementos aleantes como Cu o Cr en
pequeñas cantidades.

Debido a que la principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza se suele usar en las
estructuras de los aviones, equipos móviles y otras partes altamente forzadas.

plancha de aluminio-zinc
Debido a que esta serie muestra una muy baja resistencia a la corrosión bajo tensión se
le suele aplicar levemente un TT para conseguir una mejor mezcla de propiedades.

PRODUCTOS: Barras, perfiles, tubos, chapas, planchas, alambre

Aleación aluminio-titanio

En el estado sólido, las aleaciones de titanio están dispuestos en cualquiera de los dos
estructuras hexagonal compacta (alfa) o cúbica centrada en el cuerpo (beta).

El titanio puro sufre una transformación alotrópica de hexagonal compacta (HCP) de titanio
alfa a centrada en el cuerpo de titanio beta cúbico (BCC) como su temperatura se eleva a
través de 882 °C

El punto de fusión de titanio puro es 1668 °C

El sistema binario de titanio-aluminio proporciona un modelo para el fortalecimiento solución.

Además, es el prototipo de aleaciones α técnicos, así como los componentes de α α + β
aleaciones.

El aluminio es el elemento más ampliamente utilizado en aleación de titanio, las aleaciones. Es

el único metal común que eleva la temperatura transus beta y tienen solubilidades grandes
tanto en el alfa y beta fases.
Efectos del Aluminio sobre la salud

El Aluminio es uno de los metales más ampliamente usados y también uno de los más
frecuentemente encontrados en los compuestos de la corteza terrestre.

Debido a este hecho, el aluminio es comúnmente conocido como un compuesto inocente.

Pero todavía, cuando uno es expuesto a altas concentraciones, este puede causar problemas
de salud.

La forma soluble en agua del Aluminio causa efectos perjudiciales, estas partículas son
llamadas iones. Son usualmente encontradas en soluciones de Aluminio combinadas con otros
iones, por ejemplo cloruro de Aluminio.

La toma de Aluminio puede tener lugar a través de la comida, respirarlo y por contacto en la
piel.

La toma de concentraciones significantes de Aluminio puede causar un efecto serio en la salud

como:

Daño al sistema nervioso central

Demencia

Pérdida de la memoria

Apatía

Temblores severos
El Aluminio es un riesgo para ciertos ambientes de trabajo, como son las minas, donde se
puede encontrar en el agua.

La gente que trabaja en fabricas donde el Aluminio es aplicado durante el proceso de

producción puede aumentar los problemas de pulmón cuando ellos respiran el polvo de
Aluminio.

El Aluminio puede causar problemas en los riñones de los pacientes, cuando entra en el cuerpo
durante el proceso de diálisis.

Efectos ambientales del Aluminio

Los efectos del Aluminio han atraído nuestra atención, mayormente debido a los problemas de
acidificación.

El Aluminio puede acumularse en las plantas y causar problemas de salud a animales que
consumen esas plantas.

Las concentraciones de Aluminio parecen ser muy altas en lagos acidificados. En estos lagos
un número de peces y anfibios están disminuyendo debido a las reacciones de los iones de
Aluminio con las proteínas de las agallas de los peces y los embriones de las ranas.

Elevadas concentraciones de Aluminio no sólo causan efectos sobre los peces, pero también
sobre los pájaros y otros animales que consumen peces contaminados e insectos y sobre
animales que respiran el Aluminio a través del aire.

Las consecuencias para los pájaros que consumen peces contaminados es que la cáscara de los
huevos es más fina y los pollitos nacen con bajo peso.

Las consecuencias para los animales que respiran el Aluminio a través del aire son problemas
de pulmones, pérdida de peso y declinación de la actividad.
Otro efecto negativo en el ambiente del Aluminio es que estos iones pueden reaccionar con los
fosfatos, los cuales causan que el fosfato no esté disponible para los organismos acuáticos.

Altas concentraciones de Aluminio no sólo pueden ser encontrados en lagos ácidos y arie,
también en aguas subterráneas y suelos ácidos.

Hay fuertes indicadores de que el Aluminio puede dañar las raíces de los árboles cuando estas
están localizadas en las aguas subterráneas.

BIBLIOGRAFIA:

VERLAG DUSSELDORF (2004), MANUAL DEL ALUMINIO VOLUMEN II, EDITORIAL REVERETÉ,S.A.,
BARCELONA ESPAÑA, PAG 114-167

DITRICH G. ALTENPOHL, (1999), ALIMINUM; TECHNOLOGY, APPLICATIONS AND

ANVIRONMENT.

L.F.MONDOLFO, ALUMINUM ALLOYS, STRUCTURE AND PROPERTIES

http://www.lenntech.es/periodica/elementos/al.htm

Los grupos principales de aleaciones de cobre son los siguientes:

 COBRES DEBILMENTE ALEADOS

 ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE

 LATONES

 BRONCES

 CUPROALUMINIOS

 CUPRONIQUELES

 ALPACAS

Existen, además, otras aleaciones que contienen menos del 50% de cobre, tales como el Monel
y las aleaciones para resistencias eléctricas.

Es importante también, señalar el papel del cobre como elemento de adición (centésimas o
milésimas) a diferentes metales, tales como el acero, el aluminio y el zinc, y también en el caso
especial de la fundición.
Detengámonos en cada uno de estos grupos de aleaciones revisando sus propiedades y
aplicaciones.

COBRES DEBILMENTE ALEADOS

Los cobres débilmente aleados son aquellos que poseen bajo contenido de elementos de
adición (menos del 1%) y se utilizan cuando alguna de las propiedades de los cobres
propiamente dichos es insuficiente.

Como por ejemplo, cuando se requiere mejor:

 Resistencia mecánica a temperaturas relativamente elevadas

 Resistencia a la corrosión

 Soldabilidad

 Resistencia al reblandecimiento

 Maquina bilidad

Las composiciones de cobres débilmente aleados son:

a)Cobre desoxidado con fósforo, con arsénico.

b)Cobre tenaz con plata.

c)Cobre exento de oxígeno con plata.

d)Cobre con azufre.

e)Cobre con telurio.

Características de utilización y ejemplos de aplicaciones de cada una de estas composiciones.

ALEACIONES CON ALTO CONTENID O DE COBRE

Estas aleaciones se utilizan cuando no es indispensable una conductividad eléctrica muy

elevada pero se requiere de un material con otras propiedades como las siguientes:

 Resistencia a la tracción
  Dureza

 Resistencia a la corrosión

 Resistencia a la oxidación

Son aleaciones con alto contenido de cobre:

a)Cobre-Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño.

b)Cobre-Cromo.

c)Cobre-Berilio y Cobre-Berilio-Cobalto.

d)Cobre-Níquel-Silicio.

e)Cobre-Silicio-Manganeso.

LOS LATONES

Los latones son aleaciones a base de cobre y zinc. Contienen de 5 a 46% de este último metal y
eventualmente, varios otros elementos en pequeñas proporciones.

El color agradable de los latones, que varía del rosa al amaril lo para contenidos crecientes de
zinc, su buena resistencia a la corrosión y su aptitud para tratamientos superficiales (barnices
transparentes, pátinas, recubrimientos diversos), permiten realizar económicamente objetos
de bello aspecto, de larga duración y de mantenimiento fácil.

Dentro de este grupo de aleaciones, se distinguen:

LOS LATONES BINARIOS O LATONES PROPIAMENTE TALES

LOS LATONES CON PLOMO

LOS LATONES ESPECIALES

 Fig 2. Tubos de latón

LATONES CON PLOMO

Los Latones presentan grandes ventajas sobre todo para la fabricación de piezas de mecánica.
Sin embargo, éstas necesitan frecuentemente un maquinado importante, po r lo que se buscó
mejorar la maquinabilidad de los latones agregando reducidos porcentajes de plomo (1 a 3%).

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo están a la cabeza de todas
las demás

aleaciones.

La aleación Cobre-Zinc y Plomo tiene variadas aplicaciones que pueden agruparse según la
cantidad de Zinc y Plomo que contienen.

LATONES ESPECIALES

Los Latones Especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los latones simples con
el fin de mejorar las características de estos.

Los elementos utilizados industrialmente, además del plomo, son el estaño, aluminio,
manganeso, hierro, níquel, silicio y, en pequeñas proporciones, arsénico.
Estos elementos se agregan para mejorar las propiedades mecánicas y aumentar la resistencia
a ciertas formas de corrosión.

Entre los Latones Especiales existe una gran variedad, pero los más importantes son los
siguiente:

es:

 Latón con Aluminio

 Latón Almirantazgo

 Latón Naval

 Latones de Alta Resistencia

La Hélice naval de latón de alta resistencia, es una aplicación de Latón Especial.

Por sus características, los Latones Especiales son utilizados en la fabr icación de:

 Tubos de Condensadores

 Tubos de Evaporadores y de Cambiadores de Calor

 Quincallería naval

 Engranajes

 Tuberías para aire comprimido e hidráulica

 Perfiles arquitectónicos

Aleaciones de Cobre

Introducción

El cobre y las aleaciones de cobre constituyen uno de los principales grupos de metales
comerciales. Son ampliamente utilizados debido sus excelentes conductividades eléctrica y
térmica, resistencia excepcional a la corrosión, facilidad de fabricación y buena fuerza y
resistencia a la fatiga. Por lo general son no magnéticos. Pueden ser fácilmente soldadas y con
soldadura fuerte, y muchos cobres y aleaciones de cobre pueden ser soldados por diversos
gases, arco, y métodos de resistencia. Para las piezas decorativas, las aleaciones estándar
que tienen colores específicos son fácilmente disponibles. Las aleaciones de cobre pueden ser
pulidas y abrillantadas a casi cualquier textura deseada. Pueden ser chapadas, revestidas con
sustancias orgánicas, o de color químico para ampliar aún más la variedad de disposición.

El cobre puro se utiliza ampliamente para cables y alambres, contactos eléctricos, y una amplia
variedad de otras partes que se requieren para pasar corriente eléctrica. Cobres y latones,
bronces,y ciertos cupronickels se utilizan ampliamente para partes de automóvil como
radiadores, intercambiadores de calor, sistemas de calefacción, paneles para la absorción de la
energía solar, y varias otras aplicaciones que requieren la conducción rápida del calor a través
o a lo largo de una sección de metal. Debido a su excepcional capacidad para resistir la
corrosión los cobres, latones, bronces y algunos cupronickels se utilizan para tuberías, válvulas
y accesorios en sistemas que transportan agua potable, agua de proceso, o de otros fluidos
acuosos.

En todas las clases de aleaciones de cobre, ciertas composiciones de aleación de los productos
forjados tienen homólogos entre las aleaciones de fundición; esto permite al diseñador para
hacer una selección de la aleación inicial antes de decidir sobre el proceso de fabricación. La
mayoría de aleaciones de forja están disponibles en diferentes condiciones de trabajado en
frío, y los puntos fuertes de temperatura ambiente y de las resistencias de fatiga de estas
aleaciones dependen de la cantidad de trabajo en frío, así como el contenido de aleación. Las
aplicaciones típicas de trabajado en forja en frío incluyen resortes, sujetadores, hardware,
pequeños engranajes, levas, contactos eléctricos y componentes.

Ciertos tipos de piezas, especialmente accesorios de fontanería y válvulas, son producidos por
la forja en caliente, simplemente porque no hay otro proceso de fabricación que pueda
producir las formas y propiedades necesarias económicamente. Aleaciones de cobre que
contienen 1 a 6% de Pb son los grados de maquinado libre. Estas aleaciones son ampliamente
utilizadas para las piezas mecanizadas, especialmente los producidos en máquinas de tornillo.

Aunque el número de aleaciones que se producen ahora son menos que en la década de
1930, las nuevas aleaciones continúan siendo desarrollado e introducido en particular para
satisfacer los requisitos más exigentes de la industria electrónica. La información sobre el uso
de aleaciones de cobre para los bastidores de conductores, conductores y otros componentes
electrónicos se puede encontrar en el volumen 1 del Electronic Materials Handbookpublicado
por la Internacional ASM.
Los grupos principales de aleaciones de cobre son los siguientes:

 COBRES DEBILMENTE ALEADOS

 ALEACIONES CON ALTO CONTENIDO DE COBRE

 LATONES

 BRONCES

 CUPROALUMINIOS

 CUPRONIQUELES

 ALPACAS

Existen, además, otras aleaciones que contienen menos del 50% de cobre, tales como el Monel
y las aleaciones para resistencias eléctricas.

Es importante también, señalar el papel del cobre como elemento de adición (centésimas o
milésimas) a diferentes metales, tales como el acero, el aluminio y el zinc, y también en el caso
especial de la fundición.

Detengámonos en cada uno de estos grupos de aleaciones revisando sus propiedades y

aplicaciones.
COBRES DEBILMENTE ALEADOS

Los cobres débilmente aleados son aquellos que poseen bajo contenido de elementos de
adición (menos del 1%) y se utilizan cuando alguna de las propiedades de los cobres
propiamente dichos es insuficiente.

Como por ejemplo, cuando se requiere mejor:

 Resistencia mecánica a temperaturas relativamente elevadas

 Resistencia a la corrosión

 Soldabilidad

 Resistencia al reblandecimiento

 Maquina bilidad

Las composiciones de cobres débilmente aleados son:

a)Cobre desoxidado con fósforo, con arsénico.

b)Cobre tenaz con plata.

c)Cobre exento de oxígeno con plata.

d)Cobre con azufre.

e)Cobre con telurio.

Características de utilización y ejemplos de aplicaciones de cada una de estas composiciones.

ALEACIONES CON ALTO CONTENID O DE COBRE

Estas aleaciones se utilizan cuando no es indispensable una conductividad eléctrica muy

elevada pero se requiere de un material con otras propiedades como las siguientes:

 Resistencia a la tracción

 Dureza

 Resistencia a la corrosión

 Resistencia a la oxidación
Son aleaciones con alto contenido de cobre:

a)Cobre-Cadmio y Cobre-Cadmio-Estaño.

b)Cobre-Cromo.

c)Cobre-Berilio y Cobre-Berilio-Cobalto.

d)Cobre-Níquel-Silicio.

e)Cobre-Silicio-Manganeso.

LOS LATONES

Los latones son aleaciones a base de cobre y zinc. Contienen de 5 a 46% de este último metal y
eventualmente, varios otros elementos en pequeñas proporciones.

El color agradable de los latones, que varía del rosa al amaril lo para contenidos crecientes de
zinc, su buena resistencia a la corrosión y su aptitud para tratamientos superficiales (barnices
transparentes, pátinas, recubrimientos diversos), permiten realizar económicamente objetos
de bello aspecto, de larga duración y de mantenimiento fácil.

Dentro de este grupo de aleaciones, se distinguen:

LOS LATONES BINARIOS O LATONES PROPIAMENTE TALES

LOS LATONES CON PLOMO

LOS LATONES ESPECIALES

 Fig 2. Tubos de latón

LATONES CON PLOMO

Los Latones presentan grandes ventajas sobre todo para la fabricación de piezas de mecánica.
Sin embargo, éstas necesitan frecuentemente un maquinado importante, po r lo que se buscó
mejorar la maquinabilidad de los latones agregando reducidos porcentajes de plomo (1 a 3%).

Desde el punto de vista de la maquinabilidad, los latones con plomo están a la cabeza de todas
las demás

aleaciones.

La aleación Cobre-Zinc y Plomo tiene variadas aplicaciones que pueden agruparse según la
cantidad de Zinc y Plomo que contienen.

LATONES ESPECIALES

Los Latones Especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los latones simples con
el fin de mejorar las características de estos.

Los elementos utilizados industrialmente, además del plomo, son el estaño, aluminio,
manganeso, hierro, níquel, silicio y, en pequeñas proporciones, arsénico.
Estos elementos se agregan para mejorar las propiedades mecánicas y aumentar la resistencia
a ciertas formas de corrosión.

Entre los Latones Especiales existe una gran variedad, pero los más importantes son los
siguiente:

es:

 Latón con Aluminio

 Latón Almirantazgo

 Latón Naval

 Latones de Alta Resistencia

La Hélice naval de latón de alta resistencia, es una aplicación de Latón Especial.

Por sus características, los Latones Especiales son utilizados en la fabr icación de:

 Tubos de Condensadores

 Tubos de Evaporadores y de Cambiadores de Calor

 Quincallería naval

 Engranajes

 Tuberías para aire comprimido e hidráulica

 Perfiles arquitectónicos

LOS BRONCES

Los auténticos bronces son aleaciones de cobre y de estaño, con contenidos que varían del 2 al
20% deestaño (Sn).

Los bronces contienen frecuentemente otros elementos, tales como fósforo, zinc, níquel,
plomo. Al referirnos a esta aleación lo invitamos a revisar lo estudiado en sus clases de Historia
acerca de los comienzos de la metalurgia.

Por siglos el hombre sólo conoció el cobre y el oro, los que empleaba en su estado nativo y los
trataba como la piedra, es decir, los martillaba d e acuerdo con la técnica corriente.
Pasó largo tiempo antes de que aprendiera a fundir los metales, a hacer aleaciones y a darles
forma.

Con la aparición del bronce la metalurgia adquiere gran importancia: trajo transformaciones
sociales y

generó clases sociales como las de los guerreros y los nobles. La transformación de las armas,
de la piedra al bronce y posteriormente, del bronce al hierro, modificó las relaciones entre los
pueblos y favoreció las grandes invasiones. Como consecuencia de esto, desapareció el
aislamiento primitivo y se fomentó el comercio.

Pero no nos quedemos con el bronce en su contexto inicial. Los antecedentes históricos son
muy valiosos, pero nuestro interés es que lo conozca en sus extraordinarias posibilidades
actuales.

Sepueden distinguir dos familias de aleaciones de bronces:

 BRONCES BINARIOS

 BRONCES COMPLEJOS (Que tienen un tercer elemento)

Fig 3.Fragmento de un retrato de bronce de Marco Aurelio.

LOS CUPROALUMINIOS

Los cuproaluminios son aleaciones de cobre y aluminio con 5 a 11% de aluminio.

Algunos tipos contienen también hierro, níquel o manganeso.

Se caracterizan porque tienen:

 Excelente resistencia a la corrosión.

 Resistencia a la oxidación encaliente, buena resistencia mecánica en caliente y muy

buena a temperatura ambiente y a baja temperatura.

 Buenas características de fricción.

  Amagnetismo.

 Ausencia de chispas en el choque.

 Soldabilidad excelente, incluso sobre acero.

 Aspecto atractivo.

LOS CUPRONIQUELES

Se designa con el nombre de Cuproníqueles a las aleaciones con menos del 50% de níquel.

Los Cuproníqueles propiamente dichos tienen contenidos de níquel qu e varían del 5 al 44%.

Sus propiedades son las siguientes:

 Facilidad de conformación en frío y en caliente.

 Facilidad de moldeo.

 Buenas características mecánicas, incluso a bajas y altas

 temperaturas.

 Propiedades eléctricas especiales de los tipos con alto contenido de níquel.

 Color plateado y aspecto atractivo.

 Buena resistencia a la corrosión.

También, en el grupo de los CUPRONIQUELES se distinguen dos subgrupos:

 LOS CUPRONIQUELES BINARIOS

 LOS CUPRONIQUELES COMPLEJOS (que contienen un tercer o cuarto elemento).

LAS ALPACAS

Las alpacas son aleaciones de cobre, níquel y zinc, en diversas proporciones.

Sus aplicaciones son muy diversas y están basadas, esencialmente, en sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas.

Entre las principales utilizaciones están las siguientes:

Piezas para equipos de telecomunicaciones

 Orfebrería

 Decoración

 Arquitectura

 Puertas, picaportes, barandillas, apliqués, Iámparas, etc.

 Cubiertos

ALPACAS CON PLOMO

Debido a que las alpacas presentan una maquinabilidad relativamente baja, es necesario
mejorar esta propiedad agregando plomo.

Las alpacas con plomo pueden ser moldeadas. Sin embargo, se encuentran más frecuente
mente, en forma de productos forjados, tales como chapas o barras que se prestan bien al
maquinado, como asimismo Ilaves y bulones.

En relación con las alpacas, señalamos que al igual que otras aleaciones, sus aplicaciones son
variadas, pero se destacaron algunas áreas como las Telecomunicaciones, Arquitectura,
Decoración, etc.

Se señaló también, que debido a su baja maquinabilidad, se la combina con plomo para
mejorar esta característica.

Fig 3. Moneda de Peru de Alpaca

OTRAS ALEACIONES DE COBRE

Finalmente, es necesario mencionar que existe un grupo de aleaciones en el que se incluyen
algunas de escasa importancia técnica y otras de gran interés, pero que contienen menos del
50% de cobre y que por esta razón no son consideradas como aleaciones de cobre
propiamente dicho.

Nos hemos referido a las distintas ALEACIONES DE COBRE.

Estas aleaciones se emplean cuando se necesita un material que tenga las siguientes
características:

 Gran resistencia mecánica

 Buena maquinabilidad

 Gran resistencia a las temperaturas elevadas

Propiedades de Importancia

 Junto con la fuerza, la resistencia a la fatiga, y la capacidad de tomar un buen acabado,

los criterios de selección primarios para el cobre y aleaciones de cobre son:

 Resistencia a la corrosión

 Conductividad eléctrica

 La conductividad térmica

 Color

 Facilidad de fabricación

Resistencia a la corrosión. El cobre es un metal noble, pero, a diferencia del oro y otros
metales preciosos, puede ser atacado por reactivos y entornos. El cobre puro resiste el ataque
bastante bien bajo la mayoría de condiciones corrosivas. Algunas aleaciones de cobre, sin
embargo, a veces tienen una utilidad limitada en ciertos entornos debido a la fragilización por
hidrógeno o stresscorrosion cracking (SCC).
La fragilización por hidrógeno se observa cuando cobres difíciles de tono, que son aleaciones
que contienen óxido cuproso, están expuestos a una atmósfera reductora. La mayoría de las
aleaciones de cobre se desoxidado y por lo tanto no están sujetos a la fragilización por
hidrógeno.

La Tensión de corrosión craqueo ocurre más comúnmente en latón que está expuesta al
amoníaco o aminas. Latones que contienen más de 15% de Zn son los más susceptibles. El
cobre y la mayoría de las aleaciones de cobre que, o bien no contienen zinc o son bajos en zinc
contenido generalmente no son susceptibles a la SCC. Debido a SCC requiere tanto esfuerzo de
tracción y una especie química específicas a las que se presentan al mismo tiempo, la
eliminación de cualquiera de la tensión o de la especie química puede prevenir el
agrietamiento. El recocido después de formar alivia SCC al aliviar las tensiones residuales.
Aliviar el estrés es eficaz sólo si las partes no son posteriormente se dobla o se cuela en
servicio; tales operaciones reintroducen tensiones.

Dealloying es otra forma de corrosión que afecta aleaciones de Zn que contienen cobre. En
dealloying, el metal más activo se retira selectivamente de una aleación, dejando tras de sí un
depósito débil del metal más noble.

Las aleaciones de cobre-zinc que contienen más de 15% de Zn son susceptibles a un proceso
llamado dealloying descincificación. En la descincación de latón, la eliminación selectiva de zinc
deja una capa relativamente porosa y débil de cobre y óxido de cobre.

La conductividad eléctrica y térmica.

El cobre y sus aleaciones son relativamente buenos conductores de electricidad y calor. De

hecho, el cobre se utiliza para estos fines más a menudo que cualquier otro metal.

La aleación invariablemente disminuye la conductividad eléctrica y, en menor medida, la

conductividad térmica. La cantidad de reducción debido a la aleación no depende de la
conductividad o cualquier otra propiedad gruesa del elemento de aleación, pero sólo en el
sentido de que los átomos de soluto en particular tienen en la celosía cobre. Por esta razón, el
cobre y las aleaciones de cobre se prefieren sobre las aleaciones de cobre que contienen más
de un

total de unos pocos por ciento de contenido de aleación cuando una alta conductividad
eléctrica o térmica se requiere para la aplicación.
Color. El Cobre y ciertas aleaciones de cobre se usan para fines decorativos solo, o cuando un
determinado color y acabado es combinado con una propiedad mecánica o física deseable de
la aleación. La Tabla 2muestra el rango de colores que se pueden obtener con aleaciones de
cobre estándar.

Facilidad de fabricación.

El cobre y sus aleaciones son generalmente capaz de ser conformado a la forma requerida y
dimensiones por cualquiera de los procedimientos comunes de fabricación.

La fabricación rutinariamente como en rodillo, estampado, dibujado, laminados, forjados

extruido, y formado en temperatura elevada. Las aleaciones de cobre son fácilmente
estampadas

y se forman en los componentes. La mayoría de los países del mundo emplean aleaciones de
cobre para la acuñación de moneda. Hay aleaciones de fundición para todas las familias
genéricas de cobre y aleaciones de cobre. Metales de cobre pueden estar pulidos, chapados o
recubiertos, para proporcionar una amplia variedad de superficies funcionales o decorativas.

Cobre y aleaciones de cobre son fácilmente ensamblados por cualquiera de los diversos
procesos mecánicos o de unión comúnmente usado para unir componentes metálicos.
Herramientas de corte, replanteo de remaches y pernos son medios mecánicos de mantener la
integridad de las articulaciones. Soldadura blanda, fuerte y soldadura son los procesos más
ampliamente utilizados para la unión metales de cobre.

Cobres eléctricos.
El cobre comercialmente puro se representa con números UNS C10100 C13000. Los cobres
diferentes opciones de este grupo tienen diferentes grados de pureza y las características por
lo tanto diferentes. Refinado a fuego fuerte cobre C12500 paso se realiza por desoxidante
cobre del ánodo hasta que el contenido de oxígeno se ha reducido a un valor de 0,02 a 0,04%.
Tanto el tradicional método de polarización (o cabeceo) de un baño de ánodo de cobre
fundido y el método más moderno de desoxidante con hidrocarburos producir metal con
esencialmente la misma ductilidad y alta conductividad eléctrica excelente. Refinado a fuego
cobre brea dura contiene una pequeña cantidad de azufre residual, normalmente 10 a 30 ppm,
y una cantidad algo mayor de óxido cuproso, normalmente 500 a 3000 ppm.

El cobre electrolitico C11000 duro tono está hecho de cobre de cátodo, es decir, de cobre que
ha sido refinado electrolíticamente.

C11000 es el más común de todos los cobres eléctricos. Se tiene alta conductividad eléctrica,
en exceso de 100% IACS. Lo tiene el mismo contenido de oxígeno como C12500 pero contiene
menos de 50 ppm de impurezas totales metálicos (incluyendo azufre).

Libres de oxígeno-cobre C10100 C10200 y se realizan mediante la fusión estelar calidad de

cátodos de cobre bajo oxidante condiciones, que son producidos por un revestimiento de
grafito baño de granulado y una atmósfera protectora reductora que sea bajo en hidrógeno.
Cobre libre de oxígeno son particularmente adecuados para aplicaciones que requieren una
alta conductividad junto con ductilidad excepcional, baja permeabilidad al gas, la libertad de
fragilización por hidrógeno, o baja tendencia desgasificación.

Si la resistencia al ablandamiento a temperatura ligeramente elevada se requiere, C11100 es a

menudo especificado. Este cobre contiene una pequeña cantidad de cadmio, que eleva la
temperatura a la cual la recuperación y recristalización ocurrir.

La plata, que puede estar presente como impureza en el ánodo de cobre o puede ser

intencionalmente aleación de cobre cátodo fundido, también imparte resistencia al

ablandamiento al metal trabajado en frío. Silver-rodamiento monedas de cobre y cobre-
cadmio rodamientos se utilizan para aplicaciones tales como radiadores de automóviles y
conductores eléctricos que deben operar a temperaturas por encima de aproximadamente
200 ° C (400 ° F).

Si se requiere una buena maquinabilidad, C14500 (teluro de soporte de cobre) o C14700

(azufre portador de cobre) puede ser seleccionado.

Como era de esperar, la maquinabilidad se ha subido a un sacrificio modesto en la

conductividad eléctrica.
Añadiendo pequeñas cantidades de elementos tales como plata, cadmio, hierro, cobalto y
circonio a cobre desoxidado imparte resistencia al reblandecimiento en los tiempos y las
temperaturas encontradas en las operaciones de soldadura, tales como los utilizados para
unirse componentes del automóvil y radiadores de camiones, y los que se utilizan en
operaciones de empaquetado de semiconductores. Conductividad térmica, eléctricas y la
temperatura no se ven afectadas las propiedades mecánicas por pequeñas adiciones de estos
elementos.

En el siguiente video se muestra la utilidad del cobre en la producción de tuberias.

Bibliografía.

ASM-Metals-Handbook,(1990)Volumen 2 properties and selection nonferrous alloys,

Introducction to copper and copper alloys,

http://www.copper.org/

Acero inoxidable

Fuentes de acero inoxidable

En metalurgia, el acero inoxidable se define como una aleación de acero (con un mínimo del
10 % al 12 % de cromo contenido en masa).12nota 1 También puede contener otros metales,
como por ejemplo molibdeno y níquel.

El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que el cromo u

otros metales aleantes que contiene, poseen gran afinidad por el oxígeno y reacciona con él
formando una capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro(los metales puramente
inoxidables, que no reaccionan con oxígeno son oro y platino, y de menor pureza se llaman
resistentes a la corrosión, como los que contienen fósforo). Sin embargo, esta capa puede ser
afectada por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por
mecanismos intergranulares o picaduras generalizadas. Algunos tipos de acero inoxidable
contienen además otros elementos aleantes; los principales son el níquel y el molibdeno.
1.1- Definición

Cuando se habla de fundición, se piensa en piezas metálicas fabricadas mediante el vertido del
metal fundido (colada) en un molde con la forma y tamaño ligeramente sobredimensionado
para tener en cuenta la contracción del metal durante la etapa posterior de solidificación y
enfriamiento.

Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metales. Los
distintos procesos de fundición existentes se clasificarán de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes que se empleen.

El metal fundido adopta la cavidad del molde, y al enfriarse se procederá a removerlo del
propio molde. Muchas de las propiedades y características que la fundición finalmente
adquiera, dependerá de los numerosos procesamientos posteriores en función del método de
fundición y del metal que se use. Entre ellos destacaremos:

- El desbaste del metal excedente de la fundición.

- La limpieza de la superficie.

- Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

Aunque del horno alto en las siderurgias se obtiene la forma más impura de hierro comercial:
arrabio (pig iron) que en realidad puede considerarse como una fundición (el contenido de
carbono varía entre 2-4%), cuando nos referimos habitualmente a "fundición" (también
llamado hierro colado) no tratamos de arrabio, sino de otras formas comerciales más puras,
resultado de la refusión de arrabio, en hornos de cubilote, que son un tipo de horno poco
costoso, de gran rendimiento y cuyo combustible no es caro, pues se trata de gas de coquería.

En realidad, y concretando la definición, las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro (Fe)
y carbono (C), donde el contenido en carbono puede variar del 2 al 5%, pudiendo presentar
además cantidades de otros elementos en la aleación como silicio (Si) del 2 al 4%, de
manganeso (Mn) hasta 1%, y siendo bajo el contenido de azufre (S) y de fósforo (P).
No obstante, también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos de aleación
puede modificar la máxima solubilidad de carbono en la austenita, por lo que algunas
fundiciones aleadas podrían tener incluso menos del 2% de carbono y ser consideradas
también como fundición.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

- Al tener las fundiciones unas temperaturas de fusión claramente inferiores a las de los
aceros, en su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos, por lo que las
instalaciones necesarias son más sencillas y económicas.

- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como autolubricantes.

- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y presentan buena resistencia al desgaste y

son relativamente duras.

- Y por otro lado, al ser las fundiciones aleaciones con muy alto contenido en carbono son, en
general, muy frágiles, por lo que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión,
sino que las piezas de fundición se conforman directamente por moldeo, pudiéndose fabricar
piezas de fundición de muy diferentes tamaños y complejidad.

Sin embargo, es la economía que suponen la fabricación de fundiciones hierro-carbono (Fe-C),

comparadas con otras aleaciones, lo que justifica la extensa aplicación de las "fundiciones" en
la industria.

Además, a igualdad de sobrecalentamiento, la "fundición" líquida es la más fluida de todas las

aleaciones moldeadas, lo que permite adaptarse perfectamente a la producción de piezas
delgadas y de perfil complicado.

No obstante, debido a su alta densidad libera gases e inclusiones no metálicas con mayor
facilidad que las aleaciones ligeras.
Por otro lado, la contracción que sufren las piezas de fundición es pequeña (0 a 1,9 %) frente a
las piezas fabricadas en acero o de aleaciones ligeras (4 a 6 %). Y el rechupe es
aproximadamente la mitad que el de las otras aleaciones de moldeo.

Al no tratarse las fundiciones de aleaciones forjadas, lógicamente, su alargamiento será muy

pequeño, y su resiliencia baja.

1.2- Clasificación

Las fundiciones se suelen denominar de acuerdo con la apariencia de su fractura. En este

sentido, las fundiciones se clasifican principalmente en fundición gris (la superficie de rotura
presenta un gris oscuro), fundición blanca (blanco brillante) o atruchada (superficie de rotura
color grisáceo).

En realidad, las fundiciones están constituidas por una muy extensa familia de materiales
férreos cuya característica común es que terminan su solidificación con la reacción eutéctica
del diagrama hierro-carbono (Fe-C). Ver diagrama hierro-carbono de la figura adjunta.

La figura representa en realidad dos diagramas, el metaestable hierro-carbono y el diagrama

estable hierro-grafito.

Una fundición, en sus etapas de solidificación, podrá seguir uno u otro camino (o ambos) en
función de su composición química (a través del potencial grafitizante) y de la velocidad de
enfriamiento utilizada (que a su vez también depende del tamaño de la pieza), dando lugar a
uno u otro tipo de familia de fundición.

En este sentido, existen elementos químicos que incrementan el potencial grafitizante de una
fundición y por lo tanto favorecerán la aparición del carbono en forma de grafito. Y también
otros elementos que van a favorecer la aparición del carbono en forma de carburos (son los
elementos carburígenos). Esto condicionará, como se verá más adelante, la aparición de una u
otra familia de fundición.

Por otro lado, la velocidad de enfriamiento también es otra variable que influye de manera
importante en el estado en que aparezca el carbono, y por tanto, el tipo de familia de
fundición que se origine.

Así, los enfriamientos lentos van a favorecer la formación de carbono en forma de grafito,
mientras que los enfriamientos más rápidos favorecerán la formación de carburos.

Elementos con Potencial Grafitizante

Elementos con Potencial Grafitizante Positivo
Negativo
(ordenados en sentido decreciente)
(ordenados en sentido decreciente)

Carbono Vanadio
Estaño Molibdeno
Fósforo Cromo
Silicio Manganeso
Aluminio
Cobre
Níquel

Cuando una fundición en su etapa de solidificación y enfriamiento sigue el camino

metaestable, la fase rica en carbono del constituyente eutéctico es la cementita (Fe3C),
mientras que cuando sigue el camino estable, el eutéctico es austenita + grafito.

De esta manera, se van a obtener las fundiciones blancas (diagrama metaestable), fundiciones
grises (diagrama estable) y las conocidas como fundiciones atruchadas ("mottled", que se
generan cuando se siguen ambos diagramas simultáneamente, formándose en el curso de su
solidificación tanto cementita como grafito).

Del mismo modo, durante el proceso de enfriamiento que ocurre posterior a la solidificación,
la austenita eutectoide puede transformarse en perlita (diagrama metaestable) o en
ferrita+grafito (diagrama estable).

Existe una última familia de fundiciones que se obtienen al tratar térmicamente una fundición
blanca con objeto de transformar la cementita en grafito: son las fundiciones maleables.

Además de esta primera clasificación fundamental, en la práctica existen también otros

criterios empleados a la hora de clasificar las fundiciones. Uno de ellos es la microestructura de
la fase matriz. En este sentido, las fundiciones de hierro se pueden clasificar también en tres
grandes grupos:

- Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que
al romper presenta fractura de fundición blanca.

- Fundiciones en las que todo el carbono está en estado libre formando grafito.

- Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra en estado libre y parte combinado en
forma de cementita.

En los apartados del 3 al 7 de este tutorial se estudian un poco más en detalle las
características principales de cada de los distintos tipos de familias de fundiciones que se
fabrican.

2- Propiedades generales de las fundiciones

2.1- Propiedades mecánicas

Con carácter general, las fundiciones de hierro son aleaciones que resultan ser muy frágiles, de
una dureza relativamente elevada, resistentes al choque térmico, a la corrosión, absorben bien
las vibraciones, son de bajo costo y presentan poca soldabilidad en comparación con el acero.

A continuación, se expondrán otras propiedades que van a servir para caracterizar y conocer
mejor a las fundiciones:

• Aspecto: La superficie exterior de las fundiciones es de un color gris oscuro, mientras que el
color de la fractura resulta ser distinta dependiendo del tipo de fundición que se trate: oscura
(para la fundición negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo oscuro, o
viceversa) o bien, de apariencia clara (fundición blanca).

Cuando la pieza de fundición queda al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbre
(óxido hidratado de hierro) de un color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.

• Peso específico: El peso específico varía con el tipo de fundición que se esté considerando,
aunque se puede admitir los siguientes valores medios:

- Fundición gris: 7 a 7,2 kg/dm3

- Fundición atruchada: 7,3 a 7,4 kg/dm3

- Fundición blanca: 7,4 a 7,6 kg/dm3

• Temperatura de fusión: Aunque la temperatura de fusión de las fundiciones varía con la

composición, con carácter general se debe decir que presentan un punto de fusión
notablemente más bajo que el de los aceros, debido a su elevado contenido de carbono,
pudiéndose considerar los siguientes valores medios:

- Fundición negra gris: 1200° C

- Fundición blanca: 1100° C

• Fluidez: Mediante la fluidez se trata de describir la propiedad del metal cuando se encuentra
en estado líquido de poder recorrer y de rellenar bien los moldes. En este sentido, las
fundiciones presentan buena colabilidad (gran fluidez) en estado líquido, siendo la fundición
fosforosa más fluida que la fundición con poco fósforo.

• Contracción: Todo metal al solidificarse sufre una contracción. En la fundición blanca, esta
contracción es casi similar a la del acero (entre 16-18‰), mientras que en las fundiciones
grises, en las cuales durante el proceso de solidificación se segregan unas laminillas de grafito
con un aumento del volumen de la masa, la contracción final resultará menor (entorno al
10‰)

En todo caso, la contracción final que sufra la fundición al solidificarse variará también en
función de los obstáculos que encuentre la colada en el molde.

• Resistencia a la tracción: La fundición gris posee una carga de rotura a la tracción que varía
entre 30, 40 y 45 kg/mm2. Las fundiciones maleables presentan una carga de rotura entre 35 y
40 kg/mm2, mientras que las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este límite,
llegando a cargas de rotura comparables a las de los aceros de calidad (entre 70 y 80 kg/mm2).

Por otro lado, la resistencia a la compresión que presentan las fundiciones es siempre mayor
que la de tracción. Incluso para las fundiciones grises normales la resistencia a la compresión
resulta ser tres o cuatro veces el valor de la de tracción. Por este motivo, las piezas de
fundición deberán ser utilizadas preferiblemente en aquellos casos que vayan a estar
sometidas a esfuerzos de compresión.

• Resistencia al choque: Mediante la resiliencia se pondera la resistencia al choque de un

material, es decir, es una medida de la tenacidad del material, que se define como la capacidad
de absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita.

En este sentido, el comportamiento de las fundiciones a las solicitaciones dinámicas (choques,

impactos...) es muy dispar y depende del tipo de fundición.

Así, las fundiciones blancas no presentan buena resistencia al choque y son frágiles porque no
sufren deformaciones plásticas.

Por el contrario, las fundiciones maleables y las de grafito nodular (funciones dúctiles)
presentan una mejor resistencia al choque si el impacto está dentro de un cierto límite de
seguridad.

Son las fundiciones grises las que presentan un óptimo comportamiento a la resistencia al
choque por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones. De hecho, los cigüeñales
de compresores y motores de combustión interna, antes fabricados en acero tratado, se han
ido sustituyendo por árboles colados hechos de fundición gris, obteniéndose un
funcionamiento más regular, suave y menos ruidoso.

• Dureza: La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los
materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. En las fundiciones, la
dureza es relativamente elevada.
Así, las fundiciones grises presentan una dureza que varía de 140 a 250 Brinell. Este tipo de
fundiciones se puede mecanizar fácilmente, dado que la viruta se desprende fácilmente, y
porque con la presencia de grafito liberado, éste actúa a modo de lubricante del paso de la
viruta sobre el corte de la herramienta.

Las fundiciones blancas tienen un índice de dureza que supera los 350 a 400 Brinell. Por debajo
de 550 Brinell se puede mecanizar con herramientas de carburo, mientras que superado este
límite es necesario emplear la muela de esmeril.

• Otras propiedades: Las fundiciones son en general frágiles. Las fundiciones no son dúctiles ni
maleables por lo que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión, sino que las
piezas de fundición se conforman directamente por moldeo.

Las fundiciones pueden recibir baños galvánicos en caliente o ser niquelada, estañada y
esmaltada al fuego para fabricar piezas de uso doméstico o para la industria.

Por último, las fundiciones tienen una discreta resistencia química a los ácidos, álcalis, a las
oxidaciones y al fuego, que le permiten que puedan ser utilizadas como componentes y
elementos para máquinas e instalaciones químicas y térmicas (parrillas para calderas, por
ejemplo, etc.).

2.2- Soldabilidad de las fundiciones

Mientras que la fundición blanca presenta serios problemas de soldabilidad, la fundición gris sí
que es soldable, siempre que se empleen los métodos apropiados de soldeo como a
continuación se exponen.

Ello es debido a que el ciclo de calentamiento y enfriamiento que conlleva todo proceso de
soldadura, origina fenómenos de expansión y contracción, lo que va a crear tensiones de
tracción en la pieza fundida durante la fase de contracción. Habida cuenta que las fundiciones
se comportan peor a tensiones de tracción que de compresión, se justifica la necesidad de
adopción de medidas especiales para garantizar una buena soldabilidad.

Por otro lado, la familia que constituyen las fundiciones nodulares, cada vez más empleada en
la actualidad, son también soldables, mientras que un método práctico para soldar piezas de
fundición maleable es la soldadura fuerte (brazing) empleando varillas de aleaciones de cobre.
En todo caso, para obtener los mejores resultados en la soldadura de piezas de fundición
nodular y fundición maleable, se recomienda que éstas deberán ser soldadas en estado
recocido.

Centrando el estudio de soldabilidad en la fundición gris, dado que más del 90% de las
fundiciones que se emplean habitualmente pertenecen a esta familia, los métodos más
usuales para la soldadura de piezas de fundición gris son los siguientes:

• Soldadura oxiacetilénica, si son piezas de pequeñas dimensiones.

• Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, recomendada para piezas más
voluminosas donde se hace necesario realizar una preparación previa de los bordes a unir.

A continuación se estudiarán ambos procesos.

- Soldadura oxiacetilénica:

La soldadura oxiacetilénica es un procedimiento a menudo empleado para ejecutar soldadura

de piezas de hierro fundidas (fundición gris), sobretodo si son de pequeñas dimensiones. La
llama a emplear en este caso deberá ser neutra. Como materiales de aporte se suelen emplear
dos tipos de metales de rellenos: varillas de hierro fundido (RCI-A y RCI-B) y las barras de zinc-
cobre (RZnCu-B y RZnCu-C).

Las soldaduras que sean ejecutadas con las varillas de hierro fundido adecuadas van a resultar
tan fuertes y resistentes como el metal base. La clasificación RCI se utiliza para la fundición gris
ordinaria. La varilla RCI-A tiene pequeñas cantidades de la aleación y se utiliza para la aleación
de hierro fundido de alta resistencia, mientras que la varilla RCI-B se puede utilizar también
para la soldadura de hierro fundido nodular y maleable. En todo caso, para que el
procedimiento de soldadura resulte óptimo, se deberá realizar una correcta preparación de
bordes de las piezas a unir, y tener presente realizar un precalentamiento y también un
postcalentamiento una vez ejecutada la soldadura, con objeto de controlar la velocidad de
enfriamiento de las piezas soldadas.

Por otro lado, si se emplean como material de aporte las barras de zinc-cobre se producirán
soldaduras de bronce. Hay dos clasificaciones: RZnCu-B, y RznCu-C. El bronce depositado en el
cordón de soldadura aportará una ductilidad relativamente alta a la unión.

Se recomienda emplear la varilla de material de aporte que ya lleve incorporado en su

revestimiento el fundente extruido. En caso de utilizar varillas sin fundente incorporado,
entonces se deberá emplear un desoxidante para mantener el baño de fusión limpio y fluido,
de lo contrario se formarán óxidos de difícil fusión que dificultarán la operación y provocarán
inclusiones y sopladuras.

En todo caso, se deberá emplear el metal de aporte adecuado y procurar que las piezas se
enfríen lentamente, dado que si el enfriamiento ocurre rápidamente se pueden formar trazas
de fundición blanca en la zona del cordón, con lo que éste quedará duro, frágil y de muy difícil
mecanización.

Para más información sobre las varillas de aporte se puede consultar la norma AWS A5.8-89.

- Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW):

En este apartado se describirá cómo realizar de manera óptima la soldadura de piezas de

hierro fundido mediante el procedimiento de soldadura por arco eléctrico con electrodo
revestido (SMAW).

Antes de iniciar la soldadura es necesario realizar una cuidadosa preparación de la piezas de

fundición a soldar con objeto de eliminar todos los materiales extraños de la superficie, y
limpiar completamente el área de la soldadura. Esto significa quitar restos de pintura, grasa,
aceite y otros materiales indeseables de la zona de soldadura.

Se recomienda, asimismo, realizar una preparación de borde de las piezas a soldar biselando la
zona afectada en forma de "V", con un ángulo de entre 60-90°.

También se recomienda realizar soldaduras con penetración completa para que toda grieta o
defecto que se origine se elimine completamente, dado que cualquier defecto puede volver a
aparecer en condiciones de servicio.

Realizar un precalentamiento previo es conveniente para la soldadura de piezas de fundición

con cualquiera de los procesos de soldadura antes descritos. Este precalentamiento podrá ser
reducido cuando se utilice material de aporte que sea muy dúctil. Con el precalentamiento se
conseguirá reducir el gradiente térmico entre la soldadura y el resto de la pieza.

En el proceso SMAW para la soldadura de hierro fundido se suelen utilizar cuatro tipos de
metales de aportación:

• Electrodos revestidos de hierro fundido

• Electrodos revestidos con aleación de base cobre

• Electrodos revestidos a base de níquel, y

• Electrodos revestidos de acero suave.

A continuación se describirá cómo emplear cada uno de los tipos anteriores de electrodos en
función de la maquinabilidad y la resistencia que se quiera obtener en el material depositado,
de la ductilidad de la soldadura final y la disponibilidad de equipos para soldar.

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- Cuando la soldadura por arco se realice con electrodos revestidos de hierro fundido, será
necesario precalentar la zona de soldadura entre 120°C y 425°C, dependiendo del tamaño y la
complejidad de la fundición y la necesidad de mecanizar o no el material depositado y las áreas
adyacentes.

En general, es mejor utilizar los electrodos revestidos de hierro fundido de diámetro pequeño
y ajustar después la longitud de arco, y si es posible, ejecutar la soldadura en posición plana.

- En cuanto a los electrodos revestidos con aleación de base cobre, hay dos tipos de electrodos
de base cobre: la aleación de cobre-estaño (ECuSn-A y C) y la aleación cobre-aluminio (ECuAl-
A2). Las aleaciones de zinc-cobre no se pueden utilizar para electrodos de soldadura de arco
debido a la baja temperatura de fusión del zinc. El zinc se volatiliza en el arco y hará que exista
porosidad en la soldadura realizada.
Los electrodos de cobre-estaño producen una soldadura con buena ductilidad. Así, los
electrodos de aleación cobre-estaño ECuSn-A, ECuSn-C ofrecen depósitos fuertes y también de
gran dureza, por lo que se emplean mucho para el recargue de las fundiciones. La diferencia
entre ambos electrodos está en el contenido de estaño: el electrodo ECuSn-A contiene un 5%
de estaño, mientras que el ECuSn-C contiene un 8%.

Cuando se utilicen los electrodos de base cobre, será necesario realizar un precalentamiento
entre 120-200°C, así como también usar electrodos de diámetros pequeños y valores de
intensidad de corriente bajas. El enfriamiento lento se recomienda después de realizada la
soldadura.

Por otro lado, los electrodos (ECuAl-A2) son de base cobre y aluminio, y tienen un punto de
fusión relativamente bajo, así como una gran velocidad de aportación a bajas intensidades.
Esto permite una soldadura rápida y reduce la deformación y la posibilidad de formación de
fundición blanca en la zona de la soldadura. La resistencia a la tracción y la carga de fluencia de
estos depósitos son casi el doble de los obtenidos con electrodos a base de cobre y estaño.

- En cuanto a los electrodos revestidos a base de níquel, existen tres tipos de electrodos de
níquel usados para soldar hierro fundido: ENiFe-CI contiene aproximadamente un 50% de
níquel, el ENi-CI contiene aproximadamente el 85% de níquel y el tipo ENiCu contiene níquel y
además cobre.

El electrodo ENiFe-CI es el más barato y proporciona resultados aproximadamente iguales a los

electrodos de alto contenido en níquel. Este tipo de electrodo puede ser utilizados sin
precalentamiento, sin embargo se recomienda su almacenamiento manteniéndolo a una
temperatura de al menos 40°C. Los depósitos de níquel y níquel-hierro son extremadamente
dúctiles y no se vuelven frágiles con presencia de carbono. La dureza de la zona afectada por el
calor puede reducirse al mínimo mediante la reducción de la penetración en el metal base.

El electrodo tipo de níquel-cobre se presenta en dos grados: el ENiCu-A con un 55% de níquel y
un 40% de cobre y el ENiCu-B con el 65% de níquel y 30% de cobre. Cualquiera de estos
electrodos se puede utilizar de la misma manera como el electrodo de níquel o el electrodo de
níquel-hierro con aproximadamente la misma técnica y obteniéndose los mismos resultados.

Los depósitos de níquel-hierro son especialmente recomendados para unión y reparación de

piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo, fundición nodular y esferoidal, sin
necesidad de precalentamiento. El depósito tiene una alta resistencia y es de excelente
apariencia, estando libre de grietas y porosidad, incluso sobre superficies contaminadas.

Al igual que todas las soldaduras de hierro fundido, se recomiendan los cordones cortos a fin
de no calentar excesivamente la pieza. No se recomienda el martillado.

- Por último, los electrodos de acero suave (AWS E St) no se recomiendan para soldar hierro
fundido si luego el depósito que se ejecute se debe mecanizar. En caso de no tener que
mecanizar la zona soldada, entonces este electrodo a base de hierro se puede emplear para
muchas aplicaciones de piezas de hierro fundido utilizados en la industria.
El depósito de la soldadura resultante con este tipo de electrodo es muy duro y no
mecanizable. Se suele emplear mucho para fundición sucia, podrida o quemada, o también en
fundición con un alto contenido de fósforo o azufre. Además, el depósito de acero suave
tendrá una reducción del nivel de ductilidad como resultado de un mayor contenido de
carbono.

3- Fundiciones blancas

Las fundiciones blancas son aquellas aleaciones de hierro y carbono que terminan su
solidificación a 1.148 ºC, siguiendo la siguiente transformación eutéctica:

Aleación líq. (4,3%C) → Austenita (2,1%C) + Fe3C (6,67%C)

Este agregado eutéctico de austenita y cementita, que forma el constituyente matriz de las
fundiciones blancas, recibe el nombre de ledeburita. Esta es la característica general de toda
fundición blanca, es decir, que el intervalo de solidificación termina en la eutéctica, por lo que
todas presentan ledeburita.

Por tanto, se llama ledeburita al constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición
líquida de 4,3% C siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable, y que está formada por
52% de cementita (al 6,67%C) y 48% de austenita (al 2,1% C). La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se
transforma en cementita y perlita. Sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas
donde existió la ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de
perlita y cementita.

En el análisis de las fundiciones se suele utilizar el concepto de carbono equivalente (CE). El

carbono equivalente (CE) se calcula a partir del contenido en carbono (C) de la fundición
modificado por el contenido en silicio (Si) y fósforo (P) según la expresión siguiente:

CE = %C + %Si/3 + %P/3

Así, por ejemplo, una fundición con una composición del 3,2%C, 2%Si y 0,4%P tiene un CE,
según la expresión anterior, igual al 4%, de modo que será hipoeutéctica (2,1 < %C < 4,3),
mientras que en una fundición con el mismo contenido de carbono y silicio pero con 1,3%P, su
CE será del 4,3% y tendrá justo la composición eutéctica.

Por corresponder a la solidificación metaestable, las fundiciones blancas no presentan grafito,

y en función de su contenido final de carbono equivalente podrán ser hipoeutécticas (2,1 < %C
< 4,3 %), eutécticas (4,3%C) o hipereutécticas (contenido en carbono de 4,3%C a 6,67 %C).

Dada la elevada proporción de cementita en la ledeburita (52%), se trata de un constituyente

muy frágil y duro. Por esta razón, el interés industrial máximo de las fundiciones blancas radica
en aquellas composiciones que sean hipoeutécticas (2,1 < %C < 4,3) con son menos frágiles.
Para favorecer la solidificación según el sistema metaestable, el contenido en silicio (Si) de las
fundiciones blancas deberá ser pequeño. El silicio (elemento de carácter gammágeno) es un
elemento que no tiene afinidad por el carbono (en realidad es grafitizante), y de esta manera
siempre aparecerá formando una solución sólida tanto en la ferrita como en la austenita.

La microestructura final de cualquier fundición blanca hipoeutéctica, la más empleada,

constará de unos dendritos globulares de perlita (constituyente disperso) rodeados por el
constituyente eutéctico o ledeburita, que a su vez consta , como se ha visto, de una fase matriz
de cementita con regiones dispersas de perlita en su interior.

La fotografía de la imagen adjunta muestra la microestructura típica de las fundiciones

blancas, la cual está formada por dendritas de austenita transformada (perlita), en una matriz
blanca de cementita. Observando la figura se ve las áreas oscuras de perlita inmersa en la
matriz blanca de cementita.

La imagen final entonces de estas fundiciones se puede asimilar a una esponja de cementita
cuyos huecos están rellenos de perlita. Estas estructuras hacen de las fundiciones blancas que
sean unos productos duros (sobre 350 HB) y resistentes al desgaste, pero muy frágiles y
dificiles de mecanizar.

Debe destacarse también la buena colabilidad de estas aleaciones, ya que tienen una
temperatura de fusión 400°C menor que la del hierro puro.

Por tanto, las fundiciones blancas se van a utilizar en la fabricación de cuerpos moledores por
su gran resistencia al desgaste. Aunque el enfriamiento rápido de la colada evita la
grafitización de la cementita, si se calienta de nuevo la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se va formando lentamente adoptando una forma característica conocida
como carbono de revenido, resultando un tipo de fundición entonces maleable. Las
fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria agrícola, industrial
y de transporte.
Como se ha dicho, prácticamente todas las funciones blancas industriales son hipoeutécticas,
que pueden además tener un contenido bajo en elementos de aleación, para favorecer la
templabilidad. Entre las fundiciones blancas más usadas industrialmente se encuentra la
fundición Ni-Hard que templa fácilmente. En este tipo de fundición, debido al alto contenido
en níquel (Ni) aparecerá, además de martensita, gran cantidad de austenita retenida. En
condiciones de trabajo esta austenita retenida puede pasar por acritud a martensita.

En definitiva, las fundiciones integralmente blancas tienen una gama de empleo limitada a
causa de su baja resiliencia y gran fragilidad, y de su difícil mecanizado, debido a contener
mucha cementita. No obstante, el elevado contenido en cementita de las fundiciones blancas,
justifica su uso cuando se requieren elevadas resistencias al desgaste, como por ejemplo, para
la fabricación de bolas de molino, forros de machacadoras de mandíbulas, revestimiento de
tolvas, etc.

Así, cuando el desgaste proviene de materiales en fragmentos (graneles), es más económico

utilizar fundiciones blancas no aleadas o débilmente aleadas (en estado de moldeo o en
condición de temple). Y cuando el desgaste y la corrosión sea debido a rozamiento con
partículas muy finas y abrasivas, es preferible emplear fundiciones blancas de media o alta
aleación, que presentan carburos no cementíticos y martensita.

4- Fundiciones grises

La fundiciones grises, que representan más del 90% de todas las fundiciones, son aquellas
donde el carbono aparece en forma de grafito debido a que solidifican según el diagrama
estable, es decir, los constituyentes de equilibrio durante la solidificación son austenita y
grafito libre, y por consiguiente no presentan ledeburita.

Para que una fundición siga el diagrama hierro-carbono estable al solidificar, deberá poseer un
alto potencial grafitizante (que se traduce en poseer un alto contenido en silicio, normalmente
entre un 2 y el 3% de Si) y/o también seguir una velocidad de enfriamiento muy lenta.

Por tanto y resumiendo, entre los principales factores que van a favorecer la solidificación
estable, y por tanto la formación de fundición gris, son:

- Una lenta velocidad de enfriamiento de la colada, que es más fácil de conseguir si las piezas
son grandes y voluminosas. De hecho, una misma fundición dependiendo de sus condiciones
de enfriamiento, puede solidificar como fundición blanca o como fundición gris. Para idénticas
condiciones de refrigeración (por ejemplo, moldeo en coquilla y enfriamiento al aire), la
velocidad de enfriamiento será tanto más lenta cuanto mayor sea el tamaño de la pieza o,
mejor aún, el enfriamiento de la pieza será más lento cuanto mayor sea su módulo másico
(relación volumen/área superficial). Por el contrario, si la velocidad de enfriamiento es muy
rápida se formará fundición blanca (con carburos), pero conforme disminuya la velocidad con
que se realice el enfriamiento de la colada se iría obteniendo progresivamente fundición gris,
pasándose entre tanto por una microestructura intermedia de fundición atruchada (coexisten
grafito y carburos).

- Presencia en la aleación de elementos denominados grafitizantes como el silicio (Si), fósforo

(P), aluminio (Al), níquel (Ni), cobre (Cu). En contraposición estarían los elementos no
carburígenos, como el cromo (Cr), molibdeno (Mo) o el wolframio (W) que favorecerían el
enfriamiento metaestable. El efecto estable de los elementos grafitizantes (Si, P, Al, Ni, Cu) es
la de diluir los preagrupamientos atómicos hierro-carbono (Fe-C) para que no produzcan
posteriormente cementita. Esta dilución viene favorecida por un efecto de afinidad, dado que
el Fe es más afín a preagruparse con Si, P, Al, Ni, Cu que con el C.

En otro orden de cosas, hay que decir también que las propiedades mecánicas de toda
fundición gris va a venir determinada por tres factores fundamentales:

- la ausencia de carburos

- la forma, tamaño y distribución del grafito

- la microestructura de la fase matriz

En cuanto a la microestructura, la fase matriz más habitual de las fundiciones grises es la

perlita. De cualquier manera, si la velocidad de enfriamento es muy lenta o si el potencial
grafitizante de la aleación es elevado se pueden obtener matrices también ferrito-perlíticas o
incluso ferríticas, en cuyo caso la resistencia mecánica disminuye.

En la figura adjunta se muestran las imágenes de fundiciones grises con estructura totalmente
ferrítica (izquierda) y perlítica (derecha).

Como se ha dicho, si la composición y la velocidad de enfriamiento son tales que la cementita

eutectoide también se grafitice, entonces la fundición podrá presentar una estructura
totalmente ferrítica.

Por el contrario, si se impide la grafitización de la cementita eutectoide, la matriz será

totalmente perlítica. La fundición gris constituida por mezcla de grafito y ferrita es la más
blanda y la que menor resistencia mecánica presenta, debido a que la resistencia a la tracción
y la dureza aumentan con la cantidad de carbono combinada que existe, alcanzando su valor
máximo en la fundición gris perlítica.

Además, en la micrografía de la derecha se observan como unos granos blancos que son, en
realidad, esteadita. Este nuevo constituyente se forma cuando el contenido de fósforo de una
fundición gris sobrepasa el 0,070%, de manera que se genera un nuevo constituyente
denominado esteadita, que es un eutéctico ternario de hierro, Fe3C y Fe3P, que funde a 930°C,
siendo de este modo el último componente en solidificar (aumenta la colabilidad de la
fundición). La presencia de esteadita, como la de los carburos de hierro, aumenta la dureza
pero disminuye la resistencia mecánica de las fundiciones grises.

Como se ha dicho, la fase matriz de la fundición gris a temperatura ambiente, que se forma por
transformación de la austenita en el enfriamiento, podrá evolucionar también desde perlita
hasta ferrita conforme la velocidad de enfriamiento disminuye. Por otro lado, definida una
determinada velocidad de enfriamiento, el potencial grafitizante de la fundición, que depende
de su composición química, debería ser suficiente para que todo el carbono pueda aparecer en
forma de grafito.

En definitiva, la estructura interna de toda fundición gris resulta equivalente a la de una matriz
de perlita, ferrita o incluso de martensita, es decir, a las propias de un acero que presenta en
su estructura interna infinidad de pequeñas cavidades o grietas rellenas de grafito.

En otro orden de cosas, la mayor parte del contenido de carbono en las fundiciones grises se
presenta como grafito, que aparece en forma de escamas o láminas, las cuales dan al hierro su
color característico y propiedades.

El carbono en forma de grafito ocupa un volumen mucho mayor que el carbono combinado en
forma de cementita (de hecho, el peso específico del grafito es de tan sólo 2,23 gr/cm3 que es
inferior frente a otras formas de carbono como el diamante cuyo peso específico es de 3,51
gr/cm3).

En toda fundición gris el grafito puede obtenerse con morfología laminar (el más común
industrialmente), o bien, en forma esferoidal.

La morfología del grafito laminar se suele presentar también en alguna de las siguientes
formas características:

- en forma de láminas largas (grafito tipo A, según la clasificación ASTM), donde este tipo de
grafito está asociado a un óptimo de las propiedades mecánicas de la fundición;

- en forma de rosetas (grafito eutéctico tipo B), que indica que la solidificación ha tenido lugar
de manera más rápida, produciéndose un ligero subenfriamiento y germinación precoz;

- en forma de láminas muy grandes y groseras (grafito tipo C) que aparecen en las fundiciones
hipereutécticas;

- interdendrítico (grafito puntual tipo D) que aparece en fundiciones hipoeutécticas o

eutécticas enfriadas a gran velocidad. Es el grafito puntual;

- interdentrítico (grafito tipo E) en forma de laminillas muy finas y orientadas, que es la

morfología típica que aparece en las fundiciones muy hipoeutécticas.
Morfologías del Grafito Laminar

De entre las anteriores formas, el grafito tipo A es el que presenta mejores características
mecánicas. El tipo B -de rosetas- disminuye la resistencia mecánica. El tipo C (que se presenta
sólo en las fundiciones hipereutécticas) proporciona resistencia al choque térmico, pero débil
resistencia a tracción y presenta una superficie "basta" después del mecanizado. El tipo D es
desfavorable porque la matriz en contacto con él se ferritiza fácilmente y proporciona poca
resistencia al desgaste (su maquinabilidad en cambio es excelente).

Por otra parte, la morfología esferoidal del grafito (en forma de esferoides claramente
nucleados) se presenta cuando hay elementos que favorecen la cristalización radial del grafito.
Tales elementos, que reciben el nombre de inoculantes, son el magnesio (Mg) y cerio (Ce),
entre otros.

El grafito esferoidal dará lugar a fundiciones llamadas dúctiles o nodulares, como ya se

estudiarán en el apartado siguiente, que les confiere unas propiedades metálicas comparables,
en cuanto a resistencia mecánica (máx. 70-80 kg/mm2) a la de los aceros.

Asimismo, el grafito esferoidal le confiere a la fundición de una mayor resiliencia, ductilidad y

alargamiento (12%) que las que presentan las fundiciones grises de grafito laminar (0,2 - 1%).
Por su gran resistencia mecánica y ductilidad, las fundiciones grises nodulares suelen
emplearse para la fabricación de componentes y piezas en el sector del automóvil.

Pero volviendo al proceso de fabricación de las fundiciones grises, una vez finalizado el paso de
líquido a sólido de la fundición, que termina a la temperatura eutéctica, se pasa a estudiar el
proceso de enfriamiento de la aleación ya solidificada.

En el esquema de la figura siguiente que se adjunta (Fig. 23 del libro de texto de J. A. Pero-
Sanz), se resume los resultados de enfriar la fundición gris, ya solidificada, con equilibrio
estable o metaestable.

En el intervalo que va entre la temperatura eutéctica hasta la temperatura eutectoide, el

parámetro cristalino de la austenita se contrae por enfriamiento, y como resultado, disminuye
la solubilidad en carbono (C) del Feγ.

Así, la austenita cede C y éste puede aparecer en forma de grafito (si el enfriamiento es
estable) o en forma de cementita (enfriamiento metaestable).

Si se va formando grafito, la austenita empobrecida en C (y alta en Si) puede transformarse

alotrópicamente en ferrita por encima de la temperatura eutectoide (ferritización directa).

Se llama % de C total a la suma del % de C libre en forma de grafito más el % de C combinado

en forma de cementita.

Resumiendo y para fijar ideas, las fundiciones grises presentan las siguientes propiedades
mecánicas:

- Poseen una gran capacidad de amortiguación de vibraciones y sonido, debido principalmente

por la discontinuidad en su estructura interna que supone la presencia de grafito. En este
sentido, la fundición gris se utiliza bastante en la fabricación de bancadas o pedestales para
máquinas y motores, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, bloques de cilindros
para motores de vehículos, discos de frenos y herramientas agrícolas entre otras, por su gran
capacidad para amortiguar las vibraciones y ruido que se generen por el propio
funcionamiento de las máquinas y herramientas.

- También las fundiciones grises presentan una elevada resistencia al desgaste y gripado,
debido al poder autolubricante del grafito y que además es capaz de retener un film de aceite
incluso a altas presiones.

- Son sensibles al efecto de entalla y presentan una resistencia a la compresión que es de tres a
cuatro veces superior a su resistencia a la tracción.

- Las fundiciones grises, a parte de su buena fluidez para el colado, se mecanizan muy bien
debido a que las láminas de grafito favorecen la operación, al cortar la viruta producida en el
mecanizado.

- Asimismo, las fundiciones grises pueden ser sometidas a tratamientos térmicos para mejorar
sus propiedades mecánicas similar a los tratamientos a que se someten los aceros de alto
contenido en carbono, como posteriormente se verá.

- Las fundiciones grises presentan además una elevada resistencia a la corrosión y al ataque
químico en medios agresivos. En efecto, durante la corrosión, el hierro de la fundición se
transforma en óxido de hierro hidratado, en tanto que el grafito presente no es atacado.

La estructura de grafito que resulta del ataque es capaz de retener sobre la superficie a la capa
de óxido que se genera en el proceso de oxidación y que va a resultar una protección muy
eficaz contra la penetración del medio agresivo.

La acumulación del grafito en la superficie corroída suele impropiamente llamarse ferritización,

aunque este proceso no debe ser confundido con los procesos de ferritización directa e
indirecta que tienen lugar en las fundiciones grises y maleables respectivamente.

La norma ASTM A48, como se ve en la siguiente tabla, divide a las fundiciones grises en
diferentes clases en función de su resistencia mecánica (el número identificativo de cada clase
expresa su resistencia a la tracción en ksi).

Tabla 2. Clasificación de las fundiciones grises según la norma ASTM A48-41.

Resistencia a la
Clase tracción Dureza Brinell Estructura
(psi)

20 24000 130-180 F,P

30 34000 170-210 F,P,G

40 44000 210-260 P,G

50 54000 240-280 P,G

60 64000 260-300 B,G

Nota: F: ferrita; P: perlita; G: grafito; B: bainita

Cabe recordar que las fundiciones que presentan la mayor resistencia y módulo elástico son las
que poseen un menor carbono equivalente (CE) y que han sido enfriadas con una cierta
rapidez para obtener láminas de grafito muy pequeñas (la separación interlaminar de la fase
matriz perlítica también será pequeña).

- Tratamiento térmico de las fundiciones grises:

Aunque las fundiciones grises suelen utilizarse directamente en estado bruto de moldeo, en
ocasiones concretas pueden ser objeto de tratamiento térmico con objeto de conseguir unas
características mecánicas determinadas.

Los tratamientos térmicos más habituales a los que podrán ser sometidas las fundiciones
grises, y en concreto las de tipo laminares, son los de recocido, relajación de tensiones y
normalizado. El resto de los tratamientos térmicos habitualmente utilizados con los aceros
(temple, austempering, martempering, etc.) solo se ejecutarán en las fundiciones ligeramente
aleadas con el fin de incrementar su templabilidad.

El tratamiento de recocido se utiliza para mejorar la maquinabilidad de estos productos e

implica la obtención de una matriz ferrítica. La transformación de la fase matriz perlítica en
ferrita se puede inducir en un recocido subcrítico entre 700-760°C o por calentamiento hasta
la región austenítica (800-900°C) y enfriamiento muy lento en la región eutectoide.

El tratamiento de normalizado consiste en una austenización a 875-900°C seguida de un

enfriamiento al aire para transformar la austenita en perlita.

Por último, el tratamiento térmico de relajación de tensiones se utiliza para reducir las
tensiones internas que se generan durante la solidificación y el enfriamiento de una
estructutura en estado bruto de moldeo. Consiste en mantener durante un tiempo variable de
entre 2 y 8 horas a una temperatura de entre 500 y 650°C, seguido de un enfriamiento al aire.

5- Fundiciones dúctiles o nodulares

Como ya se apuntaba en el apartado anterior, las fundiciones grises dúctiles o nodulares

(también llamadas esferoidales) se caracterizan por presentar el grafito en forma de pequeñas
esferas.

La morfología esferoidal del grafito se consigue al realizar una ligera adición de elementos
inoculantes, principalmente magnesio (Mg), que favorecen la cristalización radial del grafito.
El grafito esferoidal le confiere a este tipo de fundiciones unas propiedades metálicas
comparables, en cuanto a resistencia mecánica (valores máximo de 70-80 kg/mm2), a la de los
aceros.

En la figura adjunta se muestra que la transición de grafito laminar a grafito nodular o

esferoidal no es brusca, sino que cuando las adiciones de magnesio como elemento inoculante
no son suficientes, entonces se forma un tipo de grafito compacto que tiene una morfología
intermedia entre las otras dos.

El paso de grafito laminar a grafito esferoidal se traduce en un fuerte aumento de la resistencia

mecánica (máx. 70-80 kg/mm2) que como se ha dicho es comparable a la de los aceros, así
como de una mayor ductilidad, dado que el cambio de morfología reduce considerablemente
la concentración local de la tensión.

En la misma figura se puede ver una comparativa entre las curvas tensión-deformación a
tracción de una misma fundición con las diferentes morfologías de grafito (laminar, compacto
y esferoidal).

En cuanto a los tratamientos térmicos habituales de las fundiciones nodulares, estos son
similares a los que se pueden realizar sobre las fundiciones grises laminares, vistos en el
apartado anterior.

Y en cuanto a las aplicaciones más habituales para las que se emplean las fundiciones grises
nodulares están la fabricación de tuberías (por colada centrifugada) y la fabricación de piezas
en el sector del automóvil.
6- Fundiciones atruchadas

Las fundiciones atruchadas se caracterizan por tener una matriz de fundición blanca
combinada parcialmente con fundición gris, dado que en este caso la aleación solidifica, en
parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable.

De ahí deriva que se denominen fundiciones atruchadas, porque presentan, simultáneamente,

grafito y ledeburita, que le confiere su peculiar coloración moteada, parcialmente blanca,
parcialmente gris.

El carbono en este tipo de fundiciones se encuentra en parte libre y combinado a la vez, siendo
difícilmente maquinable.

Las fundiciones atruchadas se pueden dar en coladas de piezas pequeñas en fundición que era
potencialmente gris. De esta forma, aunque el núcleo solidifique según el sistema estable,
dando grafito, la periferia puede (por ser su enfriamiento más rápido) solidificar
"metaestablemente" dando ledeburita.

En el caso que las piezas sean muy pequeñas (Ø < 5mm), su proceso de enfriamiento será muy
rápido, y su estructura será totalmente blanca.

7- Fundiciones maleables

Las fundiciones maleables difieren del resto de las fundiciones descritas en los apartados
anteriores en que se trata de fundiciones que inicialmente eran blancas (microestructura a
base de cementita y perlita) y se convierten en fundiciones grises en un tratamiento térmico
posterior, resultando un producto relativamente tenaz y dúctil, de ahí su nombre.

Esta familia de fundiciones tienen un contenido en silicio intermedio entre las fundiciones
blancas y grises.

Por tanto, las fundiciones maleables son aleaciones férreas que en estado bruto de
solidificación eran fundiciones totalmente blancas en todo su espesor y que, por recocidos
adecuados de las piezas son transformadas en fundiciones denominadas maleables.

Recordar que es indispensable que las piezas brutas de colada tengan estructura blanca en
todo su espesor. De no ser así, el grafito obtenido al solidificar se presentaría en forma de
láminas, que no podrían ser eliminadas por tratamiento térmico y disminuirían las
características mecánicas de las piezas. Además, deben ser hipoeutécticas, para no tener que
eliminar excesivo carbono.

El tratamiento térmico de maleabilización de la fundición blanca de partida para obtener

fundiciones maleables consiste en dos etapas fundamentales:

1º etapa: Grafitización → consiste en un calentamiento de austenización entre 800 y 970°C,

mantenido durante un tiempo suficientemente prolongado (entre 20 y 30 horas), con objeto
de descomponer toda la cementita en grafito
2º etapa: Enfriamiento → durante la etapa de enfriamiento se conseguirá la microestructura
final resultante que será grafito, del tipo compacto, en una matriz de ferrita, ferrita-perlita o
perlita, dependiendo de la velocidad del enfriamiento que ocurra posterior a la austenización.

Así, se obtendrá una fundición maleable de matriz ferrítica (micrografía de la izquierda) si el

proceso de enfriamiento es rápido hasta 740ºC, seguido de un enfriamiento lento (aprox. de 3
a 10ºC por hora) de manera que la austenita se transforme en ferrita y grafito.

Por otro lado, se obtendrá una fundición maleable de matriz perlítica si se produce un
enfriamiento lento hasta 850 ºC, seguido de un enfriamiento rápido al aire. En este caso, al
producirse el enfriamiento rápido al aire la austenita se transformará en perlita, dando lugar a
una fundición maleable de matriz perlítica, también conocida como estructura de ojo de buey
(micrografía de la derecha).

Las propiedades mecánicas de la familia de fundiciones maleables van a depender

principalmente de la microestructura de la fase matriz.

Así, una fundición maleable de matriz perlítica puede tener una resistencia de entre 400-600
MPa con alargamientos entre el 2 y 10%. Estas fundiciones reciben el nombre de fundiciones
maleables de corazón negro o americanas, para diferenciarlas de otras fundiciones maleables
que se producen en Europa, que son denominadas de corazón blanco, y que resultan de la
descarburación superficial de la fundición blanca de partida.

Así, el tratamiento de maleabilización europeo consiste en un recocido oxidante con el que se

trata de descomponer la cementita y eliminar todo el carbono del producto por difusión hasta
la periferia de la pieza y salida de ésta por combinación con el oxígeno para producir CO2. El
tratamiento consiste entonces en la austenización de la fundición blanca de partida a una
temperatura muy alta (950-1050°C) y permanencia durante 75-100 horas para facilitar la salida
del carbono.

De cualquier manera, no todo el carbono disuelto en la austenita logra difundir hasta la

superficie, por lo que es necesario realizar un enfriamiento lento hasta unos 650°C para evitar
la precipitación de Fe3C y la formación de perlita en la región central de la pieza.

La microestructura final de estas fundiciones es totalmente ferrítica en la superficie, pudiendo

también quedar pequeños nódulos de grafito en el centro de la pieza, cuando éstas tienen un
diámetro superior a 7 mm.
El hecho de que en las fundiciones maleables europeas la superficie de éstas sea ferrítica, les
confiere la posibilidad de galvanización. Otras propiedades de las fundiciones maleables
europeas son la posibilidad de soldeo (contenido de %C < 0,25%), y resistencia al agua de mar.

Por último, la fundición maleable europea posee una resistencia a la tracción en torno a 350
MPa, 10-20% de alargamiento y una dureza Brinell de aproximadamente 150 unidades.

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En cuanto a la fundición maleable americana, o de corazón negro, ésta tiene un mayor

contenido en silicio (Si) que la europea, con el fin de facilitar la grafitización.

Para que se origine el tipo de fundición maleable americana, el recocido deberá consistir en
precipitar, sin oxidación, todo el carbono de la cementita en forma de grafito. En este caso, la
temperatura de austenización se sitúa entre 900-950 ºC y el tiempo de permanencia de entre
5-20 horas (tanto más tiempo cuanto menor sea el contenido en el elemento grafitizante Si).

Existen dos tipos de fundación maleable americana: de matriz ferrítica y de matriz perlítica.

Para obtener, una matriz totalmente ferrítica el enfriamiento deberá ser muy lento al pasar
por las temperaturas de transformación, a fin de evitar la formación de perlita (de entre 10 a
30 horas, desde 760º a 700º C).

En estas fundiciones, el grafito, por aparecer en forma de nódulos, no produce "efecto de

entalla" (como el grafito laminar) ni afecta prácticamente a la resistencia ni al alargamiento en
el ensayo de tracción.

La matriz, por ser ferrítica, es dulce y muy maleable. Permite ángulos de plegado importantes y
posee una excelente maquinabilidad. Esta última propiedad viene mejorada aún por la
presencia de grafito, que permite el desprendimiento rápido de las virutas, al mismo tiempo se
asegura una lubricación de la cara de corte de la herramienta.

Por otro lado, en cuanto la fundición maleable americana de matriz perlítica, su composición
química es similar a la anterior, incluido el proceso de recocido grafitizante, que también es
similar a la de matriz ferrítica.

La diferencia entre ambas está en el proceso de enfriamiento. En este caso, el enfriamiento

entre 780º y 700º C es más rápido -en corriente de aire- para así poder obtener la estructura
perlítica. Este enfriamiento puede ser también hecho en forma de temple al que siga después
un revenido. De esta forma se obtienen las buenas características mecánicas -de resistencia y
tenacidad- de la martensita revenida.

Las fundiciones maleables americanas perlíticas difieren de las fundiciones maleables

americanas ferríticas en que son más resistentes, más duras y menos dúctiles.

Además de sus características mecánicas y de la posibilidad de tratamiento térmico de

bonificado, las fundiciones perlíticas de corazón negro poseen una estructura relativamente
uniforme, buena rigidez y buena resistencia a la fatiga.

Estas propiedades y su excelente colabilidad justifican la amplia utilización industrial de este

tipo de fundición para la fabricación de engranajes, bielas, pistones, árboles de levas, árboles
de transmisión, cadenas, etc.

Tabla Resumen - Transformaciones de las Fundiciones