Trabajo Final "Generación Eléctrica Mediante Turbovapor"

GENERACIÓN ELÉCTRICA MEDIANTE TURBOVAPOR
UNIDAD GENERADORA:
MELLOR GOODWIN-FRANCO TOSI-MARELLI
Autor:
Fransó Cordón Rodolfo
Indiveri Nicolás
Koleda Andrés
López Graciela
Amín Fernando
Neme Armando
MAESTRIA EN ENERGÍA
GENERACION TERMOELECTRICA 1
INDICE
1.a: GENERADORES DE VAPOR (Ing. Rodolfo Fransó Cordón)........................................3
1.b: TURBINA A VAPOR (Ing. Nicolás Indiveri).................................................................19
1.c: GENERADOR ELÉCTRICO (Ing. Graciela Lopez).......................................................27
1.d: RENDIMIENTO TÉRMICO GLOBAL DE LA UNIDAD GENERADORA............................

(Ing. Armando Neme)........................................................................................................... 31
1-e: DESPACHO DE LA UNIDAD GENERADORA : (Lic . Andrés Koleda)....................32
1-f : TRANSFORMADOR ELECTRICO DE POTENCIA- (Ing. E. Fernando Amín)...........33
MAESTRIA EN ENERGIA
MODULO: “GENERACION TERMOELECTRICA”
TRABAJO TECNICO DE CAMPO
TEMA 1: GENERACION ELECTRICA MEDIANTE TURBOVAPOR

“Unidad generadora: Mellor Goodwin – Franco Tosi - Marelli
1.a: GENERADORES DE VAPOR (Ing. Rodolfo Fransó Cordón)
INTRODUCCION
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor de un
combustible sólido, líquido o gaseoso, transforman un líquido en vapor (generalmente de agua)
saturado o sobrecalentado para la alimentación de motores u otras aplicaciones en la industria.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor para limpieza,
etc., hasta que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita". Se usó vapor para intentar
mover la primera máquina homónima, la cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que
utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura) y al calentarse ésta dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de funcionamiento
continuo, que usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy conocido.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y desarrollada
posteriormente por James Watt en 1776. Inicialmente fueron empleadas como máquinas para
accionar bombas de agua, de cilindros verticales. Ella fue la impulsora de la revolución industrial,
la cual comenzó en ese siglo y continúa en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante muchos años
como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las turbinas. Entre sus
desventajas encontramos la baja velocidad y (como consecuencia directa) el mayor peso por kW
de potencia, necesidad de un mayor espacio para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor
a alta temperatura.
Las calderas se clasifican atendiendo a varias de sus características, pudiendo mencionarse:
Según su Uso o aplicación: . Nuclear
. Estacionarias o fijas (Calefacción) . Eléctrica
. Móviles (Locomotoras) Según la Potencia:
Según la situación del Hogar: kg
. Baja ( < 10 t / h), p 19
. Interna cm 2
. Externa kg
. Media ( 10-50 t / h ), p 60
Según los Materiales: cm 2
. Fuertes: aceros especiales kg
. Alta ( 50-150 t / h ), p  60
. Calefacción: Hierro colado cm 2
Según el contenido de los Tubos: . Muy Alta (> 150 t / h )
. Pirotubulares o ignitubulares Según Forma y Posición de los Tubos:
(humotubulares) . Rectos
. Acuatubulares .Curvos
Según el Combustible: . Horizontales
.Líquido . Verticales
. Sólido . Inclinados
. Gaseoso Según la Circulación:
Según la Combustión: . Natural
. Fuego . Forzada
El diagrama termodinámico que a continuación se presenta relaciona el peso específico (  ) y la

presión de trabajo ( p ), para el vapor de agua, señalándose sobre el mismo características de
trabajo y denominaciones.
Por la forma de los tubos, las acuotubulares se clasifican en calderas de tubos rectos (tipo
Babcock Wilcox) y de tubos curvados (tipo Sterling). Estas permiten obtener altos rendimientos
térmicos, una mayor estabilidad, es decir, la capacidad de mantener la presión y la temperatura
del vapor sobrecalentado frente a las variaciones de la carga; rapidez para la puesta en servicio
debido al reducido volumen de agua y la posibilidad de emplear cualquier clase de combustible
(sólido, líquido o gaseoso) y además son inexplosibles.
Si los tubos de agua están expuestos a la radiación del calor de la llama, la caldera se denomina “de
radiación” también recibe calor por radiación gaseosa de los gases de combustión, si están expuestos
solamente al calor de los gases de la combustión, se denominan “de convección”. Pero en la
generalidad de los casos las calderas acuotubulares tienen una parte a radiación, que forma la
superficie de calefacción “directa” y una parte a convección, que forma la “indirecta”.
La superficie de calefacción total de una caldera (directa e indirecta) se mide del lado que se
aporta el calor (m2), sería ideal suponerla lo más grande posible pero atento a que debemos tener
una temperatura mínima hasta la que debe enfriarse los gases para evitar las condensaciones
“punto de rocío” y la temperatura con que llegan los gases a la chimenea para producir el tiro, es
que su tamaño debe limitarse.
Para la combustión efectiva y completa de cualquier combustible, es necesario un caudal

adecuado de aire y se generará una determinada cantidad de humos. El flujo se crea y se
mantiene por medio de la chimenea y de los ventiladores. O bien la chimenea por si sola o la
combinación de chimenea y ventiladores producen la caída de presión necesaria para mantener el
flujo. Se llama Tiro a la diferencia entre la presión en el lado exterior de la pared (atmosférica) y la
presión estática en el lado interior de la pared del conducto o la chimenea por donde circulan los
productos de la combustión en el hogar. El flujo de aire-humos a través de la caldera se puede
conseguir de cuatro maneras denominadas: tiro forzado, tiro inducido, tiro equilibrado y tiro
natural.
La caldera que nos incumbe es de tiro forzado con dos ventiladores, funciona con el hogar a una
presión superior a la atmosférica. Un sistema de ventiladores situados a la entrada de la caldera,
fuerza el aire hacia el interior con la presión suficiente para compensar la caída producida en el
total del circuito de aire-humos, hasta la salida de la chimenea.
Los ventiladores inyectan aire a través del sistema de combustión al hogar. Los ventiladores
deben de tener una presión de descarga lo suficientemente grande para igualar la resistencia total
de los conductos de aire, calentadores de aire, quemadores y cualquier otra resistencia entre los
ventiladores y la descarga en el hogar. Esto hace del hogar el punto de tiro equilibrado. El
volumen de descarga de los ventiladores forzados, debe de cubrir el total de necesidades de aire
de combustión más las fugas de los calentadores de aire. En la mayoría de las instalaciones, se
obtiene mayor fiabilidad repartiendo las necesidades totales entre dos ventiladores que funcionan
en paralelo. Si un ventilador queda fuera de servicio, el otro normalmente puede mantener el 60 %
de la potencia nominal de la caldera, dependiendo del dimensionado elegido.
Para establecer las características necesarias para los ventiladores de tiro forzado, la resistencia
del sistema desde el ventilador hasta el hogar, se calcula mediante el peso de aire necesario para
la combustión más las pérdidas esperadas desde el lado de aire al lado de humos.
La práctica normal es basar los cálculos en una temperatura del aire entrando a los ventiladores
de 27 º C. Los resultados se ajustan para las especificaciones de ensayo del bloque mediante los
márgenes dados anteriormente.
La selección de los ventiladores de tiro forzado se realiza tomando en consideración los siguientes
requerimientos:
Fiabilidad: Las calderas deben funcionar de forma continua durante períodos de tiempo muy
prolongados (se pueden alcanzar los 18 meses) sin paradas para reparaciones o mantenimiento.
Por tanto los ventiladores deben de tener un rotor muy robusto lo mismo que la carcasa y los
cojinetes. El rotor debe estar bien equilibrado y los álabes deben de tener una disposición de
paletas, con perfiles tales que no propicien la acumulación de polvo, que puede ser la causa de
desequilibrio.
Rendimiento: Es necesario alto rendimiento en todo el rango de operación requerido por el

funcionamiento de la caldera.
Estabilidad: La presión de descarga del ventilador debe de variar de forma uniforme dentro de
todo el rango de funcionamiento. Esto facilita el control de la caldera y asegura unas
perturbaciones mínimas del caudal de aire cuando los ajustes de los quemadores provoquen
variación en la resistencia del sistema. Cuando funcionan en paralelo dos o más ventiladores, las
características de presión en la descarga deben de tener formas similares a las de paletas
radiales o a las de álabes curvos hacia atrás, con objeto de repartir lo mas igual posible la
potencia cuando se trabaja cerca del limite de funcionamiento estable.
Sobrecarga: Es deseable para los motores de accionamiento de los ventiladores, que tengan una
característica que autolimite la potencia, de tal manera que el motor no se pueda sobrecargar.
Esto significa que cerca del punto de funcionamiento, la potencia alcanzará un máximo y luego
disminuirá.
A continuación, debemos mencionar que para una vaporización más rápida y en grandes
cantidades la circulación del agua no es por convección natural, sino por medio de una bomba. Si
ésta actúa solo sobre el agua de la caldera, con independencia de la bomba de alimentación, se
denomina “de circulación forzada”. Siendo, a su vez, ésta última asistida y/o de paso forzado
(monotubular), cuando la bomba de alimentación es la encargada de hacer circular el agua por la
caldera.
La unidad generadora de vapor Mellor Goodwin, trabaja en régimen subcrítico convección natural,
siendo la presión del vapor generado (nominal= 90 kg / cm 2), pero debido a su antigüedad la
presión efectiva (indicada por los manómetros) es de 80 a 84 kg/ cm 2, en este último caso
entregaría una potencia la unidad generadora de 60 Mw.
El caudal másico de vapor es de 250 t / h a una temperatura 505 ºC.
En cuanto a los quemadores: existe una gran variedad de quemadores, el más común funciona
con combustión ciclónica. Puede utilizarse para oxidar gas, fuel-oil o ambos. Este dispositivo tiene
una lanza para combustible líquido por presión mecánica o vapor, y una lanza anular con múltiples
orificios para la combustión de gas.
Los combustibles pesados deben ser finamente atomizados, para lograr una buena mezcla con el
aire.
Un quemador debe trabajar con combustibles a presión y temperatura a las cuales fue diseñado, a
fin de asegurar una buena mezcla aire-combustible.
Resumiendo:
Quemadores para combustible líquido:
Pulverizadores por aire comprimido o vapor: necesitan una viscosidad del combustible del
orden de los 75 cSt. Tienen un alto consumo, ya sea un 5-7 % de la producción del vapor de la
caldera (a 2 atm) o un 14 % de aire necesario para la combustión (300-1500 mmca).
Pulverización mecánica: Se envía a alta presión el combustible a las pastillas atomizadoras del
quemador. El combustible entra tangencialmente a una cámara turbulenta donde se produce un
movimiento giratorio y lo expulsa axialmente por un orificio central. Esta combinación de fuerzas
centrífugas y axiales, lo pulverizan.
La forma o ángulo del cono de combustible se puede variar cambiando la relación de fuerzas.
Pulverización centrífuga: Constan de una copa que gira a altas revoluciones. El combustible
llega por un tubo a la parte central y sale por los bordes finamente dividido. La copa gira a
velocidad tangencial de 10-30 m/s.
Quemadores de combustible gaseoso:
En este tipo de quemadores es más fácil manejar la relación aire combustible. La parte
fundamental de estos quemadores son las boquillas calibradas por donde sale el gas. Es muy
importante aclarar que a la hora de hacer un mantenimiento a los quemadores, nunca se debe
realizar una limpieza de las boquillas por medios mecánicos. Esta se debe realizar con aire
comprimido, porque de no hacerlo, se puede llegar a alterar el tamaño del agujero de las
boquillas, y se sacará de las condiciones de diseño al quemador, afectando drásticamente su
funcionamiento.
La combustión es un fenómeno químico en el cual, ciertos elementos constitutivos de los

combustibles se combinan con el oxígeno, quedando liberadas importantes cantidades de calor.
Los combustibles que interesan son: el carbono C, el hidrógeno H, el oxígeno O y en mucha

menor proporción el azufre S. Responsable este último de corrosiones sobre partes metálicas de
calderas, economizadores, calentadores de aire, ventiladores de tiro inducidos, registros y
chimeneas metálicas.
Los elementos básicos mencionados en el párrafo anterior, están combinados de distintas

maneras, desprendiéndose durante la combustión cantidades de calor que pueden variar, siendo
preferible medirlos con una bomba calorimétrica, en la cual se quema una muestra de combustible
en un ambiente de oxígeno, midiéndose el calor desprendido o poder calorífico del combustible.
Otra forma de determinar el poder calórico es basado en la composición química realizando los
correspondientes cálculos, pero es preferible el anterior.
Con la bomba calorimétrica, se mide todo el calor desprendido en la combustión, inclusive el calor
de vaporización del agua formada, ya que ésta se condensa.
Lo que obtenemos se conoce como poder calorífico superior al que restando el calor de
vaporización del agua damos en llamar poder calorífico inferior.
Pci Pcs  597.P Pci Pcs  597. 9.H  H 2 O 
P= porcentaje en peso del agua formada en la combustión más la humedad que el combustible
trae en sí mismo.
H= porcentaje de hidrógeno contenido en el combustible
H2O= porcentaje de humedad del mismo.
La caldera Mellor Goodwin, utiliza como combustible gas o fuell oil, este último se transporta
desde Neuquén en camión y se almacena en tanques de 5000 m3.
Composición química de los combustibles:
Combustibles Composición porcentual base seca % CO2 con 100% de aire
C H2 S2 N2 O2 Cza
Gas natural 76,0 23,0 1,0 12,1
Fuel-Oil 87,7 12,0 0,2 0,1 15,7
Los porcentajes están dados en peso.
La composición del gas natural en volumen es:
CH4 (92,8%) ;C2H4 (3%); C3H8 (1,2%); C4H10(0,4%);CO2(0,7%);O2(0,3%),N2(1,2%)
La determinación del poder calorífico inferior, por el método analítico se puede realizar aplicando
las ecuaciones de Doulong, Hutte y las normas alemanas:
Fórmula de Doulong
 O
Pci 8140.C  29000. H    2220.S  600.H 2 O
 8
Donde:
C: Cantidad centesimal de carbono en peso por cada kilogramo de combustible.
H: Cantidad centesimal de hidrógeno en peso por cada kilogramo de combustible.
O: Cantidad centesimal de oxígeno en peso por cada kilogramo de combustible.
S: Cantidad centesimal de azufre en peso por cada kilogramo de combustible.
O/8: Cantidad de hidrógeno en peso que se encuentra combinado con el oxígeno del mismo
combustible, también llamada “agua de combinación”. (H-O/8): Hidrógeno disponible.
 0 kcal
Pci 8 140.0,877  29 000. 0,12    2 220.0,002  600.0 10 623,22
 8 kg combustible
Fórmula de Hutte:
 O
Pci 8 100.C  29 000. H    2 500.S  600.H 2 O
 8
Reemplazando valores en la fórmula obtenemos:
 0 kcal
Pci 8 100.0,877  29 000. 0,12    2 500.0,002  600.0 10 588,7
Fórmula de la Asociación de Ingenieros Alemanes:
 O
Pci 8 080.C  29 000. H    2 500.S  600.H 2 O
 8
Reemplazando valores en la fórmula obtenemos:
 0 kcal
Pci 8 080.0,877  29 000. 0,12    2 500.0,002  600.0 10 571,16
Por el método práctico o de laboratorio determinamos el poder calorífico de fuel-oil, que después
del ensayo calorimétrico arrojó los siguientes resultados:
Temperatura inicial del ensayo (Ti ) 18ºC
Temperatura final del ensayo (Tf ) 22ºC
Peso de H2O destilada en el calorímetro 2 200 g
Peso de muestra de combustible 1g
Peso de alambre de niquelina 1 mg
cp Calor de fusión de la niquelina 770 kcal / kg
Constante del aparato E= 0,49 kcal / ºC
m agua .c p  E .T  m alambre .c alambre

Pcs 
G combustible
 kcal kcal  kcal

 2,2 kg.1  0,49 .4 º C  1.10 6 kg.770
kg.º C ºC  kg kcal
Pcs   10759,23
0,001 kg kg combustible
Para poder calcular el poder calorífico Inferior es necesario conocer el porcentaje en peso del
contenido de hidrógeno y de humedad del combustible, o poder determinar en forma práctica el
peso total de agua existente al finalizar el ensayo.
El gas natural es muy apreciado por su sencillez de manejo, facilidad de adaptación a procesos
automáticos, posibilidad de alcanzar alta eficiencia térmica, limpieza, falta total de cenizas y
fundamentalmente ausencia de azufre.
kcal
El poder calorífico se determina con calorímetros y es de: Pcs 12500 . o por la
kg combustible
siguiente fórmula:
Pcs 30,4.CO  30,5.H 2  95,3.CH 4  153.C 2 H 4
Las reacciones químicas originadas por la combustión son las siguientes:

Carbono a oxido de carbono (1) ……………………………….2C+O2=2CO+Q
Carbono a anhídrido carbónico……………………………….2C+2O2=2CO2+Q
Oxido de carbono a anhídrido carbónico…………………….2CO+O2=2CO2+Q
Hidrógeno a agua……………………………………………….2H2+O2=2H2O+Q
Azufre a anhídrido sulfuroso……………………………………..S+O2=SO2+Q
Metano a agua y anhídrido carbónico……………………….CH4+2O2=CO2+2H2O+Q
Acetileno a agua y anhídrido carbónico…………………..2C2H2+5O2=4CO2+2H2O+Q
Etileno a agua y anhídrido carbónico……………………….C2H4+3O2=2CO2+2H2O+Q
Propano a agua y anhídrido carbónico…………………….C3H8+5O2=3CO2+4H2O+Q
Butano a agua y anhídrido carbónico…………………..2C4H10+13O2=8CO2+10H2O+Q
(1)
Combustión incompleta del carbono.
Los gases de combustión están formados por anhídrido carbónico CO 2, anhídrido sulfuroso SO2,
nitrógeno N2 y agua H2O en estado de vapor. Esta última puede figurar o no, según consideremos
a los gases, húmedos o secos respectivamente. La temperatura de salida de los gases de
combustión en la unidad Mellor Goodwin es de 200 ºC.
Los gases se pueden analizar para establecer su composición con el aparato de Orsat, de sencillo
manejo y esquemáticamente vemos a continuación:
Durante un análisis una muestra es pasada a través de líquidos absorbentes que remueven
componentes específicos.
El volumen del gas es medido antes y después de la absorción. La disminución en el volumen del
gas representa la cantidad del componente que estuvo presente. Los volúmenes del gas son
medidos a temperatura ya presión constante.
Dicho aparato consiste en una bureta graduada de cincuenta ml o cien ml, con escala de cero a
cien, conectada por su parte inferior por medio de un tubo de goma a un frasco nivelador, y en su
parte superior a tres recipientes dobles que contienen sustancias apropiadas para absorber los
tres gases objeto de la medición. Cada uno de los tres recipientes consisten en dos tubos anchos
unidos por un tubo pequeño en forma de U, todos con una válvula que permite el paso y la salida
del gas que es objeto de análisis; la bureta esta rodeada por un cilindro lleno de agua con el
objeto de mantener la temperatura del gas.
En el primer recipiente se coloca una solución de hidróxido de sodio ( 33 g en 100 cm 3 de agua)

esta absorbe el dióxido de carbono, en el segundo recipiente se coloca una mezcla de dos
soluciones, ( 10 g de ácido pirogalico en 25 cm 3 de agua y potasa cáustica en la misma proporción
que en el primer envase), esta mezcla absorbe el O 2; en el tercer recipiente se coloca cloruro
cuproso ( 250 g de cloruro de amonio en 750 cm3 de agua y se agregan 250 g de cloruro cuproso),
conviene colocar en el frasco que contiene los reactivos algunos tejidos de cobre para que haya
absorción.
Secuencia operativa:
1º) Llevar el nivel de los reactivos hasta las marcas grabadas en los cuellos, el proceso se lleva a
cabo de la siguiente forma, se abre el grifo de cada pipeta con la botella niveladora en posición
elevada, y luego se baja la botella niveladora lentamente hasta que el reactivo este sobre el nivel
correcto.
2º) Purgar el tubo de recoger la muestra y sus conexiones con gas objeto de análisis. Después se
lleva a purga el múltiple y la bureta auxiliándose con la botella niveladora y cerrando
oportunamente abrir la válvula de tres vías.
3º) Abrir la válvula de tres vías y bajando la botella niveladora recoger algo mas de 100 ml de la
muestra. Cerrar la válvula de tres vías.
4º) Elevar la botella niveladora hasta que el menisco nivele con a la lectura correspondiente al
volumen necesario (100 ml), en ese instante cerrar la manguera capilar de la botella niveladora y
abrir la válvula de tres vías para nivelar las presiones.
5º) Cerrar la válvula de tres vías manteniéndola cerrada durante el resto de la experiencia.
Quitar la pinza que cerraba a la manguera capilar y comparar los niveles de solución de cierre que
deben coincidir con 100 ml, lo cual permitirá leer porcentajes directos.
6º) Absorber los componentes de la muestra en el siguiente orden:
a) CO2
b) O2
c) CO
7º) Elevar la botella niveladora para ejercer ligera presión sobre la muestra.
8º) Regresar el gas a la bureta medidora, bajando la botella niveladora, se debe evitar que los
reactivos toquen las válvulas de acceso, si esto ocurre deben limpiarse con ácido y reengrasarse.
9º) Llevar el reactivo al nivel de referencia. Cerrar la válvula de acceso a la pipeta respectiva y con
la botella niveladora igualar los niveles de solución de cierre para obtener las lecturas
correspondientes.
10º) Repetir los pasos7º, 8º y 9º hasta que no ocurra disminución de volumen en la muestra de la
bureta.
Al quemar fuel-oil se determinaron en la bureta medidora del aparato de Orsat las siguientes
lecturas: CO2 15%; O2 18% y CO 19%
% de CO2 contenido: 15%
% de O2 contenido: O2= ( 18 – 15 ) %= 3%
% de CO contenido: CO= ( 19 – 18 ) %= 1%
Por diferencia se obtiene el % de N2:
N2= ( 100 – 15 – 3 - 1 )%= 81 %
Luego, la composición de los gases de combustión es:
CO2= 15%
O2= 3%
CO= 1%
N2=81%
Arranque y parada de la caldera
Para arrancar la caldera debemos seguir las curvas de calentamiento:
1.- Partiendo de caldera fría (presión del tanque de almacenamiento menor que 5 kg/cm2)
- Aumento de temperatura del tanque de almacenamiento hasta la de saturación de 5/10ºC por

min.
- desde la temperatura de saturación hasta la temperatura de vapor sobrecalentado de 30/40 ºC

por min.
2.- Partiendo de caldera caliente (presión en tanque de almacenamiento superior a 5 kg/cm2)
- Aumento de presión del tanque de almacenamiento 3 o 4 bar/min. Hasta la presión de trabajo
- Aumento de temperatura de vapor sobrecalentado 30 a 40 ºC por min.
3.- Arranque
Para el arranque de la caldera solo disponemos de un procedimiento.
a.- Comenzando en carga “cero” de la turbina, aumentando temperatura de caldera con la turbina,
variando la marcha de la turbina en función de la curva de calentamiento de la caldera.
b.- Para la secuencia de arranque seguir el “Manual de puesta en Marcha”, y las siguientes
observaciones de carácter práctico.
b-1.- Mantener nivel de tanque de almacenamiento por encima del nivel de “alarma” (LSLL), pero
debajo del nivel normal de “funcionamiento” (NLW), esta precaución es debida a que con el calor,
el agua que hay en la caldera va a aumentar de volumen y el nivel subirá.
b-2.- Parar las bombas de alimentación de agua, por el mismo motivo que antes se ha explicado.
b-3.- Mantener abiertos los venteos generales ( situados todos encima del embudo de venteos)
b-4.- Mantener abierto drenaje de sobrecalentador.
Siguiendo la curva de calentamiento, cuando la presión del tanque de almacenamiento llegue a

los 5 kg/cm2.
b-5.- Cerrar los drenajes del sobrecalentador.
b-6.- Abrir aproximadamente 10 % la válvula de venteo o arranque.
b-7.- Cerrar los venteos manuales.
b-8.- Conectar las bombas y regular el nivel desde DCS con la válvula de control de nivel en
“manual”.
b-9.- Ir abriendo progresivamente las válvulas de arranque, siguiendo la curva de calentamiento,

vigilar los niveles.
b-10.- Cuando la presión esté próxima a la de trabajo, pasar a control Automático el nivel del
tanque de almacenamiento.
b.-11.- Cuando se alcanzan la presión y la temperatura de vapor de servicio, abrir la válvula de

aislamiento motorizada, para enviar el vapor producido a la red de uso.
b-12.- Llegado este momento, tenemos toda la caldera en funcionamiento automático y damos por
finalizada la maniobra de arranque de la caldera.
La maniobra descrita hasta este momento parece ser la más adecuada y la que debe utilizarse en
el primer encendido de la caldera, en encendido con caldera en caliente ( presión del tanque de
almacenamiento > 5 kg/cm2), se puede arrancar, siempre observando la curva de calentamiento,
desde el panel de control, manejando la válvula de arranque o venteo.
Cuando realizamos el arranque después de estar parada la instalación más de 8 h, es

conveniente abrir el drenaje del sobrecalentador y volverlo a cerrar a los 5 min. Aproximadamente,
para vaciar el sobrecalentador del agua que haya podido condensarse durante la parada.
4.- Parada de la Instalación
a.- Apagar quemadores ( si la parada es accidental se apagan solos)
b.- Cerrar válvula de aislamiento de la caldera con el consumo.
En caso de que la parada se breve no hay que tomar mayores precauciones
Ya que la caldera no va a perder presión suficiente para hacer trabajar la instalación a

compresión.
Si va a estar parada un período largo de tiempo como para perder presión. Abrir los venteos, tanto
de la válvula de arranque como los manuales antes definidos, a fin de evitar que los elementos de
la caldera trabajen a compresión.
Si la parada es por mucho tiempo , se procede a llenar la caldera hasta un nivel próximo al
llenado completo, con agua desmineralizada y con los aditivos correspondientes ( desoxidantes,
controladores de PH, etc) y se rellena el resto de la caldera de N2 a una presión de 5 o 6 kg/cm2,
de forma que este colchón de N2 sea capaza de absorber las diferencias de volumen de agua de
la caldera a consecuencia de los cambios de temperatura.
Si esta parada dura mucho tiempo debemos controlar periódicamente, tanto la presión del N2
como el estado del agua de la caldera.
1.b: TURBINA A VAPOR (Ing. Nicolás Indiveri)
Existen variadas herramientas que permiten realizar la transformación del calor en trabajo
mecánico, dentro de estas analizamos la turbina a Vapor.
Las turbinas a vapor son turbomáquinas construidas con la finalidad de transformar la energía
contenida en el vapor de agua, bajo la forma de energía térmica y de energía de presión, en
energía mecánica. Como vimos precedentemente este vapor puede obtenerse a partir de una
caldera, de la que sale en condiciones controladas de temperatura y presión. En la turbina se
transforma la energía interna del vapor en energía mecánica y mediante un generador acoplado
transformamos esta energía mecánica en electricidad.
La suma de estos dos términos ó formas de energía (temp. y presión) expresados en Kcal/Kg de
vapor, se caracteriza por la entalpía del vapor, que es función de la presión, de la temperatura y
de la energía interna del vapor. Es decir que el mecanismo de funcionamiento está basado en el
aprovechamiento de las características físico químicas del vapor de agua mediante la aplicación
de las leyes de la termodinámica.
El vapor entra a la turbina con presión y temperatura elevadas (alta entalpía) y en la turbina sufre
una gran expansión con disminución de la presión y de la temperatura. La entalpía del vapor a la
salida es mucho menor que a la entrada siendo la diferencia de esas entalpías la energía que la
turbina transforma a su paso por los álabes en energía cinética, en la forma de energía mecánica
de rotación, mediante su accionar sobre un eje del cual son solidarios los álabes.
Cuando el vapor de agua, sale de las toberas de la turbina, reduce su presión (se expande)
aumentando así su velocidad. Este vapor a alta velocidad es el que hace que los álabes móviles
de la turbina giren alrededor de su eje al incidir sobre los mismos. Por lo general una turbina de
vapor posee más de un conjunto tobera - álabe (o etapa), para aumentar la velocidad del vapor de
manera gradual. Este mecanismo permite realizar una transformación escalonada de la energía
térmica a mecánica ya que si ésta se convierte en energía cinética en un número muy reducido de
etapas, la velocidad periférica o tangencial de los discos produce fuerzas centrífugas muy grandes
pudiendo causar fallas en la unidad.
En una turbina se pueden distinguir dos partes, el rotor y el estator.
El rotor está formado por
ruedas de álabes unidas al
eje que constituyen la parte
móvil de la turbina, en foto
adjunta se observa el rotor de
una turbina de varias etapas.
El estator también está
formado por álabes, no
unidos al eje sino a la
carcasa de la turbina, en foto adjunta se muestra la cubierta de una carcasa de estator, con sus
conjuntos de álabes directrices.
Atendiendo a donde se realiza la expansión del vapor se distinguen dos tipos de turbinas: de
acción o de reacción.
 En las turbinas de acción la expansión del vapor se realiza en el estator (salida toberas)
perdiendo presión y aumentando su velocidad hasta pasar al rotor donde la presión se
mantendrá constante y se reducirá su velocidad al incidir sobre los álabes.
 Por el contrario, en las turbinas de reacción el vapor se expande en el rotor (entre
paletas), manteniendo presión y velocidad constantes al pasar por el estator, que en este
caso sólo sirve para dirigir y orientar el flujo de vapor.

1. NOMBRE DEL FABRICANTE: Franco Tosi
FRANCO TOSI MECCANICA SPA
Piazza Monumento 12
20025 LEGNANO (Mi)
Italia
Tel.: 33 15 22 870
Fax: 33 15 22 002
www.francotosimeccanica.it
TURBINAS AXIALES DE VAPOR
Para estudiar las turbinas de flujo axial, se supone que las condiciones de funcionamiento se
concentran en el radio medio de los álabes; si la relación entre la altura del álabe y el radio medio
es baja, el análisis proporciona una aproximación razonable al flujo real y permite un análisis
bidimensional, mientras que si la relación es alta, como en las turbinas de condensación, es
necesario otro tipo de estudio.
A modo de ilustración hacemos un somero análisis del tema: Se puede suponer que las
componentes radiales de la velocidad son nulas y que el flujo es invariable a lo largo de la
dirección circunferencial, (no hay interferencias o variaciones del flujo de álabe a álabe), por lo que
la circulación G= Cte.
Un escalonamiento simple de una turbina axial está formado por una corona de álabes guías o
toberas, (corona del estator), y una corona de álabes móviles, (corona del rotor).
En la teoría bidimensional de las turbomáquinas se puede suponer que la velocidad axial o
velocidad meridiana Cm es constante a lo largo del escalonamiento, es decir:
Si 0, 1,y 2,, son las correspondientes secciones de paso, aplicando la ecuación de continuidad
se tiene:
Como se trata de un proceso de expansión, la densidad del vapor disminuye y la sección de paso
entre álabes aumenta.
La elección del perfil del álabe se realiza a partir de los valores de los ángulos obtenidos en el
triángulo de velocidades, teniendo en cuenta que:
a) Los álabes guía del distribuidor, cuando forman parte de los diafragmas de los
escalonamientos de acción, deben resistir el empuje aplicado sobre ellos.
b) Los álabes de la corona móvil deben resistir los esfuerzos centrífugos, la flexión
producida por la acción tangencial del vapor y la fatiga debida a las vibraciones.
El funcionamiento se define a partir de los triángulos de velocidades de cada máquina, a su vez,

para definir la forma de los triángulos de velocidades, en el supuesto de velocidad axial Cm = Cte,
se utilizan tres parámetros de diseño:
a) El coeficiente de presión o de carga que expresa la capacidad de realizar un trabajo Tint
por unidad de masa, (trabajo interno), desarrollado por el escalonamiento, que se define en la
forma: = Tint = c1m(cotg 1 cotg 2)
u2/g u
El signo (+) de la ecuación de Euler es debido a que en los triángulos de velocidades las
componentes tangenciales c1u y c2u tienen sentidos contrarios.
b) El coeficiente de caudal o de flujo está relacionado con el tamaño de la máquina para un
gasto másico G dado, y se define en la forma: = Cm
u
c) El grado de reacción es la relación entre el salto entálpico en el rotor (corona móvil) y el
salto entálpico total de la máquina, en la forma: = i1 - i2

i0 - iB
En base a la ecuación de Euler se puede obtener:
Estas ecuaciones resultan útiles para el diseño por cuanto vinculan todas las variables del
sistema.
Otros elementos a considerar para el diseño:
TRABAJO INTERNO.- El trabajo transmitido a los álabes por un determinado gasto másico G de
vapor, kg/seg, se puede expresar de la siguiente forma: T int = Tad real - Pérdidas internas = Tad
real - (Pálabes + Psalida ) en la que sus valores específicos son:
La potencia generada en la turbina (sin pérdidas mecánicas) es:
Rendimiento interno: El rendimiento interno es la relación entre el trabajo interno generado en

la corona móvil y la entalpía disponible.
GASTO MÁSICO DE VAPOR.- El salto adiabático disponible se determina mediante el diagrama

de Mollier; para un rendimiento dado de la turbina, el gasto másico de vapor es:
y aunque el rendimiento global de la turbina  = int x mec no se conoce hasta una vez ensayada,
se dispone de resultados de diseño y proyectos anteriores, que se pueden aprovechar en forma
aproximada a fin de minimizar su costo de fabricación.
El diseño tanto de las turbinas de acción como de las de reacción incluye usualmente el
escalonamiento, este se materializa tanto en los álabes del rotor como en los de distribución, esto
permite el aprovechamiento gradual de la entalpía mediante una variación escalonada, en función
de dicho escalonamiento se consigue la constancia de la componente meridiana de la velocidad
absoluta.
2. POTENCIA ELÉCTRICA
120 Mw, 60Mw c/u
V= 13200 voltios
I= 3284 amp
COS  = 0.8
60 065 859.24 vatios
60 065.86 kw
Pot Activa
60.07 Mw
Trifásica =
80 549.64 hp
14 359 250.00 cal/seg
TURBINA DE VAPOR DE ACCIÓN CON UN ESCALONAMIENTO DE VELOCIDAD

Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de
los siguientes elementos:
a) Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la
energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente
(reacción), en energía cinética.
b) Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por
objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su
disposición.
En la tobera se realiza la expansión total del vapor, desde la presión p0 hasta la p1, ver fig II.1
transformándose la energía térmica, totalmente, en energía cinética, en la forma:
La sección entre álabes se mantiene constante; el vapor pasa por la corona a presión
constante, actuando sobre los álabes en virtud de la energía cinética adquirida; si el vapor, al
abandonar la corona, conserva aún una cierta velocidad, se puede utilizar posteriormente
mediante un distribuidor de álabes guía fijos, para actuar sobre una segunda corona coaxial,
consiguiéndose de esta forma una turbina de acción con escalonamientos de velocidad.
TOBERA.- La circulación del vapor por la tobera es un proceso no isentrópico. Las

investigaciones de Stodola, Prandtl, Christlein, etc, coinciden en admitir que la pérdida de
energía en la tobera consta de dos sumandos principales:
- Las pérdidas debidas al rozamiento del chorro de vapor sobre las paredes
- Las pérdidas inherentes a la formación de torbellinos en el seno del fluido así como las fugas de
vapor por el intersticio entre toberas y corona, y el choque con el borde de entrada de los álabes.
Todas estas pérdidas se resumen en un valor < 1 que se conoce como coeficiente de reducción
de velocidad, siendo su valor del orden de 0,95.
Debido a estas pérdidas, la energía mecánica de rozamiento se transforma en calor, siendo
absorbida una fracción por el vapor, que incrementa así su entropía y su entalpía a la salida de la
tobera.
Si C1t es la velocidad teórica a la salida de la tobera, y C1 la velocidad real, se puede poner:
siendo 1 el coeficiente de reducción de velocidad.
Un valor promedio de = 0,1 1 = 0,95 y rendimiento de la
tobera: tob= 0,9, para toberas simplemente convergentes se
pueden tomar cifras algo menores y para las divergentes, =
0,05, hasta la sección crítica.
CORONA.- El cálculo de las pérdidas originadas por el paso
del vapor a lo largo de los álabes es complejo. En particular,
no es rigurosamente cierto el supuesto de que el vapor pase a
presión constante entre los álabes de la turbina de acción, de
modo que las diferencias de presiones que se establecen
entre filetes fluidos de distinta curvatura, darán lugar a la
formación de torbellinos que se suman a los que origina la
circulación propiamente dicha.
Estas pérdidas se pueden agrupar en:
- Pérdidas por choque, Pérdidas por rozamiento, Pérdidas
por curvatura, para la valoración de esta última se introduce
un coeficiente  que compendia las pérdidas y modifica la
velocidad relativa con que el vapor circula entre los álabes, de
modo que la velocidad relativa de salida es: w2 =w1.
MÉTODOS DE REGULACIÓN DE LAS TURBINAS DE VAPOR
Para poder adaptar la potencia de una turbina de velocidad constante a la demanda de una
máquina receptora (alternador), se pueden utilizar algunos de los siguientes tipos de regulación:
a) Regulación por variación de la presión en la admisión, que se consigue mediante
laminación en la válvula de admisión o variando la presión en la caldera, (regulación
cualitativa).
b) Regulación por variación del número de toberas activas en la admisión sobre la primera
corona, (regulación por admisión parcial o regulación cuantitativa).
3. VELOCIDAD DE ROTACIÓN (RPM)
3.000 rpm
4. INDIQUE PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL VAPOR A LA ENTRADA

Temp.: 500 a 510º C
Pres.. 88 kg
5. INDIQUE PRESIÓN Y TEMPERATURA DEL VAPOR A LA SALIDA

Temp.: 29º C
Pres: Según datos de la " ASME STEAM TABLES", 4a. Edición, New York, 1979:
Temp.: 29 ° C => Presión absoluta del vapor de agua = 4,004 kPa
(kilopascales).
Como la presión atmosférica es igual a 101,325 kPa, entonces:
4,004 kPa/ 101,325 kPa/atm = 0,0395 atm que es la presión en
atmósferas del vapor de agua a 29 °C.
Por lo tanto, el GRADO DE VACIO AL CUAL CONDENSA ESE VAPOR DE
ESCAPE, será: 1 - 0,0395 = 0,9605 equivalente a un vació del 96%
1.c: GENERADOR ELÉCTRICO (Ing. Graciela Lopez)
Un generador consiste en una espira de cable que gira en el interior de un imán. El imán se
denomina estator y la espira rotor. Ya sabemos que un elemento conductor, recorrido por una
corriente eléctrica, genera a su alrededor un campo magnético. De la misma manera, el
magnetismo también puede crear electricidad.
Al girar la espira de cable en el interior de las líneas de fuerza del campo magnético, generamos
una diferencia de potencial entre los extremos del cable conductor. Es decir, hemos creado una
corriente eléctrica que circula por el cable. Este fenómeno se llama inducción electromagnética. El
generador permite transformar la energía mecánica -que usamos para girar la espira de cable- en
energía eléctrica.
La espira de cable giratoria debe estar conectada a un cable eléctrico fijo para transportar la
electricidad generada: este contacto se realiza mediante un par de escobillas.
Cómo funciona un generador de corriente: la inducción electromagnética
Corriente alterna y continua
La corriente eléctrica que produce un generador puede ser de dos tipos: alterna y continua. Si
hacemos girar los contactos (escobillas) al mismo tiempo que la bobina, una de ellas siempre será
la entrada del flujo de electrones, y otra la salida, y tendremos una corriente continua. Otras
disposiciones de las escobillas nos permiten generar corriente alterna, que es la más usada
generalmente para el transporte y distribución de electricidad. La corriente alterna cambia de
sentido el flujo de electrones muchas veces por segundo
Nombre del fabricante: Marelli
Potencia eléctrica: 60MW potencia activa
Regulación de la potencia activa y potencia reactiva (curva de capabilidad)
Regulación de la potencia activa P(kV), potencia reactiva Q(Kva).

En las máquinas eléctricas (generadores y transformadores) siempre se habla de su capacidad en
términos de potencia aparente S(kVA), puesto que esta es la magnitud que fija la corriente
eléctrica en amperes que podrán soportar los devanados de la maquinaria.
Estas tres magnitudes (P,Q,S) están relacionados como lo indica el triángulo de potencias
(Pitágoras).
De manera que una máquina que esté en paralelo con la red, tendrá que suministrar una
potencia activa cuyo valor estará determinado por la potencia de la máquina impulsora.
Una potencia reactiva que estará fundamentalmente determinada por las características
de la carga (campos magnéticos), y que se regulará a través de la excitación del
generador.
Estas dos potencias en cuadratura son las que determinan la potencia aparente en kVA
que debe soportar el generador del grupo o sea: S2 = P2 + Q2
Esta potencia aparente es la que determina la corriente que circulará por los bobinados del
alternador, que no tendrá que superar la corriente nominal del alternador, esa corriente será:
In= S / √. U. cos φ donde φ= arc tg (Q/P)
Estas relaciones entre las potencias, factor de potencia y corriente de excitación, son las que
pueden ser graficadas en lo que se conoce como curvas de capabilidad del grupo generador
Velocidad de rotación: 3000 rpm
Tensión en bornes de salida: 13,2 kV
Tipo de fluido refrigerante utilizado: hidrógeno
Indique como se regula la tensión de la energía generada cuando varía

la demanda en el Sistema Nacional (durante el día y la noche)
La tensión de la energía generada está determinada para una máquina dada por la velocidad de
la misma y por la intensidad del campo magnético (excitación). Cuando la máquina está en
paralelo con el sistema su velocidad es constante (velocidad de sincronismo). Por lo tanto la única
posibilidad de actuar sobre la excitación del generador, es variando la corriente continua de
excitación, que a su vez provocará una variación de la potencia reactiva (Kva.) y el cos de φ.
Indique como se regula la frecuencia de la energía generada:
La frecuencia está determinada por la fórmula f= P.N/60

Donde f= frecuencia de la tensión generada
N= velocidad del generador en vueltas/minutos
P=Nro de pares de polos del generador (constante para cada máquina)
De aquí se deduce que para regular la frecuencia, lo que se debe variar es la velocidad de la
máquina.
EXCITATRIZ GENERADOR MARELLI
CONJUNTO REGULADOR – TURBINA – GENERADOR
DATOS GENERADOR MARELLI
1.d RENDIMIENTO TÉRMICO GLOBAL DE LA UNIDAD GENERADORA
(Ing. Armando Neme)
Para determinar el rendimiento global necesitamos identificar las entradas y salidas de energía del
sistema con el fin de elaborar un balance.
 Entradas
Combustible
Agua Fría
Aire de Combustión
 Salidas
Gases de escape
Residuos de la combustión (caso de combustibles líquidos)
Agua Caliente (condensador)
Electricidad
energía saliente
η%  .100
energía entrante
ESTE PUNTO SE DESARROLLA EN DETALLE EN EL CAPITULO CORRESPONDIENTE A " EL

ROL DE LAS PLANTAS EVAPORADORAS EN LAS CENTRALES TÉRMICAS").
1-e) DESPACHO DE LA UNIDAD GENERADORA : (Lic . Andrés Koleda)
1. Indique los principales pasos requeridos para despachar la unidad al servicio

2. Explique si se modula carga y como se hace
3. Indique los principales pasos para sacar la unidad de servicio
1-f ) TRANSFORMADOR ELECTRICO DE POTENCIA- (Ing. E. Fernando Amín)
1. Nombre del fabricante : ANSALDO

2. Potencia eléctrica : 75 MVA
3. Tensión de entrada : 13,2 KV.
8. Tensión de salida : 132 KV.
9. Relac. Transf. : 1/10
El Transformador Eléctrico es una Máquina Eléctrica de Corriente Alterna que sirve , como bien
su nombre lo dice , para transformar la tensión y la corriente de entrada a la máquina
( primario ), en otra tensión y corriente de salida ( secundario ) , mas conveniente o
adecuada ,.a otro circuito diferente, de salida de la energía , , ( aislado del circuito de
entrada o primario –)
El principio de funcionamiento es el “ principio de Inducción Electromagnética “ o ley de “Lenz”
y está basado en que: En una bobina o arrollamiento de un conductor , al que se aplica una
tensión variable en sus bornes , en los extremos externos de la bobina se genera un
campo magnético variable , que es proporcional a la tensión que lo genera.
Por la ley de Lenz :
E= - ΔΘ / ΔT donde :
E = Tensión Electrica
-ΔΘ: Variación negativa del flujo magnético ( Si la tensión crece, el flujo decrece )
ΔT : Variación en el tiempo ( siempre positiva )
Si la tensión varía , este campo también varía , desfasado o retrasado en el tiempo . Es así
que una tensión eléctrica que varía en forma senoidal con el tiempo , origina un campo
magnético de variación cosenoidal. Este campo o energía magnética variable , a su vez , induce
una tensión o energía en otro conductor en forma de bobina o arrollamiento , abrazado a un
núcleo de Fe, que sea sometido a la variación de este campo, y la tensión eléctrica , en los
extremos de este último conductor , es proporcional a la cantidad de veces que el campo
magnético atraviesa una espira o anillo de conductor ( número de espiras del secundario ).
Falta dibujo
En el caso de las Centrales de Generación de Energía , los Trafos
( Transformadores ) se llaman de Potencia porque pueden transmitir una Potencia mayor de 10?
MVA, y si la Central Generadora es Térmica , cumplen con la función de elevar (10 veces ) la
tensión de Salida del generador ( 13,2 Kv. ) = tensión de Entrada( primario ) del Trafo hasta
llevarla 132 Kv = Tensión del secundario = Tensión de salida del Trafo = a la tensión de la red
de transmisión .
Observando la fórmula de potencia eléctrica y suponiendo un Trafo perfecto, sin perdidas de

potencia :
Pot. Entrada ( primario ) = Pot. Salida ( secundario )
U1 x I1 = U2 x I2
U1 : tensión de entrada o primario.

I1 : corriente de entrada o primario.
U2 : tensión de salida o secundario
I2 : corriente de salida o secundario
Si U2 aumenta 10 veces respecto de U1 ; para que se mantenga la igualdad ; entonces I2

debe disminuir 10 veces respecto de I1
Con esta disminución de corriente se logra mejorar sustancialmente economía de sección de

conductores y evitar pérdidas de energía por calor y caídas de tensión , en el caso que
circularan grandes corrientes por la línea de Transmisión o transporte.
En nuestro caso se trata de un trafo de gran potencia , 75 MVA. ( Estimando 2 ,5 KVA por casa
, serviría para alimentar un barrio de 30.000 casas o darle energía Eléctrica a 120.000 personas
aproximadamente )
El Transf.. de Potencia es una gran Maquina eléctrica que principalmente consiste en una
serie de dispositivos eléctricos y mecánicos a saber :
1- debanados o bobinados (conductores aislados enrollados en el núcleo )
2- núcleo metálico formado por chapas de aleación especial de Si , de propiedades
magnéticas óptimas .
3- Bastidor o cuba , que aloja el núcleo y bobinados y contiene el aceite
4- Baño de aceite aislante y refrigerante entre ( la cuba y el bobinado )
5- Bornes exteriores de Alta y de baja tensión
6- Regulador de Tensión de Salida ( para optimizar el nivel de tensión del secundario
7- Tanque de expansión de aceite ( para permitir la dilatación del aceite de cuba por el
calentamiento )
8 – Válvulas de carga , purga, y toma de muestras del aceite
9 - Visor de nivel de aceite
10- Termómetro de la Temp.. de aceite
9 – Chapa metálica de Identificación .
En esta última , debe constar bien grabado en forma indeleble , clara y estampada en metal :
1-Nombre del Fabricante

2- Marca del Trafo. ( no siempre coincide con 1 - )
3- Número del Trafo.
4 – Tensiones de Entrada y Salida
5-Relación de transformación
6-Porcentaje de pérdidas a plena carga .
7- Año de Fabricación
8- Año de puesta en marcha .
9- Relación de transformación
10 – Potencia Nominal Aparente en KVA
11-Cantidad de litros de aceite.
12-Esquema de conexiones de Entrada y Salida
En el caso de tener que comprar un Transformador nuevo , se deben verificar los respectivos
Certificados , debidamente Normalizados y legalizados, de los ensayos en Vacío y en Corto
Circuito y otros ensayos que se exigen por Normas y controles de Seguridad y calidad , como
por ejemplo , la medición bajo Normas, del contenido de PCB del aceite, efectuada por
laboratorio Acreditado por O.A.A. ( Organismo Argentino de Acreditación..)
Una serie de controles y mantenimientos preventivos y predictivos , y análisis de aceite ,
deben llevarse estricta , cuidadosa y sistemáticamente , para garantizar la perdurabilidad del
buen funcionamiento del trafo , y esto generalmente , viene estipulado en los manuales del
fabricante , y están establecidos , por lo gral. , por los técnicos especialistas .
CONTENIDO DEL TRABAJO
El trabajo deberá contener, además de lo indicado precedentemente, la siguiente información:
1-ubicación geográfica de la Central Térmica;
2-fotos del generador de vapor,
3--fotos de la turbina,
4-fotos del generador eléctrico,
5- fotos de la sala de comando,
6- foto de la sala de máquinas;
7-fotos del transformador de potencia;
8-fotos de la playa de alta tensión,
9-fotocopia curva de capabilidad.
Por favor si tienen las fotos solicitadas , algún mapa o diagrama con la ubicación geográfica
De CTM y/o la fotocopia con la curva de capabilidad , por favor , que la aporte o “ pegue” a
este archivo , a fin de ir completando y armando toda la información solicitada por el Ing.
Fernández )

Trabajo Final "Generación Eléctrica Mediante Turbovapor"

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Trabajo Final "Generación Eléctrica Mediante Turbovapor"

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GENERACIÓN ELÉCTRICA MEDIANTE TURBOVAPOR

1.a: GENERADORES DE VAPOR (Ing. Rodolfo Fransó Cordón)........................................3

1.b: TURBINA A VAPOR (Ing. Nicolás Indiveri).................................................................19

1.c: GENERADOR ELÉCTRICO (Ing. Graciela Lopez).......................................................27

1.d: RENDIMIENTO TÉRMICO GLOBAL DE LA UNIDAD GENERADORA............................

1-e: DESPACHO DE LA UNIDAD GENERADORA : (Lic . Andrés Koleda)....................32

1-f : TRANSFORMADOR ELECTRICO DE POTENCIA- (Ing. E. Fernando Amín)...........33

TEMA 1: GENERACION ELECTRICA MEDIANTE TURBOVAPOR

1.a: GENERADORES DE VAPOR (Ing. Rodolfo Fransó Cordón)

Las calderas se clasifican atendiendo a varias de sus características, pudiendo mencionarse:

Según el contenido de los Tubos: . Muy Alta (> 150 t / h )

. Pirotubulares o ignitubulares Según Forma y Posición de los Tubos:

Según el Combustible: . Horizontales

. Gaseoso Según la Circulación:

Según la Combustión: . Natural

El diagrama termodinámico que a continuación se presenta relaciona el peso específico (  ) y la

Para la combustión efectiva y completa de cualquier combustible, es necesario un caudal

Rendimiento: Es necesario alto rendimiento en todo el rango de operación requerido por el

El caudal másico de vapor es de 250 t / h a una temperatura 505 ºC.

Quemadores para combustible líquido:

La combustión es un fenómeno químico en el cual, ciertos elementos constitutivos de los

Los combustibles que interesan son: el carbono C, el hidrógeno H, el oxígeno O y en mucha

Los elementos básicos mencionados en el párrafo anterior, están combinados de distintas

Pci Pcs  597.P Pci Pcs  597. 9.H  H 2 O 

H2O= porcentaje de humedad del mismo.

Composición química de los combustibles:

Combustibles Composición porcentual base seca % CO2 con 100% de aire

Gas natural 76,0 23,0 1,0 12,1

Fuel-Oil 87,7 12,0 0,2 0,1 15,7

Los porcentajes están dados en peso.

La composición del gas natural en volumen es:

CH4 (92,8%) ;C2H4 (3%); C3H8 (1,2%); C4H10(0,4%);CO2(0,7%);O2(0,3%),N2(1,2%)

C: Cantidad centesimal de carbono en peso por cada kilogramo de combustible.

H: Cantidad centesimal de hidrógeno en peso por cada kilogramo de combustible.

O: Cantidad centesimal de oxígeno en peso por cada kilogramo de combustible.

S: Cantidad centesimal de azufre en peso por cada kilogramo de combustible.

Reemplazando valores en la fórmula obtenemos:

Fórmula de la Asociación de Ingenieros Alemanes:

Reemplazando valores en la fórmula obtenemos:

Temperatura inicial del ensayo (Ti ) 18ºC

Temperatura final del ensayo (Tf ) 22ºC

Peso de H2O destilada en el calorímetro 2 200 g

Peso de muestra de combustible 1g

Peso de alambre de niquelina 1 mg

Constante del aparato E= 0,49 kcal / ºC

m agua .c p  E .T  m alambre .c alambre

 kcal kcal  kcal

Las reacciones químicas originadas por la combustión son las siguientes:

En el primer recipiente se coloca una solución de hidróxido de sodio ( 33 g en 100 cm 3 de agua)

6º) Absorber los componentes de la muestra en el siguiente orden:

% de CO2 contenido: 15%

Por diferencia se obtiene el % de N2:

N2= ( 100 – 15 – 3 - 1 )%= 81 %

Luego, la composición de los gases de combustión es:

Arranque y parada de la caldera

Para arrancar la caldera debemos seguir las curvas de calentamiento:

- Aumento de temperatura del tanque de almacenamiento hasta la de saturación de 5/10ºC por

- desde la temperatura de saturación hasta la temperatura de vapor sobrecalentado de 30/40 ºC

2.- Partiendo de caldera caliente (presión en tanque de almacenamiento superior a 5 kg/cm2)

- Aumento de presión del tanque de almacenamiento 3 o 4 bar/min. Hasta la presión de trabajo

- Aumento de temperatura de vapor sobrecalentado 30 a 40 ºC por min.

Para el arranque de la caldera solo disponemos de un procedimiento.

b-4.- Mantener abierto drenaje de sobrecalentador.