Unidad 2.1.

- Introducción a la fundición

 Fundición
 Operaciones fundamentales
 Moldes
 Sistemas de alimentación y distribución
 Procedimientos

Ingeniería de Fabricación - Curso 2016/2017

 Fundición o moldeo

 Procedimiento de fabricación basado en verter el material

fundido en la cavidad de un molde, para obtener tras la
solidificación y enfriamiento una pieza que es reproducción
del hueco del molde (gravedad, centrífuga…).
 Es uno de los procedimientos más antiguos de
conformación.
 Permite obtener de una manera económica y fácil piezas
sencillas, o de formas complicadas y difíciles de obtener por
otros procedimientos.
 Bancadas de máquinas herramientas, culatas de motores,
carburadores…

En ocasiones es posible generar la

forma definitiva, aunque suele requerir
operaciones adicionales (según
exigencias dimensionales y de
acabado)
 Moldeo

Molde
- Contiene cavidad que determina forma de la pieza (negativo)
- Sobredimensionado  contracción
- En molde cerrado existe sistema paso
- Puede ser desechable (arena) o permanente (metal o refractario)
- En moldeo en arena, dos mitades (línea de separación)contenidas en caja
de moldeo

Sistema de paso
- Canales por los que fluye el metal
- Bevedero (vertido) con embudo
- Sistema alimentación conduce a
cavidad
-Mazarota proporciona
almacenamiento adicional para
compensar contracción en
solidificación (ha de solidificar tras
el fluido en cavidad)
- Arena  porosa / Permanentes 
orificios para salida gases
 Moldeo

Modelo y núcleo (macho)

-En moldes desechables cavidad se construyen con modelo (madera,

plástico…)
- Está sobredimensionado para compensar contracción en solidificación
- En arena, cavidad formada tras apisonar ésta alrededor del modelo (ambas
mitades)
- Para cavidades interiores de pieza  Macho. Resistentes, permeables
(arena). Se anclan en plantillas.
- Los machos se elaboran en plantillas mediante moldeo en cáscara, o
endurecimiento por CO2
 Fundición. Operaciones

 Fusión
 Moldeo y desmoldeo
 Preparación del molde Cierre de caja con machos
requeridos, y se agrega peso para compensar presión material fundido

 Colada
 Solidificación y enfriamiento
 Desmoldeo y extracción de piezas En arena,
sacudida de molde y retiro de capas de óxido por vibración. Limpieza con
chorro de arena o granalla

 Acabado
 Eliminar sistemas de alimentación y
distribución Corte de mazarotas y canales mediante corte
oxiacetilénico, cizallas… Tratamientos térmicos (acabado), Mecanizado
(exigencias dimensionales y acabado superficial)
Proceso de fundición de un acero moldeado
 Tecnología de la fusión
 Fusión: Operación previa a la colada para
fundir el metal o aleación
 Condiciones masa líquida:
 Composición química adecuada
 Temperatura de colada adecuada
 Buena fluidez o colabilidad

Calor requerido H=calor requerido para alcanzar Tª vertido, Tp

Cs=calor específico para metal sólido
Tm=Tª fusión metal
ρ To=Tª ambiente
Hf=calor de fusión
Sobrecalentamiento Cl=calor específico para metal líquido

 Refinado Proceso de purificación

 Escorificación Reacción química destructiva con calor para eliminar
 Desoxidación La desoxidación, p.ej. de aceros, mediante adiciones
de ferromanganeso, ferrosilicio y/o aluminio
 Desgasificación Eliminación de H y O (puede ocasionar sopladuras -
inclusiones gaseosas en solidificación)
 Inoculación Agentes nucleantes para facilitar solidificación (a + Tª)
 Fundición. Materiales

Metales Plásticos
 Aleaciones ferrosas  Termoplásticos
 Fundiciones  Polietileno
 Aceros  Polipropileno
 Aleaciones a base de  Policarbonato
cobre  Poliestireno
 Bronces  Nylón
 Latones  Termoestables
 Aleaciones de  Poliuretanos
aluminio  Resinas fenólicas
 Aleaciones de
magnesio
 Aleaciones de zinc
 Tecnología de la fusión
 Temperatura de colada: Debe ser superior a la de
solidificación (sobrecalentamiento).

 Importante calcular el calor necesario para alcanzar la

temperatura de colada.
 Calor para elevar la temperatura a la de fusión.
 Calor de fusión para pasar de sólido líquido.
 Calor para alcanzar la temperatura de colada.

 La temperatura de solidificación depende del tipo de

metal o aleación. Afectada por agentes inoculantes
 Metales puros: Temperatura de fusión. Tiempo total: vertido-fin
solidificación.
 Aleaciones: Diagrama de equilibrio.
 Tecnología de la fusión
 La temperatura de solidificación depende del tipo de
metal o aleación. Afectada por agentes inoculantes
 Metales puros: Temperatura de fusión.

Curva de enfriamiento
- Sobrecalentamiento: Tª vertido – Tª fusión
- Tiempo total: vertido-fin solidificación.
- Tiempo local: evacuación calor latente hacia
el molde que rodea al metal

Estructura
- Inicialmente se forma capa delgada alrededor
de pared molde (solidificación hacia el centro)
- Capa exterior enfriamiento rápido (104K/S) 
granos finos
-Crecimiento dendrítico en dirección
transferencia  granos grandes (proceso lento,
102K/s)
- A menor tamaño de grano, más resistencia y
ductilidad, y reducción de porosidad
 Tecnología de la fusión
 La temperatura de solidificación depende del tipo de metal o
aleación. Afectada por agentes inoculantes
 Aleaciones: Diagrama de equilibrio.
Curva de enfriamiento
- Solidificación en rango TL-TS (Líquidus-Solidus)
- Acaba al alcanzar el solidus.

Estructura
- Inicialmente capa exterior + estructura
dendrítica
- Zona avance coexiste líquido y sólido (zona
blanda o pastosa)
- Tamaño=f(ΔTª L-S), si elevada  granos
grandes
- Composición dendritas favorecen metal con
punto fusión más elevado. Al final, se produce
segregación.
- Microscópica: dentro de dendritas.
- Macroscópica: segregación de lingote

Aleaciones eutécticas  L-S misma Tª

 Tecnología de la fusión

 Fluidez o colabilidad: Capacidad del metal fundido para llenar el

molde.

 Depende de factores como

 Viscosidad (inverso de la fluidez)
 Tensión superficial (ha de ser pequeña, eliminar óxidos)
 Inclusiones (insolubles, núcleos de solidificación)
 Forma de solidificar
 Diseño y material del molde (balance tiempo-fluidez)
 Grado de sobrecalentamiento (aumenta viscosidad)
 Velocidad de vertido (a menos velocidad, mayor velocidad de enfriamiento)
 Transferencia de calor (Composición  Calor fusión elevado, mejor fluidez)
 Tª vertido (facilita, pero peligro oxidación)

Prueba de fluidez en molde en espiral, índice de fluidez se mide mediante

longitud de solidificación
Moldes

 Elementos donde se realiza el vertido

del metal fundido
 Tipos:
 Moldes desechables
 De arena (Baratos, buenas prestaciones en general)
 De materiales refractarios (Yeso, cerámica  mejor
acabado y exactitud dimensional)

 Moldes permanentes: coquillas

 Metálicos (Reutilizable, grandes series)
 Molde desechable

Molde de arena
Arena
- Sílice (SO2) más minerales
- Propiedades refractarias (soportar
altas Tª)
- Pequeño tamaño de grano mejor
calidad superficial
- Tamaño grande mejor permeabilidad
- Composición: arena 90%, agua 3% y
arcilla 7%.
- Arcilla con aglutinante orgánico
(resinas fenólicas) o inorgánico (silicato
de sodio)
Moldeo
- En caja (compactación manual, o mediante, máquinas de moldeo por presión neumática,
golpeteo o lanzamiento de arena)
- Sin caja de moldeo (caja moldeo maestra en sistema automático de producción)

Tipos molde
- Arena verde (con arcilla, verde – humedad en el vertido; permeabilidad y reuso), Arena
seca (aglutinantes orgánicos en lugar de arcilla, cocidos en hornos; resistentes) y Superficie
seca (secando con soplete los de arena verde; evita defectos de humedad)
 Molde permanente
Características
- Reutilizables
- Acero o fundición, mecanizados
- Para fundición de Al, Mg, Aleaciones de Cu
- Núcleos de metal con sistema de extracción
- Requiere lubricación
- Abrir antes de que ocurra contracción apreciable (no colapsan como arena)

Ventajas y desventajas
- Buen acabado y control dimensional
- Solidificación rápida  estructura grano fina
- Piezas sencillas y metales bajo punto fusión. Caros
 Sistemas de alimentación y distribución
 Sistema de  Sistema de
alimentación distribución
 Cavidad de vertido  Canal de colada
o cono de colada  Ataques o portadas Ensanche
antes de cavidad
 Bebedero  Respiraderos Dejan escapar gases de
la cavidad
 Pozo Depósito de entrada
 Mazarotas Suministran metal fundido,
 Filtro cerradas o abiertas

 Enfriadores Piezas metálicas que

facilitan solidificación en zonas del molde
adecuadas (lejos de mazarotas). Internos o
externos

 Pantallas aislantes
 Sistemas de alimentación y distribución
Diseño
- Posición bebederos
- Nº y posición canales
- Nº y posición ataques
- Situación mazarotas

Ataques
 Sistemas de alimentación y distribución
Características
- Llenado tranquilo (gases, turbulencia, oxidación)
- Facilitar atrapado de impurezas
- Controlar velocidades para evitar erosión
- Dimensiones suficientes sin tamaño excesivo
- Promover gradientes Tª para solidificación

Conos de colada
Depósitos de vertido
 Sistemas de alimentación y distribución

Bebedero
 Conducto que lleva la masa
líquida (caldo) desde la
cuchara hasta el canal de
colada
 Condiciones
 Dar lugar al llenado correcto
del molde
 Facilitar que la colada se haga
a bebedero lleno
 Evitar erosiones y choques
Diseño de bebederos Simplificación de flujo ideal
Sección recta
- Bernouilli = f = gases
/ (aspiración) 
- Continuidad Estrangulación
 Sistemas de alimentación y distribución
Conductos de la colada
 Canal de colada: conduce
la masa líquida desde el pie
del bebedero hasta el
ataque
 Resistir la erosión del flujo
 Alimentar uniformemente los
ataques
 Ataque: Introduce la masa
líquida en el molde
 Asegurar un llenado regular y
completo del molde
 Evitar erosiones o
desplazamiento de machos
 Facilidad para ser eliminados
 Dimensiones de los conductos

 Factores  Índice de reducción o

 Volumen del hueco del
molde
 Tiempo de llenado
 Tipo de colada
relación de colada
Sc Sa
1: :
Sb Sb
 Sistema a presión: Sb > Sc > Sa
 Sistema sin presión: Sb < Sc < Sa
Sb – Sección transversal bebedero
Sc – Suma secciones canales
Sa – Suma secciones de los ataques

Aumento sección P compensa

para reducir pérdida de carga
pérdida de carga
Sistema convergente
Sistema divergente o a presión:
sin presión: Índice de colada
Índice de colada 1:0,75:0,5
1:3:3
 Mazarotas

 Depósitos de metal líquido destinados a alimentar el

molde y compensar los efectos de contracción para
evitar que se formen rechupes en el interior de la
pieza
 Deben solidificar en último lugar Diseño Regla de Chorinov
 Empleo de manguitos o pantallas aislantes
 Adición de agentes exotérmicos
 Empleo de enfriadores externos o internos
 Posición y dimensiones correctas
 Importante para dirigir el flujo (solidificación
dirigida) Pasaje entre mazarota y cavidad corto, para evitar solidifcación
intermedia

 Facilidad para ser eliminadas

Mazarotas y enfriadores

Contracción
De un 0.5 %. Ocasiona:
a) Reducción altura del fundido
b) Restringe cantidad líquido para
porción superior central (última
región que solidifica)  crea
vacío: Rechupe  Mazarotas
Enfriadores
• (a) Internos Del mismo material que la
fundición (problemas con su fusión  se
suelen evitar)
• (b) Externos Inserciones de metal en las
paredes de la cavidad del molde
• (c) Colocar en zona voluminosa
 Mazarotas y enfriadores
Uso de enfriadores y mazarotas

- La disposición de la mazarota puede realizarse en forma de depósito

abierto (lateral o superior) o cerrado

- La mazarota abierta (figura) posee la desventaja de evacuar calor

fácilmente y favorecer la solidificación rápida
 Mazarotas y enfriadores
Uso de enfriadores y mazarotas

Solidificación dirigida

Empleo de un enfriador
externo para acelerar la
solidificación
 Estudio de la colada

 Cucharas de colada
 Tipos de colada
 Temperatura de vertido
 Flujo del fluido
 Turbulencia – Nº Reynolds
 Fluidez
 Cantidad de metal
 Colada
 Colada: Vertido de la masa líquida sobre el molde.
 Se realiza mediante cucharas, recipientes de acero
recubiertos de material refractario.
 Cuchara simple o de pico de labio
 Cuchara de tetera o sifón.
 Cuchara de colada por el fondo.
 Colada
Tipos de colada

Colada directa Colada por

el costado

Colada por el fondo

en fuente o sifón

Colada con Colada por línea

giro del molde de separación
 Estudio de la colada

 Flujo del fluido

 Velocidad de vertido – Teorema de Bernouilli
 Velocidad de flujo en base del bebedero:
Fórmula se obtiene haciendo en Bernouilli v1=0, p1=p2 y h=h1-h2

 Ley de continuidad:
 Q – Caudal o gasto volumétrico
 v – velocidad A - Sección

 Tiempo de llenado:
 V – volumen de la cavidad del molde
 Debe ser el suficiente para que el molde esté lleno antes de empezar la
solidificación
 Y el suficiente para que el calor radiante no origine desperfectos
superficiales debidos a la dilatación de la arena
 Estudio de la colada

 Turbulencia – Nº Reynolds:

 ρ–densidad; v–velocidad; D–diámetro; -viscosidad

dinámica
 Régimen turbulento Re= 2000 a 20000
 Aunque es difícil de evitar se debe reducir para disminuir el
atrapamiento de gases y arena
 Metal necesario para la colada

 Masa total: Mt = Mp + Md + Ms
 Mp – Masa de la pieza
 Md – Masa del sistema de distribución
 Ms – Masa de seguridad
 Rendimiento de la fundición:

Mp

Mt
 Solidificación y enfriamiento

 Tiempo de solidificación.
 Tamaño y forma de la pieza.
 Molde, aleación y temperatura.
 Regla de Chorinov:

K- Coeficiente que depende de: la forma de la

2
V  pieza,

t  K  densidad del metal, el molde, características

térmicas de ambos, grado de
S sobrecalentamiento,
la forma de la colada y la naturaleza de la
aleación
V- Volumen de la pieza
S- Superficie exterior de la pieza
 Solidificación y enfriamiento

 Ejemplo: Diseño de mazarota cilíndrica

 Fundido: placa de dimensiones 7.5cm x 12.5cm x 2cm
 T=1.6 min (observaciones previas)
 Mazarota con relación de aspecto D/h=1
 ¿Dimensiones de la mazarota para T=2 min?

V  7.5 *12.5 * 2  187.5cm 3

A  2(7.5 *12.5  7.5 * 2  12.5 * 2)  267.5cm 2
2
V 
K  t /    1.6 /(187.5 / 267.5) 2  3.26 min/ cm 2
S
Volumen y área de la mazarota
2
D h2
D
V ; D/h=1 T  2  3.26   0.09056 D 2
4 6
V/A=D/6
2D 2 D 2  22.086cm 2  D  4.7cm  H  4.7cm
A  Dh 
4
 Solidificación y enfriamiento
 Contracciones.
 Contracción líquida.
 Está en función de la variación del volumen
específico con la temperatura.
 Contracción de solidificación.
 Debida a la variación del volumen específico
asociada al cambio de fase.
 Puede crear rechupes en la pieza.
 Importante el diseño de mazarotas.
 Contracción sólida.
 Depende del coeficiente de dilatación en
estado sólido.
 Se corrigen utilizando las reglas de fundidor.
Solidificación y enfriamiento
 Simulación de llenado de molde y solidificación de
un pistón
 Figura (a).- 3.7 segundos después del inicio del vertido.
 Figura (b).- 5 segundos después del vertido y utilizando
respiraderos en el molde para retirar el aire atrapado.
 Operaciones de acabado

 Desmoldeo
 Máquinas vibradoras
 Máquinas de extracción por sacudidas

 Operaciones de limpieza
 Desarenado
 Cepillos metálicos
 Tambores rotativos
 Por proyección
 De agua a presión
 De agua con abrasivo
 De granalla
 Desbarbado
 Cincelado
 Aserrado
 Amolado
 Corte por soplete
 Procedimientos de fundición
 Colada por gravedad
 Moldeo en arena
 Moldeo en cáscara
 Moldeo en yeso
 Moldeo en molde
cerámico
 Moldeo a la cera perdida
 Procedimiento MERCAST
 Procedimiento LOST
FOAM
 Moldeo en coquillas
 Colada a presión
 Fundición centrifugada
 Fundición a presión
 Molde desechable
 Modelo permanente
 Moldeo en arena
 Moldeo en cáscara
 Moldeo en molde cerámico
 Moldeo en yeso
 Modelo desechable
Moldeo a la cera perdida

 Procedimiento MERCAST
Procedimiento LOST FOAM

 Molde permanente (sin modelo)
Moldeo en coquilla

 Fundición centrifugada
 Fundición a presión