Capítulo 1. Separadores

TECNOLOGIA DEL GAS NATURAL II
RECIBO Y SEPARACIÓN DE
VAPOR Y LÍQUIDO
1. ESTUDIO DE LAS FASES DE VAPOR Y DE LÍQUIDO
1.1 Conceptos y Definiciones
Para mayor comprensión es importante comprender los siguientes conceptos:
 Fase es cada uno de los sistemas homogéneos, con superficie de separación

perfectamente definida, en que puede dividirse un sistema heterogéneo.
Dichas superficies de separación se denominan interfase. Cuando un sistema se
mantiene constante indefinidamente, sin sufrir ninguna variación, se lo llama estable
y si tiende a su propia descomposición o transformación de una manera espontánea,
se denomina inestable.
 Separación de fases de los sistemas heterogéneos

La forma de separar las sustancias que forman una mezcla heterogénea utilizará
algunas de las propiedades de las sustancias a separar, propiedades que sean diferentes
entre las sustancias que la forman.
 Fases en operaciones de Producción y Refinación de Petróleo

En operaciones de separación de fases en Producción y/o Refinación de Petróleo,
normalmente se hablará de las siguientes:
a) Vapor-Líquido
El vapor o gas es la fase liviana continua, y el líquido es la fase pesada discontinua.
b) Hidrocarburo líquido-Agua
El hidrocarburo líquido (HC líq) es la fase liviana continua y el agua es la fase pesada
discontinua (Decantación de Agua en aceite).
1
c) Agua-hidrocarburo líquido.
El agua es la fase pesada continua y el hidrocarburo o aceite es la fase liviana
discontinua (Flotación de Aceite en agua).
1.2 Transporte del petróleo crudo
El petróleo, junto con el gas y el agua asociados, son conducidos desde cada uno de
los pozos hasta baterías o estaciones colectoras a través de oleoductos. El material
más común para estas líneas de conducción es el acero, aunque se utilizan cada vez
más tuberías reforzadas, resistentes a la corrosión. La batería recibe la producción de
un determinado número de pozos del yacimiento. Allí se cumplen funciones de
separación de los diferentes fluidos, la medición diaria del volumen producido total y
en los casos necesarios, de cada pozo en particular. En el caso de petróleos viscosos,
también se efectúa su calentamiento para facilitar su bombeo a plantas de tratamiento.
Más específicamente, en el propio yacimiento, el petróleo crudo sufre algunos
tratamientos:
 Separación de Gases:
Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el crudo, se separan con
facilidad. El Metano y el Etano, componen el gas seco, así llamado porque no se licua
por compresión. El gas seco se utiliza como combustible en el yacimiento o se inyecta
en los gasoductos, mezclándolo con el gas natural. El Propano y el Butano,
constituyen el gas húmedo que se licua por compresión. El gas líquido se envasa en
cilindros de acero de 42-45 Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a presión
atmosférica, lo reconvierte en gas.
 Deshidratación del Crudo:

Al llegar el crudo producido por los pozos, por lo general está acompañado por agua
de formación, sales contenidas en el agua, sólidos en distintos tipos y tamaños y otros
contaminantes peligrosos y corrosivos. Ante esta situación es necesario separar los
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sólidos del crudo y proceder a deshidratarlo, es decir se elimina el agua y sal que
naturalmente contiene el petróleo en formación, o el agua que producen otras capas.
Este proceso se realiza en la Planta deshidratadora. El hecho de acondicionar el crudo

se realiza por una exigencia tanto de los transportadores, ya sea en barcos o en
oleoductos, como de las refinerías, que es su destino final. Dentro de estas exigencias
se establece que el petróleo no contenga un porcentaje de agua e impurezas mayor al
1% y un máximo de 100 gramos de sales por cada metro cúbico de producto. El
petróleo, una vez separado de los sedimentos, agua y gas asociados, se envía a los
tanques de almacenamiento y a los oleoductos que lo transportarán hacia las refinerías
o hacia los puertos de exportación.
2. PROCESO DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS

PETROLEROS
En el tratamiento y manejo de fluidos se utilizan varios procedimientos y técnicas que

permiten un mejor rendimiento en la producción. Entre estos procesos se encuentra la
separación de los Fluidos Petroleros.
Tipos de Fluidos que entran a la Planta
Cuando el gas de producción no recibe ninguna clase de tratamiento, los fluidos que
llegan a la planta de procesamiento son como mínimo gas y agua si el gas es seco, y
gas, condensado y agua cuando el gas es húmedo y contiene una cantidad apreciable
de compuestos pesados que pueden recuperarse como líquido.
Este fluido multifásico debe ser separado en dos o tres corrientes diferentes tales como
gas, condensado y agua. La separación física de los fluidos se lleva a cabo en el primer
3
equipo de la planta llamado separador de entrada, y se basa en los principios de la

separación.
2.1 Principios de la Separación
En la separación física de gas y líquidos o sólidos, se usan tres principios como son
momentum, acción de la gravedad y coalescencia. Un separador puede utilizar uno o
varios de estos principios, pero las fases de los fluidos deben ser inmiscibles y tener
densidades diferentes para que la separación ocurra.
 MOMENTUM
Las fases de los fluidos con diferentes densidades tienen también diferente
momentum. Si una corriente en dos fases cambia de dirección repentinamente, el
gran momentum que se desarrolla no permitirá a las partículas de la fase más pesada
voltear tan rápido como las del fluido liviano, de esta forma ocurre la separación.
Este principio se usa para la separación primaria de dos fases en una corriente.
 ACCIÓN DE LA GRAVEDAD
Gotas de líquido se separan de la fase de gas, si la fuerza de gravedad que actúa sobre
la gota, es mayor que la fuerza de arrastre del gas que fluye alrededor de la gota. Estas
fuerzas se describen matemáticamente usando la velocidad terminal Vt:
Ec. 2-1
Cuando no se utiliza extractor de neblina, se define una constante empírica K para

dimensionamiento de separadores como:
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Ec. 2-2
El coeficiente de arrastre C' es función de la forma de la partícula y para efectos de

esta ecuación, se considera que la partícula corresponde al sólido esfera rígida. De
esta manera el coeficiente de arrastre se calcula de la siguiente expresión:
C' = exp(Y) Ec. 2-3
donde, Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 - 1.865*10-2X3 + 5.201*10-4X4
Dependiendo del valor del número de Reynolds y del tamaño de las partículas, se
aplica la ley de Newton o la ley de Stokes.
Ec. 2-4
5
Efecto de la Gravedad
Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”
LEY DE NEWTON
Para partículas grandes (mayores de 1,000 micras), el efecto de la gravedad se

describe con la ley de Newton. El valor límite del coeficiente de arrastre es 0.44 para
números de Reynolds por encima de 500 y hasta 200,000. Con C' = 0.44 en Ec. 2-1
se obtiene la ecuación de la ley de Newton así:
Ec. 2-5
LEY INTERMEDIA
Para partículas entre 100 y 1,000 micras y números de Reynolds entré 2 y 500, se
tiene la región de ley Intermedia descrita así:
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C' = 18.5(Re)-0.6 Ec. 2-6
Ec. 2-7
LEY DE STOKES
Para partículas entre 2 y 100 micras y bajos números de Reynolds (menores de 2),
existe una relación lineal entre el coeficiente de arrastre y el número de Reynolds
(correspondiente a flujo laminar).
La Ec. 2-1 se convierte en la ley de Stokes expresada así:
Ec. 2-8
Para cada una de las leyes anteriores existe un diámetro de partícula crítico por encima
del cual la ley no aplica.
Ec. 2-9
Kcr = 18.13 para ley de Newton

Kcr = 0.334 para ley Intermedia
Kcr = 0.025 para ley de Stokes
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• COALESCENCIA
Partículas muy pequeñas como neblina o humo no pueden ser separadas por gravedad.
Artefactos de coalescencia instalados en separadores, forzan al gas para que siga un
camino irregular, creando un gran momentum a las pequeñas gotas que produce
colisión entre ellas, originando gotas más grandes. Estas gotas más grandes pueden
separarse de la fase gaseosa por gravedad. Ejemplos de artefactos de coalescencia son
las mallas (wire mesh screens), elementos de vena (vane elements) y filtros de
cartucho (filter cartridges).
Este proceso ocurre fundamentalmente con las moléculas de agua es fase líquida, y es
desde luego una forma de separación ya que al alcanzar las moléculas un tamaño
suficiente, son separadas por gravedad, que está relacionado con el tamaño de las
moléculas.
En la figura se presenta en forma esquemática un proceso de coalescencia.
Proceso de coalescencia
LAS GOTAS
CAEN DEBIDO A
LA ATRACCIÓN
DE LA
GRAVEDAD
LAS PEQUEÑAS GOTAS COALESCEN PARA

FORMAR GOTAS GRANDES
Este movimiento casi siempre ocurre, solo con las moléculas de agua, por lo tanto es
aplicable en la separación Petróleo- Agua, luego las gotas de agua al obtener un
tamaño suficiente calen al fondo del separador por gravedad.
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El proceso de coalescencia se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza

suficientes para romper la película interfacial. Una vez en contacto físico, el proceso
se completa por fuerzas superficiales. Sistemas de coalescencia en los separadores
obligan al gas a fluir por un camino tortuoso. La cantidad de movimiento de las gotas
les causa choques entre gotas, formando gotas de mayor tamaño.
2.2 SEPARADORES GAS / LÍQUIDO
La separación de gases y líquidos es una operación muy frecuente en una planta de

procesamiento de gas.
Un separador es un recipiente o dispositivo mecánico utilizado para separar un fluido
en sus diferentes fases.
Funciones que debe Cumplir un Separador
Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre de los diferentes
líquidos. Un separador que tenga un diseño óptimo hace posible la liberación de gas
libre de los diferentes líquidos, que conforman los hidrocarburos. Las principales
funciones son:
a. Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla

del fluido petrolero, en este caso, el proceso de separación entre los
hidrocarburos, esencialmente líquidos y gaseosos.
b. Refinar el proceso mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en

la fase gaseosa Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y
líquida, la función del separador será: Refinar el proceso de separación
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mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y

partículas del gas atrapadas en la fase líquida.
c. Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida, lo

cual se relaciona con el tiempo de residencia del líquido, en el fluido petrolero,
que sé está separando
d. Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador,
con el objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso
de separación sea de una baja eficiencia.
e. evitar los problemas de turbulencia Cuando el separador se ha diseñado para

las fases gas-líquido, la turbulencia que ocurren en la sección ocupada por el
gas debe ser minimizada.
f. La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas.

g. Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.
h. Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

estas fases.
Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por ejemplo
debe tener líneas obstaculizadoras. Para realizar controles visuales del proceso de
separación el recipiente debe estar provisto de manómetros, termómetros, controles
de nivel, etc. Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener
bocas de visitas.
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Funciones de Operación de los Separadores

La única forma, para que el separador pueda cumplir con estas funciones deben
satisfacer lo siguiente:
a. Controlar la energía del fluido al entrar al separador.

b. Las tasas de flujo de las fases líquida y gaseosa deben estar comprendidas
dentro de ciertos límites, que serán definidos a medida que se analice el diseño.
Esto hace posible que inicialmente la separación se efectúe gracias a las fuerzas
gravitacionales, las cuales actúan sobre esos fluidos, y que se establezca un
equilibrio entre las fases liquido-vapor.
c. Cuando el separador se ha diseñado para las fases gas- líquido, la turbulencia
que ocurren en la sección ocupada por el gas debe ser minimizada, de tal forma
de incrementar la eficiencia del proceso.
d. La acumulación de espuma y partículas contaminantes debe ser eliminadas, si
esto no se realiza el proceso de separación tendrá una baja eficiencia.
e. Las salidas de los fluidos deben estar previstas de controles de presión.
f. Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de
estas fases.
g. Para evitar presiones excesivas el separador debe tener válvulas de alivio, por
ejemplo debe tener líneas obstaculizadoras.
h. Para realizar controles visuales del proceso de separación el recipiente debe
estar provisto de manómetros, termómetros, controles de nivel, etc.
i. Para facilitar la inspección y mantenimiento el separador debe tener bocas de
visitas.
Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será

funcional y de una alta eficiencia.
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Factores que se deben considerar durante el diseño
A los efectos del diseño de un separador se deben considerar los parámetros que
afectan el comportamiento del sistema. Se analizarán las propiedades de los fluidos,
las cuales derivan del comportamiento de las fases .que se separan cuando la mezcla
de hidrocarburos entra al recipiente. Las características del gas y del líquido dentro de
la unidad intervienen de manera directa en el dimensionamiento.
Propiedades de los fluidos
Cuando se diseña un separador, es necesario tomar en cuenta ciertos factores y

propiedades asociados con los fluidos que van a ser procesados. Entre ellos están los
siguientes:
• Las tasas de flujo mínima y máxima del líquido y del gas y su respectivo
promedio.
• La temperatura y 1a presión de operación del separador.
• Las propiedades de los fluidos, tales como: densidad, viscosidad y
corrosividad.
• La presión de diseño del separador.
• El número de fases que debe manejar la unidad, por ejemplo: líquido-gas
(separador bifásico) o crudo-agua-gas (separador trifásico).
• Las impurezas que pueden estar presentes en los fluidos, como arena, parafina
y otras.
• La tendencia de los fluidos a formar espuma y su impacto en la corriente aguas
abajo.
• El efecto de la velocidad de erosión.
• Las variaciones transitorias de la tasa de alimentación del separador.
• La información sobre todos los elementos mencionados es necesaria para
determinar el diseño mecánico adecuado.
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Componentes de un Separador
Los componentes de un separador los siguientes:
Componentes Externos:
a. Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o esférica y de tamaño

variable, dependiendo de las condiciones del diseño.
b. Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior del separador y

según la altura del líquido permite su salida.
c. Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del separador. Permite la

entrada de la mezcla bifásica en el recipiente separador, y con ello dar inicio al
proceso de separación.
d. Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea de salida del gas

y es gobernada por un controlador. Sirve para mantener la presión más o menos
constante en el separador.
e. Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del recipiente (en el fondo),

se usa cuando es necesario drenar el líquido que está por debajo de salida del
separador, y con ello incrementar la eficiencia del proceso de separación, sobre
todo cuando se trabaja con la separación de hidrocarburos Gas- Petróleo o Gas-
Petróleo- Agua..
f. Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en otro orificio

situado en la parte superior del separador. Garantiza la seguridad del separador
y está calibrada para abrir a una determinada presión.
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g. Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte frontal del recipiente.

Facilita la inspección y la realización de los trabajos de limpieza en el interior
del separador.
h. Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la línea de salida de

gas y gobierna la válvula de presión del gas.
i. Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o cierre de la válvula

de salida del líquido.
j. Cristal de Nivel: El cristal de nivel debe estar colocado a una altura que
permita un control visual de nivel del líquido dentro del separador.
k. Boquillas: Son elementos que permiten la entrada y salida del fluido antes y
después de ocurrida la separación. Las boquillas generalmente son del mismo
tamaño que la tubería, no obstante si se prevé que puede ocurrir arrastre en la
superficie del líquido el diámetro de la boquilla puede cambiar a un valor
mayor. Estos accesorios representan un parámetro muy importante en el
proceso de separación, debido a que el tamaño de los mismos determina la
velocidad del fluido a la entrada y salida del separador. De esta manera si se
tiene un orificio de entrada muy pequeño, la velocidad del fluido a la entrada
del separador será alta, mayor a 30 pie/s, y por ende, la velocidad del gas será
mayor también, ocasionando una fuerte tendencia al arrastre de líquido por la
corriente de gas. De igual manera un diámetro muy pequeño en las boquillas
de salida de gas y de líquido puede ocasionar escape de gas en la corriente de
líquido por la alta velocidad y la restricción de tamaño para dejar salir el
volumen de procesado.
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Componentes Internos
Para ayudar al proceso de separación y/o impedir problemas de operación aguas abajo
del equipo separador, se utilizan dentro del tambor ciertos aparatos, conocidos como
“Internos”. Entre estos se encuentran:
Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son dispositivos para eliminar

pequeñas gotas de líquido que no pueden ser separadas por la simple acción de la
gravedad en separadores vapor-líquido. Entre los diferentes tipos existentes, destacan
las mallas de alambre ó plástico, conocidos popularmente como “demisters” ó
“Mallas”.
2.3 CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS

SEPARADORES
Los separadores usualmente contienen cuatro secciones principales, más los controles
necesarios. En las Figuras 2-1, 2-2 y 2-3 se muestran para separadores verticales,
horizontales y esféricos, las cuatro secciones que se describen a continuación:
- Sección A de separación primaria, usada para separar la mayor parte del

líquido libre en la corriente de carga y que corresponde a la boquilla de entrada,
la cual puede ser tangencial o con un bafle desviador; lo cual hace que se
aplique el primer principio de separación, por el cambio repentino de dirección.
- Sección B de separación secundaria, usada para separar las gotas de líquido

que son arrastradas por el gas y que corresponde a la parte de la vasija a través
de la cual se mueve el gas a relativa baja velocidad, y donde se aplica el
segundo principio de separación por acción de la fuerza de la gravedad.
- Sección C de coalescencia, usada para remover gotas de líquido muy pequeñas

mediante el tercer principio de separación, al chocar contra una superficie
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donde ellas coalescen y se vuelven más grandes. Un valor típico del líquido
que puede ser arrastrado a través de un extractor con neblina es de 0.1 galón
por millón de pies cúbicos estándar.
- Sección D colectora de líquido, usada para almacenar todo el líquido separado

del gas en las tres secciones anteriores. Dependiendo de los requerimientos,
esta sección de líquido debe tener un cierto volumen para manejar disturbios o
baches de líquido, por encima del nivel mínimo requerido para tener un buen
control operacional.
2.4 TIPOS DE SEPARADORES

Existen diferentes tipos de separadores según sea la aplicación particular y entre los
principales se encuentran los siguientes:
• Separadores verticales
• Separadores horizontales
• Separadores esféricos
• Separadores centrífugos
• Filtros separadores
 SEPARADORES VERTICALES
Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de líquido en el gas

es muy bajo (altas relaciones gas/líquido). Los fluidos entran a la vasija y golpean el
bafle de la boquilla de entrada, esto inicia una separación primaria y el líquido
removido cae al fondo de la vasija.
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El gas se mueve hacia arriba pasando generalmente por un extractor de neblina, en el

cual las pequeñas gotas del líquido coalescen y se remueven del gas cayendo al fondo
de la vasija. De esta forma el gas se "seca" y sale del separador. Una aplicación típica
de separador vertical es en la succión de compresores en cuyo caso:
- No se necesita una retención de volumen líquido significativa.

- El nivel del líquido responde rápidamente accionando una alarma o una válvula
de corte de flujo de gas.
- El separador ocupa poco espacio.
FIG. 2-1
Separador vertical
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 SEPARADORES HORIZONTALES
Son más eficientes para grandes cantidades de fluidos y cuando gran cantidad de gas
disuelto está presente con el líquido. En esta configuración la gran área superficial del
líquido, suministra condiciones óptimas para liberar el gas disuelto.
Una aplicación típica de separador horizontal es en una estación de producción en la
cual:
- Un volumen grande del líquido tiene un tiempo de retención alto, permitiendo

que se libere el gas disuelto.
- Más área superficial por volumen de líquido para ayudar a la completa

dsgasificación.
- La configuración horizontal maneja mejor la formación de espuma.
- El nivel de líquido responde lentamente a los cambios en el inventario de

líquido.
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FIG. 2-2
Separador horizontal
 SEPARADORES ESFÉRICOS
Estos separadores se usan ocasionalmente para servicios a alta presión y volúmenes

de líquido pequeños.
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FIG. 2-3
Separador esférico
 SEPARADORES CENTRÍFUGOS
Estos equipos sirven para separar sólidos y líquidos de una corriente de gas. Su diseño
es especial y propio de cada fabricante; el cual debe ser consultado para obtener
asistencia sobre el dimensionamiento de este tipo de separador.
Su selección debe ser muy cuidadosa y para algunas aplicaciones no sirve.
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La principal ventaja de un separador centrífugo sobre un filtro separador, es que

requiere mucho menos mantenimiento. Algunas desventajas del separador centrífugo
son:
- Algunos diseños no manejan baches de líquido (slugs).
- La eficiencia no es tan buena como en otro tipo de separadores.
- La caída de presión tiende a ser más alta que en separadores con elementos de
vena o con extractor de niebla.
- Para altas eficiencia tiene un rango de flujo muy estrecho.
FIG. 2-4
Separador centrífugo
21
 FILTROS SEPARADORES
Este tipo de separador tiene una mayor eficiencia que el separador centrífugo, pero
usa elementos de filtración que deben ser reemplazados periódicamente. De la misma
forma que el separador centrífugo, su diseño es especial y propio de cada fabricante.
FIG. 2-5
Filtro Separador
22
2.5 SEPARADOR DE ENTRADA
La tubería donde finaliza el sistema de recolección y entra a la planta de

procesamiento, está equipada con varias válvulas. Estas válvulas están diseñadas para
proteger las vasijas de la planta por una sobrepresión, así como para controlar la rata
de flujo de los fluidos que entran.
En la Figura 2-6 se muestra un separador de entrada típico, en el cual pueden verse

las válvulas y los accesorios que se utilizan para controlar las diferentes variables
como presión, flujos y niveles, y para medir la producción tanto del gas, como del
condensado y el agua.
FIG. 2-6
Separador típico de entrada
23
La función principal de este equipo es separar el gas, el hidrocarburo condensado y el

agua. Una segunda función muy importante, es actuar de amortiguador (slug catcher)
para recibir los baches de líquido que pueden venir con el gas.
Cuando grandes cantidades de fluidos llegan a la planta, se usa normalmente una

vasija horizontal, la cual puede ser un separador de dos o tres fases, dependiendo de
la composición del gas que entra. Adicionalmente, el separador se sobredimensiona
si va a actuar como “slug catcher”.
El diseño del separador horizontal de entrada a la planta de procesamiento, considera

la cantidad del gas y un estimado de los baches de líquido que puedan llegar por
inestabilidad en el sistema de recolección de gas. Parte del área transversal del
separador se dedica a la separación de gas de los líquidos, y parte se usa para colectar
los líquidos.
A continuación se presentan algunos conceptos para el diseño básico de separadores

gas - líquido.
24
2.5 GENERALIDADES PARA DISEÑO DE

SEPARADORES GAS – LÍQUIDO
Para diseñar tanto el separador de entrada como los equipos aguas abajo de este, es
necesario conocer la cantidad, composición y propiedades de la carga a la planta y la
cantidad, composición y propiedades de los productos del separador en las fases de
vapor y líquida. Lo anterior se logra mediante un cálculo "Flash" el cual puede hacerse
manualmente siguiendo un procedimiento de cálculo como el descrito en el GPSA
Data Book (]) Section 25; o por computador, para lo cual existe una amplia gama de
programas en el mercado, desde programas para cálculos sencillos hasta simuladores
de procesos. Adicionalmente, con respecto al líquido que pueda llegar con el gas de
carga, es necesario conocer su cantidad y tipo, si viene como niebla, como un bache
(slug) o si está libre de líquido.
Dependiendo del mecanismo de separación, los separadores tienen o no extractores

de neblina "Woven Wire Demisters".
SEPARADORES SIN EXTRACTORES DE NEBLINA
Este separador es típicamente una vasija horizontal en la cual se utiliza la gravedad

como mecanismo para separar las fases líquido y vapor. El dimensionamiento se hace
usando la Ec. 2-1, el coeficiente de arrastre de la Ec. 2-3 y el tamaño mínimo de gota
a ser removido (entre 150 y 2,000 micras - 1 micra = 10-4 cm = 0.00003937 pulgadas),
usualmente se toma un valor de 150 micras.
La longitud requerida de la vasija puede ser calculada asumiendo que el tiempo que
emplea el gas para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota
de líquido de tamaño Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la
25
superficie de líquido. Asumiendo que no hay retención o almacenamiento de líquido,

la longitud está dada por:
Ec. 2-10
Qa = Mv / ρg
Si el separador va a usarse adicionalmente para almacenar líquido, se requiere un

mayor tamaño de la vasija.
Aunque los separadores pueden ser de cualquier longitud, usualmente la relación

longitud costura - costura a diámetro interno de la vasija ( L/DV ) está en el rango de
1.5:1 a 6:1.
Para separadores verticales sin extractor de neblina, se usan las ecuaciones Ec. 2-11 y
Ec. 2-12 con un valor de K o C igual a la mitad de los utilizados para separadores
verticales con extractor de neblina (ver Tabla 2-1 más adelante), o el K teórico que se
calcula con la Ec. 2-2 para la cual, el coeficiente de arrastre C' se puede calcular con
la Ec. 2-3 o de la Fig. 10 (Fig. 7-3 del GPSA).
EJERCICIO 2-1
Un separador horizontal sin extractor de neblina se requiere para manejar 50 MMscfd

de un gas con gravedad específica 0.72, un factor de compresibilidad de 0.9 y una
viscosidad de 0.013 cP; a una presión de 550 psig y una temperatura de 100 °F.
Se desea remover el líquido cuyo tamaño de gota sea mayor de 150 micras, la
gravedad específica del líquido es 0.50.
26
No se requiere almacenamiento de líquido.
SG(gas) = PM(gas) / PM(aire) PM(aire) = 28.9625 lb/lbmol
PM(gas) = 0.72 (28.9625) = 20.85 lb/lbmol R = 10.73 psia ft3/°R Ibmol
Densidad del gas,
SG(líq) = ρ(líq) / ρ(agua) ρ (agua) = 62.4 lb/ft3
Densidad del líquido, ρ(líq) = (0.50)(62.4) = 31.2 lb/ft3
Q scf ∗ MW
Mv
scf h s
380 ∗ 24 ∗ 3600
lbmol d h
Flujo másico de gas,
Diámetro de partícula,
Dp = 0.000492 ft
De la Ec. 2-3 se calcula el coeficiente de arrastre C',
27
Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 - 1.865*10-2X3 + 5.201 *10-4X4
Y = 8.411 - 2.243(8.351) + 0.273(8.351)2 - 1.865*10-2(8.351)3 + 5.201*10-4(8.351)4
Y = 0.386
C' = exp(Y) = exp(0.386) = 1.47
Velocidad terminal de Ec. 2-1,
Vt = 0.437 ft/s
28
FIG. 2-7
Coeficiente de arrastre
29
Flujo de gas,
Qa = Mv/ρg = 31.75/2.18 = 14.56 ft3/s
Para estimar el diámetro de la vasija, consideramos que el tiempo que emplea el gas
para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota de líquido de
tamaño Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la superficie de líquido,
y que es de 10 segundos,
t = Dv / Vt
Dv = t * Vt = 10 s * 0.437 ft/s = 4.37 ft
* Vamos a un diámetro de 4.5 ft ( 54 in.)
* (Ver Criterios para Fijar las Dimensiones Finales de los Recipientes más Adelante).
Longitud de la vasija,
Relación L/DV = 10.0/4.5 = 2.22 (Entre 1.5:1 y 6:l).
SEPARADORES CON EXTRACTORES DE NEBLINA (MIST EXTRACTOR)
Los extractores de neblina se usan en separadores verticales y horizontales, para

remover gotas de líquido tan pequeñas como 10 micras y menos. Su eficiencia es
buena cuando la velocidad del gas es l suficientemente baja para que rearrastre de las
gotas grandes que se forman no se produzca.
30
En plantas donde hay posibilidades de ensuciamiento o formación de hidratos no se

usan mallas "mesh"; en su lugar, separadores de vena o centrífugos son más
apropiados. El espesor más usado para las mallas es 6 pulgadas con una densidad entre
9 y 12 lb/ft3 y el mínimo espesor recomendado es 4 pulgadas.
La orientación preferida para las mallas es en el plano horizontal; cuando se instalan

en posición vertical, se ha experimentado que son menos eficientes. El marco que
contiene la malla debe ser diseñado para que la mantenga en su lugar durante disparos
de la válvula de seguridad, o en cualquier situación de alta velocidad del vapor.
La caída de presión a través de la malla es bastante baja (menos de 1 pulgada de agua)

y se considera despreciable en la mayoría de las aplicaciones. El efecto de caída de
presión puede ser significativo en el diseño de servicios al vacío o cuando hay un
equipo como un soplador o ventilador, para lo cual debe contactarse al fabricante de
las mallas.
 SEPARADORES VERTICALES CON EXTRACTORES DE NEBLINA
Los separadores verticales con extractores de neblina usualmente se dimensionan con

ecuaciones derivadas de la Ec. 2-1. Las dos más comunes son la ecuación de velocidad
crítica:
Ec. 2-11
y la correlación desarrollada por Souders y Brown (2) que relaciona el diámetro de la

vasija con una velocidad de vapores que no cause arrastre de líquido:
31
, lb/h-ft2 Ec. 2-12
Nótese que si ambos lados de la Ec. 2-11 se multiplica por la densidad del gas, es
igual a la Ec. 2-12 cuando:
C =3600 K Ec. 2-13
Separador Vertical con Extractor de Neblina
32
 SEPARADORES HORIZONTALES CON EXTRACTORES DE

NEBLINA
Los separadores horizontales con extractores de neblina se dimensionan con una

variación a las Ec. 2-11 y 2-12 que incluye un factor de longitud, por el camino que
sigue el flujo de gas:
Ec. 2-14
Ec. 2-15
En un separador horizontal, la fuerza de arrastre del gas no es directamente opuesta a

la fuerza gravitacional como en un separador vertical. Ea velocidad real de la gota se
asume como la suma vectorial de la velocidad terminal vertical y la velocidad
horizontal del gas.
Además, la longitud mínima de la vasija se calcula asumiendo que el tiempo que

emplea el gas para ir de la entrada a la salida, es igual al tiempo que emplea una gota
de líquido de tamaño Dp para caer desde la parte superior de la vasija hasta la
superficie de líquido.
En la Tabla 2-1 se dan algunos valores típicos de las constantes empíricas K y C para
dimensionamiento de separadores con extractores de neblina.
33
Separador Horizontal con Extractor de Neblina
 FILTROS SEPARADORES
El tamaño del cuerpo para un filtro separador horizontal puede estimarse usando un
valor de K = 1.3 en la Ec. 2-11. Esto suministra un tamaño aproximado para una
unidad diseñada para remover agua (otras variables tales como viscosidad y tensión
superficial se consideran para el dimensionamiento real). Unidades diseñadas para
remover agua serán más pequeñas que unidades para remover hidrocarburos livianos.
Los fabricantes aseguran un 100% de remoción de líquidos para gotas mayores de 8

micras y un 99.5% para gotas entre 0.5 y 8 micras. Sin embargo las garantías para el
desempeño de separadores y filtros son muy difíciles de verificar en el campo.
34
El dimensionamiento de los separadores utilizando las ecuaciones Ec. 2-11, 2-12, 2-

14 y 2-15, corresponde solamente a la separación de las fases vapor y líquido y no
considera el espacio requerido para retención de líquido; por lo tanto, para llegar a las
dimensiones finales reales es necesario hacer las provisiones para almacenamiento,
control de nivel de líquidos y manejo de perturbaciones aguas abajo o aguas arriba
tales como baches (slugs) de líquido.
Hay algunos artículos técnicos y procedimientos de compañías de ingeniería sobre el

diseño de separadores; sin embargo, a pesar de que las ecuaciones básicas como las
anteriormente indicadas son bien conocidas, existen criterios subjetivos en la
selección de los parámetros usados en dichas ecuaciones.
A continuación se describe un procedimiento paso a paso para el dimensionamiento

de separadores de dos y de tres fases con base en una publicación de Svrcek &
Monnery.
CRITERIOS PARA FIJAR DIMENSIONES FINALES DE LOS

RECIPIENTES
Una vez que se obtengan las dimensiones por cálculos del equipo, se deben ajustar a
las medidas establecidas como comerciales.
Los constructores de recipientes emiten catálogos con las medidas comerciales para
las distintas partes del equipo.
Para fijar el diámetro del recipiente, las dimensiones para vasijas hasta 2 ft (24 in.)
de diámetro, tienen las dimensiones nominales de una tubería. Para diámetros
mayores, se usan láminas enrolladas con incrementos de 0.5 ft (6 in.), o sea que el
diámetro se ajustará según el caso, al diámetro superior generalmente, o al inferior.
35
Para fijar la longitud del recipiente, es necesario conocer la altura estándar de las
placas comerciales que son:
4ft 6ft 12 ft
8ft 10 ft
Las placas más comunes son las de 6 y 8 pies. Para fijar la longitud real se redondea
la longitud calculada según la altura comercial de la placa o combinación de ellas.
A continuación se presentan ejemplos de longitudes recomendadas.
Longitud Combinaciones Sugeridas

ft
14 8 ft y 6 ft
16 8 ft y 8 ft
18 3 de 6 ft
20 10 ft y 10 ft
22 8 ft – 8 ft y 6ft
24 3 de 8 ft
Para longitudes mayores se continúa con el mismo criterio.
Por ejemplo, si por cálculo se obtiene una longitud de 6' 20", es conveniente fijar la
longitud en 8' 00", dado que si se fija en 7' 00", el fabricante cobraría más caro el
recipiente; puesto que su costo incluiría la placa de 8" O" y el trabajo del corte y
biselado para la placa de 7' O". Además, las placas comerciales ya vienen biseladas.
36
TABLA 2-1
a. GPSA ( O < P(psig) < 1,500 )
FACTORES K & C PARA DIMENSIONAMIENTO
DE EXTRACTORES DE NEBLINA (WOVEN WIRE DEMISTERS)
K C
Tipo de Separador
(ft/s) (ft/h)
Horizontal (con malla vertical) 0.40 - 0.50 1440 - 1800

Esférico 0.20 - 0.35 720 - 1260
Vertical / Horizontal (con malla horizontal) 0.18 - 0.35 648 - 1260
@ Presión atmosférica - 100 psig ( 1 ) 0.35 1260
Vapor de agua húmedo 0.25 900
Vapores al vacío 0.20 720
Evaporadores de sales y cáusticos 0.15 540
Notas
1. K = 0.35-0.0001(P-100). P = 100 a 1,500 psig.

2. Para soluciones de glicol y amina multiplicar K por 0.6 - 0.8.
3. Para dimensionamiento aproximado de separadores verticales sin extractor de
neblina usar la mitad de los valores de K y C de la tabla.
4. Para tambores en succión de compresores y expansores multiplicar K por 0.7 -
0.8.
b. YORK DEMISTER ( O < P(psia) < 5,500 )
1 <P< 15 K = 0.1821 + 0.0029P + 0.0460Ln(P)
15<P<40 K = 0.35
40<P< 5,500 K = 0.430 - 0.023Ln(P)
37
2.6 DIMENSIONAMIENTO DE SEPARADORES DE

DOS FASES
Para un mejor entendimiento de los procedimientos, en las Figuras 2-8 y 2-9 se

muestra un separador vertical y uno horizontal, indicando las diferentes distancias.
FIG. 2-8
Separador vertical de dos fases
38
PROCEDIMIENTO PARA DISEÑO DE SEPARADORES VERTICALES DE

DOS FASES
1. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-11. Hacer Vv
= 0.75 * Vt para un diseño conservativo.
Seleccionar K de la Tabla 2-1 para separador con extractor de neblina, o

calcular K teórico para separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
2. Calcular el flujo másico Mv y el flujo volumétrico real Qa del gas.
Mv = (scfd)*PM / (380*24*3600), lb/s Ec. 2-16
Qa = Mv/ρg, ft3/s Ec. 2-17
ρg = P(PM) / RTZ , lb/ft3 Ec. 2-18
3. Calcular el diámetro interno de la vasija Dv:
Ec. 2-19
Si la vasija no tiene extractor de neblina, el diámetro interno de la vasija Dv es

igual al diámetro para retiro de líquido al vapor Dvd.
Si hay extractor de neblina, adicionar de 3 a 6 in. al Dvd para acomodar el anillo
de soporte y redondear en incrementos de 6 in, para obtener el Dv.
39
4. Calcular el flujo volumétrico de líquido QL:
Q L = ML / ρ L , ft3/min Ec. 2-20
5. Seleccionar el tiempo de retención "holdup" Th de la Tabla 2-2 y calcular el

volumen de retención Vh:
Vh = T h * QL , ft3 Ec. 2-21
6. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs no está especificado,

seleccionar el tiempo para manejo de perturbaciones Ts "surge time" de la
Tabla 2-2 y calcular el Vs:
Ec. 2-22
40
TABLA 2-2
Tiempos de retención y de perturbación
Tiempo Tiempo
SERVICIOS Retención Th , Perturbación
min Ts , min
A. Tambor de carga a una planta 10 5
B. SEPARADORES
Bl. Carga a columna 5 3
Alimento a otro tambor o a tanque con
B2. 5 2
bomba o a través de un intercambiador
Alimento a otro tambor o a tanque sin
B3. 2 1
bomba
B4. Alimento a un horno 10 3
C. ACUMULADOR DE REFEUJO O PRODUCTO
Cl. Reflujo solamente 3 2
C2. Reflujo y producto 3 + (*) 2 + (**)
( * ) = Th de Bl, B2, B3 o B4 según sea destino del producto de cima
( ** ) = Ts de Bl, B2, B3 o B4 según sea destino del producto de cima
D. ACUMULADOR DE FONDOS EN UNA COLUMNA
DI. Alimento a otra columna 5 2
Alimento a otro tambor o a tanque con
D2. 5 2
bomba o a través de un intercambiador
Alimento a otro tambor o a tanque sin
D3. 2 1
bomba
D4. Alimento a un homo reherbidor 3 + (#) 2 + ( ## )
( # ) = Th de DI, D2, o D3 según sea destino del producto de fondos
( ## ) = Ts de DI, D2, o D3 según sea destino del producto de fondos
E. TAMBORES INTERETAPAS A SUCCIÓN DE COMPRESORES
• 3 min. entre HLL y altura máxima para disparo del compresor.

• 10 min. desde la línea tangente de fondo de la vasija hasta HLL.
F. TAMBOR DE TEA
20 a 30 min. desde la línea tangente de fondo de la vasija hasta HLL.
41
7. Obtener la altura de bajo nivel de líquido HLLL de la Tabla 2-3.
8. Calcular la altura para retención de líquido Hh (mínimo 1 ft), entre bajo nivel
de líquido LLL y nivel normal de líquido NLL:
Ec. 2-23
TABLA 2-3
Altura De Bajo Nivel De Liquido - Hlll
Diámetro de la Tambor Vertical Tambor Horizontal

Vasija HLLL , in. HLLL , in.
ft < 300 psia > 300 psia
≤4 15 6 9
6 15 6 10
8 15 6 11
10 6 6 12
12 6 6 13
16 6 6 15
9. Calcular la altura para manejo de perturbaciones Hs ( mínimo 6 in ), entre nivel

normal de líquido NNL y alto nivel de líquido HLL (o alarma por alto nivel
HLA):
Ec. 2-24
42
10. Calcular el tamaño de la boquilla de entrada:
Ec. 2-25
Como dN se calcula en pies, multiplicar por 12 para llevar a pulgadas y

redondear al estándar superior en pulgadas. Convertir nuevamente a pies para
usar dicho valor en las ecuaciones que siguen.
11. Calcular la altura entre alto nivel de líquido HEE y la línea de centro de la
boquilla de entrada:
Con platina desviadora de flujo,
HLIN = 1 + dN , ft Ec. 2-26
Sin platina desviadora de flujo,
HLIN = l + (l/2)dN , ft
43
12. Calcular la altura para retiro de líquido al vapor Hd desde la línea de centro de
la boquilla de entrada hasta:
a. la línea tangente de cima de la vasija si no hay extractor de neblina,

o
b. el fondo del extractor de neblina.
Escoger el mayor valor entre,
Hd = 0.5*Dv , ft Ec. 2-27
y
Hd = 3 + (1/2)dN , ft (sin extractor de neblina)
Hd = 2 + (1/2)dN , ft (con extractor de neblina)
13. Si hay extractor de neblina tomar 6 pulgadas (0.5 ft) para la malla y 1 ft desde
la cima de la malla hasta la línea tangente de cima de la vasija, Hme.
14. Calcular la altura total de la vasija HT:
HT = HLLL + Hh + HS + HLIN + Hd + Hme, ft Ec. 2-28
donde Hme es la altura del paso 13, normalmente 1.5 ft. Si no hay extractor de
neblina Hme = 0.
44
FIG. 2-9. Separador horizontal de dos fases
PROCEDIMIENTO PARA DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

DE DOS FASES
1. Calcular el flujo volumétrico de vapor Qa con la Ec. 2-17.
2. Calcular el flujo volumétrico de líquido QL con la Ec. 2-20.
3. Calcular la velocidad vertical terminal del vapor Vt con la Ec. 2-14.
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay

extractor de neblina.
Por lo anterior, para el cálculo de Vt se usa el valor de K de la Tabla 2-1

dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K teórico para
45
separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2. Hacer Vv = 0.75Vt para un
diseño conservativo.
4. Seleccionar el tiempo de retención "holdup" Th de la Tabla 2-2 y calcular el

volumen de retención Vh usando la Ec. 2-21.
5. Si el volumen para manejo de perturbaciones Vs no está especificado,

seleccionar el tiempo para manejo de perturbaciones Ts "surge time" de la
Tabla 2-2 y calcular el Vs usando la Ec. 2-22.
6. Estime un valor de L/DV según lo siguiente:
Presión de Operación L/DV

de la Vasija , psig
0 < P < 250 1.5 - 3.0
250 < P <500 3.0 - 4.0
P > 500 4.0 - 6.0
Calcular un diámetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los

siguientes 0.5 ft, así:
Ec. 2-29
Calcular el área total transversal:
Ec. 2-30
46
7. Calcular la altura de bajo nivel de líquido HLLL de la Tabla 2-3 o de la siguiente

expresión:
HLLL = 0.5 * Dv + 7 , in Ec. 2-31
donde Dv en ft y se redondea a las siguientes 0.5 pulgadas (in.).

Si Dv < 4'0", HLLL = 9 m.
8. Calcular la relación HLLL / DV con HLLL en pies y obtener ALLL / At usando la

Tabla 2-4.
Calcular al área transversal para bajo nivel de líquido ALLL.
9. Si no hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para retiro de
líquido al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 *DV o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para retiro de líquido
al vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relación Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4. Calcular

al área transversal para retiro de líquido al vapor Avd.
47
TABLA 2-4
Conversión altura y área cilíndrica
Y = ( a + cX + eX2 + gX3 + iX4 ) / ( 1.0 + bX + dX2 + fX3 + hX4 )
H / D a A / At: X = H/D A/At a H/D: X = A / At

Y = A / At Y = H/D
a = -4.76E-05 a = 0.00153756
b = 3.924091 b = 26.787101
c = 0.174875 c = 3.299201
d = - 6.358805 d = - 22.923932
e = 5.668973 e = 24.353518
f= 4.018448 f = - 14.844824
g = - 4.916411 g = - 36.999376
h = - 1.801705 h= 10.529572
i = - 0.145348 i = 9.892851
10. Calcular la longitud mínima para acomodar el líquido por retención

y perturbaciones:
Ec. 2-32
48
11. Calcular el tiempo de caída t de la gota de líquido:
t = Hvd/Vv, s Ec. 2-33
12. Calcular la velocidad real del vapor Vva:
Vva = Qa/Avd, ft/s Ec.2-34
13. Calcular la longitud mínima requerida para retiro de líquido al vapor Lmin:
Lmin = Vva*t , ft Ec.2-35
14. Si L < Lmin, hacer L = Lmin. La longitud de la vasija está controlada por la
separación vapor / líquido, y simplemente resulta un espacio extra para
retención de líquido.
Si L << Lmin, incrementar Hvd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separación vapor /

líquido.
Si L >> Lmin, está controlando la altura para retención de líquido y solamente

L puede ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede
solamente ser disminuido si es mayor que el valor mínimo especificado en el
paso 9. Si Hvd se reduce, repetir los cálculos desde el paso 9. (<< y >>
significan diferencias superiores al 20 %).
49
Calcular L / Dv. Si L / Dv > 6.0, incrementar Dv y repetir los cálculos desde

el paso 6. Si L / Dv < 1.5 disminuir Dv y repetir los cálculos desde el paso 6.
15. Calcular el espesor del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla 2-5.
16. Calcular el área superficial del casco y los cabezales de acuerdo con la Tabla
2-5.
17. Calcular el peso aproximado de la vasija de acuerdo con la Tabla 2-5.
18. Barrer el rango L/DV 1 .5 a 6 .0 con pasos en diámetro de seis pulgadas.
19. Determinar el tamaño óptimo de vasija (mínimo peso) y calcular los niveles
de líquido normal y alto:
ANLL = ALLL + Vh /L, ft2 Ec. 2-36
Con ANLL / At obtener HNLL de la Tabla 2-4.
HHLL = Dv - Hvd , ft Ec. 2-37
50
TABLA 2-5
Espesor de pared, área superficial y peso
Aproximado de vasija
Notas:
P , presión de diseño psig (típicamente presión de operación + 15 -30 psi o 10
- 15 % de P, lo que sea mayor).
T , temperatura de diseño °F ( típicamente temperatura de operación + 25 -

50 °F si Top > 200 °F, si Top < 200 °F hacer T = 250 °F).
• Si hay sobrepresión por ebullición hacer T = temperatura de burbuja.

• Por debajo de 650 °F no reducir espesor de pared.
51
D , diámetro interno, in.
S , tensión permisible, psi (Ver Anexo 2-1 correspondiente al código

ASME B 31.1 (5)).
E , eficiencia de junta, (0.6 - 1.0), 0.85 para examen puntual de juntas, 1.0
para examen de juntas con rayos X.
tc , corrosión permisible, in., típicamente entre 0 y ¼.
t , in., el mayor valor entre ts y th (aproximar al 1/8").
SELECCIÓN DE CABEZAS
1. Cabeza elíptica 2:1
Tiene una relación de 2 a 1 entre el diámetro mayor y el menor de la elipse,

correspondiendo por lo tanto a media elipse. Es la más utilizada por representar un
tipo intermedio de media presión. La resistencia de la cabeza es aproximadamente
igual a la de un casco cilíndrico sin costura con el mismo diámetro.
Típicamente se usa cuando D < 15 ft y P > 100 psig.
52
FIG. 2-10 Cabeza elíptica
2. Cabeza hemisférica
Consiste en media esfera y es la que requiere menos espesor de todas,

aproximadamente el 50 % del espesor de la sección cilíndrica para resistir la misma
presión. Es la más fuerte para un mismo espesor dado, pero tiene la desventaja de ser
más elaborada que las otras dos.
Típicamente se usa cuando D > 15 ft sin importar la presión.
Figura 2-11. Cabeza hemisférica
53
3. Cabeza torisférica con radio de rótula, r = 0.06D0
Consiste en una sección esférica de radio igual al diámetro externo del cilindro, que
se une a este por medio de una curva circular con un radio mínimo de un 6 % del radio
de la esfera. Esta cabeza requiere menos elaboración que la elíptica 2 a 1, pero necesita
80 % más de espesor y para determinado nivel de presión, puede salir más económica
una cabeza elíptica.
Típicamente se usa cuando D < 15 ft y P < 100 psig.
Figura 2-12 Cabeza torisférica
54
EJERCICIO 2.
Dimensionar un separador horizontal con extractor de neblina para separar 130,380

lb/h de gas con densidad de 4.22 lb/ft3 y 39,871 lb/h de líquido con densidad de 33.74
lb/ft3. La temperatura y la presión de operación es 100 °F y 900 psig respectivamente,
y la temperatura de diseño 650 °F.
Los tiempos de retención de líquido y de manejo de perturbaciones son 10 min. y 5

min. respectivamente. El material para la construcción del separador es acero al
carbón A-516 grado 70.
2.7 DIMENSIONAMIENTO DE SEPARADORES DE TRES

FASES
Al igual que para separadores de dos fases, los separadores trifásicos pueden ser
verticales u horizontales; sin embargo, típicamente predominan los horizontales. La
orientación vertical se usa cuando se requiere separar una gran cantidad de vapor, de
una pequeña cantidad de líquidos liviano y pesado (< 10 - 20 % peso).
Desafortunadamente no hay reglas simples para la selección del separador, y algunas

veces es necesario evaluar ambas configuraciones para decidir cuál es la más
económica.
El diseño de separadores trifásicos es similar al de separadores bifásicos, excepto que

la sección de líquido difiere. Para el tipo vertical, un bafle comúnmente mantiene la
sección de separación del líquido en calma, para promover la separación.
55
Para el tipo horizontal hay diferentes variaciones. La sección de separación del líquido
usualmente es una variación del artefacto para suministrar el control de nivel de la
interfase, la cual puede incluir una bota o un vertedero. La bota se especifica cuando
el volumen del líquido pesado no es muy grande (< 15 - 20 % del líquido total en
peso), mientras que el vertedero se usa cuando dicho volumen es sustancial. Otro tipo
es el de balde y vertedero, el cual se usa cuando el control del nivel de la interfase se
dificulta, como en el caso de aceites pesados o de grandes cantidades de emulsión o
parafinas.
El flujo de ascenso de las gotas de líquido liviano en la fase líquida pesada o el de

asentamiento de las gotas de líquido pesado en la fase líquida liviana, se considera
laminar y está gobernado por la ley de Stokes Ec. 2-8. Simplificando y convirtiendo
en dicha ecuación las unidades de velocidad terminal de ft/s a in/min, resulta:
kS ( H   L )
Vt  , in/min Ec. 2-38

donde,
kS = 2.06151*10-5Dp2 Ec. 2-39
Dp en micras
Entre mayor sea la viscosidad se requiere más tiempo para que las gotas de líquido se
asienten, por lo tanto la velocidad terminal se limita a máximo 10 pulgadas/minuto.
Los procedimientos siguientes de diseño son el resultado de una revisión bibliográfica

y de guías de diseño aceptadas a nivel industrial. Para separadores horizontales los
procedimientos de diseño se presentan para los cuatro tipos que se muestran en la
Figura 2-15.
56
Figura 2-13. Separador vertical de tres fases
57
PROCEDIMIENTO PARA DISEÑO DE SEPARADORES VERTICALES DE

TRES FASES
Para dimensiones referirse a la Figura 2-13.
Calcular el valor de K de la Tabla 2-1 si tiene extractor de neblina, o el K teórico para

separador sin extractor de neblina con la Ec. 2-2. Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño
conservativo.
3. Calcular el diámetro interno de la vasija Dv con la Ec. 2-19.
Si la vasija no tiene extractor de neblina, el diámetro interno de la vasija Dv es igual

al diámetro para retiro de líquido al vapor Dvd.
Si hay extractor de neblina, adicionar de 3 a 6 in. al Dv¿ para acomodar el anillo de

soporte y redondear en incrementos de 6 in, para obtener el Dv.
4. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de líquido pesado sobre la fase

líquida liviana usando la ley de Stokes (máximo 10 in./min):
kS ( H   L )
V HL  , in/min Ec.2-40
L
Donde ks se calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6.
58
5. En forma similar calcular la velocidad de ascenso de las gotas de líquido liviano

sobre la fase líquida pesada usando la ley de Stokes:
kS ( H   L )
V LH  , in/min Ec. 2-41
H
6. Calcular los flujos volumétricos de líquido liviano QLL y pesado QHL:
QLL = MLL/ρL , ft3/min Ec. 2-42
QHL = MHL/ρH , ft3/min Ec. 2-43
Tabla 2-6
Valores típicos de ks para separación líquido-líquido
7. Asumir HL = 1 ft (mínimo) y calcular el tiempo de asentamiento para las gotas de

líquido pesado a través de dicha altura (12 es la conversión de ft a in.):
59
tHL = 12 * HL/VHL, min Ec. 2-44
8. Asumir HH = 1 ft (mínimo) y calcular el tiempo de ascenso de las gotas de líquido

liviano a través de dicha altura:
tLH = 12 * HH / VLH , min Ec. 2-45
9. Calcular el área del plato del bafle para retención de líquido liviano AL:
a. Calcular ρL - ρg.
b. Asumir HR (mínimo 9 in.) y calcular HL + HR.
c. Obtener el flujo de líquido descendente permisible por el bajante del bafle

para retención de líquido liviano G, de la Figura.
d. Calcular el área transversal del bajante Ad:
Ec. 2-46
e. Asumir Wd = 4 in.
f. Calcular Wd / Dv con Dv en pulgadas.
g. Calcular A = (π/4)Dv2.
h. Usar la Tabla 2-4 para calcular Ad/A.

i. Calcular Ad.
j. Seleccionar el mayor de los valores de Ad.
k. Calcular AL = A - Ad.
60
Figura 2-14
Flujo de líquido descendente permisible Por bajante, g
10. Calcular el tiempo de residencia de cada una de las fases líquida liviana y líquida
pesada con base en los volúmenes ocupados por ellas:
θLL = HLAL / QLL , min Ec. 2-47
θHL = HHAH / QHL , min Ec. 2-48
donde AH = A.
61
Si θLL < tHL o θHL < tLH, la separación de líquido está controlando, entonces
incrementar Dv y repetir el procedimiento desde el Paso 7.
11. Calcular la altura del líquido liviano por encima de la boquilla de salida HR, con
base en el tiempo de retención requerido, Th (valor suministrado o seleccionado de
la Tabla 2-2):
HR = (QLLTh)/AL, ft Ec. 2-49
Comparar este valor con el asumido en el Paso 9b para asegurarse que el valor
asumido es razonable. Calcular la altura para manejo de perturbaciones Hs (mínimo 6
in.), con base en el tiempo para manejo de perturbaciones Ts (valor suministrado o
seleccionado de la Tabla 2-2):
HS = (QLL + QHL) TS / A , ft Ec.2-50
12. Calcular la altura de la vasija usando las siguientes guías:
• HA = 6 in. mínimo
• HBN = 1A dN + el mayor valor entre (2 ft o Hs + 0.5 ft), dN de Ec. 2-25
aproximando al estándar superior en pulgadas y llevando a pies nuevamente.
• Escoger el mayor valor entre:
Hd = 0.5*Dv , ft
y,
Hd = 3 + (l/2)dN , ft (sin extractor de neblina)
Hd = 2 + (l/2)dN , ft (con extractor de neblina)
62
HT = HH + HL + HR + HA + HBN + HD, ft Ec. 2-51
Si se usa extractor de neblina se adiciona la altura que se indica en la Figura (1.5 ft).
La relación HT / Dv debe estar en el rango 1.5 a 6.0, sino ajustar HT.
EJERCICIO 3
Dimensionar un separador vertical con bafle y extractor de neblina (York Demister),
para separar 415,000 lb/h de hidrocarburo gaseoso con densidad 0.6973 lb/ft3, 16,500
Lb/h de hidrocarburo líquido con densidad 53.95 lb/ft3 y viscosidad 0.630 cP y 1,300
Lb/h de agua con densidad 62.11 lb/ft3 y viscosidad 0.764 cP.
La presión de operación es 165 psia y se requiere para el hidrocarburo líquido, un
tiempo de retención de 25 min y de perturbación de 5 min.
1. Calcular Vt (Ec. 2-11), De la Tabla 2-1. K = 0.430 - 0.023Ln ( 165)
2. Calcular Qa (Ec. 2-17),
3. Calcular Dv (Ec. 2-19),
4. Calcular VHL (Ec. 2-40), De la Tabla 2-6, ks = 0.163
63
4. Calcular VLH (Ec. 2-41),
5. Calcular QLL (Ec. 2-42),
Calcular QHL (Ec. 2-43),
7. Calcular tHL (Ec. 2-44), Asumir HL = 1 ft, tHL = 12(1) / 2.11 = 5.7 min
8. Calcular tLH (Ec. 2-45), Asumir HH - 1 ft, tLH = 12(1) / 1.74 = 6.9 min
9. Calcular AL:
a. Calcular ρL - ρg, ρL - ρg = 53.95 - 0.6973 = 53.25 lb/ft3
b. Asumir HR = 12 in., HL + HR = 12 + 12 = 24 in.
c. De Figura 2-14, G = 9,800 gph/ft2
64
d. Calcular Ad (Ec. 2-46),
e. Asumir Wd = 4 in.
f. Calcular Wd / Dv, Wd /Dv = 4 in/(10.5 ft*12 in/ft) = 0.0317 = X
g. Calcular A = (π/4)(DV)2, A = (π/4)( 10.5)2 = 86.59 ft2 = AH
h. De la Tabla 2-4 calcular Y = 0.0099 = Ad / A
i. Calcular Ad, Ad = 0.0099(86.59) = 0.86 ft2
j. Usar Ad = 0.86 ft2
k. Calcular AL = A - Ad, AL = 86.59 -0.86 = 85.73 ft2
10. Calcular θLL, (Ec. 2-47),
Calcular 6HL, (Ec. 2-48),
65
11. Calcular HR (Ec. 2-49),
(1.50 ft Vs. 1.0 ft de Paso 9b, es razonable)
Calcular Hs (Ec. 2-50),
Hs debe ser mínimo 6 in., usar 0.5 ft
12. Calcular altura de la vasija HT:
• Fijar HA = 6 in. (0.5 ft)

• Calcular dN (Ec. 2-25),
66
• Calcular HBN,
HBN = ½ (2.0) + 2 = 3.0 ft
• Calcular Hd,
Hd = 0.5*10.5 = 5.25 ft, o
Hd = 2 + 1/2(2.0) = 3.0ft
Usar Hd = 5.50 ft
Adicionar 1 .5 ft por tener extractor de neblina.
• Calcular HT,
HT = 1.0 + 1.0 + 1.5 + 0.5 + 3.0 + 5.5 + 1.5

HT = 14.0 ft
• Calcular HT / Dv,
HT/DV= 14.0 710.5 = 1.33

HT / Dv = 1 .33 no está entre 1 .5 y 6.0
• Ajustar HT en 2.0 ft,
Subir HR de 1.5 a 2.0 ft y Hd de 5.5 a 7.0 ft
HT = 16.0ft
HT / Dv = 16.0 / 10.5 = 1 .52 ( Entre 1.5 y 6.0)
67
Figura 2-15
Separadores horizontales de tres fases
1. Separador Simple
2. Separador con Bota
68
(... Continuación) FIGURA 2-15

SEPARADORES HORIZONTALES DE TRES FASES
3. Separador con Vertedero
4. Separador con Balde con Vertedero
69
PROCEDIMIENTO PARA DISEÑO DE SEPARADORES HORIZONTALES

DE TRES FASES
 SEPARADOR HORIZONTAL TRIFÁSICO SIMPLE
Para dimensiones referirse a la Figura 2-15, N° 1.
2. Calcular los flujos volumétricos de líquido liviano QLL con Ec. 2-42 y pesado
QHL con Ec. 2-43
Como el separador es horizontal debe usarse el valor de K cuando no hay extractor de

neblina. Por lo anterior, para el cálculo de Vt se usa el valor de K de la Tabla 2-1
dividido por 2 si tiene extractor de neblina, o se calcula el K teórico para separador
sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo.
4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retención Th y el tiempo para manejo

de perturbaciones Ts (a menos que el volumen de perturbación sea
especificado, tal como volumen de bache), y calcular el volumen de retención
Vh usando la Ec. 2-21 y el volumen para manejo de perturbaciones Vs usando
la Ec. 2-22 (Usar QLL en lugar de QL).
70
5. Estimar L/DV según criterios de presión del Paso 6 página 2-29 y calcular un
diámetro interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando
la siguiente ecuación:
Ec. 2-52
Calcular el área total transversal At usando la Ec. 2-30.
0.2 * DV o 1.0 ft
Si hay extractor de neblina, la altura mínima Hvd del área para retiro de líquido al
vapor Avd es el mayor valor entre:
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relación Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4.
Calcular al área transversal para retiro de líquido al vapor Avd.
7. Fijar las alturas de líquido pesado HHL y líquido liviano HLL. Mínimo 1.0 ft cada
una.
8. Calcular la relación (HHL + HLL) / Dv y obtener (AHL + ALL) / At usando la Tabla

2-4. Calcular (AHL + ALL).
71

y perturbaciones:
Ec. 2-53
10. Calcular el tiempo de caída t de la gota de líquido con Ec. 2-33.
11. Calcular la velocidad real del vapor Vva con Ec. 2-34.
12. Calcular la longitud mínima requerida para retiro de líquido al vapor Lmin con
Ec. 2-35.
13. Si L < Lmin hacer L = Lmin. La longitud de la vasija está controlada por la
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmim la longitud de la vasija L es aceptable para separación vapor / líquido.

Si L >> Lmin, está controlando la altura para retención de líquido y solamente L puede
ser disminuido y Lmin aumentado si Hvd es disminuido. Hvd puede solamente ser
disminuido si es mayor que el valor mínimo especificado en el paso 6. Si Hvd se
reduce, recalcular Avd y repetir los cálculos desde el paso 9. (<< y >> significan
diferencias superiores al 20 %).
14. Calcular la velocidad de asentamiento de las gotas de líquido pesado sobre la

fase líquida liviana VHL y la velocidad de ascenso de las gotas de líquido
72
liviano sobre la fase líquida pesada VLH, usando las Ecs. 2-40 y 2-41. (ks se
calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6).
15. Calcular el tiempo de asentamiento para las gotas de líquido pesado a través
de la fase liviana tHL y el tiempo de ascenso de las gotas de líquido liviano a
través de la fase pesada tLH:
tHL = 12(DV - Hvd - HHL) / VHL , min Ec. 2-54
tLH = 12HHL / VLH , min Ec. 2-55
16. Calcular la relación HHL / Dv y obtener AHL / At usando la Tabla 2-4.

Calcular al área transversal para líquido pesado AHL.
Calcular los tiempos de residencia para líquido pesado y liviano:
θHL = AHLL / QHL , min Ec. 2-56
θLL = (At - Avd - AHL)L / QLL , min Ec. 2-57
17. Si θHL < tLH o θLL < tHL, la separación de líquido está controlando, entonces
incrementar la longitud de la vasija L:
Ec. 2-58
18. Calcular L / Dv,
Si L / Dv << 1.5, disminuir Dv ( a menos que esté en su valor mínimo).
Si L / Dv » 6.0, incrementar Dv.

Repetir desde el Paso 5.(<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
73
19. Calcular el espesor del casco ts y de las cabezas th de acuerdo con la Tabla 2-
5.
20. Calcular el área superficial del casco As y las cabezas Ah de acuerdo con la
Tabla 2-5.
22. Incrementar o disminuir el diámetro de la vasija en incrementos de 6 in. y

repetir los cálculos desde el Paso 5, hasta que L / Dv caiga en el rango de 1.5
a 6.0.
23. Usando el tamaño óptimo de vasija (mínimo peso) calcular los niveles alto y
normal de líquido:
Calcular HHLL con Ec. 2-37.
Calcular área para nivel normal de líquido ANLL:
ANLL = (AHL + ALL) + Vh / L Ec. 2-59
Calcular ANLL / At y obtener HNLL / Dv usando Tabla 2-4.
Calcular HNLL.
74
 SEPARADOR HORIZONTAL TRIFÁSICO CON BOTA PARA

LÍQUIDO PESADO
QHL con Ec. 2-43.

sin extractor de neblina con la Ec. 2-2. Hacer Vv = 0.75 * Vt para un diseño
conservativo.
4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retención Th y el tiempo para manejo

la Ec. 2-29.
75

0.2 *DV o 1.0 ft
0.2 * Dv o 2.0 ft
Calcular la relación Hvd / Dv y obtener Avd / At usando la Tabla 2-4. Calcular al área
transversal para retiro de líquido al vapor Avd.
7. Fijar las alturas de líquido liviano en la vasija y la bota, HLLV (Mínimo 1.0 ft)
y HLLB (Mínimo 6 in.).
8. Calcular la relación HLLV / Dv y obtener ALLV / At usando la Tabla 2-4. Calcular

ALLV.

perturbaciones:
Ec. 2-60
76
Ec. 2-35.
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el paso 9.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separación vapor / líquido.

fase líquida liviana VHL usando la Ec. 2-40 (ks se calcula de la Ec. 2-39 o se
obtiene de la Tabla 2-6).
de la fase liviana tHL:
tHL = 12(HLLB + Dv - Hvd) / VHL , min Ec. 2-61
16. Calcular el tiempo de residencia del líquido liviano ignorando el volumen de

líquido liviano en la bota:
θLL= (At - Avd)L / QLL , min Ec. 2-62
77
17. Si θLL < tHL, la separación de líquido está controlando, entonces incrementar
la longitud de la vasija L:
Ec. 2-63
Si L / Dv » 6.0, incrementar Dv.
Repetir desde el Paso 5. (<< y >> significan diferencias superiores al 20 %).
5.
Tabla 2-5.

a 6.0.
78
normal de líquido:
Calcular HHLL con Ec. 2-37.

ANLL = ALLV + Vh / L , ft2 Ec. 2-64

Calcular HNLL.
24. Diseñar la bota para líquido pesado:
• Fijar altura del líquido pesado HLL en un valor que guarde relación con las
dimensiones de la vasija.
• Calcular la velocidad de ascenso del líquido liviano sobre la fase líquida pesada,
VLH usando la Ec. 2-41 (ks se calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6).
• Fijar la velocidad en la bota, Vp = 0.75VLH in/min.
• Calcular el diámetro de la bota para líquido pesado DB:
Ec. 2-65
• Calcular el tiempo de ascenso de las gotas de líquido liviano a través de la fase
pesada tLH:
tLH= 12HHL/VLH, min Ec. 2-66
79
• Calcular el tiempo de residencia del líquido pesado:
Ec. 2-67
Si θHL < tHL, incrementar el diámetro de la bota.
 SEPARADOR HORIZONTAL TRIFÁSICO CON VERTEDERO
QHL con Ec. 2-43.

sin extractor de neblina con la Ec. 2-2. Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo.
4. De la Tabla 2-2 seleccionar el tiempo de retención TH y el tiempo para manejo

80

la siguiente ecuación:
Ec. 2-68
0.2 *DV o 1.0 ft
0.2 * Dv o 2.0 ft
7. Calcular la altura de bajo nivel de líquido HLLL de la Tabla 2-3 o de la Ec. 2-

31, donde Dv en ft y se redondea a las siguientes 0.5 pulgadas (in.). Si Dv <
4'0", HLLL = 9 in.
81
Calcular la relación HLLL / Dv con HLLL en pies y obtener ALLL / At usando la Tabla 2-
4. Calcular al área transversal para bajo nivel de líquido ALLL.
8. Calcular la altura del vertedero Hw:
Hw = Dv - Hvd, ft Ec. 2-69
Si Hw < 2 ft, incrementar Dv y repetir los cálculos desde el Paso 6.
9. Calcular la longitud mínima L2 del compartimiento para líquido liviano (ver

Fig. 2-15, N° 3) para acomodar el líquido por retención y perturbaciones:
Ec. 2-70
Redondear a los siguientes 0.5 ft. El mínimo valor de L2 = dn + 12 in., con dN en

pulgadas.
10. Fijar la altura de la interface en Hw/2, Con lo cual se obtienen las alturas de
líquido liviano y pesado HHL Y HLL.
11. Para el compartimiento de asentamiento de líquido, calcular la relación HHL /

Dv y obtener AHL / At usando la Tabla 2-4. Calcular el área transversal para el
líquido pesado, AHL.
Calcular el área transversal para líquido liviano, ALL:
ALL = At - Avd - AHL , ft2 Ec. 2-71
82

fase líquida liviana VHL y la velocidad de ascenso de las gotas de líquido
liviano sobre la fase líquida pesada VLH, usando las Ecs. 2-40 y 2-41. (ks se
calcula de la Ec. 2-39 o se obtiene de la Tabla 2-6).
de la fase liviana tHL y el tiempo de ascenso de las gotas de líquido liviano a
través de la fase pesada tLH:
tHL = 12HLL/VHL, min Ec. 2-72
tLH = 12HHL/VLH, min Ec. 2-73
14. Calcular el mínimo valor de L1 para facilitar la separación líquido - líquido

como el mayor valor entre:
Ec. 2-74
Redondear a los siguientes 0.5 ft.
15. Calcular la longitud total, L:
L = L1 + L2 , ft Ec. 2-75
83
Ec. 2-35.
Si L << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el Paso 6.
Si L > Lmin, la longitud de la vasija L es aceptable para separación vapor / líquido.

Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.
5.
84
Tabla 2-5.

a 6.0.
normal de líquido para el compartimiento de líquido liviano:
Calcular HHLL con Ec. 2-37 (Ec. 2-69).
ANLL = ALLL + Vh / L2 , ft2 Ec. 2-76
Calcular HNLL.
85
 SEPARADOR HORIZONTAL TRIFÁSICO CON BALDE Y

VERTEDERO
QHL con Ec. 2-43

sin extractor de neblina con la Ec. 2-2.
Hacer Vv = 0.75Vt para un diseño conservativo.
4. Seleccionar tiempos de residencia para los líquidos liviano y pesado θLL y θHL.
(Como guía, para tambores de carga a una despojadora de aguas agrias θHL =
60 min para servicio en refinería, o 10 - 15 min para servicio en planta química.
Para tambores de carga a una regeneradora de amina θHL =10-15 min).
5. Estimar L/DV según criterios de presión del Paso 6 y calcular un diámetro

interno inicial de vasija Dv, redondeando a los siguientes 0.5 ft usando la
siguiente ecuación:
Ec. 2-77
86
0.2 *DV o 1.0 ft

0.2 * Dv o 2.0 ft
7. Calcular Lt:
Ec. 2-78
Ec. 2-35.
11. Si L1 < Lmin, hacer L1 = Lmin. La longitud de la vasija está controlada por la
Si L1 << Lmin, incrementar Hvd, recalcular Avd y repetir desde el Paso 7.

Si L1 > Lmim la longitud de la vasija L es aceptable para separación vapor / líquido.
87
12. Calcular el espesor de la capa de líquido liviano HLLT con base en el

asentamiento del líquido pesado a través de dicha capa:
Ec. 2-79
donde Dp es el tamaño de las gotas de líquido liviano en mieras, y ΔSG la diferencia

entre las gravedades específicas del líquido pesado y liviano.
13. Calcular la diferencia en altura entre los vertederos de líquido liviano y

pesado ΔH:
Ec. 2-80
14. Diseñar el balde para líquido liviano:
• Fijar la altura de la cima del vertedero de líquido liviano como Dv - Hvc].

• Fijar la altura del fondo del vertedero de líquido liviano como 0.125Dv.
• Escoger un tiempo para retención/perturbación entre 5 - 15 min.
• Asumir que el nivel de líquido alto HLL está 6 in. por debajo de la cima del
vertedero.
• Asumir que el nivel de líquido bajo LLL está 6 in. por encima del fondo del
balde.
• Calcular HHLL = Dv - Hvd - 0. 5, ft. y HLLL = 0.125*Dv + 0.5 , ft
• Calcular las relaciones HHLL / Dv y HLLL / Dv y obtener AHLL / At y ALLL /
At de la Tabla 2-4.
• Calcular AHLL Y ALLL.
• Calcular L2:
Ec. 2-81
88
15. Seleccionar L3 como el mayor valor entre Dv / 12 (Dv en pulgadas) y 12 in.
16. Diseñar el compartimiento para líquido pesado:
• Fijar la altura de la cima del vertedero de líquido pesado = Dv - Hvd - AH.

• Escoger un tiempo para retención/perturbación entre 5-15 min.
• Asumir que el nivel de líquido alto HLL está 6 in. por debajo de la altura del
vertedero.
• Asumir que el nivel de líquido bajo LLL está 6 in. por encima del fondo de la
vasija, luego HLLL = 0.5ft.
• Calcular HHLL = Dv - Hvd - ΔH - 0.5 , ft.
• Calcular las relaciones HHLL / Dv y HLLL / Dv y obtener AHLL / At y ALLL
/ At de la Tabla 2-4.
• Calcular AHLL Y ALLL.
• Calcular L4:
Ec.2-82
17. Calcular L = L1 + L2 + L3 + L4.
Si L / Dv >> 6.0, incrementar Dv.
89
5.
Tabla 2-5.

a 6.0.
EJERCICIO 4
Diseñar un separador horizontal trifásico con vertedero y extractor de neblina, para

separar 235,000 Ib/h de hidrocarburo gaseoso con densidad 0.190 lb/ft3, 45,000 Ib/h
de hidrocarburo líquido con densidad 40.5 lb/ft3 y viscosidad 0.24 cP y 7,500 Ib/h de
agua con densidad 62.0 lb/ft3 y viscosidad 0.682 cP.
La presión y temperatura de operación son 25 psig y 100 °F respectivamente, y se

requiere un tiempo para retención y perturbación de 15 min. El material para la
construcción del separador es acero al carbón A - 516 grado 70.
1. Calcular Qa (Ec. 2-17),
90
2. Calcular QLL y QHL (Ecs. 2-42/43)
3. Calcular Vt (Ec. 2-11),

De la Tabla 2-1, GPSA - K = 0.350 (@ 25 psig)
Usar K/2 en separador horizontal
Vv = 0.75Vt = 1.91 ft/s
4. Calcular Vh y Vs (Ecs. 2-21/22) Asumir Th = 10 min y Ts = 5 min
Vh = (10 min)( 18.52 ft3/min) = 185.2 ft3
Vs = ( 5min)(18.52 ft3/min) = 92.6 ft3
5. Calcular Dv (Ec. 2-68), Asumir L / Dv = 1.7 (Paso 6 pág. 2-29)
Usar Dv = 11.0 ft
Calcular At (Ec. 2-30), At = π/4(11.0)2 = 95.03 ft2

91
6. Calcular Hvd y Avd,
Hvd debe ser mucho mayor que el mínimo (0.2DV), dado que el flujo másico de gas es
el 82 % del total; luego asumir
Hvd = 0.7DV = 0.7(11.0) = 7.70 ft.
Hvd/Dv = 7.70/11.0 = 0.70 = X
De la Tabla 2-4 calcular Y, Y = 0.748 = Avd / At
Avd = 0.748(95.03) = 71.08 ft2
7. Calcular HLLL (Ec. 2-31), HLLL = 0.5(11.0) + 7 = 12.5 in usar 13 in
HLLL / Dv = (13.0/12) / 11.0 = 0.098 = X
De la Tabla 2-4 calcular Y, Y = 0.0504 = ALLL / At
ALLL = 0.0504(95.03) = 4.8 ft2
8. Calcular Hw (Ec. 2-69), Hw = 11.0 - 7.7 = 3.3 ft
9. Calcular L2 (Ec. 2-70),
92
10. Fijar HHL y HLH, HHL = HLH = Hw/2 = 3.3/2 = 1.65 ft
11. Calcular AHL Y ALL, HHL /Dv= 1.65/11.0 = 0.15 = X
De la Tabla 2-4 calcular Y, Y = 0.094 = AHL / At
Calcular ALL (Ec. 2-71), AHL = 0.094(95.03) = 8.93 ft2
ALL = 95.03 - 71.08 - 8.93 = 15.02 ft2
12. Calcular VHL (Ec. 2-40), ks = 0.333 de la Tabla 2-6
Usar 10 in/min que es el máximo recomendado.
Usar 10 in/min que es el máximo recomendado.
13. Calcular tHL (Ec. 2-72), tHL= 12(1.65)/10= 1.98min usar 2.0min
tLH= tHL = 2.0 min.
14. Calcular L, (Ec. 2-74),
93
15. Calcular L (Ec. 2-75), L = 3.0 + 15.0 = 18.0 ft
16. Calcular t (Ec. 2-33), t = 7.70 / 1.91 = 4.03 s
17. Calcular Vva (Ec. 2-34), Vva = 343.57 / 71.08 = 4.83 ft/s
18. Calcular Lmin (Ec. 2-35), Lmin = 4.83 *4.03= 19.5 ft
19. Como L < Lmin, entonces L = 19.5 ft,(se ajusta L2 = 16.0 ft y L) = 3.5 ft)
20. Calcular L / Dv, L / Dv = 19.5/11.0 = 1.77
21. Calcular ts y th de acuerdo con la Tabla 2-5,
• P = 25 + 30 = 55 psig
• S = 17,500 psi del Anexo 2-1, Table A-1, p. 115
• E = 0.85
• tc = l/16"
• Usar cabeza torisférica (D < 15 ft y P < 100 psig)
Espesor del casco,
ts = 0.307" usar 3/8"
94
Espesor de la cabeza,
t = 1/2" (0.50 in.)
22. Calcular As y Ah (Tabla 2-5), As = π(11.0)(19.5) = 673.87 ft2
Ah = 0.842(11.0)2 = 101.88 ft2
22. Calcular W (Tabla 2-5),
W= 17,918 lb
24. Pueden repetirse los cálculos desde el Paso 5 con Dv = 10.5 ft y 11.5 ft para
encontrar el tamaño óptimo de vasija.
25. Asumiendo que con Dv = 11.0 ft se tiene el tamaño óptimo de vasija, calcular
los niveles alto y normal de líquido para el compartimiento de líquido liviano:
Calcular HHLL (Ec. 2-37), HHLL = Hw = 3.3 ft, usar 3 ft 4 in.
Calcular ANLL (Ec. 2-76) ANLL = 4.8 +185.2/16= 16.4 ft2
ANLL / A, = 16.4 / 95.03 = 0.173 = X
95
De la Tabla 2-4 calcular Y, Y = 0.229 = HNLL / Dv
HNLL = 0.229(11.0) = 2.52 ft,
usar 2 ft 6 in.
NOTA: Por la pequeña cantidad de líquido pesado y gran cantidad de vapor (alrededor
del 82 % en peso del total), un mejor diseño sería usando "Bota". También debería
compararse un separador vertical.
PROBLEMAS DE OPERACIÓN DE LOS SEPARADORES
Los principales problemas que se presentan en la operación de un separador son:

crudos espumosos, arena, parafina, emulsiones y escape de líquido o de gas y desgaste
por la erosión producida por el fluido, en especial cuando tiene arena. A continuación
se discuten cada uno de ellos.
 Crudos Espumosos
Con frecuencia, el espumaje es causado por las impurezas y el agua presentes en el

crudo, que no se hayan podido remover antes de que la corriente llegue al separador.
Muchos productos químicos, como los inhibidores y anticorrosivos agregados
directamente a las tuberías, son formadores de espuma cual impide el buen
funcionamiento del separador. Otra de las causas de este problema puede ser el
incremento del volumen del gas por encima de los niveles que el separador está en
capacidad de manejar, lo cual aumenta la velocidad en el sistema. Empero, la
presencia de espuma no siempre se convierte en un obstáculo. Cuando la tasa de
96
generación es menor o igual a la tasa de rompimiento, la espuma -como tal- no

representa un obstáculo operacional en el caso de los separadores. No ocurre así
cuando se trata de torres de absorción para deshidratar o eliminar los componentes
ácidos del gas.
Los problemas principales que causa la espuma son:
‐ Dificultad para controlar el nivel del líquido,

‐ Inconvenientes para obtener las condiciones óptimas, a fin de separar el gas
del líquido, debido al volumen que e1la ocupa.
‐ Probabilidad de que tanto el gas como el líquido puedan salir del separador
mezclado con espuma, lo cual no satisface las condiciones que se requieren.
Por estas razones, es necesario utilizar un comparador de espumas, cuya función es

contrastar un crudo conocido con otro desconocido. Este procedimiento ayuda a tomar
las medidas apropiadas para el diseño del separador.
Es importante señalar que el espumaje depende, entre otros parámetros, de la presión

de trabajo y de las características del líquido en las condiciones de separación.
Asimismo, es recomendable tener presente que, al bajar la presión de la unidad,

aumenta el volumen del gas en la misma proporción. Además, conviene recordar que
las pruebas de campo se realizan en condiciones atmosféricas y que no se considera
en ellas el efecto de la presión y la temperatura en la formación de la espuma.
La capacidad del separador puede aumentarse mediante el empleo de los inhibidores

de espuma. No obstante, cuando se diseña un separador no debe tomarse en cuenta el
efecto del inhibidor, ya que su acción está en función de las características del crudo,
las cuales cambian a lo largo de la vida del yacimiento. Adicionalmente, el costo de
los inhibidores puede, en muchos casos, hacer prohibitivo su uso.
97
Una medida muy sana y recomendable es hacer el diseño considerando la presencia

de espuma, de tal manera que al dejar el espacio necesario para manejar esta fase, no
se necesite el empleo de los inhibidores.
Para un operador es muy importante haber determinado las causas probables de la

generación de espuma, por esta razón, se suelen clasificar las espumas, según su
origen, en:
a. Espumas de tipo mecánico: aquellas que se producen como consecuencia de

los volúmenes o velocidades del fluido demasiado altos dentro del separador.
b. Espumas de tipo químico: formadas por el uso indebido de productos
químicos, que se convierten en generadores de espuma.
Para determinar el origen probable de la espuma, se recomienda tomar dos muestras

del fluido en recipientes limpios y batidas el mismo número de veces. Si al dejar
descansar el recipiente, ella desaparece en forma rápida, esto indica que es de tipo
mecánico. Lo contrario invita a indagar sobre cuáles son los productos químicos
responsables del espumaje.
 Arenas
La presencia de arena es frecuente en el crudo de los campos venezolanos. Los

principales problemas ocasionados por la arena son:
‐ El taponamiento de los dispositivos intentos del separador,

‐ la erosión y corte de válvulas y líneas y
‐ la acumulación en el fondo del separador.
La obstrucción de los dispositivos internos no debe perderse de vista en el diseño y

hay que evitar ubicarlos en las zonas donde la arena pueda acumularse.
Como se indicó antes, es posible incluir en el diseño de los dispositivos que trabajen
con fluidos a presión mediante toberas de inyección que hacen posible la remoción
98
parcial de la arena acumulada. Cuando los fluidos sean arenosos, es conveniente

insta1ar válvulas y elementos resistentes a1 efecto abrasivos de la arena.
 Velocidad de Erosión
Este parámetro se define como la máxima velocidad hasta donde se puede permitir
que se produzca 1a erosión aceptable o aquella por encima de la cual el desgaste del
materia] es exagerado.
Es muy común que se diseñen tuberías, boquillas de separadores y recipientes, sin

tomar en cuenta la acción erosiva del gas dentro de las tuberías y el subsiguiente
desgaste que puede generar. Para evitar la destrucción acelerada del material, es
conveniente mantener presentes las velocidades límites con las cuales debe trabajar la
unidad la unidad.
Las observaciones relativas a la máxima velocidad permisible en una tubería, para

evitar la erosión, ayudan al operador a seleccionar el caudal de producción y al
ingeniero de diseño a escoger el mejor material para las tuberías.
 Emulsiones
Las emulsiones suelen constituir un problema en los separadores de tres fases. Cuando
existe esta tendencia, el tiempo de asentamiento requerido para obtener la separación
entre el agua y el crudo puede ser apreciable. Este tiempo, muchas veces, suele ser
varias veces mayor que el necesario para la separación gas-líquido. En estas
circunstancias, resulta más conveniente remover el agua y el crudo mezclado y,
después, procesarlos en un sistema de deshidratación convencional. Esto establece la
diferencia entre un separador trifásico y uno bifásico; este último considerablemente
más económico. El tiempo de asentamiento también se puede reducir más allá de los
valores uti1izados en el diseño, mediante el uso de calor en la sección liquida o en la
alimentación del separador.
99
Es factible que, en ocasiones, se detecte la presencia de gas en el petróleo que sale por
la parte inferior del recipiente Esto indica que la unidad no funciona de manera
apropiada Las razones que pudieran producir esa falla son las siguientes: bajo nivel
del líquido, efecto de vórtice y fallas en los controles de nivel.
En resumen, la determinación del tamaño y tipo de un separador se debe hacer

individualmente. Todas sus funciones y requisitos se han de considerar en la etapa del
diseño. Los señalamientos hechos aquí son sólo una guía preliminar. La experiencia
que se vaya acumulando será la mejor orientación para modificar algunas de estas
indicaciones.
Se recomienda hacer evaluaciones de cada uno de los separadores usados en el can1po

de trabajo. Esto permite determinar las reglas establecidas por el proveedor que deban
ser aceptadas, modificadas o descartadas.
100
ANEXO 2 – 1
CÓDIGO
ASME B 31.1 – 1995 Edition, Appendix A, Table A-1
NOMENCLATURA
A = área transversal para vasija vertical, ft

Ad = área transversal del bajante, ft2
AH = área transversal para el líquido pesado en vasija vertical para separador
trifásico - (AH = A), ft2
Ah = sección transversal para retención de líquido en vasija horizontal, ft2
área superficial de la cabeza en Tabla 2-5, ft2
AHL = área transversal para líquido pesado en separador trifásico, ft2
AHLL = área transversal para alto nivel de líquido en vasija horizontal, ft2
AL = área del plato del bafle para retención de líquido liviano, ft2
ALL = área transversal para líquido liviano en separador trifásico, ft
ALLL = área transversal para bajo nivel de líquido en vasija horizontal, ft2
ALLV = área transversal para líquido liviano por encima del fondo de la vasija en
separador trifásico con bota, ft2
ANLL = área transversal para nivel normal de líquido en vasija horizontal, ft2 Ap =
área transversal de la partícula o gota, ft2
As = secc. transversal para manejo de perturbaciones en vasija horizontal, ft2
área superficial del casco en Tabla 2-5, ft2
At = área transversal total para vasija horizontal, ft2
Avd = área para retiro de líquido al vapor en vasija horizontal, ft2
C = constante empírica para dimensionamiento de separadores, ft/h
C' = coeficiente de arrastre de la partícula, adimensional
D , Dv = diámetro interno de la vasija, ft; in.
DB = diámetro de la bota para líquido pesado, ft
101
Do = diámetro externo de la vasija, ft

dN = diámetro de la boquilla (entrada / salida vapor o líquido, según se
especifique), ft ; in.
Dp = diámetro de la gota, ft; mieras en Ec. 2-39
Dvd = diámetro para retiro de líquido al vapor, ft
E = eficiencia de junta, fracción
G = flujo de líquido descendente permisible por el bajante del bafle para
retención de líquido liviano - Figura 2-14, gph/ft2
g = aceleración de la gravedad, 32.2 ft/s2
Gm = máxima velocidad másica permisible para que las gotas de diámetro Dp
caigan, lb/(h-ft2)
HA = nivel de líq. por encima del bafle de retención de líquido liviano, in; ft
HBN = altura entre nivel de líquido por encima del bafle de retención de líquido
liviano y la línea de centro de la boquilla de carga, ft
Hd = altura para retiro de líquido al vapor, ft
Hh = altura para retención de líquido, ft
HH = altura para líquido pesado en separador trifásico vertical, ft
HHL = altura para líquido pesado en separador trifásico horizontal, ft
HHLL = altura de alto nivel de líquido, ft
HL = altura entre la interfase de líquido pesado y la línea de centro de la
boquilla de salida de líquido liviano en separador trifásico vertical, ft
HLL = altura para líquido liviano en separador trifásico horizontal, ft
HLIN = altura entre alto nivel de líquido HLL y la línea de centro de la
boquilla de entrada, ft
HLL = nivel de líquido alto
HLLB = altura de líquido liviano en la bota para separador trifásico, ft
HLLL = altura de bajo nivel de líquido, in. ; ft
HLLT = espesor de la capa liviana, in.
HLLV = altura de líquido liviano en la vasija para separador trifásico con bota,
102
ft.
Hme = altura del extractor de neblina y de este a la línea tangente de cima de
la vasija, ft
HNLL = altura de normal nivel de líquido, ft
HR = altura entre la línea de centro de la boquilla de salida de líquido liviano
y el bafle de retención de líquido liviano, ft
Hs = altura para manejo de perturbaciones, ft
HT = altura total de la vasija, ft
Hvd = altura para retiro de líquido al vapor, ft
Hw = altura vertedero, ft
ΔH = diferencia en altura entre los vertederos de líquido liviano y pesado, in
K = constante empírica para dimensionamiento de separadores, ft/s
Kcr = constante de proporcionalidad para ser usada en Ec. 2-9
ks = constante de velocidad terminal de la ley de Stokes, (in/min)(cP)/(lb/ft3)
L = longitud de la vasija costura - costura, ft
LLL = nivel de líquido bajo
Lmin = longitud mínima requerida para retiro de líquido al vapor, ft
L1-4 = longitudes como se definen en Fig. 2-15, ft
MHL = flujo másico de líquido pesado, lb/min ; lb/h
ML = flujo másico de líquido, lb/min ; lb/h
MLL = flujo másico de líquido liviano, lb/min ; lb/h
Mp = masa de la partícula o gota, lb
Mv = flujo másico de gas, lb/s
N = parámetro para separadores trifásicos horizontales definido en Figura
2-15, m.
NLL = nivel de líquido normal
P = presión del sistema, psia ; presión de diseño, psig
PM = peso molecular, lb/lbmol
Qa = flujo de gas a condiciones reales, ft3/s
103
QHL = flujo volumétrico de líquido pesado, ft3/min

QL = flujo volumétrico de líquido, ft3/s ; ft3/min
QLL = flujo volumétrico de líquido liviano, ft3/min
Qm = flujo volumétrico de mezcla, ft3/s ; ft3/min
R = constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/°R lbmol
r = radio de rótula en cabeza torisférica, in.
Re = número de Reynolds, adimensional
S = tensión permisible, psi(5)
SG = gravedad específica, adimensional
ΔSG = diferencia de gravedad específica entre los líquidos pesado y liviano,
adimensional
T = temperatura del sistema, °R ; temperatura de diseño, °F
t = tiempo de caída de la gota de diámetro Dp, s ; espesor de pared, in.
tc = corrosión permisible, in.
Th = tiempo de retención de líquido, min
th = espesor de pared de cabezas, in.
tHL = tiempo de asentamiento para las gotas de líquido pesado a través de
HL, min
tLH = tiempo de ascenso de las gotas de líquido liviano a través de HH min
Ts = tiempo para manejo de perturbaciones, min
ts = espesor de pared de casco, in.
Vh = volumen de retención de líquido, ft3
VHL = velocidad de asentamiento de las gotas de líquido pesado sobre la fase
Líquida liviana, in./min
VLH = velocidad de ascenso de las gotas de líquido liviano sobre la fase
Líquida pesada, in./min
Vp = velocidad del líquido pesado en la bota, in./min
Vs = volumen para manejo de perturbaciones, ft3
Vt = velocidad terminal, ft/s ; in. / min en Ec. 2-38
104
Vv = velocidad de vapor, ft/s

Vva = velocidad real de vapor, ft/s
W = peso de la vasija, lb
Wd = ancho de la cuerda del bajante, in.
Z = factor de compresibilidad, adimensional
θHL = tiempo de residencia del líquido pesado, min
θLL = tiempo de residencia del líquido liviano, min
λ = fracción líquida de mezcla, adimensional
µ = viscosidad de la fase continua, cP
µg = viscosidad de la fase gaseosa, cP
µH = viscosidad de la fase líquida pesada, cP
µL = viscosidad de la fase líquida liviana, cP
ρg = densidad de la fase gaseosa, lb/ft3
ρH = densidad de la fase líquida pesada, lb/ft3
ρL = densidad de la fase líquida o gota ; o de la fase líquida liviana, lb/ft3
ρm = densidad de mezcla, lb/ft3
105

Capítulo 1. Separadores

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Capítulo 1. Separadores

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TECNOLOGIA DEL GAS NATURAL II

1. ESTUDIO DE LAS FASES DE VAPOR Y DE LÍQUIDO

1.1 Conceptos y Definiciones

Para mayor comprensión es importante comprender los siguientes conceptos:

 Fase es cada uno de los sistemas homogéneos, con superficie de separación

 Separación de fases de los sistemas heterogéneos

 Fases en operaciones de Producción y Refinación de Petróleo

1.2 Transporte del petróleo crudo

 Deshidratación del Crudo:

Este proceso se realiza en la Planta deshidratadora. El hecho de acondicionar el crudo

2. PROCESO DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS

En el tratamiento y manejo de fluidos se utilizan varios procedimientos y técnicas que

Tipos de Fluidos que entran a la Planta

equipo de la planta llamado separador de entrada, y se basa en los principios de la

2.1 Principios de la Separación

Cuando no se utiliza extractor de neblina, se define una constante empírica K para

El coeficiente de arrastre C' es función de la forma de la partícula y para efectos de

C' = exp(Y) Ec. 2-3

donde, Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 - 1.865*10-2X3 + 5.201*10-4X4

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

Para partículas grandes (mayores de 1,000 micras), el efecto de la gravedad se

C' = 18.5(Re)-0.6 Ec. 2-6

Kcr = 18.13 para ley de Newton

LAS PEQUEÑAS GOTAS COALESCEN PARA

El proceso de coalescencia se inicia al ocurrir choques entre gotas con fuerza

2.2 SEPARADORES GAS / LÍQUIDO

La separación de gases y líquidos es una operación muy frecuente en una planta de

Funciones que debe Cumplir un Separador

a. Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla

b. Refinar el proceso mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en

mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y

c. Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida, lo

e. evitar los problemas de turbulencia Cuando el separador se ha diseñado para

f. La acumulación de espuma y partículas contaminantes deben ser eliminadas.

h. Las regiones de acumulación de sólidos deben tener prevista la remoción de

Funciones de Operación de los Separadores

a. Controlar la energía del fluido al entrar al separador.

Si el separador cumple con todo estos requisitos el proceso de separación será

Factores que se deben considerar durante el diseño

Propiedades de los fluidos

Cuando se diseña un separador, es necesario tomar en cuenta ciertos factores y

Los componentes de un separador los siguientes:

a. Cuerpo: El cuerpo del separador es de forma cilíndrica o esférica y de tamaño

b. Válvula de Descarga del Líquido: Está en la parte inferior del separador y

c. Válvula de Entrada: Se encuentra casi a la mitad del separador. Permite la

d. Válvula de Control de Presión de Gas: Se ubica en la línea de salida del gas

e. Válvula de Drenaje: Colocada en la parte inferior del recipiente (en el fondo),

f. Válvula de Seguridad: Puede estar en la salida del gas o en otro orificio

g. Ventana o Tapa de Inspección: Se localiza en la parte frontal del recipiente.

h. Controlador y Regulador de Presión: Está ubicado en la línea de salida de

i. Control de Nivel: Es un dispositivo que rige la apertura o cierre de la válvula

Eliminadores de Niebla: Los eliminadores de niebla son dispositivos para eliminar

2.3 CONDICIONES MECÁNICAS DE LOS

- Sección A de separación primaria, usada para separar la mayor parte del

- Sección B de separación secundaria, usada para separar las gotas de líquido

- Sección C de coalescencia, usada para remover gotas de líquido muy pequeñas

- Sección D colectora de líquido, usada para almacenar todo el líquido separado

2.4 TIPOS DE SEPARADORES

Normalmente se usa este tipo de separador cuando el contenido de líquido en el gas

El gas se mueve hacia arriba pasando generalmente por un extractor de neblina, en el

- No se necesita una retención de volumen líquido significativa.

Fuente: “GPSA (Gas Processors Suppliers Association)”

- Un volumen grande del líquido tiene un tiempo de retención alto, permitiendo

donde, Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 - 1.86510-2X3 + 5.20110-4X4

Y = 8.411 - 2.243X + 0.273X2 - 1.86510-2X3 + 5.201 10-4X4

Y = 8.411 - 2.243(8.351) + 0.273(8.351)2 - 1.86510-2(8.351)3 + 5.20110-4(8.351)4