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El acero es una aleación de hierro-carbono con diferentes proporciones, que puede llegar a 2% de
carbono. Sin embargo, la mayoría de los aceros contienen menos de 0.5% de carbono. Además
pueden contener agregados e impurezas naturales como fósforo y azufre.
Los aceros son considerados comunes cuando, además de hierro y carbono, presentan contenidos
relativamente pequeños de silicio y manganeso.
El azufre y fósforo, que se hallan siempre presentes en el acero, son considerados impurezas.
Estos elementos no cambian en principio las fases presentes ni tampoco la posición de las líneas
de los diagramas en forma importante, aunque si sus propiedades. A veces, se especifican límites
máximos y mínimos para estos elementos por aportar ellos alguna ventaja tecnológica. Cuando el
acero contiene otros elementos exigidos por las especificaciones, son llamados aceros especiales.
En esta ocasión se trabajo un acero estructural 1026 el cual fue sometido a un proceso de
fundición para obtener dos botones trabajados en caliente y en frio es decir en molde de arena y
coquilla; para este acero se obtuvo la composición química que se registra en la siguiente tabla,
utilizando el método de análisis de chispa.
En la siguiente tabla encontramos la composición química de los botones obtenidos por medio de
la fundición realizada en el horno de inducción, composición obtenida por medio del ensayo de
chispa realizado en las instalaciones del incitema.
Tabla 2 Composición química fundición
Acero Fundición
elemento %
Al 0,00897
C 0,719
Co <0,0100
Cr 0,0907
Cu 0,209
Fe 97,8
Mn 0,529
Mo <0,0100
Nb 0,00746
Ni 0,0435
P 0,0161
S 0,0723
Si 0,414
Sn 0,019
Ti 0,00541
V 0,0174
W 0,0296
Fuente: Incitema
Para la clasificación del acero fundido tenemos que es un 1072, el cual fue sometido a análisis
metalográfico, para revelar su microestructura tanto del botón trabajado en molde metálico o
coquilla como el trabajado en el molde de arena.
Acero 1072
Acero 1026
6.1.Tamaño de grano según norma ASTM E112.
Fuente: autores
Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 8; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 128 granos/in² o 1964 granos/mm² a 1x.
2. probeta de fundición en molde de arena
Fuente: autores
Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 4; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 8 granos/in² o 124 granos/mm² a 1x.
3. Probeta de fundición en molde metálico (coquilla)
Fuente: autores
Utilizando el método de comparación propuesto por la norma E112 y con ayuda de la plantilla se
puede observar que se presenta un tamaño de grano 5; como se realiza la comparación en una
micrografía a 100x no se hace necesario realizar la corrección de magnificación; según la tabla 4 de
la norma ASTM E112 se puede concluir que hay presentes 16 granos/in² o 248 granos/mm² a 1x.
Fases presentes.
Las siguientes micrografías corresponden a la probeta en blanco del acero 1026 a una
magnificación de 100x, 500x y 1000x correspondientemente:
Fuente: autores
Según el diagrama fe- fe3c las fases presentes para este acero son: una solución solida denominada ferrita la cual se
observa con los granos de color claro y la perlita que son los granos de color oscuro con porcentajes de:
0,89 − 0,72
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 71,2%
0,89 − 0,005
0,26−0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 28,8%
0,89−0,005
En la micrografía de 1000x se puede observar claramente los límites de grano, así como detalles de
pequeñas inclusiones, se observa un buen acabado debido a una correcta preparación
metalográfica.
Las siguientes micrografías corresponden a la probeta fundida en molde de arena acero 1072 a
una magnificación de 100x, 500x correspondientemente:
Fuente: autores
Para el acero 1072 a temperatura ambiente se presentan dos fases que son: una solución solida denominada
ferrita que corresponde a los granos de color claro se presenta redondeando los granos de perlita granos de
color oscuro con un porcentaje de:
0,89 − 0,26
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 19,2%
0,89 − 0,005
0,26 − 0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 80,8%
0,89 − 0,005
Las siguientes micrografías corresponden a la probeta fundida en molde metálico “coquilla” del
acero 1072 a una magnificación de 100x, 500x y 1000x correspondientemente:
Al ser el mismo acero con su correspondiente composición, solo que varía su tiempo de
enfriamiento al ser este un poco más rápido, se puede observar que los granos son más pequeños
con respecto a la probeta trabajada en molde de arena. En este caso la solución solida alfa
denominada ferrita granos de color claro, que rodea los granos de perlita de color oscura con igual
porcentaje de:
0,89 − 0,26
% 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 19,2%
0,89 − 0,005
0,26 − 0,005
% 𝑝𝑒𝑟𝑙𝑖𝑡𝑎 = 𝑥100 = 80,8%
0,89 − 0,005
En esta micrografía se puede observar una formación tipo huella dactilar(área señalada) que para
este caso del acero corresponde a la formación de dendritas que se forman durante el
enfriamiento de metal fundido, la forma se produce por acción de un proceso de crecimiento
rápido a lo largo de direcciones cristalográficas energéticamente favorables. El crecimiento de
dendritas influye de manera importante sobre las propiedades que posee el material resultante.
6.3.Inclusiones o defectos.
Rayas: se presentan pero son muy mínimas correspondiente a un bajo porcentaje, estas se
corrigieron antes del ataque para así poder observar una microestructura bien clara y definida.
Se realizo el ensayo de dureza con ayuda del durómetro a la probeta en blanco que corresponde al
acero estructural de composición 0,26% de C.
Ensayo de dureza
Acero estructural
Rockwell B
1 61
2 61,5
3 64
4 61,5
5 62,5
Σ 310,5
ẍ 62,1
Equivalencias
Vickers 110
Brinell HB 105
Resitencia a la 350
traccion N/mm²
Cuestionario
Cuáles son los nueve (9) pasos para realizar una fusión en horno tipo inducción.
pendiente
acero semi-calmado.
2.- Acero semi-calmado R.- Este acero esta en un punto intermedio entre el acero efervescente y
el acero calmado, este al solidificarse muestra una menor contracción produciendo una cavidad o
depresión de menor tamaño en la parte superior del lingote. 3.- Acero Efervescente R.- La
manufactura de este acero consiste en vaciar el acero liquido, con alto contenido de oxigeno, en
lingoteras (moldes). El acero entonces, forma un lingote que empieza a solidificarse desde afuera
hacia dentro comenzando por las paredes y fondo de la lingotera, formando paredes y un fondo
de hierro casi puro. Como resultado de esto el acero, aun liquido en el centro del lingote se
segrega casi todo el carbón, sulfuro y fósforo. El oxigeno reacciona con el carbón formando
monóxido de carbono que queda atrapado en la masa del lingote al solidificarse y que desaparece
durante los subsecuentes procesos de laminación en caliente. 4.- Acero Calmado R.- Este acero se
fabrica eliminando o convirtiendo completamente el oxigeno antes de la solidificación para
prevenir la acción efervescente; Esto se logra generalmente agregando silicio en forma de ferro
silicio en el horno, el silicio se combina con el oxigeno para formar sílice (SiO2) la cual es expulsada
con la escoria, dejando un metal denso y homogéneo.
ACEROS CALMADOS
y
El Acero Calmado o Reposado es aquel que ha sido desoxidado por completo previamente a la
colada, por medio de la adición de metales.Mediante este procedimiento se consiguen piezas
perfectas pues noproduce gases durante la solidificación, evitando las sopladuras.
Aceroque no ha sido desoxidado por completo antes de ser vertido enmoldes; contiene muchas
sopladuras pero no aparecen grietas.
El acero en estado liquido absorbe gases del aire cuando es transportadoen cuchara y también
durante la colada. El carbono, el nitrógeno, y elhidrógeno se disuelven en el acero líquido
atómicamente. Ese caldo seencuentra en equilibrio químico.
y
El acero efervescente se emplea para grandes requisitos superficiales;suele usarse
enperfiles,chapas finasy alambres.
La contracción por solidificación ocurre casi en todos los metales porque la fase sólida tiene una
mayor densidad que la fase líquida. La transformación de fase que acompaña la solidificación
causa una reducción en el volumen por unidad de peso del metal
Los límites de grano, son el lugar en que ocurren, preferentemente, las reacciones en estado
sólido. En general, la energía libre de una cantidad de masa de metal dada disminuye a medida
que aumenta el tamaño de grano. La causa del cambio de energía es la disminución de la energía
interfacial asociada a los límites de grano. Esta disminución de energía es la fuerza impulsora que
tiende a producir el crecimiento del grano. Ahora bien, en la mayoría de las condiciones de
aplicación de los metales, la velocidad de crecimiento del grano es muy pequeña, y sólo a
temperaturas elevadas el crecimiento se produce rápidamente. Un material de grano fino será,
por lo tanto, más duro y más resistente que un material de grano grueso, el cuál (este último)
tendrá más juntas de grano donde se acumularán más tensiones. Por todo lo anterior debe
verificarse que la dureza es inversamente proporcional al tamaño de grano.
Cuáles son las propiedades de un material con tamaño de grano grande y un material
de tamaño pequeño.
l tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del
metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico
son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno
grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción,
mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son
menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y
dados.
Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual
es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que se
someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano.
Estos aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede
producirse una gama amplia de tamaños de grano.
http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-213.pdf