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Guía práctica

para la utilización
del hormigón
autocompactante

Reduce el coste
global de la
obra

IECA
INSTITUTO ESPAÑOL DEL CEMENTO
Y SUS APLICACIONES
RESUMEN

Los principales aspectos específicos, diferentes de los conocidos en el uso del


hormigón convencional, para la utilización del hormigón autocompactante y las
ventajas que se obtienen de la misma se resumen como sigue:

Proyecto

Se puede realizar el Proyecto como si de un hormigón normal se tratara, ya que los


parámetros necesarios para el proyecto no difieren en gran parte de los correspon-
dientes a los hormigones normales.

En el caso de estructuras especiales, como las evolutivas, en las que sea relevante el
control de las deformaciones, conviene determinar el módulo de deformación median-
te ensayos característicos.

Ejecución

• Gran facilidad de colocación lo que permite que el hormigón alcance lugares de difí-
cil acceso y rellene completamente secciones con elevada densidad de armaduras.

• Conviene considerar que la presión sobre los encofrados se ajusta a una ley de tipo
hidrostático con un líquido de densidad 24 kN/m3.

• Es adecuado para la colocación mediante bombeo.

• Elimina los medios de compactación y, por tanto, el elevado nivel de ruido que gene-
ra la vibración mejorando así las condiciones de Seguridad y Salud en la obra, que
también mejoran al eliminarse la compactación mediante la ejecución de la actividad
necesaria para efectuar la vibración interna del hormigón, actividad poco ergonómica.

• Mejora las condiciones medioambientales en el entorno de la obra.


• Ahorra el coste de los equipos de compactación, así como el de mantenimiento, con-
servación y lista de repuestos.

• Ahorra el consumo de energía, generalmente eléctrica, consumida por los equipos de


compactación.

• Mejora la calidad de acabado de las superficies vistas, aumentando su uniformidad.

• Conviene prestar atención al procedimiento de curado a emplear, que es el mismo


que se seguiría de utilizarse hormigón convencional.

• Acorta los plazos de ejecución.

• Aumenta la productividad.

• Aumenta las puestas de encofrado.

• Reduce el coste global de la obra.


PRÓLOGO

Dadas las ventajas de todo tipo que el Hormigón Autocompactante aporta a las
ya conocidas en el caso del hormigón convencional, una definición sencilla y
funcionalmente correcta del mismo es: Aquel hormigón que manteniendo todas
las características resistentes y de durabilidad del hormigón convencional,
añade a las mismas la característica específica de autocompactabilidad.

Habida cuenta que la autocompactabilidad ofrece ventajas en aspectos funda-


mentales tales como: las mejores condiciones de trabajo en términos de
Seguridad y Salud en la obra, la mayor calidad final al simplificarse el proceso
de puesta en obra del hormigón y la mayor productividad y competitividad,
resultado de la reducción de los costes globales de ejecución y del tiempo
empleado en la colocación del hormigón, el Instituto Español del Cemento y
sus Aplicaciones (IECA) ha considerado de gran interés la edición de una “Guía
para la utilización del Hormigón Autocompactante” que difunda los conoci-
mientos precisos para que se puedan aprovechar estas ventajas en las obras
de hormigón, especialmente en aquellas de hormigón estructural.

A tal fin esta “Guía” incluye un resumen de la situación actual del conoci-
miento para abordar de modo directo y eficaz, tanto en la fase de Proyecto como
en la de Ejecución, la utilización del Hormigón Autocompactante.

Madrid, mayo 2005

Jaime Férnandez Gómez y Manuel Burón Maestro


ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2. DEFINICIÓN DE HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE . . . . . . . 11
3. MATERIALES COMPONENTES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
4. DOSIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5. FABRICACIÓN Y AMASADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6. TRANSPORTE, PUESTA EN OBRA, ACABADO Y CURADO . . 21
7. ENCOFRADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
8. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN FRESCO . . . . . . . . . . . . . . 25
8.1. Ensayo de extensión de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
8.2. Determinación del tiempo de flujo.
Ensayo del embudo en “V” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
8.3. Ensayo de la caja en “L” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
8.4. Ensayo del anillo japonés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
8.5. Ensayo del índice visual de estabilidad . . . . . . . . . . . . . 31
9. PROPIEDADES DEL HORMIGÓN ENDURECIDO . . . . . . . . . 33
9.1. Resistencias mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
9.2. Módulo de deformación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.3. Retracción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.4. Fluencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.5. Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9.6. Resistencia al fuego . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
10. CONTROL DE CALIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
11. ESPECIFICACIONES DE PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1 INTRODUCCIÓN

Desde los años 70, y debido a la aparición de aditivos fluidificantes y super-


fluidificantes de altas prestaciones, se han utilizado hormigones de elevada
consistencia sin necesidad de añadir una gran cantidad de agua, que ya de por
sí podían colocarse en obra con mayor facilidad.

El empleo de un hormigón que


pudiera ser colocado sin utilizar
ningún tipo de medios de com-
pactación, y que simplemente
por gravedad llenase los mol-
des de las piezas sin sufrir de-
fectos de hormigonado ni segre-
gación, nació con los trabajos del
Prof. Okamura en Japón, que a
partir de 1983 desarrolló esta lí-
nea de investigación, consiguien-
do en 1988 un prototipo de hor-
migón colocable en obra sin uti-
lizar medidas de compactación.

Además resultaba, en cuanto a


propiedades del hormigón en-
durecido, semejante a los hor-
migones habituales compactados mediante vibrado.

Las características que debe reunir este hormigón son las siguientes:

• Capacidad de llenado bajo la acción de su peso propio, llenando comple-


tamente los moldes, o encofrados.

• Facilidad de paso, para atravesar los obstáculos que se encuentra en su


camino, en especial las armaduras, sin segregación (sangrado de la le-

9
chada o bloqueo del árido) ni creación de nidos de árido grueso.
• Estabilidad para mantenerse homogéneo y sin segregación durante el
transporte y la colocación.

Sus ventajas son muy grandes. Elimina la necesidad de medios de compacta-


ción, lo cual se traduce en un ahorro de tiempo, medios, y en definitiva esfuerzo
económico en la puesta en obra. Reduce los inconvenientes del vibrado –equi-
pos eléctricos, ruidos, actividad poco
ergonómica– aumentando la calidad y
la seguridad y salud en el trabajo.

El acabado superficial que produce es


muy difícil de igualar con hormigones
de colocación convencional, ya que se
elimina la heterogeneidad que produce
el vibrado.

Es de esperar que el conjunto de estas


ventajas provoque una fuerte utiliza-
ción de este producto en los próximos
años. Actualmente es muy utilizado
en el campo de la prefabricación, pues
todas las ventajas mencionadas, en
comparación con su precio más eleva-
do, son apreciadas positivamente, pro-
duciendo un balance satisfactorio, y
ya empieza a utilizarse en obras “in si-
tu” con análogos resultados.

10
2 DEFINICIÓN DE
HORMIGÓN
AUTOCOMPACTANTE

Se define como hormigón autocompactante aquel hormigón diseñado de forma


especial para que posea una consistencia muy fluida, capaz de llenar los mol-
des y encofrados por gravedad, sin ayuda de medios de compactación externos.
Debe mantenerse homogéneo y estable tanto en el transporte como en la pues-
ta en obra, no produciendo segregaciones y siendo capaz de atravesar los obs-
táculos que constituyen las armaduras. Tal consistencia presenta cierta visco-
sidad que diferencia este hormigón del hormigón convencional de “consistencia
fluida”.

En determinados tratados, al hormigón autocompactante utilizado en elemen-


tos superficiales sin grandes problemas de hormigonado y densidad de arma-
duras (soleras, losas poco armadas, etc.) se le suele denominar autonivelante.

11
12
3 MATERIALES
COMPONENTES

Los materiales componentes del hormigón autocompactante son los habitual-


mente empleados en los hormigones vibrados, pudiendo señalarse al respecto
lo siguiente:

Cemento

Pueden utilizarse los mismos cementos que para los hormigones estructurales
normales, siendo idénticas las prescripciones referentes a la durabilidad y a los
usos adecuados.

Áridos

Las especificaciones físico-químicas de los áridos son idénticas a las de los hor-
migones normales. Únicamente hay que ser más estricto en las exigencias del
tamaño máximo del árido, para favorecer el paso del hormigón por todas las zo-
nas de la pieza a hormigonar. Estas exigencias mayores se traducen en la re-
comendación de que el tamaño máximo de la grava sea inferior a:

• 2/3 de la separación entre barras, grupos de barras o vainas de preten-


sado.

• 3/4 del recubrimiento mínimo.

En la práctica esto implica no utilizar tamaños máximos superiores a 20 mm, sien-


do habituales los tamaños comprendidos entre 12 y 16 mm. Las normas de ensa-
yo para identificar este material limitan el tamaño máximo del mismo a 25 mm.

También hay que tener en cuenta que estos hormigones necesitan la adición
de finos. Normalmente el árido que pasa por el tamiz 0,125 mm se considera
como un aporte adicional de filler a efectos de establecer la dosificación. El mó-
dulo de finura de la arena no debe tener variaciones superiores a ± 0,20 para
garantizar la estabilidad de las propiedades en la producción.

13
Normalmente hay que considerar como filler el material que pasa por el tamiz
0,125 mm y, por lo tanto, hay que tener en cuenta los finos de la arena, siem-
pre que sean adecuados y de buena naturaleza. En cualquier caso es conve-
niente que el 70 % del filler pase por el tamiz 0,063 mm.

Se obtienen buenos resultados utilizando, cuando sea necesario, filler como ári-
do de corrección para completar la cantidad de finos necesaria para el hormigón
autocompactante. La cantidad de árido que pasa por el tamiz de 0,063 mm pue-
de alcanzar 250 kg por cada metro cúbico de este tipo de hormigón. Cuando el
cemento utilizado contenga adición inerte de tipo calizo es conveniente com-
putar la cantidad de esta adición en la cifra anterior.

Pueden utilizarse áridos ligeros, teniendo en cuenta las prescripciones genera-


les que afectan a éstos y lo anteriormente expuesto.

Agua

No requiere comentarios adicionales y valen las prescripciones generales esta-


blecidas para hormigón estructural.

Aditivos

Es obligatorio utilizar aditivos superfluidificantes de última generación (de ca-


dena larga) y, en general, en concentraciones superiores a las habitualmente
recomendadas. Pueden incorporarse otros aditivos para modificar la viscosi-
dad, incorporadores de aire ocluido, retardadores de fraguado, etc.

Los aditivos modificadores de la viscosidad (moduladores) son productos que


añadidos al hormigón mejoran la cohesión de la masa en estado fresco, impi-
diendo la segregación y limitando la pérdida de agua por exudación, lo que per-
mite disminuir los efectos negativos de falta de uniformidad en la dosificación
de la cantidad de agua y de la granulometría de los áridos. Aunque su empleo
en estos hormigones no es imprescindible, utilizados de forma conjunta con los
superfluidificantes de última generación (englobados en la normativa actual
dentro de los superplastificantes) permiten obtener hormigones autocompac-
tantes estables y de gran fluidez.

En cualquier caso deberán hacerse los ensayos previos antes del empleo del
hormigón, para verificar la compatibilidad entre aditivos y, en especial, entre
éstos y el cemento.

La dosificación de aditivos se realiza probando la viscosidad de la pasta en el


cono de Marsh, de acuerdo con lo que veremos más adelante.

Adiciones

En estos hormigones hay que utilizar adiciones que tengan efecto filler, en can-
tidades suficientes para dar cohesión a la mezcla y evitar la segregación del ári-
do grueso.

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Las adiciones a utilizar (cenizas volantes y humo de sílice) son las mismas que
las empleadas en el hormigón convencional. Su utilización esta sujeta a las
mismas condiciones que se establecen para el hormigón convencional, es de-
cir: utilizarlas junto con un cemento tipo CEM I y en las cantidades reglamen-
tadas por la Instrucción de Hormigón Estructural EHE.

15
16
4 DOSIFICACIÓN

La dosificación de los hormigones autocompactantes sigue un procedimiento


diferente al de los hormigones convencionales, y requiere prestar mucha aten-
ción a las propiedades del hormigón fresco. Hay que considerar, básicamente ,
los aspectos siguientes:

• Elegir el tipo y cantidad de cemento en función de las condiciones de du-


rabilidad de la obra y de la posible interacción con los aditivos y adi-
ciones.

• Fijar una relación A/C primaria en función de las condiciones de durabi-


lidad y de la resistencia deseada, aunque este dato es sólo orientador y
deberá ser fijado experimentalmente.

• Estudiar la composición de la pasta (cemento + filler + adiciones + agua).


En esta fase hay que realizar ensayos específicos para la determinación
de la fluidez de la pasta, mediante el cono de Marsh u otros, y para ase-
gurar una adecuada viscosidad. Para ello se tantean distintas relaciones
agua/(cemento + filler + adiciones), variando entre 1,0 y 1,5 en volumen,
hasta determinar la idónea.

• Estudiar la cantidad de superplastificante, realizando el ensayo anterior


o el ensayo del cono en “V”, con valores de la relación agua/(cemento + fi-
ller + adiciones) entre el 70 % y el 90 % del determinado anteriormente y
variando la dosificación de superplastificante.

• Fijado el contenido de aire ocluido (alrededor del 2 % salvo exigencias de


resistencia a la helada), el contenido de cemento y el de pasta, se define
el volumen de árido, debiendo estar el árido grueso comprendido entre el
50 % y el 60 % del total (árido grueso + arena). La arena debe mantener-
se entre el 40 % y el 50 % de dicho total, tomando como arena la fracción
comprendida entre los 4 mm y los 0,125 mm.

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• Definida la composición, deben hacerse pruebas finales con el hormigón,
de tal forma que se obtengan las propiedades de hormigón fresco y hor-
migón endurecido deseadas. Puede modificarse en esta fase el contenido
de aditivo superplastificante o incorporar un aditivo modulador de la vis-
cosidad, para llegar al fin deseado.

Como orden de magnitud, en la siguiente tabla puede verse el rango típico de los
constituyentes del hormigón autocompactante por metro cúbico de hormigón.

MATERIAL PESO (kg/m3)

POLVO (Cemento + filler + adiciones) 380 – 600

PASTA (Cemento+ filler + adiciones + agua) 530 – 810

AGUA 150 – 210

ÁRIDO GRUESO 650 – 900

ARENA (*)

RELACIÓN AGUA/POLVO (Volumen) 0,95 – 1,05

(*) Para ajustar la dosificación. Normalmente supone del 48 al 55 %


del peso total del árido grueso más la arena.

18
5 FABRICACIÓN
Y AMASADO

Para la fabricación y el amasado de los hormigones autocompactantes no es


preciso seguir reglas especiales, siendo válidos los mismos equipos y medios
que se utilizan en los hormigones normales. Únicamente hay que señalar que
el hormigón autocompactante es más exigente en cuanto a la uniformidad de
las materias primas y a las variaciones de dosificación, por lo cual es necesa-
rio cuidar especialmente el almacenamiento de materias primas, contenido de
agua de los áridos, y mantener la planta bajo supervisión y calibración, me-
diante un programa de control de calidad eficaz.

El amasado puede requerir mayor tiempo del habitual, debido al alto conteni-
do en pasta de las mezclas. Debido precisamente a la gran cohesión que expe-
rimentan estas mezclas, se pueden formar grupos o "bolas" de áridos segrega-
dos, que no es fácil dispersar en el resto de la masa. Es más conveniente ama-
sar la mezcla menos fluidificada, y una vez esté homogéneamente mezclada
añadir el resto del agua y el aditivo. En caso de utilizar aditivos incorporado-
res de aire ocluido deben añadirse en la primera carga y amasado.

En cualquier caso, la adición del aditivo o de los aditivos, deberá realizarse si-
guiendo las indicaciones del fabricante, y en función de las condiciones de
transporte a obra, pudiendo ser conveniente el añadir el aditivo ya en obra.

Se obtiene una mezcla mejor si se amasa el hormigón en una amasadora fija


de eje forzado, y posteriormente se carga en camiones, que cuando se amasa
directamente en camión.

Si se amasa en camión, es conveniente guardar algunas precauciones para ob-


tener una mezcla más homogénea:

• Introducir dos tercios de agua, los áridos y el cemento, y mezclar com-


pletamente.

• Una vez se obtenga una mezcla uniforme, añadir el resto del agua y los

19
aditivos, ajustando la consistencia final y amasando completamente.
• Si es necesario, realizar la carga en dos o más amasadas independientes.

Todos los días deben realizarse ensayos sobre el hormigón fresco para ajustar
la cantidad de agua y los aditivos.

20
6 TRANSPORTE, PUESTA
EN OBRA, ACABADO
Y CURADO

Los medios de transporte para el hormigón autocompactante no difieren de los


utilizados para los hormigones normales, siendo válidos los mismos métodos
de transporte y en especial el bombeo.

La puesta en obra mediante bombeo es una técnica recomendable para este ti-
po de hormigones, debido a su propiedad autocompactante, que les permite
fluir perfectamente por la tubería y evitar la mayor parte del problema del bom-
beo de los hormigones normales.

Asimismo, y dado que deben ponerse en obra de la forma más continua posi-
ble, el bombeo garantiza la colocación en el lugar correcto por gravedad sin ne-
cesidad de grandes desplazamientos.

En principio, y para los transportes por camión, los tiempos máximos de trans-
porte recomendados por la normativa son aplicables, aunque debido al empleo
de aditivos conviene recordar que las condiciones y valores de los ensayos so-
bre hormigón fresco se deben de cumplir en el momento de la descarga, y por
lo tanto se puede contemplar la incorporación de parte del agua y los aditivos
en la propia obra si ello fuera necesario, siempre bajo el control del fabricante
del hormigón autocompactante.

En el caso de utilizar como medio de transporte y puesta en obra el bombeo,


conviene realizar la colocación desde la parte más baja del encofrado. En el ca-
so de hormigonados por caída libre se debe limitar la altura máxima de verti-
do a 5 m, descargándolo de la forma más continua posible y empezando desde
el centro del molde o encofrado. Debe moverse el punto de descarga para que
el hormigón no tenga que desplazarse más de 10 m en horizontal dentro del
molde, dado que la capacidad autocompactante no es ilimitada y los múltiples
obstáculos que va encontrándose en el camino van dificultando su puesta en
obra.

Es mejor el comienzo del vertido desde el centro del molde o encofrado e ir mo-

21
viéndose hacia los extremos, que el utilizar varios flujos de descarga que pue-
den crear zonas de llenado insuficiente, utilizando un único chorro de des-
carga.

El hormigón debe de colocarse simplemente por caída libre y gravedad, con la


ayuda de tubos tremi u otros dispositivos semejantes a los del hormigón nor-
mal, y sin la utilización de vibrado para conseguir la compactación correcta,
cuyo empleo puede ser incluso perjudicial en estos hormigones.

Los acabados superficiales de paramentos conseguidos con hormigones auto-


compactantes son muy buenos, pero el encofrado tiene una influencia notable
en ello. Desde este punto de vista, y como se comentará más adelante, es ne-
cesario cuidar las juntas del encofrado y las posibles cejas o discontinuidades
de planeidad, dado que al llenar perfectamente todos los espacios, las irregu-
laridades del encofrado se transmitirán a la superficie del paramento.

Los sistemas de acabado superficiales son iguales que en los hormigones con-
vencionales, aunque en casi todos los casos de hormigonado de elementos ho-
rizontales es necesario utilizar fratasado o tampeado de la superficie, debido a
la subida del aire ocluido que origina un burbujeo superficial que necesita re-
paso instantáneo. Simplemente por tampeado o fratasado se consigue una su-
perficie adecuada.

Para elementos superficiales que requieran pulido u otros tratamientos, los


tiempos de espera para la aplicación son semejantes a los de los hormigones
normales.

En cuanto al curado, son aplicables también todas las reglas generales de los
hormigones convencionales. Únicamente, y como precaución especial, hay que
ser en principio más cuidadoso a las primeras edades, para evitar la retracción
plástica y el asentamiento al que pueden tender las masas frescas de hormi-
gones autocompactantes.

Para ello se debe empezar con el curado inicial tan pronto como sea posible,
después de la colocación y terminación de la superficie, de tal forma que se evi-
ten estos fenómenos. En cuanto a los tiempos de aplicación de los periodos de
curado son válidas las reglas generales manejadas para los hormigones con-
vencionales.

22
7 ENCOFRADOS

Los encofrados y moldes utilizados para el hormigón autocompactante requie-


ren alguna particularidad especial debido a las características de éste. El hor-
migón autocompactante no aumenta las pérdidas de lechada en las juntas de
encofrado, si bien es deseable asegurar una buena estanqueidad del mismo co-
mo en el caso de utilizar hormigón convencional.

En primer lugar, hay que señalar que debido a la fluidez y cohesión de los hor-
migones autocompactantes, y a su forma de colocación de abajo hacia arriba
en muchos casos, los estudios que existen hasta la fecha recomiendan que se
adopten para el cálculo unas presiones laterales sobre los encofrados equiva-
lentes a las presiones hidrostáticas, las cuales son muy superiores a las utili-
zadas habitualmente.

Por otra parte, al no existir vibración, se reducen los efectos de este sistema de
puesta en obra en la presión sobre los encofrados, aunque no se llega a com-
pensar el efecto de la mayor presión debido a la fluidez.

Lógicamente todos los elementos de arriostramiento del encofrado deben de es-


tar calculados para resistir estas presiones (hidrostática con γ = 24 KN/m3), y
también debe de tenerse en cuenta la propia rigidez del encofrado o molde, que
deberá de ser suficiente para no tener deformaciones que dejen a la pieza fue-
ra de tolerancias.

Debido al mejor acabado superficial de estos hormigones, conviene que la su-


perficie del encofrado en contacto con el hormigón, normalmente conocida co-
mo piel, tenga una planeidad y un acabado adecuado, dado que de otra forma
transmitirá los defectos a la superficie del hormigón.

Normalmente la piel del encofrado utilizada con los hormigones autocompac-


tantes suele ser de acero o de superficies plastificadas no absorbentes, con las
cuales se obtienen unas texturas superficiales muy uniformes de color, y en el
caso de estos hormigones con muy pocas burbujas.

23
Conviene cuidar la cantidad de desencofrante aplicado, pues en estos casos un
exceso del mismo puede retener las burbujas de aire y crear imperfecciones en
la superficie. Una aplicación normal puede implicar del orden de 10 g/m2 de
superficie de encofrado en el caso de superficie de acero. También debe de cui-
darse el tipo de desencofrante, pues algunas ceras son demasiado viscosas pa-
ra permitir la salida del aire entre el encofrado y el hormigón, y pueden crear
también defectos superficiales.

Cuando se requiere cuidar especialmente la superficie del hormigón conviene


tener en cuenta lo siguiente:

• En encofrados de madera sin revestir, conviene evitar la madera seca o


completamente nueva, la cual tiene una gran absorción y puede crear de-
fectos superficiales. La madera nueva debe de tratarse con agentes se-
llantes, y a medida que va teniendo más usos debe de limitarse la canti-
dad de desencofrante utilizado.

• En el caso de materiales sintéticos no absorbentes es importante elegir


bien el desencofrante para evitar los efectos anteriormente señalados. En
cualquier caso se recomienda realizar alguna prueba.

24
8 PROPIEDADES DEL
HORMIGÓN FRESCO

Las propiedades de los hormigones autocompactantes en estado fresco suelen medir-


se por una serie de ensayos que tratan de identificar la autocompactabilidad del hor-
migón, teniendo en cuenta tanto su capacidad para llenar los espacios del encofrado
como para pasar a través de obstáculos sin perder su homogeneidad ni crear obs-
trucciones.

Los ensayos convencionales no sirven para determinar estas propiedades, y se


han desarrollado ensayos específicos, algunos de los cuales están normaliza-
dos, y que tratan de identificar y establecer el grado de autocompactabilidad.

Básicamente estos ensayos podríamos clasificarlos del modo siguiente:

a) Ensayos para la medida de las propiedades plásticas.

MÉTODO
DE ENSAYO CARACTERÍSTICA MEDIDA

CAJA EN “L” Capacidad para el paso y resistencia a formar obstrucciones


CAJA EN “U” Capacidad para el paso y resistencia a formar obstrucciones

ANILLO EN “J” Capacidad para el paso y resistencia a formar obstrucciones


Resistencia a la segregación, estabilidad y asentamiento
ENSAYO DE FLUJO
Resistencia a la migración de aire
T50
Viscosidad
ÍNDICE VISUAL Resistencia a la segregación, estabilidad y asentamiento
DE ESTABILIDAD Resistencia a la migración de aire
IVE Viscosidad
Resistencia a la segregación, estabilidad y asentamiento
EXTENSIÓN DE Resistencia a la migración de aire
FLUJO Viscosidad

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b) Ensayos para situaciones especiales.

MÉTODO
CARACTERÍSTICA MEDIDA
DE ENSAYO

ENSAYO DE ESTABILIDAD Segregación estática


DE PANTALLA Resistencia al asentamiento
ENSAYO DE BLEEDING Resistencia a la segregación dinámica

Capacidad de paso
EMBUDO EN “V”
Resistencia a formar bloqueos

Segregación dinámica
ANILLO EN “J”
Capacidad de paso

A continuación se describen los ensayos más habituales.

8.1. Ensayo de extensión de flujo

Este ensayo es el más utilizado debido a la sencillez, y a


utilizar el mismo cono que se utiliza para el ensayo de
asiento en cono de Abrams habitual.

Se utiliza el mismo cono que el utilizado para el asiento en


cono de Abrams, según la norma UNE 83313:1990, utili-
zando una placa para realizar el ensayo de dimensiones
suficientes (mínimo 800 x 800 mm) y 2 mm de espesor,
pintando circunferencias de 200 mm y 500 mm de diá-
metro centradas y marcadas en la superficie. Adicional-
mente se necesita un cronómetro con apreciación de se-
gundos y una cinta métrica.

Básicamente el ensayo consiste en rellenar el cono de


Abrams de una sola vez centrado en la circunferencia de
200 mm de diámetro, practicando este relleno sin com-
pactar de ninguna forma el hormigón. Se nivela el hor-
migón en la superficie y antes de que pasen 2 minutos
se levanta verticalmente el cono de forma cuidadosa y
continua (entre 2 y 3 segundos), dejando que el hormi-
gón se extienda. Hay que determinar el tiempo que tar-
da el círculo de hormigón en alcanzar el círculo marca-
do de 500 mm de diámetro, y posteriormente se mide el diá-
metro del círculo final alcanzado, midiendo en dos
diámetros perpendiculares y calculando la media. Con ello
se obtienen dos parámetros de este ensayo, el valor T50, es
decir el tiempo que se tarda en alcanzar el círculo de 500 mm,

26
y el diámetro final del hormigón extendido, ensayo que debe repetirse si difie-
ren los dos diámetros medidos en más de 5 cm.

De acuerdo con los resultados los hormigones se clasifican en las siguientes


categorías:

DIÁMETRO DE T50
CLASE EXTENSIÓN DE FLUJO CLASE
(mm) (segundos)

SF1 550 a 650 VS1 ≤2

SF2 660 a 750 VS2 >2

SF3 760 a 850

8.2. Determinación del tiempo de flujo. Ensayo del embudo en V

Este ensayo se realiza mediante el


embudo cuyas dimensiones se reco-
gen en el dibujo, aunque existen va-
riantes diferentes.

Una vez cerrada la compuerta infe-


rior, se llena de manera continua y
sin ningún tipo de compactación, el
embudo.

Antes de que transcurran 10 segun-


dos se realiza la apertura de la base
y se mide el tiempo que tarda el vo-
lumen total del hormigón en salir.

La toma de tiempos se realiza con


un observador y un cronómetro, que
observando la parte de arriba del
embudo inicia la cuenta en el mo-
mento que abre la trampilla, y detie-
ne la cuenta en el momento en que
ve la luz en el fondo del cono.

Cuando sea necesario, para conocer


la pérdida de autocompactabilidad
en el tiempo, conviene repetir el en-
sayo al menos 2 veces, en intervalos
de 5 minutos.

27
De acuerdo con este ensayo los hormigones se clasifican de la siguiente forma:

T50
CLASE
(segundos)

VF1 ≤8
VF2 de 8 a 25

8.3. Ensayo de la caja en L

Este ensayo se realiza mediante una caja en L, tal y como


se describe en las fotografías y figuras adjuntas, provista
de una serie de 2 ó 3 barras y una trampilla. Hay que re-
alizar unas marcas longitudinalmente sobre el fondo de la
caja a 200 y 400 mm. El ensayo se basa en determinar el
tiempo que se tarda en alcanzar estas marcas, así como las
alturas h1 y h2. Los tiempos t20 y t40 reflejan el grado de flui-
dez de la mezcla, y se recomiendan valores t20 < 1,5 segun-
dos y t40 < 2,5 segundos. El otro parámetro determinado
es el cociente h2/ h1, y en función de él se definen dos cla-
ses de hormigones.

CLASE CAPACIDAD DE PASO

PA1 ≥ 0,8 CON DOS BARRAS

PA2 ≥ 0,8 CON TRES BARRAS

28
29
8.4. Ensayo del anillo japones

Para este ensayo se utiliza un anillo de 30 cm de diámetro y 12 cm de altura, el


cual tiene unas barras perimetrales, tal y como puede verse en la figura.

Sobre la misma placa utilizada para el ensayo de extensión de


flujo, en la que se ha marcado, adicionalmente, una circunfe-
rencia de 300 mm de diámetro concéntrica con las indicadas en
8.1, se coloca el cono utilizado para el asiento en cono de
Abrams en el centro del anillo, en posición normal o invertida,
y se rellena por simple caída. Una vez relleno se levanta y se de-
ja salir el hormigón.

El objeto del ensayo es obtener el diámetro final de exten-


sión, atravesando la muestra de hormigón las barras, expre-
sado como media de dos lecturas perpendiculares. Esta me-
dida no debe ser inferior en más de 50 mm al valor obtenido
en el ensayo de extensión de flujo realizado en condiciones
normales, para demostrar la capacidad para pasar entre las
armaduras sin que se produzca bloqueo. Hay que medir tam-
bién las alturas del hormigón en los extremos in- teriores y
exteriores del anillo, tal y como se indica en la figura, en dos

30
puntos pertenecientes, cada uno de ellos, a uno de los diámetros que se miden
para obtener el diámetro final de extensión. El promedio de ambas determina-
ciones establece el valor de h1 y h2. Se obtiene un índice del ensayo en anillo
igual a (h1 - h2). Se considera que la capacidad de paso del hormigón es aceptable si
(h1 - h2) está entre 10 mm y 15 mm, pobre si es mayor que 15 mm y buena pa-
ra valores inferiores a 10 mm.

8.5. Ensayo del índice visual de estabilidad

Este ensayo se realiza después de efectuado el ensayo de extensión de flujo, y


es un valor cuantitativo/cualitativo de mucha utilidad y que califica el grado
de retención de la mezcla a la exudación de la pasta y lechada.

Así, se clasifican los hormigones en función del índice de estabilidad visual IEV
de la siguiente forma:

• Un índice menor
o igual a 0 indica
que no hay segre-
gación ni lechada
bordeando el hor-
migón en el resul-
tado final del en-
sayo de extensión
de flujo.

• Un índice de 0,5
indica que no hay
mortero despren-
dido de la pasta,
pero que hay una pequeña evidencia de segregación o de burbujas de ai-
re en la superficie.

• Un índice de 1 indica que no hay segregación en la masa de hormigón,


pero que existen evidencias de pequeño asentamiento o de burbujas de
aire.

• Un índice de 1,5 indica que ya empieza a aparecer una pequeña banda de


mortero alrededor de la masa de hormigón.

31
• Un índice de 2 indica que esta banda de mortero puede llegar a estar en
el orden de 10 mm.

• Un índice de 3 indica una evidencia de segregación y la banda de morte-


ro alrededor de la masa total del hormigón puede superar los 10 mm.

A pesar del aspecto cualitativo del ensayo, se suele manejar como una eviden-
cia para definir el límite de los hormigones autocompactantes. Normalmente
un hormigón que tuviese un índice superior a 3 no sería considerado auto-
compactante, y estando entre 2 y 3 requeriría ajustes en la dosificación. Por
ello, es necesario que en este ensayo se obtengan valores del índice IEV igua-
les o inferiores a 1,5.

32
9 PROPIEDADES DEL
HORMIGÓN
ENDURECIDO

Los hormigones habituales quedan definidos en la normativa, fundamental-


mente, por su resistencia a compresión, aunque para determinar algunas de
sus propiedades también se suele hacer referencia a otros parámetros, tales co-
mo la cantidad de cemento y la relación agua/cemento.

En especial, los hormigones autocompactantes pueden ser, y en el futuro lo se-


rán, normalizados de una forma homogénea con los hormigones de compacta-
ción tradicional, de tal forma que las fórmulas que definen las correspondien-
tes propiedades del hormigón endurecido, necesarias para proyectar, sean ho-
mogéneas y no se requieran modelos de comportamiento diferenciados.

A continuación vamos a analizar las más importantes de estas propiedades al


objeto de realizar una comparación cuantitativa con las determinadas para
hormigones convencionales.

9.1. Resistencias mecánicas

Las dispersiones obtenidas en la fabricación de los hormigones autocompac-


tantes, con los datos disponibles hasta el momento, permite establecer que su
producción puede ser semejante a los hormigones convencionales con fabrica-
ción cuidadosa, y por lo tanto son aplicables todas las fórmulas de paso que
relacionan la resistencia característica y la resistencia media.

Tanto para ensayos en laboratorio como para planificación de ensayos carac-


terísticos, pueden aplicarse las mismas fórmulas de relación entre ambos pa-
rámetros, habida cuenta de que en muchos casos, también para los hormigo-
nes convencionales, dichas fórmulas pueden ser simplemente aproximaciones
relativas.

Para una resistencia a compresión dada, las resistencias a tracción son seme-
jantes a las que se obtendrían para un hormigón convencional del mismo ta-
maño máximo del árido.

33
Los ensayos realizados hasta la fecha indican un mejor comportamiento del
hormigón autocompactante, con valores medios de la adherencia entre la ar-
madura y el hormigón superiores a los que presenta el hormigón convencional
y por tanto pueden utilizarse también las mismas longitudes de anclaje, tanto
de armaduras pasivas como activas o de pretensado.

No obstante los hormigones de baja calidad no son adecuados para elementos


pretensados debiendo emplearse, en estos casos, hormigones de elevada resis-
tencia a compresión al igual que si de hormigón convencional se tratara.

9.2. Módulo de deformación

El módulo de deformación del hormigón es un parámetro básico para deter-


minar las deformaciones. Generalmente, todas las fórmulas relacionan el mó-
dulo de deformación con la resistencia a compresión, con algunas correccio-
nes que pueden depender de la densidad del hormigón y del tipo de árido uti-
lizado.

Todas estas fórmulas son, en principio, de aplicación para los hormigones au-
tocompactantes, aunque es necesario conocer que la aplicación de los mismos
modelos, y en especial el sistema de determinación que posee la EHE, puede
conducir a sobrevalorar el módulo de deformación de los hormigones auto-
compactantes.

El módulo de deformación del hormigón es un intermedio entre el de la pasta


de cemento, que puede variar entre los 6.000 y 25.000 MPa, y el de los áridos,
que puede variar entre 60.000 y 100.000 MPa. Por tanto, la cantidad de árido
es muy importante en el módulo de deformación.

En un hormigón autocompactante el volumen total de áridos puede variar en-


tre los límites del 68 % y del 57 %. Para el caso del 68 % el módulo de defor-
mación sería comparable al de un hormigón normal de la misma resistencia, y
por lo tanto valdrían las mismas fórmulas. En el caso del límite inferior, para
el 57 % del volumen de árido, podrían encontrarse diferencias con respecto a
un hormigón normal entre el 15 y el 30 %, de acuerdo con las investigaciones
desarrolladas.

En general, y para casos intermedios, podríamos admitir que la aplicación de


las fórmulas habituales sobrevalora el módulo de deformación de los hormigo-
nes autocompactantes entre un 7 y un 15 %.

Estos valores, como puede verse, no son muy importantes (la precisión de la
fórmula con hormigones normales no es superior a ese rango) y pueden tener-
se en cuenta en el caso en que se requiera algún ajuste en el módulo de defor-
mación.

En principio son válidos los mismos modelos para determinar éste, habida
cuenta de lo que se ha dicho anteriormente, y si en alguna obra se requiere una
determinación muy precisa del módulo de deformación, por tratarse de una

34
obra de construcción evolutiva, se aconseja determinarlo experimentalmente,
lo cual también debe hacerse en otros casos, con independencia del tipo de
hormigón.

Hay que señalar que tampoco los modelos de predicción utilizados presentan
una precisión general muy superior a los valores que estamos manejando.

Para casos habituales, se puede determinar de acuerdo con los criterios EHE,
realizando, si se quiere, una corrección en función del volumen de árido del
hormigón en los términos expuestos.

9.3. Retracción

El hormigón posee dos tipos de acortamiento por pérdida de agua, también co-
nocido como retracción: la retracción autógena que se produce por la pérdida de
agua consumida en la hidratación del cemento, la cual tiene lugar principal-
mente en las primeras edades, y la retracción por secado, que ocurre con la pér-
dida posterior de agua por evaporación, y que tiene lugar a más largo plazo.

Debido al mayor contenido de pasta, la retracción autógena es ligeramente su-


perior a la de los hormigones convencionales. Sin embargo, al ser la retracción
a largo plazo producida en gran parte por la pérdida de agua de los áridos, és-
ta es inferior a la de los hormigones normales, debido al menor volumen de ári-
dos. Ambos efectos se confunden y compensan.

Existen investigaciones que no encuentran diferencias, con respecto a los mo-


delos de cálculo, en la retracción calculada de estos hormigones y los hormi-
gones normales, con lo cual es aplicable el mismo procedimiento. Hay que se-
ñalar que la estimación de la retracción normalmente conlleva unas conside-
raciones que hace que exista un grado de dispersión muy amplio para todo tipo
de hormigones y, por lo tanto, no deben de atribuirse los errores del modelo al
diferente comportamiento de estos hormigones.

9.4. Fluencia

La fluencia se define como el incremento de deformación que sufre el hormigón


cuando está sometido a una tensión constante. Las deformaciones por fluen-
cia pueden ser varias veces la deformación ocasionada por la carga instantá-
nea, de ahí la importancia de determinar el coeficiente de fluencia de una for-
ma precisa.

La fluencia, lógicamente, sólo tiene lugar en la pasta de cemento y, fundamen-


talmente, depende de la relación agua/cemento. Cuanto mayor es la resisten-
cia del hormigón, menor fluencia tiene. También los cementos de endureci-
miento más rápido producen hormigones de menor fluencia.

Normalmente al aumentar el volumen de áridos en el hormigón, la fluencia se


reduce, debido a que son un obstáculo para ésta. Dado el menor contenido en
volumen de áridos en los hormigones autocompactantes, sería de esperar un

35
mayor coeficiente de fluencia.
Sin embargo, en las investigaciones realizadas no se aprecian diferencias sig-
nificativas, y en muchos casos se recomienda seguir los modelos habituales de-
bido a que las posibles diferencias están cubiertas por la indeterminación que
presentan todos estos modelos, que requieren establecer hipótesis de compor-
tamiento muchas veces desconocidas y con gran importancia en lo que se va a
determinar, como por ejemplo el estado de humedad, etc.

No parece, a la vista de las investigaciones actuales, que el comportamiento de


los hormigones autocompactantes en relación con la fluencia sea diferente al
de los hormigones normales, y por lo tanto procede aplicar los modelos habi-
tuales.

9.5. Durabilidad

El hormigón autocompactante presenta un interfase árido-pasta de cemento


más densa que el hormigón convencional y por tanto una estructura interna
más compacta y con menor red de poros abierta, lo que determina una dura-
bilidad igual o superior a la del hormigón convencional con los mismos pará-
metros de durabilidad, es decir, análoga dosificación de cemento y la misma re-
lación agua/cemento.

Asimismo el comportamiento del hormigón autocompactante frente a los ciclos


de hielo-deshielo es similar al del hormigón convencional debiéndose adoptar,
para alcanzar la resistencia requerida frente a dicha acción, las mismas pre-
cauciones en ambos casos.

9.6. Resistencia al fuego

El comportamiento frente al fuego del hormigón autocompactante es similar al


del hormigón convencional de la misma resistencia a compresión y la misma
composición, en cuanto a las adiciones y al tipo de áridos se refiere.

Si se utiliza adición de humo de sílice el comportamiento del hormigón auto-


compactante será similar al del hormigón de alta resistencia correspondiente,
debiendo considerarse el mayor riesgo de desconchamiento explosivo del recu-
brimiento que presenta este material, en función de la cantidad de sílice acti-
va adicionada.

36
10 CONTROL DE CALIDAD

El planteamiento del control de calidad en los hormigones autocompactantes


puede seguir las mismas pautas que en los hormigones normales, dado que, y
como ya se indicó anteriormente, las dispersiones que pueden obtenerse en la
producción de estos hormigones son semejantes a las obtenidas en los hormi-
gones convencionales.

Aplicando los sistemas de estimación de resistencias actuales, que tienen en


cuenta las dispersiones de las plantas de hormigón, la aplicación de los crite-
rios de control es semejante.

En cuanto al número de muestras a tomar por lote pueden seguirse los crite-
rios de los hormigones habituales, aunque como medida de precaución, y da-
da la mayor responsabilidad de estos hormigones (su formulación incluye su
capacidad de puesta en obra), se recomienda realizar ensayos de control de la
autocompactabilidad con mayor frecuencia.

Como precauciones especiales de control pueden tomarse las siguientes:

• Dado que la dosificación de estos hormigones es muy sensible a las va-


riaciones de los materiales componentes, es necesario incrementar el con-
trol sobre las materias primas, teniendo un mejor almacenamiento y rea-
lizando ensayos granulométricos de los áridos para mantener el suminis-
tro con pequeñas variaciones.

• Deben realizarse en todos los casos los ensayos previos y los ensayos ca-
racterísticos prescritos por la EHE, contemplando además de los ensayos
de resistencia a compresión, ensayos sobre el hormigón fresco para defi-
nir las propiedades reológicas del mismo, tal y como se vio en el aparta-
do nº 8.

• Al comienzo del suministro deben realizarse ensayos al menos diarios de


las propiedades del hormigón fresco, hasta tener definida la dosificación

37
y las posibles variaciones de aditivos a las que haya que someterla en fun-
ción de las humedades de los áridos y otros factores.

• Deberá medirse la humedad de todos los áridos, tanto finos como grue-
sos, a nivel del 0,5 % de humedad, y de tal forma que este valor sea re-
presentativo de la humedad que tengan los áridos en el momento de su
incorporación en la hormigonera.

Si los medidores de humedad no producen resultados aceptables, deberán re-


alizarse medidas de la determinación de la humedad al menos cada 4 horas,
para detectar cualquier posible cambio.

En cuanto a los ensayos de control, cabe hacer las siguientes puntualiza-


ciones:

Determinación de la resistencia a compresión. Es aplicable la normativa


actual, aunque el llenado de las probetas debe hacerse de una sola vez, sin se-
parar tongadas y sin compactación, depositando el hormigón, sobre la tolva de
llenado, desde la base superior del molde.

Ensayos sobre hormigón fresco. Los ensayos de hormigón fresco se deben


realizar siguiendo procedimientos normalizados. En este sentido, en España
están en preparación normas UNE para realizar estos ensayos, que, espera-
mos, no diferirán sustancialmente de las indicaciones descritas en el apartado
nº 8 de estas recomendaciones que reflejan el estado actual de la cuestión en
diferentes países

Un aspecto muy importante en el caso del hormigón autocompactante es fijar


un procedimiento de aceptación que defina si el producto es correcto desde el
punto de vista de su suministro, que, en cualquier caso, puede requerir un
acuerdo particular entre el suministrador y el receptor. Si el hormigón cumple
los valores de los ensayos prescritos, se supone que es adecuado para colocar
en obra sin ningún tipo de vibración o compactación.

De los ensayos sobre hormigón fresco indicados en el apartado nº 8, los que se


manejan habitualmente como criterios de aceptación o rechazo son el ensayo
de extensión de flujo y el índice visual de compactación, dado que los otros en-
sayos son adecuados para ser realizados durante los ajustes de la dosificación,
y aunque puedan realizarse en determinadas ocasiones para comprobar el
mantenimiento de la misma, se supone que no son ensayos rutinarios.

Para definir la intensidad de ensayos de hormigón fresco, desde el punto de


vista de la recepción, se recomienda lo siguiente:

• Si en obra se están colocando hormigones convencionales y hormigones


autocompactantes, debe existir un procedimiento para distinguir perfecta-
mente ambos, y además, en la obra, se debe seguir un sistema para poder
garantizar la trazabilidad y saber en qué zona se ha colocado cada uno de
ellos. En este caso, no queda más remedio que realizar los ensayos de

38
aceptación sobre todos los camiones de hormigón autocompactante.
• Si en la obra solamente se está utilizando hormigón autocompactante, no
es necesario realizar los ensayos en todos los camiones, y se recomienda
realizar uno al comienzo de la jornada y algún otro aislado durante el día,
pudiendo ser razonable realizar un ensayo al menos cada 5 entregas. Pa-
ra realizar el ensayo, y en el caso de que el hormigón se suministre me-
diante camión, se recomienda amasar a alta velocidad un minuto antes
de proceder a la toma de muestras.

• La toma de muestras puede obtenerse de la primera descarga del camión,


dado que no deben existir diferencias apreciables en la amasada que lle-
ven a resultados de los ensayos, calificados como de incumplimiento.

39
40
11 ESPECIFICACIONES DE
PROYECTO

Desde el punto de vista del proyectista, se puede realizar el Proyecto como si


de un hormigón normal se tratara, ya que los parámetros necesarios para el
mismo no difieren en gran parte de los correspondientes a los hormigones nor-
males.

Puede tenerse en cuenta lo que se ha dicho en los apartados correspondientes


en relación con el del módulo de deformación o las deformaciones a largo pla-
zo, pero salvo proyectos de especiales características no será necesario.

Las separaciones entre barras y otras disposiciones que afectan a las armadu-
ras siguen siendo las generales para obras de hormigón, no obstante en la de-
finición del hormigón habrá que tener en cuenta las prescripciones especiales
en cuanto al tamaño máximo del árido, que se han comentado anteriormente.

41
Desde el punto de vista de las propiedades reológicas, en el apartado nº 8 se
han comentado los ensayos más habituales y la calificación que resulta de su
aplicación a los hormigones autocompactantes. En la siguiente tabla, tomada
de los trabajos de Walraven citados en la Bibliografía, puede verse un criterio
combinado para especificar las propiedades del hormigón fresco en proyecto,
según el elemento a hormigonar.

T50 y ENSAYO DEL ENSAYO DE EXTENSIÓN DE FLUJO


EMBUDO EN V (seg) SF1 SF2 SF3

VS > 2,5 Rampas


Elementos
10 ≤ VF ≤ 25 altos
y
VS > 2,5 Muros esbeltos
6 ≤ VF ≤ 9

VS < 1,5 Forjados, losas y pavimentos


3 ≤ VF ≤ 5

42
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Editado por:
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA)
José Abascal, 53 - 2.º
28003 MADRID

Autores:
D. Jaime Fernández Gómez
D. Manuel Burón Maestro

Diseño y maquetación:
José Manuel Vaquero Juárez

Depósito legal: M-45043-2005

I.S.B.N.: 84-89702-21-7

IECA
INSTITUTO ESPAÑOL DEL CEMENTO
Y SUS APLICACIONES