El Cemento PDF

ELABORACIÓN DEL
CEMENTO
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I. CEMENTO
1.1 DEFINICIÓN NATURAL:
Es un aglutinante o aglomerante capaz de unir

fragmentos de propiedades físicas diferentes.
Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.
1.2 DEFINICIÓN QUIMICA:
Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la

capacidad de unir fragmento en forma sólida o en forma
líquida.
1.3 RESEÑA HISTORICA DEL CEMENTO:
Su nombre primitivo, o su origen viene de la ceniza

calcinada, el cual era observado porque en la noche el
hombre armaba fuegos, al quedar la ceniza calcinada y
mezclada con la lluvia nocturna, se endurecía.
La cal común se obtiene al calcinar la piedra caliza, la diferencia
entre la cal común y la cal hidráulica radica en que la cal común
se endurece en presencia de CO contenido en el aire y por lo
tanto no puede ocurrir bajo el agua;
la cal hidráulica por proceder de calizas impuras, se
endurece por la reacción que se produce entre los
elementos constitutivos, lo cual permite que su fraguado
pueda darse bajo agua; de ahí procede el nombre de cal
hidráulica.
Los Egipcios usaron el yeso y la caliza disuelto en agua para el
revestimiento de la gran pirámide de gaza.
Los Egipcios usaron el yeso además de la cal. Tanto los
Romanos como los Griegos mezclaban cal con cenizas
volcánicas o con tejas de arcillas quemadas, obteniendo un
material de condiciones muy superiores a los de la cal común.
La sílice activa y la alúmina que se encuentran en las ceniza,
con la cal, produce lo que es conocido como cemento
puzolánico, proveniente del nombre de Puzzuoli ciudad
que queda en el Golfo de Nápoles, Italia, cerca del Vesubio.
en este sitio los Romanos extraían el material volcánico que
mezclaban con la cal, estos utilizaron éste cemento para
construir el Coliseo de Roma y el Pont du Gard. Los Griegos
obtenían estos materiales en la Isla Santorin.
Coliseo de Roma
Puente del rio Gardon (sur de Francia)
En 1756 Jhon Smeaton encontró que el mejor
mortero se obtenía cuando se mezclaba puzolana
con caliza que contenía una alta cantidad de
material arcilloso.
Smeaton fue el primero en conocer las
propiedades químicas de la cal hidráulica.
En 1824, Jhosep Aspdin conoció los estudios de
Smeaton y continuo las investigaciones llegando a
obtener un material que al mezclarlo con el agua
reaccionaba dando lugar al endurecimiento de la
pasta producida. Este material endurecido
presentaba un aspecto similar al de unas piedras de
construcción extraídas en Inglaterra, en la
localidad de Portland.
El prototipo del cemento moderno fue obtenido
en 1845 por Isaac Johnson, quien quemo
una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación
del clinker.
En 1860-1880 Le Chatelier investigo acerca
del peso específico del cemento, Vicat acerca del
fraguado, Abrahams acerca de la relación agua
cemento, en USA se encuentra la PCA (asociación
de Cemento Portland), en Suiza se encuentra las
casas de aditivos (sika y Toxement).
2. CEMENTO PORTLAND:
El cemento Portland es llamado así puesto
que tiene un parecido con una piedra natural
que se encuentra en Inglaterra, precisamente
en Portland, se le denomina aglomerante
hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas

sus propiedades en presencia del agua como son
el Fraguado y Endurecimiento.
2.2 DEFINICIÓN EN INGENIERIA:
El cemento portland, es el producto resultante de la

pulverización muy fina de Clinker (o clinquer)
obtenido calcinando a fusión insipiente una mezcla
rigurosamente homogénea de materiales calcáreos y
arcillosas.
2.2.1 Como se fabrica el cemento portland?
Las materias primas, finalmente molidas e

íntimamente mezcladas, se calienta hasta principio de
la fusión (1400 – 1450°C), usualmente en grandes
hornos giratorios que pueden llegar a medir mas de
200 de longitud y 5.50 de diámetro.
Al material parcialmente fundido que sale del horno
se le denomina “Clinker” (pequeñas esferas de color
gris negruzco, duras y de diferentes tamaños). El
Clinker enfriado y molido a polvo muy fino es lo que
constituye el cemento portland comercial. Durante la
molienda se agrega una pequeña cantidad de yeso (3
ó 4%), para regular la fragua del cemento.
2.2.2 Que función desempeña el yeso en el
cemento?.
La velocidad con que desarrolla el endurecimiento el
cemento, debe ser controlada dentro de ciertos
limites para que este sea un producto útil en la
construcción. Si las reacciones fuesen demasiado
rápidas, el concreto endurecería rápidamente y no
podría ser transportado y colocado sin ocasionarle
daño.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN
Procedimiento por Vía Seca Procedimiento por Vía Húmeda
Materiales Materiales Materiales Materiales
calcáreos arcillosos calcáreos agua arcillosos
Trituración Trituración Decantación

Secado Secado Dosificación
Dosificación Lodos
Los dos procedimientos
Molino
Petróleo o
HORNOS Combustible polvo de
carbón
Yeso Clinker
Molienda
CEMENTO Silos Embolsa

PORTLAND do
Si las reacciones fuesen demasiado lentas, la
demora en adquirir resistencia seria objetable. Por
lo tanto la velocidad de reacción debe controlarse.
Esto se logra dosificando cuidadosamente la
cantidad de yeso que se agrega al Clinker durante
la molienda.
El proceso moderno de fabricación es “por via seca” que
es el mas económico, pues necesita menos energía y es
el de mayor empleo en nuestro medio.
Se inicia con la explotación de las canteras de materia

prima para someterlas a un proceso de chancado
primario que es el reducir su tamaño a piedras del
orden de 5” y luego se procesa este material en una
chancadora secundaria que reduce a un tamaño
alrededor de ¾”, con lo que están en condiciones de ser
sometidas a moliendas.
Los materiales son molidas individualmente en un molino
de bolas hasta ser convertido en polvo fino, siendo luego
dosificado y mezclado íntimamente en las proporciones
convenientes para el cemento que se desea obtener.
La mezcla es posteriormente introducida en un horno

giratorio consistente en un gran cilindro de material
refractario con diámetros que oscilan entre 2 a 5m y
longitudes entre 18 a 150m.
El horno tiene una ligera inclinación con respecto a la

horizontal del orden del 4% y una velocidad de rotación
entre 30 a 90 revoluciones por hora. Dependiendo del
tamaño del horno se puede producir diariamente entre 30 a
700 toneladas.
Foto 3, Horno con una ligera inclinación
La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al
extremo al ingreso del material y puede obtenerse
mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o
gas, con temperaturas máximas entre 1250 y 1900°C.
La temperatura en el horno produce primero la

evaporación del agua libre, luego la liberación de CO2
y finalmente en la zona de mayor temperatura se
produce la fusión del alrededor de un 20% a 30% de
la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se
vuelven a combinar aglomerándose en varios
aglomerádos en tamaño usualmente de ¼” a 1” de
diámetro de color gris, reluciente y duro al enfriarse
denominado “Clinker de cemento portland”
En la etapa final del proceso el Clinker es enfriado y es molido en
un molino de bolas conjuntamente con yeso en pequeñas
cantidades(3% a 6%), para controlar el endurecimiento
violento.
La molienda produce un polvo muy fino que
contiene hasta 1.1 x 1021 partículas kg y que pasa
completamente por un tamiz de N° 200 (0.0737 mm.
Finalmente el cemento pasa a ser almacenado a
granel, siendo luego suministrado o pesado y
embolsado para su distribución.
En el proceso húmedo la materia prima es molida y
mezclada con agua formando una lechada que es
introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso
similar al anterior pero con mayor consumo de
energía para poder eliminar el agua añadida; el
proceso a usarse depende de las características de las
material primas, economía y por consideraciones de
tipo ecológico, ya que el proceso húmedo es menos
contaminante que el seco.
Durante todo el proceso, el fabricante ejecuta
controles minuciosos para asegurar tanto la calidad y
proporciones de los ingredientes como la
temperatura y propiedades del producto final, para lo
que existe una serie de pruebas físicas y químicas
estandarizadas.
En la tabla N° 01 se puede observar las fuentes de

materias primas de las cuales es posible obtener los
componentes para fabricar cemento.
Tabla. 1
Fuente de materias primas usadas en la fabricación del
portland.
Cal Sílice Alúmina
CaO SiO2 Al2O3
Aragonito Arcilla Arcilla
Arcilla Arcilla Calcárea Arcilla Calcárea
Arcilla Calcárea (Marga) (Marga)
(Marga) Arena Bauxita
Calcita Arenisca Cenizas volátiles
Concha marina Cenizas volátiles Desecho de mineral
Desechos alcalino Cenizas de cascaras de aluminio
Escorias de Cuarcita Escoria de cobre
Marmol Escoria Escorias
Piedra caliza Piedra caliza Granodioritas
Pizarras Roca calcárea Piedra caliza
Polvo residuo de Silicato de calcio Pizarra
Clinker Residuo de lavado
Tiza de mineral de
aluminio
Roca calcárea
3. MATERIAS PRIMAS:
Las principales materias primas empleadas para la
fabricación del cemento son:
a. Caliza Arcillosas (Cement rocks).

Llamado a veces “Rocas de cementos” en algunas
regiones de España se les conoce por “piedras
romanas”.
b. Caliza (Limestone).
Siendo las propiedades aquellas que tiene un 90% de
carbonato de calcio y pequeños porcentajes de
alúmina, oxido de fierro, carbonato de magnesio,
azufre y varios álcalis.
c. Margas (MARLS).
Son rocas blandas, margas o calizas con contenido de
carbonato de calcio y magnesio.
d. Creta o tiza (chalk).

Variedad de carbonato de calcio. Roca suave formado
por residuos de organismos microscópicos; contiene
también pequeños porcentajes de sílice y magnesio.
e. Arcillas exfoliables estratificadas (shales)

Son rocas compuestas principalmente de alúmina,
sílice y óxidos de fierro.
f. Arcillas desagregadas (decayed shale).
Caracterizada por poseer mayor cantidad de
agua de cantera.
g. Pizarras (slates).
3. COMPOSICION DEL CEMENTO
PORTLAND.
Luego del proceso de formación de Clinker y

molienda final, se obtiene los siguientes
compuestos establecidos por primera vez por
Le Chatelier en 1852 y que son los que
definen el comportamiento de cemento
hidratado.
a. Silicato Tricálsico (3CaO.SiO2 --------C3S ---------
(Alita).
Define la resistencia inicial (en la primera semana) y
tiene mucha importancia en el calor de hidratación.
b. Silicato dicálsico. (2CaO.SiO2 --------C2S ---------

(Belita).
Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia
menor en el calor de hidratación.
c. Alúmina Tricálsico (3CaO.Al2O3 --------C3A.)
Con los silicatos condicionan el fraguado violento actuando

como catalizador. Por lo que es necesario añadir yeso en el
proceso (3% - 6%) para controlarlos.
Es responsable de la resistencia del cemento, los sulfatos ya que

reaccionan con los sulfoaluminatos expansivas, por lo que es
necesario limitar su contenido.
Hierro Yeso Magnesio

Fe2O3 CaSO4. 2H2O MgO
Arcilla Anhidrita Escoria
Ceniza de altos hornos Sulfato de calcio Piedra caliza
Escoria de pirita Yeso natural. Roca calcárea
Laminaciones de
hierro pizarras
Residuos de lavado
de mineral de hierro.
d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaOFeAl2O3 ----
----C3AF------(celita)
Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y
secundariamente en el calor de hidratación.
e. Oxido de Magnesio (MgO)

Para contenidos mayores de 5% trae problemas de
expansionen en la pasta hidratada y endurecida.
f. Oxido de Potasio y sodio (K2O, Na2O------
Alcalis):
Tiene importancia para casos especiales de
reacciones químicas con ciertos agregados y los
solubles en agua contribuyen a producir
eflorescencias con agregados calcáreos.
g. Oxido de Manganeso y Titaneo. (Mn2O3, TiO2)
Contenido mayor al 3% se presenta coloración

marrón.
Contenido mayor al 5%, disminuye la resistencia a

largo plazo.
Nomenclatura química del clinker
MECANISMO DE HIDRATACION DEL CEMENTO.
Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas

entre el agua y los componentes del cemento, que llevan
consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las
propiedades de los nuevos productos formados.
La velocidad con el que se desarrolla la hidratación es

directamente proporcional a la finura del cemento e
inversamente proporcional al tiempo por lo que inicialmente
es muy rápida y va disminuyendo paulatinamente con el
transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.
Cuando el cemento es más fino empieza a hidratarse más

rápido, pero según va pasando el tiempo va disminuyendo.
PROCESO DE HIDRATACIÓN
a. PLÁSTICO.
Unión del agua y el polvo del cemento formando una pasta

moldeable. Cuanto menor es la reacción agua/cemento, mayor
es la concentración de partículas de cemento en la pasta
compactada y por ende la estructura de los productos de
hidratación es mucho mas resistente.
El primer elemento que reacciona es el C3 y posteriormente

los silicatos S2.
La acción del yeso contrarresta la velocidad en que las

reacciones se atenúan y duran entre 40 a 120 min.
dependiendo de la temperatura ambiente.
b. FRAGUADO INICIAL:
Etapa en que se aceleran las reacciones químicas empieza el

endurecimiento y la perdida de la plasticidad midiéndose en
términos de la resistencia a deformarse.
Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se

genera el calor de hidratación que es consecuencia de la reacción
química.
FRAGUADO INICIAL:
 3 horas (180 min.)
 Empieza el endurecimiento.
 Pierde la plasticidad, se genera el calor de hidratación.
 La pasta se puede remezclar, sin producirse
deformaciones.
c. FRAGUADO FINAL:
Se obtiene al termino de la etapa del fraguado inicial,
caracterizándose por endurecimiento significativo y
deformaciones permanentes.
• FRAGUADO FALSO: Ocurre un endurecimiento aparente,

que no producen consecuencias negativas, ya que se
remezcla y vuelve a ser plástico.
• FRAGUADO VIOLENTO: No hubo una buena dosificación de

yeso, por ello produce un endurecimiento inmediato que
resulta perjudicial.
d. ENDURECIMIENTO:
Es el estado en que se incrementa con el tiempo las
características resistentes. La reacción predominante es la
hidratación permanente de los silicatos de calcio.
TIPOS DE CEMENTO
TIPO I: De uso general, alto calor de hidratación, alta

resistencia, cuando no se requiere de propiedades
especiales en obras masivas.
TIPO II: Moderada o mediana resistencia a los

sulfatos, moderado calor de hidratación, una
resistencia lenta, en estructuras con ambientes
agresivos y/o en vaciados masivos.
TIPO III: Rápida resistencia, alto calor de

hidratación, baja resistencia a los sulfatos, de uso en
climas fríos.
TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación,
resistencia lenta, de uso en concretos
masivos.
TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos, bajo

calor de hidratación, resistencia lenta, en
ambientes agresivos por su resistencia a las
sales (costa).
CEMENTOS ADICIONADOS
Tipo más el sufijo (A): cemento añadido incorporadores de

aire, manteniendo sus propiedades originales.
IS cemento + (25% - 70%) de escoria de altos hornos.
ISM cemento + (< 25%) de escoria de altos hornos.
IP cemento + (15% - 40%) de puzolana: Menor calor de

hidratación, resistencia después de los 28 días, de uso
general.
IPM cemento + (<15%) de puzolana: Menor calor de

hidratación, resistencia después de los 28 días, durable y de
uso general.
DATOS ADICIONALES
En el Perú se fabrican los cementos TIPO I, TIPO II,

TIPO IV, TIPO IP Y TIPO IPM.
Se debe de analizar cada 500 tn en obras grandes

con una muestra de 5 kg.
Si ha habido hidratación en el almacenamiento, se

deberá tamizar una determinada muestra en la
malla n° 100 (ASTM C - 104), el porcentaje retenido
debe oscilar entre 0% -5%.
COMERCIALIZACIÓN
La mayor parte del cemento se comercializa en

bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de acuerdo a los
requerimientos del usuario.
Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel
krap extensible tipo Klupac con variable contenido
de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de
acuerdo a los requerimientos de transporte o
manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones
del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo
interior de polipropileno.
PRODUCCION DEL CEMENTO EN EL PERÚ
Las empresas cementeras en el Perú, producen los
siguientes pipos de cementos.
CEMENTO ANDINO S.A.
Fábrica: Condorcocha – Tarma proceso seco
• Cemento Portland Tipo I
• Cemento Portland Tipo II
• Cemento Portland Tipo V
CEMENTO LIMA S.A.

Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco
• Cemento Portland Tipo I; Marca “SOL”
• Cemento Portland Tipo IP Marca “SUPER CEMENTO
ATLAS”
CEMENTO NORTE PACASMAYO S.A.

Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad, Proceso: seco

• Cemento Portland Tipo II
• Cemento Portland Tipo V
• Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
• Cemento Portland MS – ASPM C - 1157
CEMENTO SUR S.A.

Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: seco
• Cemento Portland Tipo I - Marca “Rumi”
• Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM – Marca “Inti”
• Cemento Portland Tipo II (a pedido)
• Cemento Portland Tipo V (a pedido)
CEMENTO YURA S.A.

Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco
• Cemento Portland Tipo IP
• Cemento Portland Tipo IPM
• Cemento de albañilería Marca “Estuco Flex”
LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERISTICAS.
En el Perú se fabrican los cementos Tipo I , Tipo II,
Tipo V y Tipo I PM.
En las tablas se pueden observar las características
físicas y químicas del cementos de fabricación
nacional.
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS
ALMACENAMIENTO
El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se
efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en cuenta:
•Ubicación y características del área donde se asienta la
construcción.
•Espacios disponibles.
•Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la
obra
•Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la
mayor
producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.
CONDICIONES DE CONTROL DE ALMACENAJE EN
OBRA Y SUS CONSECUENCIAS.
En cuanto a las condiciones de almacenaje es

recomendable limpiar con frecuencia los silos
metálicos de depósitos, sobretodo en climas de
humedad relativa alta, pues se produce hidratación
parcial del cemento adherido a las paredes y que con
el uso del silo ocasiona que se desprenda trozos
endurecidos y se mezclen con el cemento fresco
causando problemas en la uniformidad de la
producción del concreto.
Una practica de evaluar si ha habido problemas de
hidratación parcial del cemento almacenado, consiste en
tamizar una muestra por la malla N° 100 según la norma
ASTM C 184. El porcentaje retenido sin haber hidratación
oscila usualmente entre 0 – 0.5%.
Se puede estimar que el cemento hidratado en un 30%

referido al peso total, con gránulos no mayores de ¼
ocasionaran perjuicios mas negativos en la resistencia y
durabilidad.
NORMAS DE CALIDAD DEL CEMENTO PORTLAND.
Análisis químico. (ASTM C 114 – 16T). Consiste en

grupo de procedimientos de prueba por el que se
determina cuantitativamente los óxidos, álcalis, y
residuos del cemento. Por lo que es importante tener
personal especializado para ejecutar los ensayos.
Finura. (ASTM C 115- 58 ó C – 204 -55).los aparatos

para medir la finura del cemento portland es el
turbidimetro de Wagner y el aparato de polaine para
determinar la permeabilidad el aire.
El turbidimetro, basado en la teoría de
cementación para obtener la distribucion de las
partículas en tamaños con las que se calcula la
superficie especifica.
Se dispersa una cantidad de cemento en una
probeta de vidrio y se mide la velocidad de
sedimentación por los cambios en la intensidad de
la luz que pasa a traves de la suspensión.
Constancia de volumen (ASTM C 266 - 58 T ó C – 191 -58).
La agujas y las de Vicat se utilizan para determinar la rapidez

con la que se endurece el cemento portland.
Se apoya la aguja de Gillmore o la de Vicat sobre la pasta un

tiempo determinado y la penetración indica la dureza o
fraguado.
Resistencia a la compresión en lb/pug (ASTM C 109-58).
La muestra del cemento de se mezcla con una arena silicosa y

agua en las proporciones predescritas y se moldea el tubos de
2 * 2 * 2 pulg. Estos tubos se curan y luego se prueban a la
compresión para obtener una indicación de las características
que sirven para desarrollar la resistencia del concreto.
NORMALIZACIÓN
Las normas para el cemento son:

ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclatura
ITINTEC 334.002: Método para determinar la finura
ITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de
volumen
ITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia
normal y fraguado
ITINTEC 334.007: Extracción de muestra
ITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclatura
ITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generales
ITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el
oxido de silicio, oxido férrico oxido de calcio,
aluminio y magnesio.
ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico
NORMALIZACIÓN
ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación

ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble
ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de
óxidos de sodio y potasio
ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y
compresión del mortero plástico
ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por
tamizado húmedo con tamiz Nº 325
ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de
hidratación
ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire
del mortero plástico
ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN
 Son ingredientes adicionales (al agua, cemento y

agregados) que se añaden al hormigón para
impartirle una cualidad específica al estado
plástico (fresco) o al endurecido.
 Si el aditivo se añade en forma de solución, el

líquido debe considerarse parte del agua de la
mezcla.
 La forma de añadirse el aditivo está recomendada

por el fabricante.
ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN (CONT)
Los aditivos se clasifican en:

• Incorporadores de aire
• Reductores de agua
• Retardadores
• Controladores de hidratación
• Aceleradores
• Aditivos cementicios suplementarios
• Aditivos especiales
Las razones para usar aditivos son (PCA)
• Reducir el costo de construcción del hormigón
• Obtener ciertas propiedades en el hormigón
más efectivamente que por otros medios
• Asegurar la calidad del hormigón durante la
mezcla, transporte, fundido y curado, en
condiciones climáticas adversas.
• Enfrentar ciertas emergencias durante las
operaciones con el hormigón
INCORPORADORES DE AIRE
Producen pequeñas burbujas de aire en el hormigón

endurecido para proveer espacio para que el agua se
expanda al congelarse.
Los beneficios de incorporar aire son:
• Aumenta la durabilidad (en ciclos de hielo y
deshielo)
• Aumenta la menejabilidad de la mezcla.
Sin embargo, ellos reducen la resistencia del
hormigón.
Los principales incorporadores de aire son:
• Sales de resina de madera
• Detergentes sintéticos
• Sales de lignina sulfonada, etc.
ACELERADORES
Se usan para desarrollar la resistencia inicial del
hormigón a una mayor velocidad.
Pero la resistencia final no varia.
• Usos:
• Reducir el tiempo antes que las operaciones de
acabado empiecen.
• Reducir el tiempo de curado.
• Aumentar la velocidad de ganancia de resistencia.
• Sellar pérdidas bajo presión hidráulica.
• El más utilizado es el cloruro de calcio (CaCl2).
• En algunas condiciones no conviene usar cloruro de
calcio.
GRACIAS.

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ELABORACIÓN DEL

Es un aglutinante o aglomerante capaz de unir

Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.

1.2 DEFINICIÓN QUIMICA:

Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la

Su nombre primitivo, o su origen viene de la ceniza

mortero se obtenía cuando se mezclaba puzolana

con caliza que contenía una alta cantidad de

Smeaton fue el primero en conocer las

propiedades químicas de la cal hidráulica.

en 1845 por Isaac Johnson, quien quemo

una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación

del peso específico del cemento, Vicat acerca del

fraguado, Abrahams acerca de la relación agua

cemento, en USA se encuentra la PCA (asociación

de Cemento Portland), en Suiza se encuentra las

casas de aditivos (sika y Toxement).

hidráulico ya que es capaz de desarrollar todas

El cemento portland, es el producto resultante de la

Las materias primas, finalmente molidas e

Trituración Trituración Decantación

CEMENTO Silos Embolsa

demora en adquirir resistencia seria objetable. Por

lo tanto la velocidad de reacción debe controlarse.

Esto se logra dosificando cuidadosamente la

cantidad de yeso que se agrega al Clinker durante

Se inicia con la explotación de las canteras de materia

La mezcla es posteriormente introducida en un horno

El horno tiene una ligera inclinación con respecto a la

La temperatura en el horno produce primero la

contiene hasta 1.1 x 1021 partículas kg y que pasa

completamente por un tamiz de N° 200 (0.0737 mm.

Finalmente el cemento pasa a ser almacenado a

granel, siendo luego suministrado o pesado y

embolsado para su distribución.

En la tabla N° 01 se puede observar las fuentes de

a. Caliza Arcillosas (Cement rocks).

d. Creta o tiza (chalk).

e. Arcillas exfoliables estratificadas (shales)

Caracterizada por poseer mayor cantidad de

Luego del proceso de formación de Clinker y

b. Silicato dicálsico. (2CaO.SiO2 --------C2S ---------

Con los silicatos condicionan el fraguado violento actuando

Es responsable de la resistencia del cemento, los sulfatos ya que

Hierro Yeso Magnesio

e. Oxido de Magnesio (MgO)

g. Oxido de Manganeso y Titaneo. (Mn2O3, TiO2)

Contenido mayor al 3% se presenta coloración

Contenido mayor al 5%, disminuye la resistencia a

Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas

La velocidad con el que se desarrolla la hidratación es

Cuando el cemento es más fino empieza a hidratarse más

Unión del agua y el polvo del cemento formando una pasta

El primer elemento que reacciona es el C3 y posteriormente

La acción del yeso contrarresta la velocidad en que las

Etapa en que se aceleran las reacciones químicas empieza el

Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se

• FRAGUADO FALSO: Ocurre un endurecimiento aparente,

• FRAGUADO VIOLENTO: No hubo una buena dosificación de

TIPO I: De uso general, alto calor de hidratación, alta

TIPO II: Moderada o mediana resistencia a los

TIPO III: Rápida resistencia, alto calor de

TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos, bajo