TECSUP 2008

Simposio Internacional de Mineralurgia

Agosto 13-15, 2008. Lima, Perú
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La ‘CUARTA LEY’ de la
MOLIENDA/CLASIFICACION:
25 Años Después

Dr. Jaime E. Sepúlveda

Moly-Cop Grinding Systems
SCAW Metals Group

PROLOGO

Hace aproximadamente unos 25 años atrás, mientras me

desempeñaba como Jefe de Proyectos de la División Mineralurgia del
Centro de Investigación Minera y Metalúrgica (CIMM), inmerso en
intensas deliberaciones con mis colegas de esa época respecto de cómo
optimizar la eficiencia operacional de un circuito dado de molienda
convencional, llegué a concebir un nuevo concepto que coloquialmente
denominamos “La ‘Cuarta Ley’ de la Molienda/Clasificación”. Este fue
publicado por primera vez(1) en Noviembre de 1984 en el IV Simposio de
Molienda, organizado por la empresa ARMCO Chile S. A., a cuya
sucesora Moly-Cop Chile S. A. hoy pertenezco. Desde entonces, el criterio
de la ‘Cuarta Ley’ – que, como se detalla más adelante, contiene
recomendaciones específicas en cuanto a cómo operar los clasificadores
(hidrociclones) en su rol subsidiario a la operación del molino - ha sido
para mí un tópico recurrente en mis reiterados contactos con diversos
operadores de plantas concentradoras en diferentes localidades del
mundo minero, lo que ha ciertamente marcado mi desarrollo profesional
y personal. Por lo mismo, 25 años después, tomándome la libertad de
contrariar los cánones habituales, he optado por escribir la presente
publicación en primera persona con el único propósito de poder expresar
de mejor forma la trastienda de la génesis, los fundamentos teóricos, los
beneficios esperados y la puesta en práctica del mencionado criterio

1
optimizante. Sinceramente, espero que el adoptar tal opción no sea
interpretado como un acto de excesivo personalismo o auto-referencia de
mi parte.

A comienzos de la década de los ’80, la División El Teniente de

CODELCO encargó a CIMM el desarrollo de un modelo matemático y un
simulador digital de sus procesos de molienda convencional en su
Concentradora Colón, con el principal propósito de maximizar la
capacidad de tratamiento de cada una de sus 12 secciones de molienda/
clasificación; configuradas bajo el tradicional esquema ‘DIRECTO’
(alimentación fresca ‘directa’ al molino) representado en la Figura 1
siguiente.

Rebose
7
5

Alimentación
Ciclones
Descarga
6
1 2
Alimentación 4
Fresca 3 Agua

Figura 1. Representación esquemática de un circuito de molienda/

clasificación convencional bajo la configuración ‘DIRECTA’.

Interesaba además explorar algunas alternativas de doble

ciclonaje; específicamente, la reclasificación del flujo de descarga
(‘underflow’) de los hidrociclones a fin de reducir el retorno de partículas
finas a los molinos y su consecuente e innecesaria remolienda. Cuando
el modelo estuvo formulado y el simulador debidamente estructurado,
nos enfrentamos a la disyuntiva de determinar las deseadas condiciones
de operación y diseño requeridas para la óptima operación de las

2
secciones de molienda. Habíamos identificado más de diez variables que
podían afectar la eficiencia del proceso; sin embargo, desconociendo las
complejas interrelaciones entre tan alto número de variables, llegamos
pronto a la inesperada conclusión que – a pesar de disponer de un
adecuado simulador del proceso - el problema planteado era práctica-
mente insoluble, dado que carecíamos de algún criterio selectivo que nos
guiara en la búsqueda del conjunto de condiciones operacionales
óptimas. La búsqueda ‘a ciegas’ involucraría miles y miles de
simulaciones. Como recuerdo, esa fue nuestra primera constatación de
que las llamadas ‘Leyes de la Conminución’(2-5) – incluida la de F. C.
Bond(4) – no aportaban a la solución del problema planteado,
simplemente porque éstas no abordan el rol global del agua en el
proceso.

EN BUSQUEDA DE LA EVIDENCIA EMPIRICA

Decidimos salir a terreno a preguntar a los ‘molineros’ sus ideales

y creencias en cuanto a las prácticas operacionales de sus circuitos de
molienda/clasificación para el cumplimiento de sus respectivas ‘tareas
de molienda’; definidas éstas como el objetivo de convertir la mayor
cantidad de toneladas de mineral de una cierta fineza de alimentación
(F80) aportada por la etapa previa del proceso (típicamente chancado,
molienda SAG o barras) a una determinada fineza de producto (P80)
exigida por la etapa siguiente (típicamente flotación). Eran los años en
que podíamos ingresar con cierta facilidad a las faenas para realizar
muestreos, balances y todo tipo de experiencias, particularmente en las
faenas más antiguas y de menor tamaño. Eran los años en que no se
consideraba necesario gastar una jornada completa o incluso más en
preparativos de seguridad (incluyendo el observar videos más bien auto-
promocionales, de bajo contenido específico en cuanto a prevención de
accidentes) antes de poder ponernos ‘manos a la obra’. Eran los años en
que los molinos y sus instalaciones anexas eran todavía relativamente
pequeños y los puntos de muestreo eran físicamente alcanzables, sin
asumir mayores riesgos personales. El gigantismo de hoy ha impuesto
serias limitantes para este tipo de actividades sobre todo porque, al
parecer, los diseñadores de nuevas instalaciones no considerarían
importante proveer acceso seguro a los distintos puntos relevantes para
un muestreo detallado del circuito; como por ejemplo el flujo de descarga
del molino o la alimentación a los ciclones.

3
 En nuestra encuesta, pronto concluimos que, una vez definida la
‘tarea de molienda’, existían tres condiciones principales que podían
limitar al operador en el cumplimiento de su misión:

- Disponibilidad de Agua de Proceso, recurso generalmente

limitado y particularmente escaso en operaciones de alta montaña.
- Densidad de la Pulpa de Descarga de los Hidrociclones, la que
debe ser necesariamente mantenida por debajo de los límites
impuestos por la condición de ‘acordonamiento’ (‘roping’) u
obstrucción de la boquilla de descarga (apex) de los clasificadores.
- Capacidad de la Bomba requerida para la alimentación de pulpa a
los hidrociclones y la consecuente generación de la Carga
Circulante del circuito; definida ésta como la razón entre el flujo
másico (ton secas/hr) de descarga de los hidrociclones y el flujo
másico de rebose de los mismos.

Y para nuestra sorpresa, concluimos también que las preferencias

expresadas por distintos operadores respecto de estas condiciones
específicas eran muchas veces discrepantes entre sí.

Agregar la mayor cantidad de agua disponible - equivalente a diluir

el flujo de rebose de los hidrociclones (porque por este flujo debe
abandonar toda el agua agregada al proceso) – presentaba el mayor
grado de concordancia, excepto para aquellos que tenían bombas de
velocidad fija cercanas al límite de su máxima capacidad. Para estos
últimos, contrariamente a sus objetivos, incrementar la dosificación de
agua les obligaría a reducir el tonelaje de alimentación fresca al circuito,
como resultado del consecuente incremento en la carga circulante del
sistema, ligado a un mayor requerimiento para la ya limitada bomba.

Sin excepciones, todos los operadores encuestados concordaban en

que la recirculación de ‘finos’ (partículas de tamaño muy inferior al P80
establecido) es causa de ineficiencia (sobremolienda), no sólo en el
proceso mismo de molienda sino también en las etapas posteriores de la
cadena de procesamiento en que las partículas excesivamente finas
contaminan los concentrados e incluso pueden afectar negativamente la
recuperación de las especies valiosas. Concordaban en que los
hidrociclones no son clasificadores ideales o perfectos y que se
comportan como si existiera un ‘cortocircuito’ o ‘by-pass’ de pulpa entre
el flujo de alimentación y el flujo de descarga (ver Figura 2). Este
‘cortocircuito’ sería el que arrastra a la descarga (y de vuelta al molino)
una proporción de los ‘finos’ alimentados (Bpf) en directa proporción al

4
‘cortocircuito’ de agua que los acompaña (Bpw). Por lo tanto, los
operadores concordaban también en que es preciso controlar la densidad
de pulpa (o equivalentemente, el % de sólidos) en el flujo de descarga al
máximo posible. No existía consenso, sin embargo, si esta condición
operacional era suficientemente relevante para justificar el incremento
del contenido de sólidos en la descarga de los hidrociclones, arriesgando
así alcanzar la indeseable condición de ‘acordonamiento’. Algunos
manifestaban su preferencia de operar con descargas más diluidas, no
obstante el mayor cortocircuito de ‘finos’ retornados. Más
específicamente, al menos un par de operadores indicaron la
conveniencia de operar los hidrociclones de manera tal que el ángulo
incluido del cono de descarga oscile en el rango de 30° a 35°. Cabe
mencionar que, posteriormente, se han desarrollado variados diseños de
sensores(6) para la medición y control de dicho ángulo.

Eficiencia de Clasificación
7 1.0
% a la Descarga

5 0.8
By-Pass de Agua (Bpw)
0.6

Bpf 0.4

0.2 By-Pass de Pulpa (Bpf)

6 0.0
10 100 1000
Tamaño de Partícula, μm

Figura 2. Representación esquemática del ‘cortocircuito’ de pulpa desde

la alimentación a la descarga de un hidrociclón.

En cuanto a la carga circulante desarrollada por el circuito,

detectamos que curiosamente existía respecto de ésta una percepción
negativa bastante generalizada. Aquellos circuitos donde la carga
circulante era relativamente alta eran considerados menos eficientes que
aquellos donde ocurría lo contrario. Como anécdota, recuerdo el caso de
un operador que me manifestó su orgullo porque, en su sistema,
mantenían la carga circulante lo más baja posible y que ésta nunca
sobrepasaba el 250% (!). Recuerdo también su cara de consternación

5
cuando le propuse que, si él prefería las cargas circulantes bajas, por
qué no eliminaba del todo los hidrociclones y así tendrían carga
circulante cero ... Lo cierto es que los clasificadores, cualquiera sea su
principio o diseño, fueron incorporados a los circuitos de molienda hace
muchas décadas por una buena razón: evitar la salida de partículas
demasiado gruesas hacia la etapa posterior del proceso. Pero ello trajo
consigo un efecto secundario todavía más relevante: incrementar el flujo
circulante a través del molino para así mantener el molino limpio de
aquellas partículas que ya hayan alcanzado suficiente fineza, las que al
ser presentadas con mayor frecuencia a los clasificadores tienen también
mayores oportunidades de abandonar el circuito como producto final de
rebose. Con alta carga circulante, las bolas en el molino actúan
preferentemente sobre las partículas más gruesas que todavía necesitan
ser fracturadas, evitándose al mismo tiempo la sobremolienda de las
partículas más finas, simplemente porque el contenido porcentual de
estas últimas en el interior del molino es lo más bajo posible, para una
‘tarea de molienda’ dada. Considerando que el patrón de flujo de pulpa a
través de un molino de determinadas dimensiones se aproxima bastante
al denominado modelo de ‘mezclador perfecto’ (caracterizado por el hecho
de que la composición de su contenido es muy similar a la composición
de su flujo de descarga), operar un molino en circuito abierto (es decir,
sin clasificadores) implicaría aplicar toda la energía de molienda
contenida por la carga de bolas sobre un conjunto de partículas cuya
granulometría sería necesariamente muy cercana a la especificación del
producto final molido. Resulta fácil visualizar que ésta sería una
condición extremadamente ineficiente desde el punto de vista del
consumo de energía.

Sin duda, la condición operacional que suscitaba mayor polémica

era la referida a la densidad de pulpa (o % de sólidos) en el flujo de
alimentación a los hidrociclones. No tan polémica entre los ‘molineros’ de
las diversas faenas encuestadas sino más bien, entre los ‘molineros’ y los
‘cicloneros’, por así denominar a los fabricantes/proveedores de
hidrociclones. En base a sus propias observaciones empíricas, los
‘molineros’ reconocían que una alta densidad de alimentación a ciclones
(típicamente en el rango de 60-65 % sólidos (en peso) en el caso de
minerales de densidad 2.7-2.8 gr/cm3; es decir 35-40% sólidos (en
volumen)), generalmente asociada a altos niveles de carga circulante, les
permitía mejorar la capacidad de tratamiento de sus secciones de
molienda; y por ende, optimizar la Eficiencia Energética de sus
procesos. Por otra parte, los ‘cicloneros’ sostenían (y aún sostienen) que,
con el propósito de incrementar la eficiencia de los hidrociclones

6
(definiendo Eficiencia de Clasificación como la capacidad del
hidrociclón para discriminar entre partículas finas y gruesas), estos
equipos deben ser alimentados con pulpas diluidas (típicamente por
debajo del 50 % sólidos (en peso) en el caso de minerales de densidad
2.7-2.8 gr/cm3; es decir, 25% sólidos (en volumen)). Impedidos de
desechar la contundente evidencia empírica debemos reconocer entonces
que la búsqueda de la Eficiencia de Clasificación y/o la Eficiencia
Energética del proceso pueden ser rutas de optimización antagónicas.

En resumen, la principal conclusión de nuestra breve encuesta a

los operadores de molienda fue que no existía suficiente consenso
respecto de los criterios operacionales que aseguraran un óptimo
rendimiento económico de cada instalación en referencia. Pudimos
además constatar en terreno que las citadas ‘Leyes de la Conminución’
no aportaban a la solución del problema planteado, simplemente porque
éstas no abordan el rol global del agua en el proceso.

Paralelamente a todo lo anterior, nos enfrentábamos a las ácidas

críticas de un descalificador vendedor de hidrociclones que afirmaba que
en el CIMM “trabajábamos mal, pero calculábamos bonito” ... ello en
represalia a que las conclusiones del estudio que veníamos desarrollando
para CODELCO, El Teniente no apoyaban la implementación de las
alternativas de doble ciclonaje por él propuestas. Dado que el mentado
personaje renegaba de los modelos matemáticos y su aplicabilidad a
sistemas reales, asumimos el desafío no menor de fundamentar nuestras
conclusiones sin recurrir a modelo teórico alguno y de paso, intentar
resolver de la forma más categórica posible las incertidumbres que
detectamos en nuestras interacciones con los diversos operadores
encuestados.

Así fue como nació el concepto de la ‘Cuarta Ley’, como

irónicamente decidí llamarle, en alusión a que con las otras tres ‘Leyes
de la Conminución’ podíamos satisfactoriamente dimensionar nuevos
molinos, pero estas ‘leyes’ no eran suficientes para determinar bajo qué
condiciones se podría obtener su máximo rendimiento operacional; o sea,
... faltaba más ‘legislación’.

Resolviendo las Inquietudes del Operador:

LA ‘CUARTA LEY’ DE LA MOLIENDA/CLASIFICACION

7
 A manera de enunciado, el criterio de la ‘Cuarta Ley’ simplemente
postula que:

“Para una óptima eficiencia energética del proceso de

molienda, se requiere que el contenido de partículas
finas en el interior del molino sea tan bajo como sea
posible ... para una tarea de molienda dada.”

Como intento demostrar en los párrafos siguientes, este objetivo

puede ser siempre alcanzado operando el circuito al mínimo posible %
Sólidos en el Rebose (utilizando el máximo de agua y/o capacidad de
bomba disponibles) y el máximo posible % Sólidos en la Descarga de
los hidrociclones (reduciendo el diámetro de los ápices a su mínima
dimensión, un poco antes de alcanzar la condición de ‘acordonamiento’).
Una vez impuestas estas dos condiciones base, el % Sólidos en la
Alimentación a los Ciclones y la Carga Circulante adoptarán valores
óptimos consistentes con el balance de masas del sistema que, como se
demuestra más adelante, impone la relación (ver Figura 2):

(1 + CCopt)
(fs5)opt = ―――――――――――――――――― (1)
1/(fs7)min + CCopt/(fs6)max

donde:

fsk = fracción (en peso) de sólidos en el flujo k, %/100

CC = fracción de carga circulante, definida como la razón

entre el flujo másico de descarga (Flujo 6) de los
hidrociclones y el flujo másico de rebose (Flujo 7) de
los mismos, %/100.

Emprendimos entonces la desafiante tarea de fundamentar la

‘Cuarta Ley’ y todas sus implicancias prácticas sin recurrir a complejos
modelos teóricos del proceso de molienda/clasificación; cuya
aplicabilidad a casos reales estaba siendo de momento cuestionada.

Con tal propósito, optamos por apoyarnos en los siguientes tres

supuestos base, todos ellos de amplia aceptación práctica:

8
 1. Relación Energía / Tamaño de Producto.

La fineza del producto molido es función directa de la energía

específica (kWh/ton) aplicada a las partículas; consistente con lo
establecido por las citadas ‘Leyes de la Conminución’(2-5).

2. Aleatoriedad del Impacto.

Las bolas que constituyen la carga del molino impactan (y

comprimen) aleatoriamente a todas las partículas presentes en el
molino, distribuyendo el total de la energía cinética/potencial por
ellas contenida entre las distintas fracciones granulométricas, en
directa proporción a la concentración relativa de estas últimas.

3. Proporcionalidad de los ‘Cortocircuitos’ de Finos y Agua.

El ‘cortocircuito’ de ‘finos’ (Bpf) a la descarga de los hidrociclones

(ver Figura 2) es directamente proporcional al correspondiente
‘cortocircuito’ de agua (Bpw):

Bpf = λ Bpw (2)

donde la constante de proporcionalidad λ normalmente alcanza

valores cercanos y menores que 1. De hecho, los analistas de
proceso han tradicionalmente asumido λ = 1, con excepción de los
que en esos años trabajábamos en CIMM, quienes sobre la base de
nuestras propias observaciones(5) generalizamos la Ecuación 2 para
un valor de λ cualquiera.

Sobre la base de los supuestos 1 y 2 así enunciados, se desprende

necesariamente que, con el propósito de maximizar la velocidad de
molienda de las partículas más gruesas (que todavía requieren ser
fracturadas), éstas deben ser predominantes en la carga. Igualmente,
con el propósito de evitar la sobremolienda de las partículas más
finas (que ya no requieren ser fracturadas), su presencia relativa en la
carga debe ser tan baja como sea posible, tal como indica el criterio de
la ‘Cuarta Ley’ arriba enunciado ... teniendo siempre en mente que se
debe cumplir con la tarea de molienda preestablecida. Esto último es
muy importante de considerar, porque sería de hecho muy fácil
mantener el molino limpio de ‘finos’ si la especificación de tamaño del
producto molido no obligara a generarlos para cumplir con dicha tarea.

9
 La conexión entre la aceptación del enunciado criterio de la ‘Cuarta
Ley’ y sus implicancias respecto de las condiciones operacionales del
circuito que aseguren su debida implantación queda ilustrada por la
serie de 3 balances de materiales que presento a continuación para el
caso particular de un circuito de configuración ‘DIRECTA’ como el
representado en la Figura 1 anterior, haciendo notar que las mismas
conclusiones se obtendrían si tomara como base cualquier otra
configuración de circuito. No consideramos que recurrir a estos balances
quebraría nuestro firme propósito de no utilizar modelos matemáticos,
puesto que para su formulación sólo requerimos asumir ‘estado
estacionario’ y nada más.

1. Balance de Tonelajes Secos (MSk).

A estado estacionario, con referencia a la Figura 1, las siguientes

relaciones de balance deben necesariamente cumplirse:

MS1 + MS6 = MS2

MS2 = MS3
MS3 = MS5 (3)
MS5 = MS6 + MS7
MS6 = CC MS7

donde MSk representa el flujo másico (ton secas/hr) de mineral en el

Flujo k y donde la última ecuación es simplemente la definición de Carga
Circulante. No fue casual que hayamos aislado la carga circulante como
una variable independiente dado que ésta fuera reconocida por los
operadores como una condición relevante del proceso que podría llegar a
limitar su rendimiento y respecto de la cual detectamos que no existía
pleno consenso entre los operadores respecto de su nivel óptimo
operacional.

Las Ecuaciones 3 constituyen un sistema lineal de 5 ecuaciones y

5 incógnitas, tomando MS1 y CC como variables independientes, cuya
solución está dada por:

MS1 = MS1 (dado)

MS2 = (1 + CC) MS1
MS3 = (1 + CC) MS1
MS4 = 0 (sólo agua) (4)
MS5 = (1 + CC) MS1
MS6 = (CC) MS1

10
 MS7 = MS1

2. Balance de Pulpas (MPk).

Nuevamente, con referencia a la Figura 1 anterior, las siguientes

relaciones de balance deben necesariamente cumplirse:

MP1 + MP6 = MP2

MP2 = MP3
MP3 + MP4 = MP5
MP5 = MP6 + MP7 (5)
MP1 = MS1 / fs1
MP6 = MS6 / fs6
MP7 = MS7 / fs7

donde MPk representa el flujo másico (ton/hr) de pulpa mineral en el

Flujo k (nótese que el Flujo 4 es sólo agua) y donde las últimas 3
ecuaciones son simplemente la definición de la fracción (porcentaje) de
sólidos para los flujos indicados. De esta manera, aislamos
intencionalmente como variables independientes a fs6 (fracción de Sólidos
en la descarga) y fs7 (fracción de sólidos en el rebose) que – al igual que la
carga circulante - fueran reconocidas por los operadores como relevantes
para el rendimiento del proceso. La variable fs1 no es relevante y estará
siempre determinada por defecto a partir de la humedad del mineral de
alimentación fresca.

Las Ecuaciones 5 constituyen un sistema lineal de 7 ecuaciones y

7 incógnitas, tomando MS1, CC, fs1, fs6 y fs7 como variables
independientes, cuya solución está dada por:

MP1 = MS1/fs1
MP2 = (1/fs1 + CC/fs6) MS1
MP3 = (1/fs1 + CC/fs6) MS1
MP4 = (1/fs7 - 1/fs1) MS1 (6)
MP5 = (CC/fs6 + 1/fs7) MS1
MP6 = (CC/fs6) MS1
MP7 = (1/fs7) MS1

Combinando adecuadamente las Ecuaciones 4 y 5 se confirma que

la estructura de la Ecuación 1 se valida en el balance de materiales del
sistema al obtener:

11
 (1 + CC)
(fs5) = ――――――――――――― (7)
1/(fs7) + CC/(fs6)

aunque todavía falta por demostrar que la condición de optimalidad del

circuito se alcanza cuando fs6 toma valores máximos y fs7 valores
mínimos.

La Figura 3 ilustra los rangos típicos de valores de las distintas

condiciones operacionales bajo consideración, según lo establecido por la
Ecuación 7. Para un determinado nivel de carga circulante constante,
una disminución del % Sólidos de rebose (agregando más agua al
circuito) o una disminución del % Sólidos de descarga (modificando el
número, tamaño o geometría de los hidrociclones en la batería) se
traduciría en una disminución del % Sólidos de alimentación a ciclones;
condición de interés para los ‘cicloneros’ aunque en todo caso, muy por
sobre el máximo normalmente recomendado por ellos para este tipo de
clasificadores. Más aún, cabe reconocer que en circuitos reales, CC, fs6 y
fs7 no son variables independientes entre sí. De hecho, dos cualesquiera
de ellas determinan el valor de la tercera (algo que ... debo confesar ...
ignorábamos cuando iniciamos nuestros primeros análisis sobre el tema).
De manera tal que, en la práctica operacional, tanto la dilución del
rebose como de la descarga de los hidrociclones implica siempre un
aumento de la carga circulante que viene a compensar cualquier dilución
posible del flujo de alimentación a los mismos, según la Ecuación 7. En
otras palabras, no es posible diluir significativamente la alimentación a
ciclones. No importa cuanta agua podamos agregar o quitar del sistema,
el contenido de sólidos en este flujo tiende a auto-compensarse y se
mantiene relativamente constante. Así, ningún ‘molinero’ debiera
sentirse culpable o avergonzado porque el % de Sólidos en la
alimentación a ciclones oscile siempre en torno a valores relativamente
altos, en el rango de 35 – 40% (en volumen).

12
 80
% Sólidos de Alimentación

% Sólidos
75 Descarga
80
70
76
CC 72
65 80
R
Res
espu
pues
esta
ta de 76
5 de un
un Si
Sist
stem
emaa R
60 Rea
eall 72

55
2 (1 + CC)
50
fs5 =
1/fs7 + CC/fs6
45
30 32 34 36 38 40 42 44 46 48
% Sólidos de Rebose

Figura 3. Relación de balance entre las diluciones de alimentación,

rebose y descarga de un hidrociclón y la carga circulante
desarrollada por el circuito, según la Ecuación 7.

Por otra parte, resulta paradójico constatar que la vasta mayoría

de los sistemas de control automático de estos procesos tienen como
objetivo de al menos uno de sus lazos básicos de control ... estabilizar
una variable que se estabiliza sola (!).

Por combinación de las Ecuaciones 4 y 6 anteriores es posible

además observar la influencia de las variables CC, fs6 y fs7 sobre el
‘cortocircuito’ de agua Bpw, el que queda totalmente determinado por la
expresión:

CC (1/fs6 -1)
Bpw = ―――――――――――――――――― (8)
(1/fs7 -1) + CC/(1/fs6 - 1)

El ‘cortocircuito’ o ‘by-pass’ de agua (Bpw), considerado por muchos

como indicativo de la ‘Ineficiencia de Clasificación’, podría entonces ser
reducido – para complacencia de los ‘cicloneros’ – diluyendo el flujo de
rebose y espesando el flujo de descarga de los hidrociclones, tal como se
ilustra en la Figura 4 ... siempre y cuando la carga circulante

13
permaneciera constante. Sin embargo, como ya se mencionara, la
respuesta natural de los sistemas reales es que aumente la carga
circulante a medida que se diluye el rebose. En consecuencia, Bpw – al
igual que fs5 - resulta auto-compensado y se mantiene en un rango de
valores relativamente constante, como se sugiere también en la Figura 4.
Nuevamente, ningún ‘molinero’ debiera sentirse culpable o avergonzado
porque el ‘cortocircuito’ de sus ciclones oscile siempre en torno a valores
relativamente altos, en el rango de 35 – 40% ... es simplemente lo que
determina el balance de materiales del sistema.

0.9

0.8 CC (1/fs6 - 1) % Sólidos

Bpw = Descarga
By-Pass de Agua, °/1

0.7 (1/fs7 - 1) + CC (1/fs6 - 1)

72
0.6 76
CC 80
0.5
5 72
0.4 Reall
ema Rea
Res puesta
Respue de un
sta de Sistema
un Sist 76
0.3 80
2
0.2

0.1
30 32 34 36 38 40 42 44 46 48
% Sólidos de Rebose
Figura 4. Relación de balance entre el ‘cortocircuito’ de agua y las
diluciones de rebose y descarga de un hidrociclón y la carga
circulante desarrollada por el circuito, según la Ecuación 8.

3. Balance de Finos (mk).

Los primeros dos grupos de ecuaciones de balance arriba

presentados permitieron descartar las condiciones de dilución del flujo
de alimentación a ciclones y el ‘cortocircuito’ de agua a la descarga de los
mismos como condiciones relevantes para la optimalidad global del
circuito.

Requeríamos entonces encontrar otra condición operacional que

pudiéramos relacionar directamente con un mejor rendimiento del
circuito de molienda/clasificación. En este contexto, el criterio de

14
optimalidad que dio origen a la ‘Cuarta Ley’ hace directa referencia al
contenido de ‘finos’ en la carga del molino, al postular:

... con el propósito de evitar la sobremolienda de las

partículas más finas, su presencia relativa en la carga
debe ser tan baja como sea posible ...

definiendo, para tales efectos, el contenido de ‘finos’ como el porcentaje

(en peso) de partículas menores que la abertura de la última malla de la
serie de tamices utilizados (típicamente, el % - 325# o el % - 400#). Nos
preguntamos entonces si sería también posible establecer ecuaciones de
balance para los ‘finos’ que nos permitieran relacionar la tarea global de
molienda (caracterizada para estos efectos por la dupla de valores
conocidos ‘F1 = % Finos en la Alimentación Fresca’ y ‘F7 = % Finos en el
Rebose’) con el correspondiente contenido de ‘finos’ en el interior del
molino y las demás condiciones operacionales que lo determinan (CC, fs6
y fs7).

Más aún, tomando en consideración que el flujo de pulpa a través

de un molino cualquiera es altamente turbulento - aproximándose
claramente más a un régimen de ‘mezclador perfecto’ que a uno de ‘flujo
pistón’ - concluimos que la única forma de mantener su contenido
interior libre de ‘finos’ es asegurando que su flujo de descarga (Flujo 3 en
Figura 1) contenga también un mínimo de partículas finas ... teniendo
siempre presente que se debe cumplir con la tarea de molienda
preestablecida.

Así logramos establecer las siguientes relaciones de balance, a

estado estacionario, para las partículas más finas presentes en un
circuito como el representado en la Figura 1:

m1 + m 6 = m2
m3 = m5
m5 = m6 + m 7 (9)
m6 = Bpf m5

donde mk representa el flujo másico de ‘finos’ en el Flujo k.

A las Ecuaciones 9 se agrega la Ecuación 2 del Postulado 3 arriba

enunciado:

Bpf = λ Bpw (2)

15
para conformar así un sistema lineal de 5 ecuaciones y 5 incógnitas
(reconociendo que m1 y m7 son conocidos y definidos por la ‘tarea de
molienda’) cuya solución está dada por:

m1 = m1 (dado)
m2 = m1 + [ λBpw/(1-λBpw)] m7
m3 = [ 1/(1-λBpw)] m7
m4 = 0 (sólo agua) (10)
m5 = [ 1/(1-λBpw)] m7
m6 = [λBpw/(1-λBpw)] m7
m7 = m7 (dado)

En particular, la tercera de estas expresiones - junto con la

Ecuación 8 que define Bpw y la tercera de las Ecuaciones 4 que define
MS3 - nos permitieron finalmente obtener la deseada relación para la
fracción de ‘finos’ en la descarga del molino (F3):

F7 [(1/fs7 - 1) + CC (1/fs6 - 1)]

F3 = m3/MS3 = ―――――――――――――――――――――――――― (11)
(1+CC) [(1/fs7 - 1) + (1 - λ)CC (1/fs6 - 1)]

Finalmente, un análisis de sensibilidad detallado de esta ecuación

– con el apoyo gráfico de la Figura 5 – nos vino a demostrar que el
criterio básico de la ‘Cuarta Ley’ en cuanto a que el contenido de ‘finos’
en el flujo de descarga del molino debe ser tan bajo como sea posible se
satisface plenamente cuando el circuito es operado al mínimo posible %
Sólidos en el Rebose (utilizando el máximo de agua y/o capacidad de
bomba disponibles) y el máximo posible % Sólidos en la Descarga de
los hidrociclones (reduciendo el diámetro de los ápices a su mínima
dimensión, evitando el riesgo de ‘acordonamiento’). Una vez impuestas
estas dos condiciones base, el % Sólidos en la Alimentación a los
Ciclones y la Carga Circulante adoptarán valores óptimos consistentes
con el balance de masas del sistema (ver Ecuación 1).

16
 0.28
0.26
% Finos en Desc. Molino

(1/fs7 - 1) + CC (1/fs6 - 1) F7 % Sólidos

0.24 F3 =
Descarga
(1/fs7 - 1) + (1 - λ)CC (1/fs6 - 1) (1 + CC)
0.22 72
0.20 76
CC
all 80
0.18
m a
a Reea
R
2 teem
SSiisst 72
0.16 unn
taa ddee u 76
s
es t
0.14 sppuue
Rees
R 80
0.12
5
0.10
30 32 34 36 38 40 42 44 46 48
% Sólidos de Rebose
Figura 5. Relación de balance entre el contenido de ‘finos’ en el flujo de
descarga del molino y las diluciones de rebose y descarga de
un hidrociclón y la carga circulante desarrollada por el
circuito, según la Ecuación 11.

En efecto, en el caso hipotético ilustrado en la Figura 5, sería

posible reducir a la mitad (de 20% a 10%) el contenido de ‘finos’ en la
descarga del molino incrementando la dosificación total de agua al
circuito (para reducir el % Sólidos de rebose de 46% a 32%) y reduciendo
el número de ciclones en la batería o cerrando adecuadamente los ápices
(para incrementar el % Sólidos de descarga de 72% a 80%). La carga
circulante del sistema naturalmente aumentaría como consecuencia del
incremento en el flujo de agua suministrado al circuito, aportando
significativamente al objetivo de reducción del contenido de ‘finos’ en la
descarga del molino. El mayor grado de cumplimiento de tal objetivo –
según la ‘Cuarta Ley’ – sería beneficioso en términos de productividad del
circuito para una determinada ‘tarea de molienda’. Como se discute en
detalle más adelante, la puesta en práctica de estas mejoras estará
siempre supeditada a la capacidad de la bomba - que actúa como un
verdadero ‘corazón’ del circuito - para manejar la mayor carga circulante
desarrollada.

El haber descubierto la forma de ligar el cumplimiento del criterio

optimizante a las condiciones operacionales que lo determinan – a través
de los distintos balances de materiales presentados; particularmente el
último grupo – fue ciertamente un gran ‘breakthrough’ o paso adelante

17
en la búsqueda de condiciones óptimas para la operación de un circuito
de molienda/clasificación cualquiera.

VERIFICACION EXPERIMENTAL

Intuitivamente, los postulados que dieron origen al criterio de la

‘Cuarta Ley’ parecían entonces correctos y ahora, 25 años después, estoy
firmemente convencido de que así lo son. Hoy en día, nadie podría
argumentar con base que en los sistemas de molienda/clasificación no
exista una directa relación entre la energía específica (kWh/ton)
suministrada y la ‘tarea de molienda’, que el impacto (contacto) de las
bolas entre sí no sea esencialmente aleatorio y que el cortocircuito de
‘finos’ no sea proporcional al cortocircuito de agua a la descarga de los
ciclones. No son supuestos realmente restrictivos, a la luz del
entendimiento que hoy existe respecto de estos sistemas, pero sí son
supuestos suficientes para sustentar la validez de la postulada ‘Cuarta
Ley’. Resulta lógico entonces concluir que “el que poco asume, poco se
aleja de la verdad y por tanto, poco tiene que demostrar”. No obstante, la
tentación de verificar experimentalmente la aplicabilidad de nuestra
‘Cuarta Ley’ fue del todo irresistible.

Durante 1987, tanto Cía. Minera Carolina de Michilla como

CODELCO, División El Teniente, ambas empresas Chilenas, aceptaron
desarrollar extensos programas experimentales a escala industrial
tendientes a confirmar la aplicabilidad de la ‘Cuarta Ley’(9,10).

No fue fácil recopilar todos los antecedentes experimentales

requeridos en una base comparativa, libre de las diversas distorsiones
operacionales enfrentadas durante cada campaña de muestreo;
particularmente en cuanto a asegurar que todas las condiciones
ensayadas entregaban una misma ‘tarea de molienda’ preestablecida.
Para superar este inconveniente, decidimos apoyarnos en Bond(4),
tomando como indicador representativo del rendimiento operacional del
circuito su Indice de Trabajo Operacional (Wio, kWh/ton), definido como:

Wio = (E/10)/(1/P800.5 – 1/F800.5) (12)

donde E representa el consumo específico de energía suministrada al

circuito, expresado normalmente en kWh/ton molida. Sobre esta base
fue posible homologar el conjunto de resultados obtenidos, bajo el

18
supuesto de que el Wio es relativamente invariante frente a leves
variaciones en la ‘tarea de molienda’ definida por la dupla de valores
(F80, P80).

Primeramente, la Figura 6 presenta los resultados obtenidos en

Carolina de Michilla(9) donde los ensayos se llevaron a cabo en un molino
de 10’φ x 11.5’ con motor de 520 kW que operaba en circuito cerrado con
1 ciclón de 20”φ, bajo la configuración ‘DIRECTA’, a una tasa de
tratamiento nominal de 30 ton/hr. En ellos se observó una clara
tendencia entre el contenido de ‘finos’ en el molino y el Indice de Trabajo
Operacional del circuito, revelando un potencial de optimización del
orden de un 26% de reducción en el Wio como consecuencia de una
reducción del 30% al 15% - 325# en el flujo de descarga del molino.

20
Indice de Trabajo Operacional,

Carga Circulante
18
Baja (<300%)
16 Media
kWh/ton

Alta (>400%)
14

12

10

8
6 10 14 18 22 26 30 34 38
% -325 # en Descarga Molino
Figura 6. Efecto del contenido de ‘finos’ en la descarga del molino sobre
el Indice de Trabajo Operacional, sobre la base de muestreos
realizados en Minera Carolina de Michilla.

Complementariamente, la Figura 7 confirma que incrementos en el

% Sólidos de descarga de los ciclones, sumado a incrementos en la carga
circulante, se traducen en un menor contenido de ‘finos’ en la descarga
del molino. Como cabe esperar, el incremento de carga circulante estuvo
asociado a una mayor dilución del rebose. De hecho, los valores hacia el
extremo derecho del gráfico (menores % - 325# en Descarga Molino)

19
corresponden a los muestreos realizados con mayor adición de agua al
circuito, tal como postula el criterio de la ‘Cuarta Ley’.

38
% -325 # en Descarga Molino

34
Carga Circulante

Baja (<300%)
30
Media
26 Alta (>400%)
22

18

14

10
66 70 74 78 82 86
% Sólidos en la Descarga
Figura 7. Efecto del % Sólidos en la descarga de los hidrociclones sobre
el contenido de ‘finos’ en la descarga del molino, sobre la base
de muestreos realizados en Minera Carolina de Michilla.

Análogamente, la Figura 8 presenta resultados experimentales

correspondientes a los ensayos realizados paralelamente en CODELCO,
División El Teniente(10), específicamente en la Sección 2 de su
Concentradora Colón, consistente en un molino de 14.5’φ x 24’ que
operaba en circuito cerrado con 5 ciclones de 20”φ y bomba de velocidad
variable, bajo la configuración ‘DIRECTA’, a una tasa de tratamiento
nominal de 160 ton/hr. Los antecedentes recopilados ratifican las
mismas observaciones desprendidas de la Figura 6 anterior; es decir, que
es posible reducir significativamente el Indice de Trabajo Operacional al
implantar las condiciones sugeridas por el criterio de la ‘Cuarta Ley’
tendientes a reducir el contenido de ‘finos’ en la descarga del molino.

20
 22
Indice de Trabajo Operacional,

20
kWh/ton

18

16

14
10 14 18 22 26 30 34
% -325 # en la Descarga Molino
Figura 8. Efecto del contenido de ‘finos’ en la descarga del molino sobre
el Indice de Trabajo Operacional, sobre la base de muestreos
realizados en CODELCO, División El Teniente.

Igualmente, la Figura 9 ratifica también que un alto flujo

circulante permite mantener el contenido de ‘finos’ en la descarga del
molino en el rango de valores más bajo que sea posible. Este mayor flujo
circulante es necesaria consecuencia de una mayor dilución del rebose
de los hidrociclones.

Un interesante ‘corolario’ que se desprende de los antecedentes

empíricos aquí presentados es que – contrario a las creencias populares -
no necesariamente una mayor carga circulante es indicativa de un
mineral más duro y difícil de moler. En este caso, las mayores cargas
circulantes y demás condiciones operacionales impuestas permitieron
reducir los ‘finos’ en la descarga del molino y de esta manera reducir
también el Indice de Trabajo Operacional. En otras palabras, al imponer
las condiciones operacionales sugeridas por el criterio de la ‘Cuarta Ley’
es posible reducir el Wio, haciéndole ‘creer’ al molino que el mineral fuera
más blando; contrario a lo que se observa cuando los operadores toleran
un mayor contenido de ‘finos’ en el interior del molino. Dependiendo de
la capacidad de bombeo disponible, los operadores podrán optar por
tomar ventaja del menor Wio observado para alternativamente moler más
toneladas para una ‘tarea de molienda’ dada o incrementar la fineza del
producto final para una misma meta de tonelaje procesado.

21
 34
% -325 # en Descarga Molino

% Sólidos Rebalse
30
Alto
26 Medio
Bajo
22

18

14

10
0 200 400 600 800 1000
% Carga Circulante
Figura 9. Efecto del tonelaje circulante a través del molino sobre el
contenido de ‘finos’ en la descarga del molino, sobre la base de
muestreos realizados en CODELCO, División El Teniente.

Se me ha contra-argumentado que una excesiva carencia de ‘finos’

en la carga del molino podría llegar a afectar la reología de la pulpa y por
ende, impactar negativamente en la capacidad intrínseca del molino.
Afortunadamente, la ineficiencia natural de los hidrociclones asegura
que un contenido suficiente de ‘finos’ – de al menos 10% (en peso) –
estará siempre presente en el interior del molino.

De la ‘Cuarta Ley’ a los 10 ‘Mandamientos’

OPTIMIZANDO EL PROCESO

Una vez superado el desafío de probar la validez de nuestros

argumentos con un mínimo de supuestos de amplia aceptación práctica
y sin recurrir a complejas formulaciones matemáticas, fue ciertamente
gratificante constatar que los modelos más modernos y detallados para
procesos de molienda/clasificación disponibles en la literatura(5,7,8) – que
fueran desarrollados con bastante anterioridad al criterio de la ‘Cuarta
Ley’ - y que han dado origen a diversos simuladores suficientemente
realistas de estos procesos, son totalmente consistentes con los
supuestos, conclusiones y recomendaciones que surgen de la correcta
aplicación del criterio optimizante de la ‘Cuarta Ley’.

22
 En términos prácticos, el verdadero valor del conocimiento teórico
queda demostrado por su potencial para guiar a los responsables del
proceso en la adopción de acciones concretas que apunten a mejorar sus
niveles de rendimiento operacional. En otras palabras, el marco teórico
establecido para el análisis de un problema particular cualquiera debe
aportar respuestas a la pregunta:

- Y ahora .... ¿Qué se puede hacer distinto para mejorar?

Definitivamente, el rol principal del Ingeniero de Procesos de una Planta

Concentradora no es – como lamentablemente hoy muchas veces se
observa - preparar decenas y decenas de informes rutinarios que rara vez
alguien pudiera leer con algún grado de detención. Muy por el contrario,
el rol del Ingeniero de Procesos es fundamentalmente ‘digerir’ la
información operacional disponible y complementar sus bases de datos
según juzgue necesario para luego concentrarse en idear y preseleccionar
alternativas de optimización de su proceso.

En 1994, acogiendo la invitación de SAMARCO Mineraçao de

Brasil, preparé un listado de recomendaciones específicas que
correctamente adoptadas debieran conducir a alcanzar el objetivo
permanente de optimizar la productividad de los circuitos de molienda
fina convencional. Tales recomendaciones abarcan desde lo más obvio,
como el ajuste del nivel de carga en los molinos, hasta lo más complejo,
como es la implantación de avanzados sistemas de control operacional
experto. Con un propósito netamente didáctico, denominé este listado
como “Diez ‘Mandamientos’ para Mejorar la Productividad de sus
Molinos”(11). En este contexto, la ‘Cuarta Ley’ aportó específicamente tres
de tales ‘Mandamientos’:

Mandamiento # 6.
Maximizar el Contenido de Sólidos en la Descarga de los Ciclones.

La postulada ‘Cuarta Ley’ indica la conveniencia de mantener la

densidad de la pulpa de descarga de la batería de hidrociclones lo más
alta posible, sin llegar a alcanzar la indeseable condición de
‘acordonamiento’, momento en que la descarga se obstruye y los ciclones
comienzan a desviar la totalidad de la alimentación al flujo de rebose. En
cada aplicación particular, los operadores deben determinar por la vía
empírica el límite máximo de operación segura, el que normalmente cae
en el rango de 56% - 60% Sólidos (en volumen) para los ciclones
verticales más tradicionales y hasta 65% - 67% Sólidos (en volumen)

23
para los mismos ciclones pero inclinados (casi horizontales) o los
denominados ‘de fondo plano’. De hecho, la principal ventaja de estas
dos variedades de instalación o diseño de clasificadores es que permiten
operar a mayores densidades de descarga que con ciclones verticales y
lograr así un mayor grado de cumplimiento de lo indicado por la ‘Cuarta
Ley’.

Con el apoyo del simulador BallSim_Direct incorporado al paquete

de software Moly-Cop Tools(12), la Tabla 1 presenta los resultados de una
serie de simulaciones del efecto esperado de incrementar la densidad de
la descarga de los hidrociclones en el rango de 72% a 80% Sólidos (en
peso), lo que se traduciría en un incremento de 3.3% en la capacidad de
tratamiento del circuito, para la misma ‘tarea de molienda’ (P80 = 180 μm,
constante). Tal vez de mayor relevancia, en caso de existir una capacidad
limitada de bombeo, sería la consecuente reducción en la carga
circulante lo que permitiría aumentar la dosificación de agua al circuito,
en consonancia con el Mandamiento # 7 siguiente.

Tabla 1. Efecto del % Sólidos de Descarga sobre la Capacidad y otras

respuestas del circuito, en base a simulaciones desarrolladas
con BallSim_Direct de Moly-Cop Tools.
Simulación Simulación Simulación Simulación Simulación
0 1 2 3 4

TRATAMIENTO
ton/hr 458.4 463.6 467.9 471.2 473.7
% CC 532.9 413.8 339.9 289.5 252.9
P80, micras 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0

ENERGIA
kW (neto) 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885
kWh/ton (bruto) 8.48 8.38 8.30 8.24 8.20
Wio, kWh/ton 14.62 14.45 14.32 14.22 14.14

CLASIFICADORES
% Sólidos Alimentación 64.7 64.4 64.2 63.9 63.7
% Sólidos Rebose 42.0 42.0 42.0 42.0 42.0
% Sólidos Descarga 72.0 74.0 76.0 78.0 80.0
Alim. Ciclones, m3/hr 2,619 2,165 1,883 1,691 1,551
Presión, psi 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0
By-Pass Finos, % 0.570 0.487 0.415 0.353 0.298
By-Pass Agua, % 0.600 0.513 0.437 0.372 0.314

% Finos Desc. Molino 17.0 17.2 17.4 17.5 17.7

Mandamiento # 7.
Maximizar la Dosificación de Agua al Cajón de la Bomba.

24
 De mayor impacto efectivo que el Mandamiento #6 anterior, la
postulada ‘Cuarta Ley’ indica también la conveniencia de diluir al
máximo posible el flujo de rebose de los hidrociclones; obviamente sujeto
a la disponibilidad de agua existente en cada aplicación particular.

La Tabla 2 presenta los resultados de una serie de simulaciones

del efecto esperado de incrementar la dosificación de agua al circuito,
diluyendo en consecuencia el flujo de rebose de los hidrociclones en el
rango de 42% a 34% Sólidos (en peso), lo que se traduciría en un
incremento de casi un 8% en la capacidad de tratamiento del circuito,
para la misma ‘tarea de molienda’.

Tabla 2. Efecto del % Sólidos de Rebose sobre la Capacidad y otras

respuestas del circuito, en base a simulaciones desarrolladas
con BallSim_Direct de Moly-Cop Tools.
Simulación Simulación Simulación Simulación Simulación
3 5 6 7 8

TRATAMIENTO
ton/hr 471.2 481.2 490.7 499.8 508.5
% CC 289.5 320.6 354.3 391.1 431.5
P80, micras 180.0 180.0 180.0 180.0 180.0

ENERGIA
kW (neto) 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885
kWh/ton (bruto) 8.24 8.07 7.92 7.77 7.64
Wio, kWh/ton 14.22 13.92 13.65 13.40 13.17

CLASIFICADORES
% Sólidos Alimentación 63.9 63.6 63.3 63.0 62.7
% Sólidos Rebose 42.0 40.0 38.0 36.0 34.0
% Sólidos Descarga 78.0 78.0 78.0 78.0 78.0
Alim. Ciclones, m3/hr 1,691 1,880 2,087 2,316 2,571
Presión, psi 10.0 10.0 10.0 10.0 10.0
By-Pass Finos, % 0.353 0.357 0.361 0.364 0.366
By-Pass Agua, % 0.372 0.376 0.380 0.383 0.385

% Finos Desc. Molino 17.5 16.3 15.1 14.0 12.9

Resulta interesante observar que el potencial de optimización

implícito en el ejemplo de la Tabla 2 anterior se lograría con sólo leves
variaciones del % Sólidos de Alimentación a Ciclones (fs5) y el
‘Cortocircuito’ de Finos a la Descarga (Bpf), como se indica en la Figura
10 siguiente, debido al efecto compensatorio del incremento en la carga
circulante originada por la mayor dosificación de agua al cajón de la
bomba. Ello viene a reiterar que fs5 y Bpf – tradicionalmente ligadas a la
mal llamada ‘eficiencia’ de clasificación - no son determinantes del
rendimiento global del circuito. No tiene sentido práctico la búsqueda de
la máxima ‘eficiencia’ de clasificación, per se. Según la ‘Cuarta Ley’, los

25
hidrociclones cumplen un rol muy importante, pero sólo ‘subsidiario’ a lo
que ocurra en el interior del molino.

66.0 1.20
% Sólidos Alimentación

'Cortocircuito' de Finos
64.0 1.00

62.0 74% 0.80

78%
82%
60.0 0.60

58.0
74% 0.40
78%
56.0 82% 0.20

54.0 0.00
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
% Carga Circulante

Figura 10. Efecto del incremento de la carga circulante asociado a la

dilución del flujo de rebose de los ciclones de 42% a 33%
Sólidos, bajo distintos niveles de densidad en la descarga de
los mismos, según indican los valores indicados sobre el
gráfico.

Mandamiento # 8.
Incrementar la Capacidad de la Bomba.

Estrechamente ligado al Mandamiento #7, este Mandamiento #8

anticipa la posible necesidad de reemplazar la bomba existente por una
de mayor capacidad, idealmente de velocidad variable, producto del
esperado incremento en carga circulante a medida que aumenta la
dosificación de agua al circuito. En algunos casos, ha sido suficiente un
cambio de poleas del sistema de transmisión del motor a la bomba para
acomodar los mayores flujos circulantes.

En el ejemplo de la Tabla 2 anterior, la carga circulante subiría de

290% a 430%, lo que implicaría un aumento del flujo de alimentación a
ciclones de 1690 m3/hr a 2570 m3/hr. Es probable que una misma
bomba, aunque sea de velocidad variable, no sea capaz de absorber tal
variación de flujo.

26
 Al concluir esta sección, me permito reiterar lo gratificante que me
resultó constatar que los supuestos, conclusiones y recomendaciones
que surgen de la correcta aplicación del criterio optimizante de la ‘Cuarta
Ley’ son plenamente consistentes con lo indicado por los diversos
modelos y simuladores disponibles en la literatura(5,7,8,12); los que fueran
desarrollados con bastante anterioridad a la postulación de este criterio
de la ‘Cuarta Ley’. Sobre la base de las diversas simulaciones aquí
presentadas, la Figura 11 confirma que para lograr una óptima
reducción efectiva en el Indice de Trabajo Operacional (Wio) – y así lograr
el mejor rendimiento global del circuito - es necesario minimizar el
contenido de ‘finos’ en la descarga del molino y para ello se requiere
diluir el rebose y espesar la descarga de los ciclones; es decir,
precisamente lo que plantea la ‘Cuarta Ley’ (ver Ecuación 1).

15

74%
78%
82%
Wio, kWh/ton

14

13

12
10 12 14 16 18 20
% - 400# en Descarga Molino

Figura 11. Efecto de la reducción del contenido de finos en la descarga

del molino al diluir el flujo de rebose de los ciclones de 42% a
33% Sólidos.

Límites Operacionales a la Carga Circulante:

EL CRITERIO DE ARBITER

27
 Nathaniel Arbiter(13) ha publicado diversos estudios tendientes a
predeterminar las condiciones operacionales de un molino de bolas
convencional (con descarga tipo ‘overflow’) que podrían llevar a éste a
una condición de sobrecarga (o sobrellenado) caracterizada por una
reducción significativa de la potencia demandada y la incapacidad del
molino para hidráulicamente transportar la pulpa desde su boca de
alimentación hasta su boca de descarga. Arbiter postuló que para evitar
la condición de sobrecarga de un determinado molino en operación, debe
cumplirse que la velocidad axial de la pulpa a través del molino sea
inferior al 2.2% de la velocidad tangencial de la coraza del mismo molino.

La razón de las velocidades axial y tangencial antes referidas es

expresable como :

Vel. Axial Q / fm A
Nq = ――――――――――― = ――――――― (13)
Vel. Tangencial πND

donde :

Q = Flujo volumétrico de pulpa a través del molino, ft3/min

fm = Volumen aparente de mineral en la carga, expresado como
fracción del volumen total del molino, %/100
A = Area de la sección transversal del molino, πD2/4
N = Velocidad de giro del molino, rpm = Nc (76.6/D0.5)
Nc = Fracción de la velocidad crítica del molino, %/100
D = Diámetro interior del molino, ft.

y por lo tanto, reemplazando cada término y simplificando se obtiene :

Nq = 0.00529 Q / (fm Nc D2.5) (14)

Por otra parte, fm está relacionado al nivel de llenado aparente total

del molino (Jtot), incluyendo bolas y pulpa, por la expresión :

fm = Jtot - (1-fv) Jb (15)

donde :

fv = Fracción volumétrica de espacios vacíos entre las bolas,

%/100

28
 Jb = Fracción aparente de llenado del molino con bolas,
%/100.

De esta forma, el último término de la Ecuación 15 anterior

representa el volumen neto ocupado por las bolas en el molino,
expresado como fracción del volumen total. Por lo tanto, el volumen
restante para completar el volumen aparente total (Jtot) corresponde al
contenido de mineral, fm.

Arbiter recolectó información de diversas instalaciones en el

mundo, cuyos molinos se encontraban operando en condiciones críticas
(al límite de la sobrecarga) y reagrupando la Ecuación 14, determinó la
correlación empírica :

fm* Nq* = 0.00529 Q* / (Nc D2.5) = 0.0109 – 0.0144 Jb

= 0.022 (0.5 – 0.66 Jb) (16)

donde el símbolo (*) denota ‘condición crítica’. La Figura 12 ilustra la

validez empírica de esta correlación, según Arbiter(13).

Estudios complementarios sobre el transporte de masa a través de

molinos de bolas han indicado que la sobrecarga se produce cuando la
carga total del molino llega a ocupar un 50% de su volumen interior; es
decir, Jtot = 0.5. Si además aceptamos que, por la compactación natural
del ‘riñón’ de bolas en movimiento, sólo queda un fv = 34% de espacio
libre entre las bolas (en contraste al fv = 40%, típicamente aceptado para
cargas en reposo), de la Ecuación 15 se obtiene:

fm* = 0.5 - (1 - 0.34) Jb = 0.5 - (0.66) Jb (17)

y por directa substitución en la Ecuación 16:

Nq* = 0.022 (18)

es decir, recordando la definición de Nq (Ecuación 13), se concluye que la

velocidad axial de la pulpa a través del molino debe ser inferior al 2.2%
de la velocidad tangencial de la coraza del mismo molino, a fin de evitar
la condición de sobrecarga.

29
 0.008
0.00529 Q* / (Nc D2.5) = 0.022 (0.5 – 0.66 Jb)
0.00529 Q* / (Nc D2.5)

0.007

0.006
Sobrecarga
0.005

0.004 Experimental
Correlación
0.003
0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5
Llenado con Bolas, Jb

Figura 12. Evidencia empírica de sobrecarga de molinos, la que se

produciría cada vez que las condiciones operacionales se
posicionen por sobre el límite de la diagonal. Extractada de
Referencia 13.

Finalmente, retomando la Ecuación 16 anterior, la condición

crítica así derivada, permite definir el denominado ‘Arbiter’s Flow
Number’:

‘Arbiter’s Flow Number’ = Q / [Nc D2.5 (0.5 - 0.66 Jb)] < 4.16 (19)

con Q en ft3/min y D en ft.

La Figura 13 adjunta presenta un conjunto de información

operacional personalmente recolectada de distintas fuentes que abarca
una amplia variedad de instalaciones, predominantemente Chilenas.
Esta gráfica confirma que, en general, la operación normal de todo
molino se desarrolla bajo condiciones tales que el Arbiter’s Flow Number
sea menor que 4.16, como sugiere la Ecuación 19.

30
 6

Salvador
5 Andina Pinto Valley MAA
Flow Number, Nq

Sierrita
Chacay Colón Salvador Tte-SAG
4 Chino Bougainville
Andina Bronces MEL Cadia
3 Sacatón
Colón Tte-SAG MAA

2 MEL
MDO Candelaria
Chuqui
Emablos Copperton
1 Operación Normal
Operación Extrema
0
8 10 12 14 16 18 20 22 24
Diámetro Nominal del Molino, ft

Figura 13. Comparación de operaciones normales y extremas

(sobrecarga) en términos del Arbiter’s Flow Number.

Una segunda implicancia de la aceptación del criterio propuesto

por Arbiter es que permite definir el mínimo tiempo medio de residencia
(τ) de la pulpa en su paso a través del molino, que sea compatible con
una operación normal libre de sobrecarga. De las Ecuaciones 13 y 18
anteriores, se obtiene:

(Vel. Axial) • τ
Nq = ――――――――――― < 0.022 (20)
πND• τ

donde el numerador de esta expresión corresponde necesariamente al

largo efectivo del molino (L), de modo que :

τ > (L/D) / (0.022 π N) (21)

De donde, retomando la relación N = Nc (76.6/D0.5) (ver Ecuación

13), se obtiene finalmente:

τ > 0.189 D0.5 (L/D) / Nc (22)

la cual sugiere que una menor razón (L/D) y una mayor velocidad de giro
(Nc) facilitan una operación a mayores tonelajes a través del molino; es

31
decir, con menores tiempos medios de residencia. Ambos parámetros son
por lo tanto importantes de considerar en la etapa de selección de un
nuevo molino, tal como se desprende de la Figura 14 siguiente.

2.4
L/D
2.2 τmin = 0.189 D0.5 (L/D) / Nc
Tiempo Mínimo de
Residencia, min

2 1.6

1.8
Nc
1.6 1.3
0.72
1.4 0.75
0.78
1.0
1.2

0.8
10 12 14 16 18 20 22 24 26

Diámetro Efectivo del Molino, ft

Figura 14. Definición de los tiempos mínimos de residencia de la pulpa

en el molino, a fin de evitar la condición de sobrecarga,
según el criterio establecido por Arbiter(13).

Desde otro punto de vista, Austin(14) ha hecho referencia a un

posible ‘efecto colchón’ que se produciría cuando el volumen de pulpa
retenida en el molino sobrepasa el espacio intersticial existente entre las
bolas (fm > fvJb). Bajo tal condición extrema, la eficiencia energética del
proceso de molienda se vería negativamente afectada contrapesando las
ventajas de una mayor carga circulante. Aunque comparto su base de
argumentación, sólo he conocido una aplicación industrial, muy
particular, en que este fenómeno podría estar presente; pero no en la
generalidad de las aplicaciones a escala industrial.

En cualquier caso, la Figura 15 indica que, no obstante la

limitación impuesta por el criterio de Arbiter aquí descrito o la
advertencia planteada por Austin, niveles de carga circulante tan
elevados como 450% son, en general, recomendables según la ‘Cuarta
Ley’ y operacionalmente compatibles en la práctica industrial.

32
 6
74%
Número de Arbiter

5
78%
Límite Máximo
4 82%

2
200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
% Carga Circulante

Figura 15. Límite máximo para la carga circulante impuesto por el

criterio de Arbiter. Los valores indicados sobre el gráfico
corresponden al % Sólidos de descarga de los hidrociclones
asumido para cada serie de simulaciones en que el flujo de
rebose se diluyó de 42% a 33% Sólidos.

A modo de corolario, cabe mencionar que podemos distinguir entre

dos tipos de carga circulante, según sea su causa de origen:

- La Carga Circulante ‘mala’ que se origina al diluir el flujo de

descarga de los hidrociclones, dado que arrastra mayor
cantidad de ‘finos’ que no se requiere retornar al molino y ...

- La Carga Circulante ‘buena’ que se origina al diluir el flujo

de rebose de los hidrociclones, dado que éstos afinan su
tamaño de corte (d50) y retornan mayor cantidad de
partículas gruesas al molino.

La correcta aplicación del criterio de la ‘Cuarta Ley’ – sintetizado en

su enunciado de la Ecuación 1 - promueve el segundo tipo de carga
circulante al recomendar la dilución del flujo de rebose de los
hidrociclones y evita el primero al recomendar el espesamiento del flujo
de descarga de los mismos.

33
 BOMBAS DE VELOCIDAD VARIABLE
¿Un lujo prescindible?

En la etapa de proyecto de una nueva instalación surge

recurrentemente la disyuntiva de instalar o no instalar bombas de
velocidad variable en las distintas secciones de molienda. Dado el mayor
costo de inversión de este tipo de bombas, en comparación con las
tradicionales de velocidad fija, se tiende a pensar que éstas son un lujo
prescindible que sólo interesa a los ingenieros más refinados encargados
de la automatización del proceso. Muy por el contrario, soy de la opinión
que las bombas de velocidad variable no son en absoluto un lujo
prescindible sino equipos cuya disponibilidad otorga valiosa flexibilidad
operacional y efectividad global al circuito.

Recuerdo que en 1987 visité por primera vez – junto a otros

personajes de mayor ‘peso específico’ que yo - la Concentradora Cuajone
en el sur de Perú, donde un gentil Ingeniero de Procesos me ofreció
acompañarme a recorrer las instalaciones. Dado que era también mi
primera visita a Perú supuse que estaría bien a cubierto por el
anonimato para arriesgarme a hacer más de alguna pregunta tonta que
pudiera dejarme en vergüenza ... total, allí nadie me conocía. Tras un par
de horas de interesante recorrido, teniendo muy presente en mi mente
(pero cuidadoso de no mencionarlo) mi tema de la ‘Cuarta Ley’, ya había
hecho todas las preguntas clave respecto al % sólidos de rebose, la
densidad de los ápices, la carga circulante, etc., etc. Cuando
regresábamos a la sala de control a reunirnos nuevamente con el resto
del grupo de visitas, mi gentil anfitrión me sorprendió con la afirmación:
“pero aquí no funciona tu ‘Cuarta Ley’ ...” Superado el primer momento
de sorpresa en cuanto a que él sí sabía exactamente quien era yo y que
además estaba muy al tanto sobre el tema de la ‘Cuarta Ley’,
comenzamos a analizar el por qué este Ingeniero había llegado a tal
conclusión: las bombas de las distintas secciones de molienda eran de
velocidad fija ... y para aplicar la ‘Cuarta Ley’ a su máximo beneficio se
requiere disponer de bombas de velocidad variable o al menos tener la
opción de incrementar la capacidad de las bombas fijas existentes.
Estaré siempre agradecido a este colega Peruano por haberme ayudado a
mejorar de manera importante mi entendimiento previo sobre la materia.

Nuevamente, recurriendo al simulador BallSim_Direct del paquete

de software Moly-Cop Tools(12), la Figura 16 presenta un ejemplo de la
respuesta de un sistema de molienda/clasificación frente a la dilución

34
del flujo de rebose de los ciclones, como resultado del incremento de la
dosificación de agua al cajón de la bomba, dependiendo si la bomba
disponible es de velocidad fija o variable.

550 400

500 350
Vel. Variable

Tamaño P80, micras

Capacidad, ton/hr

450 300

400 Vel. Fija 250

350 200

300
Vel. Variable 150
Vel. Fija
250 100

200 50
30 32 34 36 38 40 42 44
% Sólidos en el Rebose

Figura 16. Respuesta simulada de un sistema de molienda/clasificación

frente a la dilución del flujo de rebose de los ciclones,
dependiendo si la bomba disponible es de velocidad fija o
variable.

En este ejemplo, a medida que se diluye el rebose desde 42%

Sólidos hasta 33% Sólidos, la bomba de velocidad variable tendría la
capacidad de absorber el mayor flujo circulante y mejorar así el
cumplimiento de la ‘tarea de molienda’ a un mayor ritmo de tratamiento
de mineral (de 465 ton/hr a 519 ton/hr). Por el contrario, la única
opción con la bomba de velocidad fija para continuar cumpliendo con la
‘tarea de molienda’ especificada, incapacitada de absorber la mayor
proporción de carga circulante, sería lamentablemente reducir el tonelaje
de alimentación de mineral fresco al circuito (de 465 ton/hr a 368
ton/hr). Como consuelo, la fineza del producto molido se vería
incrementada (de P80 = 180 μm a P80 = 112 μm), lo que en algunos casos
permitiría mejorar marginalmente la eficiencia del proceso siguiente en la
cadena (por ejemplo, la recuperación en la etapa de flotación). No
obstante, desde una perspectiva económica, el beneficio de un mayor

35
tonelaje normalmente predomina sobre el beneficio de una mayor
eficiencia. Pienso que algo similar a este ejemplo es lo que observó el
Ingeniero de Cuajone cuando intentó incrementar la dosificación de agua
con bombas de velocidad fija. Al tener que reducir la alimentación fresca
concluyó que para ellos la ‘Cuarta Ley’ ... “no funciona”.

El tema de las bombas de velocidad fija versus las de velocidad

variable fue abordado extensivamente por H. Toro(15) en el Simposio
TECSUP 2002. Siguiendo la misma línea de argumentación, la Tabla 3
presenta el caso hipotético comparativo de una sección de molienda con
una bomba de velocidad fija contra la misma sección equipada con una
bomba de velocidad variable, cuando la dureza del mineral procesado
varía en ± 10%.

Tabla 3. Efecto de variaciones en la Dureza del Mineral en función del

tipo de bomba disponible, en base a simulaciones realizadas
con BallSim_Direct de Moly-Cop Tools.

Bomba Velocidad Fija Bomba Velocidad Variable

Dureza del Mineral - 10% Std + 10% - 10% - 10% Std + 10% + 10%
Disponibilidad de Agua Std Std Std + 10% Std Std Std + 10%

TRATAMIENTO
ton/hr 509 475 439 545 534 493 452 460
% Relativo 7.15 0.00 -7.59 10.52 8.23 0.00 -8.45 -6.70
% CC 303 328 359 341 327 351 380 398
F80, micras 9,795 9,795 9,795 9,795 9,795 9,795 9,795 9,795
P80, micras 180 180 180 180 180 180 180 180

ENERGIA
kW (neto) 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885
kWh/ton (bruto) 7.63 8.17 8.85 7.12 7.27 7.87 8.60 8.44
Wio, kWh/ton 13.2 14.1 15.3 12.3 12.5 13.6 14.8 14.5

CLASIFICADORES
% Sólidos Alimentación 63.7 63.2 62.7 63.3 63.4 63.0 62.6 62.5
% Sólidos Rebose 42.7 40.4 37.8 37.5 39.2 37.4 35.4 33.7
% Sólidos Descarga 75.9 76.4 76.9 79.2 78.1 78.3 78.4 79.6
Alim. Ciclones, m3/hr 1,903 1,909 1,915 2,256 2,133 2,102 2,071 2,193
Presión, psi 8.23 8.20 8.18 10.47 9.67 9.41 9.14 9.93
Potencia Bomba, kW 30.0 30.0 30.0 45.3 39.5 37.9 36.3 41.7
Agua Total, m3/hr 655 677 701 880 800 800 800 880
By-Pass Finos, % 0.397 0.386 0.375 0.332 0.353 0.350 0.346 0.325
By-Pass Agua, % 0.418 0.406 0.395 0.349 0.372 0.368 0.364 0.342

% Finos Desc. Molino 18.3 16.8 15.3 14.8 15.9 14.9 13.8 12.8

(*) Batería de Hidrociclones: 12 unidades de 20", con Vortex de 7.5" y Apex de 3.75".

En condiciones normales, la sección con bomba de velocidad fija

opera a razón de 475 ton/hr, cumpliendo con la tarea de molienda

36
especificada (F80, P80) = (9795 μm, 180 μm) y utilizando el 100% de la
potencia de bombeo disponible (30 kW). Frente a un mineral de dureza
10% mayor, el sistema respondería incrementando la dosificación de
agua al cajón de la bomba de 677 m3/hr a 701 m3/hr, utilizando los
mismos 30 kW de potencia de bombeo disponible. No obstante, como es
de esperar debido al 10% de incremento en dureza, el tonelaje procesado
disminuiría en 7.59%, manteniendo la tarea de molienda. Nótese que el
porcentaje de reducción de capacidad sería menor que 10% gracias al
efecto positivo de diluir levemente el rebose, dentro de las limitaciones
impuestas por la bomba. Por el contrario, si la dureza del mineral de
alimentación bajara en 10%, el sistema respondería incrementando la
tasa de tratamiento en 7.15%. En este caso, el porcentaje de aumento en
tonelaje sería menor que 10% debido a la capacidad limitada de la
bomba que no podría exceder los 30 kW de potencia máxima disponible,
lo que obligaría a reducir la dosificación total de agua al sistema. En
otras palabras, limitado por la velocidad fija de la bomba, el sistema no
tendría la capacidad para aprovechar a plena magnitud la ‘bonanza’ de
recibir un mineral de alimentación de menor dureza.

Por otra parte, siguiendo con el ejemplo de la Tabla 3, si la sección

fuese equipada con una bomba de velocidad variable, en condiciones
normales, la sección desarrollaría una capacidad de 493 ton/hr,
cumpliendo con la misma tarea de molienda especificada y utilizando el
100% del total de agua de proceso disponible; establecida para estos
efectos en 800 m3/hr. Frente a un mineral de dureza 10% mayor, el
sistema respondería simplemente manteniendo la dosificación de agua a
su máximo nivel de disponibilidad, sacrificando el tonelaje en 8.45%
(todavía proporcionalmente menor que el 10% de incremento en dureza)
y manteniendo la tarea de molienda. Es interesante señalar a este
respecto que, si al menos temporalmente la operación tuviera acceso, por
ejemplo, a un 10% de mayor disponibilidad de agua, ésta podría ser
utilizada con la misma bomba para diluir un poco más el rebose y
compensar en mejor forma el incremento en dureza del mineral,
limitando la reducción en capacidad de la sección a sólo 6.7% respecto
de la condición normal (ver Tabla 3, columna de la extrema derecha). Por
el contrario, si la dureza del mineral de alimentación bajara en 10%, el
sistema respondería incrementando la tasa de tratamiento en 8.23%. En
este caso, el porcentaje de aumento en tonelaje sería menor que 10%
debido a la máxima disponibilidad de agua de proceso, limitada en este
ejemplo a 800 m3/hr, lo que obligaría a un negativo espesamiento del
rebose de 37.4% a 39.2% Sólidos. Nuevamente, si al menos
temporalmente la operación tuviera acceso, por ejemplo, a un 10% de

37
mayor disponibilidad de agua, ésta podría ser utilizada con la misma
bomba para casi mantener la dilución del rebose y tomar mayor ventaja
de la ‘bonanza’ de menor dureza del mineral, alcanzando un 10.52% de
aumento en tonelaje procesado respecto de la condición normal (ver
Tabla 3, columna central). Es claro que ninguna de estas provechosas
acciones correctivas serían posibles si la bomba fuese de velocidad fija.

A mayor ahondamiento, la Tabla 4 siguiente presenta un caso

análogo al anterior en que se simula la ocurrencia de variaciones en la
granulometría del mineral de alimentación a la sección, cuando la
sección es equipada alternativamente con bomba de velocidad fija o
bomba de velocidad variable.

Tabla 4. Efecto de variaciones en la Granulometría del Mineral de

Alimentación, en función del tipo de bomba disponible, en
base a simulaciones desarrolladas con BallSim_Direct de
Moly-Cop Tools.

Bomba Velocidad Fija Bomba Velocidad Variable

Fineza de Alimentación Fina Std Gruesa Fina Fina Std Gruesa Gruesa
Disponibilidad de Agua Std Std Std + 10% Std Std Std + 10%

TRATAMIENTO
ton/hr 497 475 443 529 518 493 457 465
% Relativo 4.49 0.00 -6.81 7.27 5.02 0.00 -7.46 -5.74
% CC 309 328 359 347 332 351 383 401
F80, micras 6,951 9,795 13,253 6,951 6,951 9,795 13,253 13,253
P80, micras 180 180 180 180 180 180 180 180

ENERGIA
kW (neto) 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885 3,885
kWh/ton (bruto) 7.82 8.17 8.77 7.34 7.50 7.87 8.51 8.35
Wio, kWh/ton 13.9 14.1 14.8 13.0 13.3 13.6 14.4 14.1

CLASIFICADORES
% Sólidos Alimentación 63.2 63.2 63.2 62.9 63.0 63.0 63.0 62.9
% Sólidos Rebose 41.7 40.4 38.3 36.8 38.5 37.4 35.7 34.0
% Sólidos Descarga 75.9 76.4 77.2 79.0 77.8 78.3 78.8 80.0
Alim. Ciclones, m3/hr 1,910 1,909 1,909 2,240 2,117 2,102 2,080 2,202
Presión, psi 8.20 8.20 8.20 10.30 9.50 9.41 9.27 10.06
Potencia Bomba, kW 30.0 30.0 30.0 44.2 38.5 37.9 36.9 42.4
Agua Total, m3/hr 669 677 691 880 800 800 800 880
By-Pass Finos, % 0.392 0.386 0.377 0.332 0.353 0.350 0.345 0.323
By-Pass Agua, % 0.413 0.406 0.397 0.349 0.372 0.368 0.363 0.340

% Finos Desc. Molino 17.5 16.8 15.7 14.3 15.4 14.9 14.0 13.0

(*) Batería de Hidrociclones: 12 unidades de 20", con Vortex de 7.5" y Apex de 3.75".

Las observaciones que se desprenden de la Tabla 4 apuntan en la

misma línea que las ya planteadas respecto de la Tabla 3 anterior y por
lo tanto, dejo su análisis a la iniciativa de aquellos lectores más

38
interesados. Sólo reafirmar que – a diferencia de una bomba de velocidad
fija - la disponibilidad de una bomba de velocidad variable permite tomar
ventaja de las oportunidades operacionales (menor dureza del mineral,
mayor fineza de alimentación), así como también tomar acciones
compensatorias para minimizar el perjuicio de las contingencias que la
operación pueda enfrentar (mayor dureza del mineral, menor fineza de
alimentación). Como se acostumbra decir en la jerga ‘ingenieril’, la
diferencia de costo de inversión de las bombas de velocidad variable
respecto de las de velocidad fija ... ‘se paga sola’.

CIRCUITO DIRECTO vs. INVERSO

Una Polémica Recurrente

El postulado básico de la ‘Cuarta Ley’ permite también construir

opinión respecto de un tema recurrentemente debatido, tanto en
ambientes académicos como en la práctica industrial: la configuración
‘DIRECTA’ versus la ‘INVERSA’.

Existiría una percepción generalizada que la configuración

‘INVERSA’, esquematizada en la Figura 17 (donde el flujo de alimentación
fresca es dirigido al cajón de la bomba) sería intrínsecamente más
productiva que la configuración ‘DIRECTA’, esquematizada en la Figura 1
anterior (donde el flujo de alimentación fresca es dirigido ‘directamente’
al molino). Al menos a primera vista, parece razonable creer que si una
fracción del mineral alimentado corresponde a material suficientemente
‘fino’ - partículas ‘tamaño producto’ - sería efectivo impedirles que
ingresen al molino alimentándolas directamente a los clasificadores. Pero
... ¿Tiene esto siempre sentido práctico? ¿Bajo qué condiciones
operacionales específicas podría ser una configuración ventajosa
respecto de la otra?

En el contexto de la ‘Cuarta Ley’, me permito afirmar que será

preferible adoptar aquella configuración que – a estado estacionario -
mantenga el molino con menor contenido de ‘finos’ en su interior.

39
 Rebose 7

Alimentación 6 Descarga
Fresca
1 4 2
Agua 3

Alimentación
Ciclones
5

Figura 17. Representación esquemática de un circuito de molienda/

clasificación convencional bajo la configuración ‘INVERSA’.

Con referencia a la Figura 1, correspondiente a la configuración

‘DIRECTA’, la Ecuación 11 anterior es completamente equivalente a:

F3DIRECTA = F7 /(1-Bpf)/(1+CC) (22)

la cual expresa claramente que para reducir los ‘finos’ en la descarga del
molino (F3) es preciso reducir el ‘cortocircuito’ (Bpf) y aumentar la razón
de carga circulante (CC).

Análogamente, siguiendo la misma secuencia de balances de

materiales presentados en las Ecuaciones 3 a 11, esta vez para la
configuración ‘INVERSA’ de la Figura 17, es posible establecer:

F3INVERSA = F7 /(1-Bpf)/CC - F1 /CC (23)

donde F1 representa la fracción de ‘finos’ que ingresan al circuito con la

alimentación fresca; un término que no aparece en la Ecuación 22
equivalente. Incidentalmente, esta Ecuación 23 reconfirma - esta vez
para la configuración ‘INVERSA’ - que para reducir los ‘finos’ en la
descarga del molino (F3) es preciso reducir el ‘cortocircuito’ (Bpf) y
aumentar la carga circulante (CC).

40
 Retomando el criterio de la ‘Cuarta Ley’, la configuración
‘INVERSA’ será preferible cada vez que se cumpla:

F3INVERSA < F3DIRECTA (24)

Reemplazando a partir de las Ecuaciones 22 y 23 anteriores,

suponiendo que ambas configuraciones operarían a valores similares de
Bpf y CC, nos lleva a la condición crítica discriminante:

F1 > F7 /(1-Bpf)/(1+CC) (25)

La Figura 18 fue construida sobre la base de la Ecuación 25 para

ilustrar bajo qué condiciones la configuración ‘INVERSA’ sería preferible
(zona superior derecha de la curva correspondiente) y por defecto, bajo
qué condiciones la configuración ‘DIRECTA’ sería preferible (zona inferior
izquierda de la curva correspondiente).

0.50

0.45
Razón Crítica, F 1/F 7

CIRCUITO INVERSO
0.40

0.35
Bpf
0.30 0.40
CIRCUITO DIRECTO 0.35
0.25 0.30

0.20
2.0 3.0 4.0 5.0
Razón de Carga Circulante

Figura 18. Valores críticos de la Razón F1/F7 en función del

‘cortocircuito’ de pulpa y la carga circulante, según la
Ecuación 25.

Considerando valores típicos de Bpf = 0.4 y CC = 3.5, se concluye

que:

F1 > 0.37 F7 (26)

41
es decir; para que la configuración ‘INVERSA’ sea la configuración
preferida, la fracción de ‘finos’ en la alimentación fresca (F1) debe ser al
menos superior al 37% de la fracción de ‘finos’ especificada para el
producto final de rebose (F7).

Como aproximación, la Ecuación 25 puede ser expresada también

en términos del tamaño P80 del producto final, suponiendo que la razón
(en peso) de los ‘finos’ en el rebose y la alimentación fresca (F7/F1) sea de
magnitud similar a la razón (en peso) del material pasante el tamaño P80
en ambos flujos de rebose y alimentación; es decir:

F7/F1 ≈ [% bajo P80]Rebose /[% bajo P80]Alim (27)

y puesto que, por definición, [% bajo P80]Rebose es igual a 80%, entonces la

Ecuación 25 se transforma en:

[% bajo P80]Alim > 0.8 /(1-Bpf) / (1+CC) (28)

la cual, para los mismos valores típicos Bpf = 0.4 y CC = 3.5 antes
considerados, se reduce a la simple ‘Regla del Pulgar’:

* La configuración ‘INVERSA’ será preferible a la

‘DIRECTA’ cada vez que la alimentación al circuito
contenga más de un 30% de partículas menores que el
tamaño P80 objetivo:

[% bajo P80]Alim > 30% (29)

En la práctica industrial, esta condición crítica a favor de la

configuración ‘INVERSA’ sólo puede ser alcanzada en algunas pocas
situaciones puntuales, como podría ser el caso de molinos secundarios
alimentados por molinos de barras o “verdaderos” molinos SAG (es decir,
con menos de 10-12% bolas y sin remoción de ‘pebbles’), casos en los
cuales el flujo de alimentación fresca a la etapa de molienda
convencional bien podría contener una suficiente proporción de
partículas finas bajo el tamaño P80 especificado. De esta manera se
concluye que la configuración ‘DIRECTA’ debiera ser el diseño
preferido en la vasta mayoría de las aplicaciones, a menos que
prevalezcan otras consideraciones de ‘lay-out’.

42
 EPILOGO

No cabe duda que la plena implantación de los criterios

optimizantes propuestos por la ‘Cuarta Ley’ exigen una mayor atención y
capacidad de respuesta al operador, por cuanto los beneficios se logran
llevando el sistema al límite de sus restricciones operacionales: agua,
carga circulante, riesgo de ‘acordonamiento’, etc. Nunca olvidaré una
madrugada de verano en que nos encontrábamos con el Dr. J. Menacho
en las instalaciones de Carolina de Michilla ajustando las condiciones del
molino en línea con lo que nos predicaba la ‘Cuarta Ley’. Cuando ya nos
vencía el sueño y nos dimos por satisfechos con la condición que
habíamos logrado alcanzar (algo así como un 10% de aumento en
tonelaje), nos acercamos al operador para brindarle las buenas noches.
Este nos consultó: - ¿Terminaron ya? Ante nuestra respuesta afirmativa,
nos dijo con una amplia sonrisa: - OK. Y procedió a retornar el proceso a
la condición que él acostumbraba ... ??? Ahora - aunque no entonces -
me parece muy razonable su reacción. Si queremos obtener el máximo
rendimiento de una instalación debemos apoyar al operador con un
adecuado sistema de control automático del proceso, porque sin este
apoyo estaríamos exigiendo algo realmente imposible de alcanzar, incluso
para operadores experimentados. En esta línea - reconociendo que en las
últimas décadas se han desarrollado cientos de tales sistemas, en base a
muy diversas estrategias de control - Yianatos et al.(16) implementaron en
CODELCO, Div. El Teniente un interesante desarrollo consistente con el
espíritu de la ‘Cuarta Ley’; es decir, prestando atención preferencial a las
densidades de descarga y rebose de los hidrociclones, más que a la
densidad de alimentación a los mismos.

Al finalizar este extenso documento, debo reconocer que en su

momento - e incluso ahora - la denominación ‘Cuarta Ley’ provocó
molestia en círculos académicos especializados en el tema de la molienda
de minerales, por considerarlo ofensivo al trabajo pionero de los
proponentes de las primeras tres leyes originales. Lo cierto es que, en
estricto rigor, ninguna de las clásicas tres ‘Leyes de la Conminución’ –
que postulan relaciones ‘consumo de energía / tamaño de producto’ -
son esencialmente ‘leyes’ como sí lo son, por ejemplo, la Ley de Newton y
las Leyes de la Termodinámica. La ‘Cuarta Ley’ tampoco es una
verdadera ‘ley’, pero sí que complementa a las citadas tres anteriores. A
diferencia de ellas, la ‘Cuarta Ley’ no es otra propuesta de relación
‘energía/tamaño’ sino un criterio que básicamente norma el adecuado
uso del agua en el proceso de molienda/clasificación, tema que hasta
entonces estaba abandonado. A fin de cuentas, como en todo marco legal

43
complementario, no todas las leyes deben versar necesariamente sobre el
mismo tema ...

También debo reconocer que la ‘Cuarta Ley’ – quizás por dejación

personal inexcusable - no ha alcanzado la difusión internacional que
podría haberse esperado. Básicamente, la ‘Cuarta Ley’ no es conocida
internacionalmente porque, aunque me ha acompañado por décadas en
múltiples congresos y seminarios para los más diversos grupos de
colegas, casi no ha sido publicada en Inglés; lo que no deja de fortalecer
un cierto grado de orgullo nacionalista/regionalista. Es por estas tierras
donde la minería actual crece y se desarrolla mucho más que en
cualquier otra parte del mundo. De modo que ...

it’s about time they learn some Spanish!

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 REFERENCIAS

1. Sepúlveda, J. E., “Una ‘Cuarta Ley’ para la Molienda/Clasificación”,

IV Simposio ARMCO sobre Molienda, Viña del Mar, Chile,
Noviembre, 1984.

2. Von Rittinger, P. R., “Leherbuch der Aufbereitungskunde”, Berlín,

1867.

3. Kick, F., “Das Gesetz der Proportionalen Widerstande und Seine

Anwendung”, A. Felix, Leipzig, 1885.

4. Bond, F. C., “The Third Theory of Comminution”, AIME Trans., Vol.

193, p. 484, 1952. También en Mining Engineering, Mayo, 1952.

5. Gutiérrez, L. y Sepúlveda, J.E., Dimensionamiento y Optimización

de Plantas Concentradoras Mediante Técnicas de Modelación
Matemática, Publicación del Centro de Investigación Minera y
Metalúrgica (CIMM), Chile, 1986.

6. Bouso, J. L. “Control Automático de la Clasificación en los Circuitos

de Molienda”, Moly-Cop 2005: X Simposio sobre Procesamiento de
Minerales, Termas de Chillán, Chile, Noviembre, 2005.

7. Herbst, J. A., Grandy, G. A. y Mika, T. S., ‘On the Development and

Use of Lumped Parameters Models for Open - and Closed-Circuit
Grinding’, Trans. IMM, Section C, Vol. 77, p. 193, 1968.

8. Herbst, J. A. et al., ‘Population Balance Models for the Design of

Continuous Grinding Mills’, 10th IMPC, p. 23, Londres, 1973.

9. Sepúlveda, J. E., Informe CIP-8601, ARMCO Chile S. A., 1987.

10. Sepúlveda, J. E., Informe CIP-8606, ARMCO Chile S. A., 1987.

11. Sepúlveda, J. E. ‘¡Optimo! Diez ‘Mandamientos’ para Mejorar la

Productividad de sus Molinos’, IV SISTEM, SAMARCO Mineraçao,
Belo Horizonte, Noviembre 25, 1994.

12. Sepúlveda, J. E., Moly-Cop Tools, Versión 2.0, “Software for the
Assessment and Optimization of Grinding Circuit Performance”,

45
 2005.
(disponible sin cargo vía solicitud a molycoptools@molycop.cl)

13. Arbiter, N., “Dimensionality in Ball Mill Dynamics”, Minerals and

Metallurgical Processing, p. 77, Mayo 1991.

14. Austin, L. G., Process Engineering of Size Reduction: Ball Milling,

SME of AIME, 1984.

15. Toro, H., “Quebrando Paradigmas en la Molienda /Clasificación”,

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16. Yianatos, J. B., Lisboa, M. A. y D. R. Baeza, “Grinding Capacity

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Overflow”, Minerals Engineering 15, p. 317, 2002.

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