UNIDAD II

Componentes de un
Sistema de Control
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Índice
1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS............................................................................................................... 1
2.1. SISTEMA DE CONTROL REALIMENTADO............................................................ 1
2.2. SENSORES ....................................................................................................... 2
2.3. TRANSMISORES ............................................................................................... 3
2.4. CONTROLADORES ............................................................................................ 5
2.5. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL .................................................................. 5
2.6. OTROS ELEMENTOS ......................................................................................... 6
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UNIDAD II
"COMPONENTES DE UN SISTEMA DE CONTROL"

1. INTRODUCCIÓN

Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una diferencia entre lo que es un

sistema de mando y otro de regulación. El primero está relacionado principalmente con
procesos de manufactura, en los cuales, la repetición de secuencias es la característica
fundamental. El segundo, tiene que ver con procesos en los que es necesario mantener
constante el valor de una o más variables, como sucede en un sistema realimentado. En
este curso nos vamos a dirigir hacia el segundo tipo.

2. OBJETIVOS

• Identificar los componentes que forman parte de un típico sistema de control

realimentado
• Conocer las funciones y características generales de estos componentes

2.1. SISTEMA DE CONTROL REALIMENTADO

Con el fin de ver más claramente la relación de los componentes típicos de un sistema
automático, se muestra en la figura 1 un diagrama en bloques de un sistema de
control de lazo cerrado o realimentado. Cada bloque representa a un elemento cuyas
características definen, en conjunto con los demás, el funcionamiento adecuado de
determinado proceso en particular.

Aquí el proceso puede ser físico o una reacción química o conversión de energía.
Existen distintos tipos de disturbios que afectan las condiciones del proceso. Estos
disturbios crean la necesidad de monitorear y controlar el proceso.

La variable controlada, es el parámetro que se desea controlar hasta el valor

deseado o referencia (set point). El sensor mide el valor de la variable controlada y el
transmisor, cambia este valor en una señal normalizada que puede ser transmitida.
Esta señal es recibida por distintos componentes, dependiendo de la función de los
instrumentos en el sistema tales como registro, indicación, control y activación de
alarmas o enclavamiento.

En el caso del controlador que viene a ser el corazón del sistema, esta señal
(variable medida) es comparada con el set point y la diferencia (desviación) sirve
para el elemento final de control (comúnmente una válvula) para ajustar el valor
de la variable manipulada. Este ajuste, hace que el valor de la variable controlada
se dirija hacia el de la referencia.

Desde luego, no todos los sistemas de control automático tienen exactamente este
modelo (llamado de realimentación); existen variaciones como por ejemplo, el control
prealimentado, el de cascada, el de rango partido, combinaciones sobre estos, etc.
basados en instrumentos de tecnologías antiguas o modernas; de todas estas
tecnologías, vamos a referirnos a aquellas relacionadas con procesos continuos de
regulación automática, como veremos más adelante.

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PROCESO
ENTRADA SALIDA

LAZO ABIERTO

VARIABLE
VARIABLE MANIPULADA CONTROLADA
PROCESO
ENTRADA SALIDA

ELEMENTO
FINAL DE SENSOR
CONTROL

VARIABLE
MEDIDA
SET
CONTROLADOR TRANSMISOR
POINT

REGISTRADOR

INDICADOR

ALARMAS
LAZO CERRADO
ENCLAVAMIENTOS

Figura 1 : Sistema de control realimentado

Veamos ahora algunas consideraciones relacionadas a los componentes del diagrama

anterior, desde los sensores hasta los elementos finales de control, mencionando
también aspectos de otros instrumentos no considerados en aquel diagrama, pero que
también tienen importancia en algunos lazos de control.

2.2. SENSORES

Son los elementos que detectan o sensan cambios en el valor de la variable

controlada. A menudo se denominan elementos primarios y en algunos casos
forman parte de un bloque con el llamado transmisor o aquel que recibe la salida del
sensor y adapta esta señal con fines de transmitirla; a este conjunto se la denomina
transductor.

En general, la respuesta de un sensor determina cuan bien se va efectuar la medición,

el registro o control de una variable; y su selección es el resultado de conocer bien las
características de un proceso.

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Algunas de las características más importantes de un sensor o transductor que
definen la calidad de los mismos son la exactitud, linealidad, resolución, etc., términos
incluidos en el glosario incluido en el Apéndice I. Otro aspecto importante es el
denominado tiempo de respuesta o tiempo necesario para que el dispositivo entregue
la información final. En la medida que este retardo se pueda minimizar, se tendrá un
mejor control del proceso.

Los retardos de medición implican errores mientras el proceso está cambiando. La

medición no es sólo tardía, sino también inexacta, debido a que sigue cambiando, aún
teniendo ya una lectura disponible. A más lentitud en la respuesta, más inexactitud en
la medición cuando sea recibida. Un disturbio de corta duración, sin embargo, puede
ser completamente indetectado si su duración es corta comparada con el retardo de
medición. En ese caso, probablemente el disturbio tendrá mínimo efecto en el
proceso.

La capacidad térmica de un sensor es función de su tamaño, forma y material. La

resistencia al flujo de calor, sin embargo, depende de la naturaleza del fluido y de su
velocidad. Como ejemplo, la curva de respuesta de una termocupla expuesta colocada
en un fluido a temperatura, es una curva exponencial que llega al 83% de su amplitud
final en un tiempo menor que al de una termocupla dentro de un termopozo. La
diferencia en retardo se debe a la mayor capacidad (aumento de masa) del segundo
sensor.

En general, para cualquier variable a ser medida, estas consideraciones acerca del
tiempo de respuesta son gravitantes en la respuesta de los otros elementos e
instrumentos que existen en un determinado sistema de control.

2.3. TRANSMISORES

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la transmiten a

distancia a un instrumento receptor, sea un indicador, un registrador, un controlador
o una combinación de estos. Existen varios tipos de señales de transmisión:
neumáticas, electrónicas, hidráulicas y telemétricas. Las más empleadas en la
industria son las electrónicas las cuales han ido reemplazando en el tiempo a las
neumáticas como señales aplicadas a estos equipos; las señales hidráulicas se utilizan
ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas
cuando existen grandes distancias entre el sensor y el receptor.

Los transmisores neumáticos generan una señal neumática variable linealmente, de 3

a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) para el campo de medida de 0 -100% de la
variable. Esta señal normalizada fue adoptada en general por los fabricantes de
transmisores y controladores neumáticos en Estados Unidos. En los países que utilizan
el sistema métrico decimal se emplea además la señal 0,2-1 kg/cm2 que equivale
aproximadamente a 3-15 psi (1 psi = 0,07 kg/cm2). Las señales neumáticas
mencionadas son aplicadas en la actualidad principalmente como señales de entrada a
válvulas de control o a sus posicionadores.

Los transmisores electrónicos generan varios tipos de señales eléctricas de corriente

continua y señales dgitales. Entre las primeras, las más empleadas son 4-20 mA y 0-
20 mA y en panel 1 a 5 V. La señal electrónica de 4 a 20 mA tiene un nivel suficiente
y de compromiso entre la distancia de transmisión y la robustez del equipo.

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Al ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está libre
de corrientes parásitas, emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje y permite
actuar directamente sobre miliamperímetros, potenciómetros, calculadores analógicos,
etc. sin necesidad de utilizar rectificadores ni modificar la señal. El “cero vivo” con el
que empieza la señal (4 mA) ofrece las ventajas de poder detectar una avería por
corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el diferenciar todavía más el “ruido”
de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.

Figura 2 : Transmisores digitales (cortesía de Yokogawa)

Los transmisores electrónicos se pueden catalogar en analógicos y digitales. Los

primeros basados en el uso de amplificadores operacionales (OPAMP) y los segundos
en microprocesadores. Los transmisores analógicos están hoy prácticamente en
desuso y debido a su constitución mecánica, presentan un ajuste del cero y del
alcance (span) complicado y una alta sensibilidad a vibraciones.

La tecnología actual, ha hecho que los transmisores electrónicos, no sólo incorporen al

sensor formando un solo bloque, sino que además, tengan posibilidades de control
(PID) sobre el elemento final de control. A estos transmisores se les denomina
inteligentes. Los transmisores digitales tienen una serie de ventajas sobre los
analógicos como veremos más adelante Por otro lado, el empleo cada vez mayor de
señales digitales en estos transmisores determinará en algún momento la
estandarización de un protocolo digital como lo ha sido hasta ahora la señal analógica
de 4-20 mA.

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2.4. CONTROLADORES

Un controlador puede ser definido como un dispositivo que compara el valor de una
variable medida (señal de entrada) al valor deseado (set point) para producir una
señal de salida que mantenga el valor deseado de la variable y usa esa diferencia para
manipular la variable controlada. La tecnología de estos equipos ha variado desde
neumáticos, hidráulicos hasta electrónicos, que son los empleados actualmente.

Anteriormente, se mostró un típico lazo de control automático con los componentes

básicos: el elemento de detección (sensor) el elemento de medición (transmisor), el
elemento de control (controlador o regulador) y el elemento final de control (válvula u
otro). Es de destacar que dos o más de estos elementos pueden estar formando un
solo bloque, pero no es lo más usual.

Figura 3 : Controladores digitales (cortesía de Honeywell)

En este lazo, el controlador el controlador responde como se ha dicho, a la diferencia

entre el set point y la variable medida y en base al tipo de control elegido, entrega
una señal de control al elemento final. Durante muchos, años se emplearon
controladores neumáticos actuando con las señales neumáticas estándares antes
mencionadas. Actualmente, se utilizan mayoritariamente controladores electrónicos
analógicos y digitales. Los primeros, prácticamente ya no se fabrican (aunque todavía
se utilizan) y han sido reemplazados por los últimos, los cuales están basados en
microprocesadores, que otorgan muchas e importantes posibilidades para el usuario y
tienen definitivamente mayores ventajas que sus predecesores.

2.5. ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Son aquellos que finalmente responden, dentro de un lazo de control para realizar un
cambio en la variable controlada. En la mayoría de los procesos las válvulas de
control, son las usadas, si se trata de controlar variables como flujo, presión, nivel,
temperatura o mezcla de componentes. La mayoría de los flujos de fluidos son
controlados por válvulas neumáticas o eléctricas, en otros casos se emplean bombas;
para servicios de gases a menudo se emplean válvulas especiales y para sólidos es
común hablar de fajas transportadoras alimentadas y con control de velocidad
electrónico. Debido a que las válvulas son los elementos finales de control más
utilizados, estudiaremos sus características en el módulo correspondiente.

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2.6. OTROS ELEMENTOS

Dentro de este grupo podemos citar algunos dispositivos e instrumentos que realizan
otro tipo de funciones como indicadores, registradores, conversores, alarmas e
interruptores y elementos de funciones especiales.

En lo respecta a indicadores, se incluyen elementos que tienen escalas graduadas que

pueden ser lineales o no; los indicadores pueden ser analógicos (con aguja indicadora
o incluso con barras verticales de diferente color) o digitales que presentan la variable
medida en forma numérica.

Los registradores proveen registros continuos de las variables medidas con respecto al
tiempo, las cartas registradoras, usan esencialmente las mismas escalas que los
instrumentos indicadores, pero con una coordenada adicional para indicar tiempo:
pueden ser circulares o de cinta y tienen dimensiones variables. Las velocidades de
registro varían desde varios minutos por revolución hasta varios días por revolución,
en el caso de los registradores con carta circular y entre metros de segundo a
centímetros por hora, para los de carta de cinta. Los registradores multi-punto son
usados cuando se necesita más de una variable.

Actualmente se dispone también de los llamados registradores inteligentes (basados

en microprocesadores) que van mucho más allá de registrar las tendencias de las
variables (es posible hacer análisis, reportes, etc.) siendo la tendencia a dejar de
emplear papel y más bien guardar los datos en memoria (acción hasta hace poco
realizada solamente por los llamados data loggers) y mostrarlos en una pantalla de
cristal líquido (LCD) o a través de una computadora.

El desarrollo de controladores electrónicos creó la necesidad de contar con

dispositivos que convirtiesen señales de un tipo de energía a otro y de un nivel de
señal a otro, como el conversor de corriente a presión para actuar sobre las válvulas
neumáticas.

A menudo se requiere convertir señales de un nivel a otro, por ejemplo, sistemas

electrónicos que reciben señales de 4 a 20 mA, para conectarse a transmisores que
envían señales de 0 a 20 mA; en este caso se utilizaría un conversor de corriente a
corriente aunque ya hoy en día, esto constituye una opción de software y no de
hardware, como también ha sucedido con los extractores de raíz cuadrada y otros
dispositivos de cálculo debido al desarrollo de la tecnología digital.

Las funciones de alarma e interrupción, se utilizan ante condiciones anormales de un

proceso. Los dispositivos empleados para estas funciones, pueden simplemente
indicar o también realizar alguna acción de control.

Adicionalmente, se pueden citar otros elementos que se usan en diversas

aplicaciones, como por ejemplo, temporizadores, válvulas-solenoide, programadores,
etc. cuyo uso va a depender del tipo de control y del proceso mismo.

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Figura 4 : Registradores (cortesía de Endress + Hauser)

FIN DE LA UNIDAD

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