Serviço Público Federal  Ministério da Educação

Universidade Federal de Uberlândia  Faculdade de Engenharia Química

Curso de Graduação em Engenharia Química
Controle de Processos Químicos I  Prof. Adilson J. de Assis
Aspectos gerais da área de instrumentação

1 PROGRAMA
• Terminologia

• Principais sistemas de medidas

• Telemetria

• P&ID - Diagrama de tubulação e instrumentação

1
 • Simbologia. Interpretação de simbologia. Fluxogramas conforme
Norma ISA ( Instrument Society of America) e NBR

2 TERMINOLOGIA
2.1 Controlar é preciso, viver não é preciso

Parafraseando Navegar é preciso, viver não é preciso, frase atribuída

ao poeta italiano Petrarca e tornada bastante conhecida por Fernando
Pessoa.

Por que se controla um processo (bio)químico?

• segurança

• especicações do produto

2
 • legislação ambiental

• restrições operacionais

• economia

Sistema de controle:

• Equipamentos: instrumentos de medida, válvulas,

controladores, computadores.

• Intervenção humana: projetistas de plantas, operadores de

planta.

Ao longo do tempo ocorreu:

• No princípio da era industrial: controle manual.

3
• Processos mais complexos: aumento da automação nos
processos industriais, através dos instrumentos de medição e
controle.

• Com o controle automático os operadores cam menos no

processo e mais nas salas de controle.

• Os instrumentos de medição e controle permitem manter

constantes as variáveis do processo.

• Exemplos de variáveis do processo: pressão, vazão,

temperatura, nível, pH, condutividade, velocidade, umidade etc.

4
Figura 1: Exemplo de uma sala de controle.

5
Malha de controle fechada: sistema de controle que permite
comparar o valor medido da variável do processo com o valor
desejado e toma uma atitude de correção de acordo com o desvio
existente, sem a intervenção do operador.

Elementos de uma malha de controle fechada:

• unidade de medida

• unidade de controle

• elemento nal de controle no processo

6
Figura 2: Malha de controle fechada.

7
Figura 3: Exemplo de uma malha de controle fechada - controle de nível em um tanque
contínuo.

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Neste exemplo, qual é o processo, a
unidade de medida, a unidade de
controle e o elemento nal de
controle?

9
Malha de controle aberta:

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2.2 Terminologia

• Faixa de medida (range ): Conjunto de valores da variável

medida que estão compreendidos dentro do limite superior e
inferior da capacidade de medida ou de transmissão do
instrumento. Expressa-se determinando os valores extremos.
Por exemplo, 0 a 5080 mmH2O, o Span máximo é 5080
mmH2O.

• Alcance (span ou range calibrado): É a diferença

algébrica entre o valor superior e o inferior da faixa de medida
do instrumento. A faixa de trabalho onde é feito a calibração é
conhecida como span, por exemplo, de 500 a 3000 mmH2O,
onde o span é de 3000500 = 2500 mmH2O. O Span é igual a
URL (Upper Range Limit )  LRL (Lower Range Limit ).

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13
• Erro: É a diferença entre o valor lido ou transmitido pelo
instrumento em relação ao valor real da variável medida. Pode
serestático (o processo está em regime permanente) ou
dinâmico (tem-se um atraso na transferência de energia do
meio para o medidor).

• Exatidão: Aptidão de um instrumento de medição para dar

respostas próximas a um valor verdadeiro. A exatidão pode ser
descrita de três maneiras:

1. Percentual do Fundo de Escala (% do FE)

2. Percentual do Span (% do span)

3. Percentual do Valor Lido (% do VL)

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15
• Rangeabilidade (largura de faixa): É a relação entre o
valor máximo e o valor mínimo, lidos com a mesma exatidão na
escala de um instrumento.

Exemplo 1: Quando se mede uma temperatura de 100

o
C
o
com a mesma exatidão que se mede a 5 C tem-se uma
rangeabilidade de 100/5 = 20. Neste caso diz-se que a
rangeabilidade é 20:1 (lê-se 20 para 1).

Exemplo 2: Para um sensor de vazão cuja escala é 0 a

300gpm (galões por minuto), com exatidão de 1% do span e
rangeabilidade 10:1, a exatidão será respeitada entre 30 e
300gpm. (300/x = 10/1 ∴ x = 30)

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• Zona morta: É a máxima variação que a variável pode ter
sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de
um instrumento. É a faixa onde o sensor não consegue
responder. Ela dene o valor necessário de variação do processo
(da variável em medição) para que o medidor comece a
percebê-lo. Região na qual o instrumento apresenta leitura nula.

Exemplo: Considerando que a escala de um voltímetro é

de 0 a 100 V com zona morta de 0,2%, tem-se:
0,2
100 (100 − 0) = ±0, 2 V. Desta forma, o voltímetro apenas
indicará um determinado valor se a tensão variar com um
valor superior a 0,2 V.

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• Sensibilidade: É a mínima variação que a variável pode ter,
provocando alteração na indicação ou sinal de saída de um
instrumento.

Exemplo: Um instrumento com range de 0 a 500

o
C e com
uma sensibilidade de 0,05% terá valor de:
0,05 o
100 (500 − 0) = ±0, 25 C.

• Histerese: É o erro máximo apresentado por um instrumento

para um mesmo valor em qualquer ponto da faixa de trabalho,
quando a variável percorre toda a escala nos sentidos
ascendente e descendente. Expressa-se em percentagem do
span do instrumento. Ver gura a seguir.

20
 Exemplo: Num instrumento com range de 50
o
C a 100
o
C, sendo sua histerese de ± 0,3%, o erro será 0,3% de 150
o o
C = ± 0,45 C.

• Repetibilidade: É a máxima diferença entre diversas medidas

de um mesmo valor da variável, adotando sempre o mesmo
sentido de variação. Expressa-se em percentagem do span do
instrumento. O termo repetibilidade não inclui a histerese. As
vezes é chamada de precisão.

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22
23
• Funções de instrumentos:
1. Indicador (analógico ou digital)

2. Registrador (papel ou digital)

3. Transmissor (pneumático ou eletrônico

4. Transdutor (modicador de sinal): é um conversor de sinal

recebe um sinal de entrada vindo de outro instrumento
(sinal elétrico, pneumático ou digital) e o converte em um
sinal de saída padrão de instrumentação, por exemplo 3 a
15 psi, 4 a 20 mA ou ainda sinal digital.

5. Controlador (cérebro da malha de controle)

6. Elemento nal de controle (executa a ação de controle)

24
(a) (b)

Figura 4: Indicadores de temperatura industriais. (a) analógico. (b) digital.

25
Figura 5: Registrador industrial com papel.

26
Figura 6: Transmissor industrial de pressão.

27
Figura 7: Transdutor industrial de pressão.

28
Figura 8: Controlador PID de temperatura.

29
Figura 9: Elemento nal de controle: válvula (o mais comum na indústria).

30
Figura 10: Diversos elementos nais de controle

31
Figura 11: Juntando tudo: malha fechada de controle (closed loop control )

32
Figura 12: Diagrama P&ID simplicado de um sistema em malha fechada

33
3 P&ID - DIAGRAMA DE TUBULAÇÃO E
INSTRUMENTAÇÃO. SIMBOLOGIA.
INTERPRETAÇÃO DE SIMBOLOGIA.
FLUXOGRAMAS CONFORME NORMA ISA-5S
(INSTRUMENT SOCIETY OF AMERICA) E NBR
8190
Identicação de instrumentos
• Norma ISA-S5.1 a S5.5: cada instrumento ou função
programada será identicado por um conjunto de letras que o
classica funcionalmente e um conjunto de algarismos que
indica a malha à qual o instrumento ou função programada
pertence.

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Figura 13: TAG ou etiqueta de identicação de um instrumento ou equipamento.

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• Simbologias utilizadas em uxogramas de processo e engenharia
que seguem a Norma ANSI/ISA-S5.1

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Exercício 1: Concurso da PETROBRAS 2010  Um técnico de
manutenção está lendo o uxograma de uma instalação industrial
quando se depara com a gura abaixo. Sabendo-se que o
uxograma foi realizado com base na Norma ISA 5.1, esse é um:

43
1. controlador de temperatura tipo cego comandando uma válvula
de controle, com transmissão pneumática.

2. instrumento combinado de registro e controle de temperatura,

no painel, comandando uma válvula de controle, com
transmissão elétrica.

3. instrumento combinado de registro e controle de temperatura,

no painel, comandando uma válvula de controle, com
transmissão pneumática.

4. indicador-controlador de temperatura comandando uma válvula

de controle, com transmissão elétrica.

5. indicador-controlador de temperatura, tipo expansão,

comandando uma válvula de controle, com transmissão
pneumática.

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1. controlador de temperatura tipo cego comandando uma válvula
de controle, com transmissão pneumática.

2. instrumento combinado de registro e controle de temperatura,

no painel, comandando uma válvula de controle, com
transmissão elétrica.

3. instrumento combinado de registro e controle de temperatura,

no painel, comandando uma válvula de controle, com
transmissão pneumática.

4. indicador-controlador de temperatura comandando uma válvula

de controle, com transmissão elétrica.

5. indicador-controlador de temperatura, tipo expansão,

comandando uma válvula de controle, com
transmissão pneumática.
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Exercício 2: Identique cada elemento no P&ID a seguir.

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4 TELEMETRIA
• Telemetria: técnica de transportar medições obtidas no
processo a distância, em função de um instrumento
transmissor. Palavra de origem Grega: tele = remoto e metron
= medida.

• Os instrumentos agrupados podem ser consultados mais fácil e

rapidamente, possibilitando à operação uma visão conjunta do
desempenho da unidade ( sala de controle).
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• Pode-se reduzir o número de operadores com simultâneo
aumento da eciência do trabalho.

• Cresce a utilidade e a eciência dos instrumentos em face das

possibilidades de pronta consulta, manutenção e inspeção, em
situação mais acessível, mais protegida e mais confortável.

• Transmissores: instrumentos que medem uma variável do

processo e a transmitem, a distância, a um instrumento
receptor, indicador, registrador, controlador ou a uma
combinação destes.

• Tipos de sinais de transmissão: pneumáticos, elétricos,

hidráulicos e eletrônicos.

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4.1 Transmissão pneumática (Analógica)

• Sinal pneumático variável, linear, de 3 a 15 psi (libras força por

polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100%
da variável. Esse é o padrão SAMA ( Scientic Apparatur
Makers Association), Associação de Fabricantes de
Instrumentos; há outras faixas de sinais de transmissão. Por
exemplo: de 20 a 100 kPa.

• Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, adotam-se

2
as faixas de 0,2 a 1 kgf/cm .

• O alcance do sinal no sistema métrico é cerca de 5% menor que

o sinal de 3 a 15 psi. Este é um dos motivos pelos quais
devemos calibrar os instrumentos de uma malha (transmissor,
controlador, elemento nal de controle etc.), sempre utilizando

49
 uma mesma norma.

2
• O sinal não se inicia em 0 psi (ou kgf/cm ), pois assim
conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando
sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas
de transmissão.

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4.2 Transmissão Eletrônica

• Analógica: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V.

• Digital (com o):

• Wireless (sem o)

• Via Modem

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Figura 14: Transmissão Eletrônica Analógica

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Transmissão Digital

Nesse tipo de transmissão os pacotes de informações sobre a

variável medida são enviados para uma estação receptora, através de
sinais digitais modulados e padronizados. Para que a comunicação
entre o elemento transmissor e receptor seja realizada com êxito é
utilizada uma linguagem padrão chamado protocolo de
comunicação.

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Vantagens
• Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento.

• Pode utilizar um par trançado ou bra óptica para transmissão

dos dados.

• Imune a ruídos externos.

• Permite conguração, diagnósticos de falha e ajuste em

qualquer ponto da malha.

• Menor custo nal.

Desvantagens
• Existência de vários protocolos no mercado, o que diculta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes.

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 • Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se
perder a informação e/ou controle de várias malhas.

Principais Protocolos (FieldBus)

• Hart: Consiste num sistema que combina o padrão 4 a 20 mA
com a comunicação digital. É um sistema a dois os com taxa
de comunicação de 1.200 bits/s (BPS) e modulação FSK
( Frequency Shift Keying ).
 Vantagens:
 Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a
comunicação digital.

 Usa o mesmo tipo de cabo empregado na instrumentação

analógica.

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 Dispõe de equipamentos de vários fabricantes.
 Desvantagens:
 Existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão
das informações.

 Falta de economia de cabeamento (precisa-se de um par de

os para cada instrumento).

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• Foundation Fieldbus - FF: É um sistema de comunicação
digital bidirecional e em série, que interliga equipamentos
inteligentes de campo com o sistema de controle ou com
equipamentos localizados na sala de controle.

 O eldbus é uma rede local (LAN) para automação e

instrumentação de controle de processos, com capacidade
de distribuir o controle no campo.

 Ao contrário dos protocolos de rede proprietários, o Fieldbus

não pertence à nenhuma empresa, ou é regulado por um
único organismo ou nação.

 Este padrão permite comunicação entre uma variedade de

equipamentos, tais como: transmissores, válvulas,
controladores, CLP etc.

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 Eles podem ser de fabricantes diferentes (interoperabilidade)
e ter controle distribuído (cada instrumento tem a
capacidade de processar um sinal recebido e enviar
informações a outros instrumentos para correção de uma
variável  pressão, vazão, temperatura etc.).

 Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do

controlador aos instrumentos de campo. Apenas um par de
os é o suciente para a interligação de uma rede eldbus
(ver gura).

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Figura 15: Sistema Fieldbus.

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• Probus PA: O Probus PA dene, em adição às denições
padrões do Probus DP, os parâmetros e blocos de função para
dispositivos de automação de processo, tais como transmissores,
válvulas e posicionadores. Além disso, possui uma característica
adicional que é a transmissão intrinsecamente segura, o
que faz com que ele possa ser usado em áreas classicadas, ou
seja, ambientes onde existe o perigo de explosão. É indicado
para controlar variáveis analógicas em controle de processos. É
encontrado predominantemente nas indústrias de transformação
1
e pode ser utilizado em substituição ao padrão 4 a 20 mA.

1 Fonte: https://www.automacaoindustrial.info/protocolo-profibus-pa/

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• Transmissão Via Rádio  Wireless: Neste tipo, o sinal ou
o pacote de sinais medidos são enviados à sua estação receptora
via ondas de rádio em uma faixa de freqüência especíca.

 Vantagens
 Não necessita de cabos de sinal.
 Podem-se enviar sinais de medição e controle de máquinas
em movimento.

 Desvantagens
 Alto custo inicial.
 Necessidade de técnicos altamente especializados.

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Mais detalhes acerca de tele-
metria, instrumentação e con-
trole automático podem ser en-
contrados no site da Smar
 maior fabricante e exporta-
dor de instrumentos para con-
trole de processos no Brasil,
atuando em vários setores de
indústria como fornecedora de
produtos e soluções para o
mercado mundial de Automa-
http://www.
ção Industrial 
smar.com/brasil/.

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5 PROGRAMA
• Terminologia

• Principais sistemas de medidas

• Telemetria

• P&ID - Diagrama de tubulação e instrumentação

• Simbologia. Interpretação de simbologia. Fluxogramas

conforme Norma ISA ( Instrument Society of America) e NBR

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