CAPÍTULO NO.

1 MAQUINADO PIEZA PARA FRESADORA

En esta práctica se representa el proceso para crear la pieza de la figura 1.1

describiendo los diferentes procesos, así como también los materiales y las
herramientas de trabajo. Las cotas están en milímetros y el dibujo de detalle se
realizará según el formato ISO.

Figura 1.1 Pieza a realizar en fresadora

1.1 Elección de material

El material en bruto va a ser una placa de Duraluminio 7075 T651 el tratamiento

térmico T651 consiste en un templado fraccionado madurado artificialmente, las
medidas serán 2,020 mm de largo por 2,020 mm de ancho por 24 mm de
espesor y se reducirá con una sierra banda a las dimensiones de 210 mm de
largo por 130 mm de ancho con una profundidad de 24 mm como se muestra en
la figura 1.2 se deberá utilizar una herramienta de corte en la sierra de alta
precisión para dejar el material a las medidas exactas para evitar una operación
de maquinado mayor a 5 mm.

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200

Figura 1.2 Placa de duraluminio 210 x 130 x 24 mm

1.2 Sujeción de la pieza

Para la sujeción de la placa de duraluminio se utilizará el sistema de sujeción de

cuatro caras de sujeción en forma de pallets. Estos proveen una sujeción
repetitiva y flexibilidad para cambios rápidos de montajes para diferentes
requerimientos. La pieza quedara montada en un sistema similar al de la figura
1.3, una vez realizada la sujeción se procede al maquinado

Fuente: kurtworkholding.com
Figura 1.3 Sistema de sujeción dentado.

1.3 Proceso de fabricación

Para esta pieza lo primero que se le tiene que hacer es un corte con una sierra
el cual remueva 1,810 mm de longitud y 1,890 mm de ancho del material
dejándonos una longitud de 210 mm y un ancho de 130 mm lo cual es ideal para
poder realizarle un escuadrado removiendo así los 10 mm sobrantes en el eje X
e Y.

Segundo se realiza primero un escuadrado a los lados de la pieza para lograr

obtener un ángulo de 90° con respecto a la horizontal. Para este proceso se

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utiliza la herramienta CoroMill Plura a un diámetro de 16 mm del catálogo de
Sandvik. Fue seleccionada con una profundidad de pasada de 24 mm
removiendo en total una cantidad de 5 mm en el eje Y e otros 5 mm en el eje X.
Luego se realiza un planeado en la parte superior del material para que la
superficie sea totalmente plana a un ángulo de 90 grados, para esta operación
se utiliza la herramienta CoroMill 245 a un diámetro de 3152.4 mm del catálogo
de Sandvik. La herramienta cuenta con un inserto de 45 grados. Fue elegido con
una profundidad de avance de 1.5 mm y acabado superficial de 0.5 mm. Ya que
esta herramienta hace cortes más finos por lo que el acabado que se obtendrá
en el planeado será del tipo espejo. Esta operación nos dejaría con una
dimensión de 20 mm en el eje Z.

1.1 Escuadrado
Para el proceso de escuadrado se tomará en cuenta el diámetro de 25 mm de la
herramienta proporcionada por el manual de Sandvik y se procederá a maquinar
a una profundidad de 4.83 mm para el desbaste que serán 3 pasadas y 0.5 mm
para el acabado. Al final de este proceso quedara una pieza con las medidas de
120 x 60 x 30 mm.

1.2 Planeado

Para el proceso de planeado se tomará en cuenta el diámetro de 152.4 mm de la

herramienta por lo que el número de pasadas para realizar el planeado será 1 a
una profundidad de 1.5 mm siguiendo la trayectoria planteada por la figura 1.4,
ya que este tipo de herramienta ofrece un buen acabado y debido a que el
material a maquinar es blando se realizará el avance a 1.5 mm y un acabado de
0.5mm obteniendo un buen resultado.

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 Figura 1.4 Trayectoria del planeado
Al final de la operación de planeado se tendrá una pieza plana y a la medida de
200 x 120 x 20 mm lo cual dejará listo el material para el siguiente proceso de
maquinado.

1.3 Tabla de coordenadas

Para realizar los procesos de escuadrado, careado y ranurados es necesario
establecer los puntos en los que se basara la fabricación de la pieza indicados
con letras en la figura 1.5 y las coordenadas las cuales se pueden observar en la
tabla 1.1 tabla de coordenadas para los ejes x, y, z.

Figura 1.5 Puntos de referencia.

PUNTO X Y Z

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 A 0 40 -20
B 40 40 -20
C 40 120 -20
D 80 120 -20
E 80 80 -20
F 60 80 -20
G 60 40 -20
O 140 40 -20
N 140 80 -20
M 120 80 -20
L 120 120 -20
K 160 120 -20
J 160 40 -20
I 200 40 -20
H 200 0 -20
Tabla 1.1 coordenadas para los puntos de referencia

1.4 Procedimiento para hacer las cajas

La placa de aluminio de 200 mm por 120 mm de largo y ancho respectivamente

contiene cajeros que deberán hacerse mediante el proceso de remoción de
material para lo cual se deberá quitar el material en color oscuro de la figura 1.6
en la que se muestra el material a remover y deja en visto la forma deseada de
la pieza al finalizar el mecanizado.

Figura 1.8 Material a remover.