Título: TERMINACION DE POZO , EQUIPO SUBSUPERFICIALES Y ANALISIS

NODAL
Autores: -MAYRA PLATA CABALLERO
GROVER AGRADA AJALLA
ANGELICA B. CUSICANQUI MACHACA
Fecha: 4/Mayo/2017
Carrera: INGENIERIA EN GAS Y PETROLEO
Asignatura: PRODUCCION 1
Docente: ING. EDWIN CHAMBI CHALLA.
Periodo Académico: I/2017
Subsede: LA PAZ
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RESUMEN:

En el siguiente trabajo se realizó el diseño de un separador horizontal bifásico (gas-

petróleo) para el pozo Sararenda-X1. En la actualidad, es, no se regía por las normas
establecidas para el diseño de separadores y recipientes a presión como lo son las
normas PDVSA y las normas ASME. Para solucionar este inconveniente se propuso
diseñar un separador siguiendo los lineamientos de las normas anteriormente
mencionadas. El diseño y selección de las partes internas del separador se hicieron de
acuerdo a las normas PDVSA.

El dimensionamiento de los espesores del cuerpo y cabezales se hicieron a través de

las normas ASME en su sección VIII. Se usó el programa asistido para simulación a
través de elementos finitos, ANSYS, para verificar ciertos cálculos realizados y el
diseño se hizo estimando la vida útil del equipo en 20 años de servicio. Finalmente, se
elaboraron los planos de diseño de manera que sirvan de guía a la hora de que se
realice la construcción y puesta en marcha del separador.

Palabras clave:

ABSTRACT:

Key words:

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INDICE
CAP. I : INTRODUCCION. ........................................................................................ 6
CAP. III : MARCO TEORICO .................................................................................... 15
1. Terminación de pozos.- ..................................................................................... 15
1.1. Tipos de terminación.- .......................................................................................... 19
1.1.1. Terminación vertical sencilla.- .................................................................... 19
1.1.2. Terminación vertical doble.- ........................................................................ 21
1.1.3. Terminación vertical triple.- ......................................................................... 22
1.1.4. Terminación en Agujero Descubierto.-.......................................................... 23
1.1.5. Terminación en agujero abierto con tubería ranurada.- ...................... 24
1.1.6. Terminación con Agujero Revestido......................................................... 25
1.1.7. Terminación con tubería ranurada no Cementada ............................... 26
1.1.8. Terminación sin tubería de Producción (Tubing less) ......................... 28
2. Equipos Sub-Superficial.- ................................................................................. 29
2.1. Baleos o disparos.- ................................................................................................ 30
2.1.1. Tipos de disparos.- ........................................................................................ 30
2.1.1.1. Disparos de Bala.- ...................................................................................... 30
2.1.1.2. Disparos a Chorro.-.................................................................................... 30
2.1.1.4. Tipos de Pistolas.-...................................................................................... 31
2.1.1.4.1. Pistolas bajadas con Cable ................................................................. 32
2.1.1.4.2. Pistolas bajadas con tubería.-............................................................. 32
2.2. Packers de producción.- ...................................................................................... 33
2.2.1. Elementos básicos de los empacadores ................................................. 34
2.2.1.1. Cuñas............................................................................................................. 34
2.2.1.2. Sellantes ....................................................................................................... 34
2.2.1.3. Dispositivos de Fricción ........................................................................... 35
2.2.1.4. Anclas Hidráulicas ..................................................................................... 35
2.2.2. Tipos de packers.- .......................................................................................... 35
2.2.2.1. Recuperables............................................................................................... 35
2.2.2.2. Packers Permanentes .............................................................................. 37
2.3. Tuberías de producción.- ..................................................................................... 38
2.3.1. Tipos de tuberías según API.- ..................................................................... 40
2.4. VALVULAS ............................................................................................................... 40

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2.4.1. Válvula de contrapresión o Adaptador.- .................................................. 41

2.4.2. Árbol de válvulas.- ......................................................................................... 41
2.4.2.1. Valvula maestra.- ........................................................................................ 41
2.4.2.2. Válvulas de seguridad.- ............................................................................ 43
2.4.2.3. Valvula de compuerta.- ............................................................................. 44
2.4.2.4. Valvula de globo.- ....................................................................................... 44
2.4.2.5. Valvula macho.- .......................................................................................... 45
2.4.2.6. Valvula de retención.-................................................................................ 46
2.4.2.7. Valvula de control.- .................................................................................... 47
2.4.2.8. Válvulas de relevo.-.................................................................................... 47
3. Equipo de superficie.- ....................................................................................... 48
3.1. Arbol De Produccion .- ......................................................................................... 48
3.1.2. Tipos de Árbol de Producción .................................................................... 49
3.1.2.1. Árbol de Prueba.-........................................................................................ 49
3.1.2.2. Árbol de Producción.................................................................................. 50
3.2. Choque.- ................................................................................................................ 51
3.2.1. Cambio en la Dirección del Flujo: .............................................................. 51
3.2.2. Cambio de Velocidad: ................................................................................... 52
3.2.3. Fuerza Centrífuga:.......................................................................................... 52
3.2.4. Empaques Coalescentes:............................................................................. 53
3.2.5. Filtros: ............................................................................................................... 54
3.2.6. Remoción del Gas del Líquido.................................................................... 54
4. Análisis Nodal. ................................................................................................... 56
4.1. IPR-curva de comportamiento de afluencia.- ................................................. 56
4.2. AOF-tasa máxima de flujo de un pozo podría producir teóricamente ..... 57

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CAP. 1: INTRODUCCION.

El petróleo es un fluido que se extrae mediante la perforación del pozo

sobre un yacimiento, este sale como una mezcla completa de
hidrocarburos con pequeñas cantidades de otros compuestos. La
proporción de hidrocarburos que integran el petróleo varía de acuerdo
con cada yacimiento. Este fluido extraído de los yacimientos es por lo
general de naturaleza multifásico, pues contiene sustancias con
propiedades termodinámicas gaseosas, como el gas natural, líquidas
como el agua y el petróleo, y sólidas como arena y otras partículas.
Este fluido multifásico como una gran variedad de hidrocarburos, no se
separa por sí solo, es necesario la utilización de equipos para ese fin. El primer
equipo que es utilizado en la industria petrolera es el separador , este
separa el líquido multifásico que sale del yacimiento en gas y las dos fases de
los líquidos inmiscibles.
Este separador por lo general se encuentra en la estación de flujo que está
cerca del yacimiento. Este proceso se lleva a cabo para facilitar el manejo del
petróleo, y así poder llevarlo por tuberías hasta las plantas de refinación.
Conociendo la importancia de un separador, es que se deriva el estudio
del fluido dinámica del separador. Con la tecnología que se cuenta en la
actualidad, los diferentes programas de computación para diseñar y simular el
comportamiento de cualquier sistema. Con la simulación, se busca
comprender el comportamiento físico de las fases en el interior del equipo. En
un futuro, con los resultados se espera establecer criterios para la optimización
y análisis de desempeño de tan importantes equipos para la industria petrolera.

El 22 de abril de 1996 se rúbrica un contrato de asociación petrolífera entre

YPFB (50%) y Petrobras (50%), para la exploración y producción de
hidrocarburos en el denominado Bloque San Antonio, dentro del cual se ubica
el Anticlinal de San Antonio y donde en 1998 se perforó el SBL-X1 que fue
descubridor del Campo Sábalo. El 29 de julio de 1996 se suscribió un contrato
de conversión al régimen de Riesgo Compartido. El 10 de octubre de 1996 se

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constituye como fecha efectiva de la migración del contrato de asociación

inicialmente firmado a un contrato de riesgo compartido, modificandose la
participación accionaria de la manera siguiente: Andina S.A. con el 50% de las
acciones, Petrobras operador del Bloque con el 35% y Total Fina Elf con el 15
% restante. Al 2006 se tenían 5 pozos productores, uno listo para entrar en
producción y uno en etapa de perforación, además de una capacidad de planta
instalada de 670 MMpcd. En base a la información obtenida en el proceso de
auditoría, más algunos datos actualizados, se presenta una descripción de las
características geológicas del Campo, las operaciones de perforación
realizadas, la producción del campo y las reservas estimadas.
En el presente trabajo se realiza el análisis de la prueba de formaciones del
pozo Sararenda X-1 tomando como datos principales, las presiones de la
prueba de restitución, las cuales se registran después del período de limpieza
después de la prueba de flujo tras flujo. Realizando un análisis y determinando
el tipo de reservorios, las propiedades deformación, el efecto de daño, el
potencial de la producción para la formación Icla a una profundidad de 4116
metros.
Este trabajo se encuentra estructurado en los siguientes capítulos:

En el presente capítulo, se introduce al trabajo realizado, así como la

importancia y objetivos del mismo.

CAP. 2 : GENERALIDADES
2.1. ANTECEDENTES.-

Los trabajos de prospección geológica en busca de hidrocarburos en el

área se iniciaron el año 1923 por la compañía Estándar Oil Company, que a
la postre condujo al descubrimiento del Campo Camiri en el año 1927, con
la perforación exitosa del pozo exploratorio CAM-X1.
Entre los años 1939 y 1940, YPFB, ya estructura da como empresa,
perforó su primer pozo en el campo Camiri, el CAM-5, que resultó productor.
El Campo Guairuy, fue descubierto posteriormente en el año 1947, con
la perforación exploratorio del pozo GRY-X1.

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Desde esa época hasta los años 60 la actividad exploratoria y de

desarrollo se en marcó a los nivel es someros de la estructuras.
En el año 1963 se hace el primer intento para explorar objetivos más
profundos, como el Devónico Medio, con el pozo CAM-X201 que resultó
negativo.
Con el pozo GRY-X24, en los años 90, se descubre por primera vez la
presencia comercial de hidrocarburos bajo un gran corrimiento desarrollado
en la Faja Subandina. Este hecho marcó un nuevo rumbo en la exploración
de la faja plegada.
Los descubrimientos de yacimientos profundos de Gas y Condensado
como Bermejo y San Alberto empiezan a darle importancia al Gas y por
ende a la exploración de reservorios profundos como las areniscas de las
Formaciones Huamampampa, Icla y Santa Rosa.
Los descubrimientos de Itaú, Sábalo, Margarita y los últimos de Tacoboy
Huacaya han permitido aumentar el conocimiento de la geología de la
cuenca subandina. Esto ha significado reestudiar los prospectos profundos
en base a nuevos reprocesamientos sísmicos ya modelos estructural es que
han dado por resultado la consolidación del proyecto Sararenda en el mismo
trend estructural productivo de Margarita-Huacaya.
2.2. Ubicación.-
El pozo Sararenda X-1, se ubica en la serranía Sararenda, al sur del
Campo Guairuy, en la provincia Cordillera del departamento de Santa Cruz.

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Ilustración 1.- Ubicacion Pozo Sararenda X-1

Fuente: Y.P.F.B. Andina

Ilustración 2.- Ubicacion Pozo Sararenda X-1

Fuente: Y.P.F.B. Andina

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Ilustración 3.- Ubicacion Satelital Pozo Sararenda X-1

Fuente: Y.P.F.B. Andina

2.3. Marco geológico local pozo SRR X-1.-

2.3.1. Formaciones.-

2.3.1.1. Sistema Devonico .-

 Formación Santa Rosa.-

Descrito por (Ahlfeld, F. & L. Branisa, 1960). Las Areniscas Basales
Santa Rosa están expuestas en un espesor de unos 120 m en los
profundos cañones que forman el Río Icla y el Río Huacasamayo. En
la región de Icla no se puede ver la base de esta formación. La parte
inferior de las areniscas se presenta estratificada en bancos gruesos y
se compone de granos de cuarzo de tamaño mediano y fino de
colores claros. Estratificación entrecruzada es corriente en ciertos
horizontes. Hacia arriba esta arenisca pasa a una arenisca arcillosa
de colores más oscuros grises verduscos, estratificada en láminas de
colores delgados. Las areniscas no son fosilíferas.

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 Formación Icla (Steinmann, 189).- El complejo de las Lutitas Icla (300

- 400m.) se divide según Steinmann en dos partes. La superior
conteniendo nódulos de caliza de donde proviene la gran cantidad de
los fósiles investigados y que se denominan Capas con Conularias
puesto que se ha encontrado mucha cantidad de conularias. En el
límite superior hacia las Areniscas Huamampampa se encuentra un
banco de menos espesor de calizas margosas que contienen gran
cantidad de restos de crinoideos. La base de las lutitas Icla está
formada por caliza arenosa - gris rojiza oscura, capas de donde
provienen fósiles.
 Formación Huamanpampa.- (López-Murillo & Tufiño, 1980) Areniscas
agrupadas en tres potentes bancos con características texto
estructurales diferentes a las de la Formación Pojo. Estas areniscas
son de coloración gris clara a verdosa; de grano fino a muy fino, sub-
redondeado y de regular a buena selección, presentando matriz
arcillosa abundante y cemento silíceo. Son duras y compactas, por
sectores poco micáceas y se presentan estratificadas en capas de
0.30 a 1.20 m de espesor, masivas y agrupadas en bancos potentes
que alcanzan los 50 a 60 m de espesor limitados por cuellos pelíticos
constituidos por lutitas y limolitas grises cuyos espesores varían entre
30 y 50 m. El pase formacional con las unidades litoestratigráficas
supra e infrayacentes es claro y tajante. La palinología que
caracteriza a esta formación está dada por la zonación de
Emphanisporites.
 Formación Los Monos.- (Ahlfeld, 1946) Esta serie consiste en
esquistos micáceos carbonosos, deleznables, generalmente de
colores oscuros, con capas delgadas de areniscas cuarcíticas en sus
pisos superiores. Los esquistos siempre se hallan fuertemente
contorsionados, dislocados y perturbados, algunas veces
metamorfoseados. Con tal motivo los fósiles que por sí se hallan
raramente, muestran mala conservación. La potencia verdadera de
los esquistos de Los Monos en el espacio Subandino es desconocida,

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pues su límite inferior no está expuesto. Los afloramientos del

Devónico alcanzan su máxima extensión en el cañón del río Grande
donde afloran 1200 m de esquistos micáceos y de areniscas. (Pero
no se sabe si los pisos inferiores pertenecen al mismo horizonte que
en la quebrada de Los Monos o a series más antiguas). En el núcleo
del anticlinal de Camiri, los esquistos de Los Monos fueron
reconocidos en el cañón del río Parapetí en 400 m de espesor.
 Formacion Iquiri.- (Oblitas et al., 1972) Se considera como Formación
Iquiri, a la facies arenosa superior del Devónico de la Faja Subandina
del Sur, que apoya en forma concordante sobre las sedimentitas de la
Formación Los Monos y que se halla por su techo en contacto
discordante con las sedimentitas del Carbónico. Litológicamente se
halla constituida por paquetes de areniscas, gris claras y de tonos
verdosos, de grano fino bien seleccionado, limpias, estratificadas en
capas delgadas y gruesas, las que se encuentran interestratificadas
con horizontes de lutitas gris oscuras. Algunos niveles arenosos de
esta unidad son productores de petróleo en los campos de Camiri y
Tatarenda. El espesor promedio de esta unidad es de 400 m.

2.3.1.2. Sistema Carbonifero

 Formación Itacua.- (White, 1929) Bancos de areniscas, diamictitas y
arcillitas con evidencias de resedimentacion, color gris oscuro a
verdoso con niveles peliticos, con un espesor de 200m.
 Formación Tupambi.- (White 1929) Bancos de areniscas, diamictitas
grises que forman bancos irregulares gruesos intercalados con lutitas
se presume que pertenece a un ambiente marino de plataforma
somera con influencia deltaica, con un espesor de 500 m.
 Formación Itacuami.- (White, 1929) Lutitas, limolitas que pueden
cambiar lateralmente a areniscas, color gris a rojo oscuro con un
espesor de 130m.

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2.4. Geología del petróleo del pozo.-

El reservorio tiene propiedades petrofísicas pobres, incrementadas por
la deformación tectónica, que Mejora la permeabilidad efectiva.
2.4.1. Roca Generadora
En la Fm. Los Monos, bajo COT (marino, 1 %) pero ampliamente
distribuida.
2.4.2. Roca sello.-
Buena distribución, no aflora.

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Ilustración 4.- Columna Estratigrafica Pozo Sararenda X-1

Fuente: Y.P.F.B. Andina

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CAP. 3 : MARCO TEORICO

3.1. Terminación de pozos.-

La terminación de un pozo petrolero es el conjunto de operaciones que

se realizan para comunicar a la formación productora con la superficie,
mediante la perforación de la tubería de revestimiento de. Explotación, que
es la que aísla a la zona productora. El objetivo primordial de la terminación
de un pozo es obtener la producción optima de hidrocarburos al menor
costo. Para esto deben emplearse técnicas y equipos adecuados a las -
características del Yacimiento.

En la planeación no sólo se deben considerar los costos iniciales y la

producción en la etapa fluyente de la vida del pozo, sino las condiciones del
pozo a largo plazo, previendo las futuras reparaciones y la instalación de
sistemas de producción artificial. Para que un pozo petrolero permita
extraer con eficiencia los hidrocarburos, debe constituir una salida estable y
duradera. Para esto se utiliza un revestimiento metálico, diseña do de
acuerdo con los diversos esfuerzos que se presentan (tensión, presión
interior, colapso, compresión y torsión) y con la mayor economía.

Una operación sumamente importante, para realizar una terminación

exitosa, es la cementación primaria de la tubería de revestimiento de
explotación. Esta tubería permite aislar la formación productora, para evitar
la invasión de fluidos no deseables que contaminan los hidrocarburos
producidos y reduzcan su recuperación en formaciones productoras con
una zona inferior de agua o con un casquete de gas, se presentará la entra
da de esos fluidos debido al gradiente de presiones existente entre el
yacimiento y el pozo.

Esto puede restringir la producción, ya que si se tiene entrada de agua

se generará una contrapresión por efectos de columna hidrostática, o si se
tiene entrada de gas, la energía del yacimiento disminuirá; de aquí la

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importancia de seleccionar adecuadamente el intervalo productor. Un factor

que afecta comúnmente a la producción es el daño a la formación causado
por el filtrado de lodo durante la perforación y más aún al disparar el
intervalo productor. Lo anterior ha llevado a tomar en cuenta los efectos
perjudiciales que pueden ocasionar los diversos fluidos de control sobre las
formaciones, por lo que es necesario seleccionar cuidadosamente los
fluidos utilizados en la terminación de los pozos.

En la elección del sistema terminación deberá considerarse la

información recabada, indirecta o directamente, durante la perforación, a
partir de: muestras de canal, núcleos, pruebas de formación, de
producción, análisis petrofísicos, análisis PVT y los registros geofísicos de
explotación.

Una vez finalizadas las tareas de perforación y desmontado el equipo, se

procede a la terminación y reequipamiento del pozo que consiste en una
serie de tareas que se llevan a cabo mediante el empleo de una unidad
especial que permite el ensayo y posterior puesta en producción del
mismo.

Dicha unidad consiste en un equipo de componentes similares al de

perforación pero normalmente de menor potencia y capacidad ya que
trabaja, en principio, dentro del pozo ya entubado, y por consiguiente, con
menores diámetros y volúmenes que los utilizados durante la perforación, y
por consiguiente, menor riesgo. El agregado de un mecanismo de pistones
le permite realizar maniobras que consisten en la extracción artificial del
fluido que contiene o produce el pozo por medio de un pistón con copas
que sube y baja por el interior de la tubería de producción (tubing),
conectado al extremo de un cable que se desenrolla y enrolla en longitudes
previstas, según la profundidad, sobre un carretel movido mecánicamente.
Mediante esta operación se pueden determinar el caudal y el tipo de fluido
que la capa pueda llegar a producir.

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Puede observarse que la operación de terminación implica una

sucesión de tareas más o menos complejas según sean las características
del yacimiento (profundidad, presión, temperatura, complejidad geológica,
etc.) Y requerimientos propios de la ingeniería de producción. De
la calidad de los procedimientos para satisfacer estos requerimientos
dependerá el comportamiento futuro del pozo para producir el máximo
potencial establecido por la ingeniería de reservorios

Para realizar una terminación óptima de un pozo es necesario disponer

de toda la información posible, recopilada durante su perforación. La
información recabada durante la perforación comprende - las
características de la columna geológica atravesada por la - barrena,
además del contenido, las características y la distribuci6n de los fluidos.

Históricamente la mayor proporción de la importancia de la tecnología de

producción han sido las actividades relacionadas con la ingeniería e
instalación del equipo de terminación de pozo. El arreglo de terminación es
un componente crítico del sistema de producción y para ser eficaz, debe
ser eficientemente instalado y mantenido; cada vez, estamos más frente a
reservorios de altas presiones y en zonas de desarrollo más hostiles, el
costo de capital de los arreglos de terminación se han convertido en una
proporción significativa del costo total y por lo tanto, se debe poner mayor
consideración al aspecto técnico y la optimización.

El diseño del arreglo de terminación debe proporcionar la necesaria

capacidad para permitir flujo de fluidos con seguridad a la superficie con
una mínima pérdida de presión. Además sin embargo, es fundamental que
el arreglo sea capaz de realizar otras funciones que pueden ser
relacionados con la seguridad, el control, supervisiones, etc. En muchos
casos la terminación deberá proporcionar la capacidad de gestión de los
reservorios. El arreglo de terminación debe considerar qué contingencias
están disponibles en caso de cambios en las características de producción

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de fluido y cómo podrían realizarse servicios operacionales por ejemplo, la

sustitución de válvulas, etc.

El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la

producción óptima de hidrocarburos al menor costo posible. Para que esto
ocurra, debe realizarse un análisis Nodal q e permita determinar q é
arreglos de producción deben utilizarse para producir el pozo adecuado a
las características del reservorio.

La elección y el adecuado diseño de los esquemas de terminación de los

pozos perforados, constituyen parte decisiva dentro del desempeño
operativo, productivo y desarrollo de un Campo. La eficiencia y la seguridad
del vínculo establecido entre el yacimiento y la superficie dependen de la
correcta y estratégica disposición de todos los accesorios que lo
conforman.

Figura 1.- Terminacion de Pozos

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3.1.1. Tipos de terminación.-

Existen varios tipos de terminación de pozos. Cada tipo es elegido para

responder a condiciones mecánicas y geológicas impuestas por la
naturaleza del yacimiento. Sin embargo, siempre debe tenerse presente
que la terminación mientras menos aparatosa mejor, ya que durante la vida
productiva del pozo, sin duda, se requerirá volver al hoyo para trabajos de
limpieza o reacondicionamientos menores o mayores. Además, es muy
importante el aspecto económico de la terminación elegida por los costos
de trabajos posteriores para conservar el pozo en producción.

La elección de la terminación debe ajustarse al tipo y a la mecánica del

flujo, del yacimiento al pozo y del fondo del pozo a la superficie, como
también al tipo de crudo. Si el yacimiento tiene suficiente presión para
expeler el petróleo hasta la superficie, al pozo se le cataloga como de flujo
natural, pero si la presión es solamente suficiente para que el petróleo
llegue nada más que hasta cierto nivel en el pozo, entonces se hará
producir por medio del bombeo mecánico o hidráulico o por levantamiento
artificial a gas.

3.1.1.1. Terminación vertical sencilla.-

La terminación sencilla contempla, generalmente, la selección de un solo

horizonte productor para que descargue el petróleo hacia el pozo. Sin embargo,
existen varias modalidades de terminación sencilla. La terminación sencilla
clásica, con el revestidor cementado hasta la profundidad total del hoyo,
consiste en que el revestidor sea cañoneado a bala o por proyectil a chorro,
para abrir tantos orificios (perforaciones) de determinado diámetro por metro
lineal hélico para establecer el flujo del yacimiento hacia el pozo. El diámetro
del cañón, que puede ser de 83 a 121 milímetros y diámetros intermedios, se
escoge de acuerdo al diámetro del revestidor, que generalmente puede ser de
127 a 178 milímetros y diámetros intermedios convencionales.

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La tubería de producción lleva en su parte inferior una empacadura

adecuada que se hinca contra la pared del revestidor. La parte superior de la
sarta se cuelga del cabezal del pozo y del cabezal sale la tubería de flujo que
lleva el petróleo hasta el múltiple de la instalación de separadores donde se
separa el gas, el petróleo y el agua. De aquí en adelante, en la estación de flujo
y almacenamiento, se procede al manejo de estos tres fluidos de acuerdo a
sus características.

Figura 2.- Vista de Terminacion Vertical

En el cabezal del pozo se instalan dispositivos, tales como un manómetro

para verificar la presión del flujo del pozo, un estrangulador (fijo o graduable)
para regular el flujo del pozo y las válvulas para cerrar el pozo y tener acceso al
espacio anular en caso necesario. Otra versión de terminación sencilla, permite
que selectivamente pueda ponerse en producción determinado intervalo. Para
esto se requiere adaptar a la sarta de producción las empacaduras de
obturación requeridas y las válvulas especiales en frente de cada intervalo para
permitir que el petróleo fluya del intervalo deseado y los otros dos estratos se
mantengan sin producir. Por las características petrofísicas de la roca,
especialmente en el caso de caliza o dolomita, la terminación sencilla puede
hacerse ahoyo desnudo, o sea que el revestidor se cementa más arriba del
intervalo productor.

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3.1.1.2. Terminación vertical doble.-

Cuando es necesario producir independientemente dos yacimientos por

un mismo pozo, se recurre a la terminación doble . Generalmente, el
yacimiento superior produce por el espacio anular creado por el revestidor
y la tubería de educción y el inferior por la tubería de educción, cuya
empacadura de obturación se hinca entre los dos intervalos productores.
Algunas veces se requiere que el intervalo productor inferior fluya por el
espacio anular y el superior por la tubería de educción única que desea
instalarse.

En este caso se puede elegir una instalación que por debajo del
obturador superior tenga una derivación a semejanza de una Y, que
permite invertir la descarga del flujo. Otras veces se puede optar por
instalar dos tuberías de educción para que los fluidos de cada intervalo
fluyan por una tubería sin tener que utilizar el espacio anular para uno u
otro intervalo.

Figura 3.- Estructura de Terminacion Doble

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Figura 4.- Estructura de Planeacion de Terminacion Doble

3.1.1.3. Terminación vertical triple.-

Cuando se requiere la producción vertical independiente de tres estratos

se opta por la terminación triple. La selección del ensamblaje de las
tuberías de reducción depende, naturalmente, de las condiciones de flujo
natural de cada yacimiento. Generalmente puede decidirse por la inserción
dedos sartas para dos estratos y el tercero se hará fluir por el espacio
anular. Otra opción es la de meter tres sartas de educción.

Figura 5.- Vista de Terminacion Triple o Inteligente

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3.1.1.4. Terminación en Agujero Descubierto.-

En esta terminación la zona productora es perforada después de

cementar la última tubería de revestimiento o liner en la cima del intervalo
productor, por lo tanto la producción sale directamente del yacimiento al
pozo lo que causa ciertas ventajas y desventajas al usar este tipo de
terminación:

Ventajas:

 Esta terminación es operacionalmente simple y de bajo costo

 El flujo hacia el pozo es a través de los 3600
 Buen acceso a las fracturas
Desventajas:

 El enjarre puede afectar la productividad a menos que se lave la zona.

 La producción tiene que pasar por cualquier zona dañada
 No hay protección contra el colapso del pozo
 No se pueden aislar zonas
 Esta terminación es para formaciones no deleznables
 Problemas con los contactos gas-aceite y agua-aceite.

La terminación de pozos en agujero descubierto se usa en una sola

zona productora que además este bien consolidada o con un metodo de
control de arena, como lo es el empacamiento de grava y donde no haya
problemas de contacto gas aceite y agua-aceite. Por lo general se utiliza
en formaciones de baja presión donde el intervalo de aceite es
considerablemente grande.

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Figura 6.- Terminacion a Agujero Descubierto

3.1.1.5. Terminación en agujero abierto con tubería ranurada.-

Este tipo de completación se utiliza mucho en formaciones no compactadas

debido a problemas de producción de fragmentos de rocas y de la formación,
donde se produce generalmente petróleos pesados.

En una completación con forro, el revestidor se asienta en el tope de la

formación productora y se coloca un forro en el intervalo correspondiente a la
formación productiva. Dentro de este tipo de completación encontramos la
siguiente clasificación:

Entre los requerimientos necesarios para que este tipo de completación se

lleve a cabo, están los siguientes: formación no consolidada, formación de
grandes espesores (100 a 400 pies), formación homogénea a lo largo del
intervalo de completación, etc.

Ventajas:

 Se reduce al mínimo el daño a la formación.

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 No existen costos por cañoneado.

 La interpretación de los perfiles no es crítica.

 Se adapta fácilmente a técnicas especiales para el control de

arena.

 El pozo puede ser fácilmente profundizable.

Desventajas:

 Dificulta las futuras reparaciones.

 No se puede estimular selectivamente.
 La producción de agua y gas es difícil de controlar.
 Existe un diámetro reducido frente a la zona o intervalo de
producción.

3.1.1.6. Terminación con Agujero Revestido

Después que la zona productora es perforada, una tubería de

revestimiento o liner es introducida y cementada. Posteriormente se
introducen pistolas las cuales son las que hacen el conducto entre el
yacimiento y el pozo. Estas perforaciones deben de atravesar la tubería
de revestimiento, el cemento y preferentemente la zona invadida del
fluido de perforación, así se evitar que el flujo de hidrocarburos pase por
una zona dañada, por lo tanto no perjudicar su productividad.
o Ventajas.-
 Costo menor a la terminación con agujero revestido
 El pozo queda en contacto directo con el yacimiento
 El flujo es radial hacia el pozo a traves de los 360o.
 Buen acceso a las fracturas
 Las ranuras proveen cierto control de arenamiento en el
pozo
 El liner provee protección contra el colapso del pozo

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 La zapata de la tubería de revestimiento puede colocarse en

la cima del intervalo productor
 Se puede proveer aislamiento de zonas instalando
empacadores entre el liner y la formación


o Desventajas.-

 El enjarre puede afectar la productividad a menos que se

lave la zona
 La producción tiene que pasar por cualquier zona dañada
 Incrementa la dificultad en la estimulación y el fracturamiento
del pozo

Figura 7.- Proyeccion de terminacion

3.1.1.7. Terminación con tubería ranurada no Cementada

Después de haber perforado el intervalo productor se introduce una tubería

ranurada o liner ranurado que se ancla por medio de un empacador cerca de la
zapata de la tubería de revestimiento que por lo general se encuentra en la

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cima del intervalo productor. Esta tubería noes cementada, esto quiere decir,
que no se necesitan pistolas para perforar la zona productora.
o Ventajas.-
 Costo menor a la terminación con agujero revestido
 El pozo queda en contacto directo con el yacimiento
 El flujo es radial hacia el pozo a traves de los 360o.
 Buen acceso a las fracturas
 Las ranuras proveen cierto control de arenamiento en el pozo
 El liner provee protección contra el colapso del pozo
 La zapata de la tubería de revestimiento puede colocarse en la
cima del intervalo productor
 Se puede proveer aislamiento de zonas instalando empacadores
entre el liner y la formación
o Desventajas.-
 El enjarre puede afectar la productividad a menos que se lave la
zona
 La producción tiene que pasar por cualquier zona dañada
 Incrementa la dificultad en la estimulación y el fracturamiento del
pozo

Este tipo de terminación nos permite aislar zonas del intervalo productor,
instalando empacadores entre el liner ranurado y la formación así podemos
evitar problemas con los contactos o conifcación de agua y/o gas. Además de
ser una terminación menos costosa que la terminación con agujero revestido
también nos ahorra tiempo en poner en producción el pozo. Las desventajas
mencionadas anteriormente se pueden eliminar, del enjarre puede eliminarse
lavando bien la zona y el daño por fluidos de perforación se puede eliminar
por procesos de estimulación$ la principal debilidad de esta terminación es el
fracturamiento y la estimulación del pozo, ya que no se tiene un buen control
en los volúmenes e inyección delos fluidos para dichos tratamientos.

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Esta terminación en conjunto con los empacadores hinchables nos

proporcionan un método efectivo y rápido de producción, una de las ventajas
es la reducción del daño a la formación, que se traducirá en un aumento en el
índice de productividad, ya que por medio del uso de los empacadores
hinchables se elimina la cementación, y con la tubería ranurada se evitan los
disparos hacia la formación.

Estos empacadores hinchables trabajan por medio de la absorción de

hidrocarburos y4o agua, mediante un proceso termodin5mico en donde se
presenta una atracción entre moléculas, lo cual causa que la estructura
molecular cambie, ocasionando que el aceite o agua forme parte de ella y
expanda su volumen. La función principal de estos empacadores Junto con
esta terminación, es proporcionar aislamiento entre zonas, donde se puede
evitar zonas fracturadas en las cuales se pueda producir agua, o simplemente
aislar contactos.

Figura 8.- Terminacion con Tuberia Ranurada no Cementada

3.1.1.8. Terminación sin tubería de Producción (Tubing less)

Este tipo de terminación se puede realizar como cualquiera de las

terminaciones antes mencionadas. 2ero a diferencia de las dem5s esta

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terminación se realiza como su nombre lo indica sin tubería

de producción, es decir que la producción de hidrocarburos es por la
tubería de revestimiento.
o Ventajas.-
 Costó inicial mucho menor que la terminación con agujero
descubierto
 Tiempo menor para poner en producción el pozo
o Desventajas.-
 Corrosión en la TR
 Poco eficiente para controlar el pozo en caso de algún
descontrol
 Dificultad para hacer reparaciones al pozo
 Dificultad para instalar algún sistema artificial de producción
La terminación sin tubería de producción solo se usa en ciertas
condiciones, ya que la producción fluye por la tubería de revestimiento y
si el hidrocarburo presenta algún componente que favorece a la
corrosión o simplemente arena en el flujo podría presentar abrasión lo
que debilitaría la tubería y podría ocasionar fugas hacia otras
formaciones lo cual disminuiría la producción e inclusive podría
ocasionar la pérdida del pozo.
Generalmente este tipo de terminación se utiliza en yacimientos
donde la vida del mismo es relativamente corta y el hidrocarburo es
limpio.

3.2. Equipos Sub-Superficial.-

El equipo de sub-superficial o de subsuelo es el que constituye la parte

fundamental de todo el sistema de bombeo. La API ha certificado las
cabillas, las tuberías de producción y bomba de subsuelo.
Las funciones del equipo subsuperficial son:
 Comunicar a la arena productora con el fluido de pozo,
controlando las presiones de fondo.

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 Permitir la circulación de los fluidos de formación desde el fondo de

pozo hasta la superficie.
 Soportar las presiones del flujo de los fluidos.
 Controlar a través de la tubería las velocidades de circulación.

3.2.1. Baleos o disparos.-

La culminación de los trabajos de terminación en agujero revestido

para obtener producción de hidrocarburos es la operación de disparos, la
cual consiste en perforar la tubería de revestimiento, cemento y formación
pasando la zona de daño para establecer comunicación entre el pozo y los
fluidos del yacimiento. La correcta selección del sistema de disparos es de
importancia relevante ya que de esto dependera la productividad del pozo y
la disminución de intervenciones adicionales que implican altos costos.

3.2.1.1. Tipos de disparos.-

3.2.1.1.1. Disparos de Bala.-

Las pistolas de bala de 3 ½´´ de diámetro o mayores se utilizan en

formaciones con resistencias a la compresión inferior a 600 lb., los disparos
con bala de 3 ¼ ´´ o tamaño mayor, pueden proporcionar una penetración
mayor que muchas pistolas a chorro en formaciones con resistencia a la
compresión inferior a 200 lb4. La velocidad y energía cuando el claro
excede de 0.5 pg y la perdida en la penetración con un claro de 1 pg. Es
aproximadamente el 25% de la penetración con un claro de 0.5 pg y con un
claro de 2 pg la perdida es de 30%. Las pistolas a bala pueden diseñarse
para disparar selectiva o simultáneamente.

3.2.1.1.2. Disparos a Chorro.-

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Este tipo de disparo consiste en lanzar un chorro de partículas finas en

forma de aguja, a una velocidad de 20000 pies/seg y una presión estimada
de 5 millones de lb4 sobre el blanco. Esta fuerza excede por mucho la
resistencia de la tubería de revestimiento, el cemento, los esfuerzos de la
roca y consecuentemente forma un tunel con una longitud que dependera
del tipo de formación y pistola utilizada.

El proceso de disparar a chorro consiste en que un detonador electrico

inicia una reacción en cadena que detona sucesivamente el cordón
explosivo y el explosivo principal generando la alta presión y la expulsión a
chorro de las partículas finas.

3.2.1.2. Pistolas Hidráulicas.-

Una acción cortante se obtiene lanzando a chorro un fluido cargado de

arena, a traves de un orificio, contra la tubería de revestimiento. La
penetración se reduce grandemente a medida que la presión en el fondo del
pozo aumenta de 0 a 300 lb4. La penetración puede incrementarse
apreciablemente adicionando nitrógeno a la corriente del fluido.
 Cortadores Mecánicos
Se han usado cuchillas y herramientas de molienda para abrir ranuras o
ventanas para comunicar el fondo del pozo con la formación.

3.2.2. Tipos de Pistolas.-

Un sistema de disparo consiste de una colección de cargas explosivas,

cordón detonante, estopín y porta cargas. Esta es una cadena explosiva
que contiene una serie de componentes de tamaño y sensitividad diferente
y se clasifican de acuerdo al sistema de transporte cuando es bajado.

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Figura 9.- Tipos de Pistola

3.2.2.1. Pistolas bajadas con Cable

El sistema de disparo bajado con cable puede usarse antes de

introducir la tubería de producción, o después de introducir la TP. La
ventaja de efectuar el disparo previo a la introducción del aparejo es que se
pueden emplear pistolas de di5metro m5s grande, generando un disparo
m5s profundo. Los componentes explosivos son montados en un porta
cargas el cual puede ser un tubo, una lámina o un alambre.

3.2.2.2. Pistolas bajadas con tubería.-

En el sistema de disparo bajado con tubería, la pistola es bajada al

intervalo de interés con tubería de trabajo. A diferencia de las pistolas
bajadas con cable, en este sistema solo se utilizan porta cargas
entubados, además la operación de disparos puede ser efectuada en una
sola corrida, lo cual favorece la técnica de disparos bajo balance. El
objetivo fundamental del sistema es crear agujeros profundos y grandes
favoreciendo la productividad del pozo. este sistema tambien es
recomendado #si las condiciones mec5nicas lo permiten cuando se
dispara en doble tubería de revestimiento, esto con la finalidad de generar
una penetración adecuada del disparo.

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Figura 10.- Tipos de Pistolas

3.2.3. Packers de producción.-

Un Packer de producción es una herramienta de fondo que se usa para

proporcionar un sello entre la tubería de producción y la tubería de
revestimiento (o la tubería de producción y el hoyo abierto).
Su función es evitar el movimiento vertical de fluidos, desde el Packer
por el espacio anular. Los Packers de camisa y los colgadores de
tensión se incluyen entre los tipos de Packers, sin embargo, no
se utilizan como Packers de producción.
Las empacaduras de producción se utilizan para:
Proteger la tubería de revestimiento del estallido, bajo condiciones de
alta producción opresiones de inyección.
Proteger la tubería de revestimiento de algunos fluidos corrosivos.
Prevenir la migración de fluidos entre zonas a través de las
perforaciónes o fugas de tubería de revestimiento.
Aislar perforaciones y producción en completaciones múltiples,
Proteger la tubería de revestimiento de colapso por el uso de un fluido
sobre el Packer en el espacio anular entre la tubería de producción y la
tubería de revestimiento.

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3.2.3.1. Elementos básicos de los empacadores

Los elementos básicos de un Packer son:

3.2.3.1.1. Cuñas

Las cuñas pueden ser de una variedad amplia de forma. Es descabale

que posean un área superficial adecuada para mantener el Packer en
posición, bajo los diferenciales de presión previstos a través de las
empacaduras. Las cuñas se deben reemplazar si ya han utilizado una vez
en el pozo.

Figura 11.- Estructura con Cuña

3.2.3.1.2. Sellantes

Estos elementos son normalmente constituidos con un producto de

goma de nitrito ya que se ha comprobado que son superiores cuando se
utilizan en rangos de temperatura normal a media. Cuando se asienta un
Packer, el elemento sellante es comprimido para formar un sello contra la
tubería de revestimiento. Durante la compresión, el elemento de goma se
expande entre el cuerpo del Packer y la pared de la tubería de
revestimiento. La maleabilidad del elemento sellante para retomar a su

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forma original cuando se quitan las fuerzas compresivas, causan que el

Packer se pegue contra la pared de la tubería de revestimiento.

3.2.3.1.3. Dispositivos de Fricción

Los elementos de fricción son una parte esencial de muchos tipos de

Packers para asentarlas y en algunos casos para recuperarlas. Pueden
ser flejes, en resortes o bloques de fricción y, si están diseñados-
apropiadamente, cada uno de éstos, proporciona las fuerzas de
sostenimiento necesarias para asentir el Packer,

3.2.3.1.4. Anclas Hidráulicas

Las anclas hidráulicas o sostenedores hidráulicos proporcionan

un método confiable para prevenir al movimiento que tiende a ocurrir en un
Packer cuando se aplica una carga en la dirección opuesta a las cufias
principales, ya que están diseñadas para sostener el Packer.

3.2.3.2. Tipos de packers.-

Los Packers pueden ser agrupados de acuerdo con los métodos de

asentamiento, la dirección de la presión a través del Packer y numero de
orificios a través de Packer. Principalmente existen los siguientes tipos:

3.2.3.2.1. Recuperables

Se bajan con la tubería de producción o tubería de perforación y sí

pueden asentar, por comprensión, mecánica e hidráulicamente. Después
de asentadas pueden ser desasentadas y recuperadas con la misma
tubería.
Los Packers recuperables se pueden clasificar tomando en cuenta la
dirección del diferencial de presión en;

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 Empacaduras de compresión.
 Empacaduras de tensión.
 Empacaduras de compresión-tensión.
 Empacaduras sencillas y duales de asentamiento hidráulico.

3.2.3.2.2. Packers recuperables de compresión:

Un Packer de compresión se asienta aplicando el peso de la tubería de

producción sobre el Packer y se recupera tensionando. Sus
características particulares las hacen apropiadas para resistir diferenciales
depresión hacia abajo.

3.2.3.2.3. Packers recuperables de tensión:

Estos Packers se asientan rotando la tubería de producción ¼ de

vuelta a la izquierda y luego tensionando. Para recuperarla, se deja caer
peso dela tubería de manera tal de compensar la tensión y luego se rota la
tubería a la derecha ¼ de vuelta, de manera que las cuñas vuelvan a su
posición original.

3.2.3.2.4. Packers recuperables de compresión – tensión:

Estos Packers se asientan por rotación de la tubería más peso o con

rotación solamente. No se desasientan por presiones aplicadas en
cualquier dirección, por lo tanto pueden soportar un diferencial de presión
desde arriba o desde abajo. Para recuperarlas, solamente se requiere
rotación de la tubería de producción hacia la derecha.

3.2.3.2.5. Packers recuperables sencillos y duales de asentamiento

hidráulico:

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La principal ventaja de las empacaduras recuperables con

asentamiento hidráulico, es que la tubería productora puede ser corrida en
el pozo y el cabezal de producción instalado antes del asentamiento del
Packer.

3.2.3.2.2. Packers Permanentes

Están diseñados para pozos de alta presión y temperatura, en

completaciones donde se prevén trabajos de fractura en el futuro. En
completaciones electivas y principalmente en pozos exploratorios donde
no se conocen las características del yacimiento. Estas se pueden colocar
con la tubería de producción o con equipo de guaya fina. Forma parte del
revestidor, ya que al estar anclada hay que fresarla para su remoción, por
lo que frecuentemente se les denomina Packer perforable.

Figura 12.- Estructura de Packer Permanente

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3.3. Tuberías de producción.-

Las tuberías de producción son el elemento tubular a través del cual

se conducen hasta la superficie los fluidos producidos de un pozo, o bien,
los fluidos inyectados de la superficie hasta el yacimiento.

Una de las instituciones más seria y de mayor prestigio a nivel

internacional y que ha trabajado para la industrias petrolera desde 1919,
es el American Petroleum Institute (API). En el seno de dicha institución
se han forjado una serie de estudios e investigaciones que dieron lugar a
lo que actualmente se conoce como boletines o recomendaciones API.
Los estudios sobre tuberías y conexiones que el API ha realizado, ha
generado una gran cantidad de referencias, que en muchos de los casos,
aplicamos en cada una de las etapas en las que se utilizan las tuberías.
Es decir, primeramente los fabricantes producen las tuberías
requeridas acorde a las especificaciones de fabricación y pruebas
recomendadas por el API.

Además, desde un punto de vista de diseño, se utilizan las

condiciones de desempeño estipuladas en los boletines y finalmente, se
aplican también las recomendaciones para el uso adecuado de las
tuberías. A continuación se listan las especificaciones, boletines y
recomendaciones prácticas emitidas por el API en relación con el tipo de
tubería y conexión.

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Tabla 1. Tipos de Tuberias

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3.3.3. Tipos de tuberías según API.-

Tabla 2.- Tipos de Tuberia segun la API

3.4. VALVULAS

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En el equipo instalado en la plataforma de un pozo productor de aceite

están presentes los siguientes equipos:
 Válvula de contrapresión o Adaptador
 Árbol de válvulas
3.4.1. Válvula de contrapresión o Adaptador.-

Se encuentra instalada en el colgador de la tubería de producción o en el

bonete del medio árbol, que sirve para obturar el agujero en la TP cuando se
retira el preventor y se va a colocar el medio árbol. Una vez que se conecta
este último con el cabezal de la TP, la válvula de contrapresión puede ser
recuperada con un lubricador. Se puede establecer comunicación con la TP,
si fuese necesario, a través de la válvula de contrapresión. De los diseños
actuales, unos se instalan mediante rosca y otros con seguro de resorte.

3.4.2. Árbol de válvulas.-

Es un conjunto de conexiones, válvulas y otros accesorios con el
propósito de controlar la producción y dar acceso a la tubería de producción.
El elemento que está en contacto con la sarta de la TP es la brida o un
bonete. Existen diferentes diseños, todos tienen la particularidad de que se
unen al cabezal de la TP usando un anillo de metal como sello. Los tipos
principales difieren en la conexión que tienen con la válvula maestra, la cual
puede ser mediante rosca o con brida. Las válvulas del medio árbol se
fabrican de acero de alta resistencia. Generalmente son válvulas de
compuerta o de tapón, bridas o roscables.

En el árbol de válvulas se usa válvulas API fabricadas con una aleación

de acero de alta resistencia. Las válvulas ASA por ser construidas con
aceros al carbón no se usan en los pozos. Normalmente se usan válvulas de
compuerta de paso completo. Las válvulas son elementos que sirven para
permitir o restringir el paso de un fluido. Existen varios tipos de válvulas:

3.4.2.1. Valvula maestra.-

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Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para

soportar las presiones máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura
máxima, con un claro (paso) igual o mayor al diámetro interior de la TP; para
permitir el paso de diferentes herramientas, tales como los empacadores,
pistolas para disparos de producción, etc. En pozos de alta presión se usan
dos válvulas maestras conectadas en serie. A continuación de la válvula
maestra se encuentra la conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a
los lados, provista de válvulas para su operación. A cada lado de la conexión
están las válvulas laterales. Estas pueden ser del tipo de apertura
restringida, con un diámetro nominal un poco menor al de la válvula maestra,
sin que esto cause una caída de presión apreciable. La válvula superior
(porta manómetro), se localiza en la parte superior y sirve para controlar el
registro de presiones leyéndose, cuando sea necesario, la presión de pozo
cerrado y la de flujo a boca de pozo. Asimismo, la válvula superior sirve para
efectuar operaciones posteriores a la terminación, tales como:
desparafinamiento, registro de presiones de fondo fluyendo y cerrado,
disparos, etc. En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se
cierra la válvula y se coloca un lubricador para trabajar con presión;
introduciendo en el cuerpo de éste las herramientas necesarias abriendo la
válvula porta manómetro para permitir su paso. Las conexiones en rosca de
las válvulas del árbol se usan para presiones máximas de 345 bares (4,992
lb/pg2 ), mientras que las conexiones en brida no tienen límite en cuanto a
presión (recordando que la máxima presión de trabajo establecida por el API
es de 1035 bares (14,796 lb/pg2 ). Las conexiones se requieren que tengan
un cierre perfecto. La toma de muestras en el árbol de válvulas
generalmente se encuentra después del niple porta estrangulador. Esta
consiste en una reducción (botella) de 2 a 1/2 pulgada, válvula de compuerta
y una boquilla. Es importante que al efectuar la toma de muestras la válvula
de 1/2” se abra un lapso moderado con el propósito de limpiar la trampa que
se forma en la reducción de 2 a 1/2”. En el árbol de válvulas (navidad)
también se encuentra el porta-estrangulador, estrangulador, la válvula de
contrapresión y la válvula de seguridad.

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3.4.2.2. Válvulas de seguridad.-

Estos dispositivos están diseñados para cerrar un pozo en caso de una
emergencia. Se pueden clasificar en dos tipos:
a) Auto controladas. Este tipo de válvula va colocada entre la
válvula lateral y el porta-estrangulador. Se accionan cuando se
tienen cambios en la presión, temperatura o velocidad en el
sistema de flujo. Se usa para cerrar el pozo automáticamente
cuando la presión en la tubería de escurrimiento decrece o se
incrementa hasta ciertos limites, por ejemplo; cuando falla la
tubería (fuga) o cuando se represiona. El límite superior es
comúnmente 10% arriba de la presión normal de flujo, y el límite
inferior es de 10 a 15% abajo de dicha presión.

b) Controladas desde la superficie. Se les da el nombre de

“válvulas de tormenta” y se usan generalmente en pozos
marinos donde el control es más difícil y en zonas donde el mal
tiempo es frecuente. Este tipo de dispositivo se instala en la
tubería de producción; la válvula de tormenta se encuentra
abierta cuando el pozo está operando normalmente y se cierra
cuando existe algún daño en el equipo superficial de producción,
cuando el pozo permite un gasto mayor a un cierto valor
predeterminado o la presión de la TP cae por debajo de cierto
valor. Originalmente las “válvulas de tormenta” fueron usadas en
localizaciones marinas o lugares muy alejados, pero es
recomendable su uso en cualquier situación donde hay
posibilidades de que el árbol de válvulas sufra algún daño.
Existen diferentes tipos de válvula de tormenta. Todas pueden
ser colocadas y recuperadas con línea de acero. Algunas
pueden ser asentadas en niples especiales y otras se adhieren a
la TP mediante cuñas en cualquier punto. Algunos modelos
cierran cuando la presión del pozo excede a cierto valor y otros
cuando la presión se encuentra por debajo de un valor

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determinado. Dentro de este último tipo se ubica la válvula de

tormenta OTIS—H; misma que puede usarse bajo presiones
mayores de 700 bares (10,129 lb/pg2 ). Este tipo de válvula se
llama válvula de tormenta de control directo, porque la presión o
el gradiente de presión del medio que la rodea es la que controla
el cierre de la misma. Además se requiere del uso de una
válvula controlada desde la superficie que mantenga
represionada a la cámara, la presión se transmite por una
tubería de diámetro reducido que se encuentra en el exterior de
la T.P.

3.4.2.3. Valvula de compuerta.-

Normalmente trabaja toda abierta o toda cerrada. Su área de paso

es del mismo diámetro del área de la tubería. No debe usarse
estrangulada, pues no sirve para regular el paso del fluido. Se usa en
líneas de succión y descarga de bombas así como en líneas de
descarga de pozos; como válvula de bloqueo. Son operadas manual y
eléctricamente, ya sea por medio de un volante o motor eléctrico, que
actúan sobre un vástago que levanta la compuerta. Este tipo de válvulas
no tienen sentido de entrada o de salida, cualquiera de sus lados sirven
para los dos propósitos.

Figura 13.- Valvula de Compuerta

3.4.2.4. Valvula de globo.-

Se llaman así por la apariencia de su cuerpo; su característica es

que tiene una apertura u orificio por donde pasa el flujo, siendo esta

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apertura perpendicular al sentido del flujo. Por tal razón este tipo de
válvulas debe ser usada en un solo sentido. Para su instalación se
requiere que la presión mayor este bajo la apertura del orificio. Se usan
para estrangular o controlar un flujo determinado.

Figura 14.- Valvula de Globo

3.4.2.5. Valvula macho.-

También se le llama de tapón. Consta de un cilindro o tanque

perforado de lado a lado, formando un canal en el cuerpo del cilindro.
Cuando este canal está en el mismo sentido del flujo, permite su paso,
en caso contrario es decir dando una vuelta de 90º, se opone la cara
sólida del cilindro y obstruye el flujo. Este cilindro se acciona
exteriormente por medio de un maneral o por medio de un volante
acoplado a un sistema de engranes, que actúan sobre el vástago unido
al cilindro. Este tipo de válvula se usa principalmente en sistemas donde
se trabaja con productos ligeros, gases y gasolinas. Por su construcción
son de cierre rápido ya que necesitan girar solo 9O0 para abrir o cerrar.
Es necesaria una lubricación constante y adecuada.

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Figura 15.- Valvula Macho

3.4.2.6. Valvula de retención.-

La válvula de retención más conocida como check, tiene como

característica general permitir el paso del flujo en un solo sentido y evitar
que éste regrese. Para este fin cuenta con una apertura que puede ser
obstruida por medio de un disco, una placa o una esfera metálica. Como
se puede notar este tipo de válvula se debe colocar en el sentido
correcto y para evitar confusiones cuenta con una marca en el sentido
del flujo .Fig. 11.9 Se usan en la descarga de bombas. Si la bomba se
para, evita que regrese el fluido de la línea de descarga a la bomba. El
tipo a) Charnela o lengüeta y b) Horizontal, operan solamente en
posición horizontal, no así el tipo c) De bola, que trabaja adecuadamente
en posición vertical, nunca horizontal.

Figura 16.- Valvula de Retencion

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3.4.2.7. Valvula de control.-

Son válvulas de construcción especial, usadas para controlar las

variables del proceso de producción, como son presión, temperatura, nivel
de fluidos y flujo en forma automática. Estas válvulas pueden ser
operadas por medio de una señal, resorte o contrapeso.
a) Las de señal son operadas al admitir aire de un instrumento
de control al diafragma de la válvula; así abre o cierra la válvula.
b) La válvula operada por resorte abre cuando la presión en la
parte inferior de la válvula es mayor que la fuerza del resorte, en
caso contrario cierra.
c) La válvula operada por contrapesos emplea en lugar de
resorte un contrapeso.

Figura 17.- Valvula de control

3.4.2.8. Válvulas de relevo.-

Las válvulas de relevo o seguridad son utilizadas para la
protección del personal y equipo. Están construidas para
abrir a una presión calibrada específicamente y cerrar
por medio de un resorte cuando disminuye la presión por
debajo del ajuste.

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Equipo de superficie.-

3.4.3. Arbol De Produccion .-

Es un ensamble de válvulas, carretes y accesorios para un pozo de
petróleo o gas que permite el flujo y control del fluido de producción. Permite
operar sobre el pozo con las herramientas de intervención de pozos,
introduciendo instrumentos por el tubing, interviniendo y modificando las
condiciones internas del pozo, sin utilizar el equipo.

Esta normalmente bridado al sistema de cabezal de pozo después de

correr el tubing de producción. El diseño mas utilizado es uno de los más
simples y comunes diseños, en él brevemente se comprende 2 válvulas
laterales de salida, normalmente una para la producción y otra para la
inyección. Adicionalmente una tercera válvula de salida provee acceso vertical
al tubing mediante herramientas de cable concéntricas o coiled tubing tools.

La válvula inferior es la válvula maestra y controla todo el acceso

mecánico e hidráulico al pozo. En algunos casos, la importancia de esta válvula
para brindar seguridad al pozo es tan alta que es duplicada. Todas las válvulas
son en algunos casos tanto manualmente operadas como controladas
remotamente hidráulicamente como en el caso de las plataformas marinas.

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3.4.3.1. Tipos de Árbol de Producción.-

Se dividen en:
- Arbolito con
valvulas
individuales
por el tipo de
-Arbolito de
ensamblaje de
valvulas en
la valvula
bloque
formando un
conjunto solido
Arbolito de
Tipos de produccion -Arbolitos de simple
arbolito de terminacion
produccion -Arbolito de doble
Arbolito de por el tipo de terminacion
prueba terminacion -Arbolito de triple
del pozo terminacion
-Arbolito de
cuadruple
terminacion

3.4.3.1.1. Árbol de Prueba.-

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Son utilizados para prueba de producción del pozo, limpieza del pozo y para
trabajos de cable, consta de una válvula maestra o tronquera, válvula de purga,
válvula de maniobra, válvulas de surgencia, bridas, manómetros, también es
colocado en pozo de terminación simple y terminación doble por separado.

3.4.3.1.2. Árbol de Producción

Este va colocado sobre el cabezal de producción y es utilizado para el traslado
de fluidos. Proporciona un sello entre ellas y permite controlar la producción del
pozo. Anteriormente las presiones de trabajo del equipo estaban normadas por
una asignación de serie "API "actualmente se usa el termino “presión máxima
de trabajo”

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3.4.4. Choque.-
Si una corriente de gas fluyendo que contiene neblina líquida choca contra una
superficie, la neblina líquida se puede adherir, y coalescer a la superficie.
Después que este neblina coalesce como gotas más grandes, el líquido
tendera a ir a la sección líquida del tanque. Si el contenido de líquido en el gas
es alto o las partículas de neblina son extremadamente finas, se necesitarán
varios y sucesivos impactos contra superficies para realizar remoción efectiva
de estas gotitas de neblina.
3.4.4.1. Cambio en la Dirección del Flujo:
Cuando la dirección del flujo de una corriente de gas que contiene neblina o
gotitas líquidas se cambia abruptamente, la inercia causa que el líquido
continúe en la dirección original del flujo. La separación de la neblina líquida
contenida en el gas se efectuará de esta manera, ya que el gas más fácilmente

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estará dispuesto a asumir el cambio de dirección del flujo y continuara fluyendo

apartado de las partículas líquidas. El líquido removido de esta manera puede
coalescer en una superficie, o puede caer directamente en la sección líquida
abajo.

3.4.4.2. Cambio de Velocidad:

La separación de líquido y gas también se efectúa ya sea con un repentino
aumento o reducción en la velocidad. Las dos condiciones utilizan la diferencia
en inercia del gas y el líquido. Con un descenso en la velocidad del gas, la
inercia más alta del líquido lo lleva a alejarse del gas. El líquido puede entonces
coalesce bajo alguna superficie y dirigirse a la sección del líquido en el
separador. Con un incremento en la velocidad del gas, la inercia más alta del
líquido produce que el gas se mueva apartándose del líquido y el líquido puede
caer en la sección del líquido en el tanque, lo cual muestra una versión de un
“extractor de niebla” del tipo con aspa utilizado en separadores de crudo y gas
para retirar líquido del gas.

3.4.4.3. Fuerza Centrífuga:

Si una corriente de gas que transporta neblina líquida fluye con un movimiento
circular suficientemente a una velocidad alta, la fuerza centrífuga lanza la
niebla líquida exteriormente contra las paredes del contenedor. Aquí éste
coalesce progresivamente a gotas más grandes y finalmente se dirige a la
sección del líquido abajo. La fuerza centrífuga es uno de los métodos más
efectivos para separar la niebla líquida del gas. La eficiencia de este método
aumenta a medida que la velocidad de la corriente del gas aumenta.
Un extractor “rompe niebla” centrífugo es utilizado en separadores verticales de
crudo y gas. Las aspas radiales causan un movimiento circular del gas, y la
fuerza centrífuga resultante lanza partículas líquidas más pesadas contra la
pared del tanque donde estas coalescen a gotas suficientemente más grandes
para drenar del extractor.
Pequeños extractores “rompe niebla” del tipo fuerza centrífuga se han insertado
en tanques de diámetro pequeño (4 a 12 pulgadas), y estos separadores han
manejado volúmenes relativamente grandes de gas.

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Este tipo de separador (o depurador) se utiliza en sistemas de depuración de

gases, transmisión y distribución. Sin embargo, un tanque de diámetro pequeño
usualmente no es práctico para utilizar en pozos productores de crudo y gas
como separador primario porque la posibilidad de que el tanque pequeño se
pueda llenar con un “slug” o “carga” de líquido provocará que el líquido fluya
fuera de la línea del gas. Por lo tanto, se debe utilizar un tanque convencional
más grande para separar los fluidos del pozo ya que los tanques miniatura
pueden causar problemas de “sobrecarga” con líquido.

3.4.4.4. Empaques Coalescentes:

Los empaques coalescentes suministran un medio efectivo de separar y
retirar niebla líquida de una corriente de gas. Uno de los usos más apropiados
es la remoción de niebla líquida de un gas en sistemas de transmisión y
distribución.
Los empaques coalescentes se pueden hacer de Sillas Berl, empaques de
anillos Raschig, malla de fibras tejidas, y otros materiales parecidos. Los
empaques implican una combinación de impacto, cambio de dirección, cambio
de velocidad y fuerza centrífuga para separar y retirar la niebla del gas. Estos
empaques suministran un área de superficie grande para la recolección y
coalescencia de la niebla líquida.
Es apropiada una palabra de precaución respecto al uso de los empaques
coalescentes en separadores de crudo y gas para uso general en campo. Los
empaques coalescentes se hacen de material frágil el cual se puede dañar
durante el traslado o instalación si son instalados en un taller antes de enviarlo
al sitio de utilización. La malla tejida puede contaminarse o taponarse por
depósitos de parafina u otro material extraño, haciendo de este modo que el
separador que utiliza este material no sirva para la operación después de un
tiempo relativamente corto de servicio.
Aun cuando los empaques coalescentes son muy efectivos para retirar la
neblina líquida del gas, se prefiere usualmente el uso de extractores “rompe
niebla” del tipo aspas para reparadores de crudo y gas porque pueden
utilizarse en condiciones amplias y variadas. Debido a su tendencia a
contaminarse, el uso de extractores de niebla del tipo coalescentes es

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apropiadamente restringido para depuradores de gas utilizados en sistemas de

recolección, transmisión y distribución.
3.4.4.5. Filtros:
Los filtros porosos han probado ser efectivos en la remoción de niebla del gas
en ciertas aplicaciones. En efecto, el material poroso cuela o filtra la niebla
líquida del gas. Además el material poroso puede utilizar los principios de
choque o impacto, cambio de dirección del flujo y cambio de velocidad para
llevar a cabo la separación de la niebla del gas.
La presión que cae a través de los extractores de niebla utilizados debe ser tan
baja como sea posible para mantener la máxima eficiencia en la separación.
Hablando en términos generales, los extractores de niebla tipo filtro tendrán la
presión de caída más alta por unidad de volumen de capacidad y los del tipo
coalescente tendrán la más baja. La presión de caída a través de otro tipo de
extractores de niebla tendrán un rango entre estos dos extremos.

3.4.4.5.1. Remoción del Gas del Líquido

Muchos aceites crudos están saturados con gas natural a la presión y
temperatura del reservorio. Las características físicas y químicas del crudo y
sus condiciones de presión y temperatura determinan la cantidad de gas que
contendrán en la solución. La rata a la cual el gas es liberado de un crudo dado
es una función del cambio en presión y temperatura.
El volumen del gas que un separador de crudo y gas removerá del aceite
crudo depende de:
1. características físicas y químicas del crudo,
2. presión de operación,
3. temperatura de operación,
4. rata de velocidad,
5. tamaño y configuración del separador y,
6. otros factores.
Las ratas del fluido y la profundidad del líquido en un separador determinan
el tiempo de “retención” o “asentamiento” del aceite. El tiempo de retención de
1 a 3 minutos generalmente es adecuado para obtener separación satisfactoria
del aceite crudo y el gas a menos que se esté manejando aceite espumoso.

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Cuando se separa aceite espumoso, el tiempo de retención se debe aumentar

de 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la estabilidad de la
espuma y del diseño del separador.
La mejora en los sistemas de proceso en campo y los procedimientos de
las producciones tales como medición electrónica, acentúan la necesidad de
terminar la remoción del gas insoluble presente en el aceite. La agitación,
deflectores especiales, empaques coalescentes, y elementos filtrantes ayudan
a remover el gas no soluble que de otra forma pueda estar retenido en el aceite
debido a la viscosidad y tensión superficial del aceite.
Con una demanda permanente de gas natural y la confianza extendida en
la medida de los hidrocarburos líquidos y por otras razones es importante
retirar todo el gas insoluble del aceite. La remoción del gas de aceite se puede
realizar de varias formas.
3.4.4.5.2. Decantamiento (Settling).
El gas que no está en solución se separará del aceite si al aceite se le
permite reposar por un período de tiempo suficiente. Para aumentar el tiempo
de retención para una rata de líquido fijo se requiere un aumento en el tamaño
del tanque o un aumento en la profundidad del líquido en el separador.
El aumento de profundidad del aceite en el separador puede no resultar en
un aumento de la emisión de gas insoluble en el crudo debido al efecto
“stacking up” (apilamiento) del aceite que puede tender a prevenir que el gas
insoluble salga del aceite.
La esclusa mantiene el nivel del aceite y el controlador de interfase
mantiene el nivel del agua. El aceite es desnatado sobre la esclusa y el nivel
del aceite corriente debajo de la esclusa es controlado por un controlador de
nivel que opera la válvula de descargue del crudo.
Una configuración alterna conocida como “bucket & weir” (balde y esclusa)
elimina la necesidad de un controlador de interfase para un líquido. Juntos el
aceite y el agua fluyen sobre esclusas donde el control de nivel se realiza con
flotadores de colador.
El aceite rebosa en un balde de aceite donde su nivel es controlado. El
agua fluye bajo el balde de aceite y luego sobre una esclusa de agua para ser

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controlada. La altura de las esclusas y los niveles pueden ser críticos para una
separación y medición adecuadas.

Análisis Nodal.

El análisis nodal es una herramienta en la ingeniería petrolera muy

importante ya que toma en cuenta para sus cálculos todos los elementos
del sistema, permite determinar el efecto de su variación en la capacidad de
transporte, y tener una imagen de conjunto del comportamiento del pozo. El
análisis nodal se puede aplicar a pozos fluyentes, inyectores o productores
mediante un equipo artificial de producción. En esta técnica, del análisis del
comportamiento de los elementos del sistema se pueden identificar las
posibles restricciones que modifiquen negativamente la capacidad de
transporte del mismo.

3.4.5. IPR-curva de comportamiento de afluencia.-

Para la selección de un sistema artificial de producción para ser

implementado en un campo en particular es necesario antes, comprender los
factores que afectan el paso de los fluidos desde la formación hacia el pozo así
como las relaciones entre los mismos, y de esta forma conocer en primera
instancia las posibles tasa de flujo que se pueden obtener de cada pozo.

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La tasa de producción de un pozo es una de las variables de mayor

importancia en la selección de un sistema de levantamiento artificial, la cual, no
puede ser asignada arbitrariamente, dado que depende fundamentalmente de
la capacidad de flujo de la formación de interés, más que del sistema de
levantamiento artificial instalado. Existen dos características particulares del
comportamiento de la formación en relación con la capacidad productiva del
pozo, son el IPR de la formación y las curvas de permeabilidad relativa; para
este caso específicamente solo se trataran las curvas de IPR. Es importante
tener en cuenta que hay dos variables en un pozo cuyos efectos deben ser
estudiados por separado: la tasa de producción total durante una etapa
particular de la historia del pozo y la producción acumulativa obtenida del
mismo.

Es una herramienta para evaluar el rendimiento del pozo al representar

gráficamente la tasa de producción del pozo contra la presión de flujo de fondo
de pozo (Pwf). Los datos requeridos para crear la curva de comportamiento del
pozo (IPR) se obtienen al medir las tasas de producción bajo diferentes
presiones de abatimiento.

3.4.6. AOF-tasa máxima de flujo de un pozo podría producir teóricamente

El AOF (Absolute Open Flow) o Potencial Absoluto a Flujo Abierto de un
pozo se ha definido como: “El caudal al cual un pozo produciría si se
estableciera una contrapresión atmosférica enfrente del intervalo productor”
o sea que es máximo caudal teórico al que podría producir un pozo. Este
AOF no puede ser medido directamente pero se puede calcular de las
pruebas de pozo. En los inicios de la industria petrolera este AOF se obtenía
abriendo totalmente el pozo hacia la atmosfera, pronto se comprobó que

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este método es inconveniente porque dependía del diámetro de la tubería de

producción y se quemaban grandes cantidades de gas, asimismo los pozos
se dañaban porque el agua de formación se conificaba y se arenaban por las
altas velocidades que se generaban en el “wellbore”.

CAP. 4. : OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION

4.1 OBJETIVO GENERAL.-

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.-

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CAP. 5: METODOLOGIA

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CAP. 6: MARCO PRÁCTICO

6.1. Datos de pozo.-

6.1.1. Profundidad del Pozo.-

Tabla 3.- Profundidades de pozo

Prognosis Sararenda X1 (kb 1200 msnm)

Formaciones MD TVDSS % de error DIPS
Fm. Tupambi 0 -1200 5 - 10 E
Fm Iquiri 280 -920. +- 0,5% 0 - 10 E
Fm. Los Monos 960 -240. +- 0,5% 10 - 40 E
F. Fm. Los Monos 1630 430 +-1% 0-20 E
Emsiano 2490 1290 +-1% 0-10 W
Falla Mandiyuti/ (Fm. Chorro) 2640 1440 +-1% 20-30 W
Fm Tupambi 2660 1460 +-3% 0-5 E
Fm Iquiri 3010 1810 +-3% 5-10 E
Fm. Los Monos 3520 2324 +-3% 10-20 E
F. Fm. Los Monos 4200 3000 +-3% 10-20 E
Emsiano Bloque Bajo 4315 3115 +-3% 10-20 E
Fm. Huamampampa 4520 3320 +- 5% 15-20 E
Fm Icla 4800 3600
Profundidad Final 4800 360
Puntos de objetivo
decision

Fuente.- Elaboración propia, 2016 (datos YPFB)

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