CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DEL EFECTO DE LOS PARÁMETROS DE LA SOLDADURA POR

LÁSER DE DISCO DE DIODOS YB: YAG, APLICADO EN LA UNIÓN DE
MATERIALES DISIMILES PARA EL SECTOR AUTOMOTRIZ

POR

DAVID SANTIAGO MEJÍA GONZÁLEZ

TESIS

EN OPCIÓN COMO MAESTRO

EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA Abril 2017

 CORPORACIÓN MEXICANA DE INVESTIGACIÓN EN MATERIALES

DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO

ESTUDIO DEL EFECTO DE LOS PARAMETROS DE LA SOLDADURA

LÁSER DE DISCO DE DIODOS YB: YAG APLICADO EN LA UNION DE
MATERIALES DISIMILES PARA EL SECTOR AUTOMOTRIZ

POR

DAVID SANTIAGO MEJÍA GONZÁLEZ

TESIS

EN OPCIÓN COMO MAESTRO

EN TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA INDUSTRIAL

SALTILLO, COAHUILA Enero 2017

 Corporación Mexicana de Investigación en Materiales

Gerencia de Desarrollo Humano

División de Estudios de Posgrado

Los miembros del Comité Tutorial recomendamos que la Tesis ESTUDIO

DEL EFECTO DE LOS PARAMETROS DE LA SOLDADURA LÁSER DE
DISCO DE DIODOS YB:YAG APLICADO EN LA UNION DE MATERIALES
DISIMILES PARA EL SECTOR AUTOMOTRIZ realizada por el alumno DAVID
SANTIAGO MEJÍA GONZÁLEZ con número de número de matrícula sea
aceptada para su defensa como Maestro en Tecnología de la Soldadura
Industrial.

El Comité Tutorial

MC. Fernando Macías López

Tutor Académico

Dr. Luciano Eliezer Ramírez Dra. Alejandra Hernández

Vidaurri Rodríguez.
Tutor en Planta Asesora

Dr. Melvyn Alvarez Vera.

Asesor

Vo.Bo.
Dr. Pedro Pérez Villanueva
Coordinador de Posgrado
 Corporación Mexicana de Investigación en Materiales

Gerencia de Desarrollo Humano

División de Estudios de Posgrado

Los abajo firmantes, miembros del Jurado del Examen de grado del
alumno DAVID SANTIAGO MEJIA GONZALEZ, una vez leída y revisada la Tesis
titulada “ESTUDIO DEL EFECTO DE LOS PARAMETROS DE LA
SOLDADURA LÁSER DE DISCO DE DIODOS YB:YAG APLICADO EN LA
UNION DE MATERIALES DISIMILES PARA EL SECTOR AUTOMOTRIZ”,
aceptamos que la referida tesis revisada y corregida, sea presentada por el
alumno para aspirar al grado de Maestro en Tecnología de la Soldadura Industrial
durante el examen de grado correspondiente.

Y para que así conste firmamos la presente a los XX del XXX del XXXX.

[Nombre del Presidente] [Nombre del Secretario]

Presidente Secretario

[Nombre del vocal]

Vocal
 i

AGRADECIMIENTOS
 ii

DEDICATORIA
 iii

ÍNDICE

AGRADECIMIENTOS .......................................................................................... i

DEDICATORIA..................................................................................................... ii

ÍNDICE ................................................................................................................ iii

SÍNTESIS ............................................................................................................ vi

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 1

1.1 Antecedentes .......................................................................................... 1

1.2 Objetivo general ...................................................................................... 4

1.2.1 Objetivos específicos........................................................................ 4

1.3 Justificación ............................................................................................ 4

1.4 Planteamiento del problema ................................................................... 5

1.5 Hipótesis ................................................................................................. 6

1.6 Aportación tecnológica ............................................................................ 6

1.7 Alcances ................................................................................................. 6

CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE ................................................................... 7

2.1 Procesos de soldadura por fusión. .......................................................... 7

2.2 Láser como proceso de soldadura avanzado. ........................................ 9

2.2.1 Antecedentes de la soldadura láser y aplicaciones generales. ...... 10

2.2.2 Ventajas y limitaciones del proceso LBW industrial. ...................... 12

2.3 Tipos de láser para soldadura............................................................... 13

2.3.1 Laser de estado sólido. .................................................................. 13

2.3.2 Laser de gas CO2. .......................................................................... 14

2.4 Interacción láser/material. ..................................................................... 14

2.4.1 Técnicas de soldadura láser. .......................................................... 15

 iv

2.4.2 Modos de procesamiento del haz en el proceso LBW. .................. 16

2.4.3 Soldadura láser continua. ............................................................... 16

2.4.4 Soldadura láser pulsada. ................................................................ 16

2.5 Parámetros del proceso LBW. .............................................................. 17

2.5.1 Potencia. ........................................................................................ 18

2.5.2 Entrada de calor lineal. ................................................................... 19

2.5.3 Densidad de potencia. .................................................................... 19

2.5.4 Tamaño del punto del haz. ............................................................. 20

2.5.5 Profundidad del enfoque y posición del punto focal. ...................... 21

2.5.6 Gas de protección. ......................................................................... 22

2.5.7 Velocidad de desplazamiento. ........................................................ 22

2.6 Antecedentes y propiedades de los materiales XXXX y ZZZZ .............. 23

2.6.1 Metalurgia de la soldadura láser en aceros XXXX.Error! Bookmark

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2.6.2 Efectos en la zona afectada por el calor (ZAC).Error! Bookmark

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2.6.3 Efectos en la zona de fusión (ZF). .....Error! Bookmark not defined.

2.6.4 Uniones metálicas disimilares. ..........Error! Bookmark not defined.

2.7 Inspección y prueba en el proceso de soldadura láser.Error! Bookmark

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2.7.1 Inspección de la soldadura. ...............Error! Bookmark not defined.

2.7.2 Técnicas de Inspección. ....................Error! Bookmark not defined.

2.7.3 Calidad de la soldadura. ....................Error! Bookmark not defined.

2.8 Normativas. ..............................................Error! Bookmark not defined.

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA ....................................................................... 27

3.1 Metodología del trabajo para el desarrollo de la investigación.............. 27

 v

CAPÍTULO 4 DESARROLLO EXPERIEMNTAL ............................................. 31

CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ....................................... 36

CAPÍTULO 6 CONCLUCIONES ..................................................................... 37

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................. 38

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................. 39
 vi

SÍNTESIS
 1

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN

1.1 Antecedentes
El proceso de soldadura por láser o Laser Beam Welding o LBW, por sus siglas en
inglés, ha recibido gran atención como una tecnología de unión avanzada, con
características mecánicas y metalúrgicas de las cuales destacan: precisión,
rendimiento, velocidad, flexibilidad y baja deformación o distorsión asociado a una
zona afectada por el calor (ZAC) mínima. Es por esto que la soldadura con haz láser
es un proceso de unión en desarrollo y ampliamente aplicado dentro de líneas de
manufactura de productos destinados al sector automotriz [1].

Comparando con los procesos de soldadura convencionales. LBW puede producir

una variedad de juntas de materiales metálicos disimiles y no metálicos que van
desde láminas muy finas de aproximadamente 1 mm hasta placas gruesas de
aproximadamente 50 mm de espesor. Por este motivo, la ingeniería en tecnologías
de unión avanzadas está trabajando en incrementar la calidad de las uniones
soldadas, tanto en materiales con características metalúrgicas símiles y disimiles
[2-3].
 2

En consecuencia, las aplicaciones en soldadura por métodos avanzados como el

uso de haz láser están aumentando, junto con el desarrollo de la tecnología de los
equipos láser y del proceso de unión, mejorando la productividad y la calidad sin
comprometer las propiedades del material. Es por esto, que la mejora tecnológica
ayuda a adaptarse a las necesidades de la industria.

Las principales fuentes de energía para los procesos de soldadura láser son los
sistemas láser de CO2 (0.12 eV) y Nd: YAG (1.2 eV) que presentan grandes ventajas
dentro de la industria, de las cuales, se han destacado por su alta calidad del haz
mejorando su absorción. Por otro lado, se encuentran las nuevas tecnologías YB:
YAG, YB: Disk, etc. que están siendo capaces de adaptarse a la demanda de la
industria, principalmente en la unión de una amplia gama de materiales disimiles
incluyendo aquellos con propiedades físicas y químicas diferentes de componentes
destinados a autos, aviones, barcos, entre otros [3,4]. Esto se debe a la
particularidad que posee la soldadura láser para depositar la energía térmica sobre
la superficie de la pieza.

Las ventajas de este caso específico de proceso avanzado de unión son de gran
interés en el contexto industrial actual. En primer lugar, el calor generado por el haz
láser puede ser muy localizado y permite la soldadura de componentes muy
pequeños. Por el contrario, las densidades de potencia altas generan una cavidad
profunda llamada en inglés “keyhole” y permitir la soldadura de materiales de
espesor mayor. La energía proporcionada al metal es altamente concentrada,
produciendo un gradiente térmico muy grande y afectando térmicamente un
pequeño volumen. Por lo tanto, el principal efecto que provoca es una mínima
distorsión de la soldadura asociada a tensiones residuales. Además, la alta
densidad de potencia permite soldar muy rápido hasta 10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 [5].

Es por esto, que una gran cantidad de investigaciones de soldadura láser en

aleaciones ferrosas se están llevando a cabo. Los primeros estudios paramétricos
se realizaron con AISI 4130 para la soldadura de piñones en la industria automotriz
[3], la soldadura se realizó a 10 𝑚/𝑚𝑖𝑛 usando un láser de CO2 5 𝑘𝑊 obteniendo
 3

una profundidad de 5 𝑚𝑚. Luego para producir componentes del tren motriz de AISI
1010 con espesor de 4 𝑚𝑚 usando un láser de Nd: YAG de 1.8 𝑘𝑊. Posteriormente
para unir hierro fundido y acero con el fin de reemplazar la unión atornillada de la
corona dentada y el grupo diferencial en el tren de potencia del automóvil y estudiar
el impacto de los parámetros de soldadura láser sobre las propiedades mecánicas
y microestructurales. El principal objetivo de la investigación fue la reducción de
peso y costo de fabricación del componente, para realizar esto se utilizó material de
aporte base Ni usando un láser de CO2 de 4 kW de potencia con atmosfera de
protección He-Ar, obteniendo como resultado una penetración de 4 mm y buenas
propiedades mecánicas y microestructurales en la unión disímil [6-7].

Mientras que se estudia una variedad de métodos de reducción de peso en

componentes de automóviles, las principales necesidades dentro de la industria
automotriz se centran en la sustitución de acero y hierro con aluminio y materiales
compuestos. Existen algunas partes de vehículos que necesitan la durabilidad y
resistencia de los materiales ferrosos, pero esto no significa que los ingenieros no
pueden disminuir el peso de los componentes de hierros y aceros [3-7]. Por ejemplo,
los componentes que transmiten y controlan la potencia del motor a las ruedas
deben ser conformados de hierro fundido (carcasa del grupo diferencial), y por otra
parte la corona dentada del grupo diferencial es a menudo de acero para
cementación [3]. La unión de estos dos materiales disimiles ha requerido
generalmente ajustes mecánicos de precisión donde las principales ventajas que
presenta el proceso de soldadura láser han demostrado satisfacer las necesidades
de los ingenieros. Ya que en comparación con los métodos tradiciones de
soldadura, el proceso de soldadura láser permite la coalescencia de estos
materiales disimiles.

Los estudios publicados relacionados al tema de proceso LBW han evidenciado la

capacidad de producir uniones símiles de calidad en espesores menores, pero
pocos trabajos relacionados a determinar o explicar el impacto que tienen los
parámetros del proceso LBW en la unión de materiales disimiles y sus propiedades
 4

mecánicas y microestructurales, lo cual es parte del objetivo general que pretende

desarrollar la investigación.

1.2 Objetivo general

- Analizar y establecer el efecto de los parámetros de la soldadura láser de
disco de diodos YB: YAG, aplicados en la unión de materiales disimiles para
el sector automotriz.

1.2.1 Objetivos específicos

- Determinar los parámetros de mayor incidencia sobre la unión de material
para las aplicaciones automotrices, mediante la revisión del estado del arte,
- Estudiar el estado del arte de los parámetros y características del proceso de
soldadura láser para determinar el efecto en la unión de materiales disimiles.
- Determinar las variables más significativas para el procesamiento de
materiales por láser para la realización de un diseño de experimentos.
- Estudiar las técnicas empleadas para evaluar y calificar el proceso LBW en
uniones a tope de materiales disimiles.
- Analizar el efecto de las variables del proceso LBW en uniones a tope dentro
de las propiedades mecánicas y microestructurales de la unión de soldadura.
- Desarrollar un modelo experimental estadístico para la evaluación de las
variables del proceso de soldadura láser industrial basado en el caso de
estudio.
- Evaluar y discutir los resultados de la experimentación mediante pruebas de
laboratorio, ensayos destructivos, ensayos no destructivos y caracterización
microestructurales mediante técnicas avanzadas de microscopía.

1.3 Justificación
Debido a la influencia de manera creciente de la soldadura industrial en los procesos
de manufactura de componentes automotrices, es de notable interés que los
métodos de unión avanzados se adapten a la demanda en productividad de esta
industria.
 5

La demanda en la industria automotriz solicita la unión de materiales de elevada

relación resistencia / peso. El principal inconveniente para soldar estas aleaciones
por los procesos de arco convencionales es la presencia de heterogeneidades en
la microestructura como microsegregación [2-6], las cuales pueden ser evitadas por
procesos de unión avanzada principalmente mediante soldadura por láser.

En la actualidad el proceso láser demuestra que es posible el control preciso de la

energía de entrada, la velocidad de soldadura, atmosfera de protección y su
penetración, pero no los efectos que causan la unión de materiales disimiles
mediante el proceso LBW de las variables antes mencionadas. Lo cual es una
desventaja importante con respecto a los otros procesos de soldadura.

Debido a tal interés surge la necesidad de establecer y analizar el impacto que

causa en la unión a tope de materiales disimiles aplicado a componentes dentro de
la industria automotriz. Por cuanto se requiere el estudio de los parámetros y
variables que determinan las características mecánicas y microestructurales, y
calidad de las uniones mediante soldadura láser, esto se realizará mediante pruebas
de laboratorio, pruebas mecánicas y ensayos no destructivos bajo las normas
correspondientes.

El objetivo en desarrollar un modelo experimental para la predicción y el control de

las características de las uniones de soldadura láser es conseguir cordones de
soldaduras de calidad, deformaciones mínimas o nulas en el producto final. También
permitirá en un futuro desarrollar nuevas investigaciones dentro de las técnicas de
soldadura láser en las distintas industrias.

1.4 Planteamiento del problema

El problema científico por el cual se lleva a cabo el desarrollo de la investigación se
presenta en la unión de dos materiales disimiles mediante LBW, siendo necesario
analizar y evaluar el impacto que causa la variación de los parámetros y condiciones
de soldadura en las características microestructurales de la geometría del cordón
de soldadura para obtener uniones de calidad con propiedades mecánicas
aceptables en base a normativas internacionales.
 6

1.5 Hipótesis
Mediante el análisis y optimización de los parámetros de la soldadura láser de disco
de diodos YB: YAG utilizados en las uniones de materiales disimiles a tope, es
posible determinar los efectos que causarán sobre las características finales de la
unión soldada.

Con la determinación del efecto que producen los parámetros de la soldadura láser
sobre la geometría del cordón de soldadura y la geometría de la pieza, se pueden
mejorar las características metalúrgicas, propiedades mecánicas y uniones de
calidad en base a normas correspondientes.

1.6 Aportación científica y tecnológica

Los esfuerzos para contribuir al desarrollo científico en el campo de la soldadura
industrial láser muestran el efecto sobre el material base a causa de la variación de
los parámetros del proceso de soldadura láser. Lo que permitirá desde una visión
industrial y tecnológica al (científica) analizar el cambio microestructura y
geométrico que causa de la variación de los parámetros de la soldadura láser
aplicado en la unión de materiales disimiles para el sector automotriz. Permitiendo
ajustar los parámetros del proceso de soldadura láser de forma que la productividad
y la calidad incremente.

1.7 Alcances
El proyecto se limita a la determinación de los efectos de los parámetros principales
del proceso de soldadura láser en la unión de materiales (xxxx y zzzz) disimiles para
el sector automotriz, desarrollar un modelo experimental estadístico para la
optimización del proceso aplicando técnicas y ensayos de inspección de soldadura,
por último, evaluar y calificar los resultados de la experimentación mediante pruebas
de laboratorio, pruebas mecánicas y ensayos no destructivos.
 7

CAPÍTULO 2 ESTADO DEL ARTE

2.1 Procesos de soldadura por fusión
La soldadura es un proceso de unión permanente de dos (o más) partes (materiales)
que implica la fusión y posterior solidificación del material, formando así una unión
fuerte entre ellas [8]-[9]. Para estos existen tres formas principales de realizar la
fusión: a) soldadura por gas donde, la fuente de calor se produce por la combustión
de un gas, b) soldadura por arco eléctrico, donde la fuente calor es una corto circuito
y c) soldadura de haz de alta energía, donde la fuente de calor es haz concentrado
de luz o electrones.

La densidad de potencia aumenta dependiendo de la fuente de calor, es decir, a

medida que aumenta la densidad de potencia de la fuente disminuye la entrada de
calor a la pieza evitando debilitamientos y distorsión. Por lo tanto, se pueden realizar
soldaduras de más profundidad, mayor velocidad de trabajo y calidad en la unión.

Los procesos de soldadura que fueron estudiados a lo largo del tiempo son:
soldadura por gas, soldadura por arco eléctrico, que incluye: soldadura por arco con
electrodo consumible recubierto “SMAW” por sus siglas en inglés, soldadura por
arco eléctrico con electrodo no consumible de tungsteno con gas de protección
“GTAW” por sus siglas en inglés, soldadura por arco eléctrico con electrodo
consumible y gas de protección “GMAW” por sus siglas en inglés, soldadura por
 8

arco sumergido con electrodo consumible “SAW” por sus siglas en inglés. Por otro
lado, los procesos de alta energía como son soldadura por haz de electrones “EBW”
por sus siglas en inglés y soldadura por haz láser “LBW” por sus siglas en ingles
son considerados métodos avanzados de unión.

Cada método de unión posee sus propias ventajas y limitaciones por ejemplo el
proceso GTAW es adecuado para unir secciones delgadas debido a su entrada de
calor limitada y permite un acabado de calidad, puede usarse para soldar metales
como titanio, circonio, aluminio y magnesio, sin embargo, la tasa de deposición del
material de aporte es baja. Por otro lado, el proceso GMAW es económico, con
electrodo consumible alimentado a una velocidad predeterminada. La principal
ventaja del GMAW sobre GTAW es la tasa de deposición mucho más alta, lo que
permite que las piezas más gruesas puedan ser soldadas a altas velocidades [8-9].

El proceso de soldadura por haz de electrones o (EBW) por sus siglas en inglés y
LBW proporciona una densidad de potencia muy elevada por lo que es posible
lograr una penetración completa en espesores gruesos. El aporte de calor a la pieza
de trabajo es menor que la soldadura por arco dando como resultado una zona
afectada por el calor (ZAC) muy estrecha y da la posibilidad de soldaduras con
velocidades mayores. Por este motivo, en especial el proceso LBW está
sustituyendo en gran medida a los procesos convencionales de arco eléctrico, por
su alta densidad de potencia y baja afectación termina, logrando una ventaja sobre
los procesos anteriormente mencionados.

El proceso LBW es un método de unión versátil. Muy utilizada dentro de líneas de

manufactura de productos destinados al sector automotriz. El láser es una fuente
de calor de alta densidad de potencia. Por lo tanto, el proceso LBW, es reconocido
como un proceso avanzado para unir materiales por medio de un haz láser de alta
potencia y alta densidad de energía.

La Figura 2.1 muestra esquemáticamente los perfiles de densidad de potencia de

soldadura representativos para: láser, haz de electrones, plasma y arco, y las
geometrías del cordón de soldadura respectivamente.
 9

Figura 2-1: Representación esquemática de la densidad de potencia y la geometría del cordón

de soldadura [2].

La densidad de potencia de un haz láser es mucho mayor que la densidad de

potencia generado por un arco eléctrico o plasma, y es equivalente a la densidad
de potencia que genera el haz de electrones. Por lo tanto, se forma una cavidad de
plasma llamada "keyhole" en inglés, este es profundo y estrecho durante la
soldadura que puede producir soldaduras con alta penetración. Es por esto, que se
pueden producir una variedad de juntas de unión que van desde láminas finas de
0,1 mm de espesor hasta placas gruesas de aproximadamente 50 mm. También,
se puede o no utilizar un gas de protección como: helio (He), argón (Ar), nitrógeno
(N2), etc.

2.2 Láser como proceso de soldadura avanzado

El proceso LBW es un proceso de soldadura que realiza la unión de los materiales
mediante la interacción de un haz de luz concentrado en la superficie del material.
La temperatura que se producirá por la interacción del haz de luz y el material será
suficiente para producir la fusión del material y la coalescencia del material fundido
de los componentes. El haz es enfocado y dirigido mediante elementos ópticos que
concentran el haz en un punto que produce la densidad de potencia suficiente para
fundir y evaporar el material procesado.

Dentro de la industrial, el procesamiento es mediante láser Nd: YAG, láser de fibra,

láser de disco o láser CO2. Estos tipos de láser pueden ser operados de manera
 10

pulsada o continua lo que ayuda a generar un agujero que atraviesa el material, el

resultado de este fenómeno es conocido como Keyhole. Generalmente los láseres
de Nd: YAG son de menor potencia aproximadamente hasta 6 kW mientras que el
láser de CO2 obtiene potencias mayores a 40 kW.

2.2.1 Antecedentes de la soldadura láser y aplicaciones generales.

La palabra “láser” es un acrónimo de “amplificación de luz por emisión estimulada
de radiación” por sus siglas en inglés (light amplification by stimulated emission of
radiation). Desde el punto de vista de la ingeniería es un dispositivo de conversión
de energía que sencillamente transforma energía de una fuente primaria (eléctrica,
química, térmica, óptica) en un haz de radiación electromagnética con una
frecuencia específica (ultravioleta, visible o infrarroja). Esta transformación es por
medios sólidos, líquidos o gaseosos, al ser excitados a nivel atómico produciendo
una forma de luz coherente.

En la Figura 2.2, se observa la interacción de un fotón y un átomo que se encuentra

en un estado superior de energía. El resultado de esta interacción, el átomo pasará
a su estado base, emitiendo un fotón (radiación electromagnética) que posee las
características de coherencia, es decir la misma dirección y fase que el fotón inicial.
También como resultado tenemos la ampliación de fotones, dado que inicialmente
tenemos un fotón y después del proceso de emisión estimulada tenemos dos
fotones.

Figura 2-2: Principio de emisión de fotones en el equipo láser. [10]

Las fuentes láser de alta potencia se basan principalmente en láseres de estado

gaseoso, dióxido de carbono (CO2) y láser de estado sólido combinado con
neodimio itrio-aluminio-granate (Nd: YAG). Con los avances en la ejecución de otras
tecnologías de estado sólido, existen láser de fibra, láser de disco, y láser de diodo
 11

semiconductor [9]. La Tabla 1 resume las características principales de los equipos

láser utilizados en la industria.

Tabla 2-1: Características principales de los equipos láser industrial. [10]

Propiedad Láser CO2 Láser Nd: YAG Láser Disco YAG

Barra de cristal de Cristal de YAG en
granate de aluminio forma de disco, el
Medio Activo: CO2 + N2 + He
yttrium dopado con cristal es ytterbium-
neodimio (Nd: YAG) dopado (Yb: YAG)
Longitud de onda: 10400 nm 1060 nm 1030 nm
Método de excitación: Descarga eléctrica Lampara flash Laser de diodos
Eficiencia: 5 - 10 % 2.5 – 5 % 10 - 15 %
Potencias de salida mayor a 60 kW mayor a 4 kW 5.5 kW – 30 kW
Transición del haz Espejo pulido Cable de fibra óptica Cable de fibra óptica

La tendencia de los últimos años en la industria automotriz está orientada al

desarrollo y la aplicación de la tecnología láser con el fin de reducir el peso y el
costo, minimizando el consumo de energía y el impacto medioambiental de los
vehículos. La soldadura de aceros de alta resistencia baja aleación, procesos de
unión de alta productividad y nuevos conceptos de diseño son los principales
métodos de fabricación que se han aplicado para lograr esos objetivos.

A lo largo de los años, la industria automotriz se mantiene como el usuario principal

de la tecnología láser y es una de las fuerzas impulsoras para el desarrollo de
nuevas fuentes de energía láser industriales y aplicaciones láser innovadoras como
se observa en la tabla 1. Existen diversas aplicaciones de soldadura láser en la
industria automotriz, las principales son:

- Soldadura de placas de múltiples espesores:

o Soldaduras lineares con geometrías simple (Figura 2.3a).
o Soldaduras no lineales con geometrías complejas (Figura 2.3b).
- Piezas para ensamble de automóviles.
- Componentes mecánicos de transmisión de fuerza (Figura 2.3c).
 12

Figura 2-3: Representación esquemática de las aplicaciones soldadura láser industrial.

2.2.2 Ventajas y limitaciones del proceso LBW industrial

El proceso LBW posee ventajas de las cuales destacan [10-12]:

1. El proceso de soldadura por haz láser produce una zona de fusión y zonas
afectadas por el calor estrechas, Se minimiza la distorsión inducida por calor
de la pieza de trabajo y los efectos metalúrgicos en la zona afectada por el
calor (HAZ);
2. Es un proceso sin contacto: el haz láser necesita solamente una línea de
visión dirigida hacia la junta. Esencialmente se elimina el desgaste de las
herramientas;
3. Es posible una velocidad de avance de hasta 500 mm/seg;
4. El proceso LBW puede soldar algunas combinaciones de materiales con
diferentes difusividades térmicas que no son posibles con otros procesos de
soldadura;
5. Se puede soldar una amplia variedad de materiales y muchas combinaciones
de diferentes tipos de materiales, incluyendo aquellos con propiedades físicas
y químicas disímiles;
6. La soldadura de ciertas aleaciones con el proceso LBW, puede eliminar la
necesidad de tratamientos térmicos de pre-calentamiento o post-
calentamiento;
7. La presencia de campos magnéticos no tiene influencia sobre el proceso de
soldadura, como en la soldadura por arco;
 13

8. Las relaciones de aspecto (relaciones de profundidad - ancho) del orden de

10: 1 son posibles cuando se realiza una soldadura de keyhole;

En comparación con proceso de soldadura mediante arco eléctrico, el proceso LBW

tiene ciertas limitaciones como son [11-12]:

1. Las juntas deben posicionarse con precisión bajo el haz láser y en una
posición controlada con respecto a la zona focal del haz;
2. La alta reflectividad y la alta conductividad térmica de algunos metales, como
el aluminio y las aleaciones de cobre, pueden afectar negativamente a la
soldabilidad con el láser;
3. Cuando se realiza la soldadura con potencia elevada, se deben emplear
dispositivos adecuados de control del plasma para asegurar que las
soldaduras sean reproducibles;
4. Las tasas de enfriamiento elevadas pueden inducir el agrietamiento en
algunas aleaciones;
5. Como consecuencia de la rápida solidificación de la zona de fusión, puede
presentar cierta porosidad y fragilidad de la soldadura en muchas aleaciones
de ingeniería comunes;

2.3 Tipos de láser para soldadura

2.3.1 Laser de estado sólido

Los tipos más comunes de láser de estado sólido utilizados para la soldadura son:
Nd: YAG, YG: YAG. Por otro lado, los láseres de Disco y de Fibra también son
considerados de estado sólido. Estos pueden ser construidos para producir
potencias de salida de onda pulsada o continua. Los láseres de Nd: YAG pueden
producir hasta 750 W por cristal.

La longitud de onda del haz laser de estado sólido de Nd: YAG es de 1.06 µm. El
cristal de YAG se excita usando una lámpara intensa de krypton o de xenón, o en
diseños recientes, usando los láseres del diodo. Los láseres de estado solio Nd:
YAG emplean una impureza en un material anfitrión activo. El ion Neodimio (Nd) se
 14

usa como impureza añadida deliberadamente en una varilla de cristal de Granate

de Itrio-Aluminio.

En la industria actual, los láseres de YG: YAG se pueden utilizar en modo pulsado,
continuo y Q-switched, este modo de soldadura produce pulsos de muy corta
duración que puede producir soldaduras muy profundas, sin embargo, la energía
del impulso láser “Q-switched” produce volúmenes de soldadura muy, no es
utilizado en aplicaciones de soldadura.

2.3.2 Laser de gas estado gaseoso (CO2)

El principal tipo de láser de gas es utilizado para procesos de soldadura es el láser
de CO2. Los láseres de CO2 son actualmente capaces de niveles de potencia desde
menos de 50 W hasta 45 kW. Con fines prácticos, se necesita un mínimo de 150 W
con onda continua para producir las densidades de alta potencia requeridas para
soldar materiales metálicos. Por lo tanto, los láseres de CO2, la potencia baja se
puede clasificar como menos de 1000 W, potencia moderada entre 1 y 5 kW y
potencias altas superiores a 5 kW.

La longitud de onda del haz láser CO2 es de 10,6 µm y es aproximadamente 10

veces más larga que un haz láser de estado sólido (Nd-YAG, 1.06 µm). La longitud
de onda larga afecta significativamente la interacción del haz láser con el material,
por lo que determina las características del comportamiento de soldadura por láser
CO2. Estos láseres emplean una mezcla de gases constituida principalmente por
Nitrógeno (N2) y Helio (He) que contiene un pequeño porcentaje de CO2 y usan una
descarga eléctrica de iluminación para excitar las moléculas de CO2 [13].

En la industria actual, el láser de CO2 puede funcionar en onda continua como en

pulsada y son fabricados en potencia de baja, moderada y alta.

2.4 Interacción láser/material

La energía es transferida atreves de la formación de una “cavidad” o “keyhole” esta
cavidad se produce cuando un haz de densidad de potencia suficientemente alta
provoca la vaporización del metal base y la presión producida por el vapor en la
cavidad provocará el desplazamiento del metal fundido hacia arriba a lo largo de las
 15

paredes de la cavidad. Esta cavidad ayuda a la absorción del haz láser, así como a
la distribución del calor en el material. El keyhole se formará solo si el haz tiene
suficiente densidad de potencia 104 W 𝑚𝑚−2 . La densidad de potencia hace que el
material se evaporice y el keyhole se llene de gas rodeado de líquido y sólido [11].

2.4.1 Técnicas de soldadura láser

Existen dos técnicas diferentes del proceso LBW para unir dos piezas metálicas.
Estos son: modo de conducción y modo de penetración. Estas técnicas se producen
por diferentes densidades de potencia y condiciones de soldadura, que producen
diferentes resultados.

Figura 2-4: Sección trasversal de una soldadura en modo de conducción láser pulsada Nd: YAG
[10].

La primera técnica es la soldadura por conducción, ocurre cuando la densidad de

potencia del haz carece de suficiente intensidad para producir el keyhole. Este
método se utiliza para unir materiales de espesor delgado a solape. Por ejemplo, la
soldadura láser pulsada en un rango de longitud de pulso de milisegundos y una
densidad de potencia menor a 104 W 𝑚𝑚−2 . Los cordones de soldadura son más
anchos que los de penetración como se observa en la Figura 2.4.

En la técnica de penetración, la densidad de potencia es la suficiente para que el

metal se evaporice. Esto crea un agujero desde la superficie hasta la profundidad
deseada. A medida que el haz láser se desplaza a través de la superficie, el keyhole
sigue y crea una soldadura de profundidad. Siempre y cuando la potencia del láser
sea lo suficientemente grande y la velocidad de desplazamiento no sea excesiva.
La Figura 2.5 muestra la sección trasversal de la soldadura de penetración de onda
continua modo de soldadura de penetración.
 16

Figura 2-5: Sección trasversal de una soldadura en modo keyhole de onda continua [10].

2.4.2 Modos de procesamiento del haz en el proceso LBW

En la soldadura láser existen dos modos de procesamiento del haz, el primero es
onda continua, “CW” por sus siglas en inglés u onda pulsada, “PW” por sus siglas
en inglés.

Las características de salida de los láseres Nd: YAG dependen del método de
excitación utilizado, puede ser CW o PW. Un láser de PW se define como un láser
con una salida controlada para producir un pulso con una duración de 25 ms o
menos. Un láser de CW tiene una salida que funciona con una salida continua
durante un período superior a 25 ms, por lo tanto, se considera como un láser de
onda continua.

2.4.3 Soldadura láser continua

Cuando se usa un láser CW para la soldadura, el haz establece un charco de
soldadura estable que recorre a lo largo del trayecto de soldadura. Este charco de
soldadura permanece en estado líquido durante la trayectoria de la soldadura para
lograr la coalescencia de la junta de soldadura.

El conjunto de metal líquido creado en la soldadura por láser de onda continua es

más estable que para los láseres pulsados y, por lo tanto, la salpicadura de metal
es menos problemático.

2.4.4 Soldadura láser pulsada

Al pulsar la salida de potencia, es posible producir potencia pico muy altas durante
cortas duraciones. Por ejemplo, un láser Nd: YAG de potencia media de 400 W
 17

puede producir más de 8 kW de potencia máxima en un pulso de 3 milisegundos

[11].

Con la soldadura láser pulsada, se combinan una serie de pulsos solapados para
formar un cordón de soldadura, es decir la energía del pulso es el factor principal
para determinar la cantidad de fusión. Los láseres pulsados se clasifican por la
energía máxima por impulso que se puede obtener del láser.

Las soldaduras láser pulsada se caracteriza por una velocidad de enfriamiento

extremadamente rápida, una zona afectada por el calor mínima y una entrada de
calor total baja.

La potencia pico de un láser pulsado es compleja de determinar y tiende a variar de

pulso a pulso, la energía total y la duración de cada pulso permanecerá constante.
Las especificaciones de los sistemas de soldadura por haz láser pulsado
usualmente no incluyen la potencia máxima de salida. En su lugar específica, la
energía y la duración del pulso. La potencia pico puede aproximarse dividiendo la
energía del pulso de salida por la duración del impulso.

2.5 Parámetros del proceso LBW

Para la soldadura láser adecuada se necesita de la optimización de diferentes
parámetros de soldadura. No es suficiente con conocer el tipo de láser o el modo
de procesamiento de la soldadura, también depende de diferentes parámetros que
se pueden clasificar como:

- Parámetros de procesamiento láser.

- Factores de geometría de junta
- Condiciones de gas de protección.

La optimización de estos parámetros de soldadura determinará las condiciones de

soldadura para cada aplicación bajo ciertas reglas o estándares. Según la literatura
[2], [9], [11], [12], [14] los más importantes son:

- Potencia del haz láser.

- Diámetro del haz láser incidente
 18

- Absorción
- Profundidad del enfoque y posición del punto focal
- Relación densidad de potencia-velocidad de desplazamiento.

La potencia del haz láser, la velocidad de soldadura y la densidad de energía en la

superficie de la pieza de trabajo están interconectados, es decir, la alta densidad de
energía proporciona mayor velocidad de soldadura, manteniendo constante la
potencia del haz láser. Todos estos parámetros influyen en la geometría del cordón
de soldadura y en la profundidad de penetración. En decir, el aumento de la potencia
del haz láser resulta en una mayor profundidad de penetración [15]. La Figura 2.6
muestra el comportamiento linear de la profundidad de penetración a medida que
aumenta la potencia el haz láser.

Figura 2-6: Variación de la profundidad de penetración para diferentes potencias láser [10].

Es por esto que a continuación, se describirán los parámetros y los fundamentos de

la soldadura láser de penetración.

2.5.1 Potencia
Es la tasa de suministro de energía y se describe universalmente con el sistema
internacional de unidades unidad de potencia, el vatio, que es un joule por segundo
( 𝐽⁄𝑠 ).
 19

2.5.2 Entrada de calor lineal

Es la capacidad de un haz láser para fundir un volumen de material, y dependerá
de la energía que se suministra por unidad de longitud y se le denomina entrada de
calor. La entrada de calor lineal ( 𝐽⁄𝑚𝑚 ) se calcula dividiendo la potencia del láser
por la velocidad de desplazamiento lineal como se muestra a continuación:

𝑃
𝐸=
𝑆

Dónde: 𝑃: es la potencia del haz y 𝑆: es la velocidad de desplazamiento.

2.5.3 Densidad de potencia

La capacidad de procesamiento del proceso láser se debe a la alta densidad de
potencia que se pueden suministrar a la superficie de la pieza. La potencia del haz
láser por unidad de área en la superficie se conoce como densidad de potencia del
haz o irradiación (𝐼). En cualquier proceso de soldadura la densidad de potencia es
la que determinará la profundidad de penetración, la forma de la zona de fusión y la
velocidad de unión para el proceso [11].

La densidad de potencia se expresa en 𝑊/𝑐𝑚2 y esta definida por la siguiente

ecuación:

𝑃
𝐼=
𝐴

Donde 𝐴 es el área del haz láser enfocado en la superficie de la pieza de trabajo y

se define por la siguiente ecuación:

𝜋 𝐷2
𝐴=
4

Existen factores que perturbarán a la densidad de potencia incidente, como son: la

absorción, la interacción entre el plasma y el haz láser, la refracción y la posición
del enfoque del haz con respecto a la superficie del material. El diámetro del haz y
la distribución de la energía del haz láser determinarán el área de incidencia. Es
 20

decir, para un diámetro de haz constante, la penetración aumenta a medida que

aumenta la potencia láser [16].

2.5.4 Tamaño del punto del haz

Este parámetro es uno de los más importantes porque determina la densidad de
potencia para una potencia total dada. El Diámetro del haz Gaussiano, “d G” se
puede definir como el diámetro donde la potencia ha incidido a 1/𝑒 2 o 1/𝑒 del valor
central como muestra la siguiente Figura 2.7.

El diámetro del haz definido en base a 1/𝑒 2 del valor central contiene más del 86%
de la potencia total, mientras que la potencia contenida para la definición del haz
1/𝑒 es ligeramente superior al 60% Por lo tanto, [3] recomienda el diámetro del haz
1/𝑒 2

Figura 2-7: Variación de intensidad relativa y porcentaje de potencia total con radio para un haz
Gaussiana [3].

El tamaño del punto focal limitado por difracción 𝑑𝑚𝑖𝑛 para cierto haz Gaussiano se
define por la siguiente relación:

1.27 𝑓 𝜆
𝑑𝑚𝑖𝑛 =
𝐷
 21

Donde 𝐷 es el diámetro del haz desenfocado, 𝑓 es la longitud focal de la óptica de

enfoque, y 𝜆 es la longitud de onda del haz de láser.

2.5.5 Profundidad del enfoque y posición del punto focal

La profundidad de enfoque se define como la distancia sobre la cual el haz posee
la misma intensidad. La posición de enfoque con respecto a la superficie del material
influye en el perfil del cordón de soldadura y a su vez en la profundidad de
penetración durante la soldadura. Según. Steen William et al. [9], Alcock, J.A et al.
[7], y ASM Hadbook vol. 6 et al. [3] concluyeron que el enfoque optimo está
aproximadamente a 1 mm por debajo de la superficie de la pieza y con la suficiente
densidad de potencia para generar el keyhole.

Figura 2-8 Esquema que muestra el enfoque de un haz [12].

Por otro lado, el diámetro del haz láser enfocado (spot size) se determina por la
longitud focal de la lente, (ƒ) y el diámetro del haz que entra en la óptica. El diámetro
del haz disminuye a medida que aumenta el diámetro del haz láser de entrada y se
reduce la distancia focal de la óptica. La Figura 2.8 muestra el esquema de enfoque
del haz laser.
 22

Para fines prácticos, la AWS, [11], [12] menciona que la forma más fácil de disminuir
el tamaño del diámetro del haz que incide sobre la pieza es disminuir la longitud
focal (ƒ) de la óptica de enfoque. La óptica de enfoque corta se seleccionará cuando
se requiere una densidad de potencia elevada es decir un diámetro del haz muy
pequeño.

2.5.6 Gas de protección

El plasma formado encima del keyhole en la soldadura láser bloqueará y
distorsionará el haz y por lo tanto la absorción del haz en la pieza de trabajo. Greses
et al. [17] demostró que el plasma formado durante la de soldadura láser Nd: YAG
con potencia de 3.5 kW, es gas caliente con temperatura de alrededor de 2.000 °C,
mientras que el plasma formado para la soldadura con láser de CO2 era un plasma
a alrededor de 6.000-10.000 °C. Por lo tanto, el potencial de ionización del gas de
protección no es relevante para la soldadura con láser Nd: YAG a esta potencia. Por
otra parte, la soldadura con láser Nd: YAG o CO2 puede utilizar gas de protección
como argón “Ar” o helio “He”. La figura 2.9 muestra el efecto del gas de protección.

Figura 2-9: Representación esquemática del efecto del gas de protección.

2.5.7 Velocidad de desplazamiento

La velocidad de soldadura es la velocidad lineal por la cual la unión de soldadura se
mueve en relación con el haz, expresada en unidades de mm/seg. Para velocidades
de soldadura en el intervalo de 10 a 45 𝑚𝑚 / 𝑚𝑖𝑛 (0,4 𝑎 1,8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠/𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜), la
profundidad de penetración estará linealmente relacionada con la velocidad de
 23

soldadura. Por lo tanto, la penetración mínima se obtendrá a la máxima velocidad

de soldadura. La Figura 2.10 muestra la variación de la penetración en función dela
velocidad de soldadura.

Figura 2-10: Variación de la profundidad de penetración en función de la velocidad de

soldadura

2.6 Técnicas experimentales para proceso de soldadura

La calidad de las uniones soldadas se define en términos de propiedades tales como
la geometría del cordón de soldadura, propiedades mecánicas y microestructura.
Hoy en día, la aplicación de diseño de experimentos DOE por sus siglas en inglés,
se utilizan ampliamente para desarrollar una relación matemática entre los
parámetros de entrada de un proceso de soldadura y las variables de salida
relacionadas con la calidad de las uniones soldadas. Estas técnicas experimentales
determinarán los parámetros de entrada de soldadura que producirán soldaduras
de calidad con las características deseadas.

Un problema común que ha enfrentado los distintos tipos de industria es el control

de los parámetros de entrada del proceso para los productos nuevos que requieran
ser soldados. Con el fin de obtener una unión soldada con las especificaciones
requeridas se requiere tiempo y esfuerzo o en ocasiones simplemente se
determinan los parámetros de soldadura en base al conocimiento del ingeniero de
 24

soldadura o el operador de la maquina es decir empíricamente. Este procedimiento

no determina la influencia de los parámetros en la calidad de las uniones. Para
superar este problema se podrán desarrollar modelos matemáticos para especificar
la relación entre los parámetros de entrada y las variables de salida asociadas a la
calidad de la unión soldada.

En la literatura existen varias técnicas estadísticas y de modelado matemático que

podrán ser aplicadas para determinar la relación entre los parámetros de entrada y
las respuestas de salida en términos de calidad. De acuerdo con K. Y. Benyounis et
al. [18] las técnicas utilizadas para modelar y predecir el comportamiento de los
parámetros de soldadura son los diseños factoriales, regresión lineal, la
metodología por superficie de respuesta o MSR por sus siglas en inglés, las redes
neuronales ANNs por sus siglas en inglés, diseño central compuesta y el método de
Taguchi.

En los procesos convencionales de soldadura se han utilizado técnicas estadísticas

básicas como describe Manoj Singla y colaboradores et al. [19] donde aplico un
diseño factorial para predecir y encontrar la relación entre los parámetros del
proceso GMAW y la geometría del cordón de soldadura: relación ancho-
penetración, altura del refuerzo. Por otro lado L. J. Yang y colaboradores et at. [20]
utilizó ecuaciones de regresión lineal para calcular las características de la
soldadura como el índice de fusión, área total de zona de fusión y penetración a
partir de las variables del proceso SAW.

Actualmente los procesos de soldadura avanzados como LBW se utilizan técnicas

estadísticas avanzadas de predicción y optimización como MSR, método Taguchi,
entre otros. Nikhil Kumar y colaboradores et al. [21] realizan un estudio comparativo
utilizando un RSM que determina la relación de los efectos de la potencia del láser
pulsado, velocidad de soldadura y ancho de pulso sobre la unión materiales
disimiles AISI 304SS y AISI 316SS. Por otro lado A.G. Olabi y colaboradores et al.
[22] investigaron el efecto de la potencia láser continua, velocidad de soldadura y
posición focal sobre la entrada de calor y la geometría del cordón de soldadura
utilizando un diseño de Box-Behnken y MSR prediciendo adecuadamente las
 25

respuestas dentro de los límites de los parámetros utilizados. Por ultimo existen más
investigaciones [23]–[26] sobre estos métodos estadísticos con el fin de evaluar,
comprar y predecir las diversas características de la soldadura para obtener
soldaduras de calidad.

2.6.1 Metodología de superficie de respuesta

La metodología de superficies de respuesta, o MSR, es una técnica matemática y
estadística útil en el modelado y el análisis de problemas en los que una respuesta
de interés recibe la influencia de diversas variables [27]. Por ejemplo, dentro del
proceso de soldadura láser se necesita encontrar los niveles de relación entre ancho
del cordón de soldadura (𝑥1 ), Posición focal (𝑥2 ) y velocidad de soldadura (𝑥3 ) que
maximice el rendimiento de producción (𝑦1 ) de cierto componente [21,23,28–30]. El
rendimiento del proceso está en función de:

𝑦1 = 𝑓(𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 ) + 𝜀

Donde 𝜀 es el error observado en la respuesta 𝑦1 , por lo tanto, la superficie de

respuesta esperada queda expresada como 𝐸(𝑦1 ) = 𝑓(𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 ) = 𝜂, entonces la
superficie de respuesta que representada como:

𝜂 = 𝑓(𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 )

La superficie de respuesta se representa gráficamente como se muestra en la figura

2-11 donde 𝜂 se grafica en función de los niveles 𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 . También se podrá
visualizar de mejor manera una superficie de respuesta si se utilizan graficas de
contorno, donde se trazan líneas de respuesta que corresponde a una altura
especifica de la superficie [27].

Dentro de la superficie de respuesta, la función polinomial tanto de primer grado

como de segundo grado que relaciona la variable de respuesta 𝑦1 con las variables
de entrada 𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 son descritas por la siguiente ecuación

𝑘 𝑘 𝑘

𝑦1 = 𝛽0 + ∑ 𝛽𝑖 𝑥𝑖 + ∑ 𝛽𝑖𝑖 𝑥𝑖2 + ∑ ∑ 𝛽𝑖𝑗 𝑥𝑖 𝑥𝑗 + 𝜀

𝑖=1 𝑖=1 𝑖<𝑗
 26

Figura 2-11: Grafica de superficie y contornos de respuesta [23].

Donde:

- 𝛽0, 𝛽𝑖 , 𝛽𝑖𝑖 , 𝛽𝑖𝑗 : Coeficientes que serán estimados.

- 𝑦1 : Respuesta de interés.
- 𝑥𝑖 : Variable de entrada.
- 𝑘: Numero de variables de entrada consideradas.

También se pueden mencionar otras técnicas utilizadas en los procesos de

optimización como algoritmos genéticos y redes neuronales, los cuales también
proveen soluciones creativas. Estas técnicas aplican la interacción de información
de diferentes niveles y a medida que se recogen las posibles soluciones buscan las
mejores valores [26, 31, 32].
 27

CAPÍTULO 3 METODOLOGÍA

3.1 Metodología del trabajo para el desarrollo de la investigación

El trabajo de investigación se desarrollará en varias etapas, las cuales se plantean
con el objetivo de cumplir con los aspectos específicos del proyecto.

En la primera etapa se abarcará los temas teóricos y la revisión bibliográfica de los

temas relacionados con el proceso láser y la unión de materiales disimiles. En la
segunda etapa se establecerá un diseño de experimentos para dar sustento a la
parte teórica de la primera etapa y como fundamentos para las siguientes etapas.
En la tercera etapa se procederá a estimar los efectos microestructurales,
geométricos y de calidad según los parámetros establecidos en la primera y
segunda etapa mediante el diseño de experimentos, utilizando técnicas de
microscopia avanzada, ensayos no destructivos y normativas de calidad.

Los resultados obtenidos de la experimentación en cada etapa, permitirá establecer

el efecto de los parámetros de la soldadura láser de disco de diodos YB: YAG
aplicado en la unión de materiales disimiles. La figura 3-1 muestra a modo de
esquema el procedimiento de trabajo.
 28

ESTUDIO DEL EFECTO DE LOS PARAMETROS DE LA SOLDADURA

LÁSER DE DISCO DE DIODOS YB: YAG APLICADO EN LA UNION DE
MATERIALES DISIMILES PARA EL SECTOR AUTOMOTRIZ

Revisión bibliográfica

Estado del Arte Marco Teórico

Toma de datos
Desarrollo de la Experimentación Modelo estadístico
(caso de estudio)

Análisis Químico (Material Base)

Micro/Microscopia óptica.
Caracterización
Microscopia electrónica de barrido
(MEB).

3D SCANNING (software CAD)

Distorsión Análisis de DG & T (software CAE)
Afectación Termina mediante (FME)

Discusión de Resultados

Conclusiones

Figura 3-1: Diagrama de flujo de las etapas del presente estudio.

 29

3.2 Etapa 1: Habilitación y caracterización de los materiales y

proceso de soldadura
La etapa 1 comprende en la habilitación y caracterización del metal base (XXXX y
ZZZZ). Los materiales para la elaboración de los cupones de prueba
correspondientes al diseño de experimentos fueron dos placas de acero (XXXX) y
acero (ZZZZ) con contenido de elementos de aleación de (%C, %Cr, %Ni), un
esfuerzo de cedencia de (000) MPa de acuerdo con la especificación ASTM (XXX).
Las probetas poseen un espesor de 0.00 mm que serán unidas mediante LBW que
posteriormente serán utilizadas para los ensayos.

La caracterización del metal base se realizará mediante análisis químico,

microscopio óptico y Microscopio Electrónico de Barrido utilizando las normas
correspondientes a cada técnica.

3.3 Etapa 2: Fabricación de cupones para soldadura láser

Se realizan cupones soldados por el proceso láser, la unión es de tipo traslape como
muestra la figura 3-2, la posición de soldadura será plana y no presentara
separación entre pacas. La placa superior presentará penetración completa y la
inferior penetración parcial.

Figura 3-2: Sección transversal junta a traslape.

3.4 Etapa 3: Obtención de muestras para análisis de distorsión

Los datos se obtendrán a partir de los cupones que se realizarán en la etapa dos de
la metodología. Con estos resultados se construirán los modelos CAD de las
probetas utilizando el software SolidWorks donde se definirán los puntos críticos del
ensamble para la siguiente etapa de análisis. Una vez obtenidos los modelos
 30

geométricos se procede a escanear las probetas para comparar los datos de

distorsión antes y después de soldar, esto se realizará mediante el software libre
GOM INSPECT y 3D SCANNING Esto permitirá obtener el desplazamiento
existente al aplicar la soldadura, lo cual será consecuencia de los efectos de los
parámetros del proceso de soldadura láser.

Figura 3-3: Análisis de distinción mediante software GOM INPECT. [22]

 31

CAPÍTULO 4 DESARROLLO
EXPERIEMNTAL

4.1 Caracterización de la unión soldada MB, ZF

Dentro de esta sección se describen las pruebas que serán realizadas para la
caracterización del metal base.

4.1.1 Composición química

La composición química del acero (XXXX) y del acero (ZZZZ) se realiza mediante
el método de espectrometría de emisión óptica y los elementos evaluados serán: C,
Si, Mn, Cr, Ni, etc. y el procedimiento será realizado de acuerdo con la norma ASTM
E 415. También el análisis químico se realiza tanto en el material base como en la
zona de fusión.

4.1.2 Microscopia Óptica

La caracterización del MB, ZF, ZAC se llevará a cabo con muestras de corte
transversal. Se utilizarán técnicas convencionales de preparación metalográfica
mediante el uso de un polímero en caliente, posteriormente desbastadas, pulidas y
por último se realiza un ataque químico (HNO3 Nital 5%). Los equipos utilizados
para el análisis macro y micro estructural se describen en la tabla 4-3.
 32

4.1.3 Microscopia electrónica de barrido (MEB)

Esta técnica permite analizar la microestructura en las tres zonas del cordón de
soldadura ZF, ZAC y MB. Las imágenes serán obtenidas por la técnica de electrones
secundarios SEM por sus siglas en ingles ya que esta técnica permite visualizar la
morfología de la microestructura, por otro lado, mediante la técnica de
espectrometría de energía dispersiva de rayos X, EDS por sus siglas en ingles
permite realizar un análisis químico semicuantitativo de las fases presentes. Las
probetas para el análisis deberán ser preparadas de acuerdo con la norma ASTM
E3.

Tabla 4-1: Equipo utilizado en la caracterización micro y macroestructura

Proceso Equipo Estándar Observaciones

Preparación
Macro ataque ASTM
Microscopio óptico metalográfica
E 304
ASTM E 3
Caracterización
Preparación
Microscopio Micro ataque ASTM
metalográfica
electrónico de barrido E 407
ASTM E 3

Pruebas Macro ataque ASTM

Durómetro ASTM E384
mecánicas E 304

4.2 Diseño experimental

El diseño experimental está basado en el diseño Box-Behnken de tres niveles con
cinco puntos centrales. Donde la potencia del láser (A), la velocidad de soldadura
(B) y la posición del punto focal (C) representan las variables de entrada
independientes del láser. Se utilizará el diseño Box-Behnken porque evita todos los
puntos extremos (esquina), donde la combinación del valor extremo de los factores
(A, B, C), podrá generar defectos en la junta de soldadura como: falta de
penetración, socavados, salpicaduras entre otras discontinuidades que afectan a la
calidad.
 33

Para encontrar los parámetros de entrada del proceso y determinar mediante

software el punto central del diseño experimental, se llevará a cabo ensayos
preliminares. Posterior se determinará un rango de valores aceptables para obtener
calidad en la unión soldada y determinar la influencia de los parámetros en las
respuestas. La tabla 4-1 muestra las variables de entrada y los niveles del diseño
de experimentos que se utilizará.

Tabla 4-2: Parámetros de entrada del proceso de soldadura láser con sus niveles

Niveles
Variables
-1 0 +1
A: Potencia Láser [kW] 𝐴−1 𝐴0 𝐴+1
B: Velocidad de soldadura [mm/s] 𝐵−1 𝐵0 𝐵+1
C: Posición Focal [mm] 𝐶−1 𝐶0 𝐶+1

Después de definir los niveles de cada parámetro, la secuencia de los experimentos

fue basada en el diseño Box-Behnken de las cuales se obtendrán 17 experimentos
en total. En la tabla 4-2 se muestra el orden de las corridas de los experimentos y
los parámetros de entrada para cada probeta.

Características del laser

Condiciones de procesamiento

Tabla 4-3: Matriz de diseño con variables de proceso independientes del proceso.

Orden Potencia Velocidad Posición

Corrida Láser Focal
1 𝐴−1 𝐵0 𝐶+1
2 𝐴−1 𝐵+1 𝐶0
3 𝐴+1 𝐵+1 𝐶0
4 𝐴0 𝐵−1 𝐶−1
5 𝐴0 𝐵+1 𝐶−1
6 𝐴0 𝐵0 𝐶0
7 𝐴+1 𝐵0 𝐶−1
8 𝐴0 𝐵0 𝐶0
9 𝐴−1 𝐵0 𝐶−1
10 𝐴+1 𝐵−1 𝐶0
11 𝐴0 𝐵+1 𝐶+1
 34

12 𝐴0 𝐵0 𝐶0
13 𝐴0 𝐵0 𝐶0
14 𝐴0 𝐵0 𝐶0
15 𝐴+1 𝐵0 𝐶+1
16 𝐴−1 𝐵−1 𝐶0
17 𝐴0 𝐵−1 𝐶+1

4.3 Ensayos mecánicos

4.3.1 Pruebas de dureza

Para las pruebas de dureza Vickers, se llevarán a cabo de acuerdo con la norma
ASTM E 384 utilizando un Microdurómetro Vickers con una carga de 200 gr. La
superficie deberá estar libre de cualquier defecto que interfiera con la prueba y no
se deberá atacar químicamente la superficie antes de hacer las mediciones de
dureza. El pulido mecánico inapropiado podrá alterar los resultados.

Tabla 4-4: Equipo utilizado en la prueba de micro dureza.

Proceso Equipo Estándar Observaciones

Pruebas
Durómetro ASTM E384 Pulido solamente
mecánicas

4.3.2 Prueba de tensión

Las pruebas de tensión serán realizadas bajo el estándar ASTM E8. Para realizar
el análisis del metal base se utilizaron las dimensiones especificadas en el estándar
para especímenes subsize como se observa en la figura 4-1.

Figura 4-1: Muestra de tensión rectangular.

Donde:
 35

𝐿: 100 𝑚𝑚. 𝐴: 32 𝑚𝑚. 𝑊: 6 𝑚𝑚.

𝐶: 10 𝑚𝑚. 𝐵: 30 𝑚𝑚. 𝑅: 6 𝑚𝑚.

Cronograma de actividades

Actividades Mes 1 Mes 2

 36

CAPÍTULO 5 DISCUSIÓN DE LOS

RESULTADOS
 37

CAPÍTULO 6 CONCLUCIONES
 38

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
 39

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