La metodología Systematic Layout Planning (SLP) es la más aceptada y

utilizada para la resolución de problemas de distribución en planta a partir de

criterios cualitativos, fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza.

El SLP consta de 4 fases de desarrollo asociadas a niveles de distribución en

planta:

 Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a

distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una
posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos
factores relevantes para la misma. En caso de una redistribución el objetivo
será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si
se trasladará hacia un edificio recién adquirido, o hacia un área similar
potencialmente disponible.
 Fase II: Distribución General del Conjunto. Aquí se establece el patrón
de flujo para el área que va a ser distribuida y se indica también el tamaño,
la relación, y la configuración de cada actividad principal, departamento o
área, sin preocuparse todavía de la distribución en detalle. El resultado de
esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Es la preparación en detalle del
plan de distribución e incluye la planificación de donde van a ser colocados
los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos.
 Fase IV: Instalación. Esta última fase implica los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y máquinas,
para lograr la distribución en detalle que fue planeada

La metodología de las 9 "s" está evocada a entender, implantar y mantener

un sistema de orden y limpieza en la organización. Los resultados obtenidos al
aplicarlas se vinculan a una mejora continua de las condiciones
de calidad, seguridad y medio ambiente.
 Con la implementación de las 9 "s" se pueden obtener los siguientes resultados:
. Una mayor satisfacción de los clientes interno o externos.
. Menos accidentes laborales.
. Menos pérdidas de tiempo para buscar herramientas o papeles.
. Una mayor calidad del producto o servicio ofrecido.
. Disminución de los desperdicios generados.
 Las herramientas utilizadas en las 9 "s" son las siguientes:
. Diagrama de Causa – Efecto.
. Listas de verificación.
. Entrevistas.
. Instrucciones de trabajo.
. Gráficos (Histogramas de Barras).
 . Fotografías del antes y después

SEIRI – ORGANIZACIÓN
Organizar consiste en separar lo necesario de lo innecesario, guardando lo
necesario y eliminando lo innecesario.

SEITON – ORDEN
El orden se establece de acuerdo a los criterios racionales, de tal forma que
cualquier elemento esté localizable en todo momento. Cada cosa debe tener un
único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de
utilizarlo debe volver a él.

SEISO – LIMPIEZA
Mantener permanentemente condiciones adecuadas de aseo e higiene, lo cual no
sólo es responsabilidad de la organización sino que depende de la actitud de los
empleados. La limpieza la debemos hacer todos.

SEIKETSU – CONTROL VISUAL

Es una forma empírica de distinguir una situación normal de una anormal,
con normas visuales para todos y establece mecanismos de actuación para
reconducir el problema

HITSUKE – DISCIPLINA Y HÁBITO

Cada empleado debe mantener como hábito la puesta en práctica de
los procedimientos correctos. Sea cual sea la situación se debe tener en cuenta
que para cada caso debe existir un procedimiento.

SHIKARI – CONSTANCIA
Voluntad para hacer las cosas y permanecer en ellas sin cambios de actitud, lo
que constituye una combinación excelente para lograr el cumplimiento de las
metas propuestas.

SHITSUKOKU – COMPROMISO
Es la adhesión firme a los propósitos que se han hecho; es una adhesión que
nace del convencimiento que se traduce en el entusiasmo día a día por el trabajo
a realizar. Un compromiso que debe permear a todos los niveles de la empresa y
que debe utilizar el ejemplo como la mejor formación.

SEISHOO – COORDINACIÓN
 Una forma de trabajar en común, al mismo ritmo que los demás y caminando
hacia unos mismos objetivos. Esta manera de trabajar sólo se logra con tiempo y
dedicación.

SEIDO – ESTANDARIZACIÓN
Permite regular y normalizar aquellos cambios que se consideren benéficos para
la empresa y se realiza a través de normas, reglamentos o procedimientos.
Éstos señalan cómo se deben hacer las actividades que contribuyan a mantener
un ambiente adecuado de trabajo.

La efectividad de las 9 "s", es de óptimo rendimiento, la implementación de todas

las reglas seguidas con seriedad, dan como resultado alta eficacia y eficiencia,
con sólo tener la disposición de todos los involucrados. Los beneficios de la
implantación de las 9 "s" se podrán notar en los niveles de productividad y calidad
que se alcanzan dentro de la organización. Y su mantenimiento residirá en la
disciplina y constancia que se tenga en la organización para la mejora continua de
las actividades.
La aplicación de las primeras S:
 -Reducción del 40% de sus costos de Mantenimiento.
 -Reducción del 70% del número de accidentes.
 -Crecimiento del 10% de la fiabilidad del equipo.
 -Crecimiento del 15% del tiempo medio entre fallas.

¿Qué son las 5 S?

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral”

de la empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del
mantenimiento del entrono de trabajo por parte de todos

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su
sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos
¿QUÉ BENEFICIOS APORTAN LAS 5S?

1. La implantación de las 5S se basa en el trabajo en equipo.

2. Los trabajadores se comprometen.
3. Se valoran sus aportaciones y conocimiento.
4. LA MEJORA CONTINUA SE HACE UNA TAREA DE TODOS.

Conseguimos una MAYOR PRODUCTIVIDAD

Lograr un MEJOR LUGAR DE TRABAJO para todos

Just in Time es un sistema de organización de la producción para las fábricas, de

origen japonés. También conocido como método Toyota o JIT, permite aumentar
la productividad.
Permite reducir el costo de la gestión y por pérdidas en almacenes debido a
acciones innecesarias. De esta forma, no se produce bajo suposiciones, sino
sobre pedidos reales.

Seis Sigma, es un enfoque revolucionario de gestión que mide y mejora la

Calidad, ha llegado a ser un método de referencia para, al mismo tiempo,
satisfacer las necesidades de los clientes y lograrlo con niveles próximos a la
perfección. Pero ¿qué es exactamente Seis Sigma?

Dicho en pocas palabras, es un método, basado en datos, para llevar la Calidad

hasta niveles próximos a la perfección, diferente de otros enfoques ya que también
corrige los problemas antes de que se presenten. Más específicamente se trata de
un esfuerzo disciplinado para examinar los procesos repetitivos de las empresas.

Literalmente cualquier compañía puede beneficiarse del proceso Seis Sigma.

Diseño, comunicación, formación, producción, administración, pérdidas, etc. Todo
entra dentro del campo de Seis Sigma. Pero el camino no es fácil. Las
posibilidades de mejora y de ahorro de costes son enormes, pero el proceso Seis
Sigma requiere el compromiso de tiempo, talento, dedicación, persistencia y, por
supuesto, inversión económica.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE ALMACENES

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la
distribución en planta de un almacén, estos son:
  Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para
acortar el tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y
almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros
y protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo
requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.

ETAPAS DE LA DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE UN ALMACÉN

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas
fundamentales, estas son:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.
 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

Distrubucion por servicios

Esta distribución trata de tener un trato mas directo con el cliente, busca que el
cliente quede satisfecho y cómodo con el servicio prestado

En realidad, existe una gran diferencia entre ser un empleado eficiente y ser un
empleado eficaz. Mientras la persona eficaz consigue los resultados esperados
de forma satisfactoria independientemente de los recursos utilizados, la persona
eficiente es aquella que lleva a cabo la tarea con el menor número de recursos
posible.

Por ejemplo, mientras una persona eficaz realizaría 100 unidades de un

determinado producto en 12 horas de trabajo, una persona eficiente tardaría 10
horas, al optimizar los recursos utilizados. Ambas han cumplido el objetivo, pero el
trabajador eficiente necesita una menor cantidad de recursos (en este caso,
tiempo) para alcanzar el mismo objetivo.
Es decir, entre eficiencia y eficacia existe una relación unidireccional. Mientras una
persona eficiente es al mismo tiempo eficaz, la relación contraria no se da. Es
decir, el trabajador eficiente, al igual que el trabajador eficaz, consigue alcanzar
sus objetivos. Sin embargo, un trabajador eficaz podría optimizar su desempeño
en términos de recursos utilizados. Si hay un trabajador más eficiente que otro
a la hora de realizar una tarea, esa tarea es optimizable para el segundo de ellos.