UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MODALIDAD PRESENCIAL

José López

Christian Guerrero

Damián Izurieta

Guillermo Solís

INFORME DE PROYECTO FINAL

NOVENO SEMESTRE

PERIODO ACADÉMICO

OCTUBRE – MARZO 2016

LABORATORIO X TALLER SIMULACIÓN

CARRERA: INGENIERÍA MECÁNICA

ASIGNATURA: MANUFACTURA CAD/CAM

NIVEL: NOVENO PARALELO: B

ÁREA ACADÉMICA: MANUFACTURA DOCENTE: Ing. Mauricio Carrillo

PERIODO ACADÉMICO: ABRIL-SEPTIEMBRE 2016

PRÁCTICA Nº: 01

I. TEMA:

“MECANIZADO DE UN MOLDE MACHO EN ALUMINIO PARA LA TAPA

FRONTAL DE UN CONTROL DE ALARMA DE AUTO EN EL LABORATORIO DE
AUTOMATIZACIÓN DE LA CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA DE LA
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO”

II. OBJETIVOS:

Objetivo General:

 Modelar y Mecanizar un molde macho en aluminio de la tapa frontal de un control

de alarma de auto con la utilización de la Fresadora CNC.

Objetivos Específicos:

 Realizar la fundición de un bloque de aluminio que tenga un acabado y estructura

interna (no cristalizado) aceptables para el maquinado.
 Determinar los parámetros necesarios para el mecanizado correcto del molde
macho.
 Determinar los procesos de desbaste y acabados adecuados óptimos para el
correcto mecanizado en la CNC.
  Calcular las tolerancias necesarias para asegurar el acople del molde macho con
el molde hembra correspondiente.
III. INSTRUCCIONES

Utilización de la fresadora CNC TRAVIS M-1000

1. Despejar y limpiar el área de trabajo tanto en la parte interna como externa de la

máquina fresadora.
2. Equiparse con los equipos de protección personal necesarios como son: mandil,
guantes y gafas.
3. Equiparse con las herramientas necesarias para el desarrollo del trabajo: llaves,
palanca, fresas.
4. Verificar la conexión eléctrica y el suministro de aire, conectar a un interruptor
trifásico y el suministro de aire correspondiente.
5. Llenar el compartimento del lubricante y cerciorarse que la bomba esté conectada.
6. Conectar la entrada de aire y ajustar a una presión entre 70 y 80 psi.
7. Encender la máquina y verificar que todos los paros de emergencia estén
desactivados.
8. Calentar el husillo.
9. Diagnosticar la posición del herramental y confirmar.
10. Enviar al Home de la máquina, (Home de la máquina es la posición cero de la
máquina eso ya viene establecido por el fabricante).
11. Colocar el material en la mesa de trabajo con sus respectivas sujeciones de
acuerdo a su tamaño.
12. Establecer el cero de la pieza a mecanizar mediante software para extraer su
codificación respectiva lo cual debemos ingresar en una plantilla establecida para
este tipo de maquinaria.
13. Ingresar la plantilla respectiva a la memoria de la máquina, y primero realizar una
simulación antes de mandar a ejecutar el programa, con esto podemos verificar si
el programa está bien.
14. Ejecutar el programa y estar alerta a cualquier suceso.
IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS:

Nombre del Fresa CNC

equipo
Código Auto-029 Fecha de adquisición: 2014

Ubicación:
Área mecanizado Archivo
fotográfico
Modelo:
M-1000
Fabricante:
TRAVIS
Voltaje:
220 V
Potencia:
15/21 HP
Revoluciones:
0-8000rpm

Lista de componentes principales

N° Descripción del componente Características
1 Unidad de mantenimiento VERTEX
2 10 Porta herramientas Capacidad para 10 herramientas
3 CPU Pantalla y tablero de control
4 Fresas HSS y HSE 3,8,10,12 m de diámetro
 Computador

 Calibrador Pie de rey digital

 Bloque de aluminio de 150x150x30 mm

 Tapa frontal de control de alarma de carro.

 V. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR:
a. Cálculo de tolerancias

Los 4 agujeros de sujeción que tiene la tapa frontal se especifican a continuación:

Diámetro de 5mm

Calidad de la tolerancia: IT4 a IT11 Piezas o elementos que han de ajustar.

Tabla 1 Tolerancias fundamentales en micrómetros (μm) (tolerancias ISO, menos de 500 mm)

Calidad de la Tolerancia
IT 01 e IT 0 Especial precisión. Patrones.
IT 1 a IT 3 Calibres y piezas de gran precisión
IT 4 a IT 11 Piezas o elementos que han de ajustar
IT 12 a IT 18 Superficies libres
Fuente: EPN (1989). Código de dibujo técnico-mecánico, INEN Quito, Ecuador.[1]

Tabla 2 Calidad de tolerancia

Fuente: Jiménez L. (1967).Prontuario de ajustes y tolerancias. MARCOMBO S.A.,

Barcelona.
 Tabla 3 Calidad de la tolerancia

Fuente: Prontuario de máquinas de N. Larburu. [2]

Se escoge una calidad IT8 para la pieza debido a los agujeros que se deberían taladrar
para el acople respectivo de la pieza ya terminada después del moldeado.

b. Cálculo de velocidades:

Para el mecanizado de desbaste se utilizó una fresa de 8 mm para lo cual se escogió una
velocidad de corte de 120 m/min, el porcentaje a utilizar para el desbaste es de 65%.

 PROCESO DE DESBASTE CON LA FRESA 8mm

Datos:
Vc = 120m/min
Diámetro de la fresa = 8mm
f = 0,133mm diente/rev
 Z=2 dientes
Velocidad de giro del husillo

𝑽𝑪 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑺=
𝝅∗Ø∗𝒁
120 ∗ 1000
𝑆=
𝜋∗8∗2

𝑺 = 𝟐𝟑𝟖𝟕 𝒓𝒑𝒎

𝑆 = 2387 𝑟𝑝𝑚 ∗ 65%

𝑺 = 𝟏𝟓𝟓𝟐 𝒓𝒑𝒎

Avance de la mesa

𝐹 = 𝑓 ∗ 𝑆*z

𝐹 = 0.133 ∗ 1552 ∗ 2

𝑭 = 𝟒𝟏𝟑 𝐦𝐦/𝐦𝐢𝐧

Para el mecanizado de desbaste se utilizó dos procesos el parallel y el contour con una
fresa de 8 mm para lo cual se escogió una velocidad de corte de 120 m/min, el porcentaje
a utilizar para el desbaste es de 65%.

 PROCESO DE ACABADO CON LA FRESA 3 mm

Datos:
Vc = 120 m/min
Diámetro de la fresa = 3mm
f = 0,133 mm diente/rev
Z= 4 dientes
Velocidad de giro del husillo

𝑽𝑪 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑺=
𝝅∗Ø∗𝒁
120 ∗ 1000
𝑆=
𝜋∗3∗4

𝑺 = 𝟑𝟏𝟖𝟑 𝒓𝒑𝒎
 𝑆 = 3183 𝑟𝑝𝑚 ∗ 90%

𝑺 = 𝟐𝟖𝟔𝟒 𝒓𝒑𝒎

Avance de la mesa

𝐹 = 𝑓 ∗ 𝑆*z

𝐹 = 0.133 ∗ 2864 ∗ 4
𝑭 = 𝟏𝟓𝟐𝟒 𝐦𝐦/𝐦𝐢𝐧
FLUJO DE ACTIVIDADES A REALIZAR

1. Modelar la geometría que se va a modelar a escala real usando el software

respectivo.
2. Realizar los planos teniendo en cuenta las tolerancias calculadas.
3. Determinar las velocidades de desbaste y acabado para maquinar el molde en el
bloque de Aluminio, teniendo en cuenta que la herramienta es de acero rápido.
4. Utilizando software CAD/CAM se simulan cada las operaciones para el
mecanizado.
5. Los datos de velocidades calculados se deben utilizar tanto para el proceso de
desbaste como de acabado
6. El mecanizado y los procesos respectivos a realizar se debe seguir un proceso
lógico tomando en cuenta cambios de herramientas y los diámetros de herramienta
a utilizar para cada uno.
7. Una vez finalizado el modelado de la pieza a mecanizar se debe exportar su
codificación mediante un editor de texto.
8. Se deben eliminar los códigos innecesarios para la fresa CNC como los A0. Que
se generan del programa.
9. Con las indicaciones mencionadas anteriormente (Conexión de suministro de aire
a una presión de 80psi) se debe encender la máquina.
10. Ingresando el home del fabricante ubicando los ejes Z, X y A.
11. Se debe revisar la codificación antes de cargarse a la máquina.
12. Colocar el bloque de aluminio fundido a la fresadora CNC, posteriormente
sujetarla con las mordazas, tomando en cuenta el área de trabajo permitido.
13. Con cada una de las fresas a ocupar de deben setear los puntos (0,0,0).
14. Verificar que todos los parámetros, codificación e instrucciones se hayan
realizado correctamente.
15. Simular el mecanizado en la máquina con el fin verificar si el programa corre sin
interrupciones.
16. Utilizar la cantidad necesaria de refrigerante en la máquina durante la realización
del mecanizado.
17. Cerrar la compuerta de la máquina y regresar la herramienta al Home de la
máquina.
18. Iniciar el mecanizado del molde con el botón de inicio del programa de la
máquina.
19. Realizar los dos procesos de desbaste con la utilización de la fresa de 8 mm.
20. Finalmente se realizará un acabado con una fresa de 3 mm.
21. Una vez finalizado las operaciones de mecanizado se procede a retirar el bloque
de la mesa retirando las mordazas.
22. Utilizar un calibrador para comprobar las medidas obtenidas.
23. Realizar la limpieza de la máquina y sus componentes una vez finalizada el
proceso de mecanizado.
VI. RESULTADOS OBTENIDOS:
 Molde macho obtenido.

Parte obtenida, Fuente: Autores

 Calendarización.

Calendarización de procesos
Potencia de 0,5 kW Potencia máxima 11,2 Kw
trabajo de torno
Presión de trabajo 70-80 psi
Refrigerante Automático Material Aluminio fundido
Procesos para realización del Molde
Máquina: Horno de fundición
1. Fundición Fecha: 03/08/2016
Hora inicio Hora fin Tiempo (min) Herramienta
10:00 12:00 120 Crisol
Descripción Se usa un crisol para fundir partes de aluminio hasta superar el
punto de fusión y obtener aluminio líquido, que se vierte en
moldes de fundición con arena verde.
Máquina: Fresadora CNC Travis M-1000
2. Desbaste 1 (Parallel) Fecha: 10/08/2016
Hora inicio Hora fin Tiempo (min) Fresa
9:10 9:32 22 End Mill flat 8 mm
Descripción Se utiliza una herramienta de 8 mm para desbastar el molde en
los espacios que dicho diámetro lo permite.

3. Desbaste 2 (Contour) Fecha: 10/08/2016

Hora inicio Hora fin Tiempo (min) End Mill flat 8 mm
9:32 9:46 14 SPB326-S
Descripción Se utiliza una herramienta de 8 mm para desbastar y delinear la
forma del molde con el diámetro de la herramienta
4. Acabado ( Finish Contour) Fecha: 10/08/2016
Hora inicio Hora fin Tiempo (min) Herramienta
9:46 9:55 9 End Mill flat 3 mm
Carburada
Descripción Se utiliza una herramienta de 3 mm para realizar el acabado de
las caras y el delineamiento de las paredes del molde en los
espacios que el diámetro permite.

c. Costos de maquinado y tiempos.

Denominación Tiempo
Desbaste 1 22:00 min
Desbaste 2 14:00 min
Acabado 9:00 min
Total 45 min

Tiempo de maquinado:

Tiempo teórico= 59 min

Tiempo total (Tt): 45 min = 0.75 h

Potencia de la maquina (P) = 21 HP = 15,65 kW

Energía consumida total en la operación:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 ∗ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.75 ℎ ∗ 15.65 𝑘𝑊

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 11.73 𝑘𝑊. ℎ

Costo del consumo eléctrico de la maquinaria:

Costo energético= 0.12 (𝐷ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠/𝑘𝑊. ℎ)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑒𝑡𝑖𝑐𝑜 (𝐷ó𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠/𝑘𝑊. ℎ)

𝐶𝐸 = 11.73 ∗ 0.12

𝑪𝑬 = $ 𝟏. 𝟒𝟏

Costo por material

El costo de los pistones y el eje utilizado para realizar la fundición es de $30.00
 CM = Bloque Fundido (10 x 10 x 27) = $ 30.00

Costo mano de obra

Costo por hora de mano de obra = 3.66 ($/h) [3]

𝑀𝑂 = 3.66 𝑥 𝑇𝑡

𝑀𝑂 = 3.66 ∗ 0.75

𝑴𝑶 = $𝟐. 𝟕𝟓

Costo total para producir

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐶𝐸 + 𝐶𝑀 + 𝑀𝑂

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 1.41 + 30.00 + 2.75

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = $ 𝟑𝟒. 𝟏𝟔

VII. CONCLUSIONES:
 Para facilitar la entrada de la fresa de 3mm toma en cuenta la geometría de las
partes angostas de la tapa frontal del control por lo tanto las medidas respecto a la
geometría original se encuentran de acuerdo al diámetro de la fresa que realiza el
acabado.
 Debido al cambio de fresa de una de 8mm y cuatro dientes a una de 3 mm y 2
dientes tanto las velocidades debieron ser cambiadas utilizando un z=2, del 75 al
40% para el desbaste y del 90% para el acabado.
 Ya que la fresa HSS END MILL de 3mm y 2 dientes es carburada le permite
cortar elementos con facilidad sin sobrecalentarse demasiado y romperse, no
existió problemas al momento del acabado de paredes ni en los agujeros.
 El proceso de maquinado para desbaste se realiza de manera que se pueda asegurar
el mecanizado en cada pasada, retirando la cantidad de material establecida por el
software de generación de código y tomado en cuenta la retractación.
 El herramental para el primer desbaste es de 8mm para garantizar la remoción de
la mayor cantidad de viruta que se desea para darle la forma al elemento.
 Para la primera operación el proceso de desbaste se utiliza el desbaste en paralelo
lo que se puede apreciar en el acabado de la pieza final en las caras.
 Después de finalizar ambos procesos de desbaste se debe realizar un acabado para
retirar las rebabas producidas por los lugares en los que la geometría de la fresa
no alcanza.
 Para disminuir el tiempo de maquinado se utilizó diferentes fresas de tamaños de
8, y 3 mm, con la fresa de diámetro mayor se retiró la mayor cantidad de material
posible y con la más pequeña se da los acabados finales.
 El tiempo de maquinado establecido en el software es mayor que el que en
realidad se demoró la máquina con una diferencia de alrededor de 11 minutos.
 El refrigerante se enciende en el momento que se está realizando el desbaste inicial
con la fresa de 8mm y el acabado con la fresa de 3mm durante el cambio de
herramental se para el paso de refrigerante para no gastarlo de formas innecesaria.
 Se utiliza la fresa de menor diámetro para obtener un acabado superficial de mayor
calidad a diferencia del acabado con la fresa de diámetro mayor que deja un
acabado muy tosco.
 Las porosidades del material fundido influyen en la calidad del acabado y se puede
apreciar la estructura de las mismas después del maquinado.
 La calidad de los acabados y las rebabas producidas que se observan en la
simulación con el software, con los obtenidos en el maquinado real son distintos
por el motivo de la calibración de la máquina y el datúm de usuario escogido.
 La superficie mecanizada presenta las marcas realizadas por las pasadas en zig-
zag de la fresa que son perceptibles a la vista pero no se notan con el tacto.
 La utilización de fresas END MILL FLAT no proporciona acabados suaves en
superficies irregulares pues se generan picos y superficies rugosas que son
apreciables en el producto terminado.
 Las tolerancias deben escogerse de acuerdo a la función que va a desempeñar el
objeto a mecanizar en especial los agujeros y las caras que van en contacto con la
forma de la tapa interior.
 La acumulación excesiva de viruta no fue un problema en el mecanizado debido
a que las dimensiones generales del mecanizado y el tamaño del molde a realizar
no fue muy grande.
 El acabado de los bordes con la operación de contour permite obtener paredes con
un acabado superficial mayor que permita el acople con la hembra.
  Las tolerancias generales del elemento mecanizado se consideran en los rangos
establecidos previos al cálculo de las dimensiones que se necesitan en la pieza.
 Debido a que las medidas del control son pequeñas es difícil conseguir
herramientas de los diámetros adecuados para el molde, esto limita el acople entre
el macho y la hembra.

VIII. RECOMENDACIONES:

 Se debe utilizar los equipos de protección personal indicados como mandil,

guantes y gafas.
 Los procesos de mecanizado deben seguir un proceso lógico con la finalidad
de reducir el tiempo de mecanizado.
 Una vez cargada la codificación a la máquina es recomendable simular el
proceso de mecanizado desde la máquina para verificar si existe algún
problema en los códigos.
 Es importante colocar un rectángulo de madera, otro bloque de aluminio u otro
material debajo del bloque de trabajo como precaución y poder evitar
cualquier forma de daño a la mesa o al bloque que se esté maquinando.
 Se debe verificar el nivel del bloque de aluminio una vez ajustado con las
mordazas, que quede en 0° para que no exista desnivelación visible y se pueda
empezar el maquinado sin problemas.

 En caso de tener velocidades muy rápidas en cualquier proceso de maquinado

se debe de asegurar el paso de refrigerante utilizando la perilla en la máquina.
 Para colocar el datúm de usuario de las posiciones de las herramientas se debe
empezar calibrando desde la fresa de menor diámetro, de esta manera se puede
tener una mayor presión al momento de acercarnos al elemento en los tres ejes.
 No se debe pulsar ninguna tecla o cancelar los cambios de herramientas
porque puede ocasionar que la CNC no pueda continuar su proceso normal si
es que se necesitaría cambios de herramental posteriores.
 Se debe tener en cuenta la porosidad del bloque de aluminio para así no
arriesgarse al rompimiento de la fresa debido a poros o discontinuidades
presentes en el bloque.
 Al momento de encender la maquina se debe revisar la presión del aire que
llega a la máquina, y de esta manera se garantiza un correcto funcionamiento
de la misma.
 Es de mucha importancia que las superficies estén completamente niveladas
incluso las que sirven de soporte para el ajuste de la altura del bloque con
respecto a las herramientas.
 Se debe tomar en cuenta las retractaciones de los herramentales para que no
exista choques al momento de realizarse el maquinado que puede incluso
llegar a romper la fresa.
 Se debe sujetar el bloque de aluminio de manera que no se pueda deslizar
hacia ningún lado de la mesa y de esta manera se garantiza un correcto
desbaste del material.
 Se debe tomar en cuenta la escala como recomendación a 1.05 debido a la
contracción que produce el material al ser sometido a las operaciones de
maquinado.
 Para la sujeción del elemento que se va a mecanizar se debe tomar muy en
cuenta la distancia total que se va a desbastar para evitar inconvenientes.
 Es recomendable usar en el programa las medidas de herramentales existentes
en el laboratorio.
 Verificar siempre la toma de aire y la toma eléctrica antes de empezar a
mecanizar.
 Dejar la máquina limpia después de realizar el maquinado para evitar daños
por exceso de suciedad dentro de la mesa.
 Se debe tomar en cuenta la revisión previa del código antes de correr el
programa, es por esto que es importante simular en la máquina para corregir
errores de ser necesario.
 Se debe establecer el área de maquinado previo en caso de tener una mayor
cantidad de material del necesario para maquinar.
IX. BIBLIOGRAFÍA

[1] EPN (1989). Código de dibujo técnico-mecánico, INEN Quito, Ecuador.

[2] N Larburu, Máquinas prontuario “Técnicas, Máquinas, Herramientas”. Paraninfo.

[3] “Costos de mano de obra contraloría Enero 2016”, GOB EC 2016, [online], disponible
en: http://www.contraloria.gob.ec/documentos/SAL-
0116_A.M292de23DICIEMBRE2015_1.pdf

X. ANEXOS

Puesta en marcha del programa

Fuente: Autores
Desbaste inicial con fresa de 8mm

Fuente: Autores

Acabado con fresa de 3mm

Fuente: Autores