CONMINUCION

Concentrado de Minerales
Herman Cuevas Castillo
MODELO DE FRED BOND
 Teoría de la Conminución
Es relevante como parámetro controlante en la reducción
de tamaño y granulometría final del producto, para cada
Consumo de Energía etapa de la conminución

 Deformaciones elásticas de las partículas antes de

Gran parte de la energía
mecánica se consume en:
3  Pérdidas de eficiencia en la transmisión de energía
romperse
 Deformaciones plásticas de las partículas, que
originan fragmentación de las mismas.
 Fricción entre las partículas.
 Vencer inercia de las piezas de la máquina.
Deformaciones elásticas de la máquina.
 Producción de ruido, calor, y vibración de la
instalación.
 Generación de electricidad.
 Roce entre partículas y piezas de la máquina.
eléctrica y mecánica.
 Leyes de la conminución

4
 Leyes de la conminución

5
 Leyes de la conminución

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 Leyes de la conminución

7
 Test de Bond

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 Test de Bond

9
 Determinación del WI

10
 Determinación del WI

11
PROCESAMIENTO DE MINERALES
 Cuando se extrae la mena de la explotación minera, bien sea
subterránea o a cielo abierto, ésta consiste en minerales
valiosos y ganga (estéril). Por lo que será necesario someterla
a una serie de procesos conocidos como tratamiento de
menas, preparación de minerales o procesamiento de
minerales (minerals processing).
PROCESAMIENTO DE MINERALES
 El procesamiento de minerales se aplica:
 Para controlar el tamaño de las partículas, bien sea para
facilitar su manejo o bien sea por condiciones de venta
(granulometría).
 Para obtener un producto de tamaño y composición
regulares, pues esto mejora la eficiencia de algunos procesos.
(mineral peletizado en los altos hornos).
 Para poder liberar las partículas beneficiables de la ganga.
 Para controlar la composición. A veces es necesario eliminar
elementos o compuestos que pueden hacer fracasar el
proceso subsecuente.
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
 Fragmentación de los sólidos.
 No hay ningún mineral prácticamente, que tal como se extrae
de la explotación (mina, cantera, etc.), sea adecuado para su
transformación en un producto final, por lo que será necesario
procesarlo por medios físicos.
REDUCCIÓN DE TAMAÑO
 Fragmentación o Conminución: Es la acción de
fragmentar o disminuir el tamaño de un
determinado material, y agrupa a un conjunto de
operaciones cuyo objetivo es realizar la división de
cuerpos sólidos por medio de acciones físicas
externas.
 Lo anterior se refiere a la reducción de un cuerpo o varios
cuerpos en fragmentos de dimensión previamente
establecida; o bien a la reducción de un conjunto sólido, ya
fragmentado, a elementos de volumen más pequeños.
Finalidad de las Operaciones de
Fragmentación
 Liberación de especies (mena y ganga).
 Obtener una reducción final del material que facilite el
transporte y/o el tratamiento (p.e.: manejo del material
a través de cintas transportadoras).
 Facilitar operaciones puramente físicas (distribución,
dosificación, mezcla, aglomeración, etc.).
 Facilitar la producción de reacciones químicas o físico-
químicas (lixiviación, flotación, etc.).
 Obtener un tamaño de material que se ajuste a las
especificaciones de venta del producto (áridos).
 Concentración del mineral (p.e.: a través de la
clasificación directa).
Introducción al proceso de reducción de tamaño

LIBERACION DEL MINERAL VALIOSO

El objetivo de proceso de la conminución es permitir la liberación o

desprendimiento de los minerales valiosos para separarlos de los
minerales de ganga asociados en el tamaño de partícula más grueso
posible.
Introducción al proceso de reducción de tamaño
Introducción al proceso de reducción de tamaño

¿ Como se realiza la Reducción de Tamaños?

Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura de la
roca mineral, y por consiguiente la reducción de tamaño, son
principalmente:

COMPRESIÓN

IMPACTO

CIZALLE

ABRACION.
Introducción al proceso de reducción de tamaño

Mecanismos de fractura

La aplicación de estos esfuerzos es lenta, se

produce en máquinas de chancado en las que
hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de finos
se puede reducir disminuyendo el área de
contacto y usando superficies corrugadas.

Compresión
Introducción al proceso de reducción de tamaño

Mecanismos de fractura

La aplicación de estos esfuerzos es

en forma instantánea, así la partícula
absorbe más energía que la
necesaria para romperse . El
producto es a menudo muy similar
en tamaño y forma. Los equipos de
molienda se diseñan en base a este
mecanismo.

Impacto
Introducción al proceso de reducción de tamaño

Mecanismos de fractura

Produce gran cantidad de finos y,

generalmente, no es deseable. Se
debe principalmente a interacción
partícula – partícula. Tanbién es
propio de procesos de molienda.

Cizalle
Introducción al proceso de reducción de tamaño

Mecanismos de fractura

Abrasión

Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura

significativa en la partícula. En este caso ocurren tensiones localizadas
resultando fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como
resultado una distribución de partículas de tamaño casi igual al original y
partículas muy finas. También es propio de procesos de molienda.
Introducción al proceso de reducción de tamaño

Energía consumida
Las operaciones de reducción de tamaño, se caracterizan
por un alto consumo de energía.

En general la energía
consumida en los procesos
de reducción de tamaño, se
encuentra estrechamente
ligada con el grado de
reducción de tamaño de las
partículas
TRITURACIÓN
 Introducción
 La trituración es la primera etapa en la conminución, en la cual el principal objetivo
es liberación de minerales valiosos de la ganga.
 Se realiza en seco y puede constar de dos o tres etapas.
 Los trozos de MENA extraídos pueden ser tan grandes como de 1.5 m y estos
pueden ser reducidos a 10 – 15 cm en la trituración primaria.
 Las trituradoras primarias por lo general operan el 75% del tiempo disponible
debido a interrupciones causadas por la insuficiente alimentación y por demoras
mecánicas.

26
 Introducción
 Los objetivos que persigue la reducción de tamaño son:
 Liberar las partículas de especies de valor produciéndose una separación del
mineral estéril y facilitando los procesos de concentración.
 La subdivisión aumenta la superficie específica de los sólidos lo que permite
acelerar los procesos químicos y de difusión
 Permite mejorar las recuperaciones de interés.

27
 Introducción
 Como este proceso de reducción de tamaño depende de diferentes
características de mineral y del proceso mismo.
 El producto es una mezcla de partículas de diferentes tamaños y se utiliza el
término de distribución de tamaño o granulometría para caracterizarlo.
 En la práctica esta operación se lleva a cabo a través de diferentes etapas de
reducción de tamaño y clasificación.

28
 Importancia económica de la Reducción
de Tamaño
 En la etapa de reducción de tamaño los costos más relevantes del proceso global
de beneficio de mineral corresponden a esta etapa.
 Esto hace necesario que la operación sea realizada eficientemente con el fin de
controlar adecuadamente los costos de operación y por consiguiente los costos
globales del proceso.

29
 ¿Qué conclusión se tiene de esta
distribución de energía?

Cualquier mejoría en la etapa de Conminución se traduciría

en un ahorro.

30
 Circuitos de Chancado
 La trituración se puede realizar en circuito abierto o cerrado, dependiendo del
tamaño del producto.
 Circuito Abierto: El material fino del harnero se combina con el producto de la
trituradora secundaria y luego es enviado a la siguiente operación.

Chancado Primario

Harnero o
Criba Chancado
Secundario

31
 Circuitos de Chancado
 Circuito Cerrado: El producto de la trituradora secundaria es reciclado a un
harnero de manera que cualquier tamaño grueso vuelve a triturarse.

Chancado Primario

Harnero o
Criba

Chancado
Secundario

32
 Etapas de reducción de tamaño
 La operación de conminución se aplica a partículas de minerales de distintos
tamaños, desde roca de un metro hasta polvo del orden de micrones.
 Como los problemas que se encuentran en estos extremos son diferentes,
también lo son los equipos, para lo cual es conveniente dividir la operación en
dos etapas principales de acuerdo al rango de tamaño que se lleva a efecto:
 Trituración: tamaños grande de 60 – 70” de diámetro hasta 3/8”.
 Molienda: tamaños pequeños desde milímetros a micrones.

33
Maquinarias y equipos utilizados en
trituración de minerales.
 Chancadores de Mandíbula

36
 Chancadores de Mandíbula

37
 Chancador Giratorio

38
39
 Ventajas entre Chancador de Mandíbula
vs Giratorio
 Chancador Giratorio
 Chancador de Mandíbula
 Gran capacidad por unidad de inversión
 Gran abertura de admisión por unidades
de inversión.
 Descarga periférica elimina la formación
de productos alargados.
 La forma de la boca favorece el chancado
de material en forma de bloque.
 Simetría de la máquina permite que se
alimente por ambos lados.
 Trabaja mejor que la giratoria con
material húmedo y pegajosos
 Efecto del volante es mínimo, por lo
tanto parte y se detiene con más
facilidad.  Fácil regulación de descarga

 Costo de fundación menor que el de  Fácil mantención y lubricación

mandíbulas.
 Más resistentes para trabajos especiales
como roca dura.

40
41
 Chancador de Cono

42
43
 Chancador Cono Symon

Chancador giratorio de Chancador de Cono

cabeza corta Symon
44
MOLIENDA
 Molienda
 A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se realiza cuando el material
está en una pulpa con agua.

 La molienda es la reducción de tamaño de las partículas relativamente gruesas

dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al tamaño óptimo para el
proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y económicos.

 Es la última etapa en el proceso de conminución y puede ser realizada en seco y en

húmedo. Se realiza en cilindros rotatorios conocidos como Tumbling Mills.

 Contienen el mineral y los medio de molienda, son barras o bolas de acero, rocas
duras, o en algunos casos el mismo mineral grueso.

46
 Molienda
 El producto puede ser alimentado al proceso de concentración siguiente, como
flotación. Es importante, entonces, moler hasta alcanzar el grado de liberación del
mineral.

 Esta etapa es la que consume mayor energía de todo el proceso del tratamiento de
minerales, por lo cual debe ser estrictamente controlada.

 La molienda, a diferencia del chancado, es un proceso aleatorio, en el cual debe

juntarse la partícula y el medio de molienda para que la reducción de tamaño tenga
lugar.

 La reducción de tamaño ocurre debido a impacto, astillamiento y por abrasión.

47
 Molienda
 Las razones de reducción son más altas ern molinos que en chancadores. En
efecto, en los molinos primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos
secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30 :1.

48
  La razón largo / diámetro (L/D) define varios tipos de molino. En
general se cumple que:
 En molinos horizontales convencionales L/D = 1.2 – 1.8
 L/D = 4 – 5 en molinos de tubo
 Molienda AG y SAG L/D < 1.

Etapa Consumo Acero Kg/ton Energía

KWh/ton
Primaria 0,15 - 0,30 4-6
Secundaria 0,50 - 1,0 6 - 10
Terciaria 0,50 - 1,0 10 - 30

49
 Velocidad Crítica
 A una velocidad crítica determinada (el peso del cuerpo es igual a la fuerza
centrífuga) el medio de molienda podría caer fuera de la carga y causar excesivo
desgaste. A velocidades sobre ella, el medio de molienda se pega a la pared del
molino en una posición fija y por lo tanto no muele.
 Para una bola o barra, que es levantada por un molino de radio R que rota a una
velocidad N (r.p.m), está recorre un camino circular al ser levantada, y luego un
camino parabólico al separarse del molino. Del un balance de fuerzas se obtiene
la expresión para determinarla velocidad de rotación crítica e un molino de
barra o de bolas, de acuerdo a:

2 g 76.6 42.2
Nc  Nc  Nc 
D D D

(rad/seg) con D en pies con D en metros

50
 Velocidad Crítica
80% de la
velocidad crítica

70% de la
velocidad crítica

• Normalmente se trabaja en molinos de bolas a un 77% de la

velocidad crítica y 70 % para molino de barras.
• Un aumento de la velocidad de rotación aumenta la capacidad, pero
hay poco efecto en la eficiencia de molienda (esto es en kWh/ton).

51
 Velocidad Crítica
 A nivel industrial, los molinos
operan a una fracción de la
velocidad critica. Esta fracción se
denota por c y se escribe como: Velocidad _ Molino
c 
Nc
 El rango común de c a nivel
operacional varía entre un 60% y
80%

52
 Velocidad Critica

 Determine la velocidad critica de un molino de 4.2 m de

largo que tiene una razón L/D =1.4 y que trabaja con un
mono tamaño de bolas de 4”.

53
 Nivel de llenado de un molino
 A nivel operacional el grado en que se alimenta la cargas de los medios de
molienda y de mineral, está definida por el nivel de llenado (J). Este se va
entender como la tracción de volumen útil del molino ocupado por el lecho de
bolas y mineral.

54
 Nivel de llenado de un molino
 El nivel de llenado J se determina a
través de la siguiente ecuación: H
J  1.13  1.23 
D

 Determine la fracción de
llenado J para un molino
donde H=2.1 m y D= 3.4 m

 J varia entre 0.25 - 0.45

 % de Sólido en peso entre 50 a
70%
55
 Molienda
 Para molienda húmeda, la alimentación se realiza a través de un chute (o Spout
Feeder) soportado independiente del molino (se usa normalmente en barras en
circuito abierto o bolas circuito cerrado con hidrociclón).

Tipos de Molinos Rotatorios:

 Industrialmente se utilizan diferentes tipos de molinos, por su amplia difusión

en la minería Chilena, nos circunscribiremos a:

a) Molinos de barras.
b) Molinos de bolas.
c) Autógenos.

56
 Molinos de Barras
 Estos molinos tienen un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1-1/3 a 3
veces su diámetro. Se utilizan por lo general cuando se desea un producto
grueso con muy poco de lama.

57
 Molinos de Barras
 Corte de un Molino de Barras.

58
 Molinos de Barras
 Para tener una adecuada carga de las barras, está contendrá barras de diversos
diámetros, desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo
suficiente como para ser reemplazados.

 Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros

seleccionados. La mayoría de las cargas iniciales contienen barras de 1 ½” a 4”
(3,8 a 10,2 cm.) de diámetro, en proporción aproximada a las cantidades
estimadas de las partículas más gruesas de la alimentación.

 Una alimentación gruesa o un producto grueso requieren normalmente

predominancia de barras de diámetro mayor o más grandes. Lo inverso se aplica
para alimentaciones o productos finos.

59
 Molinos de Barras
 Por lo general las barras son reemplazadas cuando se desgastan hasta
aproximadamente 1” (2,5 cm.) de diámetro, o menos, dependiendo de su
aplicación, debido a que estas barras delgadas tienden a doblarse o romperse.
Por este motivo rara vez se incluyen barras menores a 1 ½” (3,8 cm.) de
diámetro en la carga inicial.

 Para una molienda eficiente, las barras dobladas o rotas deben ser removidas
periódicamente. Las barras deben ser pedidas en longitudes de 3” a 6” mas
cortas que la longitud del molino. La carga inicial de barras generalmente
fluctúa 35% a 45% del volumen interior del molino.

 La sobrecarga provoca una molienda ineficiente e incrementa el consumo de

soleras y barras. La carga promedio de barras pesará aproximadamente 6.250
kilogramos por metro cúbico y tendrá aproximadamente un 21% de vacíos
entre las barras.

60
 Molinos de Barras
 Para conseguir una molienda satisfactoria, se debe utilizar barras de acero de
alto contenido de carbón, que además deben ser laminadas en caliente, ser
rectas y redondeadas y de dureza, tenacidad y densidad suficientemente rígidas
para soportar la flexión, deben estar libres de fisuras y con extremos limpios y
cortados en escuadra.

 El consumo de barras varia ampliamente con las características de la

alimentación, la velocidad del molino, el grado de acidez de la pulpa, la longitud
de las barras y el tamaño del producto.

61
 Molinos de Barras
 En molienda húmeda el consumo esperado de barras varia de 0,5 a 1 kilogramo
de acero consumido por tonelada de nueva alimentación (en promedio
aproximadamente 0,5 Kg/ton).

 Estos molinos tienen un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 1-1/3 a 3
veces su diámetro. Se utilizan por lo general cuando se desea un producto
grueso con muy poco de lama.

 El consumo de barras y de energía es significativamente menor a velocidades

mas bajas. Sin embargo, se consigue una molienda más eficiente a velocidades
más altas. Por tanto, debe operarse tan rápido como sea necesario para obtener
el producto deseado.

62
 Molinos de Barras
 A continuación la figura muestra los tipos de descargas de los molinos de barras.

63
 Molinos de Barras
Parámetros de Operación de Molinos de Barras:

 La densidad de pulpa varía desde aproximadamente 75% de sólidos para

alimentación gruesa, hasta 60% para molienda intermedia a fina.

 El tiempo perdido no debe exceder a 1%, las causas principales son el cargado
de barras y el mantenimiento de las soleras.

 La relación de reducción varia ampliamente desde 2 a 47, no se consideran

adecuadas relaciones de reducción mayores a 30.

64
 Molinos de Barras
Parámetros de Operación de Molinos de Barras:

 Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía

y de soleras.

 El consumo de energía varia con el peso de las barras, el diámetro del molino, la
velocidad de rotación y el estado de las soleras.

65
 Molinos de Bolas
 Estos molinos pueden ser cilíndricos o cilindro cónicos.

 En los cilíndricos la relación de longitud a diámetro no excede de 1,5 a 1,0 en

los cilindros cónicos los elementos generatrices de los extremos cónicos forman
ángulos de aproximadamente 60º y 30º con el eje del molino.

66
 Molinos de Bolas

67
 Molinos de Bolas
 Corte de un molino de bolas de dos compartimentos.

68
 Molinos de Bolas
 Una carga adecuada contendrá bolas de diversos tamaños, desde los tamaños
grandes reemplazables, hasta aquellos tamaños descargados con el producto.

 Lo usual es cargar inicialmente el molino con bolas de diámetros seleccionados,

calculados para obtener una carga adecuada.

 Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de

gran diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más
pequeñas.

69
 Molinos de Bolas
 Cuanto mas pequeño el tamaño del medio de molienda, mas eficiente y
económica la operación de molienda, debido a que un medio mas pequeño
provee una mayor superficie de molienda.

 Por consiguiente, el tamaño máximo de bola debe ser solo lo suficientemente

grande para quebrar la partícula mas grande presente en la alimentación.

 Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las bolas

pequeñas se desgastan más rápido.

70
 Molinos de Bolas
 La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4”
a 2”; la molienda secundaria de 2” a ¾”.

 Los circuitos de remolienda con alimentación fina permiten el uso de bolas de

1”, para una molienda más eficiente.

 La carga inicial de bolas generalmente fluctúa entre 40% a 45% del volumen
interior del molino.

 El volumen de la carga inicial debe ser cuidadosamente regulado, para evitar la

sobrecarga, que ocasiona una molienda ineficiente y un incremento del
consumo de soleras y bolas.

71
 Molinos de Bolas
 La carga promedio de bolas pesará aproximadamente 4.500 kilogramos por
metro cúbico y tendrá aproximadamente un 42% de vacíos entre las bolas.

 Para una molienda eficiente hay que utilizar bolas de acero forjado de buena
calidad, de redondez, dureza, tenacidad y densidad uniformes.

 El consumo de bolas varía considerablemente con su aplicación y depende de

factores tales como la dureza del material, el tamaño de la alimentación y del
producto deseado.

 El consumo puede variar entre 0,10 y 0,82 kilogramos por tonelada de nueva
alimentación.

72
 Molinos de Bolas
 La velocidad de alimentación de los molinos de bolas se expresa como un
porcentaje de la velocidad crítica, que es alcanzado cuando la fuerza centrifuga
obliga a que el material dentro del molino, se adhiera y rote con las soleras. Esta
situación evita el efecto de cascada del medio de molienda, del cual depende
una molienda efectiva (ver figura siguiente).

 Cuando se usa cuchara de alimentación, debe tenerse cuidado para mantener la

velocidad del borde del labio debajo de aproximadamente el 95% de su
velocidad crítica.

73
 Molinos de Bolas
 Efecto de cascada del medio de molienda.

a) Efecto cascada.
b) Molienda adecuada.

74
 Molinos de Bolas
 Movimientos de la carga en un molino de tambor.

75
 Molinos de Bolas
 Tipos de soleras.

76
 Molinos de Bolas
 Fomas típicas de corazas de molinos de bolas.

a) Coraza cilíndrica.
b) Coraza cilíndrica cónica.
c) Coraza cónica.

77
 Molinos de Bolas
 Métodos de soportes de molinos de bolas.

a) Molino de dos muñones.

b) Molino de muñón y llanta.
c) Molino de dos llantas.

78
 Molinos de Bolas
 Tipos de descarga en un molino de bolas.

79
 Molinos de Bolas
 Estructuras de soleras para molienda primaria.

80
 Molinos de Bolas
 Formas típicas de corazas de molinos de bolas.

a) Soleras para alimentación de

grano grueso.

b) Soleras para alimentación de

grano fino.

81
 Molinos de Bolas
Parámetros de Operación de Molinos de Bolas:

 El radio de reducción fluctúa entre 2 y 340. La densidad de pulpa varía entre

60% a 85% de sólidos. Valores por debajo de 65% de sólidos son excepcionales.

 El tiempo perdido no debe exceder del 1%, la causa principal es el cambio de

soleras. Los ítems principales del costo son la energía eléctrica y las soleras.

 El consumo de energía depende del diámetro del molino, de la carga de bolas,

de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.

82
 Molinos de Bolas
Parámetros de Operación de Molinos de Bolas :

 Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la

velocidad critica, la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la
carga de bolas y al diámetro del molino, de acuerdo a las siguientes relaciones
aproximadas:

- 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 6 pies.

- 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 8 pies.
- 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 10 pies.

 Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros

diámetros.

83
 Molinos Autógenos
 La molienda autógena (FAG), especialmente de material run of mine o
proveniente de chancado primario ha sido un método de creciente importancia
en los últimos años.

 Para minerales adecuado. Estos molinos eliminan el costo de medios de

molienda y pueden producir más bajos porcentajes de lamas y finos que los
molinos de bolas y barras convencionales.

 La molienda se debe a la acción de las partículas de mineral en contacto, por la

acción de cascada.

 La molienda semi-autógena (SAG) se refiere a métodos en que se combina el

mineral y una reducida carga de barras o bolas como medio de molienda.

84
 Molinos Autógenos
 Cuando la producción de las fracciones gruesas en la alimentación es demasiado
baja, se usa el mismo material grueso separado previamente por harneo antes
del chancado en los equipos convencionales, y mezclado nuevamente con este
material para molienda fina (pebble milling).

 La experiencia indica que la carga de bolas usada en molienda semi-autógena es

más efectiva en el rango 6 – 10% de volumen del molino, incluidos los huecos.

85
 Molinos Autógenos
 La molienda autógena se realiza en seco o húmedo. La molienda seca tiene más
problemas ambientales, no sirve para materiales arcillosos y es más difícil de
controlar que la molienda húmeda. Sin embargo, en ciertas aplicaciones, para
materiales como asbesto, talco y mica, se usa la molienda seca semi-autógena
exclusivamente.

 Los molinos autógenos se distinguen por su gran diámetro comparado al largo.

Los tipos cascada, de la Koppers-Hardinge, se caracterizan porque el largo es un
tercio del diámetro. Utilizan lifters para levantar la carga y reducir el desgaste
debido a abrasión.

86
 Molinos Autógenos
 Los molinos autógenos generalmente rotan entre 80 – 85% de la velocidad
crítica.

 La energía neta del molino crece casi linealmente con el tonelaje de

alimentación hasta 40% del volumen del molino y entonces se aplana hasta
alcanzar un peak cerca del 50%.

 Se pueden alcanzar reducciones de tamaño desde 25 cm hasta 0,1 mm en un

solo equipo.

87
 Molinos Autógenos
 La distribución de tamaños de producto depende de las características y
estructura del mineral.

 La fractura de la roca en molienda autógena ocurre principalmente en los

límites de grano. Así, se obtiene un material en el que no ocurre sobremolienda.
Sin embargo, en materiales como minerales de cobre de baja ley, que no tienen
una estructura de grano bien definida, se obtiene mayor cantidad de finos.

88
 Molinos Autógenos
Molinos SAG:

89
 Molinos Autógenos
Molinos SAG:

90
 Molino SAG; Material de ingreso al molino

Agua y Reactivos de
Flotación
Bolas Chancador de
Pebbles o
Mineral Guijarros

Guijarros
Volumen Total 20%

Volumen de Bolas 12% Pulpa

La carga de un Molino SAG consiste de mineral fresco, bolas de molienda de acero,

retorno de pebbles, y agua.
Molino SAG; Sistema de Transmisión

El molino SAG puede contar con sistema de transmisión piñón corona o un

sistema de accionamiento llamado rotor-estator.

Rotor - Estator

Piñón - Corona
 Molino SAG; Revestimientos internos del molino

El Molino está recubierto con

revestimientos de acero con cromo-
molibdeno resistente al desgaste para
proteger la carcasa.

Los revestimientos están

acondicionados con levantadores
(lifters) que ayudan a subir la carga
durante la rotación del molino.
La carga es levantada casi a los dos
tercios del camino de subida en el
arco de rotación de la carcasa, antes
que el mineral caiga a los pies de la
carga.
 Molino SAG; Movimiento de la carga

La velocidad del molino controla la acción de levantamiento

del molino.
El molino SAG es accionado por un motor de velocidad
variable.
Opera entre un 74 a 90 por ciento de su velocidad crítica.
 Monitoreo del Sonido como medio de control del proceso

El molino SAG está provisto con sensores de

ruido.
Estos instrumentos se usan para monitorear el
sonido de rocas y bolas que impactan en los
revestimientos de la carcasa del molino.
El sonido emitido por el molino SAG durante la
operación varía su intensidad en la medida que
la cantidad y el tamaño promedio del material
va cambiando en el molino.
Un nivel alto de sonido indica un molino con
poca carga, lo que produce una disminución en
la eficacia de la molienda.

Un molino con baja carga también causa una excesiva rapidez en el desgaste de los medios de
molienda y de los revestimientos del molino.
La máxima producción y mejor operación se obtienen en un molino a una carga intermedia y a un
nivel de sonido bajo.
Molino SAG; Sector falso de descarga
 Molino SAG; Etapas de clasificación

Parrillas interiores
 Molino SAG; Etapas de clasificación

Trommel
 Molino SAG; Etapas de clasificación

Harneros Vibratorios
Molino SAG; Sistema Motriz tipo Piñón - Corona
Molino SAG; Sistema Motriz tipo Rotor - Estator
Rotor

Estator
Molino SAG; Sistema Motriz tipo Rotor - Estator

Estator
Rotor
Molino SAG; Características y Modo de Operación

A medida que el flujo de alimentación crece, la potencia consumida se

incrementa hasta llegar a un valor máximo.
Un flujo de alimentación aún mayor provocaría una sobrecarga y la
potencia comenzaría a caer rápidamente.
 Molino SAG; Características y Modo de Operación

La operación estable de un molino SAG,

depende de tres condiciones:

1. Una proporción adecuada de tamaños de

mineral gruesos, intermedios y finos en la
alimentación.

2. Un flujo de alimentación fresca que

mantenga el equilibrio en el interior del
molino.

3. Una tasa de descarga a través de la

parrilla que permita evacuar el material
fino que ingresa y se genera por el
proceso.
Molino SAG; Mecanismos de Conminución
Análisis de los problemas de operación en un SAG

Descarga del Molino Sobrecarga del Molino

 Molienda
 % de energías consumidas en las diferentes etapas de una planta
de concentración en diferentes operaciones.

Operación Cu Ni Cu-Pb-Zn Pb-Zn Sn

Trituración 9,87 7,14 17,41 7,37 12,04

Molienda 72,10 47,02 42,48 46,31 47,99

Flotación 9,01 27,68 24,54 23,30 29,93

Separación Sol-
4,29 2,98 6,86 14,75 3,68
Liq

Transporte Colas 2,15 11,90 5,54 1,77 2,51

Servicios 2,58 3,27 3,17 6,49 3,85

108
 Molienda
 Diferentes tipos de energías consumidas durante un proceso de
molienda.
Energía mecánica pérdida por fricción y descansos 4,3 %

Energía mecánica pérdida en el sistema de accionamiento 8,0 %

Energía térmica transportada por el producto 47,6 %

Energía térmica pérdida por radiación 6,4 %

Energía térmica transportada por el aire 31,0 %

Energía consumida en la conminución 0,6 %

Energía consumida en desgaste y calentamiento de los cuerpos de molienda, ruido, evaporación y
vibración
2,1 %

109
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

110
Etapas del proceso chancado molienda
SAG
 A planta de Pebbles

A Flotación

• Ultima de etapa de reducción de tamaño

• Cilindros rotatorios.
• Medios de Molienda Móviles
• De 6 a 3/” y de 10 a 300 micrones
• Malla de corte, como medio de control
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

113
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

114
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

115
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

116
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

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 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

118
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

119
 Molienda
 Esquema típico de un circuito de molienda.

120
CLASIFICACIÓN
Se denomina clasificación a la operación de separación de los
componentes de una mezcla de partículas SÓLIDAS en dos o mas
fracciones de acuerdo a su tamaño, siendo cada grupo obtenido más
uniforme en esta propiedad que la mezcla original.
Formas de Clasificación

Harnero Hidrociclón
Harnero Vibratorio

Trommel
Cuando los tamaños de partícula en una mezcla de sólidos son
relativamente pequeños, la separación se realiza haciendo uso de
principios hidrodinámicos y la operación recibe el nombre de
clasificación hidráulica.
El objetivo del uso de hidrociclones
como clasificador es de separar la
alimentación en dos productos,
overflow y underflow. El primero
conteniendo todas las partículas de
diámetro menor que cierto diámetro
de corte y el segundo con todas las
partículas de diámetros mayores a
dicho diámetro.
• Los Hidrociclones son equipos de clasificación continua que utilizan la fuerza centrífuga
para acelerar la velocidad de asentamiento de las partículas.
• Un Hidrociclón típico consiste de un recipiente de forma cónica, abierto en su descarga,
que está unido a una sección cilíndrica, la que tiene una entrada de alimentación
tangencial.
Eficiencia de la Clasificación
Variables Operacionales
• Los ciclones se colocan en baterías para
ahorrar espacio y asegurar una distribución
igual de alimentación a cada ciclón.

• La pulpa proveniente de las bombas de

alimentación de ciclones entra en el fondo
de un distribuidor cilíndrico de
alimentación, alrededor del cual las
tuberías de alimentación de ciclones se
colocan simétricamente.

• Las válvulas de alimentación que

conducen a cada ciclón pueden abrirse o
pueden cerrarse independientemente.