Introducción general

¿Qué es la manufactura?

Es el proceso de transformación necesario para que la materia prima se convierta en un producto útil,
o para que un producto se pueda utilizar en la fabricación de otro producto.

Características de la manufactura

 Los productos deben satisfacer una necesidad.

 La fabricación debe ser económica y lo menos dañina posible para el medio ambiente.
 Se debe comprobar la calidad durante todo el proceso de fabricación y no solo al final.
 La fabricación depende de la demanda del mercado y de la capacidad de producción.
 La implementación de nuevas tecnologías de ser analizada siempre y cuando representen una
ventaja.
 El principal objetivo es el uso óptimo de todos los recursos disponibles.

Diseño del producto e ingeniería concurrente

Diseño del producto.- Es la etapa en la que se decide la mayor parte de las características basada en
las funciones, desempeño y mercado para el producto.

Ingeniería concurrente.- Es el razonamiento que responde a la necesidad de obtener productos lo

más rápido posible para que de esta manera los mismos tengan un mayor tiempo en el mercado y
mayor ganancia.

Diseño para manufactura, ensamble, desensamble y servicio

Diseño para manufactura.- Es el método de producción que toma en cuenta la selección de

materiales, los métodos de manufactura, la planeación de los procesos, el ensamble, las pruebas y la
calidad de un producto. Como bien lo podemos ver en el video de la fabricación del Ferrari 599 hecho
para el programa televisivo Megafábricas de History Channel.

Selección de materiales

Propiedades de los materiales.- Deben considerarse las propiedades mecánicas del material, las
condiciones de uso, las propiedades físicas, químicas y de manufactura.

Costo.- Las materias primas, los materiales procesados y los componentes deben ser elegidos muy
cuidadosamente para evitar un crecimiento en el costo del producto.

Disponibilidad.- Tomar en cuenta las formas, dimensiones y cantidades necesarias y los procesos
complementarios que se utilizaran antes de que los materiales puedan ser utilizados.
Confiabilidad de suministros.- En la industria es necesario que los materiales y componentes lleguen a
las plantas de producción sin contratiempos que afecten la producción.

Apariencia.- El color, la sensación y la textura superficial son características importantes para la venta
del producto.

Tomando por ejemplo la aleación de Aluminio seleccionado por Ferrari para la fabricación de sus
block de motor.

Selección de procesos de manufactura

La selección de estos procesos depende de la forma que se le pueda dar al material, la precisión
dimensional, el acabado superficial, costos de operación y el daño que se le produce al medio
ambiente.

Manufactura integrada por computadora

Responde a los cambios del mercado, dispone mejor de los recursos, controla y administra todas las
operaciones y garantiza calidad con menores costos.

Producción esbelta y manufactura ágil

Producción esbelta.- Consiste en minimizar las perdidas en todos los niveles de la producción.

Manufactura ágil.- Es la implementación de la producción esbelta pero a grandes escalas.

Calidad

Integridad del producto.- Indica que tanto cumple un producto la función por la que fue fabricado, la
capacidad que tiene de venderse, si cumple con el desempeño durante el tiempo esperado y si puede
ser reparado o recibir mantenimiento de manera fácil.

Responsabilidad del producto.- Es el grado de funcionamiento correcto que tiene el producto, los
incumplimientos o fallos en este punto pueden ser causantes de demandas y perdidas económicas
por indemnizaciones.

Ergonomía.- Es la interacción entre el humano y el producto, es también uno de los principales puntos
tomados en cuenta en el diseño y la manufactura.
Estructura de los metales

Cristales.- Ordenamiento que adoptan los átomos cuando se solidifican luego de que un material haya
sido fundido.

Celda unitaria.- Es un grupo de átomos que muestra una estructura de red.

Tipos de estructuras cristalográficas

Los metales se organizan en estructuras cristalinas para minimizar la energía necesaria para formar
una cadena regular. Son 3 tipos básicos para los metales:

* Cúbica centrada en el cuerpo

* Cúbica centrada en las caras

* Hexagonal compacta

Cuando un material presenta más de una forma de estructura cristalina se dice que es un material de
estructura alotrópica o polifórmica.

Deformaciones

Deformación elástica.- Se dice que un material tiene deformación elástica cuando al retirar una fuerza
externa este vuelve a su estado natural de forma y posición. Ideal en productos como resortes.

Deformación plástica.- Se conoce como deformación plástica a la que se presenta con una
deformación permanente incluso luego de retirarle cualquier forma externa. Comúnmente visible en
ollas y recipientes fabricados por embutido.

Imperfecciones en la estructura cristalina de los metales

Defectos puntuales.- Ocurre cuando un átomo falta, sobra o es reemplazado por una impureza en un
lugar vacante.

Dislocaciones.- Son defectos e las formaciones lineales en una estructura cristalina. Pueden ser de
borde o de tornillo.

Defectos planares.- Vistos en los límites de granos y límites de fases.

Defectos volumétricos.- Son huecos, metales incluidos, fases sobrantes o grietas.

Tamaño de grano

Tiene relación con las propiedades mecánicas del metal, por ejemplo un grano grande a temperatura
ambiente presenta en general buena resistencia mecánica, buena dureza y baja ductilidad. Se mide
contando la cantidad de granos contenidos en una sección de área o sobre una línea trazada al azar.
Comportamiento mecánico

Ensayo de tracción.- Es el ensayo más común porque en general es el más representativo, en este
ensayo se puede obtener datos de muchas propiedades como, la resistencia a tracción, la ductilidad,
la tenacidad y los módulos elásticos.

Relación Esfuerzo – Deformación

Representada de modo ilustrativo en una curva esta curva nos presenta datos importantes como:

*Comportamiento proporcional.- En esta sección la pieza sometida al esfuerzo recupera se

longitud y forma cuando se le retira el esfuerzo.

*Módulo de elasticidad.- Es un punto que representa la relación entre el esfuerzo, la

deformación total y la deformación unitaria dentro de la curva Esfuerzo - Deformación.

*Esfuerzo de fluencia.- Cuando el esfuerzo supera la sección proporcional en la curva de

esfuerzo versus deformación se dice que se encuentra en una región de deformación permanente, la
pieza no recupera su forma ni longitud original luego de retirar el esfuerzo.

*Esfuerzo máximo.- Es un punto en el cual la pieza soporta el esfuerzo mayor sin sufrir
fracturas. Inmediatamente luego de este punto aparece la primera grieta.

*Fractura.- Es el punto en el que el esfuerzo produce una rotura total en la sección de la

pieza.

Efectos de la temperatura

*Aumenta los valores de ductilidad y tenacidad.

*Reduce el esfuerzo de fluencia y el módulo de elasticidad.

*Reduce la dureza superficial.

Efectos de la presión hidrostática

*Incrementa la deformación a la fractura.

*Incrementa la compactación de los polvos metálicos.

Dureza

Es la resistencia que presenta un material a la ralladura, penetración y desgaste.

Fatiga

Se conoce como fatiga al esfuerzo producido en una pieza sometida a deformaciones repetitivas. La
falla por fatiga es la rotura total de la sección de la pieza sometida a esfuerzos repetidos.

Termofluencia

Es el alargamiento permanente en una pieza producida por una carga durante un periodo de tiempo.
Se puede dar a cualquier temperatura, pero es mayor mientras mayor sea la temperatura.

Impacto

Es la capacidad de un material a no mostrar fragilidad, es importante en piezas sometidas a golpes

repetitivos.

Fallas en la manufactura y en el servicio

 Fractura.- Presencia de grietas internas o externas.

 Pandeo.- Falla para piezas de sección delgada sometidas a compresión.
 Fatiga
 Fatiga superficial
 Fractura frágil.- Producida con poca o ninguna deformación plástica, en material frágiles.
 Corrosión.- Con el tiempo produce grietas y posteriormente fracturas.
 Fragilización.- por hidrógeno
Propiedades físicas de los materiales

Densidad.- Es la relación entre la masa y la cantidad de volumen de un material, se la relaciona con la

gravedad específica que es la relación de densidades entre un material y el agua. Muy importante
para controlar el peso y en consecuencia la relación rigidez - peso.

Punto de fusión.- Se refiere a la energía necesaria para separar sus átomos. Importante porque
mientras mayor energía sea necesaria mayor serán los costos.

Calor específico.- Es la energía necesaria para elevar un grado la temperatura de una unidad de masa.

Conductividad térmica.- Es la velocidad a la que el calor atraviesa un material, la mejor forma de

controlar está propiedad es a través de las aleaciones.

Dilatación térmica.- Los fenómenos térmicos pueden expandir y contraer los materiales, provocando
esfuerzos térmicos que podrían ocasionar fallas, la mejor manera de reducir los esfuerzos térmicos es
logrando una combinación de alta conductividad y baja dilatación.

Resistencia eléctrica.- Es la resistividad al paso de la corriente eléctrica. Es la propiedad contraria a la

conductividad eléctrica.

Ferromagnetismo.- Es la alta permeabilidad magnetización permanente que presentan las aleaciones

con Hierro, Níquel y Cobalto.

Magnetostricción.- Es la expansión o contracción de algunos materiales cuando se exponen a campos

magnéticos.

Resistencia a la corrosión.- Es el deterioro de la superficie y estructura interna en metales y

cerámicos. En plásticos es conocida como degradación. Dependen de la composición del material y
del medio ambiente.
Aleaciones metálicas, estructura, tratamiento térmico

Fase.- Porción físicamente distinta y homogénea de un material, cada fase tiene su propia estructura,
características y propiedades.

Efectos de los aleantes en el hierro.- Cambian la temperatura, la estructura y modifican los límites de
fase.

Hierros fundidos

Se clasifican según su solidificación en: gris, nodular, blanco, maleable y de grafito compactado.
También se clasifican por su estructura en: ferríticos, perlíticos, templados y revenidos.

Gris.- Contiene el grafito en forma de hojuelas que actúan como elevadores del esfuerzo. Tiene una
ductilidad despreciable, baja resistencia a la tracción, alta resistencia a la compresión, buena
absorción de vibraciones y es principalmente utilizado en la construcción de bases para máquinas
herramienta y estructuras para maquinaría en general.

Nodular.- El grafito se encuentra en forma de esferas, es dúctil y tenaz. Se utiliza en blocks de

motores, alabes y cucharas de bombas.

Blanco.- Muy duro, resistente al desgaste y poco tenaz. Usado en cabinas de arenadoras y boquillas.

Maleable.- Es hierro fundido blanco recocido por varias horas. Es dúctil y tenaz como el nodular.

De grafito compactado.- El grafito tiene forma de hojuelas compactas y sus características son
intermedias entre el gris y el nodular.

Tratamiento térmico

Son modificaciones controladas a través del calentamiento y enfriamiento de los materiales. Son
realizados para modificar las propiedades mecánicas y sus efectos dependen de las aleaciones,
microestructura, el trabajo previo en frío y velocidades de enfriamiento.

Templabilidad.- Es la capacidad de endurecimiento de un material sometido a calentamiento y

enfriamiento veloz. Depende del contenido de carbón, el tamaño de los granos, los aleantes, el medio
y la velocidad de enfriamiento. Los medios de temple más comunes son: agua, salmuera, aceites y
aire.

Precipitación (en no ferrosos y aceros inoxidables).- Un recalentamiento hace que pequeñas

partículas se dispersan de manera uniforme y se combinan con otros átomos produciendo el
endurecimiento y una disminución en la ductilidad del material.

Maraging (algunas aleaciones de hierro de alta resistencia).- Uno o más compuestos se precipitan y
logran el endurecimiento. Este endurecimiento no depende del tiempo de enfriamiento por lo que se
puede obtener una dureza uniforme en el material sin distorsiones. Estos aceros son utilizados en
matrices y herramientas para fundición, moldeo, forjado y extrusión.

Endurecimiento superficial

Utilizado en dientes de engranes, levas, rodamientos, pernos, discos de embragues, herramientas y

matrices, son tratamientos que no logran un endurecimiento total de las piezas. Los procesos de
endurecimiento superficial son: carburizado, carbonitrurado, cianurado, nitrurado, borurado, a la
flama, a la inducción y por láser.

Se caracterizan por calentar una atmosfera y alterar la composición, microestructura y propiedades

de las superficies.

Recocido

Es el tratamiento de restauración para elementos trabajados en frío o tratados térmicamente. Se

utiliza para aumentar la ductilidad, reducir la dureza y tensiones internas del material.

Revenido (en aceros tratados térmicamente).- Se utiliza para reducir la fragilidad, aumentar la
ductilidad y tenacidad.

Bainitizado.- Es el enfriamiento rápido para evitar la formación de ferita y perlita. Proporciona alta
ductilidad y resistencia alta a tensiones.

Ausformado.- Es un proceso termomecánico controlado usado para evitar la formación de productos

no martensíticos. Se obtienen propiedades mecánicas superiores.

Hornos y equipos para tratamientos térmicos

Son dos tipos básicos de hornos para tratamiento térmico, los hornos por lotes y los continuos.

Hornos por lotes.- En estos hornos las piezas se introducen y sacan en lotes individuales. Los tipos
más básicos son: de caja, de fosa, tipo campana y de elevador.

Hornos continuos.- Las piezas se mueven en el horno sobre transportadores. Son adecuados para
altas producciones y para tratamientos térmicos completos controlados. Los más comunes son: de
baño de sales, lecho fluidizado y por inducción.

Consideraciones de diseño para el tratamiento térmico

 La velocidad de temple debe ser uniforme.

 Se deben evitar las esquinas agudas.
 Las secciones deben tener espesores uniformes.
Metales y aleaciones ferrosas

Producción de hierro y acero

Materias primas.- Se conoce que los materiales básicos para la producción de hierro y acero son el
mineral de hierro, el carbón de coque y la piedra caliza.

Fabricación de Arrabio.- Las materias primas se llevan a un alto horno y se eleva la temperatura del
horno a 1650 grados Celsius, debido a las densidades el metal fundido se deposita en el fondo del alto
horno y las impurezas quedan en la superficie. El resultado de este proceso se conoce como arrabio.

Fabricación de acero.- El metal fundido que proviene del alto horno se transporta a hornos
convertidores que tienen la función de reducir los contenidos de impurezas como el Manganeso,
Silicio y Carbono.

Fundición de lingotes.- El metal fundido se vierte en los recipientes de colada que los solidificaran en
forma de lingotes para después ser laminados o forjados.

Refinación.- Es la remoción de impurezas en el metal debido a las inclusiones y aleaciones presentes

mediante su procesamiento al vacío. El resultado de la refinación son aceros de mejores y más
uniformes propiedades.

Colada continua.- Es un proceso que remedia los problemas que se dan en la formación de lingotes, y
que obtiene un producto de mejor calidad a menores costos. El metal fundido se vierte en un
recipiente en el que se le retiran las impurezas, luego se lo enfría con ayuda de agua y aire y se
finaliza con un contacto entre rodillos que le dan sus dimensiones, forma y propiedades.

Aceros al carbono y aleados

Efectos de los aleantes.- Cuanto mayor sea el porcentaje de aleantes mayores serán sus propiedades
particulares.

Principales aleantes

 Azufre.- Mejora la maquinabilidad.

 Boro.- Mejora la templabilidad.
 Calcio.- Mejora la tenacidad.
 Carbono.- Mejora la templabilidad, dureza y resistencia al desgaste.
 Cerio.- Mejora la tenacidad.
 Cobalto.- Mejora la dureza a temperaturas elevadas.
 Cobre.- Mejora la resistencia a la corrosión.
 Cromo.- Mejora la tenacidad, la templabilidad y la resistencia al desgaste.
 Fósforo.- Mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, resistencia a la corrosión y
maquinabilidad.
 Magnesio.- Es antioxidante.
 Manganeso.- Mejora la templabilidad, resistencia mecánica, resistencia a la abrasión
y maquinabilidad.
  Molibdeno.- Mejora la templabilidad, resistencia al desgaste, tenacidad y dureza.
 Niobio.- Refina el tamaño del grano, mejora la resistencia mecánica y la tenacidad.
 Níquel.- Mejora la resistencia mecánica, tenacidad y resistencia a la corrosión.
 Plomo.- Mejora la maquinabilidad.
 Selenio.- Mejora la maquinabilidad.
 Silicio.- Mejora la resistencia mecánica, la dureza, resistencia a la corrosión y la
conductividad.
 Telurio.- Mejora la maquinabilidad y tenacidad.
 Titanio.- Mejora la templabilidad, desoxida los aceros.
 Tungsteno.- Mejora la dureza.
 Vanadio.- Mejora la resistencia, la tenacidad, resistencia a la abrasión y dureza a
temperaturas elevadas.

Denominaciones de los aceros

Según AISI y SAE: ####

Los dos primeros dígitos indican los elementos aleantes y los dos últimos la cantidad de carbón en
centésimas.

Según UNS: A#####

La letra indica la clase general de la aleación y los 5 dígitos siguientes denominan su composición
química.

Aceros al carbono

 Aceros al bajo carbono.- Tiene menos de 0.3 % de C y se utiliza en pernos, tuercas, planchas y
tubos.
 Aceros al medio carbono.- Tiene 0.3 – 0.6 % de C, se utiliza en engranes, ejes, bielas y
cigüeñales.
 Aceros al alto carbono.- Tiene más de 0.6% de C, se utiliza en herramientas de corte, resortes
y cuchillería.
 Resulfurizados y refosforizados.- Contienen azufre y fósforo, tienen una maquinabilidad
mejorada.

Aceros de alta resistencia y de baja aleación

Son aceros con mejor relación resistencia – peso y menor ductilidad y soldabilidad que los de bajo
contenido de C puro, contienen un bajo contenido de carbono. Con estos aceros se fabrican placas
barras y perfiles. Se utilizan en carrocerías, equipos de minería, agricultura y en la industria.
Aceros micro aleados.- Tienen propiedades superiores y no necesitan tratamiento térmico. El más
característico tiene un 0.5 % de C, 0.8 % de Mn y 0.1 % de V. Comparados con los de medio C tienen
mejor resistencia mecánica y son menos costosos.

Aceros bifásicos

Tienen elevada dureza, buena ductilidad y formabilidad, debido a su estructura mixta de ferrita y
martensita.

Aceros inoxidables

Se caracterizan por su resistencia a la corrosión y por su alto contenido de Cromo. Se fabrican

mediante hornos eléctricos y su pureza es controlada por técnicas de refinación.

Se clasifican en:

 Austeníticos.- Están compuestos de Ni, Cr y Mn, son los más dúctiles y se utilizan en artículos
de cocina, intercambiadores de calor y para trabajos con químicos.
 Ferríticos.- Con hasta 27 % de Cr, se utilizan en aplicaciones no estructurales.
 Martensíticos.- Tienen alta resistencia mecánica, buena dureza, buena resistencia a la fatiga,
buena ductilidad y resistencia moderada a la corrosión. Se utilizan en cuchillería,
herramientas quirúrgicas y válvulas.
 De endurecimiento por precipitación.- Contienen Cr, Ni, Cu, Al y Mo. Tienen buena ductilidad
y buena resistencia a temperaturas altas. Se usan en aeronaves y estructuras aeroespaciales.
 De estructura dúplex.- Tienen buena resistencia mecánica y al agrietamiento por esfuerzo
corrosión. Se aplican en plantas de tratamientos de aguas y en intercambiadores de calor.

Aceros para matrices y herramientas

Son aceros diseñados para tener una alta resistencia mecánica, alta tenacidad, alta resistencia al
desgaste y a temperaturas elevadas.

Aceros de alta velocidad.- Son los aceros para herramientas y matrices, mantienen su dureza y
resistencia a elevadas temperaturas. Contienen Molibdeno o Tungsteno.

Aceros para matrices.- Se pueden utilizar a elevadas temperaturas, tienen alta tenacidad, gran
resistencia al desgaste y al agrietamiento. Se utilizan en matrices para cabeceado, punzones y
cinceles.
Metales y aleaciones no ferrosas

Aluminio

La principal propiedad del aluminio es su conveniente relación resistencia – peso, pero también tiene
propiedades interesantes como su resistencia a la corrosión, su buena conductividad, formabilidad y
maquinabilidad. Estas propiedades lo hacen muy conveniente en diversos usos como en la
construcción, en usos automovilísticos y aeroespaciales, y en conductores de energía eléctrica y
térmica. Las principales formas de encontrarlo en el mercado son como aleaciones con Cobre,
Manganeso, Silicio, Magnesio, Magnesio + Silicio y Zinc, en presentaciones como perfiles, productos
embutidos y forjados, y como polvo para uso en la metalurgia. Su producción empieza con un lavado
para separar el mineral original de la arcilla seguido por su trituración y disolución en fluoruro de
sodio para finalmente ser sometido a un tratamiento electrolítico.

Aluminio poroso.- Es un tipo casi 40% más ligero que el Aluminio convencional y con una mejor
porosidad que lo hace aplicable en condiciones de variación de presiones, es un material maquinable
y que permite una unión por aditivos como la resina epóxica.

Magnesio

Conocido como el metal de menor densidad y con mejor absorción de vibraciones es muy utilizado en
aleaciones destinadas a cumplir funciones estructurales, en los automóviles, aviones, naves
espaciales, motocicletas y bicicletas. Se lo puede adquirir en forma de barras, perfiles, planchas y
piezas forjadas. Su producción se realiza de dos formas por un método electrolíticos seguido por una
fundición y un proceso de formado, por otro lado existe un método por reducción térmica en la que
se funde el mineral con otros aleantes en un horno sellado al vacío y luego se funden los cristales
obtenidos, se refinan y son formados.

Cobre

Es un material conductor por excelencia y con buena resistencia a la corrosión, por lo que es muy
utilizado en conductores de energía eléctrica, componentes eléctricos y electrónicos, en plomería y
en objetos destinados al intercambio de calor. Los principales aleantes del cobre son el estaño y el
zinc con el que forma los bronces y los latones. Su forma de producción empieza por su molido y un
lavado, seguido por su fundición y posterior refinamiento.

Níquel

Usado con aleante por sus propiedades como la resistencia mecánica, tenacidad y resistencia a la
corrosión, aporta un comportamiento muy bueno para la maquinabilidad, el formado y la soldadura.
Se produce por procesos térmicos seguidos de electrolisis obteniendo un producto de muy alta
calidad.
Superlaciones

Caracterizadas por su buen comportamiento a los cambios de temperaturas, buena resistencia a la

corrosión y a la erosión a altas temperaturas. Son utilizadas en motores, turbinas, cohetes y matrices.
Distinguidas en tres grupos: Las de base de Hierro, base de Cobalto y de base Níquel. Con diferencias
de rendimiento a diferentes temperaturas debido a sus composiciones.

Titanio

Es un metal con una alta relación peso – resistencia, y muy resistente a la corrosión en condiciones
muy adversas es principalmente usado en prótesis, aeronaves, motores, submarinos y blindados.
Producido en procesos muy complejos como reducciones en hornos, destiladoras y disolucionadoras
para luego ser prensado, fundido y finalmente formado.

Molibdeno

Con un punto de fusión muy alto, buena elasticidad, buena resistencia mecánica, tenacidad y buena
conductividad. Es usado en como refractario en cohetes, motores, reactores y calefactores. Se
produce por reaccione químicas con Oxígeno e Hidrógeno.

Niobio

Dúctil, formable y con buena resistencia a la oxidación es usado cohetes, misiles y en aplicaciones de
laboratorio. Su producción consiste en una reducción, refinación y un formado final.

Tungsteno

Con un punto de fusión muy alto, gran densidad, resistencia y dureza a altas temperaturas, es usado
en metalmecánica, motores, cohetes, electrodos, bujías y filamentos. Es producido por
descomposiciones químicas y una reducción.

Tantalio

Refractario, muy denso, dúctil, y resistente a la corrosión, se utiliza en electrónica, construcción de

cohetes y misiles, y como material de laboratorio.

Berilio

Alta relación peso – resistencia como principal propiedad, es utilizado en toberas de cohetes, en la
industria aeroespacial, discos de frenos y aplicaciones químicas y nucleares.
Zirconio

Muy resistente, dúctil a altas temperaturas y resistente a la corrosión, es utilizado en electrónica y en

reactores nucleares.

Plomo

Muy denso, resistente a la corrosión, dúctil y maquinable. Es usado como barrera, en cojinetes,
cubiertas, y para absorber vibraciones. Se extrae de la mina, se funde y se refina químicamente.

Zinc

Anticorrosivo y formable principalmente, se utiliza en bombas de gasolina, parrillas de automóvil, en

electrodomésticos, y equipos de fotograbado. Se produce por reducción en un tratamiento
electrolítico o por calentamiento en un horno con carbón.

Estaño

Inocuo y anticorrosivo, es usado en láminas, planchas, hojalata, recubrimientos y soldadura

electrónica. Se produce por fundición y refinamiento.

Oro

Dúctil, resistente a la corrosión y de baja dureza. Es usado en estética en electrónica.

Plata

Dúctil, conductor. Es utilizado en estética, eléctrica y electrónica, soldadura blanda y como

recubrimientos.

Platino

Dúctil y resistente a la corrosión, se utiliza en electrónica, matrices para fibra de vidrio, filamentos,
electrodos de bujías y en la industria electroquímica.

Aleaciones con memoria de forma

Son aleaciones que recuperan su forma original luego de un calentamiento. Estas aleaciones son
utilizadas en elementos de conexión y sujeción, anteojos y en elementos microelectromecánicos.
Aleaciones amorfas

Muy resistentes a la corrosión, dúctiles, y muy resistentes. Se pueden adquirir en forma de alambres,
cintas, barras y en polvo y se utilizan en palos de golf, bates de baseball, generadores, motores y
amplificadores electrónicos.

Espumas metálicas

Caracterizadas por tener relaciones resistencia – densidad y rigidez – densidad, son muy ligeras y son
utilizadas en filtros e implantes ortopédicos.

Nanomateriales

Son materiales con mejor resistencia, dureza, ductilidad, resistencia al desgaste y a la corrosión.
Pueden estar compuestos por carburos, óxidos, nitruros y polímeros, se utilizan en herramientas de
corte, cerámicas, polvos para metalurgia, chips, pantallas y electrodos.

Manufactura, ingeniería y tecnología, quinta edición, S. Kalpakjian – S. R. Schmid.