Material Didactico 4 - Sistemas de Fabricacion y de Plantas

UNIDAD No.
SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y DE PLANTAS
Profesor:
Ing. Emmanuel Peláez
Santo Domingo, D.N.

Enero 2017
Tabla de contenido
I. Sistemas de Fabricación. .............................................................................................................. 3
1.1 Sistemas fijos de automatización ......................................................................................... 4
1.2 Sistemas de Fabricación Flexibles (FMS) ................................................................................... 5
1.3 Sistemas de varias máquinas con una sola etapa.................................................................. 7
1.4 Impacto del Justo a Tiempo (JIT) en el diseño de plantas ...................................................... 7
II. Sistemas de Plantas................................................................................................................... 10
2.1 Sistema Estructural. .................................................................................................................. 10
2.2 Sistemas de cercado ................................................................................................................. 12
2.3 Sistemas atmosféricos. ............................................................................................................. 12
2.4 Sistemas Eléctricos y de Iluminación. ..................................................................................... 14
2.5 Sistemas de Seguridad ............................................................................................................. 17
2.6 Sistemas o instalaciones sanitarias .................................................................................... 18
Bibliografía .................................................................................................................................... 20
Unidad 6: Sistemas de Fabricación y de Plantas
I. Sistemas de Fabricación.
El diseño de plantas para sistemas de fabricación es muy importante porque la situación económica de
la empresa depende del rendimiento de la fabricación.
Como toda la fabricación es una función de valor agregado, la eficiencia de la misma contribuye de
manera positiva con la rentabilidad económica de la empresa a corto y largo plazo. Mejorar la calidad,
reducir costos de inventarios, y aumentar la productividad motiva el diseño de plantas de fabricación
integrada, flexible y con una buena capacidad de respuesta.
La eficacia de la distribución de una planta y el manejo de materiales está influenciada por varios
factores, tales como:
La mezcla y el diseño de producto.

La tecnología en el procesamiento de materiales
La tecnología del manejo, almacenamiento y control.
Los volúmenes de producción, los programas de producción
Las filosofías administrativas.
No hace mucho tiempo, muchos fabricantes en Estados Unidos consideraban la automatización como
una panacea. En esa época la meta era construir y operar una fábrica totalmente automática.
La fábrica automática se diferencia de la fábrica automatizada del modo siguiente: la fábrica automática
funciona sin documentos. En la fábrica automatizada, dominan la automatización y la mecanización, en
tanto que el ser humano realiza una cantidad muy limitada de tareas directas y una gran cantidad de
tareas indirectas. En la fábrica automatizada, el personal de la fábrica resuelve las situaciones inusuales,
en la fábrica automática, todos los esfuerzos se orientan a asegurar que no surjan situaciones inusuales.
Factores externos afectan la planificación de plantas.
El volumen de la producción
Variedad de la producción
El valor de cada producto
Requerimiento del software de Manejo de Materiales (MdM).
Toda fábrica moderna debe tener un cerebro articulado con un software de sistemas de control para de
esta forma garantizar un sistema de manejo de materiales automatizado e integrado, entre los
requerimientos que debe tener el mismo están:
Integrar flujos de información de manejo de materiales

Designar programas de manejo de materiales
Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento y recuperación.
Integración del MdM en planta.
Entre los tipos de información indispensable para la implementación del manejo de materiales en toda
la planta se encuentran:
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Autor: Emmanuel Peláez
Identificación y cuantificación de los de los artículos que fluyen por el sistema.

Conocer la ubicación de cada artículo.
El tiempo actual en relación con un programa maestro de producción.
Diseño del MdM.
Al diseñar un sistema de manejo de materiales deben tomarse en consideración los siguientes aspectos:
Crear un producto que genere productos de calidad

Proporcionar flujos ordenados y planificados de materiales
Entregar piezas en las estaciones de trabajos en cantidades correctas
Diseñar un sistema de MDM que se adapte con facilidad a los cambios en las mezclas de
productos y volúmenes de producción.
Reducir el manejo de materiales en y entre las estaciones de trabajo.
1.1 Sistemas fijos de automatización
Línea de transferencia.
Una línea de transferencia es aquella en la que la que el material

fluye en línea de manera secuencial. En una línea de
transferencia la tasa de producción es controlada por la
operación más lenta.
Las líneas de transferencia se suelen utilizar en producción de

alto volumen y con operaciones muy automatizadas.
Algunas de las desventajas de las líneas de transferencia son:
Costos de equipos muy elevados

Poca flexibilidad en la cantidad de productos fabricados
Distribución no flexible
Desviaciones muy grandes en las tasas de producción en caso de fallas de equipo en la línea.
Línea de flujo circular
La característica común entre los ejemplos anteriores de

automatización y el flujo circular es que el procesamiento
se realiza de manera sincronizada. Las piezas van de una
máquina a otra sin intervención manual. Los materiales se
transfieren de una máquina a la siguiente en forma
secuencial mediante un sistema automatizado de manejo
de materiales.
Una implementación particular del flujo circular es la máquina de índice (o indexado) circular en donde
las estaciones de trabajo y las estaciones de entrada/salida se ordenan en un patrón circular. La mesa de
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trabajo donde se montan las piezas se indexa de manera dextrógira o levógira (que gira hacia la derecha
o hacia la izquierda) en cantidades predeterminadas con base en la tasa de procesamiento requerida.
Algunos ejemplos son:

Los sistemas de ensamble automatizado para las piezas automotrices.
Los sistemas de producción de procesos químicos.
Los procesos de embotellado y enlatado de bebidas.
Los procesos de tratamiento térmico y de tratamiento superficial.
Los procesos de fabricación de acero.
1.2 Sistemas de Fabricación Flexibles (FMS)

Se puede definir como un grupo de estaciones de trabajo
interconectadas por medio de un sistema de transporte de materiales
automatizado. El sistema de transporte, así como otros sistemas de
almacenamiento que pueden utilizarse deben ser automáticos. Todo
el conjunto se controla por ordenador.
La palabra flexible se refiere a que el sistema es capaz de fabricar una gran cantidad de tipos de partes
diferentes. Los componentes de un sistema de fabricación flexible son el equipo de procesamiento, el
equipo de manejo de materiales y el equipo de control por computadora.
Según Groover, algunas situaciones de fabricación para las cuales es adecuado un sistema de
fabricación flexible son las siguientes:
Producción de familias de partes de trabajo

Patrones aleatorios del lanzamiento de fabricación de partes de trabajo.
Reducido tiempo de fabricación.
Mayor utilización de las máquinas.
Menos mano de obra directa e indirecta.
Mejor control administrativo.
Al diseñar el sistema de manejo de materiales para un sistema de fabricación flexible, Groover

recomienda los requerimientos de diseño siguientes:
Movimiento aleatorio independiente de las partes de trabajo en tarimas entre las estaciones.
Almacenamiento o depósito temporal de las partes de trabajo.
Acceso conveniente para cargar y descargar.
Compatible con el control computarizado.
Tomar en cuenta una expansión futura.
Apegarse a todos los códigos industriales aplicables.
Acceso a todas las maquinas herramientas.
Operación en un ambiente taller.
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Los Sistemas de Fabricación Flexibles se utilizan para enfrentar el cambio. De manera específica, se
aceptan los cambios siguientes:
Los sistemas de fabricación flexibles están diseñados para condiciones de lotes pequeños (bajo
volumen) y gran variedad. Mientras que los sistemas de fabricación automatizada estricta se suelen
justificar con base en la economía de escala.
La flexibilidad se consigue a través de:
A causa de la variedad de alternativas para almacenar, manejar y controlar los materiales, hay muchas
variantes para la especificación del sistema de manejo de materiales y el diseño de la disposición. Esta el
almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso y el almacenamiento centralizado interno
del trabajo en proceso.
Para que un sistema de fabricación se clasifique como flexible, debe tener la capacidad de hacer lo
siguiente:
A) Procesar diversos estilos de partes en un modo que no sea por lotes.
B) Aceptar cambios en el programa de producción.
C) Dar buena respuesta a las descomposturas del equipo y a las interrupciones en el sistema.
D) Aceptar la introducción de nuevos diseños de partes.
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A partir de estas condiciones, podemos afirmar que un sistema automatizado no siempre es flexible.
Por ejemplo, las líneas de transferencia. Y viceversa, que un sistema flexible no necesita ser
automatizado, como las líneas de ensamble manual.
1.3 Sistemas de varias máquinas con una sola etapa

En inglés, Single-Stage Multimachine Systems (SSMS), es
otra alternativa en la automatización de los sistemas de
maquinado. El análisis que se presenta a continuación se
basa en las investigaciones de Koo y Tachoco.
(a) La configuración de la fabricación y las máquinas
Los centros de maquina en un SSMS son máquinas todas

idénticas y fácil de manejar, ya que todas las operaciones
en una pieza se puede efectuar en cualquier máquina.
(b) El sistema transportador de partes. https://www.youtube.com/watch?v=BiOzGlaAE_8
Estas manejan la entrega de las partes desde la entrada hasta la estación de salida. Una parte no puede
procesada a menos que la herramienta requerida esté disponible.
(c) Las herramientas.
Existe un plan de procesamiento para el uso de herramientas requeridas. Hay algunas herramientas que
residen en la máquina, mientras que otras se guardan en el sistema de almacenamiento de
herramientas. La parte negativa es que las herramientas suelen tener un costo es bastante elevado.
(d) El transportador de las partes
Esta actividad es mínima, ya que una parte solo visita una máquina una vez. Los vehículos se despachan
con base de las llegadas de las partes. Cuando un vehículo queda inactivo habrá una o más parte en
espera de ser transportada.
(e) Los transportadores de las herramientas
Este maneja el traslado de las herramientas desde y hacia el almacenamiento centralizado, y a las
máquinas que requieren herramientas. Estas herramientas se despachan de forma dinámica a las
máquinas que la necesite. Estos sistemas son todos automatizados, es decir, que acostumbran operar
sin intervención manual.
1.4 Impacto del Justo a Tiempo (JIT) en el diseño de plantas

Hay mucho conceptos y técnicas asociados con el Sistema de producción JIT que afectan el diseño del
edificio, la disposición de la planta y el sistema de manejo de materiales tales como:
Reducción de los inventarios
Entrega a los puntos de uso
Calidad en el origen
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Mejor comunicación, balanceo de las líneas y trabajadores con multifuncionales
Uno de los objetivos principales del sistema de producción JIT es la reducción de inventarios. Los
inventarios se reducen, entre otras acciones, si se producen, adquieren y entregan productos en lotes
pequeños; si el programa de producción se equilibra de manera adecuada.
Beneficios:
Reducen los requerimientos de espacio
Mueven y almacenan cargas más pequeñas
Reducen los requerimientos de almacenamientos de almacenamiento
Entrega a los puntos de uso
Si se adquieren y producen artículos en lotes más pequeños, deben entregarse en los puntos de uso
para que no se agoten las existencias en los procesos.
Si las artes proceden de muchos proveedores se requieren varias bahías de recepción alrededor
de la planta.
Se requiere una política de almacenamiento para apoyar las bahías de recepción múltiples.
Si un vehículo atiende varias bahías de recepción puede cargarse con base en la secuencia de
descarga.
Calidad en el origen.
Cada producto de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo como su cliente final y
cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir solo partes en buen estado del proveedor.
Para lograr esto es necesario:
Procedimientos adecuados de: empaques, apilamiento y envolturas

Transportes, manejos y almacenamiento eficientes
Un sistema de producción que permita al trabajador trabajar sin presión
Mejor comunicación, balanceo de las líneas y trabajadores multifuncionales.
En muchos sistemas de fabricación JIT, se dispone líneas de producción en forma de U para mover una
mejor comunicación entre los trabajadores, para aprovechar las múltiples habilidades de los
trabajadores que les permitan efectuar diferentes operaciones
Líneas de flujo en forma de U.
Es una variación de la estructura de flujo en línea recta. Sigue el concepto de tecnología de grupo, en
donde las partes con características similares se agrupan para procesarlas en un área, o celda de
fabricación, común.
Ventajas:
Permite un aprovechamiento más eficiente de los trabajadores que atienden las máquinas.
Promueve una mejor comunicación entre los trabajadores.
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En un estudio realizado en EE.UU. y Japón por Miltenburg a 114 líneas en forma de U, se determinó que
las mismas tienen un promedio de 10.2 máquinas y 3.4 operarios. Alrededor de cuatro de todas las
líneas en U analizadas son contralados por un solo operario y funcionan de modo intensivo o de
persecución. Entre los beneficios observados de cambiar un sistema de procesamiento tradicional por la
implementación de este sistema, se destacan los siguientes:
La productividad mejora un promedio de 76%

El trabajo en proceso disminuye 86%
Los tiempos de preparación se reducen un 75%
Las tasas de piezas defectuosas descienden 83%
Reducción del trabajo en proceso
El manejo dentro del proceso incluye el movimiento de material, la provisión de herramientas y

suministro de y hacia las unidades de producción.
Reglas prácticas al diseñar sistemas de almacenamiento dentro del proceso:
Manejar menos es mejor.

Agarre, sostenga, y no suelte.
Elimine, combine y simplifique.
El movimiento y el almacenamiento generan costos.
Preparar colocación del material.
Con la aplicación de las reglas básicas anteriormente mencionadas se persigue el mejoramiento de las
operaciones de modo que se reduzca el tiempo sin valor agregado y en consecuencia se acorten los
ciclos de fabricación.
La reducción de los trabajos y procesos que no agregan valor en la fabricación son la clave en el diseño
de sistemas de fabricación controlados por la demanda (solo producir lo que el cliente necesita en el
tiempo que lo necesita) aplicando la metodología de la fabricación justo a tiempo.
Tendencias en la planificación de plantas.
El diseño de planta debe proporcionar fábricas que permitan un flujo de materiales con menos
contratiempos, flexibles y que permitan adaptarse a líneas de productos en cambios constantes y
demandas volátiles del mercado, para alcanzar estos objetivos es necesario adoptar las siguientes
tendencias en la planificación:
Edificios con ms de una bahía de recepción y de estructuras organizacionales simplificadas.
Áreas de almacenamiento centralizadas.
Alternativas de equipos manejo de materiales para cargas pequeñas y ligeras.
Contenedores flexibles, apilables y de fácil transferencia.
Líneas de ensamble y celdas de fabricación en forma de U
Menos requerimientos de manejos de materiales en los procesos internos, mas manejo manual
dentro de las celdas de fabricación.
Tener presente que el diseño de planta debe ser el esfuerzo coordinado entre muchas
personas.
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II. Sistemas de Plantas

En este tema se presenta una visión general de cómo afectan los diversos elementos del sistema de la
planta al proceso general de la planificación de plantas.
La planificación de los sistemas de las plantas no suele ser responsabilidad del planificador de planta,
pero si son responsables de especificar cuáles sistemas se requieren, donde se necesitan e integrar esos
sistemas en la planta.
El Planificador de plantas debe estar consiente de:

1. Los sistemas de la planta afectan de manera significativa el costo de construir, operar y dar
mantenimiento a una planta.
2. Los sistemas de la planta son un factor fundamental que afecta la flexibilidad de la planta.
3. Un plan de una planta no está completo hasta que se especifican todos los sistemas.
4. Los sistemas de una planta influyen de forma importante en el desempeño, el ánimo y la
seguridad de los empleados.
5. Los sistemas de una planta afectan de modo considerable la protección contra incendios, el
mantenimiento y la seguridad de una planta.
Composición de un Sistema de plantas
2.1 Sistema Estructural.

Es el conjunto de elementos resistentes, capaz de mantener sus formas y cualidades a lo largo del
tiempo, bajo la acción de las cargas y agentes exteriores a que ha de estar sometido.
El objetivo del Sistema Estructural es asegurar que:
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• El edificio sea estable.

• La estructura sea capaz de soportar las cargas que le serán impuestas durante su periodo de
vida.
Las columnas. Son elementos de acero sólido y su sección depende del diseño estructural, son hechas
en fábrica y soldadas a una placa de acero fijada a un pedestal de concreto.
Las columnas de acero son fabricadas previamente en un taller o en una fábrica especializada en
estructuras de acero, simultáneamente se pueden realizar obras en el terreno, como fundaciones u
otras. Por lo tanto su montaje en obra depende de la hechura de su base que se compone de zapata,
pedestal con la correspondiente placa.
Los tipos estructurales de columnas más comunes para plantas industriales son las estructuras de acero
o de concreto reforzado. La elección del tipo de estructura o de los materiales se encuentra influido por
diversos factores, como la protección contra incendios, el ambiente y el área de módulos generales.
La estructura y las necesidades de planificación deben combinarse, ya que la configuración de las

columnas afecta la distribución y esta influye en el diseño estructural.
El planificador de plantas debe insistir en que el espaciamiento de la cuadricula estructural optimice el

funcionamiento de la planta. Por ejemplo, en un almacén, las dimensiones de los anaqueles y los pasillos
de acceso entre ellos deben determinar el espaciamiento entre las columnas.
En un estacionamiento, el elemento de la cuadricula deber ser un múltiplo de la anchura y la longitud de

un cajón para un automóvil y las necesidades de circulación.
Pero el área adicional se puede compensar con una estructura más ligera. Los edificios metálicos
prefabricados ofrecen una estructura muy económica y logran espacios más grandes de los que se
consiguen económicamente con un sistema de acero convencional o de red abierta.
Un error común al diseñar instalaciones de almacenamiento es utilizar el costo de construcción como el

criterio que define el espaciamiento entre las columnas y para determinar la configuración de la
cuadrícula. Las dimensiones estructurales de las vigas de acero y de otros miembros estructurales deben
ser secundarias en relación con el sistema de almacenamiento para el cual se destina la planta.
Tipos de columnas.
Deben considerarse el tamaño y el tipo de las columnas. En los almacenes deben utilizarse columnas
redondas para muros de carga o columnas tubulares cuadradas. A pesar de que son un poco más
costosas que las vigas con forma de H, con el tiempo contribuyen a una planta de mejor calidad.
En los almacenes deben utilizarse columnas redondas para muros de carga o columnas tubulares
cuadradas.
Estos tipos de columnas suprimen los lugares para que aniden roedores y alimañas, aseguran un
mantenimiento, y una limpieza sencilla, brindan la posibilidad de colocar tubos de descarga dentro de
las columnas y minimizan el efecto de las abolladuras en la resistencia de las columnas.
A pesar de ser más costosas que las vigas con forma de H, con el tiempo contribuyen a una planta de
mejor calidad.
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2.2 Sistemas de cercado

El sistema de cercado constituye una barrera contra los
efectos del frio y el calor extremos, las fuerzas laterales, el
agua y las visitas indeseables. El cercado de la planta está
determinado por influencias diferentes y contrastantes.
Las puertas y las ventanas funcionan como filtros para

proporcionar no solo una barrera que controle el acceso
de los visitantes, sino también la ventilación, la
transmisión de la luz y el sonido. El cercado de la planta
está determinado por influencias diferentes y
contrastantes.
El piso, los muros y el tejado constituyen los elementos del cercado. Estos tres elementos buscan
proporcionar a la planta un nivel de comodidad especificado, el cual suele verse afectado por el
desempeño térmico del cercado del edificio.
Por lo general, se requiere un desempeño térmico para rectificar el desequilibrio en la transmisión de

calor entre las áreas internas y externas del cercado. Debido a que esta transmisión depende del
diferencial de la temperatura, el clima es el factor principal. Así, uno de los principales problemas en el
desempeño térmico es cómo manejar con eficiencia la cantidad de calor solar. Si esta se logra, la
transmisión solar puede hacer que el edificio casi no dependa de los sistemas atmosféricos artificiales.
Para la planeación de instalaciones de fabricación y almacenaje, la clave es mantener los indeseables

afuera. Así que, el material seleccionado debe ser impermeable. El desempeño térmico acoplado con la
eliminación de agua forma el respaldo de muchos sistemas de cercado. Existen dos áreas de
consideración: sobre el suelo y debajo del suelo.
Sobre el suelo los planificadores de instalaciones deben estar conscientes de los problemas que el
diseño deficiente del techo puede causar. La primera necesidad de desempeño del techo es la
eliminación de agua. La condición del suelo y bajo el suelo para las plantas suele ser una típica losa de
concreto asentado de modo directo en el piso.
2.3 Sistemas atmosféricos.

Los sistemas atmosféricos ayudan a mantener la salud y la comodidad de los ocupantes del edificio, así
como mantener las condiciones del equipo y la maquinaria. Los criterios para el equipo y la máquina los
determinan las especificaciones de los fabricantes, pero los criterios para la comodidad de las personas
eran inciertas hasta 1900. Se desarrollaron nuevas tecnología para controlar la atmosfera de los
edificios, hoy en día los criterios se han definido con mayor precisión.
Estudios definitivos de los criterios de comodidad humana se realizaron a principios de la década de los
setenta en la universidad de Kansas con un grupo de estudiante universitarios. Los datos reunidos se
emplearon con el fin de desarrollar ecuaciones para los parámetros de comodidad con las variables
siguientes:
• Temperatura
• Humedad
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• Vestimenta
• Actividad metabólica
Mantenimiento del ambiente de trabajo.
Los reglamentos existentes imponen requerimientos solo para las temperaturas mínimas en interiores
en invierno. Los estándares de mercado para diferentes tipos de edificios ofrecen respuestas más
precisas en cuanto al enfriamiento y la humidificación.
Un problema más importante es la introducción de contaminantes químicos inorgánicos en las

atmosfera de los edificios desde diversas fuentes.
Uno de los principales contaminantes que se encuentra en los edificios de un solo piso es el gas radón
radiactivo, el cual se genera de forma natural en le suelo y el agua estancada y se filtra a los edificios.
Esta clase de contaminantes se controlan al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las
filtraciones.
Tasas normales de cambios de aires:

uso Suministro de aire Aire expulsado Cambios de aire/hrs
pies3/min-pie2 pies3/min-pie2
Residencial
Cuarto de baño 1.5 10
Cocina ---- 1.5 10
Otras habitaciones Ventilación natural: 5% del área de piso ----
Comercial/oficinas 0.6 0.3 4
Escuelas 1.5 0.75 9
Asambleas publicas 3.0 1.5 ----
Hospital 2.0 1.0 1.3
Laboratorios 1.2 1.2 8
Laboratorios animales --- 3.0 20
Debido a la importancia de la eliminación de sustancias no deseadas, el equipo para introducir el aire

fresco y sacar el aire estancado es una de las consideraciones primordiales en la planificación de una
planta.
Este requerimiento de espacio está determinado por el tamaño de la sala de control, la capacidad de
velocidad del aire de los conductos principales y secundarios, y el tamaño de las instalaciones que se
necesitan para los siguientes requerimientos de vaciado e introducción de aire.
Requerimientos de espacio para la sala de control. De manera aproximada, las áreas para las salas de
control centrales se pueden calcular a partir de la tabla:
Uso Área de las salas de control

Residencial 2%
Industrial/oficinas 5-7%
Asambleas publicas 10-15%
13
Hospital 25%
laboratorios 25-50%
Laboratorio animales 50%
Sala Limpia (Clean Room). También llamadas Cuarto Limpio o Sala blanca. A menudo se les pide a los
planificadores de planta diseñar ambientes cuidadosamente controlados para operaciones de
electrónica, farmacéuticas, o departamentos de alimentos. Estos ambientes controlados se conocen
como salas limpias. (Normas ISO 14644-1)
Estas salas mantienen una presión de aire positiva para prevenir la infiltración de polvo. Un modelo con
gran reconocimiento para alcanzar niveles de calidad del aire es el empleo de filtros HEPA (High-
Efficiency Particulate Air). Estos filtros se usan en una amplia variedad de instalaciones industriales,
comerciales y médicas, en donde se requiere el grado de limpieza más alto posible. Asimismo, son útiles
cuando es necesario eliminar el polvo radioactivo o toxico, organismos patógenos o esporas de moho.
Diseño HVAC (Heating, Ventilation, and Air Conditioning). El propósito de este diseño es controlar la
temperatura, la humedad y la limpieza del ambiente dentro de una planta. Los HVAC son vitales para la
comodidad de los empleados, el control de los procesos y el control de los productos.
2.4 Sistemas Eléctricos y de Iluminación.
El planificador de plantas es responsable de especificar el nivel de servicio eléctrico requerido. Todo

sistema eléctrico debe tener suficiente capacidad para atender las cargas para las que está diseñado. En
general todo sistema eléctrico debe tener suficientes capacidad para atender la carga para el que fue
diseñado, y la capacidad adicional de reserva para satisfacer el crecimiento previsto.
Tal vez la consideración que más se olvida en la planificación y el diseño del sistema eléctrico sea la
holgura para el crecimiento en la necesidad de carga. El planificador debe asegurarse que se incluyan los
principios de energía tanto actuales como futuros.
La tabla siguiente nos da una idea de los requerimientos de carga promedio para varios tipos de edificio.
Tipo de edificio Requerimientos de carga

Plantas 2%
Edificios de oficinas 5 - 7%
14
Hospitales 10 - 15%
Escuelas 25%
Centros comerciales 25 - 50%
Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categorías de cargas que incluyen:
La iluminación
La corriente eléctrica diversa, la toma de corrientes y los motores pequeños
La corriente para calefacción, ventilación y aire acondicionado
El equipo sanitario y plomería
El equipos de cocina
El equipo especial
Iluminación. Los sistemas para la iluminación se diseñan con base en el siguiente procedimiento de ocho
pasos.
Paso 1. Determine el nivel de iluminación.
Tipos de tareas.
La cantidad de reflectancia de la estación de trabajo, componentes y área circundante.
Los niveles actuales de iluminación natural o general.
La necesidad de iluminación natural.
La edad del trabajador y su agudeza visual.
Paso 2. Establezca la proporción de espacio libre de la habitación (RCR, Room Cavity Radio)
Paso 3. Defina la porción del espacio libre del techo (CCR-Ceiling Cavity Ratio). No es necesario
considerarse el CCR cuando las luminarias están montadas en el techo.
Paso 4. Determinar el reflejo de las paredes (WR, wall reflections) y la reflectancia efectiva del techo
(ECR, efective ceiling reflectance), de acuerdo a la siguiente tabla:
Materiales Reflectancia aproximada (%)
Pintura blanca, pintura ligeramente coloreada, vidrio con 80

acabado de espejo y esmalte porcelanizado
15
Aluminio pintado, acero inoxidable y aluminio pulido 65
Pintura de color medio 50
Ladrillos, cemento y concreto 35
Pintura de color oscuro, asfalto 10
Pintura negra 5
Paso 5. Precise el coeficiente de utilización (CU). El CU es la proporción de lúmenes que llegan al plano
de trabajo entre los emitidos por la lámpara. Es una función del tipo de luminarias utilizadas, el RCR, los
WR, y el ECR. La tabla siguiente muestra el CU para las luminarias más comunes:
Paso 6. Definir el factor de pérdida de luz (LIF-Light Loss Factor). Los dos factores más importantes de
pérdida de luz son la depreciación de los lúmenes de la lámpara y la depreciación de la suciedad de las
luminarias.
• Depreciación de los lúmenes de la lámpara: es la reducción gradual de la producción de
lúmenes durante la vida de la lámpara.
• Depreciación por la suciedad de las luminarias: Es la pérdida de luz asociada con las
condiciones bajo las cuales funciona la lámpara. Esta varía con las condiciones y los períodos
entre las limpiezas.
Paso 7. Calcular el número de lámparas y luminarias
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• Número de lámparas = (Nivel de iluminación requerido)(Área a ser iluminada)

(CU)(LLF) (Rendimiento lámpara a un tasa de vida de 70%)
• Número de luminarias = Número de lámpara / Lámparas por luminarias
Paso 8. Establezca la ubicación de las luminarias.
Además de la cantidad de luz debe considerarse la calidad de la luz. Los factores más importantes que
inciden en la calidad de la luz son: el deslumbramiento y la difusión.
Deslumbramiento: Cualquier brillo que provoque incomodidad, interfiera con la visión, o canse la vista.
Difusión: Indica que la luz proveniente de muchas direcciones. Mientras más luminarias haya, más
difusa será la luz.
Las luminarias fluorescentes producen luz más difusa que las incandescentes.
La luz no se difundirá en forma adecuada si las luminarias están muy lejanas.
Debido a que las sombras producen fatiga en la vista, deben usarse muchas luminarias para iluminar un
área.
Para obtener luz bien difundida, se debe utilizar la proporción máxima admisible de espaciamiento de
las luminarias entre la altura de montaje sobre la superficie de trabajo.
2.5 Sistemas de Seguridad

Un sistema de seguridad industrial se enfoca en preservar la integridad física y la salud del personal de
una organización, basándose en la prevención, identificación, evaluación y corrección de los peligros a
los que se exponen sus colaboradores en el ejercicio de sus actividades laborales.
Los sistemas de seguridad están diseñados para controlar las situaciones de emergencia que
interrumpen con las operaciones normales. Estas emergencias se crean sobre todo por tres factores:
• Incendios
• Eventos sísmicos
• Fallas en la corriente eléctrica
Protección Contra Incendios. De los tres, los incendios son los más comunes y representan la
mayoría de los costos asociados a desastres. Por lo tanto la resistencia al fuego debe ser fundamental en
cualquier planta.
Entre las características de protección que deben incluirse en el diseño de un edificio, están:
La inflamabilidad de los techos.

La inflamabilidad de las paredes.
La inflamabilidad de los pisos.
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Los requerimientos de salida.

Los requerimientos de extintores.
Los requerimientos de columnas de agua
El primer objetivo del planificador de plantas es determinar la función del edificio y el tipo
de construcción definido por la clasificación de su ocupación.
Grupo Tipo
A Lugares de reunión, teatros
E Instalaciones educativas
I Hospitales
H Para material peligroso (combustible, pintura, producto químicos)
B De negocios, oficinas, fabricas, plantas comerciales
R Residencial
M Mercantil
F Fábricas, maquiladoras y procesadoras (entre otras peligrosas)
S Almacenamiento (entre otros peligrosos)
U Utilitario y misceláneo
Pero como sabemos los edificios nunca serán totalmente a prueba de incendios, por lo que el código de
construcción internacional obliga a que se incluyan salidas en todas las plantas de cualquier parte o
cualquier piso. Por lo tanto, el requerimiento mínimo es de cuando menos una salida en cada planta.
En general, casi todos los edificios necesitan dos o más salidas, pero en casos donde los ocupantes
excedan cierta cantidad, tal como se muestra a continuación:
Ninguna persona dentro de la instalación debe estar ubicada a más de 200 pies de una salida, 250 pies
en un edificio con extintores y 400 pies en un edificio con protección de supresión de primaria
(respuesta rápida) y detectores de humo.
En cualquier caso, los planificadores deben estar conscientes de que cuando ocurre un incendio el orden
de prioridad es:
1. La vida de los ocupantes de la planta.
2. El edificio.
3. Los artículos y el equipo del edificio.
2.6 Sistemas o instalaciones sanitarias

Lo constituye el sistema de tuberías, aparatos sanitarios, equipos, accesorios y obras complementarias
que integran las redes de abastecimiento de agua potable, de evacuación de aguas residuales y drenaje
de las aguas pluviales en las edificaciones.
Es el conjunto de tuberías de conducción, conexiones, obturadores hidráulicos en general, necesarios

para la evaluación, obturación y ventilación de aguas negras y pluviales en una edificación.
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Objetivos. Las instalaciones sanitarias, tienen por objeto retirar de las construcciones en forma segura,
aunque no necesariamente económica, las aguas negras y pluviales, además de establecer obturaciones
o trampas hidráulicas, para evitar que los gases y malos olores producidos por la descomposición de las
materias orgánicas acarreadas, salgan por donde se usan los muebles sanitarios o por las coladeras en
general.
Sistemas de plomería.
Para operaciones industriales o de producción, el planificador de plantas debe proporcionar los

requerimientos de agua y drenaje de los procesos a la persona que planifica los servicios de plomería. El
tratamiento o filtrado de estos líquidos debe planificarse con todo cuidado.
Los servicios de plomería para la protección contra incendios requieren no sólo que esté disponible la
cantidad adecuada de agua, sino además que se proporcione la presión correcta de la misma.
19
Bibliografía
• James A. Tompkins / J.A. White / Y. A. Bozer / J.M.A. Tanchoco. “Planeación de

Instalaciones”, 4ta Ed. Cengage Learning Editores. 2011
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Material Didactico 4 - Sistemas de Fabricacion y de Plantas

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UNIDAD No.

SISTEMAS DE FABRICACIÓN Y DE PLANTAS

Ing. Emmanuel Peláez

Santo Domingo, D.N.

I. Sistemas de Fabricación. .............................................................................................................. 3

1.1 Sistemas fijos de automatización ......................................................................................... 4

1.2 Sistemas de Fabricación Flexibles (FMS) ................................................................................... 5

1.3 Sistemas de varias máquinas con una sola etapa.................................................................. 7

1.4 Impacto del Justo a Tiempo (JIT) en el diseño de plantas ...................................................... 7

II. Sistemas de Plantas................................................................................................................... 10

2.1 Sistema Estructural. .................................................................................................................. 10

2.2 Sistemas de cercado ................................................................................................................. 12

2.3 Sistemas atmosféricos. ............................................................................................................. 12

2.4 Sistemas Eléctricos y de Iluminación. ..................................................................................... 14

2.5 Sistemas de Seguridad ............................................................................................................. 17

2.6 Sistemas o instalaciones sanitarias .................................................................................... 18

La mezcla y el diseño de producto.

Factores externos afectan la planificación de plantas.

Requerimiento del software de Manejo de Materiales (MdM).

Integrar flujos de información de manejo de materiales

Integración del MdM en planta.

Identificación y cuantificación de los de los artículos que fluyen por el sistema.

Diseño del MdM.

Crear un producto que genere productos de calidad

1.1 Sistemas fijos de automatización

Una línea de transferencia es aquella en la que la que el material

Las líneas de transferencia se suelen utilizar en producción de

Algunas de las desventajas de las líneas de transferencia son:

Costos de equipos muy elevados

Línea de flujo circular

La característica común entre los ejemplos anteriores de

Algunos ejemplos son:

1.2 Sistemas de Fabricación Flexibles (FMS)

Producción de familias de partes de trabajo

Al diseñar el sistema de manejo de materiales para un sistema de fabricación flexible, Groover

La flexibilidad se consigue a través de:

1.3 Sistemas de varias máquinas con una sola etapa

(a) La configuración de la fabricación y las máquinas

Los centros de maquina en un SSMS son máquinas todas

(b) El sistema transportador de partes. https://www.youtube.com/watch?v=BiOzGlaAE_8

(c) Las herramientas.

(d) El transportador de las partes

(e) Los transportadores de las herramientas

1.4 Impacto del Justo a Tiempo (JIT) en el diseño de plantas

Mejor comunicación, balanceo de las líneas y trabajadores con multifuncionales

Entrega a los puntos de uso

Para lograr esto es necesario:

Procedimientos adecuados de: empaques, apilamiento y envolturas

Mejor comunicación, balanceo de las líneas y trabajadores multifuncionales.

Líneas de flujo en forma de U.

La productividad mejora un promedio de 76%

Reducción del trabajo en proceso

El manejo dentro del proceso incluye el movimiento de material, la provisión de herramientas y

Reglas prácticas al diseñar sistemas de almacenamiento dentro del proceso:

Manejar menos es mejor.

Tendencias en la planificación de plantas.

II. Sistemas de Plantas

El Planificador de plantas debe estar consiente de:

Composición de un Sistema de plantas

2.1 Sistema Estructural.

El objetivo del Sistema Estructural es asegurar que:

• El edificio sea estable.

La estructura y las necesidades de planificación deben combinarse, ya que la configuración de las

El planificador de plantas debe insistir en que el espaciamiento de la cuadricula estructural optimice el