REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICE-RECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”
NÚCLEO CHARALLAVE
ING. EN EQUIPOS FERROVIARIOS
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

SISTEMA DE CONTROL AUTOMATIZADO

FABRICACIÓN DE BLOQUE DE ARCILLA

PROFESOR: BACHILLER:
JULIO PINTO ESCALONA YEFFREYN
EXP. 2013257006

MARZO DE 2018.
 El presente trabajo tiene por objetivo identificar el proceso de producción de
bloques o ladrillos de arcilla fabricados de carácter industrial.

Los bloques son piezas cerámicas en forma de paralelepípedo, formadas por tierras
arcillosas, moldeadas, comprimidas y sometidas a una cocción. Pueden utilizarse en
toda clase de construcciones por ser su forma regular y fácil su manejo.

El bloque está destinado principalmente a la construcción de muros, tabiques,

suelos, entre otros. Por lo que debe ser invulnerable a los efectos de la intemperie, y
poseer suficiente resistencia a la compresión.

La materia prima para la elaboración de estos objetos, es la arcilla que es una roca
sedimentaria descompuesta constituida por agregados de silicatos de aluminio
hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que contienen feldespato y
granito.

La arcilla difiere de las tierras no elásticas y la arena fina debido a su capacidad,

cuando se moja con la cantidad adecuada de agua, para formar una masa cohesiva y
conservar su forma cuando se moldea. Esta cualidad se conoce como plasticidad de la
arcilla. Cuando se calienta a altas temperaturas, la arcilla también se funde
parcialmente, resultando en la sustancia dura, como una roca dura conocida como
material cerámico.

Dependiendo de las condiciones y factores que influyeron en la formación de las

arcillas, éstas presentarán diferentes características propias de cada tipo que
determinarán las propiedades que va a tener la mezcla de la cual formen parte, en este
caso para la elaboración de bloques, los materiales utilizados en la fabricación son
por lo general arcillas amarillas o rojas de composición heterogénea o relativamente
impura, las arcillas usadas en la mezcla deben ser plásticas al mezclarse con agua, de
modo tal que puedan ser formadas en moldes o por el dado de las máquinas
extrusoras que moldean y dan la forma definitiva a las unidades de arcilla.
 PROCESO GENERAL DE FABIRCACION DE BOQUES

 Selección y preparación de la mezcla

Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierras
agrícolas cercanas a ríos. Para plantas de fabricación de ladrillos a gran escala
se necesitan medios mecánicos como dragaminas y excavadoras de cucharas
de diferentes tipos. La arcilla debe someterse a ciertos tratamientos de
trituración, homogenización y reposo, para obtener una adecuada consistencia
y uniformidad de las características mecánicas y químicas.
 Proceso de trituración o molienda
Ya elegido el tipo de mineral y extraído de los yacimientos, éstos están en
fracciones muy grandes para el manejo adecuado de la materia, acá es
importante hacer uso de molinos para reducir las fracciones de material a
fragmentes más pequeños.
 Proceso de Mezclado y Moldeado
En esta etapa, se le da a la arcilla la forma que las unidades de albañilería
deberán tener después de la cocción. La fabricación mecánica puede ser
mediante una máquina que se conoce como galletera de hélice o mediante una
prensa de vacío. La galletera de hélice consiste en un cilindro horizontal,
dentro del cual gira un eje guarnecido con una hélice que impulsa la pasta y la
obliga a salir por una boquilla. Actualmente se usan galleteras de vacío,
también conocidas como Prensas de Vacío, que tienen la ventaja de que al
momento de realizar el moldeado consiguen una homogenización de la arcilla
y eliminación del aire.
 Proceso de secado
Consiste en el desprendimiento del agua unida físicamente a la pasta. El
tiempo de secado dependerá de la velocidad de difusión, misma que está en
función del tamaño, longitud y forma del poro de la arcilla. Este proceso es
acelerado por acondicionamiento del aire. Existen muchos tipos de secadores
 artificiales pero los más conocidos son los de cámara y los de túnel. Los
productos a secar son llevados por medio de pequeñas vagonetas en donde son
sometidos a un proceso de secado regulado al contenido de agua de los
productos. El aire caliente utilizado para el secado proviene de máquinas
especiales que algunas veces aprovechan el calor de los hornos cuando éstos
están en proceso de enfriamiento. El secado de los ladrillos es una de las
partes más delicadas de la fabricación, pues un secado muy rápido puede
rajarlos y un secado incompleto puede impedir el buen cocimiento.
 Cocción
La cocción de la arcilla se puede realizar en distintos tipos de hornos, sin
embargo uno de los mejores y más eficientes para la producción de bloques de
arcilla en grandes cantidades es el horno túnel. Todo proceso de cocción está
conformado por tres fases fundamentales: El calentamiento precalentamiento,
la cocción propiamente dicha y el enfriamiento. En el horno túnel, a diferencia
de otros tipos de hornos, cada fase ocurre en distintas zonas, por lo que a lo
largo de éste se presentan distintas temperaturas.
Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 0C, el
agua ligada desaparece totalmente, empezando la descomposición de los
hidratos de silicio de hierro, al igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar
la arcilla una temperatura entre 450 y
550 0C comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la
materia orgánica se quema; entre 700 y 800 0C se forma una pasta (mezcla de
sílice, alúmina, óxidos de hierro, calcio y magnesio). Desde los 800 0C hasta
1000 - 1100 0C tiene lugar la cochura propiamente dicha.

 Zona de precalentamiento: Es la que permite la entrada del material

al horno de tal forma que se vaya equilibrando la temperatura del
material; está conformada por un juego de puerta y contrapuerta, de tal
manera que se eviten entradas de aire desde el exterior en el momento
de la introducción del material. Es una zona donde los gases
 procedentes de la combustión circulan a través del material, de este
modo se logra subir la temperatura del material; como el aire caliente
es menos denso que el aire frio, es sacado de la parte superior del
horno y vuelto a introducir en la parte inferior.
 Zona de cocción: Posee una serie de quemadores capaces de subir la
temperatura del material hasta alcanzar la temperatura de cocción que,
dependiendo del tipo de arcilla o producto, puede ser mayor o menor.
La temperatura de cocción oscila entre 1200 y 1400 0C.
 Zona de enfriamiento: Es un intercambiador de calor a
contracorriente. Al mismo tiempo que el material a altas temperaturas
sale de la zona de cocción y se dirige hacia la salida, una corriente de
aire proveniente del exterior atraviesa el material en sentido contrario,
de este modo se consigue un enfriamiento del. Además de esto, se
extrae aire caliente del material cocido, este aire es enviado al pre-
horno para terminar de secar el material antes de entrar al horno.
 Proceso final de almacenamiento y despacho.
 DIAGRAMA DE FLUJO

Inicio

Extracción

no
Selección de Tamizado
materias primas Trituración
si
no
La forma es Corte de Modelado
adecuada? las piezas Mezclado
si

Secado Se ajusta a los no

requerimientos
Horno secadero
?
si

Cocción Enfriamiento Cumple con las no

especificaciones
Horno de cocción ?
si

Despacho Almacenamiento Enfriamiento

Fin
 EQUIPOS PARA EL PROCESO

Elevador de Cangilones

Son las unidades más sencillas y seguras para desplazamientos verticales de

materiales en la industria. Existen en una gama amplia de capacidades y pueden
funcionar totalmente al aire libre o encerrado dependiendo del material a transportar.

Tolvas de alimentación mezclar mesclado mezclado

Son básicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las

líneas de preparación y moldeo.

Tamices

Una vez la arcilla es molida se clasifica por tamaño, mediante la utilización de

tamices de tambor rotatorio o de tambor oscilante; en ambos casos, las máquinas
están dispuestas de manera que sirvan al mismo tiempo para transportar el producto
molido y tamizado a los silos o tolvas respectivas. La partículas de hierro y de óxidos
magnético, se eliminan atravesando el material molido por un separador o depurador
magnético, formado por haces de hierro dulce que hacen de polos de un electroimán.

Molino Vertical a rodillos

Estos molinos constan de unos rodillos dispuestos horizontalmente sobre una pista
situada en la parte inferior del molino y contra la cual producen el aplastamiento del
material, por el propio giro de los rodillos, que va siendo suministrado por un
alimentador que se encuentra por encima de ellos.

También aptos tanto para molienda por vía seca como por vía húmeda, estos
molinos están ideados para la preparación de masas para monococción blanca y roja,
aunque también se pueden utilizar para la molienda de otros tipos de materiales.
Alimentadores de Tornillo Sinfín

Se utilizan para descargar depósitos y producir una alimentación uniforme. En este

caso es importante la necesidad de un tornillo helicoidal de paso variable para
producir un arrastre uniforme del material por la abertura completa de la tolva.

Bandas Transportadoras

Se utilizan de manera casi universal en todo proceso que implique el transporte de

material de un lugar a otro.

Mezcladora

La amasadora debe ser larga, pero a mayor longitud existe más consumo de
fuerza, mayor debilidad de los ejes y rotura de cojinetes por un alto esfuerzo. El
factor que afecta la producción es el ancho de la amasadora, el cual debe ser
proporcionado a la producción de piezas.

Extrusora

Es una máquina constituida por un conjunto de componentes o mecanismos que

permiten compactar la masa de arcilla, mediante la eliminación de oclusiones de aire
o desgasificación y la presión a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de
hélices de la máquina y el embudo o molde.

Horno Túnel

Son hornos continuos, de bajo nivel de contaminación, en donde el material se

moviliza mediante vagones que se desplazan a través de la galería. La concepción de
este horno responde a la idea de fijar una zona de fuego y hacer pasar los productos a
cocer, siguiendo la curva de calentamiento del horno enfriamiento y precalentamiento
del horno.
 FUNCIONAMIENTO DEL TAG

El sistema representado muestra el proceso de la fabricación de bloques, el cual

comienza por la alimentación de material (Arcilla) a través de un elevador de
cangilones (EC-200) dicho elevador es impulsado por un motor de inducción
asíncrono que cuenta con un termistor de seguridad y un variador de frecuencia
controlado desde sala de control. Cuenta con sensores inductivos, los cuales cumplen
la función de detectar si la cadena del elevador se ha fracturado a causa de la recogida
del material. El elevador alimenta la Tolva (T-201) con arcilla seca en fracciones
reducidas.

La salida de material de la Tolva (T-201) es controlada por una válvula la cual es

accionada por un servomotor. Cuenta con sensores de nivel alto y bajo. Al activarse
el sensor de nivel alto, la válvula se abre gradualmente expulsando el material hasta
que el sensor de nivel bajo se accione, en ese momento la válvula se cierra y
permanece cerrada hasta que la tolva se llene, activando el sensor de nivel en alta y
repitiendo el proceso.

El material que es suministrado por la tolva cae por acción gravedad sobre los
rodillos giratorios del Molino (MO-202), que son accionados por un motor asíncrono,
controlado con variador de frecuencia (SC-202) desde el panel de control. El molino
cuenta con sensores y actuadores en función de la temperatura por la energía disipada
en la trasmisión de los ejes, cuenta con un sistema de lubricación controlado con
válvulas de flujo y presión. Luego de la trituración resulta un polvo fino, que cae por
efecto de gravedad en la mescladora horizontal (MEZ-203), que es accionada por un
motor que transmite su potencia por medio de una caja reductora de engranes. De
forma simultanea el polvo es hidratado con H20, por medio de un tanque que se
encuentra suspendido encima de la mezcladora y suministra el líquido por acción de
la gravedad, dicho tanque de almacenamiento cuenta con un interruptor de nivel en
alta el cual apaga la bomba cuando el mismo está lleno, evitando así que se desborde,
de igual forma también cuenta con un interruptor de nivel en baja el cual enciende la
bomba para que procedan a llenar el tanque. Su descarga es controlada por una
válvula manual ajustada para suministrar el caudal requerido durante el proceso.

A medida que va girando el eje de la mezcladora, el material humedecido es

arrastrado por un tornillo sinfín que también marcha por la potencia suministrada de
un motor asíncrono, que cuenta con un termistor para protección del mismo. El
material es introducido a compresión por efecto del tornillo sinfín a la Extrusora (E-
206), ésta está dotada con una bomba de vacío que se encarga de extraer el aire de la
mezcla. La mezcla es comprimida a través del Galletero, que es el molde que le da la
forma al ladrillo.

El material que sale de la Extrusora E-206 es recogido por la banda transportadora

CT-207 la cual traslada el material a la cortadora de cuerdas, que funciona mediante
gatos neumáticos alimentados con una presión de 80 PSI a través de un compresor y
un pulmón. Esta banda transportadora cuenta con sensores inductivos, los cuales
cumplen la función de detectar si el alambre de la banda se ha fracturado a causa de la
recogida del material, razón por la cual cada banda cuenta con 2 sensores inductivos,
1 en la carga y otro en la descarga, ya que estos son los puntos más críticos en donde
puede rasgarse una banda transportadora. De activarse el sensor inductivo esto activa
una alarma y al mismo tiempo manda una señal eléctrica al panel de control para
apagar el motor de la banda transportadora y detener el sistema para que pueda
aplicarse un mantenimiento correctivo. Las bandas transportadoras cuentan con
sensores de peso y sensores de velocidad.

Ya cortados los ladrillos, éstos son apilados y pesados en la Báscula-209, que

cuenta con indicadores y registradores de peso que mandan una señal al PLC de los
datos obtenidos. El proceso continua en las vagonetas que se encargarán de trasladar
los ladrillo al horno Secador-10, dicho horno es alimentado con gas natural debe
mantener una temperatura promedio de 6o °c , dicha temperatura es estabilizada
gracias a un sistema de sensores térmicos que envían una señal a panel de control y
está a través de una válvula de control, varía el caudal de gas para controlar la
temperatura en el interior del horno. También cuenta con un ventilador de aspersión
que mantiene las temperaturas cíclicas dentro del horno.

Las piezas ya secas continúan su camino en las vagonetas, hacia el horno de

cocción tipo túnel-211, que es alimento con gas natural. El túnel cuenta con un
ventilador de aspersión en la entra de del mismo, que se encarga de mantener una
corriente de aire en contra del movimiento de los ladrillos, para mantener una
temperatura variable a lo largo de su recorrido. El horno es controlado por válvulas de
seguridad que varían el flujo del gas para mantener las temperaturas deseadas. El
material cocido pasara a pruebas de calidad y posteriormente a almacenamiento
despacho.

Todos los procesos para la fabricación del ladrillo son en ambientes diferentes,
pero al final, todos los registros y controles son llevados a cabo desde el centro de
mando.
 LEYENDA
XC PIC
200B 211 XC ELEMENTO DE CONTROL CONTROLADOR INDICADOR DE
PIC
200A SENSOR INDUCTIVO 206
TRC TS
211A 211A
Gas SS P
200 INTERRUPTOR DE SEGURIDAD I CORRIENTE
SS PI
200 211 SC PT
200
VARIADOR DE FRECUENCIA 206
PE
TE 211
ARCILLA
211A
ENTRANTE TS INTERRUPTOR DE PS
TIR Aire 200 TEMPERATURA 206
211A
LEH
201 TOLVA-201 TT TRANSMISOR DE
SE
200 SENSOR DE VELOCIDAD 206
LADRILLO

ELEVADOR CANGILONES-200
LSH TIR TEMPERATURA
211B COCIDO
201
ST ZE
LT 200 TRANSMISOR DE VELOCIDAD 208
HORNO DE COCCION-211 TE
201
211B

XC LEH SENSOR DE NIVEL ALTO ZIC CONTROLADOR INDICADOR DE

200A Gas FIC SIC 201 SENSOR CAPACITIVO 208
LEL LSL 201 201
SV 201 201
SC 201 TRC TS LSH WE
200 211B 211B TIC 201 INTERRUPTOR DE NIVEL ALTO 209 SENSOR DE PESO
M 211B
4-20 mA
ST SE SERVOMOTOR-201
200 200 M TODO-NADA LEL WIR REGISTRADOR INDICADOR DE
TS YC 201 SENSOR DE NIVEL BAJO 209
SI 200 PESO
M-200 SE TS 210
200
202 202 PIC
VENTILADOR DE
210 LSL INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO TRC CONTROLADOR REGISTRADOR
201 SENSOR CAPACITIVO 210 DE TEMPERATURA
SC TIC WQI SIC
202 210 209 207
TE HORNO SECADOR-210
202 PI LT PIC CONTROLADOR INDICADOR DE
210 201 TRANSMISOR DE NIVEL 210
M TI TI TE PE
202B 210 210
M-202 210 SV TIR REGISTRADOR INDICADOR DE
TAH 201 211A TEMPERATURA
202 TRC
210
MOLINO-202 FAL TIC CONTROLADOR INDICADOR DE
FAL FSL 202 ALARMA FUJO BAJO 210
PI PSL PAL TEMPERATURA
202 202 202 202 202 Gas
TS TI TT FSL WQI INDICADOR DIFERENCIAL DE
PI 206B 206B 206 202 INTERRUPTOR FLUJO BAJO 209
206 PESO CON DISPLAY
ESCAPE
WIR WE
DE AIRE
YC 209 209 PI SIC INDICADOR CONTROLADOR DE
204 LSH 202 207
204 BASCULA-209 VELOCIDAD
PIC
206 BOMBA DE
VACIO -206 PSL FIC INDICADOR CONTROLADOR DE
LSL 202 201 FLUJO
TANQUE-204 204 PS BAJA
STOP HS 206
P
STAR 204
I ST YC PAL M MOTOR
207 207 202
PT
206
SI
TS
207 TE
207 SENSOR DE TEMPERATURA
202
XC SE XC CORTADOR DE
207A 207 207B CUERDA-208
BOMBA-204 ZE ZIC
208 208 TI
EXTRUSORA-206 202B INDICADOR DE TEMPERATURA
M
MEZCLADOR-203 CINTA
TS TI
TS TI TRANSPORTADORA-207 ESCAPE DE AIRE
ALARMA DE TEMPERATURA
203 203 TS TI M TAH
206A 206A
205 205 PS 202 ALTA
M M YC
M-206 208 PI 208
SE GATO
ST SE 208
ST NEUMATICO-208
POZO 203 203 SE ST HS HS
M-203 M-205 206 206 INTERRUPTOR MANUAL
80 PSI

205 205 206 203

COMPRESOR-208
ESCAPE DE AIRE
HS HS
203 205 YC
204
SECUENCIA DEL PROCESO