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Cristian Cuevas Barraza Ingeniería Mecánica

Refrigeración y aire
acondicionado
Cristian Cuevas Barraza

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6.- Fallas y mantenimiento

1.- Aumento de presión anormal en el condensador

Causas posibles

Enfriado por agua - Flujo de agua insuficiente

- Condensador sucio
- Deficiente intercambio de calor en torre de enfriamiento

Enfriado por aire - Flujo de aire insuficiente

- Intercambiador de calor sucio
- Corto-circuito del aire caliente

Común - Sobrecarga de refrigerante

- Gases no condensables en circuito de refrigeración

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Síntomas

Cuando la presión del condensador aumenta, la presión del evaporador aumenta

levemente. En las unidades que trabajan con tubos capilares este aumento de presión
del evaporador puede ser significativo. Se tendrá un aumento de temperatura del
refrigerante a la salida del compresor y aumentará el consumo del compresor.

Problemas

- Detención del compresor si se alcanza la presión de corte del presostato

- Detención del compresor por temperatura de descarga muy alta (termostato)
- Temperatura muy alta: degradación aceite y degradación refrigerante
- Disminuye el efecto de refrigeración
- Aumenta el consumo del compresor
- Disminuye la eficiencia del sistema

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2.- Disminución anormal de la presión de evaporación (compresión seca)

Causas posibles

- Insuficiente carga de refrigerante (fugas)

- Secador obstruido
- Filtro obstruido
- Dispositivo de expansión obstruido
- Operación defectuosa de válvula de expansión (revisar termostato, conexiones, etc.)

Síntomas

- Disminuye el flujo de refrigerante, por lo que disminuye el calor transferido en el

condensador y por ende la presión de condensación
- Aumenta la temperatura de descarga del compresor

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Problemas

- Detención del compresor si se alcanza la presión de corte del presostato

- Detención del compresor por temperatura de descarga muy alta (termostáto)
- Temperatura muy alta descarga compresor: degradación aceite y degradación
refrigerante
- Disminuye la capacidad de refrigeración
- La temperatura de evaporación disminuye mucho secando mucho el aire, en el caso
de un enfriador de aire. Si cae bajo 0ºC se puede congelar la humedad obstruyendo al
paso de aire

3.- Disminución anormal de la presión de evaporación (compresión húmeda)

Causas posibles

- Bajo flujo de aire o de agua en el evaporador

- Evaporador sucio
- Demanda de frío o calor muy baja

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Síntomas

- Disminuye el flujo de refrigerante, por lo que disminuye el calor transferido en el

condensador y por ende la presión de condensación
- Disminuye la temperatura de descarga del compresor

Problemas

- Disminuye la capacidad de refrigeración

- Problemas en las válvulas del compresor debido al ingreso de líquido a la zona de
compresión
- El líquido que ingresa al compresor se evapora bruscamente en las partes móviles
arrastrando el aceite, lo que produce desgaste de piezas

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4.- Aumento anormal de la presión de evaporación (compresión seca)

Causas posibles

- Aumento de la demanda de frío o calor

- Mala selección de la unidad (subdimensionada)

Síntomas

- Ligero aumento de la presión de condensación

- Aumento de la temperatura de succión
- Aumento de la temperatura de descarga

Problemas

- Detención del compresor por sobrecarga del motor eléctrico

- Aumento del consumo del compresor
- Temperatura muy alta descarga compresor: degradación aceite y degradación
refrigerante
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5.- Aumento anormal de la presión de evaporación (compresión húmeda)

Causas posibles

- Malfuncionamiento de la válvula de expansión (termostato)

- Sobrecarga de refrigerante

Síntomas

- Aumenta la presión de condensación

- Leve disminución de la temperatura de descarga del compresor

Problemas

- Detención del compresor por sobrecarga del motor eléctrico

- Aumento del consumo del compresor
- Problemas en las válvulas del compresor debido al ingreso de líquido a la zona de
compresión
- El líquido que ingresa al compresor se evapora bruscamente en las partes móviles
arrastrando el aceite, lo que produce desgaste de piezas 8
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Fallas
Refrigerante líquido o arrastre de aceite al compresor

Este problema ocurre cuando ingresa refrigerante líquido o una porción de aceite
importante a la zona de compresión.

Los motivos pueden ser diversos:

- Baja demanda de calor del evaporador

- Equipos sobredimensionados
- Mala distribución del aire sobre el evaporador
- Falla de un ventilador del evaporador
- Presencia de aceite en el evaporador
- Defrosting deficiente en el evaporador o mala frecuencia de defrosting
- Sobredimensionamiento de la válvula de expansión
- Tubo de ecualización de presión bloqueado o tapado
- Sistema de sujeción del bulbo de la válvula suelto o instalado en una mala posición
- Seteo de sobrecalentamiento muy bajo
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Medidas preventivas

- Verificar dimensionamiento de la válvula de expansión

- El sobrecalentamiento se debe setear a un valor mínimo de unos 6 a 8 K
- Instale un acumulador de succión
- Chequee y resetee el sistema de defrosting
- Chequee el sistema completo

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Partidas inundadas

Ocurren cuando se tiene refrigerante líquido en el cárter del compresor mezclado con el
aceite. Al partir el compresor, el refrigerante contenido en el aceite se evapora
arrastrando el aceite. Esto se puede observar como una espuma a través del visor de
aceite.

Causas típicas

- Sobrecarga de refrigerante en el sistema

- Temperatura de la carcasa del compresor inferior a la del evaporador
- Periodos de detención muy largos
- Compresor instalado en un ambiente muy frío
- Calefactor de cárter malo o con insuficiente potencia para mantener la temperatura del
aceite
- Válvula solenoide con fugas

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Medidas preventivas

- Uso de un pump-down continuo

- Utilizar un calefactor de cárter
- Ubicar el compresor en un ambiente a mayor temperatura

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Sobrecalentamiento

Cuando el compresor trabaja fuera de su dominio de trabajo, se produce un

sobrecalentamiento de la mezcla aceite-refrigerante.

A medida que el aceite en el compresor comienza a descomponer debido a la

temperatura, se forman ácidos y este comienza a carbonizar. Los ácidos serán, en
cierta medida, absorbidos por el secador-desecante, pero eventualmente comenzará a
atacar el aislamiento del bobinado del motor, causando la una quemadura puntual o
total del motor eléctrico. El aceite perderá sus propiedades de lubricidad.

Causa típicas

- Alta razón de compresión

- Presión de succión muy baja
- Presión de descarga muy alta
- Sobrecalentamiento de succión muy alto
- Falta de sub-enfriamiento a la entrada de la válvula de expansión
- Presencia de aire u otro gas no condensable en el evaporador
- Falla del ventilador del condensador o mal sentido de rotación
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- Condensador sub-dimensionado
- Pérdida de carga en la línea de succión muy alta
- Línea de succión del compresor mal aislada

Medidas preventivas

- Chequear condiciones de diseño y de operación y ajustar

- Chequear condiciones del condensador y corregir
- Chequear sobrecalentamiento de succión y corregir
- Chequear y registrar presiones y temperaturas de todo el ciclo

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Falta de lubricación

- Falta de lubricación: es cuando el aceite no puede lubricar los descansos debido a que
está degradado o debido a que se encuentra atrapado en alguna parte o se ha perdido
de la instalación
- Falta de aceite: es cuando el aceite ha sido bombeado del compresor y no ha
regresado una cantidad suficiente para que el compresor funcione correctamente

Causas de falta de aceite

- Ciclados muy cortos del compresor

- Diseño incorrecto de trampas de aceite
- Pérdida de carga de refrigerante gaseoso
- Diseño incorrecto de cañerías (velocidad incorrecta, canalización vertical incorrecta,
etc.)
- Demasiado aceite e la instalación
- Insuficiente carga de aceite en el sistema

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Medidas de mantenimiento preventivas

Las fallas más comunes de un compresor se deben a un malfuncionamiento de sistema
de refrigeración o del sistema eléctrico, o de las condiciones de operación que se alejan
de las condiciones de diseño del sistema.

Una buena inspección puede evitar numerosas fallas.

Chequear con personal de operación: verificar operaciones anormales de la

instalación con personal

Presiones y temperaturas de operación: Si se dispone de sensores de presión

instalados permanentemente, chequear presiones de succión y descarga son normales
y chequear temperatura del medio de enfriamiento.

Chequear la temperatura del cabezal del compresor, aunque sea tocándolo. Una
temperatura anormalmente baja puede indicar una válvula rota o una cantidad excesiva
de refrigerante líquido entrando al compresor. Una temperatura muy alta puede indicar
que la válvula de descarga está rota, mal enfriamiento del compresor.
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Nivel y condición del aceite: En los compresores que posean un visor de aceite,
verificar el nivel del aceite, el nivel recomendado está por lo general indicado en dicho
visor. Chequear este nivel durante un periodo largo, puesto que en condiciones de
funcionamiento fluctuantes o con defrosting de por medio el nivel de aceite puede
fluctuar en forma normal.

Si el aceite está negro, vaciar el aceite del cárter y reemplazar. Si hubo una falla
reciente del compresor y el aceite tiene un olor ácido, se debe instalar un filtro secador
nuevo a la entrada del compresor y esperar 48 horas y repetir inspección de aceite.

Carga de refrigerante del sistema: Toda instalación debe tener un refrigerante sub-
enfriado a la entrada de la válvula de expansión para asegurar su buena operación. Un
visor de líquido claro, indica que se tiene líquido sub-enfriado a la entrada de la válvula.

La aparición de burbujas o de flasheo indica una carga deficiente.

Muy poco refrigerante implica una baja capacidad de refrigeración, retención de aceite
en el evaporador, y sobrecalentamiento del compresor. Mucho refrigerante implica una
alta presión de descarga, entrada de refrigerante líquido al compresor, con los
problemas de lubricación que implica esto en el compresor.
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Chequeo de los seteos utilizados en el control: control de baja presión, alta presión,
control de presión de seguridad del aceite.

Filtro-secador de la línea de líquido: chequear el color que indica el nivel de humedad

del filtro. Si indica humedad, reemplazar el filtro.

Si el filtro está congelado o si se percibe una variación significativa de temperatura en

este, es signo de que existe una caída de presión excesiva en el filtro, por lo cual se
debe reemplazar.

Control de refrigerante líquido: verifique si existe entrada de refrigerante líquido al

compresor viendo si el compresor está húmedo al exterior o congelado, si existe
espuma al interior de la carcasa, ruido extraño dentro del compresor. Observar si se
produce esto después de un ciclo de defrosting. Si así fuera, corregir. Se puede instalar
un acumulador de succión.

Filtro de la línea de succión: chequear pérdida de carga de este filtro, si supera

valores recomendados por el fabricante, reemplazar.

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Chequear panel de control eléctrico: chequear conexiones, protecciones …

Condensador enfriado por aire: chequear ventilador y motor, lubricar si es necesario.

Chequear dampers, lubricar. Limpiar el condensador. Inspeccionar líneas para ver
problemas de vibraciones o desgastes.

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7.- Procedimiento para detención, reparación y puesta en

marcha

Procedimiento para la instalación y reparación

Es importante que al momento de instalar un sistema de refrigeración se tengan una

serie de precauciones que indicaremos a continuación.

Contaminantes

A diferencia de otros equipos mecánicos, los sistemas de refrigeración son muy

vulnerables al ataque de dos contaminantes comunes: el aire y el agua, los cuales no
son perceptibles a simple vista. Si uno de ellos o ambos están presentes en la
instalación, se unen rápidamente al refrigerante y al aceite causando corrosión,
formación de ácidos y otras reacciones adversas para la instalación.

La conexiones de los equipos deben mantenerse protegidas con un tapón durante todo
el tiempo de instalación, hasta que son conectadas a los equipos o cañerías que
correspondan.
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Se debe evitar que entre cualquier tipo de contaminante, como restos de soldadura,
virutas de cobre, polvo, restos de sellos, etc. Estos materiales obstruyen los filtros,
dispositivos de expansión y si llegan al compresor, dañan sus partes móviles.

a) Poner cuidado en mantener los tubos limpios y secos

b) Hacer pasar un gas inerte a través del tubo mientras se suelda

c) Poner extremo cuidado de sacar todo material extraño del sistema cuando este se
abre

d) Instalar siempre un filtro secador en la línea de líquido y, en la medida de lo posible,

un filtro de succión

e) Realizar un vacío al momento de instalar el sistema o después de un largo periodo

de exposición durante la mantención

f) Instalar un nuevo filtro-secador en la línea de líquido cada vez que se abra el sistema
para reparación

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Manejo de los contenedores de refrigerante

Normalmente un cilindro contenedor de refrigerante se debe rellenar parcialmente con

líquido, dejando un espacio para el vapor. De acuerdo a Dupont, para los estanques de
recuperación de refrigerante, se deben rellenar con un 80% de refrigerante líquido a una
temperatura de 25ºC. Bajo estas condiciones, la presión dentro del estanque será igual
a la presión de saturación del refrigerante que corresponda a la presión a la cual se
encuentre el estanque.

Si el estanque fuera sobrecargado de líquido y si este fuese recalentado gradual y

uniformemente, el líquido se expandirá hasta llenar completamente el estanque, con lo
que la presión aumentará bruscamente por sobre la presión de saturación. La siguiente
Figura ilustra lo que sucedería con el refrigerante R134a en ambos casos.

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100
90 Presión de un cilindro relleno sólo con líquido

80
70
Psat [bar]

60
50
40
30 Presión de un ciclindro relleno con vapor y líquido

20
10
0
10 20 30 40 50 60 70 80
ttank [ºC]

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Se puede observar que, en el caso de un estanque que tiene sólo líquido, un ligero
aumento de temperatura puede llevar a presiones que pueden causar la ruptura del
estanque.

Se sugiere seguir las siguientes recomendaciones:

- Nunca calentar un cilindro a temperaturas superiores a 50ºC

- Nunca almacenar refrigerantes en lugares expuestos al sol
- Nunca colocar en contacto directo una resistencia eléctrica con un estanque de
refrigerante
- Nunca aplicar una llama directa al cilindro
- Cuando se rellenan cilindros pequeños, nunca sobrepasar el peso indicado en la placa
del cilindro
- No dejar caer, abollar o dañar al cilindro
- Colocar las tapas de protección del cilindro mientras no está en uso
- Siempre abrir las válvulas del cilindro lentamente
- Colocar los cilindros en posición vertical y sujetos a un objeto estático con una correa
o cadenas

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Uso de gases comprimidos para chequear o limpiar sistemas de refrigeración

Los gases inertes que se recomiendan para ensayos a alta presión en refrigeración son
el nitrógeno (N2) o el dióxido de carbono (CO2).

Los estanques que contienen nitrógeno se encuentran a presiones del orden de 150 bar
y los que contienen dióxido de carbono a unos 60 bar, por lo que se debe tener extremo
cuidado en su manipulación.

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Prueba de fuga

Luego de una reparación o en la etapa de instalación de la unidad de aire

acondicionado es indispensable realizar una prueba de fugas de la instalación. Para
esto se debe usar un gas inerte para presurizar la instalación hasta una presión de a lo
menos la presión de trabajo. El gas comúnmente utilizado es nitrógeno. El
procedimiento es el siguiente:

- Conecte al estanque de nitrógeno un regulador de presión adecuado

- Verifique que tanto la válvula del estanque de nitrógeno como la del regulador de
presión están cerradas.
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- Conecte al circuito de refrigeración. Conecte a través del manifold de carga para

chequear en un segundo manómetro la presión de presurización.

-Abra la válvula del estanque de nitrógeno y presurice la instalación hasta una presión
de 15 bar. Si no observa fugas significativas aumente hasta unos 25 a 28 bar.

- Una vez presurizado el circuito, cierre la válvula del cilindro de nitrógeno.

- Cierre la válvula del manifold de carga.

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- Abra un poco la conexión de la manguera que une al estanque de nitrógeno y al

manifold de carga para reducir la presión.

- Cierre la válvula del regulador de presión.

- Desconecte la manguera que une al estanque de nitrógeno y al manifold de carga

para reducir la presión.

- Verifique el circuito para detectar fugas. Concéntrese en las uniones roscadas y en las
soldaduras.

- Si no detecta fugas, deje presurizado el circuito a lo menos unos 5 horas para verificar
que la presión no disminuye. Si la presión disminuyera levemente déjela unas 5 horas
más o unas 24 horas para cerciorarse de que no hay fugas.

- Si se detectan fugas, reparar y repetir el procedimiento. Cada vez que se que se

despresurice el circuito debe hacerlo lentamente.

Para pequeñas instalaciones, la mejor técnica para detectar fugas es utilizar una mezcla
de agua con jabón.
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Manejo de los tubos de cobre

Utilice tubos de cobre especialmente deshidratados y limpiados para uso en

refrigeración. Mantenga los tubos con tapones en los extremos durante su manipulación
hasta que se vayan a instalar en su posición definitiva. Coloque tapones a todos los
tubos que vuelvan a ser almacenados.

En caso de que un tubo se ensucie, limpie antes de ser reutilizado.

Soldadura de líneas

Debido a la volatilidad de los refrigerantes, es esencial que los sistemas de refrigeración

se encuentren libre de fugas. Es por esto que un buen proceso de soldado de las líneas
se hace indispensable.

Los tubos de cobre se deben limpiar y lijar antes de soldar.

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Al aplicar calor al cobre en presencia de aire , se forman óxidos de cobre. Estos óxidos
pueden ser extremadamente dañinos para los sistemas de refrigeración. Para prevenir
esto, se debe hacer pasar al interior de la cañería un gas inerte como el nitrógeno
durante la soldadura.

Durante la soldadura, el tubo debe estar adecuadamente soportado para que no se

produzcan esfuerzos en las uniones durante el proceso de soldadura y de enfriamiento,
por lo que no deben haber restricciones de expansión y contracción.

Aplicar calor uniformemente al tubo y al fitting hasta que la soldadura comience a fundir.
La forma en que se aplica el calor puede hacer que la soldadura fluya o no al interior de
la unión. Se debe aplicar calor alrededor de todo el tubo para que la soldadura escurra
dentro de la unión logrando una unión más fuerte mecánicamente y más impermeable a
las fugas.

Una vez terminada la soldadura aplicar un paño húmedo para detener el flujo de la
soldadura.

Jamás aplicar calor a una instalación mientras tenga refrigerante al interior. La línea se
puede romper. Además el refrigerante, cuando se somete a altas temperaturas (llama)
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se degrada y se transforma en un gas altamente irritante y venenoso.
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Manifold de carga

El manifold o árbol de carga es la herramienta más importante para un instalador de

refrigeración. Este se puede usar para chequear presiones, para cargar refrigerante,
para hacer el vacío de una instalación, para purgar no condensables, para agregar
aceite, etc.

Normalmente el manómetro que se encuentra a la izquierda es el de baja presión y se

conecta a una manguera de color azul y el manómetro de la derecha es el de alta
presión y se conecta a una manguera de color rojo.

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La conexión que se encuentra en el medio, es la conexión común, la que se conecta al

estanque de nitrógeno, a la bomba de vacío o al estanque de refrigerante.

Se recomienda proceder de la siguiente manera para conectar un manifold a una

instalación que contenga refrigerante:

- Asegúrese de que las válvulas del manifold están cerradas, de tal forma que la
conexión de baja presión esté solo conectada al manómetro de baja presión y que la
conexión de alta presión conectada sólo al manómetro de alta presión
- Conecte las mangueras de baja y alta presión al circuito de refrigeración
- Asegúrese de que la conexión común del manifold no esté conectada a nada y que
esté en contacto con el ambiente
- Si la presión dentro de la instalación es superior a la presión atmosférica purgue las
mangueras del manifold. Para esto abra suavemente la válvula de baja presión y deje
escurrir refrigerante hacia el puerto común durante unos segundos, luego cierre la
válvula. Repita la misma operación con la válvula de alta presión.
- Una vez realizado este procedimiento el manifold está conectado al sistema listo para
cualquier manipulación a realizar
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En el caso de que la baja presión sea inferior a la armosférica (vacío). Se recomienda lo

siguiente:

- Conectar manguera sólo la línea de alta presión al circuito de refrigeración

- Colocar un tapón a la conexión común del manifold
- Conectar manguera de baja presión, sólo al manifold de carga
- Abrir suavemente la válvula de alta y baja presión y dejar escurrir el refrigerante
durante unos segundos a través de las mangueras para purgar
- Sin cerrar las válvulas, conecte la manguera de baja presión al circuito de refrigeración
- Una vez realizado este procedimiento el manifold está conectado al sistema listo para
cualquier manipulación a realizar

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Purga de gases no-condensables

Es normal en algunas instalaciones trabajar, transitoriamente del lado del evaporador, a

presiones inferiores a la presión atmosférica. Debido a esto ingresa aire a la instalación
el cual es un gas no condensable. En algunos casos resulta impracticable remover el
refrigerante y realizar el vacío de la instalación, por lo que se deben buscar métodos
alternativos para remover estos gases no condensables.

A las temperaturas a las que trabajan los sistemas de refrigeración, el aire permanece
como un gas no condensable. Debido a que el aire es mucho más liviano que los
refrigerantes en fase líquida, este se acumula en las partes superiores del condensador
y del estanque acumulador de líquido (si la instalación lo tuviera), siendo atrapado en
estas zonas por el líquido que sale hacia la válvula de expansión.

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Si es que existiera una válvula o una conexión en esos puntos para purgar la instalación
se recomienda realizar lo siguiente:

- Hacer funcionar la instalación, esperar a que alcance un régimen de operación estable

y anotar la alta presión. Detener el compresor,
- Purgar los no condensables del condensador y del estanque acumulador de líquido,
- Eche a andar la instalación y verifique si la presión del condensador sigue siendo
anormalmente alta,
- Ponga en funcionamiento la instalación por unos minutos y repita la operación

Este procedimiento es sólo una medida de emergencia, para asegurar una buena
operación del sistema se debe realizar un vacío de la instalación y evitar bajas
presiones para que no ingrese aire al sistema.

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Pump-down del sistema

Para cualquier reparación de uno de los componentes del sistema se hace necesario
sacar todo el refrigerante de la instalación. Dependiendo de los equipos a intervenir y de
si la instalación cuenta con válvulas de servicio (corte) es posible confinar el refrigerante
en el condensador o en el condensador y el acumulador de líquido si es que se tuviera.
A esta operación de confinamiento se le llama pump-down.

Para realizar este procedimiento se debe proceder como sigue:

- Cerrar la válvula a la salida del estanque acumulador o del condensador,

- Poner en marcha el compresor, de tal manera que el refrigerante sea bombeado
desde el evaporador hacia el condensador y el acumulador de líquido
- Cuando la presión de succión del compresor alcance un valor de 35 a 70 mbar de
vacío, detener el compresor. Si la instalación está conectada a un control de baja
presión, desconectarlo

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- Si la presión aumenta rápidamente es signo de que hay aún mucho refrigerante en el

evaporador y en la carcasa del compresor, por lo que se debe repetir la operación hasta
que la presión en la línea de succión del compresor no varíe o lo haga levemente
- Cerrar la válvula de descarga del compresor
- Verificar la presión de la línea de succión del compresor, si esta es inferior a 70 mbarg,
se recomienda realizar una pequeña fuga desde el condensador (o estanque
acumulador) para presurizar la línea y evitar que ingrese aire ambiente.

Si fuera necesario reparar el condensador o el estanque acumulador no se podría

realizar el procedimiento anterior.

El pumpdown es también recomendado en instalaciones que se detienen por un largo

periodo para evitar migraciones de refrigerante.

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Fugas de refrigerante

El sistema de refrigeración debe ser completamente hermético por dos razones:

cualquier fuga implica la pérdida total o parcial del refrigerante y cualquier fuga implica
una apertura para que ingrese aire y humedad a la instalación.

Las fugas no solo ocurren debido a fallas de montaje de uniones o fittings en la

instalación del sistema de refrigeración, sino también debido a fisuras que aparecen por
vibraciones, fallas de empaquetaduras y otras condiciones de malfuncionamiento.

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Evacuación o vaciado de la instalación

Cada vez que el compresor o el sistema de refrigeración está expuesto al aire ambiente
por periodos prolongados, o si el sistema está contaminado y se debe sacar el
refrigerante, se debe realizar el vaciado de la instalación tal cual se realizó en la
instalación de la unidad.

Es cierto que el filtro-secador de la línea de líquido remueve un poco de humedad, pero

la cantidad de humedad que ingresa a un sistema abierto puede ser mayor a la
capacidad del secador.

Para conectar la bomba de vacío se recomienda realizar el siguiente procedimiento:

- Conectar la bomba de vacío a la conexión común del manifold de carga

- Mantener cerradas las válvulas del manifold de carga
- Conectar las mangueras de baja y alta presión a la instalación, abrir válvulas de
conexión si corresponde
- Encender la bomba de vacío
- Abrir lentamente las válvulas del manifold de carga
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Carga de refrigerante al sistema

El buen funcionamiento de un sistema de refrigeración o aire acondicionado depende

de una adecuada carga de refrigerante. Una carga de refrigerante deficiente hará que el
evaporador no tenga suficiente refrigerante para retirar todo el calor que se requiere, lo
que dará como resultado una presión de evaporación muy baja, una pérdida de
capacidad de evaporación, y un posible sobrecalentamiento del compresor. Una
sobrecarga de refrigerante inundará el condensador lo que dará como resultado una
presión de condensación elevada, una alimentación excesiva de líquido al evaporador y
un potencial daño del compresor.

La mayoría de los sistemas tienen una cierta tolerancia a las variaciones de carga; sin
embargo, los sistemas pequeños son muy sensibles a la carga de refrigerante.

La carga de refrigerante es única para cada instalación y no tiene ninguna relación con
la capacidad de refrigeración o con la potencia del compresor. Por lo general la carga y
el tipo de refrigerante vienen indicados en las unidades comerciales.

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Carga de líquido

La carga de refrigerante líquido es mucho más rápida que la carga de vapor, debido a
esto es siempre la técnica utilizada para cargar las grandes instalaciones.

Antes de realizar la carga, se deben purgar las mangueras de carga con refrigerante.
Para esto se deben abrir levemente el estanque de refrigerante haciendo pasar
refrigerante a través de la manguera.

Se recomienda que la carga de líquido se realice a través del filtro-secador para

prevenir que ingresen contaminantes al sistema. Se recomienda no cargar jamás
refrigerante líquido en las válvulas de servicio de succión o descarga del compresor, ya
que esto puede dañar las válvulas de admisión o descarga.

Se recomienda pesar el estanque de refrigerante y colocarlo en una balanza durante el

procedimiento de carga. Si se conoce la carga requerida del sistema, se recomienda
cargar a un valor cercano al sugerido. El estanque se debe colocar en forma invertida
para facilitar la carga de refrigerante.

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Poner en marcha la instalación para ajustar la carga final. La carga final se puede
ajustar observando el flujo de refrigerante en el visor, una vez que no se observe más
flujo bifásico se debe detener la carga, o verificando el sub-enfriamiento, una vez
alcanzado un subenfriamiento de unos 8 K detener el procedimiento de carga.

Carga de vapor

La carga en fase gaseosa se usa sólo para cargar pequeñas cantidades de refrigerante
a la instalación, ya que es más fácil de controlar. Esta se realiza normalmente en la
entrada del compresor. La carga debe ser monitoreada colocando el estanque de
refrigerante sobre una balanza.

Se recomienda observar la presión del condensador para no sobrecargar la instalación.

Un aumento anormal de esta presión es signo de una sobrecarga de refrigerante.

Al igual que para la carga de líquido, la manguera de vapor debe purgarse con
refrigerante para sacar todo el aire contenido dentro de ella. El estanque de refrigerante
debe mantenerse en posición vertical.

Chequear constantemente la cantidad de refrigerante inyectada al sistema y verifique si

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se ha alcanzado la carga de refrigerante correcta.
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Cómo determinar si la carga de refrigerante es o no la correcta

a) Pesando la carga

Cuando se conoce la cantidad de refrigerante que se debe cargar en una instalación, la

forma más precisa es pesar la cantidad de refrigerante cargada al sistema. Esta es una
muy buena práctica ya que si la carga del sistema no se conociera, esto puede quedar
registrado para futuras recargas del sistema.

b) Usando un visor

El método más común para determinar si la carga de refrigerante es la adecuada es

observando el estado del refrigerante a la entrada de la válvula de expansión en el visor
de líquido. Cuando la carga es insuficiente, en dicho visor se pueden observar burbujas
de vapor ingresando a la válvula de expansión.

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En paralelo a la observación de las condiciones de flujo en este visor se debe verificar

la presión de condensación, ya que en algunos casos se puede tener flujo bifásico en el
visor debido a pérdidas de carga excesivas en la línea de líquido aguas arriba del visor.
Lo mismo puede ocurrir si la válvula de expansión comienza a trabajar en condiciones
fluctuantes, una vez abierta crea una caída de presión brusca en la línea de líquido
produciendo un flasheo del líquido.

Se debe tener presente que la carga de refrigerante depende de las condiciones de

operación, por lo que si esta es realizada en unas condiciones dadas, puede que para
otra condición de operación esta sea deficiente.

c) Chequeando el sub-enfriamiento

En los pequeños sistemas la carga de refrigerante se puede realizar verificando el sub-

enfriamiento a la salida del condensador. Para ello se debe poner en marcha la
instalación y esperar que esta esté operando bajo un régimen estabilizado y se debe
comparar la temperatura que se tiene a la salida del condensador y la temperatura de
saturación del refrigerante en el condensador, la cual se obtiene con la presión de
condensación. Un sub-enfriamiento de unos 5 a 8 K es adecuado.
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d) Chequeando el sobrecalentamiento

En pequeñas unidades que utilizan tubos capilares como dispositivo de expansión, se

puede utilizar el sobrecalentamiento del refrigerante. Para ello se debe poner en marcha
la instalación y se debe medir la temperatura en la línea de succión del compresor y se
debe comparar dicha temperatura con la temperatura de saturación del refrigerante en
dicho punto. Una vez que el sobrecalentamiento se encuentre entre 10 y 15 K la carga
es la correcta.

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Descarga del refrigerante de la instalación

Para descargar el refrigerante de una instalación se pueden seguir las siguientes

recomendaciones:

a) Usando el compresor del sistema

Conecte el manifold de carga a la descarga del compresor, purgue la manguera con

refrigerante y conecte al estanque de recuperación de refrigerante. Anote el peso de
refrigerante máximo que acepta el estanque.

Coloque el estanque en un recipiente lleno con hielo. Ponga en marcha el sistema, abra
la válvula a la que está conectada al sistema de refrigeración y abra la válvula del
estanque. Rellene el estanque, si se alcanza su capacidad máxima coloque un nuevo
estanque. No sobre-rellene los estanques.

Cuando se remueva la mayor parte del refrigerante, la presión del sistema será tan baja
que el sistema de extracción ya no será tan eficiente.

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b) Utilización de una unidad de condensación

Se puede utilizar una pequeña unidad de condensación equipada con un separador de

aceite para transferir el refrigerante de la instalación al estanque de recuperación.
Conecte la succión y descarga del sistema al manifold de carga a la unidad de
condensación, y conecte la salida de la unidad de condensación al estanque de
refrigerante. Purgue las mangueras con refrigerante.

Ponga en marcha la unidad de condensación para iniciar la descarga del refrigerante

del sistema.

c) Descarga por migración

Cuando no sea posible poner en marcha el compresor y/o no se disponga de una

unidad de condensación el refrigerante debe ser transferido al estanque por migración.
Se recomienda hacer un vacío del estanque y colocarlo dentro de un estanque con hielo
o hielo seco, si se tuviera. La migración continuará hasta que la presión del sistema sea
igual a la del cilindro de recuperación.

Este tipo de descarga requiere un periodo de tiempo mucho más largo.

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Quemado del motor

- Ocurre frecuentemente debido a una falla mecánica o de lubricación

- La experiencia demuestra que una mala limpieza de la instalación luego de que se ha

quemado un motor es causa de una nueva falla por quemado del motor

- Se ha trabajado mucho para mejorar la eficiencia de los filtros-secadores (costo de

reemplazo bajo y protege al motor)

Procedimiento de limpieza

- Recuperar refrigerante
- Retire los filtros-secadores antiguos
- Instale nuevos filtros-secadores: en ambas líneas. Instale un manómetro en la entrada
y salida del filtro de succión
- Chequear circuito eléctrico
- Ponga en marcha la instalación y observe atentamente durante al menos 2 horas.
Verifique pérdida de carga en el filtro de succión. Si sobrepasa valores recomendados
por el fabricante, detenga y cambie el filtro 49
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- Ponga en marcha la instalación por 48 horas y chequee el color y el olor del aceite.
Normalmente en un periodo así, la instalación se limpia. Si después de este tiempo se
tiene un contenido de ácido, si el aceite está descolorido o tiene un olor ácido, se deben
cambiar los filtros-secadores y si hay restos de quemaduras en el aceite, se debe
también cambiar. Repetir hasta que no se tengan los síntomas anteriores.
- Existen kits para determinar el nivel de acidez del aceite. Si no se dispusiera de uno
una simple inspección visual y olfato es suficiente para determinar alguna anomalía.
Para comparación se recomienda guardar una porción de aceite nuevo.

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