UNIDAD I.

REDUCCIÓN Y EXTRACCIÓN DE METALES – UNA INTRODUCCIÓN

Se mencionan diferentes factores que influencian la selección del método de extracción de los metales de
sus minerales, incluyendo reducción con carbono, reducción con un metal reactivo (como sodio o magnesio)
y por electrólisis. Más adelante se dan más detalles sobre la extracción de aluminio, cobre, hierro y titanio.

Metales más abundantes en la corteza terrestre

Elemento % peso Descubrimiento

Oxígeno 46.71 1774 Entre todos los

Silicio 27.69 1824 elementos que faltan
92 % suman 0.03 % de la
Aluminio 8.07 1825 corteza terrestre
Hierro 5.05 antiguo
Calcio 3.65 1808
Sodio 2.75 1807 99.5 %
Potasio 2.58 1807
Magnesio 2.08 1755
Titanio 0.62 1791
Hidrógeno 0.14 1776 99.97 %
Fósforo 0.13 1669
Carbono 0.094 antiguo . Requieren técnicas de
Manganeso 0.09 1774 separación eficientes
Azufre 0.052 antiguo
Bario 0.05 1808
Cloro 0.045 1774
Cromo 0.035 1797
Fluor 0.029 1886
Zirconium 0.025 1789
Nickel 0.019 1751

Métodos de separación/Extracción
1. Separación mecánica
2. Descomposición térmica
3. Desplazamiento de un elemento por otro
4. Reducción química a alta temperatura
5. Reducción electrolítica
De mineral a metal:

Qué son “minerales”?

Un mineral es una fuente de ocurrencia natural que contiene un metal que puede ser extraído en forma
económica.

El Aluminio, por ejemplo, es el metal más común sobre la corteza terrestre, apareciendo en todo tipo de
minerales. Sin embargo, no siempre su extracción es económicamente viable, sino que se extrae
generalmente del mineral llamado bauxita, que contiene de 50 a 70 % de óxido de aluminio.

Nota: Acostumbramos tratar a la bauxita como si fuera óxido de aluminio para propósitos químicos, aunque en
realidad es más complicado.

El Cobre es más raro, pero afortunadamente se puede encontrar en minerales de alta ley (que contienen un
alto porcentaje de cobre) en sitios específicos. Debido a que el cobre es un metal muy valioso, vale la pena
extraerlo incluso de yacimientos minerales de baja ley.

La mayoría de los minerales se presentan como óxidos, por ejemplo:

Bauxita Al2O3
Hematita Fe2O3
Rutilo TiO2
O sulfuros, por ejemplo:
pirita FeS2

calcopirita CuFeS2

Concentración del mineral

Esta operación o secuencia de operaciones consiste en eliminar la mayor cantidad de material no deseado
presente en los minerales antes de que pase al proceso de producción del metal.

En algunos casos esto se realiza químicamente. Por ejemplo, el óxido de aluminio puro se obtiene a partir
de bauxita mediante un proceso que involucra una reacción con una solución de hidróxido de sodio. Esto se
describirá con mayor detalle posteriormente.

Algunos minerales de cobre se pueden convertir en una solución de sulfato de cobre (II) poniendo en
contacto el mineral molido con ácido sulfúrico diluido por un largo período de tiempo. El cobre puede
extraerse posteriormente de la solución de sulfato de cobre (II).

Sin embargo, en muchas ocasiones es posible separar el componente metálico deseado de la ganga por
procesos físicos. Un ejemplo muy común es la flotación de espuma.
Flotación de espuma

El mineral se muele primeramente y se procesa con un agente que une a las partículas del metal deseado y
las convierte en hidrofóbicas. “Hidrofóbico” literalmente significa “temeroso al agua”.

Por ejemplo en la concentración de mineral de cobre se usa comúnmente aceite de pino, que une los
componentes de cobre, pero no la ganga no deseada.

El mineral tratado se lleva a baños con agua que contienen un agente espumante (como jabón o
detergente), y se sopla aire a través del reactor para producir una gran cantidad de burbujas.

Debido a que las partículas recubiertas son repelentes al agua, tienden a ser recogidas hacia la superficie
por las burbujas de aire, quedándose flotando sobre el baño para posteriormente fluir hacia los lados de las
tinas de flotación, mientras que el resto de la ganga permanece en el baño.

Reducción del compuesto metálico a metal

Qué es reducción?

Del modo más simple, cuando se parte de óxidos metálicos, el mineral se reduce debido a que se elimina el
oxígeno.

Sin embargo, si partimos de un mineral sulfurado, por ejemplo, esta definición no nos sirve!

Es más útil emplear una definición de reducción en términos de adición de electrones.

Como una aproximación razonable, se puede pensar en esos minerales conteniendo iones metálicos
positivos. Para convertirlos a metales, se requiere adicionarles electrones reductores.
 Nota: En algunos componentes, el metal puede no estar presente realmente como un ion positivo. En su lugar
puede ser parte de un enlace covalente – pero siempre será el último elemento electronegativo presente, y llevará
una carga positiva. Esto significa que su estado de oxidación siempre será positivo. La reducción del estado de
oxidación a cero (en el elemento básico) involucrará siempre la adición de electrones.

Elección del método de reducción

Existen varios factores económicos a considerar al elegir el método de reducción para un mineral particular,
que se verán en detalle en seguida. Como resumen podemos establecer:

Es necesario considerar:
 El costo del agente reductor;
 Costos de energía;
 La pureza deseada del metal.
 La factibilidad tecnológica del proceso considerado.

También puede haber varias consideraciones ambientales, y algunas de ellas tendrán costos económicos.

Reducción con Carbono

El carbono (como coque o carbón mineral) es barato. No sólo actúa como agente reductor, sino también
como el combustible que proporciona el calor al proceso.

Sin embargo, en algunos casos, por ejemplo con aluminio, la temperatura necesaria para la reducción con
carbono es demasiado elevada para que sea económicamente factible, por lo que debe usarse un método
diferente.

El carbono también puede quedar en el metal como impureza. En ocasiones se puede eliminar
posteriormente (por ejemplo en la extracción de hierro), pero en otras ocasiones no se puede (por ejemplo
en la producción de titanio), y se tiene que utilizar un método diferente en estos casos.

Reducción utilizando un metal más reactivo

El Titanio se produce por reducción del cloruro de titanio (IV) usando un metal más reactivo, tal como el
Sodio o el Magnesio. Como se verá más adelante, éste es el único método para producirlo como metal de
gran pureza.

El Sodio como metal más reactivo proporciona fácilmente electrones y forma iones.
Estos electrones son usados para reducir el cloruro de titanio (IV):

Nota: Este es un buen ejemplo de una reducción en la cual el metal no está presente originalmente como un ión. El
Cloruro de Titanio (IV) es un líquido covalente. La reducción se efectúa desde el Titanio en estado de oxidación +4 al
metal en el estado de oxidación cero.

FIERRO Y ACERO

Introducción

Los minerales comunes de hierro son en su gran mayoría óxidos de hierro, y pueden reducirse a hierro por
calentamiento con carbono en forma de coque. El coque se produce por calentamiento del carbón mineral
en ausencia de aire.

El Coque es barato y proporciona tanto al agente redactor para la reacción y también la fuente de calor,
como se verá más adelante.

Minerales de hierro

Los minerales de hierro más comunes son la hematita, Fe2O3, y la magnetita, Fe3O4.

El Alto Horno

La Fuente de calor

El soplo de aire en el fondo del horno se calienta utilizando los gases calientes que salen por la parte
superior. La energía calorífica es muy valiosa y es muy importante no desperdiciarla.

El coque (esencialmente carbón impuro) se quema por el soplado de aire caliente para formar dióxido de
carbono, lo que constituye una reacción fuertemente exotérmica. Esta reacción es la principal fuente de
calor en el horno.
La reducción del mineral

A las temperaturas elevadas en el fondo del horno, el dióxido de carbono reacciona con carbono para
producir monóxido de carbono.

Este monóxido de carbono es el principal agente redactor en el horno.

En las partes más calientes del horno, el carbono también actúa como agente reductor. Note que a estas
temperaturas, el otro producto de reacción es el monóxido de carbono, no el dióxido de carbono.

La temperatura del horno es lo suficientemente alta para fundir el hierro que va goteando hacie el fondo
desde donde puede ser vaciado.

La función de la caliza

El mineral de hierro no es óxido de hierro puro – también contiene una serie de de minerales no útiles.
Éstos no se podrían fundir a la temperatura del horno y podrían obstruir los huecos. La caliza se añade para
convertir estos compuestos en escoria que se funde y se va al fondo.
El calor del horno descompone la caliza para dar óxido de calcio.

Esta es una reacción endotérmica que absorbe calor del horno. Por lo tanto es importante no adicionar
demasiada cal para no enfriar el horno.

El óxido de calcio es un óxido básico y reacciona con óxidos ácidos como el óxido de silicio presente en el
mineral. Esta reacción produce silicato de calcio.

El silicato de calcio se funde y va bajando por el horno para formar una capa sobre la superficie del hierro
líquido, de donde se puede vaciar cada cierto intervalo de tiempo como escoria.

La escoria se usa como relleno para caminos y como componente para cemento, generalmente mezclado
con cemento Portland.

Hierro colado

El hierro fundido del fondo del horno puede ser usado como hierro colado.

El hierro colado es muy fluido cuando está fundido y no se contrae mucho cuando solidifica. Por lo tanto es
ideal para fabricar piezas coladas, de aquí su nombre. Sin embargo, es muy impuro, conteniendo alrededor
de 4% de carbono. Este carbono lo hace muy duro, pero también quebradizo. Si es golpeado, tiende más a
romperse que a doblarse o maltratarse.

El hierro colado se usa por ejemplo en las tapas de registro, canalones y tubos de drenaje, bloques de
cilindros en los motores de automóviles, cocinas y utensilios de cocina muy caros y muy pesados.

Nota: Es bastante difícil encontrar ejemplos de usos del hierro colado, puesto que actualmente es frecuentemente
reemplazado por otros materiales. Por ejemplo, aunque los canalones y tubos de drenaje alguna vez eran fabricados
de hierro colado, fuera de algunos edificios antiguos, actualmente es difícil encontrar alguno que no sea de plástico.

Acero

La mayor parte del hierro fundido proveniente del Alto Horno se usa para la producción de una gran
variedad de aceros. No existe una sustancia específica llamada acero – sino que se refiere a una familia de
aleaciones de fierro con carbono o diferentes metales.
Aceración: el proceso de convertidor al oxígeno

Las impurezas en el hierro del alto horno incluyen carbono, azufre, fósforo y silicio. Éstas se tienen que
eliminar.

Eliminación del Azufre

El azufre tiene que eliminarse en un proceso aparte. Se puede inyectar polvo de magnesio al baño de fierro
y el azufre reacciona para formar sulfuro de magnesio que se va hacia la escoria en la parte superior del
fierro y se puede remover.

Eliminación de carbono, etc.

El hierro fundido aún impuro se mezcla con chatarra de fierro (de reciclaje) y se inyecta oxígeno sobre este
baño. El oxígeno reacciona con algunas de las impurezas formando varios óxidos.

El carbono forma monóxido de carbono. Como es un gas se separa por sí solo del fierro. Este monóxido de
carbono se puede limpiar y usarse como gas combustible.

Elementos como el fósforo y el silicio reaccionan con el oxígeno para formar óxidos ácidos. Éstos son
eliminados usando caliza (óxido de calcio), que se añade al horno durante la inyección del oxígeno. Ellos
reaccionan formando compuestos como silicato de calcio o fosfato de calcio, que forman una escoria sobre
la superficie del baño de fierro.

Tipos de hierro y acero

El hierro colado ya se mencionó anteriormente. Esta sección trata de los tipos de hierro y acero que se
producen como resultado del proceso de aceración.

Aleaciones de fierro deformables (Wrought iron)

Si todo el carbono se elimina del fierro para obtener fierro puro, éste se conoce como fierro deformable
(wrought iron). El fierro deformable es relativamente suave y se puede deformar fácilmente debido a que
no tiene una resistencia estructural elevada. Alguna vez se utilizó para fabricar puertas y rejas decorativas,
pero actualmente se utiliza acero bajo carbono.

Acero bajo carbon (Mild steel)

El acero bajo carbono es fierro conteniendo hasta 0.25% de carbono. La presencia de carbono hace al acero
más resistente y más duro que el fierro puro. A mayor contenido de carbono, el acero se vuelve más duro.

El acero bajo carbono tiene infinidad de usos - clavos, alambre, carrocerías, construcción naval, vigas y
puentes, entre otros.
Acero alto carbono

El acero alto carbono solía contener hasta 1.5% de carbono. La presencia de alto contenido de carbono lo
hace muy duro, pero también lo vuelve más frágil. El acero alto carbono se utiliza por ejemplo para
herramientas de corte y clavos de mampostería diseñados para ser utilizarse en bloques de hormigón o
ladrillo sin doblez. Se tiene que ser muy cuidadoso con el acero alto carbono, pues tiende a fracturarse más
que doblarse si se manipula erróneamente.

Aceros especiales

Son aleaciones de hierro con otros metales, como por ejemplo:

Hierro Propiedades
aplicaciones
mezclado con especiales

Instrumentos de corte, utensilios de cocina, muebles de

Aceros resiste
cromo y níquel cocina, equipo industrial para procesamiento de comida y
inoxidables corrosión
bebidas

Acero al Resiste altas

titanio Turbinas de gas, aeronaves
titanio temperaturas

Acero al Maquinaria para quebrar rocas, carros de ferrocarril,

manganeso muy duro
manganeso cascos militares

Algunas consideraciones ambientales

En esta sección se da una idea del tipo de consideraciones ambientales involucradas con la extracción del
hierro y su conversión a acero.

Problemas ambientales en minería y transporte de la materia prima

Considere:

 Pérdida del paisaje debido a la minería, procesamiento y transporte del mineral de hierro, coque y
caliza.
 Ruido y contaminación del aire (efecto invernadero, lluvia ácida) involucrados en estas operaciones.

Extracción de hierro a partir del mineral

Considere:

 Pérdida del paisaje debido al tamaño necesario de la planta química.

 Ruido.
  Contaminación atmosférica de las diferentes etapas de la extracción. Por ejemplo: dióxido de
carbono (efecto invernadero), monóxido de carbono (venenoso), dióxido de azufre del contenido de
azufre de los minerales (venenoso, lluvia ácida).
 Deposición de la escoria, de la que una parte simplemente se vierte.
 Transporte del hierro obtenido.

Reciclado

Considere:

 Ahorro de material prima y de energía por no tener que extraer primero el hierro del mineral.
 Evitar los problemas de contaminación en la extracción del hierro de su mineral.
 No tener que encontrar espacio para deponer el hierro indeseable si éste no fuera reciclado.
 (Compensación en menor grado) Costos energéticos y por contaminación en la colección y
transporte del hierro a la acería.

TITANIO

Usos del titanio

El Titanio es resistente a la corrosión, muy resistente y tiene un alto punto de fusión. Tiene una densidad
relativamente baja (como 60% de la del fierro). Es el décimo elemento más abundante sobre la corteza
terrestre. Todo esto significa que el titanio debe ser un metal importante para todo tipo de aplicaciones de
ingeniería.

De hecho, es muy caro y solo se usa para propósitos relativamente especializados.

El Titanio se usa, por ejemplo:

 En la industria aeroespacial – por ejemplo en los motores y en los marcos de los aviones;
 Para reemplazar los huesos de la cadera;
 Para tuberías o partes de las industrias nuclear, de petróleo, química, donde existen condiciones
corrosivas.

Por qué el titanio es tan caro?

El titanio es muy caro debido a lo complicado que resulta extraerlo de sus minerales – por ejemplo del
rutilo, TiO2.
No se puede usar reducción con carbono, como un reductor barato. El titanio forma un carburo, TiC, si se
calienta con carbono, y no se obtiene el metal puro que se requiere. La presencia de este carburo vuelve al
metal muy frágil.

Esto significa que se debe usar un agente reductor alternativo.

En el caso del titanio, el agente reductor puede ser sodio o magnesio. Ambos tendrían, por supuesto, que
ser extraídos primeramente de sus minerales mediante procesos caros.

Otros problemas

 El titanio se produce haciendo reaccionar cloruro de titanio(IV), TiCl4 – NO el óxido – ya sea con
sodio o con magnesio. Esto significa que primero se tiene que convertir el óxido en cloruro. Esto
significa que se tiene también el costo del cloruro y el gasto energético para esta conversión.
 El cloruro de titanio(IV) reacciona violentamente con agua. Esto significa que se deben tomar
cuidados en su manejo.
 Restos de oxígeno o nitrógeno en el titanio tienden a volver el metal frágil. La reducción se debe
llevar a cabo en una atmósfera inerte y no en aire. Esto adiciona más costos.
 Se requieren altas temperaturas en ambas etapas de la reacción.
 El titanio se produce en un proceso batch. En la producción de hierro, por ejemplo, existe un flujo
continuo en el Alto Horno. El mineral de hierro, el coque y la caliza se adicionan por la parte de
arriba del reactor, y el hierro y la escoria se recogen por el fondo. Este es un modo muy eficiente de
producción.

Con el titanio, sin embargo, solo se produce una carga o batch a la vez. El cloruro de titanio(IV) se calienta
con sodio o magnesio para producir titanio, que tiene que separarse de los subproductos y se tiene que
producir una reacción completamente nueva en el mismo reactor. Esta es una manera lenta e ineficiente de
producción.

Extracción del Titanio

Conversión del óxido de titanio (IV), TiO2, a cloruro de titanio (IV), TiCl4

El mineral Rutilo (óxido de titanio (IV) impuro) se calienta con gas cloro y coque a temperaturas cercanas a
900°C.

Nota: También ocurren otras reacciones, en las que se producen ya sea dióxido de carbono o cloruro de carbonilo,
COCl2.
También se forman otros cloruros metálicos debido a que existen otros componentes metálicos en el
mineral. Se puede separar un cloruro de titanio(IV) muy puro de otros cloruros por destilación fraccionada
bajo una atmósfera de argón o nitrógeno y se almacena en tanques completamente secos.

Nota: El cloruro de titanio(IV) es un cloruro covalente típico. Es un líquido incoloro que se evapora en aire húmedo
debido a la reacción con agua para producir óxido de titanio(IV) y vapores de cloruro de hidrógeno. Todo tiene que
mantenerse muy seco para evitar que lo anterior ocurra.

Reducción del cloruro de titanio(IV)

Reducción con sodio

Este método se usa en el Reino Unido.

El cloruro de titanio (IV) se adiciona a un reactor que contiene sodio puro que se ha calentado a
aproximadamente 550°C – todo esto tiene que estar bajo una atmosfera inerte de argón. Durante la
reacción, la temperatura se incrementa a aproximadamente 1000 °C.

Cuando la reacción se complete y todo se ha enfriado (varios días en total – una obvia ineficiencia del
proceso batch), la mezcla se muele y se lava con ácido clorhídrico diluido para eliminar el cloruro de sodio.

ALUMINIO

Extracción del aluminio de la bauxita

Introducción
El Aluminio está demasiado alto en la serie electroquímica (serie de reactividad) como para extraerlo de su
mineral usando reducción con carbono. Las temperaturas necesarias serían demasiado altas para ser
económica.

En vez de esto, se extrae por electrólisis. El mineral se convierte primero en óxido de aluminio puro por el
proceso Bayer para posteriormente ser electrolizado en una solución en criolita fundida – otro compuesto
de aluminio. El óxido de aluminio tiene un punto de fusión demasiado alto para electrolizarlo puro.

Mineral de aluminio
El mineral de aluminio más común es la bauxita. La bauxita es básicamente un óxido de aluminio impuro,
cuyas principales impurezas son óxidos de hierro, silicio y titanio.

Nota: La bauxita contiene en realidad una variedad de óxidos de aluminio hidratados que se pueden escribir como
Al2O3,xH2O. Puesto que esto es una simplificación, se puede considerar simplemente como Al2O3 impuro.

Purificando el óxido de aluminio – el Proceso Bayer

Reacción con solución de hidróxido de sodio

La bauxita triturada se trata con solución moderadamente concentrada de hidróxido de sodio. La

concentración, temperatura y presión usadas dependen de la fuente de la bauxita y más exactamente de la
forma en que esté contenido el óxido de aluminio. Las temperaturas usadas son típicamente entre 140°C y
240°C; las presiones pueden ser hasta aprox. 35 atmósferas.

Se requiere de altas presiones para mantener el agua líquida en la solución de hidróxido de sodio a
temperaturas sobre 100°C. A mayor temperatura se requieren mayores presiones.

Con la solución concentrada de hidróxido de sodio caliente, el óxido de aluminio reacciona para dar una
solución de tetrahidroxialuminato de sodio.

Nota: Se puede encontrar muchos tipos de formulas para los productos de esta reacción, que van desde NaAlO2 (que
es una forma deshidratada de la de la ecuación) hasta Na3Al(OH)6 (que es un producto totalmente diferente).

Lo que se obtenga dependerá de factores como la temperatura y la concentración de la solución de hidróxido de sodio.
En cualquier caso, la verdadera es casi seguro mucho más complicada que cualquiera de éstas.

Las impurezas en la bauxita permanecen sólidas. Por ejemplo, los demás óxidos metálicos presentes tienden
a no reaccionar con la solución de hidróxido de sodio, permaneciendo sin cambios. Algunos de los óxidos de
silicio reaccionan, pero forman un aluminosilicato de sodio que precipita.

Todos estos sólidos se separan de la solución de tetrahidroxialuminato de sodio por filtración y forman un
“barro rojo” (red mud) que se depone en grandes lagunas.

Precipitación de hidróxido de aluminio

La solución de tetrahidroxialuminato de sodio se enfría y se “siembra” con hidróxido de aluminio

previamente producido. Esto permite a su alrededor una nueva precipitación de hidróxido de aluminio.

Nota: Es difícil comprobar estas reacciones.

Se puede encontrar al producto reportado como Al2O3,3H2O, que prácticamente resulta lo mismo que 2Al(OH)3. Más
bien el hidróxido de aluminio precipitado no tiene esta fórmula, sino que es una simplificación y formará algún tipo de
óxido hidratado.

Normalmente la reacción ocurre exactamente en sentido inverso. Posiblemente la reacción sea un efecto de la
reducción de temperatura en la posición de equilibrio. Si la formación del NaAl(OH)4 es endotérmica, se vería
favorecida por las altas temperaturas (condiciones bajo las que se forma NaAl(OH)4 durante la primera etapa de la
reacción). Si se reduce la temperatura (al enfriar la mezcla que reacciona después de la filtración), esto favorecería el
cambio exotérmico – lo opuesto.
Formación de óxido de aluminio puro

El óxido de aluminio (generalmente conocido como alúmina) se obtiene calentando el hidróxido de aluminio
a una temperatura de alrededor de 1100 - 1200°C.

Conversión del óxido de aluminio en aluminio por electrólisis.

El óxido de aluminio se electroliza en una solución de criolita fundida, Na3AlF6. La criolita es otro mineral de
aluminio, pero es escaso y caro y actualmente se fabrica artificialmente.

La celda electrolítica

El diagrama muestra una versión muy simplificada de una celda electrolítica.

Aunque el recubrimiento de la celda se establece como el cátodo, el cátodo efectivo es principalmente el

aluminio fundido que se forma en el fondo de la celda.

El aluminio fundido se extrae de la celda cada cierto tiempo y se va adicionando nuevo óxido de aluminio en
la superficie.

La celda opera a muy bajo voltaje de 5 a 6 volts, pero a corrientes enormes de 100,000 amps o más. El
efecto calorífico de estas Corrientes tan grandes mantiene la celda a temperatura de alrededor de 1000°C.
Reacciones de los electrodos

Estas reacciones son complicadas, incluso algunas fuentes consideran que no están completamente
entendidas. Para propósitos de química a este nivel, siempre se simplifican (hasta podrían ser erróneas).

La simplificación es como sigue:

El aluminio se libera en el cátodo. Los iones aluminio se reducen al ganar 3 electrones

Y en el ánodo se produce inicialmente Oxígeno.

Sin embargo, a la temperatura de la celda, los ánodos de carbono se queman en este oxígeno para dar
dióxido y monóxido de carbono.

El continuo reemplazo de los ánodos representa un gran gasto.

Nota: Todo lo anterior parece relativamente obvio, sin embargo se cree que ni la reacción del cátodo ni la del ánodo
ocurren de esta manera. Hay una reacción entre el óxido de aluminio y la criolita que produce una variedad de iones
complejos que contienen aluminio, oxígeno y/o flúor y son estos compuestos los que ganan o pierden electrones en
los electrodos, ajustándose entre sí de nuevo en el proceso.

Algunas consideraciones económicas y ambientales

Esta sección tiene como finalidad presentar una idea breve de la serie de factores económicos y
ambientales involucrados con la extracción de aluminio. Obviamente el tema es mucho más complejo y
multidisciplinario (químico, geográfico, etc. )

Consideraciones económicas

Considere:

 El costo tan alto del proceso debido a las inmensas cantidades de electricidad que usa. Es tan alto
debido a que para producir 1 mol de aluminio que solo pesa 27 g, se necesita 3 moles de electrones.
Se tiene que adicionar muchos electrones (debido a la gran carga en el ión) para producir una
pequeña masa de aluminio (debido a su relativamente baja masa atómica).
 Los costos de energía y materiales por el constante reemplazo de los ánodos.
 Los costos de energía y materiales para producir la criolita, que se pierde en parte durante la
electrólisis.

Problemas ambientales en la extracción y el transporte de la bauxita

Considere:

 La pérdida de paisaje debido a la extracción minera, el procesamiento y el transporte de la bauxita.

  El ruido y la contaminación del aire (efecto invernadero, lluvia ácida) involucradas en estas
operaciones.

Extracción del aluminio de la bauxita

Considere:

 La pérdida del paisaje debido al tamaño de la planta química necesaria, así como la producción y
transporte de electricidad.
 Ruido.
 La contaminación atmosférica desde las diferentes etapas de extracción. Por ejemplo, el dióxido de
carbono proveniente del quemado de los ánodos (efecto invernadero); el monóxido de carbono
(venenoso); el flúor (y compuestos de flúor); las pérdidas de criolita durante el proceso de
electrólisis (venenoso).
 Contaminación causada por la generación de energía eléctrica (que varía en función del método de
generación).
 La eliminación del lodo rojo (“red mud”) en lagunas antiestéticas.
 El transporte del aluminio terminado.

Reciclaje

Considere:

 El ahorro de las materias primas y específicamente la energía eléctrica al no tener que extraer el
aluminio de la bauxite. El aluminio de reciclaje solo require alrededor de 5% de la energía usada
para extraerlo de la bauxita.
 Evitar los problemas ambientales de la extracción del aluminio de la bauxita.
 No tener que encontrar algún espacio para deponer el aluminio no deseado si no se reciclara.
 La reducción de los costos de energía y contaminación por tener que colectar y transportar el
aluminio reciclado.

Aplicaciones del aluminio

El aluminio generalmente se alea con otros elementos tales como silicio, cobre o magnesio. El aluminio puro
no es muy resistente y los aleantes aumentan su resistencia.

El aluminio es especialmente útil debido a que

 Tiene densidad baja;

 Es resistente en estado aleado;
 Es un buen conductor de la electricidad;
 Tiene buena apariencia;
 Resiste la corrosión debido a fuerte capa de óxido de aluminio en su superficie. Esta capa se puede
endurecer aún más mediante el anodizado del aluminio.
El anodizado involucra esencialmente el ataque del aluminio con una solución de hidróxido de sodio para
eliminar la capa existente de óxido, y entonces convirtiendo el producto de aluminio en el ánodo en una
electrólisis de ácido sulfúrico diluido. El oxígeno que llega al ánodo reacciona con la superficie del aluminio,
para formar una capa de óxido de aproximadamente hasta de 0.02 mm de espesor. Esta capa incrementa la
resistencia a la corrosión del aluminio, es porosa en esta etapa y puede adquirir tintes, posteriormente
recibe otro tratamiento para eliminar esta porosidad. De esta manera los artículos de aluminio pueden
contener colores en su superficie.

Algunas aplicaciones incluyen:

El aluminio se utiliza para Debido a que

Ligero, resistente, resistente a la

aviones
corrosión

Otros medios de transportes como superestructuras de buques, Ligero, resistente, resistente a la

carrocerías de coches, trenes subterráneos, metro corrosión

Cubierta de cables de alta tension (con un núcleo de acero para Ligero, resistente a la corrosión, buen
endurecerlo) conductor de la electricidad

Ligero, resiste la corrosion, Buena

Cacerolas (trastes)
apariencia, buen conductor de calor

COBRE

Aquí se mostrará en forma breve los procesos de extracción de cobre de sus minerales, su purificación por
electrolisis y algunas de sus aplicaciones.

Extracción de cobre de minerales.

El método empleado la extracción del cobre de sus minerales depende de la naturaleza del mineral. Los
minerales sulfurados como la calcopirita son convertidos a cobre por un método diferente que si
provinieran de minerales de silicatos, carbonatos o sulfatos.

Obtención de cobre de la calcopirita, CuFeS2

La calcopirita (también conocida como pirita de cobre) y otros minerales sulfurados son los más comunes en
que se encuentra el cobre. Estos minerales típicamente contienen bajos porcentajes de cobre y tienen que
ser concentrados, por ejemplo por flotación, antes de refinarlos.

El proceso

El concentrado de mineral se calienta fuertemente con dióxido de silicio (silica) y aire u oxígeno en un horno
o serie de hornos.
  Los iones de cobre (II) en la calcopirita se reducen a sulfuro de cobre (I) (que posteriormente se
reduce hasta cobre metálico).
 El hierro de la calcopirita se convierte en una escoria de silicato de fierro (II) que se separa.
 La mayor parte del azufre de la calcopirita se convierte a dióxido de azufre gaseoso, que se usa para
producir ácido sulfúrico mediante el Proceso de Contacto.

La reacción global para esta secuencia es:

El sulfuro de cobre (I) producido se convierte en cobre mediante la inyección final de aire.

Atención! Esta es una versión simplificada del proceso – un intento por condensar el proceso en dos reacciones
simples. El problema es que existen múltiples variantes en este proceso. Una de ellas se realiza en un solo horno, y las
ecuaciones descritas más bien representan este proceso particular.

El producto final de este proceso es llamado cobre blister – un producto de cobre quebradizo de pureza
entre 98 y 99.5%.

Explorando los procesos redox en esta reacción

Vale la pena detenerse para analizar cuál es el agente redactor en estas reacciones, pues a primera vista no
parece haber alguno! O, si se observa solo superficialmente, parece que podría parecer el oxígeno! Pero
esto es ilógico!

Iniciando con la segunda reacción por su facilidad para ver lo que está ocurriendo.

Analicemos los estados de oxidación de todos los componentes.

 En el sulfuro de cobre(I), el cobre tiene valencia +1 y el azufre -2.

 Los estados de oxidación de los elementos oxígeno (en el gas) el cobre (en el metal) son 0.
 En el dióxido de azufre, el oxígeno tiene un estado de oxidación de -2 y el azufre de +4.

Esto significa que tanto el cobre como el oxígeno se redujeron (decreció su estado de oxidación). El azufre
se ha oxidado (incrementado su estado de oxidación).

El agente reductor es por lo tanto el ión azufre en el sulfuro de cobre(I).

La otra reacción parece más complicada, debido a que no se puede seguir todos los estados de oxidación
siguiendo las reglas simples - hay demasiadas variables en algunas de las sustancias. Es necesario cierto
conocimiento de química.
Por ejemplo, en el CuFeS2, hay que considerar que tanto el cobre como el fierro tienen estado de oxidación
+2 y el del óxido de silicio se mantiene sin cambio como +4.

Utilizando esta información para determinar que se ha oxidado y reducido en este caso, se encuentra que el
cobre se redujo de +2 a +1; el oxígeno (en el gas) se ha reducido desde 0 a -2 (el oxígeno en el SiO2 no
cambia); y tres de los cuatro sulfuros del lado izquierdo se oxidaron desde -2 a +4 (el otro se mantiene sin
cambio).

Nuevamente, los iones sulfuro están actuando como el agente reductor.

Obtención de cobre de otros minerales

El cobre se puede extraer de minerales no sulfurados por un proceso diferente que involucra tres etapas:

1. Reacción del mineral (durante tiempos largos y a gran escala) con un ácido diluido como ácido
sulfúrico para producir una solución muy diluida de sulfato de cobre(II).
2. Concentración de la solución de sulfato de cobre(II) por extracción por solventes.

La solución muy diluida se pone en contacto con una cantidad relativamente pequeña de un
solvente orgánico que al que se unen los iones de cobre(II) de modo que se extraen de la solución
diluida. El solvente no debe mezclarse con el agua.

Los iones de cobre(II) se eliminan de nuevo del solvente orgánico por una reacción con ácido
sulfúrico limpio, produciendo una solución mucho más concentrada de sulfuro de cobre(II) que la
inicial.

3. Electrólisis de la nueva solución. Los iones de cobre (II) se depositan como cobre en el cátodo.

Para este proceso se utilizan aleaciones de base plomo como ánodos, pero nuevos métodos utilizan
titanio o acero inoxidable.

El cátodo puede ser una placa de cobre muy puro en el que se deposita el nuevo cobre, o acero
inoxidable del que se tiene que separar posteriormente.

Purificación del cobre

Cuando el cobre se obtiene a partir de minerales sulfurados por el método descrito, es impuro. El cobre
blíster se debe tratar para eliminar los restos de azufre (atrapados como burbujas de dióxido de azufre en el
cobre – por lo cual se llama cobre blister, o ampollado) y de nuevo colado en ánodos para refinarlo
mediante electrólisis.
Refinación electrolítica

Esta purificación requiere de un electrolito consistente en una solución de sulfato de cobre (II), ánodos de
cobre impuro y láminas de cobre de alta pureza para los cátodos.

El diagrama muestra una vista muy simplificada de una celda.

En el cátodo, iones de cobre (II) se depositan como cobre.

En el ánodo, el cobre pasa a la solución como iones de cobre(II).

Por cada ión de cobre que se deposita en el cátodo, en principio otro se disuelve en el ánodo. La
concentración de la solución debe mantenerse igual.

Todo lo que ocurre es que hay una transferencia de cobre del ánodo al cátodo. El cátodo se va hacienda
grande conforme se va depositando más cobre puro, mientras que el ánodo va desapareciendo
gradualmente.

En la práctica no es tan simple debido a las impurezas involucradas.

Qué le ocurre a las impurezas?

Cualquier metal en el ánodo impuro que está debajo del cobre in las series electroquímicas (series de
reactividad) no se va disuelve en la solución como iones. Se mantiene en forma metálica y cae al fondo de la
celda como un “lodo anódico” junto con cualquier material no reactivo que quede desde el mineral. El lodo
anódico contendrá metales valiosos como oro y plata.

Metales arriba del cobre en las series electroquímicas (como el zinc) formará iones en el ánodo que se irán a
la solución. Sin embargo, no necesariamente se descargan en el cátodo, y su concentracion no es elevada en
el mismo.

La concentración de iones como el zinc se incrementarán con el tiempo y la concentración de los iones de
cobre (II) en la solución decrecerán. Por cada ion de zinc que se disuelve obviamente habrá una uno menos
de ion cobre formado. La solución de sulfato de cobre (II) se tiene que seguir purificando para compensar
este efecto.

Nota: si no le parece obvio que por cada ion de zinc que se va a la solución habrá un ion menos de cobre, considere:

Por cada ion de cobre que se deposita como cobre metálico en el cátodo, dos electrones tienen que fluir en el circuito.
De dónde vienen? Básicamente, el ánodo tiene la función de proporcionarlos. Se liberan ahí cuando los átomos de
cobre o zinc pierden electrones y se disuelven como iones. La fuente de poder entonces los empuja al circuito externo
hacia el cátodo.

De esta manera, para depositar un ion de cobre en el cátodo se requieren dos electrones. Éstos pueden ser
proporcionados ya sea por un átomo de zinc que se ioniza en el ánodo o por un átomo de cobre que se ioniza – no se
requiere que ocurran ambos. Esto significa que por cada ion extra de zinc que se disuelve, habrá un ion menos de
cobre que se introduce al sistema.

Principales aplicaciones del cobre

 Alambres para uso eléctrico. Es un muy buen conductor de electricidad y fácilmente deformable a
alambre.
 Plomería doméstica. No reacciona con agua y se le da forma fácilmente.
 calderas e intercambiadores de calor. Es un buen conductor del calor y no reacciona con agua.
 Fabricación de latón. Aleación de cobre-zinc. Al alearlo se produce un metal más duro que el cobre
o el zinc. Lo mismo ocurre con el bronce, aleación de cobre-estaño.
 Acuñación (monedas). Además de las monedas de color cobre, monedas "de plata" son también
aleaciones de cobre - esta vez con níquel. Estos son conocidos como aleaciones de cupro-níquel. Las
monedas de libra esterlina y los bits de color dorado de las monedas de euro son aleaciones de
cobre-cinc-níquel.

TUNGSTENO

La producción de óxido de tungsteno (VI) a partir de minerales como la wolframita o la shelita es

complicada, pero solo se mencionará su reducción final de óxido a metal.

El tungsteno puro no se puede obtener reduciendo óxido de tungsteno(VI) usando carbono, debido a que
reacciona con el carbono para formar carburo de tungsteno. En vez de ello, el agente reductor es
hidrógeno.

El proceso de extracción

El óxido de tungsteno(VI) en polvo se calienta a una temperatura en el intervalo de 550 - 850°C bajo un flujo
de hidrógeno.

Se utiliza un exceso de hidrógeno, y éste arrastra el vapor producido durante la reacción. El hidrógeno se
seca y se recicla.

Obviamente se debe tener mucho cuidado de mantener todo el sistema libre de aire para evitar riesgos de
explosión con el hidrógeno a estas altas temperaturas.