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Laboratorio de Metalurgia Extractiva

Cinética de Molienda
Profesor Waldo Valderrama
Ay. Jorge Lamilla

Integrantes: Florencia Sazo


Sebastián Alvarado
Felipe Castro
Gonzalo Cornejo

06/04/2016
1 Resumen
El siguiente informe trata sobre el proceso de molienda y las variables que lo afectan.
Para ello se debió observar 4 tipos de moliendas que se le efectuaron a 7 muestras de un
mineral homogeneizado. Las variables de la molienda eran el tamaño de las bolas de
acero del molino y la velocidad a la que se efectuaba. Posteriormente, se sometían las
muestras a un análisis granulométrico para observar los efectos que tenían estas
variables en el tamaño de partículas.

Se realizó un análisis al mayor tamaño de partículas, es decir, las que se encontraban en


el rango de +1700 micrones y se sometieron los datos a los tres tipos de orden cinético.
Una vez graficados todos los modelos se obtuvo que el orden cinético para el proceso fue
el de primer orden ya que el coeficiente de Pearson era el más cercano a 1, es decir, al
realizarle una regresión lineal a los datos era el modelo que más se acercaba a una recta.

Con respecto a la velocidad de desaparición (Si), se logró observar que para los mayores
tamaños de partículas el Si poseía los valores más altos siendo estos alrededor de 0,004.
En cambio, en los tamaños pequeños la velocidad era menor y alcanzaba valores de
alrededor de 0,0001. Por lo tanto, se puede decir que mientras la molienda sea más
efectiva y muela el mineral en rangos más pequeños de partículas se obtendrán valores
bajos para la velocidad de desaparición.

Sobre los efectos de las variables se puede notar una vez realizado el análisis factorial
que la velocidad a la que gira el molino tiene un mayor efecto en las partículas de menor
tamaño donde se obtuvo un valor máximo de 1,12. En cambio, la carga del molino tiene
una influencia mayor en las partículas de mayor tamaño en donde se alcanza un valor de
2,22.

Finalmente, comparando los datos obtenidos post-experimentos y los datos calculados


según la simulación de la molienda se obtienen % de error menores a 1%. Por lo tanto, se
puede decir que los datos obtenidos de los experimentos son de buena calidad.

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2 Índice

1 Resumen .................................................................................................................................... 1
2 Índice .......................................................................................................................................... 2
3 Cálculos Previos ....................................................................................................................... 4
3.1 Velocidad crítica ..................................................................................................................... 4
3.2 Volumen total.......................................................................................................................... 5
3.3 Volumen de la carga ............................................................................................................. 5
3.4 Volumen intersticial de la carga........................................................................................... 5
3.5 Masa de las bolas .................................................................................................................. 5
3.6 Masa de mineral seco en el molino .................................................................................... 5
4 Procedimiento Experimental ................................................................................................... 6
4.1 Plan de experiencia y condiciones de trabajo ................................................................... 6
4.2 Instrumentos utilizados ......................................................................................................... 7
5 Resultados obtenidos .............................................................................................................. 8
6 Análisis de datos..................................................................................................................... 12
6.1 Orden del proceso cinético................................................................................................. 12
6.2 Determinación del Si............................................................................................................ 14
6.3 Determinación del Si para otras fracciones granulométricas ........................................ 15
6.4 Efecto de las variables ........................................................................................................ 15
6.5 Simulación del proceso de molienda ................................................................................ 16
6.6 Cálculos de diseño de proceso.......................................................................................... 23
7 Conclusiones ........................................................................................................................... 25
8 Referencias ............................................................................................................................. 26
9 Anexos ..................................................................................................................................... 27

Tabla 1. Tabla resumen de los experimentos realizados. ......................................................... 6


Tabla 2. Análisis granulométrico sobre muestra sin ser sometida a molienda....................... 8
Tabla 3. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 65-bg-150. ............... 8
Tabla 4. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 65-bg-300. ............... 9
Tabla 5. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 80-bg-150. ............... 9
Tabla 6. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 80-bg-300. ............. 10

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Tabla 7. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 65-m-300. .............. 10
Tabla 8. Análisis granulométrico sobre muestra sometida a molienda 80-m-300. .............. 11
Tabla 9. Datos del Si obtenidos luego del tamizaje. ................................................................. 15
Tabla 10. Plan de experiencias en un diseño factorial de dos variables en dos niveles. ... 16
Tabla 11. Cálculo de efectos e interacciones. ........................................................................... 17
Tabla 12. % acumulado retenido para distintos tiempos (65%Vc) ......................................... 18
Tabla 13. % acumulado retenido para distintos tiempos (80%Vc) ......................................... 18
Tabla 14. % acumulado pasante para distintos tiempos (65% Vc). ....................................... 19
Tabla 15. % acumulado pasante para distintos tiempos (80% Vc). ....................................... 19
Tabla 16. % de error entre los datos experimentales y los empíricos (65%Vc). .................. 19
Tabla 17. % de error entre los datos experimentales y los empíricos (80%Vc). .................. 20
Tabla 18. % acumulado retenido y pasante para tiempos de 600 y 1200 [s] (65%Vc). ...... 20
Tabla 19. % acumulado retenido y pasante para tiempos de 600 y 1200 [s] (80%Vc). ...... 20
Tabla 20. Tabla resumen para el p80. ........................................................................................ 22
Tabla 21. Dimensiones molino utilizado. .................................................................................... 27
Tabla 22. Datos de la molienda realizada. ................................................................................. 27
Tabla 23. Densidades experimentales del mineral a trabajar. ................................................ 27

Gráfico 1. evolución del ln de la fracción relativa de masa versus tiempo para orden 1 de
65-BG-150 y 65-BG-300. .............................................................................................................. 12
Gráfico 2. evolución de la fracción relativa de masa versus tiempo para orden 0 de 65-
BG-150 y 65-BG-300 ..................................................................................................................... 12
Gráfico 3. evolución del recíproco de la fracción relativa de masa versus tiempo para
orden 2 de 65-BG-150 y 65-BG-300 .......................................................................................... 13
Gráfico 4. Determinación de si para 65-BG-150 y 65-BG-300. ............................................... 14
Gráfico 5. Determinación de si para 80-BG-150 y 80-BG-300. ............................................... 14
Gráfico 6. Si vs tamaño de abertura de la malla [µm]. .............................................................. 15
Gráfico 7. Diseño factorial de carga de bolas [kg] y velocidad del molino [rpm]. ................. 16
Gráfico 8. Gráfico distribución granulométrica vs tamaño de abertura para diferentes
tiempos (65Vc). ............................................................................................................................... 21
Gráfico 9. Gráfico distribución granulométrica vs tamaño de abertura para diferentes
tiempos (80Vc). ............................................................................................................................... 22
Gráfico 10. p80 vs tiempo. ............................................................................................................ 23
Gráfico 11. Velocidad de desaparición Si para velocidad crítica 65 vs tamaño de tamiz. .. 23
Gráfico 12. Velocidad de desaparición Si para velocidad crítica 80 vs tamaño de tamiz. .. 24

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3 Cálculos Previos
3.1 Velocidad crítica

El molino gira provocando que los cuerpos de molienda (bolas de acero en este caso),
que en relación a las partículas del material son mucho más pesados y de mayor tamaño,
caigan en forma de cascada impactando la muestra. El nivel al que se elevan estos
cuerpos depende de la velocidad de rotación del molino, haciendo énfasis en lo que se
llama velocidad critica. Ésta corresponde a la velocidad mínima a la cual la capa exterior
de los cuerpos de molienda se adhiere a la superficie interior del molino debido a la fuerza
centrífuga. Por lo tanto, el cálculo de la velocidad crítica se puede obtener igualando la
fuerza centrífuga con la acción del peso en la parte superior del molino:

𝑀𝑏𝑜𝑙𝑎 ∙ 𝑔 = 𝑀𝑏𝑜𝑙𝑎 ∙ 𝜔2 ∙ (𝑅 − 𝑟)

Donde:

M: masa de la bola.

g: gravedad.

ω: velocidad crítica.

R: radio del molino.

r: radio de la bola.

Reemplazando los datos de las dimensiones del laboratorio se tiene la siguiente


expresión para la velocidad crítica:

1
ω = 42,2 ∙ √𝐷

Dónde:

D = R-r

Durante el laboratorio la velocidad operacional utilizada fluctuó entre los 65-80% de la


velocidad crítica y ésta tuvo un valor de 102,59[rpm]. Por lo tanto, la velocidad de
operación a la cual fue sometido el molino son:
ω𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,65 ∙ 102,59 ≅ 67[𝑟𝑝𝑚]

ω𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,80 ∙ 102,59 ≅ 82[𝑟𝑝𝑚]

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3.2 Volumen total

El volumen total del molino a utilizar, que en este caso es de forma cilíndrica, se calcula
de la siguiente manera:

𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 𝜋 ∙ 𝑟 2 ∙ 𝑙

Dónde:

r = radio.

l = largo.

Reemplazando las dimensiones del molino (tabla en anexos) el resultado que se obtiene
es:

𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 5220,5 [𝑐𝑐]

3.3 Volumen de la carga

Para iniciar la etapa de molienda se procede a calcular la fracción de llenado del molino
que en este caso corresponde al 30% del volumen total:

𝑉𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,3 ∙ 𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

Reemplazando el volumen del molino se obtiene:

𝑉𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = 1566 [𝑐𝑐]

3.4 Volumen intersticial de la carga

Se calcula el volumen que ocupan las bolas en el molino cuya cantidad será
independiente del tamaño; la que corresponde a un 60% respecto al volumen de carga;
además del cálculo del volumen intersticial el que corresponde al 40% restante del
volumen de carga:
𝑉𝐵𝑜𝑙𝑎𝑠 = 0,6 ∙ 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 939,6 [𝑐𝑐]

𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 0,4 ∙ 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 626,4 [𝑐𝑐]

3.5 Masa de las bolas

La masa de bolas a utilizar se calcula utilizando la densidad de la bola de acero:

𝑀𝐵𝑜𝑙𝑎𝑠 = ρ𝑏𝑜𝑙𝑎 ∙ 𝑉𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 7376,36 [𝑔]

3.6 Masa de mineral seco en el molino

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La masa de mineral seco se calcula gracias a un dato obtenido experimentalmente, el
cual corresponde a la densidad del mineral. Se hicieron 3 muestras, que consistían en
pesar una masa determinada de mineral e introducirla en una con un volumen inicial de
agua. Esta masa provocaría un aumento en el volumen, logrando de esta manera calcular
mediante la siguiente fórmula la densidad del mineral:

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙


𝜌=
𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙

Reemplazando los valores experimentales determinados, se logra obtener una densidad


de 2,5 [g/cc]. Entonces la masa del mineral utilizada en el molino es:

𝑀𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = ρ𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ∙ 𝑉𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑠𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 1487[𝑔]

4 Procedimiento Experimental

4.1 Plan de experiencia y condiciones de trabajo

Lo primero fue reconocer y utilizar los instrumentos de seguridad pertinentes a la


experiencia tales como, guantes de nitrilo, gafas de seguridad, mascarilla antipolvo,
zapatos de seguridad y tapones de oídos, todo para evitar daños a la salud de los
integrantes del grupo durante la molienda y demás procesos dentro del laboratorio.

El siguiente paso fue realizar los cálculos necesarios para llenar el molino. Dentro de los
datos obtenidos posterior a los cálculos están el volumen total del molino, el volumen que
ocupaban las bolas, la densidad del mineral y la masa de mineral que debía introducirse
al molino.

Paralelamente, se homogeneiza el mineral mediante roleo y es separado utilizando el


partidor de rifle en 9 muestras de 200±30 [g]. La primera muestra sólo fue tamizada
correspondiente al tiempo cero. El resto fueron llevadas al molino de bolas para
realizarles la molienda con distintas variables, las cuales se resumen en la siguiente tabla:

T ABLA 1. T ABLA RESUMEN DE LOS EXPERIMENTOS REALIZADOS .

Fracción de la Carga de bolas, %


Nombre Tiempo de
Experimento velocidad de tamaño en
codificado molienda, [s]
crítica, % pulgadas [mm]
6.1 65-BG-150 150
65
6.2 65-BG-300 300
100% 1” (25mm)
6.3 80-BG-150 150
80
6.4 80-BG-300 300
6.5 65-M-150 150
65
6.6 65-M-300 30% 1” (25mm) 300
6.7 80-M-150 70% 3/8” (9,5mm) 150
80
6.8 80-M-300 300

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Los tamaños
Los valores anteriores son
anteriores deben nominales. Se debe
Observaciones ser convertidos en pesar una muestra de
valores de rpm cada tamaño para
estimar el tamaño real.

Cabe destacar que los recuadros que están pintados en amarillo fueron los experimentos
que no se pudieron realizar en el laboratorio por falta de tiempo.

Finalmente, las muestras que salían del molino eran sometidas nuevamente a un roleo,
cuarteo, y un análisis granulométrico, cuyo resultado de cada uno de éstos se encuentran
en resultados.

4.2 Instrumentos utilizados

Los primeros instrumentos a utilizar son los de seguridad: guantes de nitrilo, tapones
auditivos, zapatos de seguridad, delantal, lentes de seguridad, mascarilla antipolvo.

En la experiencia se trabajó principalmente con dos máquinas, el molino de bolas y la


maquina tamizadora. El molino de bolas consta de un cilindro rotatorio que contiene bolas
de acero en su interior, las cuales actúan como moledor (Para el laboratorio fueron bolas
de 1” y de 3/8”). El material que debe ser molido es introducido en un barril cilíndrico, que
es girado a una velocidad entre 4 y 20 rpm, dependiendo del diámetro del molino.
Mientras más largo sea el diámetro, más lenta será la velocidad de rotación. Además,
esta rotación produce fuerzas centrifugas permiten que las bolas alcancen una
determinada altura, provocando que caigan a la parte inferior del cilindro e impacten al
material para ser molido. Si la velocidad del molino es muy alta, el cilindro actuará como
una centrifuga, causando que las bolas permanezcan en el borde del molino en lugar de
caer de vuelta y así no pueda moler el mineral. Entonces el límite de velocidad en donde
el molino de bolas actúa como centrifuga se denomina velocidad crítica. Cabe estacar el
tacómetro, utilizado para ajustar la velocidad de los rodillos al porcentaje de velocidad
crítica correspondiente.

Previo al análisis granulométrico se homogeneizaron las muestras que provenían del


molino. Para esto los implementos utilizados fueron: Nylon de roleo, palas, poruñas,
partidores rifles de tres tamaños, brochas

Para realizar el análisis granulométrico se utilizó la máquina tamizadora. Aquí se


depositan los diferentes tamices que componen la serie. Los tamices utilizados fueron:
N°12, N°16, N°20, N°30, N°40, N°50, N°70 y N° 100. Éstos constan de una malla metálica
constituida por barras tejidas y que dejan un espacio entre sí por donde se hace pasar el
alimento previamente triturado.

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5 Resultados obtenidos
T ABLA 2. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SIN SER SOMETIDA A MOLIENDA.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 4,8 2,3 1700 97,7 2,3

-1700 +1180 22 10,6 1180 87,1 12,9

-1180 a +850 24,4 11,7 850 75,4 24,6

-850 a +600 30,9 14,9 600 60,5 39,5

-600 a +425 32 15,4 425 45,1 54,9

-425 a +300 34,1 16,4 300 28,7 71,3

-300 a +212 33,4 16,1 212 12,6 87,4

-212 a +150 17,8 8,6 150 4,0 96,0

-150 8,4 4,0 0 0,0 100,0

Total 207,8 100,0

T ABLA 3. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 65- BG-150.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 2,5 1,3 1700 98,7 1,3

-1700 +1180 14,8 7,7 1180 91,0 9,0

-1180 a +850 20,4 10,6 850 80,5 19,5

-850 a +600 29 15,0 600 65,4 34,6

-600 a +425 31 16,1 425 49,4 50,6

-425 a +300 32,7 17,0 300 32,4 67,6

-300 a +212 35 18,1 212 14,3 85,7

Página 8 de 28
-212 a +150 19 9,8 150 4,4 95,6

-150 8,5 4,4 0 0,0 100,0

Total 192,9 100,0

T ABLA 4. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 65- BG-300.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 1,2 0,6 1700 99,4 0,6

-1700 +1180 9,7 5,0 1180 94,3 5,7

-1180 a +850 16,8 8,7 850 85,6 14,4

-850 a +600 27,5 14,3 600 71,4 28,6

-600 a +425 31,1 16,1 425 55,3 44,7

-425 a +300 34,6 17,9 300 37,3 62,7

-300 a +212 38,5 20,0 212 17,4 82,6

-212 a +150 20,4 10,6 150 6,8 93,2

-150 13,1 6,8 0 0,0 100,0

Total 192,9 100,0

T ABLA 5. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 80- BG-150.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 2 1,1 1700 98,9 1,1

-1700 +1180 12,8 7,1 1180 91,8 8,2

-1180 a +850 18,4 10,2 850 81,5 18,5

-850 a +600 26,1 14,5 600 67,0 33,0

Página 9 de 28
-600 a +425 28,4 15,8 425 51,3 48,7

-425 a +300 30,7 17,1 300 34,2 65,8

-300 a +212 36,3 20,2 212 14,0 86,0

-212 a +150 16,6 9,2 150 4,8 95,2

-150 8,6 4,8 0 0,0 100,0

Total 179,9 100,0

T ABLA 6. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 80- BG-300.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 1,6 0,7 1700 99,3 0,7

-1700 +1180 11,2 4,9 1180 94,4 5,6

-1180 a +850 19,5 8,5 850 85,9 14,1

-850 a +600 32,2 14,1 600 71,8 28,2

-600 a +425 37 16,2 425 55,6 44,4

-425 a +300 40,5 17,7 300 37,9 62,1

-300 a +212 48,3 21,1 212 16,8 83,2

-212 a +150 26 11,4 150 5,4 94,6

-150 12,4 5,4 0 0,0 100,0

Total 228,7 100,0

T ABLA 7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 65-M -300.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 4,8 2,7 1700 97,3 2,7

Página 10 de 28
-1700 +1180 18,4 10,2 1180 87,1 12,9

-1180 a +850 19,4 10,8 850 76,4 23,6

-850 a +600 23,1 12,8 600 63,6 36,4

-600 a +425 23,9 13,2 425 50,3 49,7

-425 a +300 27,2 15,1 300 35,3 64,7

-300 a +212 34,7 19,2 212 16,0 84,0

-212 a +150 19,1 10,6 150 5,4 94,6

-150 9,8 5,4 0 0,0 100,0

Total 180,4 100,0

T ABLA 8. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO SOBRE MUESTRA SOMETIDA A MOLIENDA 80-M -300.

Rango Tamaño Fracciones


Tamaño nominal Acumulado, %
malla Granulométricas
Bajo Sobre
μm g % μm
tamaño tamaño
+1700 3,8 2,1 1700 97,9 2,1

-1700 +1180 15,5 8,7 1180 89,2 10,8

-1180 a +850 16 9,0 850 80,2 19,8

-850 a +600 20,6 11,5 600 68,7 31,3

-600 a +425 23,2 13,0 425 55,7 44,3

-425 a +300 30,1 16,8 300 38,9 61,1

-300 a +212 35,4 19,8 212 19,1 80,9

-212 a +150 23,3 13,0 150 6,0 94,0

-150 10,8 6,0 0 0,0 100,0

Total 178,7 100,0

Página 11 de 28
6 Análisis de datos
6.1 Orden del proceso cinético

Orden Cinético
0.2
0
-0.2 0 50 100 150 200 250 300 350
ln[w(t)]-ln[w(0)]

-0.4
-0.6
-0.8
-1
-1.2
-1.4 R² = 0.9988
-1.6
Tiempo [s]

G RÁFICO 1. EVOLUCIÓN DEL LN DE LA FRACCIÓN RELATIVA DE MASA VERSUS TIEMPO PARA ORDEN 1 DE 65-BG-
150 Y 65-BG-300.

Orden Cinético
0
0 50 100 150 200 250 300 350
-0.5
-1
-1.5
w(t) - w(0)

-2
-2.5
-3
-3.5
R² = 0.9749
-4
Tiempo [s]

G RÁFICO 2. EVOLUCIÓN DE LA FRACCIÓN RELATIVA DE MASA VERSUS TIEMPO PARA ORDEN 0 DE 65-BG-150 Y
65-BG-300

Página 12 de 28
Orden Cinético
0.8
R² = 0.9525
0.6
0.4
(1/w(t))-(1/w(0))

0.2
0
0 50 100 150 200 250 300 350
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
Tiempo [s]

G RÁFICO 3. EVOLUCIÓN DEL RECÍPROCO DE LA FRACCIÓN RELATIVA DE MASA VERSUS TIEMPO PARA ORDEN 2 DE
65-BG-150 Y 65-BG-300

Comparando los gráficos obtenidos de los datos de evolución de la fracción relativa de


masa y luego calculando el coeficiente de Pearson mediante una regresión lineal, se
puede concluir que el valor más cercano a 1 lo obtuvo el gráfico de ln([W]) vs t con
0,9988. Por lo tanto, el proceso es de orden 1.

Página 13 de 28
6.2 Determinación del Si

Determinación Si
100
%Masa Retenida Acumulada

10

1
0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 350.00

0.1
Tiempo [s]

G RÁFICO 4. D ETERMINACIÓN DE S I PARA 65-BG-150 Y 65-BG-300.

Determinación Si
100
%Masa retenida acumulada

10

1
0.00 50.00 100.00 150.00 200.00 250.00 300.00 350.00

0.1
Tiempo [s]

G RÁFICO 5. D ETERMINACIÓN DE S I PARA 80-BG-150 Y 80-BG-300.

Existe menos masa retenida acumulada en tamices cuya granulometría es mayor y


además, mientras más tiempo se le realiza la molienda, este tiende a disminuir su tamaño

Página 14 de 28
y queda retenido en otros tamices de menor granulometría. Este efecto se ve más claro
en las muestras de mayor tamaño e igual velocidad crítica.

6.3 Determinación del Si para otras fracciones granulométricas

T ABLA 9. D ATOS DEL SI OBTENIDOS LUEGO DEL TAMIZAJE .

Denominación Tamaño abertura


Si
estándar de la malla de la malla
N°12 1700 0,0041
N°16 1180 0,0026
N°20 850 0,0017
N°30 600 0,0010
N°40 425 0,0006
N°50 300 0,0004
N°70 212 0,0001
N°100 150 0,0001

Si vs Tamaño de abertura de la malla[µm]


0.0050

0.0040 y = 3E-06x - 0.0004


R² = 0.9958
0.0030

0.0020
Si

0.0010

0.0000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
-0.0010
Tamaño de abertura de la malla[µm]

G RÁFICO 6. S I VS TAMAÑO DE ABERTURA DE LA MALLA [µM ].

Dada la ecuación de la recta:

𝑦 = 3𝐸 − 06𝑥 − 0,0004

Tomamos el punto (180, Si(180)) siendo c el valor de Si asignado a un tamaño de 180


micrones, y reemplazamos en la ecuación anterior de forma que:

𝑆𝑖(180) = (3𝐸 − 06)180 − 0,0004 = 1,4𝐸 − 04

De igual forma se realiza en el caso del punto (80, Si(80)) de manera que la velocidad de
desaparicion para el tamaño de 80 micrones es 1,6E-04.

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6.4 Efecto de las variables

T ABLA 10. PLAN DE EXPERIENCIAS EN UN DISEÑO FACTORIAL DE DOS VARIABLES EN DOS NIVELES .

Carga de
Variable → Rpm bola
[g]
Experimento ↓
[1] 66,68 7393,32
R 82,07 7393,32
T 66,68 7627,44
RT 82,07 7627,44

Diseño Factorial de Dos Variables


7.65

7.6
Cargas de bolas [kg]

7.55

7.5

7.45

7.4

7.35
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Velocidad del molino [rpm]

G RÁFICO 7. D ISEÑO FACTORIAL DE CARGA DE BOLAS [ KG] Y VELOCIDAD DEL MOLINO [RPM ].

Página 16 de 28
T ABLA 11. C ÁLCULO DE EFECTOS E INTERACCIONES .

Fracción granulométrica

Código rpm C No.12 No. 16 No. 20 No. 30 No. 40 No. 50 No.70 No.100 Fondo
65 BG 300 66,68 7393,32 0,63 5,10 8,83 14,45 16,34 18,18 20,23 9,35 6,88
80 BG 300 82,07 7393,32 0,70 4,90 8,53 14,08 16,18 17,71 21,12 11,37 5,42
65 M 300 66,68 7627,44 2,66 10,20 10,75 12,80 13,25 15,08 19,24 10,59 5,43
80 M 300 82,07 7627,44 2,13 8,67 8,95 11,53 12,98 16,84 19,81 13,04 6,04
Promedio 1,53 7,22 9,27 13,22 14,69 16,95 20,10 11,09 5,95
Efecto R -0,11 -0,43 -0,52 -0,41 -0,10 0,32 0,36 1,11 -0,21
Efecto C 0,86 2,21 0,58 -1,04 -1,57 -0,99 -0,57 0,72 -0,20
Interacción RC -0,15 -0,33 -0,37 -0,22 -0,02 0,55 -0,07 0,10 0,51

Al analizar la tabla 11 se puede observar que la velocidad de giro del molino influye de
mayor manera en tamaños granulométricos relativamente menores, esto se puede deber
en gran parte en la forma en que se caen las bolas del molino y el mineral que contiene,
es decir, el mecanismo de molienda. A partir de lo anterior se distingue la molienda en
forma de cascada y de catarata. En el primero la velocidad de giro del molino es menor en
comparación con el segundo, esto genera que las bolas y el mineral se muevan en torno
al pie del molino produciendo que este último se reduzca por compresión tangencial
(abrasión) sobretodo en los tamaños más finos. Es por ello que la velocidad tiene un
mayor efecto en tamaños pequeños.

En molienda, hay que notar que los minerales se fracturan por abrasión e impacto, siendo
el último el más importante en la conminución del mineral en el molino de bolas. Como se
puede observar en los resultados obtenidos, el mineral triturado con bolas de un solo
tamaño (1”) se va fracturando a medida que transcurre el tiempo hasta un punto donde ya
necesita mayor impacto y así se mantiene constante el retenido acumulado. Es más
notorio el comportamiento para las partículas con mayor tamaño, ya que éstas necesitan
menos impacto para fracturarse, En cambio, las de menor tamaño tienen un
comportamiento casi constante (hablando del retenido acumulado), porque el impacto y la
abrasión del molino no son suficientes para que puedan fracturarse. Para el caso en
donde las bolas están mezcladas en distinto tamaño (1” y 3/8”), el comportamiento es
variable y no presenta un comportamiento lineal, ya que la mezcla de estos dos tipos de
bola implica una aplicación de fuerzas diferentes en el molino y por ende la fractura del
mineral no es homogénea. Ocurre lo mismo con las partículas de menor tamaño, ya que
necesitan mucho más impacto y abrasión para poder modificar su tamaño y fracturarse.
Esto se puede observar al analizar los gráficos de determinación del Si.

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6.5 Simulación del proceso de molienda

a) En caso de haber medido Si con datos a 150 y 300 segundos, y usando el modelo
simplificado de molienda con los valores de Si medidos, determinar la distribución
granulométrica a 300 segundos de molienda. Comparar los resultados con los
datos obtenidos experimentalmente con bolas de 1”. Si solo se midió a 300
segundos, omitir esta comparación.

Como el orden del proceso cinético fue 1, se calcula el % acumulado retenido mediante la
siguiente fórmula:

𝑤(𝑡) = 𝑤(𝑡0 ) ∗ 𝑒 (−𝑆𝑖∗𝑡)

Se tomaron los valores de Si de los datos de 150 y 300[s] con una fracción de la velocidad
crítica de un 65%, como se observa en las tablas 3 y 4 obtenidas en el análisis Nº2.
Luego, se calculó el % acumulado retenido cada 50 [s], obteniendo los siguientes
resultados:

T ABLA 12. % ACUMULADO RETENIDO PARA DISTINTOS TIEMPOS (65%V C)

Tamaño
abertura w(50) w(100) w(150) w(200) w(250) w(300)
[micrones]
1700 1,88 1,53 1,25 1,01 0,83 0,67
1180 11,32 9,94 8,72 7,66 6,72 5,90
850 22,64 20,80 19,11 17,56 16,14 14,83
600 37,59 35,77 34,03 32,38 30,81 29,32
425 53,24 51,63 50,07 48,55 47,09 45,66
300 69,98 68,66 67,37 66,11 64,86 63,65
212 86,78 86,19 85,59 85,00 84,42 83,83
150 95,55 95,14 94,74 94,34 93,94 93,54

T ABLA 13 . % ACUMULADO RETENIDO PARA DISTINTOS TIEMPOS (80%V C)

Tamaño
abertura w(50) w(100) w(150) w(200) w(250) w(300)
[micrones]
1700 1,88 1,534 1,250 1,018 0,83 0,67
1180 12,9 9,943 8,729 7,663 6,72 5,90
850 24,64 20,805 19,117 17,567 16,14 14,83
600 39,51 35,771 34,037 32,387 30,81 29,32
425 54,91 51,637 50,075 48,559 47,09 45,66
300 71,32 68,666 67,376 66,111 64,86 63,65
212 87,39 86,190 85,596 85,006 84,42 83,83
150 95,96 95,148 94,746 94,344 93,94 93,54

Página 18 de 28
La siguiente tabla muestra el % acumulado pasante para cada tiempo:

T ABLA 14. % ACUMULADO PASANTE PARA DISTINTOS TIEMPOS (65% V C).

Tamaño
% acum pas % acum pas % acum pas % acum pas % acum pas % acum pas
abertura
(50) (100) (150) (200) (250) (300)
[micrones]
1700 98,11751017 98,46590132 98,74981595 98,98118668 99,16973779 99,32339387
1180 88,67453997 90,05689575 91,27052483 92,33602154 93,27146654 94,09273358
850 77,358461 79,19483407 80,88226559 82,43283566 83,85764462 85,16689249
600 62,40560452 64,22833278 65,96268781 67,6129543 69,1832092 70,67733179
425 46,75142076 48,36257164 49,92497367 51,44010184 52,90938654 54,33421486
300 30,01942765 31,33370013 32,62328987 33,88866043 35,13026665 36,34855485
212 13,2119766 13,80980656 14,40351842 14,99314057 15,57870116 16,16022819
150 4,446384357 4,851047702 5,253997325 5,655240482 6,0547844 6,452636276

T ABLA 15. % ACUMULADO PASANTE PARA DISTINTOS TIEMPOS (80% V C).

Tamaño
%acum pas %acum pas %acum pas %acum pas %acum pas %acum pas
abertura
(50) (100) (150) (200) (250) (300)
[micrones]
1700 98,11751017 98,46590132 98,74981595 98,98118668 99,16973779 99,32339387
1180 87,1 90,05689575 91,27052483 92,33602154 93,27146654 94,09273358
850 75,36 79,19483407 80,88226559 82,43283566 83,85764462 85,16689249
600 60,49 64,22833278 65,96268781 67,6129543 69,1832092 70,67733179
425 45,09 48,36257164 49,92497367 51,44010184 52,90938654 54,33421486
300 28,68 31,33370013 32,62328987 33,88866043 35,13026665 36,34855485
212 12,61 13,80980656 14,40351842 14,99314057 15,57870116 16,16022819
150 4,04 4,851047702 5,253997325 5,655240482 6,0547844 6,452636276

A continuación se muestran en la siguiente tabla, los errores entre los valores obtenidos
en las tablas de datos obtenidos experimentalmente y los valores obtenidos por el modelo
de orden 1:

T ABLA 16. % DE ERROR ENTRE LOS DATOS EXPERIMENTALES Y LOS EMPÍRICOS (65%V C ).

Tamaño
% error 150 % error 150 %error 300 %error 300
apertura
retenido pasante retenido pasante
[micrones]
1700 0,03984689 0,000504466 0,068020139 0,000463364
1180 0,027824574 0,002661253 0,030380922 0,001907355
850 0,022495468 0,005317141 0,018684098 0,003254119
600 0,015987773 0,008249828 0,010771083 0,004468716
425 0,011522101 0,011556732 0,006927219 0,005822057

Página 19 de 28
300 0,003370218 0,006960494 0,001888075 0,003306286
212 0,001768985 0,010512632 0,000921896 0,004782823
150 0,008987829 0,162078657 0,004609764 0,066830251

T ABLA 17. % DE ERROR ENTRE LOS DATOS EXPERIMENTALES Y LOS EMPÍRICOS (80%V C ).

Tamaño
% error 150 % error 150 %error 300 %error 300
apertura
retenido pasante retenido pasante
[micrones]
1700 0,112130732 0,001419588 0,03457531 0,000235532
1180 0,05778254 0,005526551 0,052481316 0,003294847
850 0,034772221 0,008218935 0,047826009 0,008329626
600 0,031620706 0,016316555 0,038174862 0,015838017
425 0,02650922 0,026588895 0,028119654 0,023633471
300 0,023214217 0,047944201 0,024523831 0,042944686
212 0,004603082 0,027354954 0,007513541 0,038980489
150 0,004979999 0,089804959 0,011022007 0,159791999

Se puede concluir con estos errores, que los datos de molienda experimentales y los del
modelo son muy exactos, con un % de error promedio total de 0,01789635.

b) Calcular y graficar la distribución granulométrica de la carga a 150, 300, 600 y


1200 segundos usando el modelo simplificado y los Si experimentales.

De igual manera que en el ítem anterior, se calcularon los % de acumulado retenido para
un tiempo de 600 y 1200 segundos:

T ABLA 18. % ACUMULADO RETENIDO Y PASANTE PARA TIEMPOS DE 600 Y 1200 [S] (65%V C ).

Apertura malla
%retenido(600) %retenido(1200) %pasante(600) %pasante(1200)
[micrones]
1700 0,198180026 0,017002304 99,80181997 99,9829977
1180 2,705100505 0,567253391 97,2948995 99,43274661
850 8,929426879 3,235984756 91,07057312 96,76401524
600 21,76205697 11,98651287 78,23794303 88,01348713
425 37,97785345 26,26693412 62,02214655 73,73306588
300 56,80743788 45,24796688 43,19256212 54,75203312
212 80,43377203 74,03125853 19,56622797 25,96874147
150 91,1953862 86,66734539 8,804613801 13,33265461

T ABLA 19. % ACUMULADO RETENIDO Y PASANTE PARA TIEMPOS DE 600 Y 1200 [S] (80%V C ).

Tamaño apertura %retenido(600) %retenido(1200) %pasante(600) %pasante(1200)

Página 20 de 28
[micrones]
1700 0,198180026 0,017002304 99,80181997 99,9829977
1180 2,705100505 0,567253391 97,2948995 99,43274661
850 8,929426879 3,235984756 91,07057312 96,76401524
600 21,76205697 11,98651287 78,23794303 88,01348713
425 37,97785345 26,26693412 62,02214655 73,73306588
300 56,80743788 45,24796688 43,19256212 54,75203312
212 80,43377203 74,03125853 19,56622797 25,96874147
150 91,1953862 86,66734539 8,804613801 13,33265461

Para el gráfico de distribución granulométrica entre los 4 tiempos, se toman los %


acumulados pasantes y se grafican en función del tiempo:

120
% Distribuicion granulometrica

100

80
150 seg
60
300 seg
40 600 seg

20 1200 seg

0
0 500 1000 1500 2000
Tamaño abertura malla [micrones]

G RÁFICO 8. G RÁFICO DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA VS TAMAÑO DE ABERTURA PARA DIFERENTES TIEMPOS


(65V C ).

Página 21 de 28
120

% Distribuición granulométrica
100

80
150 [s]
60
300 [s]
40 600 [s]
1200 [s]
20

0
0 500 1000 1500 2000
Tamaño abertura [micrones[

G RÁFICO 9. GRÁFICO DISTRIBUCIÓN GRANULOMÉTRICA VS TAMAÑO DE ABERTURA PARA DIFERENTES TIEMPOS


(80V C ).

c) Determinar el P80 para cada tiempo simulado, grafique en función del tiempo y
comente la forma de la curva.

Mediante la función pronóstico de Excel, se puede determinar el P80 para cada tiempo
simulado, tomando como datos principales, los tamices donde se presenta el 80% del
acumulado pasante. En los tres primeros intervalos, el P80 se calculó entre los tamices de
850 y 600 micrones, mientras que para el intervalo de 1200 segundos se calculó entre los
tamices de 600 y 425 micrones:

T ABLA 20. T ABLA RESUMEN PARA EL P 80.

P80 150 [s] P80 300 [s] P80 600 [s] P80 1200 [s]
835,216311 760,851464 634,3276662 501,7983977

Página 22 de 28
900
800
700
600
500
P80

400
300
200
100
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Tiempo [s]

G RÁFICO 10. P 80 VS TIEMPO .

Como se puede observar en el gráfico de P80 v/s Tiempo, a medida que aumenta el
tiempo, los valores del P80 tienden a disminuir, lo que implica que se está reduciendo el
mineral debido a la molienda.

6.6 Cálculos de diseño de proceso

Si 65% vs tamaño de tamiz


0.0045
y = -6E-13x3 + 2E-09x2 + 6E-07x
0.0040 R² = 0.9991

0.0035

0.0030

0.0025
Si 65

0.0020

0.0015

0.0010

0.0005

0.0000
0 500 1000 1500 2000
Tamaño de Tamiz

G RÁFICO 11. V ELOCIDAD DE DESAPARICIÓN S I PARA VELOCIDAD CRÍTICA 65 VS TAMAÑO DE TAMIZ .

Página 23 de 28
Si 80% vs tamaño de tamiz
0.0400

0.0350
y = 2E-11x3 - 1E-07x2 + 0.0001x
0.0300 R² = 0.8524

0.0250
Si 80

0.0200

0.0150

0.0100

0.0050

0.0000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Tamaño Tamiz

G RÁFICO 12. V ELOCIDAD DE DESAPARICIÓN S I PARA VELOCIDAD CRÍTICA 80 VS TAMAÑO DE TAMIZ .

Se extrapoló los datos para obtener una ecuación que permita obtener el Si en la malla
#200. Para esto se busca una línea de tendencia lo más parecida posible a la curva y en
X se coloca los 75 micrones de la malla #200. Posteriormente se reemplaza en la fórmula
de primer orden (ln[w(t)]-ln[w(0)] = Si*t) con la masa inicial para w(0) y el 20% de esta en
w(t) y el Si calculado previamente para obtener el tiempo que demoraría obtener el P80,
dando como resultado 28.742 segundos para la una velocidad crítica de 65 [rpm] y de
214,351 para 80 [rpm].

Se usa el 20% de la masa inicial ya que corresponde al porcentaje que aún queda sonre
la malla #200, ya que el P80 corresponde a que el 80% del producto se encuentra bajo la
misma malla con el mismo tamaño. Ambos porcentajes suman el 100% de la muestra
inicial.

Siendo la masa inicial 207,7 [g] (0,2077[Kg]) y el tiempo 28.742 segundos (479,0
[minutos]), se obtiene que la capacidad de producción del molino es 0,000434[Kg/min]
para 65 [rpm] y de 0,05814[Kg/min] para 80 [rpm].

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7 Conclusiones
Luego de realizar un análisis de gráficos y tablas obtenidas a partir del experimento se
puede llegar a las siguientes conclusiones:

 El proceso de reducción de tamaño permitió obtener datos, los cuales se


sometieron a los 3 órdenes cinéticos existentes de los procesos. Al graficar cada
orden cinético se obtuvieron puntos, a los cuales se le realizó una regresión lineal
la que arrojó que el primer orden es el determinante de este proceso. Esto se debe
a que el coeficiente de Pearson fue en este caso el más cercano a 1.
 Se calculó la velocidad de desaparición (Si) para dos muestras con la misma
velocidad crítica. Para cada rango de tamaño de partículas se obtenía un valor
distinto para el Si. Al graficar los datos desde el experimento se pudo notar que
para el tamaño más grande, es decir, de 1700 micrones la velocidad de
desaparición es la mayor con un valor de 0,0041. Por el contrario, el menor valor
de Si se obtuvo para el tamaño más pequeño (150 micrones) y éste fue de 0,0001.
 El efecto de la velocidad del molino se encuentra más notorio en granos finos
entre las últimas 3 mallas de los tamices alcanzando un valor máximo de 1,12. Al
aumentar la velocidad aumenta la molienda de partículas pequeñas. En cuanto a
la carga del molino influye mayormente en tamaños mayores alcanzando hasta un
máximo de 2,219; el mix de bolas grandes y pequeñas no efectúan fuerzas
homogéneas lo que impide que se realice una molienda de mejor manera.
 Con respecto a la simulación del proceso de molienda, se puede observar que los
valores obtenidos de los % acumulados retenidos y pasantes entre la simulación y
los datos experimentales de molienda, presentan una mínima diferencia que se
logra ver en los pequeños % de error entre ellos que corresponden a menor de
1%. Esto implica que los datos obtenidos experimentalmente fueron datos
confiables. También se aprecia el efecto del tiempo en la molienda, a medida que
éste transcurre el material retenido disminuye producto de la molienda, mientras
que el material pasante aumenta.
 Se obtuvo la capacidad de producción del molino, siendo más productivo aquel
que presenta mayor velocidad crítica con 0,05814[Kg/min]. Con 65 [rpm] de
velocidad crítica se obtiene 0,000434[Kg/min].

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8 Referencias
 http://procesaminerales.blogspot.cl/2012/09/velocidad-critica-molinos.html
 Gupta, A y Yan, D.: “Mineral Processing Design and Operations, An Introduction.
Elsevier, 2006.
 Valderrama, W: Planilla de Cálculos en Aula USM.

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9 Anexos
T ABLA 21. DIMENSIONES MOLINO UTILIZADO .

Medidas Molino

Diámetro interno[cm] 17
Altura del molino[cm] 23
Volumen del molino[cc] 5220,5

Volumen molino
1,566
equivalente 30% llenado

Volumen molino
equivalente 40% 626,46
intersticios

T ABLA 22. D ATOS DE LA MOLIENDA REALIZADA.

Medios de molienda y Bolas de Bolas de


operación del molino 1"~d=2,5[cm] 3/8"~d=0,95[cm]
Densidad acero[g/cc] 7,85 7,85
Masa real de una bola[g] 74,68 3,56
Volumen real de una
8,2 0,4
bola[cc]
Masa total de las bolas
7376,36 c/u 7376,36 c/u
requeridas[g]
Velocidad crítica[rpm] 102,59 102,59

T ABLA 23. DENSIDADES EXPERIMENTALES DEL MINERAL A TRABAJAR .

Densidad mineral [g/cc]

Densidad 1 Densidad 2 Densidad 3 Densidad promedio


2,5 2,515 2,513 2,5

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