1.

GENERALIDADES

1.1 CALDERA
Una caldera es un recipiente a presión diseñado para generar vapor de
agua, absorbiendo el calor liberado en la combustión de un combustible o
también de gases calientes provenientes de un proceso externo o de
elementos eléctricos.
Una caldera está compuesta por las siguientes partes:
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࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Partes de presión,
incluyendo superficies de calentamiento
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿19/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
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࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Conexiones para
entradas y salidas tanto de agua como vapor
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿20/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Hogar
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿21/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
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࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Conexiones para el
manejo de aire y gases
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿22/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
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࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Aislamiento y
refractarios
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿23/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Soportes
estructurales
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿24/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Estructura de soporte
para el equipo de combustión y auxiliares
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿25/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Tapas para
inspección y acceso
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿26/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Válvulas y accesorios
࿿࿿࿿࿿!䧀࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿"㚄ᓕ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿#蕬⌏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿$藺溪࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿%࿿㼆࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿27/곂㼇࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿4께㿏࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿5桦྅࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 6찲ᆱ࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿7‫⸢﮶‬࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿ 8䚘⦓࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿9塐睈࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿
࿿࿿࿿࿿࿿>巘㽿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿?娴⫠࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿@俶㉹࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿A鑞呔࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿࿿B Sistemas de control

1.1.1 Capacidad de producción de vapor de las calderas

La producción de un generador de vapor se da frecuentemente en libras de
vapor por hora, pero como quiera que el vapor a distintas presiones y
temperaturas posee diferentes cantidades de energía, aquel sistema no
mide exactamente la energía producida. La capacidad de una caldera de
vapor se expresa más concretamente en forma de calor total transmitido a
través de sus superficies en Btu/hr (KW), en el cual el calor transmitido es
igual a la variación de la entalpía del fluido. Por consiguiente, la producción
de la caldera medida por el calor absorbido por el agua y vapor será:

Q = ms (h - hf) Btu/hr
Donde:

-- –
Q = Producción de la caldera, en Btu/hr (1 KJ/s)
ms = Peso del vapor producido por la caldera en lb/hr (Kg/s)
h = Entalpía del vapor en Btu/lb (KJ/Kg)
hf = Entalpía del agua de alimentación a la caldera en Btu/lb (KJ/Kg)

Para unidades pequeñas se utiliza el concepto de caballo de calderas o

BHP, el cual fue definido en 1889 por la ASME, basado en una máquina de
vapor que empleaba 30 libras de vapor por HP-hora a una presión relativa
de 72 psig con agua de alimentación a 101°F. Esto corresponde a la
vaporización de 34.5 lbs. (15.6 Kg) de agua por hora a 100°C en vapor seco
a 100°C, a la presión atmosférica normal de 14,7 Psig, cantidad que es igual
a 33.472 Btu/hr.
En estas condiciones cada libra de vapor producida requiere primero
entalpía de vaporización a la presión atmosférica normal, la cual vale 970,3
Btu/lb. 2.252.2 KJ/Kg. Por consiguiente, la capacidad de una caldera podrá
expresarse de la siguiente forma:
m (h - hf)
BHP de Caldera = s

, * 34.5
Con la ayuda de la figura 1.1, se puede determinar la cantidad vapor
producida por cada Bhp-hr para diferentes condiciones de temperatura de
agua de alimentación y presión de vapor de la caldera.

Aunque el término "HP de caldera” no se considera actualmente como una

unidad aceptable de capacidad, su uso a través de muchos años se ha
generalizado y se sigue aplicando particularmente a calderas pirotubulares.

1.1.2 Parámetros de diseño de una caldera

Datos mínimos que deben dársele al diseñador:
5888Presión de operación de vapor
5889Temperatura de vapor
5890Temperatura del agua de alimentación
5891Generación de vapor por hora
5892Análisis del combustible y su poder calorífico
5893Eficiencia requerida
5894Condiciones de estabilidad de carga
5895Elevación sobre el nivel del mar
Basado en los anteriores datos, el diseñador selecciona los siguientes
parámetros:
5896Liberación térmica volumétrica

-- –
 LVC = Calor desprendido en el hogar por el
combustible Volumen del hogar
(15.000 Btu/pie - hr a 150.000 Btu/pie3 - hr)
3

(559.200 KJ/m3 . hr a 5.592.300 KJ/m3 . hr

10. Liberación térmica por unidad de superficie del hogar
LSC = Calor total en el hogar
Superficie del hogar
(60.000 Btu/pie2 - hr a 220.000 Btu/pie2 - hr)
(681.400 KJ/m2 . hr a 2.948.500 KJ/m2 . hr
11. Liberación térmica por unidad de superficie de parrilla para
combustibles sólidos
LPC = Calor desprendido por el combustible en el hogar
Superficie de parrilla
(400.000 Btu/pie2 - hr a 1.000.000 Btu/pie2 - hr)
(681.400 kj/M2 . HR A 11.357.500 KJ/m2 . hr)

Figura 1.1 Lb /Bhp-hr vs Presión de vapor

-- –
1.2 TIPOS DE CALDERAS
Pirotubulares Cámara trasera seca
Cámara trasera húmeda
Parrilla viajante interna
Parrilla viajante externa
Parrilla estática inclinada
Acuatubulares Circulación natural Compactas

Industriales

Circulación controlada
Circulación forzada

1.2.1 Pirotubulares
Como su nombre lo indica, el gas circula dentro de los tubos y el agua por
fuera. (ver figura 1.2)

Figura 1.2- Caldera pirotubular

FUENTE: Catálogo Comercial Cleaver Brooks

Este tipo de calderas se fabrican en capacidades que van desde 1 BHP

hasta aproximadamente 900 BHP, en unidades estandarizadas de 5, 10, 20,
40, 100, 200 y más BHP. Las presiones de operación más comunes son

-- –
150 Psi y 250 Psi, aunque por supuesto pueden trabajar a presiones muy
bajas también.
La máxima producción de vapor que se puede conseguir con una unidad de
este tipo es del orden de 30.000 lb/hr (3.8 Kg/s) y solo producen vapor
saturado. No es conveniente diseñarlas para presiones mayores a 300 Psi
(20.7bar) ni para producir vapor sobrecalentado.

Son de bajo costo ya que su fabricación es sencilla y se utilizan para

quemar combustibles gaseosos, líquidos y sólidos. Se subdividen en
cámara trasera seca, cámara trasera húmeda, parrilla viajante interna,
parrilla viajante externa y parrilla estática inclinada.

- Cámara trasera seca:

Se caracteriza porque la parte posterior es de refractario, son para

combustibles gaseosos y líquidos, Son de dos o tres pasos de gases y
tienen una liberación térmica volumétrica del orden de 150,000 Btu/pie 3 - hr
(5,592,300 KJ/m3 . hr) (ver figura 1.3)

Figura 1.3.- Cámara trasera seca

- Cámara trasera húmeda:

La cámara trasera es enfriada por agua evitando recalentamiento en su

parte posterior. Otras características iguales a la cámara trasera seca (ver
figura 1.4)

-- –
 Figura 1.4.- Cámara trasera

húmeda - Parrilla viajante interna:

Posee dentro de la cámara de combustión una parrilla viajante para efectuar

combustión sobre lecho, quemando carbón únicamente. Requiere
liberaciones térmicas de parrilla entre 400.000 y 500.000 Btu/pie 2 - hr
(4,543,000 y 5,678,800 KJ/m3 . hr) dependiendo del carbón (ver figura 1.5).
Se deben adicionar una serie de auxiliares como colector de ceniza,
ventilador de tiro inducido, cámara de combustión y tubos de mayor
diámetro.

Figura 1.5.- Caldera de parrilla viajante interna

-- –
- Parrilla viajante externa:

La caldera posee en su parte frontal un hogar formado por paredes

aleteadas y cabezales y en su parte inferior se ubica la parrilla.
Tiene como ventajas un mayor volumen de hogar para producir una mejor
combustión y la posibilidad de quemar otros combustibles como maderas,
aceite No.6 o gas natural.
Requiere también auxiliares como en la parrilla viajante interna.

- Parrilla estática inclinada:

Igual que la anterior pero con parrilla estática inclinada para quemar en pila
combustibles celulósicos. Su precio es más económico (ver figura 1.6).

Figura 1.6. Caldera de parrilla estática inclinada

1.2.2 Acuatubulares
Cuando se requieren presiones superiores a 300 Psig (20.7 Bar) se hace
indispensable la utilización de calderas acuatubulares, aunque desde luego
pueden operar de 120 Psig (8.3 Bar) en adelante.

-- –
Las capacidades de estas calderas se acercan a los 10 millones de libras
por hora de vapor (1258 Kg/s) y aún más, y presiones de 2,500 Psig (172.4
a 275.9 Bar) a 4,000 Psig a la salida del sobrecalentador con temperaturas
de vapor sobrecalentado y recalentado de 1.025°F (551.7°C).
Lo anterior ha sido posible gracias a la calidad de materiales y a la
elaboración de maquinaria que permite su fabricación (ver figura 1.7)

Figura 1.7 Caldera acuatubular

FUENTE: Distral S.A.
La capacidad de estas calderas no se acostumbra medirlas en BHP,
normalmente se expresan en lb/hr (Kg/s) de vapor producido o en Mbtu/hr,
teniendo en cuenta que cada libra de vapor a una presión y temperatura
dadas dispone de una cantidad determinada de Btu (KJ).
Se dividen en acuatubulares de circulación natural, circulación controlada y
circulación forzada.

-- –
1.2.2.1 Circulación natural
Es debida al mayor peso aportado por el agua de entrada contra la mezcla
agua - vapor saturado.

La presión máxima aceptable es de 2,800 Psig (193.1 Bar).1.2.2.1.1

Compactas
Dentro de esta clasificación están las unidades tipo A y Tipo D (ver figuras
1.8 y 1.9).

Figura 1.8 Caldera tipo D

FUENTE: Distral S.A.

-- –
 Figura 1.9 Caldera tipo A

Las tipo A constan de tres tambores, uno de vapor y dos inferiores de lodos.
Posee un hogar cuyas liberaciones térmicas son del orden de 50,000 a
90,000 Btu/pie3-hr (1,864,000 a 3,355,000 KJ/m3-hr) y superficiales de
140,000 a 220,000 Btu/pie2-hr. (1,590,000 a 2,498,000 KJ/m2-hr).
El flujo de gases circula por los dos bancos de tubos simétricos.
Se le puede colocar sobrecalentador de vapor hasta de 750°F (398.9°C) y
se pueden operar hasta 800 Psig (55.2 Bar) cómodamente.
Su eficiencia es del 85% con aceite y del 80% con gas natural cuando
utilizan equipos recuperadores de calor (calentadores de aire o
economizadores).
Normalmente se fabrican en planta y se transportan al sitio
semiensambladas, si las carreteras y el medio de transporte lo permiten.
Los tipos D poseen los mismos parámetros de diseño que la de tipo A y se
diferencian solamente en su arreglo físico, pues el hogar está a un lado y
solo tienen un banco de tubos por donde circulan todos los gases.
Se puede fabricar calderas tipo D hasta 800,000 lb/hr (101 Kg/s) de vapor;
presiones de 1,500 Psig (103,4 Bar) y temperaturas de 950°F (510°C).
Las calderas tipos A y D no se recomiendan para cargas inestables
1.2.2.1.2 Industriales
Las industriales son de mayor tamaño que las compactas y para un trabajo
más pesado. (ver figura 1.10)

-- –
Las liberaciones térmicas son de 15,000 a 40,000 Btu/pie3-hr (559,200 a
1,491,200 KJ/m3-hr) y superficiales de 60,000 Btu/pie2-hr (681,400 KJ/m2-
hr). Dentro del tipo industrial tenemos los siguientes:

1.2.2.1.3 Convencional
De dos tambores, uno de vapor y otro de lodos; quemadores frontales y flujo
de gases perpendicular al eje del tambor.
Combustibles como el aceite y el gas natural o de refinería. Normalmente
utiliza sobrecalentador, economizador o calentador de aire.
Requieren un solo ventilador que suministre el aire de combustión y sea
capaz de transportar los gases a través de todo el sistema.

Figura 1.10 Caldera industrial para carbón

FUENTE: Steam its Generation and Use B&W. 1972

-- –
1.2.2.1.4 Industriales para combustibles sólidos
Pueden quemar cualquier combustible, incluyendo bagazo, basuras,
carbones, cascarilla de algodón, madera, etc. Normalmente requieren un
sistema de combustión consistente en alimentadores esparcidores y parrilla.
Son de tiro balanceado requiriendo ventilador de tiro forzado, inducido y
sobrefuego.
La capacidad se limita por el tamaño de las parrillas y se puede obtener
hasta 350,000 lb/hr (44 Kg/s) de vapor presiones de 1,000 Psig (69 Bar) y
temperaturas hasta de 950°F (510°C).
Aunque su principal utilización es para proceso, también se construyen para
generación de energía.

Figura 1.11 Caldera para quemar carbón (parrilla volcable)

Dependiendo del combustible requieren calentador de aire para los

combustibles húmedos y economizador para los no húmedos.
La liberación térmica volumétrica es de 30,000 Btu/pie3 - hr (1,118,400
KJ/m3-hr) y las liberaciones de parrilla fluctúan entre 400,000 Btu/pie 2-hr a
1,000,000 Btu/pie2-hr (4,543,000 a 11,357,500 KJ/m2-hr) dependiendo del
combustible, humedad y contenido de cenizas del mismo.
De acuerdo con los requerimientos, posee parrillas estáticas, volcables y
viajantes y dependiendo de las anteriores, su diseño varía pudiéndose
diseñar del tipo soportadas sobre la parte inferior de la caldera o soportadas
desde el techo afectando el precio de venta sensiblemente.

-- –
Las eficiencias con bagazo, madera y celulósicos en general fluctúan de
60% a 70% y con carbón, del 78% a 85% aproximadamente.

1.2.2.1.3 Térmicas
El vapor que se genera se utiliza para producción de energía eléctrica
Se construyen para generaciones desde muy pequeñas capacidades hasta
unidades de 1.000 MW.
A medida que las presiones y las temperaturas suben, se obtiene mayor
generación de energía con consumos proporcionales menores de
combustible. (ver tabla adjunta)

Tabla 1.1 Presiones y temperatura vs. Generación de energía

Generación MW 66 150 300
Generación Vapor lb/hr 628.307 1.089.491 2.200.000
(Kg/hr) (284,623) (493,539) (996,600)
Presión operación Psig 1.322 1.874 2.400
(Bar) (91.2) (129.2) (165.5)
Temperatura vapor sobrecalentado °F 960 1.005 1.005
Temperatura vapor recalentado °F --- 1.005 1.005
(°C) (540.6) (540.6)
Flujo de carbón lb/hr 88.966 112.235 220.630
(Kg/hr) (40,302) (50,842) (99,945)
Relación calor generación Btu/Kw-hr 11.687 9.832 9.663
(Kwt/Kwe) (3,43) (2.88) (2.83)

Como podrá verse, las calderas con recalentador permiten mejor

aprovechamiento del calor. Este consiste en un banco de vapor
sobrecalentado que proviene de una extracción de la turbina de alta presión
a presiones del órden de 600 Psig (41.4 Bar) y retorno a la entrada de la
turbina de presión intermedia.
El recalentador que normalmente está colocado en una zona de alta
temperatura de gases eleva la del vapor a cifras iguales a la del vapor
principal de la caldera mejorando el ciclo térmico del sistema.
Puesto que estos recalentadores deben dar caídas bajas de presión en el
vapor y por estar sometidos los metales a altas temperaturas, se requiere
en su totalidad aceros de aleación con altos contenidos de Cr, Ni y en
algunos casos aceros inoxidables.
Las calderas, dependiendo de su tamaño, tienen banco principal en vez de
economizador y por lo tanto dos tambores como se puede ver en las
unidades de 66 MW.
Las de mayor tamaño tienen un solo tambor donde se colecta el vapor
saturado, un hogar donde sucede la generación de vapor, precalentador de
aire el cual normalmente es del tipo regenerativo.

-- –
 Figura 1.12 Caldera de un solo tambor
FUENTE: Steam its Generation and Use B&W. 1972

Equipo que merece una aclaración es el calentador de aire regenerativo, el

cual tiene una forma cilíndrica y en su interior contiene diferentes sectores
de láminas con diferentes calidades de materiales de acuerdo con el
servicio al que va a ser sometido.
El calentador está dividido en dos secciones, una por donde pasan los
gases calientes cediendo el calor a las láminas, las cuales rotan y entran a
la vertiente del aire frío calentándolo.
Las ventajas de este calentador son su tamaño reducido y la facilidad de
montaje.
Un inconveniente es que requiere adicionarle además del aire de
combustión, un aire para el sello que se introduce al flujo de gases. Lo
anterior implica ventiladores y motores muy grandes con alto costo.

-- –
El combustible más apropiado para las térmicas en mención es desde luego
el carbón por su precio reducido, el cual se tritura, transporta, almacena,
pulveriza y finalmente se lleva al hogar por medio de tubos en transporte
neumático con un aire primario previamente calentado para extraer la
humedad del carbón.
Vale la pena aclarar que aunque el carbón es el combustible más barato
para calderas de generación termoeléctrica, hay que tener en cuenta las
inversiones extras requeridas par limpieza de gases, cenizas,
almacenamiento, transporte y mantenimiento de equipos.
El carbón entra al hogar bien sea por la pared frontal o por las esquinas y a
diferentes niveles.
La alimentación de carbón por las esquinas permiten dirigir el chorro de
carbón en combustión hacia el centro del hogar formando un vértice que
hace que haya más absorción de calor en el hogar. También se pueden
dirigir los chorros hacia arriba o hacia abajo alterando la temperatura de los
gases en el hogar para obtener una temperatura deseada en la salida del
recalentador.
El control de temperatura del sobrecalentador se hace con agua inyectada
en una etapa intermedia del mismo.
Después de atravesar el último banco, o sea, el economizador es normal
por lo menos en unidades de 150 MW hacia arriba establece dos corrientes
de gases, cada una con un calentador de aire, precipitador electrostático y
ventilador de tiro inducido.
Al igual pasa con las corrientes de aire, o sea dos ventiladores de tiro
forzado, etc.

1.2.2.2 Circulación controlada

Para presiones hasta 2,850 Psig (196.6 Bar) se consideran estas unidades
que disponen en el circuito tambor de vapor-hogar bombas de baja
diferencias de presión para obtener la circulación apropiada de la caldera.
Dichas unidades en cuanto a los demás componentes son iguales a las de
circulación natural.

1.2.2.3 Circulación forzada

Como su nombre lo indica, el agua es forzada por un circuito (no hay
circulación) que la va calentando hasta obtener el vapor a las condiciones
de sobrecalentamiento requeridas. La bomba de alimentación tiene que
suministrar la presión requerida para la operación como la caída del circuito.

-- –
Tiene como inconveniente que el tratamiento del agua tiene que ser muy
estricto por cuanto no hay purgas que extraigan lodos e impurezas. (ver
figura 1.13)

Figura 1.13 Caldera de circulación forzada

A manera de contraste, relacionamos en las tablas 1.2 y 1.3 información

sobre el tipo y capacidad de calderas en E.U.

Tabla 1.2.- Población total de calderas en E.U. por tipo de combustible

Combustible No. de Calderas Capacidad Total

MW Térmicos 106 Btu/hr
Gas natural 954.350 588.590 2.008.800
Aceite residual 389.104 358.570 1.223.800
Aceite destilado 244.206 127.040 433.600
Carbón 214.400 239.110 815.830
FUENTE: EPA-600/7-79-178a, agosto 1979, “Population and characteristics of
Industrial/Comercial Boilers in the U.S.”

-- –
 Tabla 1.3 Distribuciòn de calderas en E.U. por tipo y capacidad

!" #! $ !" #!% & ! !' ! (!"

Acuatubular 50.500 57
Pirotubular 275.000 23
Hierro Forjado 1.500.000 20

FUENTE: EPA-600/7-79-178a, agosto 1979, “Population an characteristics of

Industrial/Comercial Boilers in the U.S.”

1.3 COMPONENTES Y AUXILIARES DE CALDERA

Materiales:

Los materiales que se han desarrollado en los últimos años han permitido
fabricar calderas que llegan a presiones hasta de 4,000 Psig (275.9 Bar),
capacidades de generación hasta 10 millones de libras de vapor por hora
(1264.7 Kg/s) y temperatura de vapor sobrecalentado y recalentado hasta
de 1,025°F (551.7°C).
En calderas industriales se utilizan materiales cobijados por los códigos
ASME y ASTM los que tienen que ser importados de países como el Japón,
Estados Unidos y Alemania, dependiendo del precio en el mercado.
Para presiones hasta 900 Psig (62.1 Bar) se puede utilizar tubos SA 178 Gr
A que son soldados y laminas para los tambores SA 515 Gr 70.
Para presiones hasta de 2.500 Psig (172.4 Bar) los tubos son sin vena SA
210 Gr AI y la lamina de los tambores en SA-515 Gr 70.
Para presiones hasta de 2.500 Psig (172.4 Bar) los tubos son sin vena SA
210 Gr AI y la lamina de los tambores en SA 299.
Los materiales mencionados son para el hogar y los domos, cuyas
temperaturas de metal están debajo de los 700°F (371.1°C). En
sobrecalentadores y recalentadores se usan diferentes aleaciones que
soportan temperaturas mayores y varían desde el SA-213 hasta el
inoxidable SA 213 TP 304 H.
En cuanto al aislamiento normalmente es de lana mineral y como los
diseños de las acuatubulares son de paredes de membrana los espesores
requeridos difícilmente sobrepasan las 3” (7.62 cm) de espesor. El
refractario tal como se utilizaba antes está prácticamente abolido.
La cubierta externa es de aluminio acostillado que le da buena apariencia y
protege la unidad de la intemperie.

-- –
Los otros componentes grandes son las estructuras y plataformas en acero
al carbono, algunas veces galvanizadas dependiendo de la ubicación.
La chimenea puede ser de concreto o metálica.

1.3.1 Calentador de aire

Existen del tipo tubular y del tipo regenerativo. Su objetivo es precalentar el
aire y es absolutamente indispensable en unidades donde el combustible
contiene alta humedad.
Del regenerativo se hizo una aclaración en el numeral 1.2.2.6 y en cuanto al
tubular, como su nombre lo indica, compuesto de tubos y placas tubulares.
El gas va por dentro de los tubos y el aire por fuera, aunque puede invertirse
el orden.
Un calentador de aire incrementa la eficiencia de una caldera del orden de 5
por ciento y en una unidad de 100.000 lb/hr (12.6 Kg/s) puede significar el
ahorro de 50 galones por hora de aceite combustible y en un año de 8,000
horas de trabajo 9,524 barriles o $96,000,000 de pesos colombianos,
considerando el galón a $240.oo pesos.
Un calentador de aire siempre puede pagarse entre 1 y 2 años.
El calentador de aire desde luego incrementa el número de ductos,
estructura, aislamiento, requiere motores y ventiladores más grandes.

1.3.2 Economizador
Es un precalentador del agua de alimentación a la caldera recuperando
calor de los gases que irían a la chimenea perdiendo su energía.
El calentador de aire significa ahorro de dinero por un menor consumo de
combustible.
Cuando los gases de combustión contienen azufre (aceite y carbón
especialmente), se requieren altas temperaturas de alimentación a la
entrada del economizador para evitar condensación de gases y corrosión
por formación de ácido sulfúrico.
Cuando se quema exclusivamente gas natural se recomienda el uso del
economizador, pues con este combustible no se requieren altas
temperaturas de alimentación y resulta más económico que un calentador
de aire.
No siempre se pueden instalar estos equipos en calderas, especialmente en
pirotubulares de baja presión, pues la temperatura de saturación es muy
baja y se puede obtener evaporación en el economizador y problemas en el
metal del banco.

-- –
1.3.3 Sobrecalentador de vapor
El sobrecalentador incrementa la temperatura del vapor saturado para
asegurar o que esté bien seco o para obtener una temperatura requerida en
turbinas o procesos.
Este banco es uno de los más difíciles de diseñar, porque el trabajo y las
condiciones a los que está sometido pueden hacer que falle su
comportamiento, como una diferente calidad de combustible, un diferente
exceso de aire, variaciones de presión y temperatura, entre otros

-- –
 0 COMBUSTIBLES PARA CALDERAS

Un combustible puede definirse como una sustancia cuyo fin principal es

producir energía calorífica al combinarse químicamente con el oxígeno.

Una caldera puede quemar una gran variedad de combustible, desde el gas
natural hasta materiales de desecho.

Los combustibles comúnmente empleados en calderas son:

Combustibles Sólidos: Carbón, desechos agroindustriales, bagazo, basuras.

Combustibles Líquidos: F.O. No.2 (ACPM), F.O. No.6 y en el interior del país
el llamado Crudo Castilla (próximo a descontinuarse).
Combustibles Gaseosos: Gas natural, propano, butano, gas de alto horno.

Nota: No se incluye combustible para plantas nucleares.

2.1 PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES

Para cualquier tipo de combustible es importante conocer su poder calorífico
o calor desprendido por la combustión de una cantidad unitaria (masa o
volumen) de combustible. Puede ser de dos tipos:

23 Poder Calorífico Superior (Bruto) HHV

Generalmente se determina en el laboratorio utilizando una bomba de
oxígeno. Considera el agua inicial del combustible y la formada en la
combustión, en el estado líquido y a la temperatura del ensayo. Se
representa por las letras HHV y se reporta Btu/lb (MJ/Kg).

24 Poder Calorífico Inferior (Neto) LHV

-- –
 Puede obtenerse restando al poder calorífico superior el calor latente del
agua presente al final de la combustión. Se representa por las letras
LHV y se reporta en Btu/lb (MJ/Kg) o Btu/pie3 (MJ/m3).
Ejemplo: un carbón, cuyo poder calorífico superior es 12,500Btu/lb (29,114
KJ/Kg), produjo durante la combustión 0,8 lb (0,32 Kg) de agua. El poder
calorífico inferior en Btu/lb (KJ/Kg) será:

12,500 – 0,8 * 1,060 = 11,652 (27,138)

El valor de 1.060 Btu/lb corresponde al calor latente de vaporización del

agua a 60°F (15,6°C).

Tabla 2.1 Valores caloríficos de combustión

Elemento ó Peso Para Gases 60°F (14.7 psi) Poder Calorífico

Compuesto Fórmula Molecular (Btu)
3 3 3
Peso (lb/pie ) Vol (pie /lb) lb. Pie
Carbono C 12 --- --- 14,093 ---

Azufre S 32 --- --- 3,983 ---

Hidrógeno H2 2 0.00531 188 61,100 325
Monóxido C. CO 28 0.07385 13.53 4,347 322
Oxígeno O2 32 0.08440 11.85 --- ---
Nitrógeno N2 28 0.07421 13.48 --- ---
Aire -- 29 0.07636 13.10 --- ---
Gas Carbónico CO2 44 0.1167 8.58 --- ---
Agua H2O 18 --- --- --- ---

FUENTE: Power Hadbook, McGraw - Hill, Inc.

NOTA: Para todos los gases, el volumen de un mol es el mismo a una presión y
temperatura dadas. A 32°F y 14.7 Psia, el volumen de un "gas perfecto" es 359 pies
cúbicos/mol (22,4 m3/Kmol).

2.1.1 Análisis de Carbones

Dos son los tipos de análisis comúnmente empleados para carbones.

23 Análisis Próximo. Incluye los siguientes términos como porcentajes en

peso: humedad, materia volátil (MV), cenizas y carbono fijo (CF). Es

-- –
 costumbre incluir en este tipo de análisis el porcentaje en peso de azufre
y el HHV que se efectúan por separado.

En la tabla 2.2 se presenta una comparación promedio de los diferentes

carbones colombianos.

Tabla 2.2 Carbones colombianos

Parámetros Cerrejón Cundinamarca Norte de

Z. Nte. Z: Cent. Boyacá Santander Antioquia
Humedad (%) 9.2 8.2 9 9.0 8.8

Cenizas (%) 8.0 8.3 16.9 8.2 12.3

Volátiles (%) 34.9 34.0 26.3 35.7 36.4
HHV (Btu/lb) 11,900 12,200 11,200 12,500 9,800

FUENTE: "División de análisis y procesos del carbón". Carbocol, 1984

5888Análisis Último. Se denomina también composición elemental. Incluye

el porcentaje en peso de los siguientes elementos: carbono, hidrógeno,
oxígeno, nitrógeno y azufre. También se incluye el contenido de cenizas
y la humedad libre.

2.1.1.1 Clasificación de los Carbones

Las clasificaciones más sencillas se han efectuado a partir del análisis

próximo del carbón.

0 Clasificación ASTM: Toma en cuenta el contenido del carbono fijo (CF) y

se limita únicamente a aquellos que contienen menos de 31% de
materia volátil (MV).

Grupo I - Mayor del 98% de CF.

Antracitas Grupo II - Entre 98 - 92%
Grupo III - Entre 92 - 82%

-- –
 Grupo IV - Entre 86 - 78%
Bituminosos
Grupo V - Entre 78 - 69%

Los carbones bituminosos restantes, sub-bituminosos y lignitos se

clasifican según su poder calorífico.

0 Clasificación "United States Bureau of Mines": Esta clasificación esta

basada en la relación (CF/MV). Es generalmente aceptada y los
intervalos están dados a continuación:

Rango CF/MV
Antracita 10 - 60

Semi-antracita 6 - 10
Semi-bituminoso 3 - 6
Bituminoso 0.5 - 3

Algunos carbones de rango sub-bituminoso y lignito, tienen relaciones

CF/MV entre 0.5 y 3 pero se caracterizan por el elevado contenido de
agua y oxígeno.

0 Clasificación de SEYLER: Es una de las más completas y toma en

cuenta los porcentajes de carbono, hidrógeno y materia volátil, así como
el poder calorífico y el índice de hinchamiento. La tabla 2.3 muestra la
clasificación de Seyler y toda esta información está contenida en el
diagrama de Seyler figura 2.1. La clasificación de Seyler, con su gráfica
y sus relaciones, proporciona los datos más exactos y útiles que se
puedan obtener de cualquier clasificación basada principalmente en el
análisis elemental.

-- –
 Figura 2.1 Clasificación de SEYLER
FUENTE:

-- –
 Tabla 2.3 Clasificación de carbones según seyler

Rango %C %H % MV HHV I.H.

Antracita >93.3 3.0 - 3.8 5.0 - 10 8,560 1

Semi-antracita 93.3 - 91.2 3.8 - 4.4 10 - 14 9,370 1

Semi-bituminoso 93.3 - 91.2 4.4 - 5.0 14 - 20 8,790 3.5
M 91.2 - 89 4.4 - 5.4 20 - 28 8,730 9
Bituminosos O 89 - 87 4.7 - 5.6 28 - 31 8,620 9
P 87 - 84 4.9 - 5.7 31 - 36 8,340 9
Lignitosos M 84 - 80 5.0 5.7 36 - 42 7,950 2

O 80 - 85 5.0 - 5.7 42 - 49 7,390 1

Lignitos < 75 5.0 – 5.7 49 - 59 6,500 1

I.H. Índice de hinchamiento.

2.1.1.2 Fórmula de Dulong

La Fórmula de Dulong nos permite determinar el poder calorífico de un
carbón a partir de las proporciones de carbono e hidrógeno hallados por el
análisis elemental.

0
HHV = 14,600 + 62,000 H- + 4,050 S (Btu/lb)
8

Donde: C, H, O, S son las fracciones en peso de cada uno en el análisis

último del carbón.

Considerando que el hidrógeno se combina químicamente con todo el

oxígeno del carbón, el hidrógeno restante suele llamarse hidrógeno neto
(Hn) y la fórmula anterior podría expresarse como:

HHV = 14,600 + 62,000 Hn + 4,050 S (Btu/lb)

Estas fórmulas son suficientes para fines prácticos y raramente dan un error
de 3%. Si se requiere una mayor exactitud deben emplearse las fórmulas de
Seyler.

-- –
Teniendo en cuenta que el poder calorífico es más fácil de determinar en un
carbón, las fórmulas anteriores se utilizan mejor en la determinación del
carbono o del hidrógeno neto.

2.1.1.3. Fórmulas de Seyler

La fórmula de Dulong fue modificada por Seyler quien también estableció
relaciones entre los parámetros del carbono, hidrógeno y materia volátil, así
como el poder calorífico de los carbones.
0 Modificación de la fórmula de Dulong que elimina el factor H -
0
.
1
8
HHV = 388 H + 124 C - 4,270 (cal/gr)
La fórmula anterior puede corregirse por descomposición exotérmica de
carbones de bajo rango así:
O (cal/gr)
HHV = 388 H + 124 C - 4,270 +
Para carbones por

0 Relaciones entre materia volátil y análisis último.

debajo del rango de la antracita.

MV = 10.61 H - 1.24 C + 84.15

Para antracitas:

Log MV = 0.23364 H - 0.02706 C + 2.579

0 Cálculo de carbono e hidrógeno a partir de la determinación del poder

calorífico y la materia volátil.

HHV
H = 0.069 + MV - 2.86 (%)

C = 0.59 HHV - 1.1 MV + 43.4 (%)

3
HHV en Btu/lb y MV en %.
Las fórmulas anteriores tienen gran exactitud para carbones brillantes y
presentan cierta aproximación (error del 1.0%) para carbones mates.

-- –
2.1.1.4 Impurezas Minerales en el Carbón
La eliminación de las impurezas minerales puede hacerse imposible mediante procesos
corrientes de lavado por encontrarse íntimamente mezclada con el carbón. La siguiente
tabla muestra algunas de las impurezas minerales las cuales se encuentran formando
diferentes tipos de compuestos.
Elemento % Total de Impurezas
Si - Al 50 - 90

Fe < 10
Cu 0 - 20
Mg 0 - 8
Na, K 0 - 4
Mn 0 - 2

En la combustión, algunos de los compuestos primitivos se descomponen y

los materiales residuales pueden recombinarse o reaccionar con otros
derivados en las cenizas del carbón. La ceniza luego de la combustión, no
es por lo tanto, la medida exacta de la materia mineral existente.

La fórmula del Parr se utiliza para corregir los análisis por impurezas
minerales.
MM = 1.08 A + 0.55 S

Donde: MM = Porcentaje de impureza mineral en el carbón

0 = Porcentaje de ceniza
S = Porcentaje de azufre

2.1.1.5 Formación de Escoria

Puede considerarse la escoria como una masa dura de ceniza, carbón fino y
cenizas fundidas, que obstruyen las parrillas de la caldera y reducen el paso
de aire. La formación de escoria es causada entre otros por los siguientes
factores:

23 El punto de fusión de las cenizas. El mínimo aceptable es 1300°C, por

debajo de este valor es propenso a formar gran cantidad de escoria.

24 El mayor espesor del lecho puede crear condiciones reductoras. Los

sulfuros de hierro, de bajo punto de fusión, pueden oxidarse y formar
óxidos de hierro de un alto punto de fusión.

-- –
23 La ceniza fundida o blanda se adhiere más fácilmente a las superficies
calientes que a las frías y en consecuencia un enfriamiento con agua
previene este fenómeno.

24 Los carbones menudos y sucios con alto contenido de hierro y azufre,

son más propensos a producir escoria.

2.1.1.6 Características Generales del Combustible para Todos los

Tipos de Calderas de Parrilla ("Stokers")

5888 Humedad: Aceptan un amplio rango, aunque el máximo recomendable

es de 12%.

5889 Materias Volátiles: Aceptan un amplio rango y se pueden quemar

mezclas y hasta finos de coque. Si se requiere quemar materias primas
como la antracita o el lignito solamente son necesarias ciertas
adaptaciones en el diseño.

5890 Cenizas:Exceptuando la caldera de parrilla de alimentación

ascendente, que es bastante limitada, los demás tipos aceptan carbones
con un máximo que va de 12 - 18% y en algunos casos más.

5891 Poder Aglutinante: Carbones con un alto poder aglutinante (como los
medio volátil), no son aceptables solos, pero si en cierto grado de
mezclas. Las calderas más flexibles son las de parrilla móvil. Todas
pueden aceptar carbones con algo de poder aglutinante.

5892 Temperatura de fusión de cenizas: Tienen gran flexibilidad, exceptuando

carbones con temperatura de fusión muy baja.

5893 Granulometría: Por lo general no aceptan un alto contenido de finos

bajo 3mm, siendo el valor máximo recomendado un contenido del 20%
bajo 3 mm, exceptuando las calderas de parrilla móvil que aceptan entre
35 - 45% bajo 3 mm.

5894 Índice de Hardgrove: No tiene mucha importancia porque el carbón no

hay que pulverizarlo (lo mismo el índice de abrasión).

-- –
2.1.1.7 Influencia de las propiedades de las cenizas sobre la
combustión del carbón pulverizado
El Cerrejón
Propiedades Promedio 22 años Observaciones
Óxidos de Silice SiO2 61.5 % Czna. No existen límites pero a mayor cantidad más

Relación SiO2/Al203 Al2O3 20.5 % Czna. problemas de erosión en los equipos.

Minerales Alcalinos Na2O 1.3 % Czna. Inciden en el cálculo de Taponamientos (Fouling) el
P2O5 0.2 % Czna. contenido de alcalinos debe ser el menor.
K 2O 2.1 % Czna.
(sodio-cloro-potasio) Cloro 0.02%
Índice de taponamiento (Fouling) 0.17 - 0.43 Existirán graves taponamientos. Hay diferentes formas

Valor Medio I.T. = 0.5 de calcular el índice.

Índice de escoriación (Slagging) 0.11 - 0.15 Graves problemas de escoriación. Se puede calcular

Valor Medio I.E. = 0.6 como la relación entre cenizas básicas o ácidas, o como
la dependencia de la viscosidad de la ceniza contra la
temperatura.
Temperatura de fusión de cenizas Se puede reducir dependiendo de los índices de

1238°C taponamiento y escoriación.

(Deformación inicial - reducción)
Preferido 1200°C
Mínimo 1050°C
Humedad total (como se recibe) 9.3 % Problemas de secado. Reduce la producción de los

Preferida hasta 10% molinos. Problemas de manejo del carbón

Máximo 17% (alimentadores, Bunkers, etc.).
Cenizas (como se recibe) 8.5 % Reduce la producción de los molinos y la carga de las

Preferida hasta 15% calderas. Limitación si no hay molino extra. Posibles

Máximo 25% problemas de los equipos de manejo de cenizas.
Problemas de combustión.
Materias volátiles 41.3 % Si es mayor de 40 - 45% es necesario tomar

Preferida 32 - 37% precauciones en el secado y almacenamiento.

Mínimo 30% Necesario soporte adicional para cargas altas (fuel - oil
o gas).
Azufre total (como se recibe) 0.6 % Reduce la eficiencia del precipitador. Aumenta la

Preferida 0.60 % emisión del SO2 (índice de escoriación). Corrosión.

Mínimo 0.35 %
Máximo 1.00 %
Poder calorífico (bruto) 6,580 Kcal/Kg Reduce la producción de los molinos y la carga en la

(como se recibe) 6,375 Kcal/Kg caldera.

Mínimo 5,650 Kcal/Kg Limitaciones si no existe un molino extra
Molienda – Índice Hardgrove 46 Lo mismo que el punto anterior

Mínimo para: I.H. 50 - 5,650 Kcal/Kg

I.H. 44 - 6,650 Kcal/Kg
Granulometría 75 mm. Ç

Máximo Problemas de almacenamiento y molienda.

Máximo % en el rango 15% Problemas de transporte, cribado y almacenamiento.
0 - 0.5 mm.

-- –
2.1.1.8 Efecto de las Cenizas sobre la Operación y
Mantenimiento de las Calderas
Las cenizas son el residuo que permanece después de la combustión del
carbón, bajo circunstancias específicas. Se determina como el resultado de
los cambios químicos de la materia mineral durante el calentamiento y el
proceso de oxidación.

Un alto contenido de cenizas reduce el poder calorífico y aumenta los

problemas de manejo y afecta las operaciones de minería, preparación y
transporte. De igual manera, retarda la combustión e incrementa las
pérdidas de carbono, involucra costos para remoción y disposición y
significa más emisión de ceniza volante. Un estudio de TVA revela que por
cada aumento del 1% en el contenido de ceniza, el rendimiento de la
caldera disminuye en 0,034%.

Cuando se utilizan carbones con alto contenido de ceniza en calderas con

parrilla, para mantener la altura del lecho debe darse mayor velocidad a la
parrilla, lo cual puede incrementar los inquemados.

Puede decirse que un carbón "completamente descenizado" de cualquier

tipo o rango puede quemarse en cualquier caldera. Sin cenizas, todas las
calderas podrían diseñarse fácilmente sobre la base de transferencia de
calor. Las cenizas le imprimen al carbón su carácter.

El entendimiento que existe hoy en día del comportamiento de las cenizas

es únicamente una guía para el diseño, dimensionamiento y operación de
calderas. No existe aún una fórmula mágica que represente los diferentes
comportamientos. Por tal razón a continuación se presentan algunas
propiedades físicas y químicas de las cenizas y se discute algunos
parámetros que las categorizan.

2.1.1.8.1 Reacciones Químicas durante la Combustión

Los compuestos minerales del carbón cambian considerablemente a

medida que pasan a través del hogar y están sujetos a las altas
temperaturas de la caldera. Las reacciones químicas se realizan entre estas
sustancias y los gases reductores y el carbón caliente formando nuevos y
más complejos compuestos que contienen menos oxígeno que los
constituyentes originales.

-- –
Como regla general, las cenizas con alto contenido de sílice o alúmina
tienen alta temperatura de ablandamiento y su temperatura no se afecta
mucho por una atmósfera reductora. Los compuestos de metales alcalinos y
alcalinotérreos como Na2O, K2O y MgO tienden a temperaturas de
ablandamiento más bajas.

2.1.1.8.2 Escoriamiento y Depositación de Cenizas

Para evaluar el comportamiento de las cenizas del carbón y su efecto sobre

la formación de escoria y depósitos tanto en las paredes como en las
superficies de convección, se utiliza un gran número de parámetros, entre
los cuales se tienen: temperatura de fusibilidad de las cenizas, relación
base/ácido, relación hierro/calcio, relación sílica alúmina, relación
hierro/dolomita, porcentaje de dolomita, porcentaje de óxido férrico, álcalis
totales, índice de ensuciamiento (fouling) e índice de escoriamiento
(slagging).

Los anteriores índices ayudan a predecir el comportamiento de las cenizas

bajo las condiciones de quemado.

Algunas veces puede presentarse confusión entre los términos escoria y

depósitos. Las definiciones que se aplican para la combustión de carbón
son:

Escoria: Depósitos fundidos o material fundido y resolidificado que se forma

principalmente sobre las paredes de la caldera y otras superficies expuestas
predominantemente a calor radiante o a altas temperaturas.

Depósitos: Cenizas enlazadas, sinterizadas o cementadas que se forman

principalmente sobre las superficies de convección tales como el
sobrecalentador y también en las paredes de la caldera pero a mas baja
temperatura que la de producción de escoria.

Relación Base/Ácido (B/A)

Se define como la relación entre los óxidos básicos y los óxidos ácidos de
las cenizas.

B/A = (Fe2 O3 + CaO + MgO + Na2O + K2O) / (SiO2 + Al2O3 + TiO2)

-- –
Con la mayoría de las cenizas, una relación base/ácido en el intervalo de
0.4 a 0.7 manifiesta una temperatura baja de fusibilidad y por ende un alto
potencial de escoriamiento.

Relación Hierro/Calcio

Se define por la relación Fe2O3 / CaO

Relaciones entre 10 y 0.2 tienen un marcado efecto en la disminución de la

temperatura de fusión de las cenizas.

Relación Sílica/Alúmina

Se define como SiO2 / Al2O3

El intervalo general está entre 0.8 y 4.0.

Potencial de Ensuciamiento

Muestra la relación entre los óxidos básicos y los óxidos ácidos,

multiplicados por el contenido de óxidos de sodio.
(B/A) Na2O

Índices menores a 0.2 indican una tendencia baja al ensuciamiento; entre

0.2 y 0.5 una tendencia media; entre 0.5 y 1.0 tendencia alta y mayor de 1.0
una tendencia severa.

Potencial de Escoriamiento

Muestra la relación entre los óxidos básicos y ácidos, multiplicados por el

contenido de azufre.

Corrosión por las Cenizas

Durante la operación normal de calderas ocurre desgaste del metal,

principalmente en las paredes de agua cercanas a la zona de fuego, en las
secciones del sobrecalentador y recalentador de alta temperatura y en los
pasos de gas a baja temperatura y calentadores de aire.

Los estudios demuestran que los compuestos alcalinos, alcalinotérreos,

ferrosos y el azufre son los constituyentes más importantes y que
contribuyen a la corrosión de alta temperatura.

-- –
2.1.1.8.3 Análisis Misceláneos

Son aquellos utilizados para determinar las propiedades físicas, mecánicas,

térmicas y eléctricas de un carbón. A continuación se describen algunos de
ellos:

Granulometría

En general, para la combustión en parrilla con distribuidor o lanzador de

carbón, el tamaño de partícula de combustible es una propiedad importante
que las características coquizantes, aglomerantes, contenido de cenizas,
fusibilidad de las cenizas, etc., por cuanto una porción del combustible
quema en suspensión (finos), mientras que el remanente (gruesos), quema
sobre una parrilla móvil o estacionaria. En este tipo de equipos entre el 25 y
el 50% del carbón, se quema en suspensión y por lo tanto, la consistencia
del carbón alimentado tiene un efecto directo sobre la eficiencia de la
caldera y la tendencia de la instalación a emitir partículas. Los carbones con
gran porcentaje de finos, tendrán altas emisiones de partículas y mayores
pérdidas de carbón. Si el carbón es grueso con pequeños porcentajes de
finos, la respuesta de la caldera o variación de carga no se ve afectada,
debido a que la ignición del carbón depende de los finos.

Para un carbón, tal como aquellos entre un 17 y 22% de materia volátil o

bajo volátil, el mejor comportamiento se obtiene con tamaños gruesos entre
1 1/4" y 1 1/2" y cisco en que no mas del 50% pasa a través del tamiz de
1/4".

Para carbones no friables, tales como los alto volátiles los mejores
resultados se obtienen con gruesos en el 95% para el tamiz de 3/4" y cisco
en que no mas del 50% pase a través del tamiz de 1/4" con un tamaño tope
de 1 1/4".

Las calderas de parrilla viajera y lecho constante pueden quemar carbones

bituminosos pero debe tenerse cuidado con los carbones aglomerantes. La
granulometría debe ser tal que se queme carbón de 1" con no más del 20 al
60% de carbón que pase a través del tamiz de 1/4".

Fineza

Es un parámetro guía para la evaluación de los sistemas de pulverización

en términos de especificaciones de fineza.

-- –
Dureza / Abrasividad

Da una indicación de la dureza y sobre la acción de abrasión del carbón.

Friabilidad

Habilidad del carbón para degradarse en tamaño por manejo y transporte e

indica la tendencia al rompimiento.

Índice de Pulvurencia

Indica la cantidad de polvo producido por el manejo del carbón.

Índice de Hinchamiento Libre

Medida de incremento en volumen cuando el carbón se calienta sin

restricción. Los índices se reparten en estándares que van del 0 al 9. Entre
mayor sea el índice, es mayor la posibilidad de hinchar y aglomerar el
carbón.

2.1.1.9 Tratamiento y Manejo del Carbón

El carbón tal como se extrae de la mina, no es apto para la utilización
directa en la mayoría de los procesos y por este motivo es necesario
emplear diferentes procesos para convertirlo en una forma manejable para
su eventual uso. Entre los principales procesos se incluyen: reducción de
tamaño, clasificación o tamizado, limpieza o remoción de alguna materia
mineral, secado, etc.

La preparación del carbón es actualmente la operación más importante en

la industria de la minería del carbón, en la que no importa que tan sucio, fino
o húmedo llegue a la planta de tratamiento, sino que el producto obtenido
cumpla con las especificaciones de los contratos de compraventa en lo
referente a granulometría, humedad, contenido de cenizas y azufre.

En cuanto al almacenamiento del carbón, se puede decir que éste cumple

con la misma función que los inventarios de materia prima en cualquier
industria de procesos: mantener una reserva en un sitio seguro hasta que
se le necesite, La operación de almacenamiento de carbón debe incluir la
construcción y mantenimiento de pilas para protegerlo de deterioro o de las
pérdidas de manejo. La experiencia recomienda mantener carbón para 15 o
20 días de operación, pero dependiendo del riesgo de cortes en el

-- –
suministro puede llegar a considerarse inventarios para 60 a 90 días con
todos los costos que ello implica.

El principal esfuerzo para el almacenamiento del carbón debe ser protegerlo

de los cambios que ocurren en sus propiedades físicas y químicas cuando
se expone al aire a temperatura ambiente.

2.1.1.9.1 Cambios en el Carbón durante el Almacenamiento

Los cambios que ocurren en el carbón durante el almacenamiento
dependen de las siguientes situaciones:

0 Todos los constituyentes de los carbones, excepto las cenizas y la

humedad, consumen oxígeno del aire.

1 Las perdidas de humedad de los carbones, especialmente sub-

bituminosos, causan degradación del tamaño. La variación de la calidad
del carbón expuesto al aire se acelera si la temperatura de la pila
aumenta. Al ocurrir esta elevación de temperatura, puede presentarse
"combustión espontánea".

Cualitativamente, los cambios generales que tienen lugar en el carbón

almacenado (exceptuando la combustión espontánea) son incrementos
en peso, contenido de oxígeno, higroscopicidad y temperatura de
ignición. Se produce disminución del contenido de carbono e hidrógeno,
poderes caloríficos y coquizante y tamaño promedio de la partícula. La
magnitud de estos cambios depende del tiempo de exposición al aire y
de la velocidad de reacción de oxidación. Una de las causas de mayor
deterioro del carbón es la combustión espontánea, la cual resulta de su
propiedad de reaccionar con el oxígeno del aire a bajas temperaturas en
un proceso exotérmico que, en circunstancias favorables a la
acumulación del calor desprendido, conduce a autocalentamiento del
carbón induciendo la formación de fuego.

Las etapas y reacciones que conducen a la combustión espontánea en

la pila de carbón puede resumirse como sigue:

1.0 El carbón comienza a oxidarse entre 25-40°C

1.1 Por cada incremento de 15°C, la velocidad de oxidación se dobla. La
combustión espontánea puede ocurrir tres días después de que la
temperatura alcance los 85°C.
1.2 A los 150°C se produce CO2 y vapor de agua, los cuales son
detectables.

-- –
 A los 340°C, el carbón prende y quema vigorosamente

2.1.1.9.2 Almacenamiento a la Intemperie

Para el almacenamiento a la intemperie deben considerarse unos criterios
básicos:

Optimizar el uso del terreno para obtener el mas alto valor de área útil y que
sea consistente con los requerimientos ambientales y de
almacenamiento.
Mantener fácil acceso al material almacenado.
Maximizar el factor de eficiencia carga-distancia.
Minimizar los costos totales en términos de pesos por tonelada manejada,
combinando costos de operación y capital.
Mejorar o mantener la uniformidad, integridad y calidad del material
almacenado.

A continuación se mencionan algunas consideraciones prácticas para un

buen almacenamiento de carbón:

El terreno debe ser afirmado y nivelado, libre de material extraño, tuberías

de vapor, agua caliente, o cualquier tipo de tubería y debe drenar
naturalmente. Algunas veces las áreas de almacenamiento son
revestidas con material asfáltico.
La pila debe constituirse en capas sucesivas cada una de no más de 15 a
60 cm. de espesor y deben estar bien compactadas para eliminar el flujo
de aire. La densidad suele ser de 56.0 a 72.0 lb/pie3 (0.9 a 1.2 ton/m3.).
La pila debe constituirse en una forma redondeada, piramidal o trapezoidal
con una pendiente lo más inclinada posible para prevenir la penetración
de la lluvia en la pila.
Las caras de la pila y la parte superior deben cubrirse con una capa de finos
compactados y por lo menos un pie (30 cm) y rematar con una capa de
un pie (30 cm) de carbón de tamaño no superior a 15 cm con el fin de
evitar la erosión por vientos.
La temperatura debe chequearse periódicamente y debe hacerse
particularmente en las aristas y lados pendientes. Una temperatura de
158°F (70°C) es una temperatura crítica. Un método empírico consiste
en la introducción de una varilla de acero de punta y si al palparla está
caliente, entonces existen problemas.
Si la temperatura supera los 70°C el carbón debe secarse y utilizarse
inmediatamente o removerlo para enfriarlo y luego compactarlo en otro
sitio.

-- –
Las siguientes alturas de pilas de almacenamiento se recomiendan como
seguras. Para carbón fino con contenido de MV > 18%, de 12 a 14 pies
(3.6 a 4.2 m). Para carbón grueso con MV > 18%, de 18 a 20 pies (5.5 a
6.0 m). Para carbón fino con MV < 18% se recomienda 19,7 pies (6 m).

2.1.1.9.3 Precios y Forma de Pago

Para el segmento de lo que podríamos llamar medianos y grandes
consumidores de carbón en nuestro medio (a criterio personal, calderas
entre 2.5 y 6.3 Kg/s (20.000 y 50.000 lb/hr) de vapor y mayores de 6.3 Kg/s
(50.000 lb/hr) de vapor, se han propuesto algunas fórmulas de pago, que
tienen en cuenta las variables más importantes de calidad del carbón para
un diseño específico de caldera. Los parámetros de calidad considerados
generalmente son: poder calorífico, contenido de cenizas, humedad, materia
volátil, azufre, índice de molienda, granulometría, temperatura de fusión de
las cenizas y propiedades de ensuciamiento y escoriamiento de las cenizas.

Para cada tipo de caldera, con base a especificaciones de fabricante, se

establece como calidad deseada del carbón, los intervalos deseados de
algunas de sus propiedades más importantes desde el punto de vista
combustión.

Así por ejemplo, para una caldera de 100.000 lb/hr de vapor (12.6 Kg/s) que
quema carbón en un sistema de parrilla viajera, se han definido los
siguientes intervalos:

-Humedad Menor al 5%
-Materia volátil Superior al 22%
-Cenizas Inferior al 15%
-Azufre Menor al 1.5%
-Granulometría Tamaño máximo 1 " y que no pase más del 15% el
tamiz de ¼".

El carbón que no cumpla con dichos intervalos debe penalizarse de acuerdo

con algún sistema de pago previamente acordado.

Para el carbón que cumpla con la calidad deseada:

Precio Final (PF) = Precio Básico (PB) + Precio de Transporte (PT)

-- –
El precio básico se fija por tonelada de carbón en boca de mina o centro de
acopio y el precio de transporte se establece de acuerdo con las tarifas
existentes en el mercado.

Si el carbón no cumple con la calidad deseada, el precio final estará dado

por:

PF = PB x H x Y x S x G + PT

Donde H es la humedad, Y es el factor que puede incluir ceniza y materia

volátil, S el contenido de azufre y G es la granulometría.

Para humedad (cuando es mayor del 5%):

H = (105 - HT) / 100

Donde HT = Humedad Total

Para incumplimiento por contenido de cenizas (cuando es > 15%):

= 115 - % cenizas
100
Para incumplimiento por contenido de material volátil (cuando es < 22%):

Y = 100 - (22% - materia volátil)

100

Si existe incumplimiento de las características tanto por cenizas como por

materia volátil, se debe considerar la relación de combustibilidad, RF
(contenido de carbono fijo / contenido de materia volátil), así:

Si 1.2 < RF < 2.2 se penaliza como si fuera por contenido de cenizas
Si RF > 2.2 o RF < 1.2 debe penalizarse como si fuera por contenido de
materia volátil.

Por incumplimiento por contenido de azufre (máximo 1.5%):

= 101.5 - %S
-- –
Para incumplimiento por contenido de finos:

G = 115 - % finos

2.1.2 Combustibles Líquidos

Los principales combustibles líquidos son derivados del petróleo. Desde el
punto de vista químico cualquier derivado constituye una mezcla de
hidrocarburos pertenecientes a las series: parafínica, naftenica, olefínica y
aromática. Cada serie difiere en su contenido de hidrógeno y azufre. La
serie predominante en estos derivados es la serie parafínica y nafténica.

Según lo anterior se hace impracticable la determinación cuantitativa por

medios químicos de la proporción exacta de los compuestos pertenecientes
a cada serie.

2.1.2.1 Propiedades de Combustibles Líquidos

Desde el punto de vista práctico solo importa conocer los elementos y la
proporción en que intervienen en la combustión. Lo anterior es posible
mediante la determinación de ciertas propiedades físicas comunes, tales
como:

Densidad

Puede expresarse en dos escalas. La "gravedad específica" denominada

por la letra G, se define como la relación entre el peso de un volumen igual
de agua a la misma temperatura. En la industria del petróleo la densidad
API (American Petroleum Institute) es más utilizada. Es una escala
arbitraria, calibrada en grados y que relaciona la gravedad específica por
medio de la fórmula:
Grados API = 141.5 - 131.5
G

En la tabla 2.4 se presenta los rangos de gravedad API para los diferentes
tipos de F.O.

-- –
 Tabla 2.4 Rango de gravedad api para fuel oils

Tipo Rango de Gravedad API

No.2 29° - 39°

No.4 24° - 28°

No.5 16° - 22°
No.6 6° - 15°

FUENTE: Dyer, D.F., and 6 Maples, "Boiler Efficiency Improvement", 1981.

Mediante el empleo de la figura 2.2 se puede estimar el valor calórico del

F.O. con base en la densidad API.

Figura 2.2 Calor de combustión de combustibles líquidos

Relación aproximada de Btu/Gravedad
FUENTE: Steam its Generation and Use B&W. 1992

-- –
Viscosidad

Es la medida de la resistencia interna de un líquido a fluir. Para evaluar

numéricamente la viscosidad de combustibles, se utilizan el viscosímetro
cinemático directo cuya unidad de medición es el centistoke (CST) y el
viscosímetro Saybolt cuyas unidades de medición son el Segundo Saybolt
Universal (SSU) y el Segundo Saybolt Furol (SSF). Existen otros métodos
como el Reedwood y el Engler utilizados principalmente en Europa.

Desde el punto de vista del control de eficiencia de la combustión es

importante tener en cuenta que la presencia de agua emulsificada
(proveniente de condensación, escapes, acción bacteriana) incrementa la
viscosidad del combustible.

La tabla 2.5 lista un resumen de datos publicados por diferentes entidades

que nos da la viscosidad de un F.O. pesado a diferentes temperaturas y con
diferentes contenidos de agua.

Tabla 2.5 Viscosidad de un F.O. pesado como función de %

Agua y temperatura

%Agua Viscosidad, Centipoices

A 60° C. A 120° C.
40 950 75

20 400 42
10 300 32
0 200 22

FUENTE: Borras T.G., "Improving Boiler Performance", 1984

Punto de inflamación

Es la mínima temperatura a la cual existen suficientes vapores del líquido

para crear una mezcla de aire y combustible que arda por algunos
segundos en presencia de una llama. Se utilizan los métodos de Cleveland
de cápsula cubierta para combustibles cuyo punto de inflamación esté por
encima de 79°C y el método de Pensky Martens de cápsula cerrada para

-- –
combustibles de bajo punto de inflamación. Los combustibles para calderas
generalmente se prueban por el método de cápsula abierta.

Destilación

Esta característica se basa en la destilación de un volumen de 100 cm 3 de

combustible y determinación sucesiva del porcentaje de recuperado y la
temperatura correspondiente. En general esta prueba determina el rango de
temperatura dentro del cual ebulle dicho combustible. El 50% de esta
destilación puede tomarse como el "Punto de Ebullición Medio".

Punto de Anilina

Esta prueba mide la temperatura a la cual un volumen de anilina recién

destilado es completamente soluble en un volumen igual de un combustible.
Se utiliza para calcular el poder calorífico de combustibles tales como la
gasolina, el kerosene y el ACPM.

2.1.2.2 Análisis de Combustibles Líquidos

Mediante correlación de propiedades físicas la Universal Oil Products

Company estableció una caracterización del petróleo y sus derivados
basándose en que los hidrocarburos parafínicos de más alto contenido de
hidrógeno son un punto de referencia y los hidrocarburos aromáticos de
mínimo contenido de hidrógeno son el otro punto.

El factor de caracterización (U.O.P.) fue definido en función de la gravedad

específica G y el punto de ebullición medio T.e.m.

= T.e.m.
G
Donde: K = Factor de caracterización U.O.P.
T.e.m. = Temperatura de ebullición media (°R) a 1 atm.
G = Gravedad específica a 60°F.

La propiedad anterior permite calcular el contenido de hidrógeno de un

combustible (libre de azufre), mediante la utilización de la Figura 2.3.

-- –
 Figura 2.3 Factor de caracterización vs. % en peso de H2

Cuando se trata de combustibles residuales, no es corriente determinar la

temperatura de ebullición media; en este caso debe utilizarse la viscosidad y
la Figura 2.4 para el conocimiento del punto de ebullición medio y el factor
de caracterización.

-- –
 (

Figura 2.4 punto de ebullición medio

La relación atómica (H/C) podrá determinarse por la fórmula:

Re lación atómica (H/C) = 12 H

100 - H

Donde H es el porcentaje de hidrógeno en el combustible. Los resultados

obtenidos mediante las relaciones anteriores son lo suficientemente válidos
para las pruebas de rutina, sin embargo para combustibles muy viscosos el
error del punto de ebullición medio puede alcanzar hasta 50°F (10°C),
debido a la gran variación que experimenta la viscosidad para pequeños
cambios en la gravedad específica.

En la determinación del Poder Calorífico superior de un combustible líquido

se utiliza la densidad API:

HHV = 17,687 + 57.9 (°API) Btu/lb

-- –
2.1.2.3 Clases de Combustibles Líquidos Empleados en Calderas

Los combustibles líquidos de mayor utilización en calderas en la actualidad,

sean puros o mezclados son los siguientes:

ACPM (F.O. No.2)

Fuel.Oil. No.6
Crudo castilla

El ACPM constituye una fracción de la destilación en refinería y es por lo

tanto un combustible de fácil quemado. El combustóleo F.O. No.6) es un
combustible residual utilizado en quemadores de tipo industrial. Los más
pesados requieren para su manejo y atomización un precalentamiento
previo.

El crudo de castilla es el petróleo crudo proveniente de los Llanos

Orientales, de tipo pesado, el cual es sometido a tratamientos previos de
deshidratación en frío por medio de aditivos para posteriormente utilizarlo
directamente o mezclado, como combustible para quemadores industriales
y calderas. A corto plazo este combustible será descontinuado debido a
problemas de contaminación ambiental.

Un análisis típico para un F.O. contiene la siguiente información:

Análisis último
Gravedad API
Poder calorífico
Viscosidad
Punto de escurrimiento
Punto de inflamación
Agua y sedimentos

Un análisis último de un F.O. es similar en información al de un carbón.

Normalmente este reporta datos de: contenido de azufre, hidrógeno, carbón,
nitrógeno, oxígeno y ceniza.

Los F.O. son generalmente comercializados sobre la base de su volumen a

temperatura de 60°F (16°C). Para diferentes temperaturas, se aplican
factores de corrección de volumen, dependiendo del rango de gravedad API
del F.O.

-- –
 Figura 2.5 Factores de corrección de volumen por temperatura para
combustibles líquidos
Tabla 2.6 Características típicas de combustibles colombianos
para calderas
Características Kerosene ACPM Comb. Comb. Crudo Combus-
No.3 No.6 Castilla tóleo
Gravedad API 37.9 30 1.5 2.5 13.3 8.6

Azufre, % peso 0.141 0.5 0.1 2.2 1.96

Cenizas, % peso 0.0 0.0 0.09 0.1
BSW, % Vol 0.1 32 0.6 0.33
Pto. Fluidez °F 29.3 60 60 33.8
Viscosidad Cst (104°F) 8 1,360 1,166
Cst (122°F) 668 535
Pto. Inflamación (°F) 149 208 131 140 82 170.6
Carbón conradson % peso 0.5 2.0 14.1 22.6
Agua y sedim. % vol. 320 330
Met (PPM), Vanadio
Níquel 99 120
Hierro 32 33
Sodio 453 2
Destilación (°F), inic.
50% 572
Pto final 661 150,204 152,977
HHV (Btu/gal) 139,660

FUENTE: ECOPETROL, Departamento de Ingeniería de Proceso, 1984.

-- –
Como referencia en la tabla 2.7 se presenta información de algunas
características promedio importantes para el control de combustión de F.O.
No.6 proveniente de diferentes productores del mundo.

Tabla 2.7 Análisis promedio de F.O. No.6 proveniente de

diferentes fuentes

Fuente Azufre % Vanadio PPM Gravedad API

USA: Costa Este 2,36 249 13.60

USA: Costa Oeste 1,76 95 12.62

Centro América 2,63 143 13.29
Sur América 2,68 182 14.06
Norte Europa 3,23 70 14.30
Mediterráneo 3,13 110 13.05
Asia y Australia 3,22 33 16.73
FUENTE: Delaneu, Rachelle, "Future Bunker Fuel", Marine. Eng., Nov. 1981.

2.1.2.4 Cálculos con Combustibles Líquidos

La mayoría de los cálculos con combustibles líquidos refinados conducen en

primer término a caracterizar el combustible mediante las propiedades
físicas: gravedad API, temperatura media de ebullición, viscosidad.

-- –
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Figura 2.6 Factor de caracterización

Tomemos como ejemplo el ACPM cuyas características típicas son las siguientes:
Gravedad API 30
Temperatura Media (°F) 572
Azufre (% peso) 0.5

Mediante la Figura 2.6 se determina lo siguiente:

a) Factor de caracterización (K) = 11.5

b) Masa Molecular = 230

El factor de caracterización también puede obtenerse a partir de ecuación,

así:

-- –
 Tb (°R) = 572°F + 460 = 1.032°R

G = [141.5/(°API) + 131.5] = 0.876

K= 1,032 = 11.54
0.876

A partir de la Figura 2.3 se tiene:

H (% peso) = 12.5%
C (% peso) = 100 - 12.5 = 87.5%
La composición anterior se considera sobre una base libre de azufre. La
fórmula condensada del combustible se calcula en la siguiente forma:

Atomos de C = (87.5/12) = 7.29

Atomos de H = (12.5/1) = 12.5

Relación atómica (H/C) = (12.5/7.29)) = 1.714

Fórmula: (C H1.714)n

Para determinar el valor de n se utiliza la masa molecular

obtenida anteriormente, así:

n = (230/13.714) = 16.77

Fórmula: (C H1.714)16.77

Lo anterior indica que la molécula de ACPM es una mezcla de hidrocarburos

con un promedio de carbones de 16.77. Conocer más acerca de la
composición de un combustible líquido como el ACPM es costoso e implica
otro tipo de análisis cuyos resultados finales no son importantes para la
aplicación como combustible de calderas.

Por cada 100 gr de combustible hay 0.5 gr de azufre, por tanto:

Atomos de azufre = (0.5/32) = 0.0156

0.0156 átomos S
= 0.00214 átomos S / átomos C
7.29 átomos C

-- –
Como se puede ver, la cantidad de azufre es muy baja y el SO 2 formado a
partir de él no es una cantidad significativa en el volumen de los gases
producidos en la combustión. Solo debe tenerse en cuenta por su efecto
corrosivo en las partes internas de calderas y chimeneas metálicas.

Los cálculos anteriores son válidos para fracciones combustibles de

petróleo, incluidos los aceites residuales como el F.O. No.6, pero no ofrecen
garantía cuando se trata de crudos de petróleo.

2.1.3 Combustibles Gaseosos

Los principales combustibles gaseosos son el gas natural, el gas de alto
horno, el gas de hornos de coque, el propano y el butano. Los combustibles
gaseosos son los que mayor facilidad ofrecen para la combustión puesto
que solo se requiere mezclarlos con el aire, con una ventaja adicional que
es un combustible muy limpio.

El gas natural contiene en general hidrocarburos gaseosos del C1 al C4

junto con gasolina ligera y agua cuando proviene de pozos productores de
petróleo. Si el gas es procedente de pozos secos, es principalmente metano
y etano, con pequeñas cantidades de impurezas, tales como hidrógeno,
nitrógeno y gases inertes.

Cuando un combustible gaseoso tiene una composición más complicada

(mezclas de hidrocarburos saturados y no saturados), la determinación
analítica particular de cada componente en la mezcla no es factible para
fines industriales ordinarios. Un método sencillo para determinar la
composición aproximada, consiste en determinar por separado el carbono y
el hidrógeno.

Los hidrocarburos parafínicos saturados se indican como un compuesto

hipotético Cn H2n+2 que representa la composición media de la mezcla de
parafinas en el gas. En la misma forma los hidrocarburos no saturados se
indican en función de un compuesto hipotético CnHm. Un análisis promedio
de este gas podría ser:

CO 40%
C2,5H4,2 (no saturados) 7%
C1.2H4.4 (parafinados) 11%
H2 42%

-- –
2.1.3.1Plan de Masificación del Gas en Colombia

Desde 1989 fue lanzado por el gobierno colombiano el plan de promoción

de gas natural para la utilización racional de energía en la industria, así
como el suministro de energía en zonas aisladas. Las principales metas a
lograr son las siguientes:

Construcción de 4.400 Km de gasoductos de cobertura nacional año 2010.

Masificación del consumo en el sector residencial, preferentemente en
estratos de menores recursos económicos.
Penetración progresiva del GLP (Gas Licuado de Petróleo) en el área rural
para sustituir el alto consumo de leña en el rector residencial.
Ampliación de la capacidad de generación térmica para llegar al año 2010 a
8719 MW (base gas).
Ahorro de electricidad entre 3600 y 3800 GWH (Giga Watios Hora) para el
año 2000, equivalente al 4% de la demanda total de potencia
proyectada.
Vinculación de capital privado para consolidar el sistema de gasoductos,
incrementar la exploración y explotación de los yacimientos de Opón y
Volcanera y la construcción de la segunda plataforma de Chuchupa en
la Guajira y en la construcción de centrales térmicas a gas.
Sustitución de energéticos en el sector industrial: carbón 10%, F.O. 10%,
Crudo de Castilla 10%, GLP entre 60 y 80% y ACPM 60%.
Incentivo a la sustitución de gasolina y diesel por gas natural comprimido
(GNC) y GLP en el sector transporte. Contar con cerca de 200
estaciones de llenado para abastecer de gas natural a por lo menos
3.000 vehículos en el año 2000.
Reordenamiento institucional mediante la creación de una empresa de
dedicación exclusiva a la construcción y operación de gasoductos
ECOGAS

2.1.3.2 Propiedades del Gas Natural

Las propiedades del gas natural y las condiciones de operación del
sistemas de gas combustible, representan parte de la información que
manejan los diseñadores y operadores de plantas. Algunos de los
parámetros mas importantes son: la cantidad, flujo, presión, temperatura,

-- –
puntos de rocío, contenido de agua y condensados, composición, peso
molecular, densidad y poder calorífico entre otros.

Algunas Características promedio del gas natural son:

Poder calorífico: 35.315 – 44.143 Btu/m3 (1000 – 1250 Btu/pie3)

Densidad relativa: 0.5 – 0.8
Límite de inflamabilidad: 4 – 15%
Número de Wobbe: 1397 – 1414 Btu/m3
Sulfuro de hidrógeno: < 5 partes por millón

Composición del Gas Natural

Normalmente la composición del gas es dada en base seco y

porcentualmente en volumen.

En la tabla 2.8 se dan los datos promedio de composición del gas natural.

Tabla 2.8 Composición del gas natural

Compuestos Moles (%)

N2 1.2623

CH4 97.9538
CO2 0.3475
Etano 0.2785
Propano 0.0826
Isobutano 0.0418
N-butano 0.0143
Neopentano 0.001
Isopentano 0.0164
N-pentano 0.0028
C6+ 0.0001
Sulfuro < 0.1

Poder Calorífico Neto 48421 KJ/Kg

FUENTE: Ecopetrol, División de Gas Natural y Combustibles Domésticos, 1997

En la tabla 2.10 se presentan las propiedades principales características de

gases provenientes de diferentes campos de producción en Colombia.

-- –
2.1.3.3 Conversión de diferentes energéticos a volumen de
Gas Natural

Tabla 2.9 Equivalentes energéticos

Energéticos M3 de Gas Natural

Propano / Galón 2.60

ACPM / Galón 3.90

Crudo C. / Galón 4.30
Kerosene / Galón 3.79
Fuel Oil / Galón 4.24
Carbón mineral / Kg 0.68
Energía eléctrica / Kwh 0.09661

-- –
 Tabla 2.10 Características de gases combustibles colombianos

Propiedad CAMPO
APIAY PAYOA EL CENTRO HUIZA GUAJIRA GUIEPAJE CUSIANA OPON
Peso molecular 18.63 17.87 17.32 19.47 16.41 16.55 21.57 18.13

Metano % Molar 86.2 90.29 91.61 85.06 97.76 96.98 75.68 91.79
Etano % Molar 8.45 6.47 6.73 6.18 0.38 0.58 11.15 4.36
Propano % Molar 1.18 1.73 0.028 2.84 0.2 0.18 4.70 1.83
Butano % Molar 0.12 0.15 0.011 0.46 0 0.09 0.78 0.13
n-Butano % Molar 0.11 0.17 0.012 0.69 0 0.03 0.95 0.53
Otros hidroc.pes. 0 0.09 0.02 0.43 0 0.1 0.63 1.04
Nitrógeno % Mol. 0.77 0.35 0.85 1.13 1.29 1.98 0.91 0
CO2 Molar 3.17 0.75 0.739 3.21 0.37 0.06 5.20 0.32
Gravedad específ. 0.64 0.62 0.6 0.67 0.57 0.57 0.74 0.63
Poder Cal. Bruto 1,057 1,084 1,047 1,095 999 1,003 1,162 1,114
3
(Btu/pie )

FUENTE: ECOPETROL, División Gas Natural y Combustibles Domésticos, 1997.

-- –
2.1.3.4 Poderes caloríficos de diferentes fuentes de energìa

Tabla 2.11 Poderes calorìficos

Combustible Poder calorìfico Unidad

Energía Eléctrica 3.412 Btu / Kwh

Gasolina 115.400 Btu / Galòn

ACPM 138.000 Btu / Galòn
Kerosene 134.000 Btu / Galòn
Gas propano 92.000 Btu / Galòn
Gas natural 35.315 Btu / m3
Fuel Oil 150.000 Btu / Galòn
Crudo de castilla 152.000 Btu / Galòn

FUENTE: Gas Natural S.A.

2.1.3.5 Ejemplo de càlculo para reemplazar ACPM por gas

natural

Un cliente consume 1.000 galones mensuales de ACPM y quisiera saber

cuàl serìa su consumo en gas natural y el costo:

De la tabla 2.9 el factor para ACPM es 3.9

1.0 galones ACPM (3.9) = 3.900 M3 de gas natural

El costo compatativo, teniendo en cuenta que el precio del ACPM es

$2.120 / galòn y que el gas natural vale $450 / m3, serà:
Costo del ACPM = 1.000 galones ($2.120 / galòn) = $2’120.000
Costo del gas natural = 3.900 m3 ($450 / m3) = $1’755.000

NOTA: Hay que tener en cuenta el costo de inversión en equipo para

realizar la conversión del sistema de ACPM a gas natural.

-- –
2.1.4 Mezclas de Combustibles

Los combustibles se mezclan por dos razones: primero para conseguir

ciertas especificaciones y segundo para hacer más fácil su manejo.

Entre los procedimientos de mezcla, podemos comentar los siguientes:

El combustible pesado (grados No.5 y 6) es bombeado primero al tanque y

posteriormente al combustible liviano utilizando una boquilla en la parte
inferior del tanque.

El aceite liviano bombeado (recibido) primero, luego, por la parte superior

del tanque se recibe el combustible pesado. En este caso es importante
evitar la generación de corrientes estáticas.

Medios mecánicos (tuberías en tanques, bombas, medidores, recirculación,

mezcladores, etc.).

Para preparar una mezcla de determinada viscosidad, utilizamos la figura

2.8, la cual nos permite conocer las proporciones en volumen de dos o
más combustibles, conociendo sus viscosidades a la misma
temperatura.

Ejemplo de Aplicación:

Si la viscosidad del ACPM es 37 SSU a 100°F (38°C) y la del F.O. No.6
es 5,000 SSU a 100°F (38°C), cuál será la mezcla óptima para lograr
una viscosidad de 600 SSU a 100°F (38°C).

Localizamos para el combustible pesado, en la parte superior de la figura

2.8 a 100%, el punto que coincide con 5.000 SSU.
Localizamos para el combustible liviano, en la parte inferior de la figura 2.8 a
100%, el punto que coincide con 38 SSU.
Trazamos una recta entre los dos puntos.
Con 600 SSU de viscosidad, objetivo, nos movemos horizontalmente hasta
la diagonal trazada y luego hacia arriba, encontrando que al mezclar
75% de F.O. No.6 con 25% ACPM (100 - 75 = 25%) obtendremos la
mezcla con viscosidad de 600 SSU a 100°F (38°C).

-- –
 Figura 2.8 Mezclas combustibles

2.2 MANEJO Y TRATAMIENTO DE COMBUSTIBLES PARA CALDERAS

Los combustibles y aceites que se consiguen en el mercado son tratados (al

menos parcialmente) con aditivos por parte de las compañías productoras.
Tal vez los ejemplos más conocidos son los aceites para automotor que
usan ciertos polímeros que mejoran la viscosidad.

Entre muchos de los aditivos que usan las compañías productoras de

combustible podremos mencionar los antioxidantes, deactivadores
metálicos, inhibidores de corrosión, mejoradores de conductividad,
dispersantes, detergentes, catalizadores de combustión, depresores del
punto de escurrimiento y mejoradores del número cetano y octano.

-- –
Puesto que todos los combustibles para calderas difieren en muchas
características, cada uno debe ser tratado individualmente de acuerdo a su
problema específico.

Debido a las fluctuaciones tanto en precio como en suministro, muchos

usuarios han incrementado la capacidad de tiempo de almacenamiento, lo
que implica implementar aditivos a los combustibles para evitar deterioros y
cambios de sus características.

Los aditivos para combustibles cumplen las siguientes funciones:

Mejorar la combustión y eficiencia

Mantienen la temperatura de los gases por encima del punto de rocío
Reducen la formación de hollín y depósitos aislantes que se pegan a las
superficies de transferencia de calor aislándolas
Reducen la acción corrosiva de los gases de combustión.
Reducen la formación de barros y microorganismos que impiden mantener
alta eficiencia en las calderas.

2.2.1. Tipos de Tratamiento con Aditivos para Combustibles

Líquidos

El agua ha sido mencionada como un aditivo para mejorar el funcionamiento

de calderas. Algunos fabricantes opinan que con 3% o 4% de agua
emulsificada en el combustible se reduce significativamente la formación de
sólidos. Sin embargo, adicionar agua significa mayor consumo de
combustible debido a su calor de vaporización.

Hay dos tipos de tratamiento para Fuel Oils: precombustión y tratamiento

durante y después de la combustión.

-- –
2.2.1.1 Tratamiento de Precombustión

Figura 2.9 Areas problema en un sistema de F.O.

Corrosión: El tanque de combustible y todo el sistema por agua y sales.

Taponamiento: En filtros, precalentador y quemador por productos
corrosivos, barro y sedimentos.

2.2.1.1.1 Degradación del combustible

Entre los factores que más afectan a los combustibles líquidos podemos
mencionar los siguientes:

Oxidación: El deterioro por oxidación da lugar a incremento de partículas

suspendidas, formación de agua y decoloración del combustible.

El proceso de oxidación puede ser directo cuando oxígeno proveniente

de aire se combina con moléculas de hidrocarburos del combustible, o
catalítico, cuando metales (hierro, cobre, níquel) son disueltos o
quedan en suspensión aumentando la oxidación.

Crecimiento de Bacterias: En la interfase agua-aceite se reproducen

bacterias, hongos y otros microorganismos que secretan ácidos y agua
causando la formación de lodos que taponan los filtros.

-- –
Corrosión: Es causada por la presencia de ácidos que atacan los metales
del combustible y a su vez incrementa la rata de oxidación. También se
presenta corrosión debido a la presencia de sal (NaCl) en el agua. La
corrosión causa daños en los tanques de almacenamiento y sus
productos pueden taponar los filtros.

2.2.1.1.2 Aditivos

Los aditivos empleados en el período de precombustión normalmente

contienen una combinación de los siguientes compuestos:

Solventes: Su efecto es solubilizar una parte de las partículas formadoras

de lodo.
Dispersantes: Previenen la aglomeración de partículas suspendidas y agua.
Antioxidantes: Se acción es minimizar la oxidación de hidrocarburos
olefínicos.
Inhibidores de Corrosión: Actúan formando una capa protectora sobre las
superficies metálicas que neutralizan los ácidos.
Emulsificadores de Agua: Las sales corrosivas en el agua del combustible
los mantiene en suspensión, evitando el contacto con las superficies
metálicas.
Microbicidas: Destruyen y previenen el crecimiento de microorganismos.

Despresores del Punto de Escurrimiento: Son útiles sobre todo en climas

fríos donde se debe precalentar el combustible para facilitar su bombeo.

2.2.1.2 Tratamiento Durante y Después de la Combustión

La figura 2.10 ilustra los sitios - problema durante y después de la

combustión de F.O.

-- –
 Figura 2.10 Áreas problema en un Sistema de F.O.

Depósitos: Hollín en la cámara de combustión

Escoria: Ceniza en la cámara de combustión, sobrecalentador y en la
sección de convección pueden causar taponamientos y
aislamientos térmico.
Corrosión: En el economizador por ácido sulfúrico.
Emisiones: Lluvia ácida (H2SO4 + Hollín) fuera de la chimenea.

2.2.1.2.1 Depósitos, Incrustaciones y Corrosión

Como se muestra en la Figura 2.10 los depósitos se pueden presentar en

las zonas de alta temperatura, sobre la tubería de las paredes de agua, en
el sobrecalentador, y en el banco de convección.

Corrosión se puede presentar en el economizador, precalentador de aire,

ventiladores y en la chimenea.

En zonas de alta temperatura se puede localizar incrustaciones de

compuestos de sodio, vanadio, azufre y oxígeno con bajo punto de fusión,
que una vez depositados sobre las superficies calientes, son muy difíciles
de remover, e incluso la acción de los sopladores de hollín tienen poco
efecto de limpieza sobre estos depósitos. En la Tabla 2.10 que se dan a
continuación se puede apreciar las temperaturas de fusión de varios de
estos compuestos.

-- –
Tabla 2.10Temperatura de fusión de compuestos que forman incrustaciones

Compuesto Químico Temperatura Fusión Ceniza

(°F) (°C)
Pentóxido de Vanadio (V2O5) 1274 690

Sulfato de Sodio (Na2SO4) 1630 888

Sulfato de Níquel (NiSO4) 1545 841
Metavanadato Sódico (Na2O.V2O5) 1165 629
Pirovanadato Sódico (2Na2O.V2O5) 1210 654
Ortovanadato Sódico (3Na2O.V2O5) 1590 866
Ortovanadato de Níquel (3NiO.V2O5) 1650 899
Vanadato vanadil Sódico 1155 624
(Na2O.V2O4.5V2O) 1150 621
Trisulfato de hierro Sódico (2Na3Fe(SO4)3)

FUENTE: Ferraro, R.M., "Using Fuel Additives to Increase Boiler Efficiency". Plant
Engineering, III, 1977.

2.2.1.2.2 Análisis

El análisis de un combustible líquido debe incluir la determinación de

Vanadio (V), Sodio (Na) y Azufre (S), con el fin de definir el tratamiento
químico a seguir.

2.2.1.2.3 Aditivos para Combustibles Líquidos

El tratamiento químico está basado en las siguientes consideraciones:

En ausencia de magnesio (Mg) las incrustaciones formadas tienen

relativamente bajo punto de fusión.

En presencia de magnesio, los compuestos tienen alto punto de fusión y

son fáciles de remover.

Cuando se hace pasar compuestos de magnesio a través de la llama, éstos

se disocian y recombinan con el oxígeno para formar óxido de magnesio
(MgO).

Cuando se añade MgO al flujo de gas, se forma sulfato de magnesio

(MgSO4), en presencia de SO3 previniendo la formación de ácido
sulfúrico.

-- –
Para minimizar los costos de operación, el tratamiento se debe hacer
optimizando las siguientes condiciones de operación:

Usar combustible de alta calidad. Evitar el uso de combustibles con alto

contenido de V; estos son los más problemáticos. Usar combustibles
con bajo contenido de S hasta donde sea posible. Hay que tener en
cuenta que la concentración de SO 3 se reduce bastante cuando la
concentración de oxígeno está por debajo de 1.5%, mientras que la
disminución drástica en el contenido de azufre (ver figuras 2.11 y 2.12)
solo disminuye en 25% la formación de SO3.

Figura 2.11 SO3 vs. Contenido de S

Modificar condiciones de combustión. Operar la caldera con bajo exceso de

aire (disminuye la formación de SO 2 y SO3) hasta donde lo permita el
quemador sin que se llegue a afectar la atomización del combustible.

-- –
 Figura 2.12 Concentración O2 (% Vol)

Ajustar la temperatura de los gases de combustión aplicando las en

técnicas que se explicaran el capítulo 4. Es aconsejable seguir los
siguientes procedimientos:

Aislar ductos, carcasas de ventiladores, etc.

Evitar operar la caldera a bajas cargas.
Si es necesario recurrir a altas ratas de alimentación de combustible
para mentener la temperatura de los gases por encima de su punto de
rocío.

Reducir escapes o filtraciones de aire.

Minimizar problemas de precombustión. La mejor forma de neutralizar la

acción del vanadio y el azufre es tratar el combustible con MgO. Los
aditivos con base Mg actúan de la siguiente manera:

El MgO inhibe la catálisis de SO2 a SO3 y reacciona con el óxido de

hierro principalmente en el sobrecalentador de la caldera.
El MgO reaccionará con el ácido sulfúrico dando MgSO4.

-- –
A continuación se presenta un resumen de las principales reacciones a alta
temperatura de compuestos de combustibles que contienen Na, S, V.

Combustibles que contienen sodio y Azufre:

(1) Oxido de sodio + trióxido de azufre Sulfato de sodio

Na2O + SO3 Na2SO4

Sulfato de sodio + óxido férrido + trióxido de azufre trisulfato de Fe - Na

(3Na2SO4 + Fe2O3 + SO3 2Na3Fe (SO4)3 (funde a 1150°F) (621°C)

Hierro + trisulfato de hierro sodio óxido ferrosoférrico + sulfuro ferroso +

sulfato de sodio
10 Fe + 2Na3Fe (SO4)33Fe3O4 + FeS + 3Na2SO4

Combustibles que contienen Oxidos de Vanadio:

Oxido de sodio + trióxido de azufre Sulfato de sodio Na2O

+ SO3 Na2SO4 (Funde a 1630°F) (888°C)

Sulfato de sodio + óxido férrico + trióxido de azufre trisulfato de hierro sodio

3Na2SO4 + Fe2O3 + 3SO3 2Na2Fe (SO4)3 (funde entre 1100°F - 1300°F).
(593°C y 704°C).

Trisulfato de hierro + hierro sulfuro ferrosso + óxido ferroso férrico + óxido

férrico + dióxido de azufre + sulfato de sodio
4Na3Fe(SO4)3 + 12 Fe 3FeS + 3Fe3O4 + Fe2O3 + 3SO2 + 6Na2SO4

Sulfato de sofio + pentóxido de vanadio óxido de sodio pentóxido de

vanadio complejo + trióxido de azufre
Na2SO4 + V2O5 SO3 + Na2O . V2O5 (funde entre 900°F - 1200°F).
(482°C y 649°C).

Oxido de sodio - Pentóxido de vanadio + hierro óxido de sodio - tetróxido de

vanadio - pentóxido de vanadio + óxido ferroso (funde 1155°F). (624°C).
Na2O . 6V2O5 + Fe Na2O . V2O4 . 5V2O5 + FeO

-- –
En la Tabla 2.11 se puede apreciar la temperatura de fusión de algunos
compuestos al usar aditivos y bajos excesos de aire.

Tabla 2.11 Temperatura de fusión de cenizas de compuestos formados por

el uso de aditivos para combustibles y bajo exceso de aire

Compuesto Químico Temperatura Fusión

(°F) (°C)
Oxido de magnedio (MgO) 5072 (2800)

Oxido de aluminio (Al2O3) 3686 (2030)

Oxido de calcio (caO) 4658 (2570)
Aluminato de magnesio (MgAl2O4) 3875 (2135)
Oxido de magnesio (MgO2) 3000 (1649)
Oxido de níquel (NiO) 3794 (2090)
Tetróxido de vanadio (V2O4) 3572 (1967)
Vanadato de magnesio (MgO . V2O5) 1965 - 2270 (1074 - 1243)
Trisulfato de sodio magnesio 2059 (1126)
(Na2Mg2(SO4)3

FUENTE: Ferraro, R.M., "Using Fuel additives to incrase Boiler Efficiency" Plant Eng., 1977.

2.2.1.2.4 Manejo de Aditivos de Base Magnesio

La eficacia de MgO como aditivo para control de corrosión y depósitos de

vanadio y azufre depende de los siguientes factores:

Punto de adición
Forma química
Tamaño de partícula

Punto de Adición

Los siguientes son los tres sitios recomendados para adición del MgO:

Con el combustible o en el banco de convección. Es la técnica más simple y

más común. Tiene la desventaja de causar erosión en la punta de los
quemadores y ser menos eficiente en la neutralización del SO3.
En algunas unidades puede ser poco práctico añadir MgO con el
combustible, especialmente en calderas acondicionadas con sopladores
que pueden remover fácilmente los compuestos formados por el Mg.

-- –
A la entrada del precalentador de aire. Elimina la mayor parte del SO3
formado y minimiza la cantidad de ceniza acumulada en la caldera.

En el lado opuesto del sobrecalentador secundario. En lo referente a la

forma química y tamaño de partícula, el aditivo más ampliamente usado
es el MgO solo o combinado con óxidos como calcio, aluminio,
manganeso y silicón. En el mercado se consigue los siguientes aditivos:

Aceite soluble: Sulfanato de magnesio. Es el más costoso, La

concentración de magnesio está entre 8% y 10%. La dosificación
guarda la relación 0.4 Mg/V y es añadido directamente al tanque de
almacenamiento. El tamaño de la partícula es < 1 Mm.

Soluble en agua: Sulfato de magnesio. Su costo es aproximadamente el

20% del anterior. La dosificación guarda la relación 3.0 Mg/V y es
emulsificado en el combustible. Los suministradores la venden con
una concentración del 10% y tamaño de partícula < 1 Mm.

Dispersión de agua o aceite: Mg o Mg(OH)2. Su costo varía entre el 8%

y el 80% del costo del sulfonato de manganesio. La suspensión de
agua o aceite contiene 37.5% de Mg y el tamaño de partícula varía
entre 1.7 y 2.0 Mm. La relación de dosificación es de 0.7 Mg/V.

Polvos: MgO o Mg(OH)2. La concentración típica de este producto es

54% o 58% de Mg y tamaño de partícula 20m. La dosificación típica
es 3.0 Mg/V. En general, la dosificación típica es alrededor de 1
parte de MgO por 4.000 partes de F.O.

Cualquiera que sea el tratamiento, siempre se debe consultar con los

representantes o directamente con las casas proveedoras de aditivos,
quienes a través de sus expertos prestan la asesoría que se requiera.

2.2.2 Tratamiento para Calderas que Operan con Carbón

La tecnología del tratamiento químico para calderas que funcionan con

carbón se ha desarrollado menos que para las de F.O. Entre los
compuestos químicos empleados podemos mencionar el MgO, carbonato

-- –
de calcio y dolomita para controlar la formación de escoria, hollín y
corrosión.

Una investigación conducida por la "ASME RESEARCH COMMITTEE ON

CORROSION AND DEPOSITS”, indica que tanto la corrosión como los
depósitos son causados por sulfatos de hierro alcalinos y que el MgO
(polvo) previene su formación. Desafortunadamente este tratamiento es
muy costoso debido a la alta dosificación requerida (0.4% a 3% del
combustible). El costo aproximado equivale en términos comparativos a la
quinta parte del costo total del combustible.

Ensayos recientes han conseguido la reducción notable en la formación de

depósitos con MgO suministrado a una rata entre 0.015% y 0.030% de la
del carbón suministrado.

Generalmente los problemas por ataque ácido en calderas de F.O. son más
severos que las de carbón, debido a que la ceniza volante (fly ash) tiene
suficiente alcalinidad que permite prevenir el ataque ácido. Cuando se
supera los niveles permitidos se adicionan compuestos químicos de
magnesio y dolomita que previenen la formación de depósitos y corrosión
en los calentadores de aire, economizadores, ductos y en la chimenea.

2.3 CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA LA

COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES PESADOS

Debido al costo de la energía y su incidencia en los costos operacionales,

las empresas se ven en la necesidad de considerar, como alternativa, el
consumo de combustibles cada vez más pesados, incentivados por el
menor precio al compararlos con el ACPM y el combustóleo tradicional.

No obstante, para su empleo es necesario realizar cambios operacionales y

efectuar reemplazos y modificaciones menores en los equipos, a fin de
adaptarse a las nuevas condiciones del combustible. Generalmente, los
beneficios económicos derivados del cambio de combustible son tan
atractivos, que justifican cualquier inversión.

2.3.1 Etapas de Combustión

A continuación se presentan, a manera de guía, una serie de

recomendaciones tendientes a lograr un seguro, económico y eficiente

-- –
proceso en la combustión de los combustibles pesados; para ello
consideramos tres etapas:

Precombustión
Combustión
Post-combustión

Conviene aclarar, que parte de las recomendaciones aquí consideradas son

reglas generales para la instalación y operación de cualquier sistema de
combustible líquido.

2.3.1.1. Precombustión

Almacenamiento

Para los nuevos sistemas de almacenamiento o para los ya existentes se

debe considerar entre otros aspectos los siguientes:

Consumo mínimo normal y máximo de combustible, cantidad de

combustible a recircular e inventario mínimo a mantener.
Formas y frecuencia de suministro.
Costos de almacenamiento y de mantenimiento.
Códigos y normas de seguridad sobre almacenamiento de líquidos
inflamables y combustibles.
Normas de protección del medio ambiente ( venteos, drenajes, etc.)

Normas para construir nuevos tanques o para adecuar los existentes:

Distancias minimas entre tanques, edificios, vias publicas etc. Las distancias
dependen de la clase de liquido a almacenar, tipo de tanque y capacidad
de almacenamiento

Diques para retención de derrames

Normas de seguridad y de diseño para tanques de superficie, subterráneos

y dentro de edificaciones.
En lugares donde se manejan líquidos inflamables, los motores deben estar
separados por tabiques, totalmente aislados o a prueba de explosión.
Colocar en sitios visibles avisos como estos: "PROHIBIDO
FUMAR", "LÍQUIDO INFLAMABLE", etc.

-- –
Disponer de equipos adecuados de contraincendio o extintores apropiados
localizados convenientemente.
Proveer los tanques con facilidades para conexión a tierra.
Instalar desfogues (venteos), con el diámetro y la altura recomendada por
las normas de seguridad, dirigidos a áreas abiertas, ventiladas y lejos de
fuentes de chispa o llama abierta. Estos venteos deben estar provistos
de atrapallamas.

Los tanques que trabajan a presión atmosférica deben poseer como mínimo
estas conexiones:

Aberturas (Manhole) de acceso para mentenimiento y limpieza.

Facilidades para instalar (si lo requiere) sistema de calentamiento.
Conexiones para el recibo, salida y retorno del combustible.
Conexiones para indicador de nivel y de temperatura.
Boquilla para sistema de medición.
Venteos o desfogues.
Aislamiento en el anillo inferior, si es sometido a calentamiento.
Conexión para drenaje de agua.
Válvulas de presión y vacío.

Manejo

Las facilidades para el trasiego de cualquier combustible dependen

principalmente de su viscosidad, por consiguiente se deben tener en cuenta
las siguientes consideraciones:

Las tuberías se deben diseñar con diámetro apropiado para que la caída de
presión y velocidad del fluido cumplan con las normas para el manejo de
estos productos.

Se deben utilizar preferencialmente bombas rotatorias o de desplazamiento

positivo, apropiadas para manejar fluidos viscosos. Para su selección se
deben tener en cuenta:
) Capacidad adecuada
) Presión máxima al quemador
) Viscosidad de fluido a la temperatura de operación
) Cabeza neta de succión positiva y la respectiva válvula de seguridad

Estas bombas deben estar provistas de filtros apropiados, tipo "DUPLEX"

instalados en la succión y en la descarga de las bombas.

-- –
Las tuberías deben tener sistemas de calentamiento, eléctrico o serpentines
con vapor y aislarlas adecuadamente.

Instalar medidores de flujo apropiados, indicadores de presión y

temperatura.

Las temperaturas de precalentamiento en los tanques se deben mantener

de acuerdo con los siguientes aspectos:

Tanques Atmosféricos

) Los combustibles grado 1, 2 y 4 no requieren precalentamiento.

) En los sitios donde la temperatura ambiente sea 18°C o menos y
donde no existan instalaciones adecuadas para transferir fluidos
viscosos (grados No.5 y No.6), es necesario disminuir su viscosidad,
para su manejo, calentándolos.
El calentamiento debe ser realizado en forma adecuada y cuidadosa,
no sobrepasando las temperaturas de inflamación (FLASH POINT
COPA CERRADA) y de ebullición del líquido.

En estos tanques el crudo de castilla se puede calentar a

temperaturas entre 40 y 50°C.

Tanques denominados Diario y Temperatura al Quemador

En algunas instalaciones, debido a que los tanques de almacenamiento

están muy alejados de los quemadores o porque se requiere llevar un
buen control de la operación; se utiliza un tanque pequeño (tiempo de
residencia aproximado de 4 - 8 hrs), que generalmente se localiza cerca
de las calderas u horno.

Este tanque, siempre y cuando tenga un venteo a la atmósfera, dirigido

a áreas abiertas, ventiladas, lejos de fuentes de chispa y acorde con las
normas para este tipo de instalaciones, puede tener calentamiento
eléctrico, serpentín con vapor y después de las arrancadas mantener su
temperatura con el combustible que retorna al quemador.

Se debe tener cuidado en no sobrepasar la temperatura de inflamación

(Flash Point Copa Cerrada) del liquido manejado.

-- –
 En estos tanques el crudo de castilla se puede calentar a temperaturas
entre 104 y 122°F (40 y 50°C).

También es necesario calentar los combustibles pesados para que la

atomización se realice correctamente. La viscosidad adecuada para la
atomización depende del tipo de quemador.

Los calentadores para este servicio son generalmente intercambiadores

de calor que utilizan vapor como medio de calentamiento;
adicionalmente, se debe instalar un calentador eléctrico para las
arrancadas, cuando todavía no hay vapor generado.

Para quemadores atomizados con vapor se han obtenido buenos

resultados calentando el crudo de Castilla entre 176 a 185°F (80 a
85°C).

Aspectos Operacionales

Las diversas instalaciones industriales que utilizan combustibles pesados

tienen problemas con la presencia de agua y sedimento que ellos contienen.
Para minimizarlos deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

Para disminuir la presencia de agua en los tanques:

Evitar su contaminación durante el transporte del combustible (manholes

abiertos, etc).

Eliminar entradas de agua a los tanques de almacenamiento, tanto del

distribuidor, como del consumidor (infiltraciones al tanque, rotura de
serpentines o calentadores con vapor, boquillas de inspección o
medición abiertos, venteos que no terminan en TE o cuello ganso, etc.).

Drenar el carrotanque antes de descargarlo.

Efectuar drenajes periódicos.

Realizar recirculaciones en los tanques a fin de estabilizar y homogenizar el
agua remanente y evitar la formación de bolsas. No llene o recircule el
tanque por la parte superior, a fin de evitar las corrientes estáticas.

Para disminuir el efecto de los sedimentos:

-- –
Instalar las líneas de succión, llenado y recirculación lo más cerca al fondo
del tanque y separados 120°.

Lo anterior evita que el sedimento se acumule y precipite, manteniéndose

homogeneamente en suspensión.

Drenar periódicamente el tanque. Para establecer la periodicidad de los

drenajes se sugiere llevar una estadística de la caída de presión en los
filtros, estado de ensuciamiento encontrado y frecuencia de su limpieza.

Evitar períodos prolongados de almacenamiento (se sugiere no mayores a

21 días). Este tipo es función de la temperatura de almacenamiento
principalmente.

2.3.1.2 Combustión
Los problemas asociados con la quema de crudos y combustibles
residuales son variados y sus soluciones se pueden resumir así:

Consultar la hoja de especificación del fabricante de los quemadores, horno

o caldera para determinar:

La máxima viscosidad con que puede operar los quemadores.

El rango de operación de los quemadores (relación máxima capacidad /

mínima capacidad).

Presión disponible del combustible en el quemador y del fluido

atomizado.

Exceso de aire permitido para la combustión.

Tamaño de la cámara de combustión.

Posición del difusor de aire.

Asegurarse que se opera con el tipo de boquilla adecuado.

En caso de no lograrse una buena combustión y con base en la observación

de las condiciones del hogar, realizar los siguientes pasos (no
necesariamente en su orden):

-- –
 Evite operar capacidades por debajo del punto de estabilidad del
quemador.

Cambie la posición del difusor.

Varíe la abertura de los registros de aire del quemador.

Verifique la correcta posición del quemador.

Observe la apariencia de los gases de combustión.

Analice el contenido de oxígeno en los gases de combustión.

Ajuste la compuerta de la chimenea, si el equipo es de tiro natural.

Revise la relación lb (Kg) fluido atomizador / lb (Kg) aceite.

Aumente progresivamente la presión del fluido de atomización.

Instale un tambor separador en la línea del fluido atomizador para evitar

que la humedad interfiera con la combustión.

Si la atomización se efectúa con aire, haga el cambio de vapor.

Precaliente el aire de combustión.

Sople el conducto de aceite al quemador, con vapor, durante 2 a 3

minutos.

Desmonte el quemador, sóplelo con vapor, sumerja la boquilla en un

solvente adecuado, limpie la boquilla con cepillo y no la golpee
contra otro material.

Cerciórese que las partes del quemador están bien ensambladas.

Consulte con un fabricante de quemadores.

Aspectos de Seguridad

Colocar en lugar visible los pasos más importantes de la secuencia de

encendido del horno o caldera, asegúrese que el personal de
operación los entiende y los pone en práctica.

-- –
 Compruebe la buena operación del sistema de encendido: pilotos, bujía,
fotoceldas, etc.

Constate que los sistemas de protección de la caldera funcionan

correctamente: válvulas de combustible cierren por falla de aire de
instrumentos, cortes por bajo flujo de aire, etc.

Antes de encender el piloto, durante las arrancadas, cerciórese de haber

purgado con aire el horno o caldera. Después de cada intento de
encendido no olvide efectuar una nueva purga antes de un nuevo
intento; con lo anterior se asegura la expulsión de gases explosivos.

2.3.1.3 Postcombustión

Para esta etapa consideramos dos zonas denominadas de alta y baja

temperatura, como también otros aspectos generales sobre paradas y
puesta en servicio de las calderas u hornos.

A. Consultar hoja de especificaciones de la caldera y horno para

determinar:

Mínimo exceso de aire requerido.

El perfil de temperaturas de los gases de combustión en todas las zonas

a diferentes porcentajes de carga y excesos de aire.

La temperatura de chimenea a diferentes porcentajes de carga y exceso

de aire.

La temperatura del aire entrando al calentador y del agua entrando al

economizador, si los hay.

Temperaturas de saturación y sobrecalentamiento del vapor en caso de

calderas, y de líquidos de procesos en las zonas de convección de
los hornos.

Con base en los datos anteriores, y las condiciones reales de operación y

con la calidad de combustible utilizado, analice lo siguiente:

-- –
Evite operar la caldera u horno a capacidades inferiores a la del punto
de estabilidad del quemador. Esto minimiza la formación de hollín y
el porcentaje de carbono inquemado.

Mantenga el exceso de aire en el valor mínimo recomendado por el

fabricante, Valores de exceso de aire, inferiores o iguales al 15% son
óptimos.

Lo anterior disminuye la formación de óxidos de vanadio y del trióxido de

azufre, causantes de los problemas de corrosión y depósitos en las
zonas de alta y baja temperatura respectivamente.

No opere la caldera u horno con temperaturas de chimenea inferiores a

la del punto de rocío del trióxido de azufre.

Lo anterior por lo general se presenta durante las apagadas de los

equipos.

Si posee calentador de aire, precaliente el aire con vapor, a fin de

disminuir los problemas de corrosión en esta zona de baja
temperatura. Es práctica usual después de sacar la caldera de
servicio lavar los calentadores tipo recuperativo con una solución (1
al 3%) de carbonado de sodio.

En las zonas de baja temperatura que posean economizador, es

conveniente aumentar la temperatura de entrada del agua, utilizando
vapor exhosto. Con esto se aumenta la temperatura de pared de
tubo, disminuyendo los problemas de corrosión.

Cerciórese que los deshollinadores de la calderas operen

adecuadamente (giros y recorridos) y con la presión del vapor
especificada.

Intensifique la frecuencia del deshollinador (por ejemplo una vez cada

ocho o doce horas). Es muy común que por mal giro de los
deshollinadores se erosionen o se caiga el refractario.

Si se opera a bajas cargas y las temperaturas de chimenea son

cercanas a las del punto de rocío, es conveniente aumentar el
exceso de aire.

-- –
Proteja de la humedad las calderas u hornos por el lado combustión, si
el tiempo de parada es largo (superior a tres semanas). Se utilizan
para su protección bandejas con cal y soplados frecuentes de aire
caliente.

Si se cambia el refractario, no olvide efectuar su fraguado y secado

siguiendo los procedimientos adecuados para este propósito; de lo
contrario, se presentarán roturas y caída del mismo.

-- –
 *$ $ +$

3. FUNDAMENTOS DE COMBUSTIÓN
La COMBUSTIÓN puede ser definida como la combinación química rápida
del oxígeno con elementos combustibles. Los tres elementos químicos más
importantes son: carbono, hidrógeno y azufre.

El azufre aunque como fuente de calor no tiene mucha significación, su

mayor importancia radica en la incidencia que tiene como generador de
problemas de contaminación y corrosión en equipos.

Usualmente el aire es la principal fuente de oxígeno para la combustión,

tanto para calderas como hornos de diferente tipo.
Las reacciones de combustión son exotérmicas, y el calor liberado es
aproximadamente 14,100 Btu/lb (32,840 KJ/Kg) de carbono quemado y de
61,100 Btu/lb (142,307 KJ/Kg) de hidrógeno quemado.
El objetivo de una buena combustión es liberar todo este calor, tratando de
minimizar pérdidas debidas a imperfecciones de combustión y aire
superfluo. En principio, esto se consigue con el cumplimiento de las
siguientes tres condiciones de la combustión (Tres Tes): suficiente
temperatura para iniciar el proceso; turbulencia que permita una mezcla
íntima entre las moléculas de oxígeno y elementos combustibles y suficiente
tiempo para completar la combustión.

3.1 LEYES FUNDAMENTALES DE LA COMBUSTIÓN

Las leyes físicas fundamentales sobre las cuales se rigen los procesos de
combustión son las siguientes:

--78 –
 *$ $ +$

3.1.1 Conservación de la materia

La materia ni se crea ni se destruye. Si A libras de combustible se combinan
con B libras de aire, siempre resultarán A+B libras de productos de
combustión.

3.1.2 Conservación de la energía

La energía no se crea ni se destruye. En los procesos de combustión, la

energía química del combustible se transforma en calor.

3.1.3 Ley de los gases ideales

El volumen de un gas ideal es directamente proporcional a su temperatura

absoluta e inversamente proporcional a su presiòn absoluta. Un gas ideal se
define como una sustancia cuya ecuación de estado es:

R
Pv = M T

Donde R se conoce como "constante universal de los gases", M la masa

molar de la sustancia. El valor de R es:

= 8,31441 KJ/Kmol.K = 1,9859 Btu / lb mol.ëR =1,545.3 pie.lbf/lbmol.- ëR.

La cantidad R /M se conoce como constante del gas R para un gas

particular, de forma que la ecuación de un gas ideal se convierte en:

Pv = RT
Donde: Volumen del gas pie3/lb (m3/Kg)

v =
P = Presión absoluta, lb/pie2 (Kpa); 1 Bar = 105Pa
T= Temperatura absoluta °R = °F+460 (°K = °C+273)

NOTA: La masa de una sustancia en lb (Kg), igual a su peso molecular es

llamada lb-mol (Kg.mol) de la sustancia, o en términos prácticos
simplemente "mol".

--79 –
 *$ $ +$

Ej.: El Carbono tiene un peso molecular de 12. Por eso un mol de Carbono
pesa 12 lb (Kg).

Para el caso de gases ideales, el volumen ocupado por un mol es llamado

"volumen molar" y es constante e igual a 359 pie 3 (22,4 m3/Kgmol) a 32°F
(0°C) y 14,7 Psi (1,013 Bar).

3.1.4 Ley de la combinación de los pesos

Todas las sustancias que se combinan químicamente lo hacen de acuerdo

con una relación simple y definida de pesos. Estas relaciones son
exactamente proporcionales a los pesos moleculares de los constituyentes.
Ej.: C + O2 ® CO2
12 32 44

3.1.5 Ley de Avogadro

Volúmenes iguales de diferentes gases a la misma presión y temperatura,

contienen el mismo número de moléculas.
Un mol de una sustancia químicamente pura contiene el mismo número de
moléculas independiente de la sustancia que sea. Puesto que un mol de un
gas ideal ocupa el mismo volumen a una presión y temperatura dadas, se
deduce, que volúmenes iguales de diferentes gases a la misma presión y
temperatura, contienen el mismo número de moléculas.

3.1.6 Ley de Dalton

La presión total de una mezcla de gases es la suma de las presiones
parciales que podrían ser ejercidas por cada uno de los constituyentes,
como si cada gas ocupara todo el volumen de la mezcla.

3.1.7 Ley de Amagat

El volumen total ocupado por una mezcla de gases es igual a la suma de los
volúmenes que ocuparía cada uno de los constituyentes cuando
permanecen a la misma presión y temperatura de la mezcla.

Ejemplo de aplicación de las leyes fundamentales:

--80 –
 *$ $ +$

C + O2 = CO 2
1 molécula + 1 molécula ® 1 molécula
1 mol + 1 mol ® 1 mol
* + 1 pie3 (m3) ® 1 pie3 (m3)
___________ ___________ ____________
12 lbs (Kg) 32 lbs (Kg) = 44 lbs (Kg)
2 H2 + O2 = 2 H 2O

2 moléculas + 1 molécula ® 2 moléculas

2 moles + 1 mol ® 2 moles
2 pie3 (m3) + 1 pie3 (m3) ® 2 pie3 (m3)
___________ ____________ ____________
4 lbs (Kg) + 32 lbs (Kg) = 36 lbs (Kg)

De igual manera, de la Ley de Avogadro, se sigue que en una mezcla de

gases ideales, la fracción molar de un componente será exactamente igual
a la fracción de volumen.

Moles de componente = Volumen de componente

Moles totales Volumen total

3.2 AIRE PARA COMBUSTIÓN

Para la casi totalidad de procesos de combustión en calderas y hornos, el
aire es la fuente de suministro de oxígeno, el cual incluye también nitrógeno,
vapor de agua y una fracción muy pequeña de gases inertes como argón,
neón y helio.

3.2.1 Composición del aire

Los datos de composición del aire por volumen y por peso, son importantes
en las aplicaciones prácticas de los procesos de combustión.
A continuación se detallan los datos de composición del aire:

Tabla 3.1 Composición del aire

Aire Seco Composición de Aire Seco
Componente % Volumen % Peso
Oxígeno - O2 20,99 23,15
Nitrógeno - N2 78,03 76,85
Inertes 0,98 ---

--81 –
 *$ $ +$

Peso molecular equivalente del aire: 29,0 lb/lbmol (Kg/Kgmol)

de humedad = 1,3% en peso (0,013 lb agua / lb de aire seco - valor
estándar)
Algunas relaciones útiles se pueden deducir a continuación:
Moles aire = Pies3 (m3 ) aire = 100 = 4,76
Mol de O2 Pies3 (m3 ) O2 20,99
Moles de N2 = 79,01 = 3,76
Mol de O2 20,99
Lbs (Kg) aire seco = 100 = 4,32
lb (Kg) de O2 23,15
Lb (Kg) de N2 = 76,85 = 3,32
Lb (Kg) de O2 23,15

En la tabla No.3.2 se relaciona las reacciones químicas básicas más

importantes para la combustión de combustibles.

Tabla 3.2 Reacciones de combustión

Combustible Reacción Moles Masa HHV Btu/lb
Lb – Kg (KJ/Kg)
Carbono (a CO) 2C + O2 = 2CO 2+1=2 24 + 32 = 56 4.000

(9.316)
Carbono (a CO2) C + O2 = CO2 1+1=1 12 + 32 = 44 14.100
(32.840)
Monóxido de 2CO + O2 = 2CO2 2+1=2 56 + 32 = 88 4.345
Carbono (10.120)
Hidrógeno 2H2 + O2 = 2H2O 2+1=2 4 + 32 = 36 61.100

Azufre (a SO2) (142.307)

S + O2 = SO2 1+1=1 32 + 32 = 64 3.980
Metano (9.270)
CH4+202 = O2+2H2O 1+2= 1+2 16 + 64 = 80 23,875
Acetileno (55.607)
2C2H2+5O2=4CO2+ 2H2O 2+5=4+2 52 + 160=212 21.500
Etano (50.075)
2C2H6+7O2=4CO2+ 6H2O 2+7=4+6 60 + 224=284 22.325
(51.997)

FUENTE: Steam / its generation and use, Babcok & Wilcox, 40th Ed. 1992

--82 –
 *$ $ +$

3.2.2 Aire requerido para combustión

La cantidad de oxígeno requerido para un proceso de combustión se puede

determinar a partir de las siguientes relaciones:
C + O2 = CO2
12 lb (Kg) + 32 lb (Kg ) = 44 lb (Kg)
1 lb (Kg) + 2.67 lb (Kg) = 3.67 lb (Kg)
2H2 + O2 = 2 H2O
4 lb (Kg) + 32 lb (Kg) = 36 lb (Kg)
1 lb (Kg) + 8 lb (Kg) = 9 lb (Kg)
2C + O2 = 2 CO

24 lb (Kg) + 32 lb (Kg) = 56 lb (Kg)

1 lb (Kg) + 1.33 lb (Kg) = 2.33 lb (Kg)
S + O2 = SO2
32 lb (Kg) + 32 lb (Kg) = 64 lb (Kg)
1 lb (Kg) + 1 lb (Kg) = 2 lb (Kg)

Para un carbón de composición química conocida, el oxígeno

estequimétrico requerido (Wo) se puede determinar así:
Wo = 2,67C + 8 H - O
+ S lb/lb de carbón (Kg/Kg de carbón)

8
Los símbolos C, H, O, S, son fracciones en peso del análisis último del
carbón.

El aire teórico necesario (Wa) será:

Wo O
Wa = 0 .232 = 11,53C + 34,54(H - 8 ) + 4,295 S lb/lb de carbón (Kg/Kg de carbón)

Para asegurar una combustión completa se debe suministrar una cantidad

adicional al aire teórico, dependiendo del tipo de combustible que se esté
quemando.

Si (WA) representa el peso real de aire suministrado, entonces:

WA - Wa
Exceso de aire X(%) = * 100
WA

--83 –
 *$ $ +$

El volumen de aire correspondiente a WA o Wa a temperatura (ta) y presión

(Pa) de acuerdo con la ecuación de los gases (PV = mRT), será:

V = (WA o Wa) * R (ta + 460) pie3/lb combustible

144 * Pa
V = (WA o Wa) * R (ta + 273) m3 / Kg combustible

Pa
Donde: V= Volumen de aire en pies3 (m3)
R= Constante del aire = 53.3 Pie lbf/lbm°R (0.287 KJ/Kg. °K)
ta = Temperatura del aire en °F (°C)
Pa = Presión del aire en Psia (Kpa)
WA, Wa = Masa de aire en lbs (Kg)

3.2.2.1 Determinación del exceso de aire (X)

Normalmente las calderas grandes disponen de medidores seguros para la
determinación de flujos de aire y combustible, que permiten obtener
permanentemente la relación aire/combustible (A/F) y el exceso de aire,
pero la gran mayoría de equipos pequeños en instalaciones industriales no
disponen de estas mediciones. Un medio alterno para obtener el exceso de
aire consiste en determinar la composición de gases de combustión en la
chimenea y conocer la relación entre sus concentraciones.

Tabla 3.3 Efecto del exceso de aire sobre la combustión

% de CO2 en flujo % de exceso de aire Aire total para combustión % combustible

de gases en combustión (m3/gal) (pie3/gal) desperdiciado
15.3 0* 1.484* (52.4) 0
14.2 10** 1.628 ( 57.4) 0**
12.5 25 1.850 (65.3) 1.5
10.5 50 2.220 (78.4) 4.0
8.0 95 2.886 (101.9) 10.0
6.7 150 3.700 (130.7) 18.20

Valor estequiométrico aproximado

Usualmente el mínimo necesario para prevenir formación de humo (rango entre 100 y 400
ppm de CO). Esta línea es base para la operación práctica de calderas.

Para estimaciones rápidas, podemos utilizar los datos de la tabla 3.4.

--84 –
 *$ $ +$

Tabla 3.4 Relaciones estequiométricas A/F para estimaciones rápidas

Aire Requerido Poder calorífico

Unidad Combustibles HHV (Bruto)
Pie3 o lb. m3 o Kg. Pie3/1000
Btu*
1 pie3 (m3) G.N. 10 pie3 353m3 9.4 1000 Btu/ pie3 (37.260 KJ/m3)
3 3
1 pie (m ) Propano 23.5 pie3 830 m3 9.5 2500 Btu/ pie3 (93.150 KJ/m3)
1 gal A.C.P.M. 1,345 pie3 38 m3 9.8 ----
1 lb (Kg) A.C.P.M. 192 lb 192 Kg 9.8 19.500 Btu/ lb (45.26 MJ/kg)
1 gal F.O. 1,484 pie3 52 m3 9.9 ----
1 lb (Kg) F.O. 181.8 lb 181.8 Kg 9.9 18.300 Btu/ lb (42.47 MJ/kg)

Con un pie3 (m3) de aire se puede obtener 100 Btu (3726 KJ) con casi cualquier combustible
La mayoría de los F.O. livianos o pesados contienen casi el mismo porcentaje de C (84%), H
(13 - 14%), más 1% o 2% de otros elementos como S.
FUENTE: IID-27600, "Maintenance and ajustment manual for Natural Gas, Fuel Oil burners",
E.P.C., 1987.

3.2.3 Productos de combustión

El proceso de combustión completo forma dióxido de carbono (CO 2), dióxido
de azufre (SO2) y vapor de agua (H2O). Los gases que escapan por la
chimenea también contienen nitrógeno (N2), oxígeno (O2) y monóxido de
carbono (CO).

El peso de cada uno de estos gases de combustión, basados en la

combustión de 1 lb (Kg) de combustible, se pueden calcular así:

CO2 = 44/12 * Y * C
CO = 56/24 * (1-Y) * C
O2 = 0.232 * X * Wa + 1.33 * (1-Y) * C
N2 = 0.768 * (1+X) * Wa + N
H2O = 36/4 * H + W + WAV
SO2 = 64/32 * S

Donde:

CO2, CO, O2, N2, SO2, H2O = lbs de gases / lb de combustible (Kg
de gases / Kg de combustible)

C, H, S, N = Elementos del combustible en lb/lb (Kg/Kg de

combustible)
X = Exceso de aire

--85 –
 * $$ +$

Y = Relación del C oxidado a CO2

Wa = Aire teórico en lb/lb (Kg/Kg) de carbón
W = Humedad en el combustible en lb/lb (Kg/Kg) carbón
WAV = Vapor de agua en el aire, lb/WA lb de aire (Kg/WA Kg)
Mediante los datos de la tabla 3.5 se puede determinar la cantidad de SO 2
producido en la combustión de diferentes F.O.
Tabla 3.5 SO2 producido por un combustible con 1% deS
Kg/m3 Comb. p.p.m en flujo de
Fuel oil Lb/U.S. Gal. Comb. gases (15% exceso
de aire)
Në 1 16.05 0.134 575
Në 2 17.01 0.142 581
Në 4 17.97 0.150 591
Në 5 18.69 0.156 596
Në 6 19.29 0.161 602
Nota: 1000p.p.m. = 0.1% volumen

Ejemplo: Si un F.O. No.6 tiene 0.5% de S, su combustión podrá dar:

0.5 * 602 = 301 P.P.M. de SO2
0.5 * 19.29 = 9.65 Kg de SO2/m3 de combustible
0.5 * 0.161 = 0.08 lb de SO2/gal. De combustible

Fuente: FUNDAMENTALS OF BOILERS EFFICIENCY, Exxon Company., USA.,

1976.

El volumen ocupado por los gases de combustión se puede obtener a partir

de la determinación de los moles totales de gases (M T) producidos al
quemar 1 lb (Kg) de combustible:

MT = CO2 +CO +O2 +N2 + SO2 +H2O

44
28 32 28 64 18
El volumen de gases será: VG = MT * 359 * tg + 460 14.7

492 Pg
VG = MT (22.4) tg + 273 101.3
273 Pg
Pg = Presión de gas en Psi (KPa)

--86 –
 *$ $ +$

Donde:
VG : Volumen de gases en pies3/lb de comb. (m3/Kg de comb.)
359 : Volumen (pies3) de un mol de gas a 32°F y 14.7 Psi
22.4 : Volumen (m3) de un mol de gases a 0°C

El análisis volumétrico para cada uno de los gases de combustión se puede

determinar fácilmente mediante las siguientes relaciones:

CO2, % volumen = CO2, lb/lb (Kg/Kg) de

carbón 44 * MT
De igual manera: % volumen de
CO = CO
28 * MT
O2 = O2,
32 * MT
N2 = N2
28 * MT
SO2
SO2 =
64 * MT
H20
H2 0 =
18 * MT
Los gases de combustión contienen gases secos y vapor de agua.

3.2.3.1 Análisis de gases de combustión

Un analizador ORSAT determina el análisis volumétrico de los gases

formados en un proceso de combustión. El analizador simple, reporta las
fracciones volumétricas de CO2, CO, O2 y N2. Particularmente las calderas
grandes disponen de analizadores automáticos continuos que reportan
datos de composición de CO2, O2 y CO. Estos analizadores no reportan
datos de vapor de agua; por lo tanto el análisis de los demás gases se
reporta en base seca.

Cuando el SO2 no se reporta por separado, este viene absorbido en el CO 2.

--87 –
 *$ $ +$

El análisis de gases es muy útil para evaluar la calidad de combustión y

determinar las cantidades de aire y gases requeridas y producidas en un
proceso de combustión.
El exceso de aire se puede calcular mediante la siguiente expresión:
O2 - 0.5CO

% exceso de aire (X) 0.264N2 - (O2 - 0.5CO) * 100

Donde: O2, CO, N2 se reportan como % (volumen) del análisis de gases.

Normalmente, para calderas industriales, las eficiencias mas altas se

consiguen en el rango del 50% al 80% de capacidad. La mejora en
eficiencia depende, fundamentalmente, de la reducción práctica posible del
exceso de aire o de O2 y temperatura de gases en chimenea.

Las figuras 3.1 y 3.2 nos permiten determinar la mejora en eficiencia por
cada 1% de disminución de exceso de aire y por cada 10°F (5.6°C) de
disminución de temperatura de gases.

El exceso de aire es uno de los parámetros que más incidencia tiene sobre
la eficiencia de la caldera.

Figura 3.1 Curva que muestra la mejora (%) de eficiencia por cada 1%de
reducción de exceso de aire

--88 –
 *$ $ +$

Figura 3.2 Mejora de eficiencia (%) por cada 10°F (5.6°C) de disminución de
temperatura de gases

La temperatura de gases en chimenea tiende a disminuir a medida que

reducimos el exceso de O2.

Como un ejemplo ilustrativo del uso de estas dos gráficas, partimos de una
reducción de O2 de 6% a 3.5% con una consecuente disminución de
temperatura de gases de 400°F (204,4°C) a 370°F (187,8°C). El efecto de
reducir la temperatura de gases 30°F (16,7°C), podría ser tres veces 0,252,
que es igual a una mejora de eficiencia de 0,76%.
La disminución de exceso de O 2 implica que el exceso de aire cae del 40%
a un 20% (ver figura 3.3) . Si la temperatura de gases fue de 400°F, la
mejora en eficiencia fue de 20 veces 0,058, lo que equivale a 1,16%.
Luego la mejora total de eficiencia es 1,16 + 0,76 = 1,92%

--89 –
 *$ $ +$

Figura 3.3 Relación entre exceso de aire y concentraciones en % de O2 y

CO2 para combustibles típicos.

Algunos operadores están acostumbrados a controlar la combustión con

base en mediciones de CO2 en chimenea, pero se aconseja usar el exceso
de O2 por las siguientes razones:

La relación entre O2 y el exceso de aire no se afecta mucho por la

composición del combustible y si se nota una amplia variación del CO 2
con el tipo de combustible.

Las mediciones del CO2 requieren una mayor precisión que el exceso de
O2, para obtener la misma seguridad en el exceso de aire.

El CO2 es producto de la combustión, mientras el exceso de O2 está

inmediatamente asociado con las condiciones de exceso de aire.

--90 –
 *$ $ +$

La instrumentación para la medición de O2, normalmente es menos costosa

y más confiable que la requerida para CO2.

3.3 OPERACIÓN DEL APARATO ORSAT Y ANÁLISIS DE COMBUSTIÓN

El Orsat es uno de los aparatos utilizados para determinar la composición

de los gases de combustión. En la figura 3.4 se ilustra un modelo portátil.
Consta de una bureta de 100 cc. graduada en su parte inferior de 0 a 20 cm
y de una serie de pipetas de absorción para determinar los porcentajes de
bióxido de carbono, oxígeno y monóxido de carbono. Algunos modelos
pueden traer pipetas adicionales para la determinación directa de nitrógeno
u otros gases.
La bureta de medición está inmersa en un tubo de protección que permite
crear una chaqueta de agua para asegurar una temperatura constante en la
muestra de gas.

Las pipetas contienen soluciones químicas que permiten absorber los

diferentes gases: hidróxido de potasio para el CO2, , ácido pirogálico para el
O2 y cloruro cuproso para el CO. Antes de las pruebas dichas soluciones
deben encontrarse al nivel adecuado en el tubo capilar, con el fin de tener
los puntos de referencia necesaria para las mediciones.

3.3.1 Análisis de la muestra

El procedimiento para realizar una prueba se puede resumir como sigue:

Se introduce una muestra de gas a través de la válvula de entrada (a) al

interior de la bureta graduada (e), utilizando una pera de absorción y
bajando la botella niveladora ( f), la cual contiene un líquido (usualmente
agua) que regula el nivel de muestra de la bureta. Enseguida se cierra la
válvula de entrada (a) y se abre la válvula (g) a la atmósfera. El gas
sobrante es expulsado, elevando el nivel de la botella, hasta que el nivel de
líquido coincida con la marca cero. Este procedimiento garantiza que la
muestra esté a presión atmosférica.

En caso de que la muestra tomada no coincida con el nivel cero,

correspondiente a 100 cm3, deberá anotarse el nivel descontarlo en las
lecturas posteriores y luego porcentualizar de acuerdo con la muestra
tomada.

--91 –
 *$ $ +$

Enseguida, abriendo la válvula (d) y elevando la botella niveladora, el gas

contenido en la bureta graduada es forzado al interior de la pipeta de CO 2.
Esta contiene una solución de hidróxido de potasio que absorbe el bióxido
de carbono. Se hace circular la muestra varias veces, antes de tomar la
lectura para encontrar qué porcentaje de volumen fue absorbido. Se toma la
lectura y se repite la operación hasta que las dos últimas lecturas coincidan
con el fin de garantizar que todo el CO2 fue absorbido. En cada operación
es importante verificar que el nivel de la solución de CO2 regrese a la
posición que anteriormente tenía en el capilar. Cuando la botella niveladora
se mantiene con los niveles de agua en (e) y en (f) iguales, se restablece la
presión de la muestra (e) y se pueden tomar las lecturas.

Se repite el procedimiento pasando el gas a la segunda pipeta, que contiene

la solución de ácido pirogálico. En ella se absorbe el oxígeno y el resto del
gas se regresa a la bureta. Son aconsejables varias absorciones y lecturas
hasta que las dos últimas coincidan exactamente.
Cualquier oxígeno no absorbido por la solución de ácido pirogálico, será
absorbido por el cloruro de amonio y, por consiguiente, contará como
monóxido de carbono. Esta segunda lectura corresponde a los volúmenes
de CO2 y O2 contenidos en la muestra.

Por último se repite la operación en la tercera pipeta que contiene cloruro

cuproso con el fin de absorber el monóxido de carbono presente en la
muestra. Esta tercera lectura corresponde a la muestra de los volúmenes de
CO2, O2 y CO contenidos en la muestra. En caso de no disponer de pipetas
adicionales se considera que el volumen restante corresponde al nitrógeno
presente en el gas.

--92 –
 *$ $ +$

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-2"34"! 5(#! ! ! "! "!5(! -2"34"! 5(#! ! ! "! 14#(!
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0

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Figura 3.4 Aparato Orsat típico

3.3.2 Recomendaciones
El Orsat debe ser ubicado convenientemente, libre de corrientes y radiación
de calor de las calderas cercanas. Es muy importante tener una muestra
representativa del gas. Usualmente, instalando un tubo de cobre de 3/16”
( o uno de hierro de 1/8”, si no se dispone del cobre), en un punto a 1/3 del
ancho de la caldera cerca del extremo del último paso del gas, se tendrá un
punto satisfactorio para la toma de la muestra. Nunca se toma la muestra
con un tubo de acero unido a la caldera debido a que la unión del tubo de
acero con el ladrillo rara vez es hermética. Es también una buena
precaución probar muestras de gas en varios puntos a lo largo de la
trayectoria para determinar si hay mucha variación debido a la infiltración de
aire.

--93 –
 *$ $ +$

Preparación de reactivos para el orsat

1. Para Dióxido de Carbono (CO2)

Se disuelven 355 gr de hidróxido de potasio ( cp electrolítico no purificado

con alcohol) en agua, diluyendo hasta un volumen de 100 cm 3. La solución
se debe enfriar antes de transferirla a la botella de almacenamiento.

En reemplazo de la anterior solución a veces se emplea otra preparada con 315

gr de hidróxido de sodio electrolítico puro diluido en agua hasta 100 cm3
2. Para Oxígeno ( O2)

Se disuelve 200 gr de ácido pirogálico ( resublimado blanco) en 270 cm3 de

agua fría. En otro recipiente se disuelven 224gr de hidróxido de potasio en
576 cm3 de agua. En la preparación de la solución con que se ha de llenar
el valor del Orsat correspondiente, se adiciona a éste 40 volúmenes de la
solución de ácido pirogálico a 63 volúmenes de la solución de hidróxido de
potasio.

3. Para Monóxido de Carbono (CO)

Se disuelve 180 gr de cloruro cuproso (cp) en 1000 cm3 de ácido

hidroclórico concentrado (cp). Añadir 300 cm3 de agua y hervir suavemente
y aflojar la tapa del frasco para remover el calor.

El cloruro cuproso tiene la tendencia a oxidarse y la solución se debe

conservar en forma reducida. Para éste propósito se emplean láminas o
alambres de cobre dentro de la solución.

Para la preparación de otras soluciones de efecto similar, se puede

consultar el código ASME PTC 10.10 – 1968 “Flue and exhaust gas
analysis” en su numeral 6.03.

3.4 EJEMPLOS PRÁCTICOS DE CÁLCULOS DE COMBUSTIÒN

A continuación se desarrollan ejemplos de aplicación de los conceptos

desarrollados en este capítulo para la combustión de diferentes
combustibles:

--94 –
 *$ $ +$

3.4.1 Determinación de la cantidad de aire (masa y volumen)

requerida para la combustión de un carbón.

Ejemplo 1: Dado el siguiente análisis último de un carbón:

C = 70.5 O = 6.0 S = 3.0 Humedad = 4.0
H = 4.5 N = 1.0 A = 11.0

Determine:

Aire teórico requerido por unidad de masa de carbón

Volumen de aire, si la combustión exige un 30% de exceso de aire y
este se suministra a 60°F (15.6°C) y 14.7 Psia (1.01 Bar).

Solución
0
W = 11.53 C + 34.5 H - + 4.295 S
a 8

Wa = 11.53 * 0.705 + 34.5 (0.045 - ) + 4.3 * 0.03

Wa = 9.55 lb. Aire/lb carbón (Kg aire/Kg. carbón)

WA = Wa * 1.3 = 9.55 * 1.3 = 12.42 lb aire/lb. carbón

V = WA * R(ta + 460) = 12.42 * 53.3 * (60 + 460)

144* Pa 144 * 14.7
3
V= 162.6 Pie / lb. carbòn

Este mismo cálculo en Sistema Internacional:

V = WA * R(ta + 273)
Pa
V = 12.42 * 0.287 (15.5 + 273) = 10.15m aire/Kg.carbòn
3

2
1.0133 * 10
Si se pudiera calcular la capacidad de un ventilador en CFM (pies cúbicos
por minuto) o en (m3/min) para quemar 2.200 libras de carbón por hora
(1000 Kg/h):

--95 –
 *$ $ +$

1
Capacidad ventilador = 162.6 * 2.200 * 60 = 5.962 CFM

1
Capacidad ventilador = 10.15 * 2.000 * 60 = 169.17 m3 7 6 5

3.4.2 Determinación de la cantidad de aire (masa) requerida para

la combustión de un F.O.

Ejemplo 2: Un F.O. tiene el siguiente análisis (% peso):

C = 83.0 O = 3.0 S = 1.0

H = 11.0 N = 2.0

Determine:

Cantidad de oxígeno requerido por libra de F.O.

Cantidad de aire requerido por galón de F.O., si éste es de 15° API.

Solución:

Por fórmula directa:

0
Wo = 2.67 C + 8 H- + S lb oxígeno/lb F.O. (Kg/Kg F.O.)
8

0.11- 0.03
Wo = 2.67 * 0.83 + 8 + 0.01
8

Wo = 3.076 lb oxígeno/lb F.O. (Kg oxígeno/Kg F.O.)

Por ecuaciones de reacción:

Tomamos como base 100 lb (Kg) de F.O.

--96 –
 *$ $ +$

Elemento Peso Peso Molecular Moles

C 83 12 6.92
H 11 2 5.5
S 1 32 0.031
O 3 32 0.094
N 2 28 0.071
Total 100 12.616

Para quemar 100 lb(Kg) de F.O., se debe cumplir:

12.616 (C, H, S, O. N) * MoO2 = 6.92 CO2 + 5.5 H2O + 0.031 SO2 + 0.071

N2 Donde: Mo representa los moles de oxígeno requeridos / 100 lb F.O. El

peso de oxígeno debe ser igual en cada lado de la ecuación:

0.094 * 34 * Mo * 32 = 6.92 * 32 * 5.5 * 16 + 0.031 * 32 + 0.071 *

0 Mo = 9.61 Mones de O2/ 100 lb (Kg) F.O.

9.61* 32

Oxígeno requerido = = 3.075 lb. O2 F.O. (Kg. O2 / Kg. F.O.)

c. Para un F.O. de 15°API:

141.5
15°API = - 131.5 ; G = 0.966
6
1 galón F.O. = 3.785 * 0.966 = 3.656 Kg F.O.

= 8.044 lb F.O.

Oxígeno requerido = 3.075 * 8.044 = 24.74 lb O2 / galón F.O.

= 11.24 Kg O2 / galón F.O.

Aire requerido = 2.474 = 107.57 lb aire / galón F.O.

0.23
= 48.87 kg aire / galón F.O.

--97 –
 *$ $ +$

3.4.3 Combustión de un Gas

Ejemplo 3

Se quema un gas propano con una relación volumétrica Aire / Combustible

de 25.

Calcular:

Análisis volumétrico de productos.

Punto de rocio de los productos, cuando la presión total de los gases es de
15.7 Psia (1.08 Bar).
Análisis volumétrico de gases de combustión (secos).

Solución:

Con una relación volumétrica aire/combustible de 25, la ecuación

de reacción química se puede escribir así:

C3 H8 + 25 (0.21 O2 + 0.79 N2) 3 CO2 + 4 H2O + Ao2 + 25 * 0.79 N2

La cantidad a. representa el exceso de oxígeno en moles / mol de propano.

Del balance de masa:

25 * 0.21 = 3 + 4/2 a
a = 0.25

El número total de moles de productos será:

+ 4 + 0.25 + (25 * 0.79) = 27 mol 4

Las fracciones volumétricas serán:

CO2, 3/27 = 11.11 % H2O, 4/27 = 14.82%

O2, 0.25/27 = 0.93 % N2, 19.75/27 = 73.15%

La presión parcial del valor de agua en los gases será: Ps

= 1.08 * 0.1482 = 0.16 Bar (2.33 Psia)

De las tablas de vapor, la temperatura de vapor correspondiente es de

55.3°C (131.5 °F)

--98 –
 *$ $ +$

Temperatura de rocío = 55.3°C (131.5°F)

c. El análisis volumétrico en base seca será:

CO 2, 3/23 = 13.04 % O2, 0.25/23 = 1.09% N2,
19.75/23 = 85.87%

--99 –
 $ * $$

4. CONTROL DE LA EFICIENCIA DE LAS CALDERAS

Una manera sencilla de definir la eficiencia es: “RELACIÓN ENTRE
UNIDADES DE CALOR ABSORBIDO Y LAS SUMINISTRADAS”. Para el
caso de una caldera, una manera de expresarla es por medio de la relación:
Libras (Kg) de vapor producido
Libras (Kg) de combustible consumido

Es claro entender que algunas pérdidas de calor son inevitables y como

consecuencia, la eficiencia de un horno o de una caldera es siempre menor
que 100%. Sin embargo, algunas de éstas pérdidas se puede minimizar o
eliminar, aplicando adecuadas técnicas de mantenimiento y operación.

Normalmente las pérdidas de calor que afectan mas la eficiencia, provienen

de seis fuentes:

Gases que van por la chimenea. A mayor cantidad de gases (mayor exceso
de aire) y a mayor temperatura, esta pérdida se incrementa.

Calor latente del vapor de agua presente en el flujo de gases. El vapor de

agua proviene de la combustión de hidrógeno contenido en el
combustible y de la humedad propia del combustible y aire de
combustión.

Combustible sin quemar y productos de combustión incompleta.

Ceniza: contiene partículas de inquemados con alto contenido energético

(válidos para combustibles sólidos).

Inadecuadas prácticas para la purga de la caldera, como también las fugas

de aire incrementan la pérdida de energía.

Pérdidas de calor a través de las paredes del horno o caldera. Este término
normalmente se identifica como “pérdida por radiación”.

-- –
 $ * $$
Aunque esta última pérdida (a cargas altas) permanece aproximadamente
constante, tiende a aumentar a medida que se deterioran los aislamientos
y/o paredes de refractario.

En el caso particular de calderas, hay un cambio significativo en eficiencia a

diferentes velocidades de quemado de combustible (carga variable). A muy
bajas cargas, las pérdidas por radiación incrementan bastante y a altas
cargas, aumenta la pérdida por gases.

4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS DE EFICIENCIA

- Eficiencia de Combustión

Es una indicación de la habilidad del sistema de combustión (quemadores,

parrilla, etc.) para quemar un combustible. Se considera que un quemador
es eficiente, cuando la combustión no deja inquemados operando con un
bajo exceso de aire, ya que se requiere menos calor del proceso para
calentar el excedente de aire. La eficiencia de combustión depende del tipo
de combustible. En general, es más alta para combustibles líquidos y
gaseosos y más baja para combustibles sólidos.

Si un quemador pudiera quemar todo el combustible sin exceso de aire y sin

monóxido de carbono, produciría una eficiencia del 100%. Luego la
eficiencia de combustión es característica de efectividad del quemador
SOLAMENTE y se relaciona a su habilidad de quemar completamente el
combustible.

- Eficiencia Térmica

Es una medida de la efectividad de intercambio de calor en la caldera

(considerada ésta como un intercambiador de calor). Mide la habilidad para
transferir calor del proceso de combustión al agua o al vapor en la caldera.
No tiene en cuenta las pérdidas por radiación y convección que se
presentan en el cuerpo de la caldera y otros componentes.

- Eficiencia de Caldera

El término "Eficiencia de caldera" a veces se sustituye por el de eficiencia

térmica o "eficiencia combustible a vapor", siendo éste último más
representativo y el que se debe utilizar en una evaluación económica. Este
término debe ser definido claramente por el fabricante.

-- –
 $ * $ $
- Eficiencia Combustible a Vapor

Es una medida de la eficiencia total de la caldera, pues tiene en cuenta la

efectividad de intercambio de calor, como también las pérdidas por radiación
y convección.

A manera de ejemplo, una caldera típica puede reportar los siguientes

valores: Eficiencia de combustión 87%, eficiencia térmica 85%, eficiencia
combustible a vapor 83% y eficiencia de caldera 80%. Cada tipo de
eficiencia representa algo diferente.

Típicamente la eficiencia térmica refleja que tan bien se transfiere el calor

en la caldera (éste valor excluye pérdidas por radiación y convección). La
eficiencia de combustión indica la habilidad de los quemadores para quemar
un combustible, sin generar CO ni dejar hidrocarburos sin quemar.

El valor de eficiencia del combustible a vapor es aceptado como el

verdadero valor de la relación salida/entrada y se puede determinar
aplicando cualquiera de los dos métodos establecidos por la ASME Test
Code PTC 4.1.

Algunos fabricantes, como es el caso de Cleaver Brooks, utilizan el término

"Eficiencia en Servicio", el cual tiene en cuenta las variaciones típicas de
funcionamiento durante un ciclo de operación. Tiene en cuenta variaciones
de día, noche, fines de semana, carga alta, carga baja, etc., pero su utilidad
o uso se deja a discreción del usuario.

En lo que resta del capítulo, nos referiremos genéricamente a la "Eficiencia"

como a la eficiencia combustible a vapor, o eficiencia total de la caldera.

4.2 BALANCE TÉRMICO Y DE MASAS EN UNA CALDERA

En la figura 4.1 se muestra un esquema sencillo que representa una caldera con los
principales flujos de masa y energía.

-- –
 $ * $$

/ ! 02 + &1 0 '

/
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Figura 4.1 Balance de Energía en una Caldera

Balance Térmico:

=
Ec + Ea + Eaux + Eagua Eg + Ev + Er + Ep + Ei
Balance de Masas:
m +m +m =
c a agua mg + mv + mp + mi

Teniendo en cuenta que: mg = mc - mi y mp = magua - mV

Aunque la medición de éstos flujos es difícil, su determinación es necesaria

en el cálculo del balance térmico completo de cada caldera para poder
aplicar correctivos y minimizar pérdidas de energía.

Para la determinación de la energía suministrada por el combustible, su

cálculo se hace mediante la siguientes expresión:

Ec = mc [LHV + Cpc (t c - t ref )]

Donde:
Ec = Energía del combustible en Btu/hr (KWt o KJ/s)
Cpc = Calor específico promedio del combustible
tc = Temperatura del combustible en °F (°C)
tref = Temperatura de referencia, normalmente 77°F (25°C)
mc = Flujo de masa del combustible, Lb/s (Kg/s)
LHV = Poder calorífico inferior del combustible, Btu/lb (KJ/Kg)

-- –
 $ * $$

El segundo término de la expresión anterior contribuye a la elevación de

energía si el combustible se precalienta, como se hace en la mayoría de los
combustibles líquidos. Si el aire no se precalienta, entonces esta energía no
se considera en el balance térmico. La energía de auxiliares está
compuesta por las requeridas en las bombas de combustible, ventiladores,
pulverizadores y otras menores.

La energía neta utilizada Eu será:

Eu = Ev = Eagua = mV (hV ) - magua (hagua )

Donde hV y hagua representan las entalpías del vapor y agua

respectivamente. Se aclara que el flujo de vapor y del agua pueden ser
diferentes, si la caldera no se encuentra en estado estacionario o si se
extrae agua de purga. Esta diferencia se debe tener en cuenta en las
mediciones.

4.3 DETERMINACIÓN DE EFICIENCIA DE CALDERAS

Las calderas generalmente se venden sobre la base de un rendimiento
garantizado y se someten a pruebas antes de entrar en operación
comercial. Normalmente las pruebas y cálculos de rendimiento se ejecutan
de acuerdo con el código ASME y normas de la American Boiler
Manufactures Association (ABMA).

A continuación se presenta la formulación matemática para determinación

de pérdidas de calor en generadores de vapor, basados en el ASME Short
Form Test Report.

En las fórmulas emplearemos la nomenclatura que a continuación se

detalla:

Tg = Temperatura de los gases a la salida de la caldera, en °F

Ta = Temperatura del aire de combustión a la entrada de la caldera, en °F
Tf = Temperatura del combustible, en °F
%H2 = Porcentaje de hidrógeno (peso) en el combustible.
CO, CO2, O2 = % de volumen de cada uno de los gases (Orsat, u otro
analizador).

Las perdidas están dadas en Btu/lb de combustible quemado

-- –
 $ * $$

Pérdida de calor por gases secos.

libras de gas seco por libra de combustible [ 0,24 (Tg - Ta).]

Pérdida de calor por humedad del combustible.

libras de humedad por libra de combustible (1,089 + 0.46 Tg - Tf), (si Tg
es < 575°F).
libras de humedad por libra de combustible (1,066 + 0.50 Tg - Tf), (si Tg
es > 575°F).

Pérdida de calor por Hidrógeno en el combustible.

%H
9 2
(1,089 + 0.46 Tg - Ta); si Tg < 575°F
100

= 9 %H 2
(1,066 + 0.50 Tg - Ta); si Tg > 575°F
100

Pérdida de calor debida a CO en gases de escape.

= CO . (10,160) (Carbono quemado/Libra de combustible)

CO2 + CO

Pérdida de calor por combustible en cenizas.

= Cantidad total de cenizas por libra de combustible * Poder Calorífico
promedio de las cenizas.

Pérdida de calor por radiación.

Puede ser determinada por medio de la figura 4.2, aceptada por el
código ASME (para calderas acuatubulares) o estimada dependiendo el
tipo y capacidad de la caldera.

-- –
 $ * $ $

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( ( ! + +
(

Figura 4.2 Pérdida de Calor por Radiación

-- –
 $ * $ $

Pérdidas no medidas (se estiman)

Incluye pérdidas menores como calor sensible en cenizas, pérdida

debida a humedad del aire, pérdida por hidrocarburos sin quemar, etc.

PESO DE GASES SECOS

Pc = Libras de gases secos por libra de combustible

P= CO +
c
+ CO)
(CO2
Donde: CO2, O2, CO y N2 son % vol del análisis de gases. Pf =
Libras de gas seco (corregido) por libra de combustible

S S
Pf = Pc Fración (lb) carbono/lb de comb. + +
160

Donde: S = % peso de contenido de azufre en el combustible.

Para cálculos más detallados, se debe consultar la norma ASME PTC 4.1, o
en su defecto los formatos de cálculo definidos en el libro "STEAM ITS
GENERATION AND USE" de la Babcock & Wilcox, 40th ed., Cap.9.

El grado de aptitud de una caldera de transferir cierta proporción de calor

que recibe del hogar, el cual absorbe el agua o vapor, es lo que en forma
general se podría definir como “EFICIENCIA DE LA CALDERA”. En esta
consideración se toma en cuenta invariablemente el rendimiento del hogar y
en algunas ocasiones los rendimientos de los equipos auxiliares
recuperadores de calor (precalentador de aire, economizador,
sobrecalentador, etc.). La eficiencia de una caldera es considerada
globalmente, como el total obtenido de todos sus elementos componentes.

La eficiencia de caldera tiene un efecto muy grande sobre el costo del

combustible que consume

La tabla 4.2 nos muestra los ahorros equivalentes en dinero que se pueden
obtener con diferentes tipos de calderas (pirotubulares y acuatubulares)
basados en los consumos de combustible establecidos en especificaciones

-- –
 $ * $ $
térmicas ofrecidas por DISTRAL S.A. para sus calderas (ver tabla 4.1),
suponiendo que las calderas trabajan 4000 horas/año y con una mejora de
eficiencia del 10%.

Tabla 4.1 Tipo de combustible vs Consumo

Tipo de combustible Consumo / hp-hr

ACPM 0.313 Gal (1.1 l)

F. O. Në 6 0.272 Gal (0.81 l)

Gas de 500 Btu / pie3 85.68 pie3 (2.4 m3)
Gas de 800 Btu / pie3 59.98 pie3 (1.5 m3)
Gas de 1000 Btu / pie3 42.84 pie3 (1.2 m3)

FUENTE : DISTRAL S.A. Calderas Pirotubulasres 1995

(Manual de cuido de la caldera Cleaver-Brooks, 1992)

Tabla 4.2 Ahorro anual al mejorar la eficiencia de la caldera 10%

(Valores en millones de pesos)
Capacidad Vapor Precio del Combustible ( $/Gal)
HP lb/hr 1000 1500 2000 2500
100 3,450 16 24 32 36
200 6,900 32 48 64 72
400 13,800 64 96 128 144
800 27,600 128 192 256 288
60,000 278 417 557 626
100,000 464 696 928 1,044
200,000 928 1,391 1,855 2,087
400,000 1,855 2,783 3,710 4,174

Nota: Estos cálculos se realizaron sobre un consumo de 0.28 Gal/hp-hr con calderas
operando 4000 horas/año, con eficiencia base del 70%

4.3.1 Ejemplo de càlculo del balance térmico de una caldera

A continuación se muestra el esquema de una caldera acuatubular

que en condiciones nominales produce 200.000 B de vapor/hr a 300

-- –
 $ * $ $
Psia y 600°F. a esta unidad se le realizó una prueba de eficiencia,
basada en los datos de prueba que aparecen sobre la figura ____.

Figura 4.3 Datos de prueba de eficiencia de una

caldera acuatubular de 200.000 lb vapor/hr

4.3.1.1 Balance Térmico de la Caldera

Cálculo de pérdidas:

Pérdida por calor en gases: Q1 (Btu/lb)

P = 11CO2 + O2 + 9 + =9 8+ 9 8 + 7(0.03 + 81.11) = 16.199

C
3 (CO2 + CO) (15.73 + 0.03)
Carbono fijo = 0.764 - (0.112 * 0.101) = 0.7517 lb / lb. comb.
1.4 1.4 Btu
Q
1 = 16.199 (0.7517 + + 0.24 (603 - 60) =
267 160 lb. comb.

Pérdida por humedad en combustible: Q2 (Btu/lb)

Q2 = WDh = 0.037 [1066 + 0.5 (603) - 60] = 48

Btu lb.
comb.

-- –
 $ * $ $

Pérdida por combustión de Hidrógeno: Q3 (Btu/lb)

Q3 = 9.H.Dh = 9(0.045) [1066 + 0.5 (603) - 60] = 530

Btu lb.
comb.

Pérdida por combustión incompleta: Q4 (Btu/lb)

Q4 = CO 0.03 * 10.160 (0.7517) = 15 Btu

CO2 + CO * 10.160 * C F 15.73 + 0.03 lb. comb.

Pérdida por combustible en cenizas: Q5 (Btu/lb)

Q5 = (0.112) (0.101) (14.544) = 179 Btu

lb. comb.

Pérdida por radiación: Q6 (Btu/lb)

Por el gràfico de la ABMA Q6 » 0.8% = 108 Btu

lb. comb.
S Pèrdidas = 2567 Btu » 19.1%CAL = 80.9%

lb. comb.

Determinación de EFICIENCIA POR EL METODO INDIRECTO.

m (h* 100 194.561 ( 1194 - 93)
= v = * 100 = 80.6%

mc (HHV)19.812 (13.410)

4.3.2 Factores que afectan la eficiencia

Diseño de la caldera, incluyendo:
Disposición y efectividad de las superficies de calefacción
Volumen y forma del hogar
Cantidad y composición de los gases de combustión
Patrón de circulación de agua y vapor dentro de la caldera

-- –
 $ * $ $
Pérdidas internas, tales como:
Transferencia de calor a través de las paredes de la caldera
Pérdidas de calor en los gases de escape y en las cenizas

Equipos auxiliares recuperadores de calor:

Precalentador de aire
Economizador
Sobrecalentador

Tipo y características del combustible utilizado.

Liberación de calor por unidad de volumen y/o por unidad de superficie.

Controlabilidad de las condiciones variables.

En una instalación dada, la eficiencia variará de hora en hora, de día en día

y de temporada en temporada, lo que depende de las siguientes
condiciones variables:
Características del combustible en el momento de ser quemado
La relación H/C tiene un efecto marcado sobre la eficiencia, la cual puede
variar entre 2.5 y 3.0%. Un gas natural tiene una relación H/C = 0.31;
si esta relación cambiara a 0.25, la eficiencia de la caldera puede
cambiar de 82.5% a 83.0%.
El tiro, según sea afectado por la presión barométrica
Ajuste del sistema de combustión
Porcentaje del exceso de aire
Limpieza de tuberías
Relación aire / combustible
Temperatura y humedad del aire de combustión
Para la mayoría de los cálculos de eficiencia la temperatura de referencia
es 80°F (26.7°C). Por cada 20°F (11.1°C) de cambio de temperatura
ambiente, la eficiencia cambia 0.5%.
Cantidad de ceniza producida y % de inquemados
Para calderas de carbón pulverizado, un factor muy importante y que
tiene alta incidencia sobre la eficiencia es el alto contenido de
inquemados en las cenizas. En algunas calderas de Centrales
Térmicas Colombianas (Termopaipa, Termozipa), se ha encontrado en
las cenizas inquemados hasta en 40%. Estos altos contenidos de
inquemados tienen mucha relación con el grado de finura del carbón
pulverizado y de la calidad del carbón.
Tipo de operación (continua o intermitente), carga variable, etc.
Tipo de sistemas de control

-- –
 $ * $ $
Como referencia, en la Tabla 4.3 se relaciona la eficiencia a carga variable
de calderas pirotubulares, con distintos sistemas de control.

Tabla 4.3 Relación del tipo de control y eficiencia de caldera

Tipo de control Eficiencia a carga variable
25% 50% 75% 100%
On/Off 70.28 74.28 75.61 76.28

On/Off con damper 73.28 75.28 75.95 76.28

Alto/Bajo/Off 76.88 76.48 76.35 76.28
Modulante 76.88 77.68 77.15 76.28

FUENTE: Memorias curso sobre mantenimiento de calderas ACIEM 1998

La determinación de eficiencia, es en realidad una prueba de rendimiento.

Para calderas grandes, estas pruebas se deben efectuar periódicamente en
plena operación; para las calderas más pequeñas, se prueban en
laboratorio o en condiciones semicontroladas.

4.4 MÉTODOS PARA DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA La

eficiencia puede ser determinada por dos métodos:

4.4.1 Método Directo

Se determina con base en la energía que entra (calor suministrado) y la que
sale de la caldera (calor absorbido por el vapor).
+
*

6 %
! 3 C ! +$ %
)
3 !0"$ C!
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" 0

Figura 4.4.- Esquema de caldera para determinación de eficiencia por el

método directo

-- –
 $ * $ $

Matemáticamente se expresa mediante la siguiente expresión:

=
Calor de salida = mv (hv - ha)

Calor de entrada mc (HHV) + W

Donde: lb/hr (Kg/s) de vapor
mv =

( mv = cantidad agua alimentación – purga)

hv = Entalpía del vapor, Btu/lb (KJ/Kg)
ha
mc
= =
Entalpía del agua de alimentación, Btu/lb (KJ/Kg)
lb/hr (Kg/s) de combustible

HHV = Poder calorífico superior del combustible, Btu/lb (KJ/Kg) de

combustible
=Potencia de ventiladores y bombas, Btu/hr (KJ/s)
Nota: 1KW = 3,412 Btu/hr

Este método requiere la medición de:

Flujo de vapor producido

Consumo de combustible
Temperaturas y presiones de agua de alimentación y del vapor
Consumo de energía de auxiliares (ventiladores, bombas)
Determinación del HHV del combustible

Se debe aclarar que los cálculos están basados sobre la base del poder
calorífico superior (HHV). Cuando se utilice el poder calorífico inferior (LHV),
se debe hacer la aclaración respectiva, ya que los valores de eficiencia
aumentan.

4.4.2 Método Indirecto o de Pérdidas de Calor

Este método es el más seguro y más ampliamente utilizado, pues

permite hacer la determinación de cada una de las pérdidas que
intervienen en un balance térmico y evaluarlas para tomar correctivos.

-- –
 $ * $ $

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% +! +

*
% #" #$ 5. / 6
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@"% D ;$ : ! $$ + " #
*

0"

" 0
Figura 4.5 Instrumentos para calcular la eficiencia de la combustión por el
método indirecto

De manera global, las principales pérdidas de calor que se presentan en

una caldera son las siguientes:

Debidas a gases de combustión secos

Por humedad del combustible y la propia del aire de combustión
Por combustión de hidrógeno
Por formación de monóxido de carbono (CO) debido a combustión
incompleta
Por inquemados presentes en ceniza y escoria
Por radiación de calor
Estimación de pérdidas no medidas

Para la determinación de las pérdidas individuales es necesario realizar las

siguientes mediciones:

Temperatura y análisis de gases (CO2, CO, O2, N2) en la chimenea

Temperatura y presión del aire ambiente
Cantidad de inquemados y residuos de combustión
Análisis último del combustible
Poder calorífico del combustible
Tiro (presión relativa) entre caldera y salida de chimenea

Nota: No se requiere medir el consumo de combustible

-- –
 $ * $ $
Es también aconsejable tomar lecturas de los tableros de instrumentos y
hacer mediciones en varias secciones de la caldera, de tal manera que se
pueda hacer un análisis completo del funcionamiento de la unidad.
Luego la eficiencia será determinada mediante la siguiente expresión
matemática:
Pérdida de Energía
hcaldera =- 100
HHV
En la Figura 4.6 se esquematiza un diagrama Sankey de flujos de energía a
través del sistema.
! $
0 % #" !
E
F "%

+ !

+ # "

/ ! ! + ! %!

$ 5. / 6
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$%! % !$

! $ + ;

Figura 4.6 Balance térmico en el sistema de generación de vapor

4.5 MÉTODOS PARA MEJORAR LA EFICIENCIA DE CALDERAS

Los métodos aquí desarrollados se relacionan exclusivamente con calderas
de tipo pirotubular y/o acuotubular, cuyo combustible básico de
funcionamiento es algún derivado de petróleo, gas o carbón, aunque
también cubren aquellas que operan con desechos agroindustriales.

Procedimiento y aplicación de técnicas

Se plantean 20 métodos para mejorar la eficiencia de calderas, de los

cuales los primeros 10 no requieren inversión extra de capital; solo refinar
las técnicas operativas y de control. Los restantes 10 métodos requieren
inversión de capital y su implementación normalmente se debe justificar
mediante el respectivo estudio técnico-económico.

-- –
 $ * $ $
Cada uno de los métodos planteados se ha propuesto de la manera
siguiente:

1. Identificación del método objetivo

Caracteriza el parámetro fundamental objeto de la aplicación de la técnica.

Ejemplo: uno de los métodos se identifica como “REDUCCIÓN DEL
EXCESO DE AIRE”.

2. Ahorro potencial

Se presenta como un valor numérico potencial de ahorro de combustible

aplicando la técnica de mejoramiento descrita. Estos valores porcentuales
de ahorro se confirman con los cálculos y ejemplos presentados.

3. Problema

Tiene relación con la operación directa de la caldera en la que se detectan

las fallas de funcionamiento.

4. Impacto Económico

Se presentan dos ejemplos típicos de economía en combustible,

suponiendo que cada una de las caldera opera continuamente a plena
carga durante 5,000 horas por año.

Caldera acuatubular de 100,000 lb/hr (12,6 Kg/s) de vapor

Caldera pirotubular de 100 BHP, 3,450 lb/hr (0,43 Kg/s) de vapor

5. Solución

Se refiere a la implementación de la técnica descrita.

6. Discusión

Se plantea el efecto que tiene la aplicación de la técnica sobre el equipo y

las limitaciones técnicas de éste.

-- –
 $ * $ $
4.5.1 MÉTODO 1: REDUCCIÓN DEL EXCESO DE AIRE
Ahorro potencial: 5% al 10%

Problema: Exceso de aire innecesario sobrecarga y exige sobre

dimensionado de los equipos, generando una cantidad adicional de gases
que escapan a alta temperatura en la atmósfera.
Operar una caldera con un exceso de aire mayor que el exceso de aire
óptimo, trae las siguientes consecuencias:

Disminución de la temperatura de la llama (como la transmisión de calor en

el hogar se efectúa predominantemente por radiación, que es una
función de la potencia cuarta de la temperatura, al disminuir la
temperatura de la llama como consecuencia del aumento del exceso de
aire, disminuye el calor radiado en una proporción mucho mayor).
Aumento de las pérdidas de calor sensible en la chimenea.
Aumento de la energía eléctrica consumida en los ventiladores (al tener
que manejar mayores volúmenes de aire y gases).
Aumento de la corrosión sulfúrica en las partes finales por mayor
oxígeno libre en los gases de combustión.
·
Las variaciones en las concentraciones de CO2, CO y O2 en los gases
de escape se muestran en la Figura 4.6.

/ : ! $
% !

)! 3 # ! )
$"

G G
0 ! 9 +
3G

$" 7 $
Figura 4.7 Concentraciones de CO2, CO, O2

-- –
 $ * $ $
Impacto Económico:

Para una caldera de 100,000 lb/hr (12,6 Kg/s)de vapor. Quemando carbón
de HHV = 12,500 Btu/lb a $26,000/ton, ($ 1,000/MBtu) una mejora en
eficiencia del 5%, representa un ahorro en combustible de
aproximadamente $ 41,000,000 por año. Una pérdida de eficiencia del
1%, significa un sobrecosto de combustible de $8,200,000 más por año.

Para una caldera de 100 BHP (3,450 lb/hr) de vapor quemado F.O. de HHV
= 150,000 Btu/gal a $1200/gal ($8,000/MBtu), una mejora de eficiencia
del 5% representa un ahorro anual en combustible de aproximadamente
$12,800,000. Una pérdida de eficiencia del 1%, significa $2,560,000 más
por año.

Nota: Se supone que cada caldera trabaja a plena carga durante 5,000 horas al
año. 100% de exceso de aire reduce la eficiencia de la caldera en 5%

Control del CO

Este parámetro es muy importante en el control de eficiencia y su

comportamiento se debe mantener siempre por debajo del máximo
recomendado 400 PPM. Su control se debe mantener entre 100 y 150 PPM,
ya que la experiencia muestra que en esta zona se obtiene el máximo
rendimiento.

G )

Figura 4.8 Control de exceso de aire : CO vs O2

-- –
 $ * $ $
Precaución: Cuando el aire suministrado está por debajo del límite
estequiométrico, pueden quedar hidrocarburos sin quemar y dar lugar
posteriormente a una explosión. Además la eficiencia se disminuiría
drásticamente.

Excesos de aire recomendados

Tabla 4.4 Equipos de combustión de carbón y exceso de aire recomendado

Combustible Tipo de hogar Exceso de aire

(% peso)
Carbón pulverizado Hogar con paredes de agua 15 – 20
Carbón pulverizado Hogar con dos paredes de agua 15 – 40
Carbón Horno ciclónico 10 – 15
Carbón Stoker rociador 30 – 60
Carbón Stoker parrilla viajera 15 - 50
Carbón Underfeed Stoker 20 – 50
Bagazo Todos los hogares 25 – 35
Fuel Oil Quemadores tipo registro 5-10
Quemadores múltiples 10-20
Quemador mixto 7 - 12
Gas Natural Quemadores tipo registro 5-10
Madera, carbón vegetal Alimentación por aspersión 20 – 25
Bagazo Todos los hornos 25 - 35

FUENTE: Steam, Its Generation and use. Babcok & Wilcox, 40 Ed., 1992

En la Figura 4.9 se muestra el comportamiento de una caldera típica,

cuando opera con diferentes excesos de aire. Nótese la alta incidencia de
formación de CO a muy bajo porcentaje de O2.

-- –
 $ * $ $

H$$: !

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F "%

6!

% #" #$ & G '

/ 3G &9 '

Figura 4.9 Variación de la pérdida de eficiencia vs. exceso de O2

1. Discusión

El exceso de aire tiene una fuerte influencia sobre la eficiencia de la caldera.

A manera de ejemplo para una caldera típica:

% CO2 % Exceso aire % Eficiencia h Diferencia h Disminución h

14.0 10 84.8 -- --
7.5 100 78.5 6.3 7.5
6.0 140 75.0 9.8 11.6

Vale la pena anotar que las condiciones atmosféricas afectan la cantidad de

aire que se suministra a una caldera y por supuesto, inciden sobre su
eficiencia. Teóricamente para una caldera que opere con 0% de exceso de
aire y temperatura de gases en chimenea de 300°F, la eficiencia de caldera
a diferentes condiciones atmosféricas se comportarìa así:

Presión Atmosférica % h de caldera

15.0 Psig 85.7
14.7 85.8
14.5 84.0
14.0 80.0

Si la temperatura cambia, conservando constantes la presión de 14.7 Psig y

0% de exceso de aire:

Temperatura Ambiente % h de caldera

75°F 85.7
100°F 82.2

-- –
 $ * $ $
Cambios en la humedad del aire tendrían un efecto similar. A mayor
humedad, más baja eficiencia con 0% de exceso de aire.

4.5.1.1 Sistemas para optimización de la combustión

Se trata de incorporar un sistema adicional que mejore el control por medio
de la corrección de la relación aire/combustible. Esta corrección se basa en
la medida de algún parámetro importante de la combustión, o de varios, y
en hacer actuar la señal obtenida sobre el sistema general de control de la
relación aire/combustible.

Corrección por medio del O2: El parámetro medido en este caso es el O2 y

la señal medida actúa como retroalimentación.

Básicamente el sistema funciona modificando la relación aire

/combustible fijada manualmente. Para ello, se fija un valor de nivel de
oxígeno “óptimo” en los gases, y el controlador de oxígeno compara el
valor medido de O2 con el valor fijado, añadiendo o quitando aire.

Corrección por medida del CO: En este caso de control se mide el contenido
de CO en los gases, y se compara con un objetivo “óptimo” prefijado.
Por tanto el funcionamiento es similar al anterior, excepto que la variable
medida es CO en vez de O2.
Corrección por medida del CO y del O 2 : Los parámetros más comúnmente
usados en el control con corrección por medida son el CO y O 2. En
términos generales se puede decir que el control por oxígeno obtiene
resultados inferiores que el control por CO, cuando ambos parámetros
se utilizan independientemente, ya que el control por O 2 es estático : o
sea que no sigue la evolución de las curvas de rendimiento. Hay
además otras razones como:

Seguridad. Dado que la medida se refiere directamente a la cantidad de

combustible no quemado, en la caldera, se puede utilizar mejor el
CO que el O2 para aproximarse a la combustión completa, sin tener
grandes excesos de aire.

· Sencillez El punto de control es independiente del tipo de

combustible; se realiza normalmente entre 100 y 150 p.p.m. de CO,
ya que la experiencia indica que en esta zona se obtiene el máximo
rendimiento.

-- –
 $ * $ $
Fiabilidad: La señal de CO no se ve prácticamente afectada por la
infiltración de aire a la zona donde está situado el sensor; en cambio
la señal de O2 se vería afectada notablemente.

Es habitual emplear ambas medidas en el sistema de control:

El control por CO actúa como una banda proporcional relativamente

ancha y con una acción integral lenta.

Si se alcanza el límite de seguridad del porcentaje de CO (por un

cambio rápido de marcha o mal funcionamiento del quemador), el
control se transfiere al control por O 2 que tiene una estrecha banda
proporcional y una acción integral rápida.

Con ello se obtiene una respuesta rápida cuando se alcanza el límite de

O2 y una respuesta lenta para variaciones del CO.

Figura 4.10 Correciòn de la señal del control de la medida del oxìgeno

Corrección por medida de pérdidas: Otro tipo de control con corrección por
medida es a través de las pérdidas en la combustión. La corrección por
medida de pérdidas consiste en aplicar la correlación para las pérdidas
totales, y a partir de ello tratar de hacer mínimo el valor que
tome en cada momento dicha correlación.

Corrección por medida de CO, O2, hidrocarburos y opacidad: Intervendrán

como parámetros correctores además del CO, los

-- –
 $ * $ $
hidrocarburos inquemados, y la opacidad. Para cada uno de estos
parámetros habría que fijar, de antemano, los valores objetivos.
Igualmente deben existir en los lazos de control unos enclavamientos
que permitan que en cada momento el parámetro corrector sea aquél
que haga más favorable el punto de funcionamiento tras su corrección.
En las figuras 4.11 y 4.12 se indica la influencia de las variaciones del
CO, de la opacidad y de los hidrocarburos sobre el rendimiento.
G ; 3
G &+ + % '
G +
&9 ' G + 3
! %!

' ! % ! 3

?J 5 % +
? ? JJ I ! + % !$
++%

++%
?J

' '
? JJ '

: !3

Figura 4.11.- Influencia del CO y de la opacidad en el control de la

combustión
G +
G &+ + % '

G / : !$ G +

? JJ 5 % +

++%

?J
++%

: ! 3

Figura 4.12 Influencia del contenido de CO y de hidrocarburos en los gases

de control de combustión

-- –
 $ * $ $

Influencia de la opacidad: La existencia de partículas inquemadas en los

gases produce el oscurecimiento de los mismos, lo cual generalmente
se define como “humo” y se mide en una escala relativa de
oscurecimiento llamada la escala de opacidad.

La opacidad de los gases tiene una relación directa con el grado de

contaminación que los mismos producen y con las pérdidas de
combustible. Por esta razón, generalmente se exige controlar esta
variable.

La opacidad varía con el exceso de aire de acuerdo a una curva similar

a la del CO. La situación relativa de ambas curvas (opacidad y CO)
depende de circunstancias interiores y exteriores.

Cuando la opacidad sigue una curva como en la Figura 4.10, estando la

caldera en control entre 100 y 150 p.p.m. de CO, los valores de la
opacidad variarán entre B1i y B1II. Si el límite de la opacidad está en B,
los valores anteriores son inferiores al límite y por tanto aceptables.

Si la curva de opacidad fuera la 3, los valores de la opacidad variarían

desde B2 II a B2i, siendo este último valor superior al límite aceptable.
En estas circunstancias se produce la opacidad alta con sus efectos
negativos. Por ello, es importante que el equipo de control mida también
la opacidad y corrija, en base a la misma, la combustión, es decir, que
en circunstancias como B2i, se admita mayor exceso de aire para
corregir el valor de la opacidad.

Influencia de los hidrocarburos: La curva de contenido de hidrocarburos

en los gases (Figura 4.11) es similar a las de CO y opacidad, pudiendo
como esta última, estar a un lado u otro de la curva de CO.

Por un análisis similar al de la opacidad obtenemos que el contenido de

los hidrocarburos en el punto C2i no es admisible y, por tanto, el sistema
debe corregir automáticamente la desviación.

El contenido de hidrocarburos en los gases indica también el grado en

que se está efectuando la combustión. Ello es particularmente
importante cuando el combustible es un gas “limpio”, que aún en la
combustión con defecto de aire no produce prácticamente opacidad. En
este caso el contenido de hidrocarburos será el que corrija las
desviaciones del control por CO.

-- –
 $ * $ $
4.5.2 MÉTODO 2: DISMINUCIÓN TEMPERATURA DE GASES

Ahorro potencial: 1% por cada 40°F (22°C) de disminución de

temperatura. El ahorro potencial en algunos casos llega hasta el 3%.

Problema: Exceso de aire inadecuado o tuberías sucias tanto por el lado de

agua como en los gases.

Impacto Económico: Con una mejora de eficiencia del 3% para una
caldera de 100 BHP, se consiguen ahorros anuales del orden de los dos
millones de pesos. Para una caldera de 100.000 lb/hr, se consiguen ahorros
por año del orden de los cincuenta millones de pesos.

Soluciones:

Si hay exceso de combustible, disminuir la tasa de suministro con el fin de

bajar la temperatura de gases.

Precaución: La producción requerida de vapor se debe mantener. Si

disminuye no es buena solución del problema.

Si la tubería está sucia, la generación de vapor se verá afectada y la única

solución es realizar el soplado de la unidad (si se dispone del equipo) o
pararla y efectuar completa limpieza.

Una alternativa es estudiar la posibilidad de acondicionar un precalentador

de aire (si no lo tiene), previa justificación técnico-económica.

Discusión:

Cuanto más baja es la temperatura del gas de salida, mayor es el

rendimiento de la caldera. Sin embargo, hay un límite inferior para la
temperatura del gas de salida.
La temperatura recomendada para minimizar la formación de ácido sulfúrico
es de 300 - 350 °F (149 – 177°C), particularmente si el contenido de
azufre del combustible es mayor del 2%.

Si no hay datos de referencia de temperatura de gases, debe estar

normalmente entre 150 - 200°F (66 – 93°C) por encima de la
temperatura de saturación del vapor (no válido para calderas con
precalentamiento de aire y/o economizador).

-- –
 $ * $ $
La temperatura a la cual los gases de combustión se saturan con el agua
es conocida como el punto de rocío. Si la temperatura de los gases cae
por debajo de este punto, se presenta formación y condensación de
ácido sulfúrico que ataca las superficies metálicas.

El punto de rocío depende de la humedad del combustible, del exceso de

aire y del SO 3 presente en los gases de combustión. Gases sin SO 3,
tienen puntos de rocío entre 104 y 140°F (40 y 60°C). El punto de rocío
del ácido concentrado es del orden de 554°F (290°C). Bajo condiciones
de operación de caldera, el ácido está diluido y el punto de rocío
disminuye; usualmente está en el rango entre 248 y 302°F (120 y 150°C).

%
&

$ ) ,

(
% % ' '

'
%
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9 68 9 68 9 68

* ' + % ($ &( %

Figura 4.13 Temperatura mínima aconsejable del metal del calentador de

aire
Superficies de transferencias de calor sucias

Fuera del método normal de limpieza, la alternativa consiste en tratar con

aditivos el combustible.

La tecnología del tratamiento químico para calderas que operan con

carbón se ha desarrollado menos que la de los combustibles líquidos.

-- –
 $ * $ $
Entre otros compuestos químicos empleados podemos mencionar el
MgO, carbonato de calcio y dolomita para controlar la formación de
escoria, hollín y corrosión.

Una investigación conducida por la ASME Research Committe on

Corrosion and Deposits, indica que la corrosión y los depósitos son
causados por sulfato de hierro alcalinos y que el MgO en polvo previene
su formación. Desafortunadamente este tratamiento es muy costoso,
debido a la alta dosificación requerida (0.4 a 3% del carbón). El costo de
este aditivo por tonelada de carbón alcanza a representar hasta un quinto
del costo total del carbón.
Generalmente los problemas por ataque ácido en calderas a carbón son
menos severos que las de combustibles líquidos, debido a que la ceniza
volante (fly ash) tiene suficiente alcalinidad que permite prevenir el
ataque ácido.

3. Economizadores

Un aumento de temperatura de 10°F (6°C) en el agua de alimentación

da como resultado una disminución de combustible del 1%. Un
economizador disminuye la temperatura de gases en la chimenea y
aumenta la temperatura del agua de alimentación de la caldera, pero
debido a su alto costo se recomienda un análisis técnico-económico
previo.

Cuando una caldera opera con gas se recomienda el uso de economizador

pues con este combustible no se requieren altas temperaturas de
alimentación y resulta más económico que un calentador de aire.

Según la experiencia de la empresa DISTRAL S.A., un equipo de estos se

paga completamente en 1 o 2 años. Como un dato de referencia a precios
de 1994, el costo de estos equipos está alrededor de US $3.000 por
MBtu/hr.

Los economizadores para acondicionar calderas se prefieren porque:

Su costo de capital inicial es bajo

No tiene impacto sobre NOx
Bajas pérdidas de tiro
Mínimo consumo de potencia para auxiliares

Cuando DT (gases - agua) es mayor, entonces hay mejor transferencia de

calor.

-- –
 $ * $ $

La máxima temperatura a la salida del economizador debe estar entre 35 -

75°F por debajo de la temperatura de saturación del vapor para prevenir
ebullición del agua, golpes de ariete o choques térmicos.

Para evitar corrosión interna, el agua después del desaireador debe

estar a una temperatura aproximada de 220°F (104°C).

4.5.3 MÉTODO 3: REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN EN LA

CALDERA

Ahorro potencial: 1% por cada 70 psig (4.9 bar) de reducción de presión.

Problema: La caldera puede estar operando a una presión mayor que la

necesaria.

Solución: Lentamente reducir la presión en la caldera hasta un punto donde

la cantidad de vapor producida es suficiente para los requerimientos de la
planta.

Discusión: Disminuyendo la presión de operación de la caldera se

conseguirá lo siguiente:

Más baja temperatura de gases debido a una mejor transferencia de calor.

Disminución de pérdidas de calor de la caldera y tuberías.
Disminución de pérdidas por escapes de vapor a menor presión.
Se puede afectar la circulación de la caldera.
Las válvulas de seguridad se tienen que cambiar o calibrar.
Se tendrá que hacer ajustes en el sistema de purgas para que la demanda
de vapor sea mínima.

Nota: Si hay más de una caldera disponible, considerar la posibilidad

de trabajar con una de ellas a presión tan baja como lo exija el
proceso y operar las demás a presión alta.

Sin embargo se debe aclarar que no siempre es posible conseguir ahorro de

combustible disminuyendo la presión del vapor en la caldera y que en
calderas de gran tamaño la presión de vapor es uno de los parámetros de
operación que se deben mantener constantes.

-- –
 $ * $ $
4.5.4 MÉTODO 4: INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL F.O.
NO. 6

Ahorro potencial: Hasta un 5%.

Problema: Viscosidad del combustible muy alta o muy baja afecta la

correcta atomización o disminuyen la eficiencia de combustión.

Solución: Precalentar el F.O entre 212 y 230 ëF (100 y 110°C) de tal manera
que la viscosidad esté entre 100 y 300 SSU. Siempre se debe consultar las
especificaciones del fabricante y seguir sus recomendaciones.

Discusión: Teniendo en cuenta que la viscosidad puede variar, incluso

según el origen del crudo, es necesario efectuar pruebas de viscosidad a
diferentes temperaturas y llevar estos datos a un diagrama ASTM como el
mostrado en la Figura 4.13. En este diagrama la relación es lineal y sirve
para determinar la temperatura de precalentamiento.

Si el precalentamiento es demasiado alto, la viscosidad puede disminuir

demasiado y suceden fluctuaciones en la atomización, produciéndose una
llama ruidosa e inestable. Si el precalentamiento es demasiado bajo la
viscosidad será muy alta, dificultando la vaporización y produciendo
combustión incompleta con formación de hollín.

Cuando el precalentamiento se dificulta pueden utilizarse mezclas de

combustibles livianos y Fuel Oil, para lo cual hay que determinar la proporción
exacta de cada uno de ellos en la mezcla.

4.5.4.1 SISTEMAS DE COMBUSTIÓN Y CALENTAMIENTO DE

COMBUSTIBLES

Tal como se indica se divide en dos partes: el sistema de combustión

propiamente dicho, compuesto por el quemador y el ventilador, y el sistema
de calentamiento y bombeo del combustible.

Para poder quemar el combustible, se requiere dos condiciones que son

aire para efectuar la combustión y una buena mezcla de aire y combustible.
Estas labores las hacen respectivamente el ventilador y el quemador.

En el mercado se pueden conseguir tres tipos de quemadores:

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 $ * $ $
Alta Presión: Consiste en llevar el combustible a 100 psi para el ACPM y
300 psi para aceite pesado, de tal manera que el combustible al llegar a
la punta de la boquilla se pulverice debido a la presión, lográndose de
esta manera una buena mezcla con el aire de combustión.
De Atomización: En este caso se lleva el combustible a una presión más
baja, pero se atomiza con otro fluido, que por lo general es aire o vapor.
Se necesita de 1 a 2 libras de vapor por galón de aceite pesado.
Mecánicos: Son los que pulverizan el combustible por fuerza centrífuga, ya
que éstas se componen de un eje central, por dentro del cual se esparce
el líquido, ya que la copa gira a más de 5,000 rpm.

Respecto a los sistemas de movimiento y calentamiento de combustible,

éstos deben constar de los siguientes elementos: un filtro a la entrada del
sistema con el fin de proteger la bomba y una bomba de desplazamiento
positivo o de piñones con sistema de alivio por sobrepresión. Después de la
bomba se instala el sistema de precalentamiento eléctrico y de vapor
respectivamente, con control de interruptor de corte para el eléctrico y de
válvula termostática para el vapor. Posterior a estos elementos se coloca un
nuevo filtro de tamiz bastante fino que no deje pasar partículas a la boquilla.
Por último van las válvulas de control de flujo de combustible y las válvulas
soleinoides de suministro y retorno de combustible, que dan paso de flujo
hacia la boquilla, cuando las condiciones están correctas para el encendido
de la caldera.

Se debe tener cuidado que no haya escapes en la línea, sobre todo antes
de la bomba, ya que se puede presentar cavitación. Igualmente hay que
tener mucha precaución con el tanque de donde se toma el combustible que
esté a una distancia adecuada, ya que si esto no se cumple, la bomba
puede no ser capaz de succionar el combustible.

Por último, es recomendable tener un tanque diario con buen control de

temperatura, para lograr una mejor operación.

-- –
 $ * $ $

Figura 4.14 Diagrama de viscosidad ASTM

4.5.5 MÉTODO 5: OPTIMIZAR LA PRESIÓN DE ATOMIZACIÓN DE

COMBUSTIBLE O CONTROLAR GRANULOMETRÍA DEL
CARBÓN

Ahorro potencial: 1%

Problema: La presión de atomización es muy alta o más baja que el valor

especificado por los fabricantes del quemador.

Solución: Ajustar la presión de atomización del combustible de acuerdo a

las instrucciones de operación del quemador.

Discusión: La atomización del combustible es función de la presión y

viscosidad del combustible, del aire primario o vapor (cuando se use) y del
diseño mismo de las boquillas de atomización. Operar el quemador a mayor
o menor presión de la requerida disminuirá la eficiencia de combustión.

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 $ * $ $
Tabla 4.5 Rango usual de viscosidad
METODOS ATOMIZACIÓN SSU Centistokes
Presión 35-150 3-32
Vapor o aire 35-350 3-77
Rotativo 150-300 32-65

Ahorro potencial: Hasta un 5%

Para el caso particular de carbones, un parámetro importante a
controlar es su granulometría y su composición.
Problema: Especialmente para calderas con parrillas de tipo andante, que
normalmente queman carbones bituminosos con 10% de humedad y entre 9
y 12% de cenizas, se consiguen liberaciones de calor de 500.000 Btu/pie 2-
hr. Cuando la humedad y cenizas suben hasta el 20%, la liberación de calor
cae hasta 425.000 Btu/pie2-hr y para antracita hasta 400.000 Btu/pie 2-hr. Si
el porcentaje de finos supera más de un 1% a través de una malla 200, la
liberación de calor cae hasta 325.000 Btu/pie2-hr.
Solución: En la Tabla 4.6 se recomienda el tamaño de carbón para varios
diseños de quemadores.

Tabla 4.6 Tamaño del carbón

Sistema de Combustión Tipo de Carbón Tamaño Recomendado
Retorta simple Coquizable y aglomerable Trozos de 1 ½ y cisco tamizado
Carbón no aglomerable (50% en malla de 1/4”)
Retorta múltiple Carbón no aglomerable Trozos de 2” y cisco tamizado (50% en

malla de 1/4”)
Parrilla de cadena Todos excepto aglomerable Trozos de 1” y cisco tamizado
bituminoso
Parrilla viajante Todos excepto aglomerable Trozos de 1” y cisco tamizado fino
bituminoso
Todos los tipos Trozos de 1” y cisco tamizado menos
Parrilla vibrante fino
Parrilla estacionaria Todos los tipos Trozos de ¾” y cisco tamizado
Parrilla volcable Todos los tipos Trozos de ¾” y cisco tamizado
Parrilla viajante Todos los tipos Trozos de ¾” y cisco tamizado
Parrilla vibrante Todos los tipos Trozos de ¾” y cisco tamizado menos
fino
Quemador de carbón Todos los tipos Cisco tamizado (70% en malla de 200
pulverizado mesh)
Quemador tipo ciclón Todos los tipos Cisco tamizado (95% en malla de 4
mesch)

-- –
 $ * $ $
4.5.6 METODO 6. : REDUCIR PURGA DE LA CALDERA

Ahorro potencial: 1%

Problema: Excesiva purga debido a un mal tratamiento o deficientes

prácticas de operación, implican desperdicio de energía.

Cuando la purga es excesiva el nivel de sólidos en la caldera baja por

debajo del valor admisible, dando como resultado pérdidas adicionales de
calor. Cuando la purga es menor que la necesaria, aumenta el nivel de
incrustaciones en la caldera, aislando térmicamente las superficies de
transferencia de calor.

Solución: Controlar la calidad del agua de alimentación con adecuado

tratamiento y revisar procedimientos de operación.

Como una guía aproximada, el total de sólidos disueltos en el agua depende

del tipo y presión de operación de la caldera utilizada. La concentración se
describe en la unidad ppm (partes por millón).

Calderas acuatubulares: 4,000 ppm a P = 145 psig (10 bar) 1,000

ppm a P = 1450 psig (100 bar)
Calderas pirotubulares: 4,500 ppm a P » 100 psig (7 bar)
Calderas de baja presión: 15,000 ppm a P » 30 - 60 psig (2 y 4 bar)

Discusión: Se debe añadir permanentemente agua de reposición a la

caldera para compensar el vapor que produce. A medida que se produce
vapor, los sólidos en el agua se concentran más y es necesario purgar la
caldera para mantener la cantidad de sólidos en suspensión dentro de
límites que no afecten la vida de la caldera. La frecuencia de la purga
depende de la cantidad de sólidos y la alcalinidad.

Hay dos tipos de purga:

Purga para extraer lodos del fondo de la caldera (durante pocos segundos y
a intervalos específicos de tiempo).
Purga continua para remover sólidos disueltos en el agua.

La tabla 4.7 indica valores relativos de recuperación potencial de energía,

reduciendo el porcentaje de purga de la caldera.

-- –
 $ * $ $
Chequeos regulares del total de sólidos disueltos, alcalinidad, etc., de la
purga y del agua de alimentación, determinarán la cantidad de purga a
extraer de la caldera.
Tabla 4.7 Porcentaje de purga vs. porcentaje pérdida eficiencia

Presión, Psig (Bar)

400 (27,6) 600 (41,4) 800 (55,2) 1000 (69)
% Purga % Pérdida de eficiencia
10 4.0 4.5 5.1 5.5
5 2.0 2.2 2.5 2.9
2 0.8 0.9 1.0 1.3

Opción: Sistema de retornos de condensados.

Figura 4.15 Recuperación potencial de calor

Para calcular la purga continua necesaria en una caldera, hay que realizar
un balance de los distintos componentes a controlar. Tomando como base el
esquema de la figura 4.16, tenemos:

-- –
 $ * $ $

Vapor, o (ppm)

Condensados
(ppm )

Agua de Caldera a (ppm)

reposición
m r+m p,b(ppm )
Purga,

m p,a(ppm)

Figura 4.16 Balance para determinación de purga en calderas

Donde:

Máxima dureza (p.p.m. de CaCo3) permitida en la caldera

Dureza del agua de reposición (ppm de CaCo3)
mp: Purga de la caldera lb/hr (Kg/s)
mr: Agua de reposición = caudal de vapor menos caudal de condensados
que se recuperan.

La cantidad de sales extraídas debe ser la misma que la aportada, luego:

mp.a=mr.b+mp.b

De donde
mr.b
mp = a-b lb/hr (Kg/s)
Hay que aclarar que en calderas de alta presión, el problema principal no
son los sólidos disueltos totales, sino el contenido de SiO2.

-- –
 $ * $ $

Figura 4.17 Purga porcentual requerida para mantener una predeterminada

concentración de sólidos disueltos en el agua de caldera.

4.5.7 MÉTODO 7: CAMBIAR ATOMIZACIÓN CON VAPOR A

ATOMIZACIÓN CON AIRE

Ahorro potencial: 1%.

Problema:

Solución: Previo estudio de costos, usar aire para atomizar F.O.

Discusión: La energía requerida para producir el aire de atomización es

una fracción pequeña comparada con la requerida para producir vapor de
atomización. El vapor de atomización representa 1% de la energía del
combustible.

4.5.8 MÉTODO 8: OPTIMIZAR EL ENCENDIDO DE LA CALDERA

Ahorro potencial: Entre 5% y 10%

Problema: Las calderas acuotubulares están sujetas a ajustes continuos de
su velocidad de quemado que puede dar como resultado operar con más
exceso de aire que el necesario.

-- –
 $ * $ $
Para calderas acuotubulares ajustar la velocidad de quemado en posiciones
donde la fluctuación de la presión del vapor sea la mínima permitida.
También se recomienda chequear permanentemente:

El “juego” excesivo en barras de control y dampers de aire

Reguladores de presión
Flujos adecuados de vapor y/o aire de atomización
Instrumentación, a nivel general
Sistemas de protección
Sistema de alimentación de carbón (stokers, parrillas, variadores de
velocidad, etc.)

4.5.9 MÉTODO 9: OPTIMIZAR DISTRIBUCIÓN DE CARGA

(VARIAS CALDERAS)

Ahorro potencial: Entre 2% y 5%.

Problema: En plantas donde operan más de dos calderas, normalmente

estas funcionan indistintamente sin tener en cuenta la eficiencia de cada
una para la distribución de carga.

Solución: Para cada caldera obtener la curva “eficiencia vs. carga” y

realizar la sincronización correspondiente para que operen a máxima
eficiencia.

En general no utilizar dos calderas a nivel de carga parcial si una sola es

capaz de generar la cantidad de vapor deseada. Operar primero con la
caldera mas eficiente y sacar de servicio la menos eficiente lo más
pronto posible, si la carga lo permite.

Evitar niveles bajos y máximos de carga para reducir las pérdidas. La

sobrecarga puede llevar también al arrastre de agua al vapor.

Adaptar el rendimiento del quemador durante periodos largos de carga

parcial a la demanda máxima actual. Quemadores con controles de
puntos múltiples o con regulación continua se adaptan mejor a las
fluctuaciones de carga.

-- –
 $ * $ $

Verificar si la capacidad de la caldera es apropiada para satisfacer la

demanda. Evitar largos periodos de carga parcial o sobrecarga. Si se
tiene una caldera sobredimensionada, verificar si la instalación de una
caldera de menor capacidad es justificable económicamente, si se
compara la diferencia del costo de combustible, asumiendo la
distribución de carga para la caldera vieja y para la nueva.

Establecer un sistema de comunicación entre los consumidores de vapor y

la casa de calderas con el fin de reducir los picos de carga y de
minimizar la utilización de calderas adicionales.

Calderas que no se encuentran en operación deberán ser aisladas de la

chimenea y la red común. Reguladores de tiro y válvulas automáticas
son muy eficientes en este sentido.

Asegurar que las calderas estén bien cerradas durante periodos de parada,
con el fin de minimizar las pérdidas de calor y el tiempo de
calentamiento.

Al planear la instalación de una caldera nueva, se deberá presentar especial

atención al planeamiento de la operación futura. El cálculo del consumo
anual de combustible deberá considerar las fluctuaciones diarias y
anuales de carga, eficiencias globales y picos de carga.

La distribución de la carga se puede hacer obteniendo para cada caldera la

curva “Eficiencia vs. Carga” y analizando las demandas de vapor de la
planta, para coordinar el funcionamiento de las calderas tal que operen a
máxima eficiencia.

Discusión: La eficiencia de una caldera depende de muchos factores como

el diseño, edad, carga, tipo de combustible, etc. Normalmente su máxima
eficiencia se obtiene entre el 50% y 80% de plena carga debido al exceso
de aire, pérdidas por gases, radiaciones, etc.

La Figura 4.18 esquematiza el comportamiento típico de eficiencia vs. %

carga para calderas que operan con distinto tipo de combustible.

-- –
 $ * $ $

+$ - :

+$

h *

+$ ;

& 0

Figura 4.18 Eficiencia vs carga

4.5.10 MÉTODO 10: ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR

Ahorro potencial: Entre 5% y 10%

Problema: Escapes en tuberías.
Impacto Económico: Un escape de vapor a 100 psig (7 bar) por un orificio
de aproximadamente ¼”, significa una pérdida de $2,500,000 por año. Un
escape similar pero a 400 psig (28 bar) significa un desperdicio de vapor de
1,048 lb/hr (0.13 Kg/s), equivalente a $1,000 mas por hora por consumo
adicional de combustible.

Solución: Taponar los escapes tan pronto aparezcan.

Discusión: Un pequeño escape se puede convertir en un gran escape.

De las tablas 4.8 y 4.9 se puede evaluar el impacto económico que tienen
las pérdidas de vapor a diferentes presiones y diferentes diámetros
aproximados de escape.

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 $ * $ $

Tabla 4.8 Escape de vapor en tuberías - Presión de vapor 100 Psig (7 bar)
Tamaño hueco Pérdida vapor Costo total
(pulg.) (lb/mes) ($/año)
½ 835,000 10,000,000
7/16 636,800 7,650,000
3/8 470,000 5,650,000
5/16 325,000 3,900,000
¼ 210,000 2,500,000
3/16 116,600 1,400,000
1/8 53,300 640,000
Base de cálculo: $1 por 1 libra de vapor, quemando carbón y suponiendo
HHV = 12.500 Btu/lb y $20.000/ton, h cald 80%.

Vapor a diferentes presiones

Tabla 4.9 Vapor a diferentes presiones

Presión vapor (Psig) Rata de pérdida (lb/hr) para el tamaño indicado
1/16” 1/8” 1/4” 1/2” 1”
100 18 73 290 1.161 4.645

200 34 137 543 2.171 ---

400 66 262 1.048 --- ---
850 137 546 --- --- ---

FUENTE: Yarway Corporation

La figura 4.19 nos permite estimar los costos anuales de energia por
escapes de vapor teniendo en cuenta la longitud pluma de vapor.

Figura 4.19 Costo anual de energía vs longitud de la pluma de vapor

-- –
 $ * $ $
4.5.11 MÉTODO 11: ELIMINAR ESCAPES EN TRAMPAS DE
VAPOR

Ahorro potencial: 5% - 10%

Problema: Mal funcionamiento de trampas de vapor dan lugar a escapes de
vapor.

Impacto Económico: Un escape por un orificio aproximado de 1/4” a 100

psig (7 bar) significa una pérdida en vapor equivalente a 2,140 MBtu/año
(2,258 GJ/año), lo cual dependiendo del costo de combustible, significa mas
de $2,000,000 adicionales por año.

Solución: Implementar un plan de chequeo rutinario para constatar el buen

funcionamiento de las trampas de vapor.

Discusión: Hay tres tipos de trampas convencionales: mecánica (de

flotador, de balde invertido), termostática (presión equilibrada, expansión
líquida, bimetálicas) y termodinámica. Cada tipo opera bajo diferentes
principios: diferencia de densidad entre el vapor y el condensado, diferencia
de temperatura y diferencia de energía, respectivamente.

El ensayo o chequeo de funcionamiento de trampas de vapor se puede

realizar mediante alguno de los siguientes métodos:

Visual. Recuerde que el vapor vivo es invisible en la fuente y en los escapes

a alta velocidad. No confundir con el vapor flash, que si es visible.

Diferencia de temperatura. Sensores de temperatura pueden detectar más

fácilmente la diferencia entre el vapor y el condensado (antes y después
de la trampa).

Método sónico. Con detectores sónicos se pueden detectar los escapes.

Mediante el uso de la tabla 4.10 se pueden evaluar las pérdidas de vapor en

trampas de vapor a diferentes presiones.

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 $ * $ $

Tabla 4.10.- Pérdidas de vapor en MBtu (GJ) en trampas de vapor

Diámetro Pérdidas de vapor MBtu/año (GJ/año)
del orificio Presión de vapor Psig (Bar)
(pulg)
15 (1) 30 (2) 50 (3.5) 100 (6.9) 150 (10) 200 (13.8)
1/8 160 235 355 610 910 1.180

(169) (248) (375) (644) (960) (1,245)

3/16 370 525 805 1.400 1.050 2.625
(390) (554) (849) (1,477 (1,108) (2,770)
1/4 655 875 1.425 2.140 3.640 4.335
(691) (923) (1,503) (2,258) (3,840) (4,574)
3/8 1.470 1.970 3.220 6.220 8.200 10.500
(1,551) (2,078) (3,397) (6,563) (8,652) (11,078)
1/2 2.625 3.765 5.720 10.600 14.565 18.800
(2,770) (3,972) (6,035 (11,184) (15,367) (19,835)

Basada en 8,760 horas de operación al año y descargando a presión atmosférica.

FUENTE: Estudio para disminución de los consumos de vapor, agua y energía en la

industria. Proyecto de grado para optar al título de Ingeniero Mecánico, U.N., 1981.

Nota: Para cálculos aproximados, se puede considerar que con 1 MBtu

(1,06 GJ) se pueden producir aproximadamente 10 lbs (4,5 Kg) de vapor.

4.5.12 MÉTODO 12: REDUCIR DEPÓSITOS EN QUEMADORES

Ahorro potencial: Entre 1% y 5%.

Problema: Depósitos orgánicos e inorgánicos en los quemadores reducen

la eficiencia de atomización y por consiguiente la de combustión.

Solución: Asesorarse de especialistas que recomienden el uso de aditivos.

Discusión: El uso de aditivos presenta las siguientes ventajas:

Mantienen limpios los quemadores

Reduce el mantenimiento de los quemadores
Mejora la atomización y la eficiencia de la caldera

-- –
 $ * $ $

4.5.13 MÉTODO 13: REDUCIR COSTRAS Y DEPÓSITOS DE

HOLLÍN SOBRE EL LADO DEL FUEGO

Ahorro potencial: Entre 2% y 9%.

Problema: Esta situación se nota con aumento progresivo de la

temperatura de gases a la salida de la caldera, o por pérdida del tiro entre el
hogar y la chimenea.

Los depósitos por el lado de gas impiden la transferencia de calor porque

las paredes están aisladas contra el gas caliente. Sin embargo, los
depósitos por el lado de agua reducen el enfriamiento del material y por eso
es mucho mas peligroso porque el material se puede deteriorar e incluso
llegar a fallar por causa de sobrecalentamiento.

Incrustaciones sobre las superficies de calefacción, causan un aumento de

la resistencia al paso del calor y conducen a:

Reducción de la capacidad de producción de la caldera.

Disminución de la refrigeración de los tubos, lo que da lugar a aumentos
locales de temperatura, que pueden provocar la rotura de los mismos.
Aumento en el consumo de energía.

Las superficies en las cuales se lleva a cabo la evaporación son muy

susceptibles de corrosión, ya que el vapor deja impurezas que tienden a
formar incrustaciones.

El agua también contiene gases corrosivos disueltos. El aumento de la

temperatura del agua reduce su capacidad de retener los gases disueltos.
Cuando los gases disueltos entran en contacto con las paredes de los
tubos, reducen el coeficiente de transferencia de calor, disminuyendo la
refrigeración de los mismos y se presenta ataque corrosivo por oxígeno.

La acumulación de depósitos restringe el flujo de gas y en casos extremos

se puede presentar ignición de éstos, causando severos daños.

Soluciones:

Tratar el combustible con aditivos para minimizar los depósitos.

-- –
 $ * $ $
Utilizar el sistema de soplado (si lo tiene) con la frecuencia y tiempo que le
den los mejores resultados, pero siempre siguiendo las instrucciones del
fabricante.
Aprovechar las paradas de las calderas para efectuar una deshollinada
completa de la unidad.

de 8
combustible (%) Incremento 7
del consumo
6

5
4

3
2

1
0
1/32 pulg 1/16 pulg 1/8 pulg
Capa de hollin sobre la superficie de
calentamiento

Figura 4.20 Efecto de incrustaciones (lado de fuego) sobre el consumo de

combustible.
Si el diseño de la caldera permite el acondicionamiento de un sistema de
soplado se puede elaborar el correspondiente estudio, con base en lo que la
instalación del sistema pueda costar, dependiendo del tamaño de la caldera.
Se debe anotar que un sistema de soplado no tiene efecto sobre depósitos
provenientes del vanadio. El pentóxido de vanadio forma incrustaciones
corrosivas y aislantes, tratables con aditivos cuyo uso implica un equipo
especial con un costo adicional.

4.5.14 MÉTODO 14: REDUCIR INCRUSTACIONES Y DEPÓSITOS

SOBRE EL LADO DE AGUA

Ahorro potencial: Entre 2% y 5%.

Problema: Incrustaciones inorgánicas y depósitos, disminuyen la

transferencia de calor. Normalmente la temperatura de los gases tiende a
aumentar con el tiempo.

-- –
 $ * $ $
Solución: Tratamiento adecuado del agua, según tipo de caldera y
parámetros de operación.

Discusión: Un tratamiento deficiente puede ser casi tan malo como si no

existiera.

Figura 4.21 Efecto de incrustaciones (lado de agua) sobre el consumo de

combustible.

4.5.15 MÉTODO 15: INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL

AIRE DE COMBUSTIÓN

Ahorro potencial: 1%

Problema: Precalentar aire de combustión. Por cada 40°F (22°C) mas de

temperatura del aire, se obtiene 1% de mejora en eficiencia.

Soluciones:

Relocalizar los ductos de entrada de aire.

Instalar un precalentador de aire si es económica y técnicamente factible.

Discusión: Los costos de instalación de un precalentador de aire se

estiman aproximadamente en US$3,000 por MBtu/hr.

-- –
 $ * $ $
Precalentamiento de aire se puede utilizar económicamente para calderas
mayores a 25,000 lb/hr (3.8 Kg/s).

Depósitos de cenizas sobre superficies calientes, también contribuyen a la

corrosión.

Una forma de evitar la condensación y corrosión de los calentadores de aire

es mantener la temperatura media de su extremo frío, por encima del punto
de rocío de los gases de combustión.

Como datos de referencia se recomienda para aire de combustión las

siguientes temperaturas máximas: 250°F - 350°F (121°C – 177°C) (Stoker),
700°F (371°C)(Carbón pulverizado).

Una temperatura de aire de combustión demasiado alta puede dar lugar a:

Mayores costos de mantenimiento de refractarios.

La temperatura del aire se debe manejar con precaución. Alta temperatura

acelera la ignición del carbón, dando más flexibilidad a los cambios de
carga y mejorando la eficiencia.

Para calderas con parrilla, una alta temperatura de aire puede dar
lugar a deformación y sobrecalentamiento de las mismas.
Grandes volúmenes de aire a alta temperatura incrementan su
velocidad a través de las parrillas, que pueden llegar a levantar
partículas finas del carbón y ser arrastradas por los gases.

4.5.16 MÉTODO 16: INCREMENTO DE TEMPERATURA DEL AGUA

DE ALIMENTACIÓN

Ahorro potencial: 3%

Problema: Elevar la temperatura del agua de alimentación.

Solución: Instalar un economizador que usa energía de los gases de

escape de la caldera. El agua también se puede precalentar usando el calor
de las purgas de la caldera.

Discusión:

Para pequeñas unidades generalmente se prefiere usar economizadores.

-- –
 $ * $ $

En grandes unidades (mayor de 400 psig) (27.6 Bar) generalmente se utiliza

precalentamiento de aire y economizador.

Según la experiencia de la empresa Distral un economizador se paga

completamente entre 1 y 2 años de funcionamiento. Como referencia un
economizador cuesta aproximadamente US4,000 cada MBtu/hr (1.1 MJ/hr).
Por cada 10°F (5.5°C) que aumente la temperatura del agua de
alimentación la eficiencia de la caldera se mejora en 1%.

Figura 4.22 Efecto del precalentamiento del agua de alimentación en la

eficiencia de la caldera

4.5.17 MÉTODO 17: RECUPERACIÓN TÉRMICA DE LAS PURGAS

Ahorro potencial: 1%

Problema: Pérdida de energía y posible contaminación al botar las purgas.

-- –
 $ * $ $
Soluciones:

Estudiar la posibilidad de añadir un tanque flash al sistema. El vapor

producido a mas baja presión es recuperado para otros usos.

Mediante este sistema se recupera aproximadamente el 50% del calor de la

purga; el resto se desperdicia a 220°F (104°C).

Al tanque flash se le puede adicionar un intercambiador de calor y se puede

extraer una tercera parte más del calor de la purga.

Discusión:

El tanque flash en combinación con el intercambiado puede costar

entre US$10,000 y US20,000..Con el uso de los esquemas y
diagramas de la Figura 4.22 se pueden realizar determinaciones
sencillas de la cantidad de vapor que se puede recuperar, al
implementar un tanque flash al sistema de purgas de la caldera.

La implementación de este sistema se debe justificar técnica y

económicamente.

-- –
 $ * $ $

Calor sensible a 100psi = 309 Btu/lb

Calor sensible a 10psi = 208 Btu/lb
Calor disponible por el vapor flash = 101 Btu/lb
Calor latente a 10 psi = 952 Btu/lb
Proporcion de evaporación = 101/952 = 0.106 o 10.6 %
Vapor flash disponible = 0.100 X 2000 lb/hr
= 212 lb/hr

Figura 4.23 Recuperación de vapor flash

FUENTE: Design of Fluids Systems Hook – UPS, spirax / sarco, 1990

-- –
 $ * $ $
4. 5.18 MÉTODO 18: RECUPERACIÓN DE ENERGÍA DEL VAPOR
A ALTA PRESIÓN

Ahorro potencial: Variable

Problema: Se requiere vapor a una presión más baja que la de la caldera.

Solución: Una de las formas es el empleo de turbinas de contrapresión.

Discusión: La idea es utilizar la energía del vapor a diferentes niveles de

presión por medio de sistemas de reducción, para la producción combinada
de electricidad y vapor de proceso.

Estos sistemas son conocidos como CHP (Combined Heat and Power). Su
implementación requiere estudios muy detallados para evaluar la factibilidad
técnico-económica de cada proyecto.

$$ $ +$ $$ +$ &

&

&

&

&

&
$ 0< $

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= 0 $* $ 0< $

Figura 4.24 Distribución de energía en turbinas de condensación y

contrapresión

-- –
 $ * $ $
4.5.19 METODO 19: REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN
CALDERA, TUBERIAS Y VALVULAS

Ahorro potencial: Entre 5% y 8%.

Problema: Se pierde calor por radiación y convección desde superficies sin

aislamiento o pobremente aisladas.

Figura 4.25 Determinación económica de espesor de aislamiento

Solución: Emplear termómetros de superficie y cuantificar las pérdidas de

calor, para luego aislar térmicamente las superficies.

Discusión: Hay dos métodos de aislamiento para minimizar las pérdidas:

El método rápido, que consiste en añadir una o dos capas de aislante, tal
que la mano colocada sobre la superficie aislada soporte cómodamente
la temperatura.
El método técnico de ingeniería requiere cálculos para determinar la
cantidad, calidad, tipo y espesor óptimo de aislamiento con base en los
mínimos costos anuales. Ver figura 4.24

-- –
 $ * $ $
Tabla 4.11 Pérdidas de calor en equipos sin aislar

Temperatura superficial Pérdida de calor

°F (°C) Btu/hr-pie2 (KJ/hr-m2)
180 (82) 213 (2,419)
280 (138) 540 (6,133)
300 (149) 990 (11,244)
480 (249) 1,600 (18,171)
580 (304) 2,395 (27,200)
680 (360) 3,420 (38,841)
780 (416) 4,707 (53,458)
880 (471) 6,285 (71,879)
980 (527) 8,721 (99,845)
1,080 (582) 10,640 (120,840)

FUENTE: Design of fluid systems, Hook-Ups, Spirax/Sarco, 1990.

Para el caso específico de tanques, los datos de la tabla 4.12 nos dan
estimativos de pérdidas de calor:

Tabla 4.12 Pérdidas de calor en tanques sin aislar

Pérdidas de calor desde la Pérdidas de calor a través de las

Temperatura superficie del líquido (Btu/hr – pie2) superficies del tanque (Btu/hr – pie2)

del Líquido Por Por Con aislamiento

evaporación radiación Total Sin aislar
(°F)
1” 2” 3”

90 80 50 130 50 12 6 4

100 160 70 230 70 15 8 6
110 240 90 330 90 19 10 7
120 360 110 470 110 23 12 9
130 480 135 615 135 27 14 10
140 660 160 820 160 31 16 12
150 860 180 1,040 180 34 18 13
160 1,100 210 1,310 210 38 21 15
170 1,380 235 1,615 235 42 23 16
180 1,740 260 2,000 260 46 25 17
190 2,160 290 2,450 290 50 27 19
200 2,680 320 3,000 320 53 29 20
210 3,240 360 3,590 360 57 31 22

FUENTE: Design of fluid systems, Hook-Ups, Spirax/Sarco, 1990.

-- –
 $ * $ $

Figura 4.26 Pérdidas de calor en líneas de vapor sin aislar

4.5.20 METODO 20: USAR F.O. EN LUGAR DE GAS

Ahorro potencial: 2%

Discusión: Aún en el caso de que los dos combustibles cuesten lo mismo

por MBtu, el F.O. da un 2% más de eficiencia que el gas natural.

La razón está en que el gas natural tiene mas hidrógeno por unidad de peso
y su combustión forma mas agua que escapa con los gases en combustión
en forma de vapor, lo que implica una pérdida adicional de energía con la
consecuente disminución de eficiencia de la caldera.

Notas:

La tendencia del sector industrial colombiano es convertir calderas que

queman ACPM o F.O. a gas. Lo mismo sucede con conversión de
calderas que queman carbón, fundamentalmente por control ambiental.

Cualquier modificación o conversión de calderas debe estar sujeta a un

estudio técnico-económico previo.

Un método alterno de conversión, es el cambio de atomización de F.O. con

vapor a aire, lo que implica un ahorro potencial del 1%. La energía

-- –
 $ * $ $
requerida para producir aire de atomización es pequeña comparada con
la requerida para producir vapor. La cantidad de vapor de atomización
representa aproximadamente 1% de la energía en el combustible.

4.6 COSTOS POR FUNCIONAMIENTO DEFICIENTE

Los ahorros obtenidos al mantener en operación la caldera con mejor
eficiencia se calculan así:
Ahorro en combustible ($/año) = Wf × E C
h
Donde:
Wf = Millones de Btu/año consumidas

E = Incremento ganado en eficiencia

=Eficiencia óptima de operación
= Costo de combustible $/MBtu Ejemplo:

Caldera de 500,000 lb/hr (62,9 Kg/s) vapor

Tiempo de operación: 4,000 horas/año
h óptima: 80%
Ganancia en eficiencia: 1%

Nota: para generar 1 libra (0,453 Kg) de vapor se necesita 1,200 Btu
aproximadamente.
Costo combustible (aproximado): $7,000 / MBtu.

Calor requerido por la caldera en un año:

1,200 6
wf = 500,000 x 4,000x 0.8 = 3x10 MBtu/año

Costo anual de combustible: 3 x 106 . $7,000 = $21,000 x 106/año

Si mejoramos la eficiencia en 1% obtenemos:

Ahorro de combustible ($/año) = 3 x 106 x 1 x 7,000 = $262,500,000
De igual manera: 80

Por cada 1% de disminución de h ® » $ 262,500,000 más por año

-- –
 $ * $ $
4.7 EJEMPLOS DE APLICACIÓN PRACTICA

4.7.1 Caso No.1

Los siguientes datos corresponden a un ensayo realizado sobre una caldera

acuatubular que fue instalada hace cinco años.

DATOS

Combustible usado: F.O. (sin análisis disponible)

Atomización: Aire
Presión de combustible: 15 psig (1 Bar) por debajo de la recomendada
Damper chimenea: Totalmente abierto
% carga: Aproximadamente el 75%
Limpieza quemadores: Diaria
Temperatura precalentamiento combustible: 110°F (43°C)
Viscosidad combustible a temperatura de precalentamiento: 2,000 SSU
Temperatura gases chimenea: 500°F (304°C)
CO2: 6%
Humos (color): 3
Tiro: 0.25” agua
Temperatura salón: 78°F (26°C)
Tratamiento combustible: Ninguno

DIAGNÓSTICO DE LA EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN

De la figura 33 para un 6% de CO 2 (tambièn ver tabla 5.1) corresponde un

valor de 140% de exceso de aire. De la figura 5.1 se deduce que la
eficiencia de combustión es 68%.

EXCESO DE AIRE Y HUMOS

La gran cantidad de exceso de aire indica que el operario se guió

probablemente por el color de la pluma de humos. Esto indica que la
combustión es deficiente debido a una o más de las siguientes causas:

CAUSAS :

El lado de fuego de la caldera probablemente está sucio de hollín, dando

lugar a la formación de humos (No. spot 6).
La atomización es deficiente y da lugar a formación de hollín y humos. La
causa puede ser:

-- –
 $ * $ $
Temperatura del F.O. es solamente 110°F (43°C) dando como resultado
una viscosidad muy alta; 2,000 SSU. La figura 4.13 muestra que para
mantener la viscosidad entre 150 y 300 SSU, la temperatura se debe
mantener en un rango entre 180°F y 215°F (82°C y 102°C) (F.O.
pesado).
) Baja presión de atomización también es causa de una deficiente
combustión.
) Debido a que no se emplean aditivos para el combustible es probable
la formación de depósitos en el quemador.
) Otra posibilidad es el quemador mismo. ¿Está funcionando
correctamente? ¿Está desgastado?

TIRO

El tiro se incrementa cuando se adiciona más exceso de aire para diluir los
humos en los gases. Un tiro muy alto incrementa la velocidad de los gases y
no hay suficiente tiempo para que la transferencia de calor de los gases a la
caldera se realice adecuadamente.

EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN

La eficiencia es muy baja teniendo en cuenta el exceso de aire y la

deficiente atomización del combustible en la caldera.

RECOMENDACIONES

Parar la caldera tan pronto como sea posible y realizar una desollinada
completa.
Inspeccionar y limpiar completamente los quemadores.
Aumentar la presión de atomización hasta el límite recomendado.
Elevar la temperatura de precalentamiento hasta 215°F (102°C).
Mantener un exceso de aire del 15%.
Realizar un análisis del combustible y chequear V y S. Del análisis y la
inspección de quemadores determinar el tratamiento requerido para el
combustible.
Mantener la temperatura de la chimenea entre 350°F – 400°F (177°C y
204°C) y disminuir la rata de combustible si es necesario.

-- –
 $ * $ $
4.7.2 Caso No.2

Con la misma caldera anterior y después de haber tenido en cuenta las

recomendaciones, se realizó un segundo ensayo con los siguientes
resultados:
Temperatura gases chimenea: 400°F (204°C).
% CO2: 7.0
Humos (color): 4
Tiro: 0.20 pulg. Agua
Temperatura ambiente: 72°F (22°C)
Temperatura precalentamiento F.O.: 212°F (100°C)
Exceso de aire: 100%
Eficiencia de combustión: 79.5%
Viscosidad del F.O.: 425 SSU

DIAGNOSTICO

Para poder mantener la temperatura de gases entre 350°F y400°F (177°C y

204°C), se disminuyó la rata del F.O. Sin embargo, no fue suficiente para
mantener un bajo No. de humo sin un gran exceso de aire. La eficiencia de
combustión se mejoró significativamente.

Otras de las causas de formación de humo pueden ser:

La instalación de los quemadores después de la revisión pudo ser

ligeramente defectuosa.
El combustible no estaba siendo tratado todavía.
La temperatura de precalentamiento del combustible sigue siendo baja.
Elevaría hasta 225°F (107°C).

4.7.3 Caso No.3

En una planta industrial con un consumo de vapor de 100,000 lb/hr (12.6

Kg/s) el control de combustión se realiza en forma permanente. Las
calderas operan 8,000 hr/año, con una eficiencia del 82% y un
requerimiento de 1,000 Btu por libra de vapor (1,055 KJ/Kg). El combustible
utilizado era F.O. No.6; viscosidad SSU 1,500 a 100°F (38°C) atomizado a
una temperatura de 190°F (88°C), con un exceso de aire especificado del
15%. Por razones de suministro se debió utilizar un F.O. de diferentes
especificaciones (5000 SSU a 100°F), pero fue necesario ajustar
manualmente la relación A/F llegando a un requerimiento de 35%de

-- –
 $ * $ $
exceso de aire para mantener chimeneas limpias. Las temperaturas de los
gases de chimenea promediaban 600°F (316°C).

El poder calorífico era básicamente el mismo, 140,000 Btu/gal (147,700

KJ/Kg) pero su consumo era mayor. Consultado el departamento técnico al
respecto, se encontró que la temperatura de atomización especificada para
el combustible original no era adecuada con el nuevo suministro; se
recomendó incrementarla a 220°F (104°C).

El exceso de aire logró reducirse al 15% llegando básicamente a los

consumos originales de combustible, con los consiguientes ahorros para la
empresa.

-- –
 0$ ? $ $

DIAGNOSTICO Y RECOMENDACIONES PARA

MEJORAR EL FUNCIONAMIENTO DE CALDERAS
En este capítulo se incluyen los principales ensayos que se le deben
realizar a una caldera para evaluar su funcionamiento y aplicar correctivos
para mejorar su eficiencia.

Cada ensayo se ha dividido en cuatro partes:

1.- Técnicas de la realización del ensayo y aparatos utilizados.

2.- Planteamiento general del problema presente en la caldera.
3.- Causas que originan el problema.
4.- Soluciones.

Vale la pena recordar que para la realización de cada uno de los ensayos
existen normas ( ASME, DIN, JIS, etc.) que son muy rigurosas en su
aplicación cuando se trata de comprobar rendimientos y capacidades
garantizadas por los fabricantes de equipos grandes como es el caso de
calderas para centrales térmicas.

5.1 ANALISIS DE GASES DE COMBUSTION.

Este análisis se usa para determinar la relación aire/combustible (A/F) y

evaluar la calidad de la combustión.

Aunque existen actualmente muchos tipos de analizadores, usualmente,

para evaluar la eficiencia de combustión se sigue utilizando el
“ANALIZADOR ORSAT que nos permite cuantificar porcentualmente en
volumen el contenido de CO2, O2,CO y N2.
El contenido de O2 indica la cantidad de aire en exceso. Bajo condiciones
ideales (0% exceso de aire, 0% O 2, 0% CO ), los gases de combustión
mostrarán el máximo porcentaje CO2 si la combustión es perfecta.

--161 –
 0$ ? $ $

Las tablas 5.1 y 5.2 reportan datos del efecto del exceso de aire sobre el %
CO2 y % O 2 en los gases de combustión para los diferentes combustibles

Tabla 5.1 Efectos del exceso de aire sobre el % CO2 en gases de

combustión
Combustible % Exceso de Aire
0 10 20 40 60 80 100 150 200
Gas natural % CO2 12.0 10.7 9.8 8.3 7.2 6.3 5.7 4.5 3.7

Propano % CO2 14.0 12.6 11.5 9.8 8.5 7.5 6.7 5.3 4.4
Butano % CO2 14.3 12.9 11.7 10.0 8.6 7.6 6.8 5.4 4.5
ACPM % CO2 15.2 13.8 12.6 10.7 9.3 8.2 7.4 5.9 4.9
F.O. % CO2 15.6 14.1 12.9 11.0 9.6 8.5 7.6 6.1 5.0
Carbón Bituminoso %CO2 18.4 16.7 15.3 13.0 11.4 11.1 9.0 7.2 6.0
Antracita % CO2 19.2 18.0 16.5 14.1 12.4 11.0 10.0 7.9 6.9

Precaución: Las muestras de gas provenientes de hornos de proceso que contienen CO2,
podrían indicar % CO2 mayores que los indicados en la tabla anterior con 0% de exceso de
aire debido a la descompensación de carbonatos a elevadas temperaturas (Ej. Na2 CO3).
FUENTE: Fundamentals of Boiler Efficiency, Exxon Company U.S.A., 1976.

Tabla 5.2 % oxigeno en gases de combustión

Combustible % Aire en Exceso
0 1 5 10 20 50 100 200
Gas Natural 0 0.25 1.18 2.23 4.04 7.83 11.4 14.7

Propano 0 0.23 1.08 2.06 3.75 7.38 10.9 14.3

ACPM 0 0.22 1.06 2.02 3.69 7.29 10.8 14.2
F.O. No.6 0 0.22 1.06 2.01 3.67 7.26 10.8 14.2

FUENTE: Principios fundamentales de la eficiencia de calderas, ESSO.

5.1.1.INSTRUMENTOS DE MEDICION Y TECNICAS DE

MUESTREO.

El análisis de gases de combustión normalmente se realiza con el llamado

“APARATO ORSAT”, con instrumentos electrónicos o con el “ANALIZADOR
BACHARAT siendo éste último el de más bajo costo, más sencillo de
manejar y de poco mantenimiento. Un analizador electrónico puede costar
varios miles de dólares y requiere frecuentes chequeos y mantenimiento,
pues los sensores se agotan y es necesario reemplazarlos.

Independiente de la técnica que se aplique; es esencial que la muestra que

se tome para el análisis sea representativa del flujo de gas.

--162 –
 0$ ? $ $

La localización del punto de muestreo es tan importante como la selección

del aparato de medida . Filtraciones de aire en caldera de tipo balanceado
pueden diluir la muestra de gas y reportar datos erróneos de las verdaderas
condiciones de combustión en el hogar. Igual sucede en los precalentadores
de aire. Se recomienda que la muestra se tome en un sitio corriente arriba
del precalentador de aire o antes de cualquier sitio de posible infiltración de
aire.

Se debe evitar el tomar la muestra en sitios de alta turbulencia del gas, tales
como los cercanos a codos, dampers, o ventiladores de tiro inducido. Se
recomienda también la lectura en varios sitios de la sección transversal del
ducto y promediar los valores.

El analizador Orsat aunque requiere un operario experimentado, es el más

conocido en nuestro medio y por tal razón se dio una explicación completa
sobre su manejo en el capitulo 3.

5.1.2 Analizadores de combustión Microcomputarizados

Actualmente en el comercio internacional se consigue una cantidad y

variedad enorme de diferentes tipos de analizadores digitales con diferentes
grados de sofisticación. Con el soporte de la tecnología de los
microprocesadores se pueden tomar lecturas y registros gráficos de
múltiples variables de combustión.

La mayoría de ellos permite mediciones de:

Eficiencia de combustión
Contenido de CO
Contenido de O2
Contenido de CO2
Exceso de aire
Temperatura de gases
Contenido de NOx (ppm)
Contenido de SOx (ppm)

Su alto costo de inversión y mantenimiento se compensan con la rapidez,

exactitud, limpieza y practicidad. Sin embargo, se recomienda hacer un
estudio técnico-económico para justificar su compra.
Para cálculos rápidos se recomienda el uso de nomogramas.

--163 –
 0$ ? $ $
5.2 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN

El %CO2 y la temperatura de gases de combustión son parámetros usados

para estimar la eficiencia de combustión. Esta evaluación se puede hacer
mediante el empleo de nomogramas, datos tabulados como los incluidos en
las tablas 5.3 y 5.4 o gráficas (ver fig. 5.1, 5.2, 5.3).

5.2.1 Eficiencia de Calderas

Como se planteó al comienzo del Capítulo 2 la eficiencia de caldera se

puede estimar así:

Eficiencia de caldera = Eficiencia de combustión – Pérdida de calor.

Las pérdidas de calor son muy difíciles de cuantificar, porque dependen de

la carga, tipo y tamaño de caldera, calidad de los aislamientos, etc.; por esta
razón se recurre a gráficas como la incluida en el código ASME PTC4
“RADIATION LOST CHART” o datos suministrados por fabricantes de
calderas con mucha experiencia.
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*/ ) / 6 * B 6 . / 5 )/ = /

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G / ! ! 9

Figura 5.1 Eficiencia de combustión para derivados del petróleo

FUENTE: Fundamentals of Boiler Efficiency, Exxon Co., 1976.

--164 –
 0$ ? $ $
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Figura 5.2 Eficiencia de combustión para carbón típico

FUENTE: Fundamentals of Boiler Efficiency, Exxon Co., 1976.

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 Figura 5.3 Eficiencia de combustión para gas natural
FUENTE: Fundamentals of Boiler Efficiency, Exxon Co., 1976.

--165 –
 0$ ? $ $

5.3 AHORRO DE COMBUSTIBLE AL MEJORAR LA EFICIENCIA

Los ahorros potenciales en combustible para diferentes incrementos en
eficiencia se pueden obtener de los datos de la Tabla 5.3.

La mejora en eficiencia se obtiene reduciendo en principio el exceso de aire

y la temperatura de los gases en la chimenea. La reducción del exceso de
aire usualmente conlleva a una reducción de la temperatura de gases en la
chimenea.

El efecto combinado se debe determinar primero evaluando la mejora de la

eficiencia por reducción del exceso de aire y añadir luego la mejora de
eficiencia por reducción de temperatura de gases en la chimenea.

Tabla 5.3 Ahorro porcentual en combustible al incrementar la eficiencia de

combustión
De una Para incrementar la eficiencia de combustión a
Eficiencia 55% 60 65 70 75 80 85 90 95
Original de
50% 9.10 16.7 23.1 28.6 33.3 37.5 41.2 44.4 47.4

55 8.3 15.4 21.5 26.7 31.2 35.3 38.9 42.1

60 7.7 14.3 20.0 25.0 29.4 33.3 37.8
65 7.1 13.3 18.8 23.5 27.8 31.6
70 6.7 12.5 17.6 22.2 26.3
75 6.3 11.8 16.7 21.1
80 5.9 11.1 15.8
85 5.6 10.5
90 5.3

Nota: Asumir radiación y otras pérdidas constantes.

5.4 Exceso de aire

Se puede determinar usando la figura 3.3, la Tabla 5.1 o mediante la

relación matemática explicada en el Capítulo 3, a partir del análisis de gases
(% vol).

El análisis de gases se puede realizar mediante el empleo del Orsat, de

un Baccarach o de un analizador electrónico si se dispone de él.

--166 –
 0$ ? $ $
Como una guía sencilla para evaluar la combustión de una caldera
podemos tomar como referencia los valores establecidos en la Tabla 5.4

Tabla 5.4 Funcionamiento de la caldera vs. Análisis gases de combustión

Evaluación Gas ACPM F.O. No.6

Excelente 10% CO2 12.8% CO2 13.8% CO2
Bueno 9.0 11.5 13.0
Regular 8.5 10.0 12.5
Malo 8.0 9.0 12.0

Nota: Se asume contenido de CO entre 100 – 400 PPM.

FUENTE: Cleaver Brooks. Manual del cuidado de la caldera, 1992.

5.5 ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE COMBUSTIÓN

5.5.1 Niveles de CO2, O2 y CO

Bajas lecturas de CO2, significan baja eficiencia de combustión. Lecturas de

CO por encima de 400 PPM significan baja eficiencia de combustión. En
calderas que funcionan con gas, si hay deficiencia de aire, existe peligro de
explosión cuando gases combustibles (producto de combustión inmediata)
encuentra una temperatura suficientemente alta y chispa de ignición en
presencia de bolsas de aire (infiltraciones). Como precaución, el exceso de
aire se debe mantener como mínimo entre 10% y 15% para asegurar
combustión completa.

5.5.1.1 Causas
Las causas de bajo % de CO2 y alto porcentaje de O2 son:

Tiro inadecuado (alto) causado por combustión pobre

Demasiado aire de exceso para combustión
Filtraciones de aire
Atomización de aceite (F.O.) inadecuada
Hogar inadecuado o defectuoso
Boquillas gastadas

--167 –
 0$ ? $ $
Operación errática del sistema de regulación de tiro
Defectos en el ventilador y ductos de aire
Incorrecto ajuste de la presión de aceite

5.5.1.2 Soluciones
Disminuir exceso de aire manteniendo el más alto nivel de CO 2 y aceptable
formación de hollín (gases con presencia de partículas combustibles
sin quemar).
Disminuir % CO hasta que su contenido esté entre 100 – 400 PPM.
Chequear las partes mecánicas del sistema para asegurar óptima
atomización de combustible.
Usar aditivos para mantener limpias las boquillas.

Nota: El ensayo de hollín se puede realizar mediante el uso de papel filtro

(Baccarach) de 0.25”Ø, haciendo pasar a través de éste 110.39 pulg 3 de
gases. El color resultante se contrasta con la escala de 1 a 9 estándar del
ensayo. Números bajos significan poca o ninguna formación de humos.

Para Fuel Oils se da la siguiente guía:

Fuel Oil No.2 (ACPM): 3 o menos

Fuel Oil No.6: 4 o menos

5.5.2 Formación de Hollín

Las partículas combustibles sin quemar aislan las superficies de

transferencia de calor e incrementan el consumo de combustible.

5.5.2.1 Causas
Excesiva formación de hollín es evidencia de combustión incompleta,
las causas de su formación se deben a:

Inadecuado suministro de aire

Insuficiente tiro
Inadecuada viscosidad del combustible
Mal funcionamiento de la bomba de combustible
Atomización defectuosa del combustible
Relación A/F inadecuada
Excesivos escapes de aire

--168 –
 0$ ? $ $
Inadecuado precalentamiento
Boquillas defectuosas o inadecuadas
Períodos de encendido muy cortos
Boquillas taponadas o rotas
Inadecuado ajuste de presión de aceite
Escapes en la válvula de corte originando goteo

Nota: Grandes cantidades de exceso de aire pueden dar la impresión de

combustión limpia, cuando en efecto es muy pobre. Se debe chequear CO2.

5.5.2.2 Soluciones

Balancear el CO2 (con más o menos aire dependiendo del caso hasta
obtener en el ensayo de humos un No.4 o menor).
Controlar la temperatura del F.O. para viscosidad correcta.
Usar aditivos para mejorar la atomización.
Eliminar todos los problemas de tipo mecánico y chequear el sistema
permanentemente.

5.5.3 Temperatura de Gases

Este parámetro y el % de CO 2 nos permiten obtener la eficiencia de

combustión. La temperatura neta de gases en la chimenea se obtiene
restando la temperatura ambiente a la medida de gases de combustión.

5.5.3.1 Problemas

Una buena práctica dictamina que la temperatura de los gases en la

chimenea se deben mantener lo más bajo posibles sin que se llegue a
causar corrosión por formación de H2SO 4 cuando reaccione el SO3 de los
gases con vapor de agua. En presencia de grandes cantidades de aire en
exceso, algo de este se convertirá a SO3 (1% a 3%). Si la temperatura del
precalentador de aire, ductos y chimenea llega a caer por debajo del punto
de rocío, el ácido sulfúrico se condensará sobre las superficies metálicas
(ver Figura 4.12).

5.5.3.2 Causas
Temperaturas elevadas (mayores de 400°F son causadas por:

--169 –
 0$ ? $ $
Excesivo tiro
Superficies de transferencia de calor sucias a bafles dañados
Diseño pobre de la caldera
Hogar sobredimensionado
Cámara de combustión defectuosa
Inadecuado ajuste del regulador de tiro

5.5.3.3 Soluciones
Reparación de bafles corroidos o rotos que podrán dar lugar a by-pass de
gases a la chimenea.
Ajuste del tiro
Disminuir la formación de depósitos aislantes sobre las superficies de
transferencia de calor

5.5.4 Regulación del tiro

El tiro determina la rata a la cual los gases de combustión pasan a través
del hogar y de la caldera. En el hogar su valor normalmente está entre -2 y
-3 mm. (-0.1 pulg) de columna de agua. Un tiro positivo en el fogón puede
resultar en escape de humo y otros productos de combustión a las áreas
circundantes. El tiro de la chimenea debe ser suficientemente elevado para
prevenir presión positiva en la cámara de combustión.

El exceso de aire se puede controlar mediante reguladores de tiro

posicionados en la entrada de la chimenea. Los instrumentos digitales
portátiles para analizar gases, así como la temperatura de los gases,
representan otra opción para medir la fuerza del tiro.

De todas maneras, para una buena operación de la caldera, lo importante

es causar una diferencia de presión capaz de crear una corriente de aire
necesaria para la combustión. El aire debe ser transportado a través del
sistema de quemadores hacia la cámara de combustión, o hacia las parrillas
de combustible sólido. El gas caliente tiene que sobreponerse a la fricción
que ejercen tuberías, ductos, restricciones por sobrecalentador,
precalentador de aire, economizador, hasta su salida en la chimenea.

Las averías que permiten el paso del aire o agua en la chimenea son muy
perjudiciales pero el tiro natural (que es extremadamente sensible) ya que
enfría el gas de combustión y se incrementa su flujo y de éste modo
también la fricción. Las entradas de aire frío en el gas de chimenea tienen
consecuencias aún peores que un escape en el humo caliente, el

--170 –
 0$ ? $ $
incremento de aire excesivo en consecuencia también reduce la fuerza del
tiro.

Los conductos de gas se deben diseñar para una pérdida mínima de

presión con el objeto de reducir la fricción. Esto también se obtiene
manteniendo las superficies limpias o libres de hollín y ceniza.

Si el tiro natural no es suficiente para proveer el exceso de aire necesario,

se emplean ventiladores (tiro forzado e inducido o tiro mecánico) para
apoyar el tiro natural. Un tiro excesivamente fuerte se manifiesta por la
forma encerrada de la llama en la cámara de combustión (apuntando hacia
el conducto de salida del hogar de la caldera).

La figura 5.5 ilustra la forma como puede verificarse la pérdida de tiro en

una caldera.

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0 " *

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$ + 0 ! : " ! !
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Figura 5.5 Mediciòn de la Pèrdida de Tiro

--171 –
 0$ ? $ $
5.5.4.1 Problemas
Mal funcionamiento del ventilador
Filtraciones de aire falso
Demasiado o muy poco aire
Pobre regulación del tiro
Chimenea taponada con hollín u objetos extraños
Insuficiente altura de la chimenea
Pérdida notoria de tiro a través de la caldera (significa taponamiento parcial
con depósito)

5.5.4.2 Solución
Ajustar aire y/o damper
Inspeccionar la chimenea
Limpiar la caldera (deshollinar)

5.5.5 Formación de Dióxido de Azufre (SO 2)

En términos generales, los compuestos de azufre se suelen representar
como SOx , el cual incluye SO 2 (dióxido de azufre) y SO 3 (trióxido de
azufre). Los óxidos de azufre son producidos por la reacción entre el
oxígeno contenido en el aire de la combustión y el azufre contenido en el
combustible.

El SOx mezclado con la humedad de la atmosfera o la humedad propia de

los gases de combustión, puede formar ácido sulfúrico y atacar
directamente por corrosión las partes más frias de la caldera por donde
circulan los gases o ya en el exterior de la chinemea, contribuir a la
formación de lluvia ácida, la cual causa daños en la vegetación y
acidificación de las fuentes naturales de agua.

Entre más alto sea el contenido de azufre de un combustible, mayor será la

cantidad de SO2 en los gases de combustión. Este a su vez puede producir
más SO 3 causante de corrosión. Para la determinación de SO2, se puede
emplear el Baccarach. El contenido de S en el combustible requiere de un
análisis especializado de laboratorio. También se puede utilizar como guía
los datos de la tabla 2.6 para combustibles típicos colombianos usados en
calderas.

La corrosión por bajas temperaturas afecta particularmente el economizador

y el calentador de aire, debido a la formación de ácido sulfúrico, que ataca

--172 –
 0$ ? $ $
el exterior de los tubos del economizador y normalmente la parte interna de
los tubos del calentador, cuando las temperaturas de superficie caen por
debajo del punto de rocío.

Para el caso del economizador, es aconsejable aumentar la temperatura del

agua de alimentación, tal que la temperatura de la pared del tubo este por
encima de la temperatura de condensación. Incrementar la temperatura de
gases, no ayuda mucho si tenemos en cuenta el mayor coeficiente de
transferencia de calor por el lado de agua, comparándolo con el del lado del
flujo de gases.

En general, la cantidad de SO3 que se forma guarda esta relación:

Cantidad de SO3 = 1% de SO2 ( carbón)

= 2% de SO2 ( F.O.)

5.5.5.1 Problemas

El principal es la corrosión por condensación de H2SO4 en la chimenea.

También puede dar lugar a problemas por contaminación ambiental.

5.5.5.2 Causas

Azufre en el combustible
Exceso de aire oxidante a SO2 y SO3
SO3 + H2O H2SO4 (se condensa por debajo de temperatura rocío)

5.5.5.3 Soluciones

Conservar la temperatura en la chimenea por encima de la temperatura de

rocío del ácido sulfúrico 293°F (145°C).
Usar solamente el exceso de aire suficiente para minimizar la formación de
SO3
Tratar con aditivos adecuados el combustible

--173 –
 0$ ? $ $
5.5.6 Temperatura de rocío de ácido sulfúrico (DPT)

Mediante ensayos estandarizados e instrumentos se puede determinar el

DPT especialmente para combustibles con alto contenido de S. Mediante el
uso de aditivos que reaccionan con los óxidos de azufre es posible controlar
la formación de H2SO4.

El ácido sulfúrico tiene una temperatura de ebullición y condensación alta;

del orden de 554°F (290°C) en su forma concentrada, la cual disminuye
cuando el ácido está en forma diluida. Bajo condiciones normales de
operación en calderas, ésta temperatura generalmente se encuentra en el
rango de 257 a 293°F (125 a 145°C).

La Figura 5.6 ilustra el comportamiento típico entre temperatura de la

superficie de caldera y rata de corrosión de la superficie metálica.

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"! $A

* % + " "+ :

Figura 5.6 Relación típica entre temperatura de superficie de caldera y rata de corrosión
FUENTE: David G., Robert H., Industrial Boiler, Longman S.T. 1989

--174 –
 0$ ? $ $

Entre más SO3 se forma, más alta será la temperatura DPT, pero ésta
también será afectada por la cantidad de vapor de agua presente. Verhoff y
Banchero han propuesto una ecuación para determinar la temperatura del
punto de rocío del ácido (DPT).

1000
DPT = 1.7846 + 0.0267 log10 P1 – 0.1031 log10 P2 + 0.0329 log10 P1
log10 P2

Donde: DPT = Temperatura de rocío del ácido (K)

P1 = Presión parcial del vapor de agua (bar)
P2 = Presión parcial del SO3 (bar)

Esta ecuación se dice que es segura con un margen de error de ±7 K. Es

claro que todas las superficies en contacto con flujo de gases son
susceptibles de corrosión, si su temperatura cae por debajo del punto de
rocio del ácido. Se deduce que la temperatura se debe mantener siempre
por encima del DPT, aunque no siempre es posible. Algunos de los sitios
más expuestos a ataques corrosivos se localizan en el precalentador de
aire, economizador, ductos y chimenea, particularmente cuando la caldera
opera intermitentemente.

Ocasionalmente se utilizan algunos agentes neutralizantes como el

hidróxido de Magnesio Mg(OH)2, el cual reacciona así:

H2SO4 + Mg(OH)2 = MgSO4 + 2H2O

El sulfato de magnesio no es tóxico y se puede remover fácilmente

mediante soplado o con lavado de agua.

El área donde más comúnmente se produce corrosión es el extremo frío del

calentador de aire. A mayor contenido de azufre hay que aumentar la
temperatura del gas de salida para evitar la corrosión. Esta relación se
muestra en la figura 4.12. Se utiliza la temperatura media del extremo frío
porque se considera que es una aproximación razonable a la temperatura
del metal en ese punto. Este valor se calcula sumando la temperatura del
aire que entra y la temperatura del gas de combustión que sale del
calentador de aire y dividiendo el total por dos.

--175 –
 0$ ? $ $
5.5.6.1 Causas

La corrosión por extremo frío es causada por temperaturas de los gases por
debajo del DPT.

5.5.6.2 Solución

Operar la caldera tal que la temperatura de los gases sea mayor que el DPT
293°F (145°C).
Usar aditivos adecuados (consultar especialistas)
Usar el mínimo exceso de aire para minimizar la formación de SO3

5.5.7 Viscosidad del Fuel-Oils

Para asegurar la más alta eficiencia de combustión, periódicamente se debe

chequear la presión de combustible, viscosidad y temperatura de
precalentamiento.

Así por ejemplo para el F.O. No.6 la temperatura de precalentamiento se

debe mantener entre 222 y 239°F (105 y 115°C) (100 – 300 SSU); para el
crudo de castilla se ha obtenido buenos resultados calentándolo entre 176 y
185°F (80 y 85°C).

5.5.7.1 Problemas

Baja eficiencia de combustión y alta formación de humos. Si el combustible

es muy pesado, puede haber problemas en el sistema de bombeo.

5.5.7.2 Causas

Viscosidad inadecuada causa problemas de atomización.

Si el F.O. no alcanza el valor de temperatura adecuada, en el quemador no

se producirá la atomización correcta y la superficie de contacto entre las
partículas de combustible y el aire se disminuye, haciendo que la velocidad
de combustión sea menor, se producen inquemados y normalmente se
incrementa la cantidad de aire. Esta situación de exceso de aire enfría la

--176 –
 0$ ? $ $
llama y demanda más combustible, creándose un círculo vicioso, que
implica ataque a las partes mecánicas, emisión de inquemados a la
atmósfera, etc. Calentar el combustible por encima del rango adecuado, no
produce ningún efecto positivo, solo pérdidas innecesarias de calor.

5.5.7.3 Solución

Si la viscosidad del combustible es desconocida, se recomienda precalentar

el F.O. hasta 250°F (121°C) y reducir gradualmente la temperatura en
decrementos de 10°F (5.5°C) hasta que se obtenga la mejor combustión.

La Tabla 5-6 da el rango de viscosidad típicos para F.O. No.6 con diferentes
métodos de atomización.

Tabla 5.6 Rangos de viscosidad para F.O Në 6

Rango usual de viscosidad para atomización
Método Atomización Segundos Saybolt U. Equivalente
(Centistokes)

Presión 35 – 150 3 – 32

Vapor o aire 35 – 350 3 – 77
Rotatoria 150 - 300 32 – 65

FUENTE: “Guidelines for Industrial Boiler Performance Improvement”, Michael W. McElroy,

F.E.A., January 1977.

Sin el conocimiento detallado de las características del quemador no resulta

posible adecuar la regulación de las variables de operación de manera que
permita optimizar su funcionamiento.

El hecho de que en muchos casos no se dispone en planta de un catálogo

del fabricante del quemador, explica por qué tal inadecuación representa un
problema típico y ocasiona pérdidas considerables en la práctica.

Algunos de los casos típicos son:

Margen inadecuada de regulación

Potencia térmica excesiva o insuficiente
Forma de la llama inadecuada
Presiones y temperaturas de ingreso al quemador incorrectas
Períodos de operación demasiado cortos

--177 –
 0$ ? $ $

Con suficiente criterio y conocimiento, resulta posible y en ocasiones

necesario, variar algunas condiciones de diseño y operación del quemador.

5.6 CALIBRACIÓN Y AJUSTE DE CALDERAS INDUSTRIALES

AUTOMÁTICAS

El ajuste y calibración de calderas industriales se hace para mantener

óptimo el exceso de aire y con ello mejorar la eficiencia de éstas.

Los pasos recomendados a seguir en la calibración son:

Fijar una rata de quemado, deseada y pasar luego a los controles de

automático a manual. Cuando se estabilice la llama registre los datos de
presión, temperatura, CO y O2 en los gases de escape y en caso de que
la cantidad de O2 sea mínimo y el CO esté en su nivel aceptable, es
probable que la caldera ya esté trabajando a nivel óptimo para esta rata
de quemado; sin embargo se debe comprobar si trabajar a más bajo nivel
de exceso de aire la caldera funciona.

Aumente el flujo de aire hasta que el contenido de O 2 en los gases de

escape aumente en uno o dos por ciento. Registre los datos de presión,
temperatura, CO y O2 en los gases de escape, una vez la caldera se
haya estabilizado y registre cualquier cambio en las condiciones de la
llama.

Vuelva el flujo de aire al nivel normal y reduzcalo lentamente registrando los

datos de presión, temperatura, CO y O 2 en los gases de escape.
Chequee el color de los humos en la descarga de la chimenea y observe
constantemente la llama.

Disminuya el flujo de aire hasta que se presente alguna de las siguientes

condiciones:

Choque de llamas contra los muros del hogar o inestabilidad de las mismas.
Alto nivel de CO en los gases de escape. Durante el ensayo son tolerables
valores de 1000ppm. Tenga precaución pues el CO aumenta
rápidamente con pequeños cambios del exceso de aire.
Combustión deficiente de combustibles sólidos (alto índice de carbón sin
quemar).
Presión muy baja en la cámara de aire y/o hogar.

--178 –
 0$ ? $ $

Registre los datos de presión, temperatura, CO y O2 en los gases de

escape.
Graficar CO vs. O2 con los datos registrados en los puntos anteriores.

Establezca un margen en exceso de O2 por encima del mínimo O2

requerido, teniendo en cuenta posibles variaciones en la
composición del combustible, cambios de carga y variaciones
atmosféricas.

Añada este margen al mínimo O2 requerido y ajuste los controles del

quemador para mantener este exceso cuando se opera en automático.

Realizar los pasos anteriores para cada una de las ratas de quemado que
se van a probar y hacer los ajustes para la condición de quemado
mas predominante.

Ajustar los controles de la caldera para operarla automáticamente, teniendo

en cuenta el comportamiento de la caldera a diferentes cargas.

Verificar si los nuevos ajustes son capaces de soportar cambios de carga en

el trabajo normal sin causar efectos negativos; esto se puede cambiando las
condiciones de carga rápidamente y observando la llama en el hogar y los
humos en la chimenea. Si descubre condiciones indeseables aumente el
exceso de aire de la rata de quemado afectada reajustando los controles de
la caldera. La verificación de este ajuste se hace en forma similar.

En la realización de estos ensayos para determinar el mínimo exceso de O 2,

se obtienen curvas como la de la figura 4.9

5.7 SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL DE FUNCIONAMIENTO DE

CALDERAS

El medio más efectivo para asegurar que la caldera opere eficientemente,

es realizar chequeos periódicos a la unidad, anotando en formatos
preelaborados para cada caso, la información de las variables de
funcionamiento.

La frecuencia de la lecturas está determinada por el tamaño y complejidad

de los equipos. Es práctica usual en nuestras calderas grandes (Centrales

--179 –
 0$ ? $ $
Térmicas) tomar datos cada hora con el fin de chequear el funcionamiento
de la unidad.

Un modelo de formato de control debe incluir la siguiente información:

Datos generales de la caldera

Flujo de vapor, presión, temperatura (agua, vapor)

Datos del sistema de combustión

Tipo de combustible
Flujo de combustible
Presión de suministro de aceite o
gas Presión a quemadores
Temperatura del combustible
Posición damper aire
Presión caja de aire – hogar
Otros datos para instalaciones especiales

Indicaciones de flujo de aire

O2 en gases a la entrada del precalentador de
aire O2 en gases en la chimenea
Opcional: posición damper ventiladores

Flujo de gases y temperaturas

Gases salida de la caldera
Gases salida economizador y precalentador
aire Temperatura aire entrada precalentador

Indicación de combustible sin quemar

Medida de CO
Apariencia de la llama Apariencia
de la pluma de gases

Presión de aire y gases en:

Descarga ventilador tiro
forzado Hogar
Salida de la caldera
Entrada y salida del economizador Entradas
y salidas del precalentador de aire

Condiciones anormales Escapes

de vapor Vibraciones o ruidos
anormales

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 0$ ? $ $
Mal funcionamiento de los equipos
Excesiva agua (tratada) de reposición

Operación del sistema de purga

Operación del sistema de soplado

Esta información se puede reducir bastante para calderas menores de

10,000 lb/h y que definitivamente no se justifican analizadores permanentes.

Para estas unidades se recomienda realizar semanalmente un análisis de

gases y un chequeo mensual al sistema de combustión.

Para unidades de mayor tamaño y que operan con carbón se recomienda

realizar cada mes un chequeo del contenido de combustible en cenizas lo
mismo la finura si emplea carbón pulverizado.

5.8 SISTEMAS DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES

Sistema de gas

Por ser un combustible limpio no requiere de ningún tratamiento previo y

son relativamente pocos los problemas que se presentan. El regulador de la
presión de gas es el componente que requiere más atención. Baja presión
puede indicar mal funcionamiento del regulador, taponamiento del filtro de
limpieza o baja presión en la línea.

Dependiendo del tipo de control se puede afectar la relación A/F.

Sistema de quemado de F.O.

El sistema de suministro de F.O. consta de tanques, bombas, filtros,

válvulas, reguladores de presión y flujo y sistema de precalentamiento para
control de viscosidad.

Se debe mantener un control permanente sobre la temperatura, presión y

rata de suministro de F.O. al quemador. Se puede originar baja presión por
altas o bajas temperaturas en la succión de la bomba, taponamiento de
filtros, formación de depósitos en el precalentamiento o mal funcionamiento
del regulador.

--181 –
 0$ ? $ $
Cualquier desviación de la presión de suministro puede afectar la relación
A/F dependiendo del tipo de control.

Sistema de quemado de carbón

Un cronograma de mantenimiento sobre estos sistemas debe incluir

observaciones visuales (cada hora) sobre los alimentadores y quemadores
de la unidad. Mensualmente se debe chequear el tamaño (trozos) del
carbón en sistemas de alimentación mecánica o finura en sistemas de
carbón pulverizado. Se recomienda realizar una inspección anual completa
con el fin de determinar desgastes en tuberías, clasificadores, ventiladores,
etc.

Excesiva pulverización del carbón puede dar lugar a un consumo alto de

energía de los pulverizadores. Poca pulverización puede generar pérdidas
de calor por carbón sin quemar presente en las cenizas.

Instrumentación y controles

Esta área es la más crítica dentro del plan de mantenimiento para

mejoramiento de la eficiencia. La función del control de combustión es
mantener la relación A/F más adecuada para minimizar las pérdidas por
carbón sin quemar y por gases.

Los componentes del sistema de control pueden ser del tipo mecánico,
neumático, electrónico o una combinación entre ellos. Cada tipo está sujeto
a diferentes desajustes y formas de deterioro, los cuales requieren buen
servicio de mantenimiento para asegurar su satisfactorio funcionamiento.
Los sistemas mecánicos normalmente están sujetos a desalineamientos y
desgastes que introducen errores en los ajustes. Los sistemas neumáticos
están sujetos a fugas o suciedades en sensores y líneas de control. Los
sistemas electrónicos están sujetos a suciedades en contactos, fallas de
aislamientos o en circuitos y son más sensibles a daños por calor o
vibración. La frecuencia de mantenimiento o calibración está mejor
determinada por el mismo personal de mantenimiento con base en el récord
de reparaciones y ajustes realizados.

--182 –
 $ 0

SISTEMA DE CONTROL DE COMBUSTIÓN EN

CALDERAS
La función del sistema de control de combustión es mantener la relación A/F
mas adecuada para minimizar pérdidas de energía en el proceso.

En general los controles de la caldera son necesarios para:

Mantener óptimas condiciones de operación

Reducir mantenimiento
Mejorar la flexibilidad para manejar diferentes combustibles que varían en
calidad
Ahorrar energía (disminuir costos de operación)
Cumplir con las restricciones de control ambiental
Mantener en cualquier circunstancia condiciones de funcionamiento seguras

La figura 4.6 muestra que hay una franja angosta de máxima eficiencia
alrededor del punto donde se cruzan las dos curvas (CO, CO2 Vs. Exceso
de aire). La curva izquierda muestra que cuanto se reduce el aire de
combustión, aumenta considerablemente la cantidad del CO y por
consiguiente se presenta más pérdida de calor. La curva de la derecha
indica que un mayor exceso de aire produce también pérdida de calor, seis
veces mayor con deficiencia de aire que con excedente. Los controles son
necesarios para establecer la zona óptima de combustión.

En muchas plantas el "control" lo hace fundamentalmente el operador,

haciendo ajustes con base en el color de la pluma de gases, la forma y brillo
de la llama, entre otros, pero no puede decir si se está desperdiciendo 10%,
30% o más combustible.

Un control deficiente puede significar mas mantenimiento. Por ejemplo, que

la llama golpee directamente a los tubos, puede ser causa de un exceso de
aire muy elevado, lo cual aumenta la velocidad de la mezcla aire-
combustible y cambia la forma de la llama. El resultado puede ser un

--183 –
 $ 0
aumento de rotura de tubos. Insuficiente aire, generará excesiva formación
de hollín, y reducirá la transferencia de calor y su eficiencia. Los controles
de tipo on/off pueden causar choque térmico por variaciones de temperatura
y originar roturas de refractarios.

6.1 CONTROL DE COMBUSTIÓN

El control de combustión debe cumplir con tres propósitos: 1) mantener la

carga y calidad del vapor (presión y temperatura) a medida que se requiere
más vapor en la planta; 2) mantener la relación Aire/Combustible adecuada;
y 3) optimizar el consumo de combustible, a través de un aumento en el
rendimiento. Para el logro de estos objetivos, se utilizan varios sistemas,
dependiendo del tipo y tamaño de la caldera.

El control de la combustión consiste básicamente en introducir en cada

momento el combustible, y en consecuencia, el aire necesario para
mantener constante la presión de vapor.

Hoy en día la mayor parte de las calderas acuatubulares y algún rango de

las pirotubulares emplean sistemas de control electrónico digital, pero dada
la circunstancia que en el país todavía funcionan muchas calderas con más
de 50 años de servicio, haremos una breve descripción de los sistemas de
control neumático, que responden a la misma filosofía que los electrónicos
digitales.

6.1.1 Sistemas Posicionadores

Cuando la presión del vapor cae por debajo de cierto valor establecido, se
abren las válvulas que regulan el flujo de aire y combustible. Estas válvulas
se cierran cuando la presión del vapor alcanza de nuevo su límite superior
preestablecido.

Alto/bajo/off
Este sistema es similar al tipo on/off, excepto que hay dos válvulas que
controlan el flujo de aire y combustible en las posiciones alta y baja rata
de quemado, dependiendo de los límites establecidos para el control de
presión.

Modulante
El ajuste sobre las válvulas de control (Aire/Combustible) varía
continuamente y está determinado por la carga de la caldera.

--184 –
 $ 0

6.1.2 Sistemas Reguladores

Sistema medidor de flujo

El aire o el combustible se controlan de acuerdo con la carga, mientras
que el otro flujo (combustible o aire) se controla proporcionalmente a la
posición del elemento que controla la primera entrada.

Sistema medidor completo

El aire o el combustible se controlan de acuerdo con la carga, mientras
que el segundo flujo se mide y controla proporcionalmente al flujo del
primero.

6.2 SISTEMAS DE CONTROL

6.2.1 Sistemas Mecánicos

Este control es típico de calderas pirotubulares. En él la presión de vapor es

medida por un presóstato modulante. La señal del presóstato posiciona
electrónicamente un motor que acciona directamente la válvula de
combustible.

El ejemplo más simple de controlador es la típica leva modulante, la cual

opera de la siguiente manera: cuando la presión del vapor cae, la leva se
mueve, activando el flujo de combustible y de manera simultánea, el aire
aumenta proporcionalmente. El ajuste de la válvula de combustible se
realiza mediante la curvatura de la leva.

La desventaja del sistema mecánico está en desgastes y desajustes del

sistema de barras que ocasionalmente limitan algunos movimientos. Debido
a que la relación A/F se ajusta manualmente, cualquier cambio de calidad
del combustible o condiciones atmosféricas la afecta y el exceso de aire
puede variar. Sin embargo y pese a esta limitante, chequeos diarios o
semanales sobre la eficiencia de combustión pueden ahorrar significativas
cantidades de combustible.

--185 –
 $ 0
6.2.2 Sistemas Neumáticos o Electrónicos
Reemplazan el sistema mecánico de barras y aunque no son
significativamente mejores, se están imponiendo también en calderas de
pequeña capacidad.

6.2.3 Analizadores en Línea

Comercialmente se consiguen múltiples diseños para casi todo tipo de

calderas. Los más comunes son:

Analizador de Oxígeno (O2) con celda de óxido de zirconio o

paramagnético.
Monóxido de carbono (CO), método infrarrojo.
Hidrocarburos (HC), ionización de llama.
Óxido nítrico (NO), queminuminescencia.
Opacidad de humos, transmisión de luz visible.

Los más populares son los analizadores de O2 y CO, bien sea

independientes o combinados. Algunos sistemas también monitorean CO2,
HC, humos, SO2 y NOx, con el objeto de operar por debajo de los límites
establecidos en normas ambientales.

No hay un acuerdo definido en cuanto si es mejor el analizador de O 2 o el

de CO para control de eficiencia, cuando solo se utilice uno de los dos. Hay
mayor acuerdo entre usuarios y fabricantes, en que el uso combinado de los
dos analizadores garantiza un mejor control de eficiencia. Cualquier
decisión que se tome respecto al uso de analizadores, se debe soportar con
un estudio previo de justificación técnica-económica.

6.2.4 Analizadores de CO

El indicador más preciso de la eficiencia de una caldera es el contenido de

CO en los gases de combustión. Los valores recomendados para la gran
mayoría de calderas deben estar entre 100 y 350 ppm de CO. Sin embargo
es necesario aclarar algunas limitantes con estos analizadores:

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 $ 0
Analizadores electrónicos de CO confiables cuestan del orden de
$US30.000 o más. Se justifican únicamente para calderas grandes que
conllevan grandes consumos de combustible.

Los costos de mantenimiento de un analizador de CO con control

automático, son del orden de $US 10.000 a $US 20.000 por año.

Una caldera que tenga control de eficiencia con analizador de O 2, si se le

llegase a instalar también un analizador de CO, solamente la eficiencia
se podría mejorar 1%.

El contenido de CO casi no se afecta con el exceso de aire. Por lo tanto, se

puede tener un bajo contenido de CO con alto exceso de aire.

Algunas de las ventajas de los analizadores de CO son:

Óptima eficiencia de combustión. Tal como se estableció anteriormente, un

control entre 100 y 350 ppm de CO no se afecta por el tipo de
combustible, quemador o diseño de la caldera.

Las infiltraciones de aire prácticamente no afectan la concentración de CO y

se consigue una mejor indicación de la eficiencia de combustión.

Cuando el aire se reduce por debajo del valor estequiométrico, el contenido

de CO aumenta de manera pronunciada y se evidencia la falta de aire
inmediatamente.

La seguridad de las mediciones es del orden de ± 10 ppm.

6.2.5 Analizadores de O2

Mantienen el exceso de aire entre 10% y 15% y el monitoreo del flujo de

gases permiten mejorar fácilmente la eficiencia entre 1% y 3%.

Algunas de las ventajas de los analizadores de O2 son:

Costo menor, entre 3 a 5 veces, que el analizador de CO.

El costo de mantenimiento anual es aproximadamente la mitad del costo del

analizador de CO.

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El contenido de O2 en un rango entre 0% y 8%, es directamente
proporcional al exceso de aire.

Algunas de las desventajas son:

Las infiltraciones de aire alteran las lecturas de O2.

El óptimo nivel de O2 está afectado por el tipo de combustible, diseño del

quemador y la carga de la caldera.

La seguridad de las mediciones es del orden de ± 0.25% a ± 0.30% (muy

por debajo de la seguridad de lecturas del analizador de CO).

A bajas cargas se requiere un mayor exceso de aire debido a las

dificultades de mezcla aire-combustible.

6.2.6 Control Combinado de O2 - CO

Para una caldera a la cual se le hacen chequeos de eficiencia

semanalmente, la instalación de un sistema de control O 2 - CO permite
mejorar la eficiencia entre 2% y el 5%. Este tipo de control implica una alta
inversión inicial ($US 40.000 o más) y altos costos de mantenimiento anual
($US 15.000 - $US 30.000). La decisión de compra se debe justificar
plenamente mediante un estudio técnico - económico previo.

6.3 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE REGULACIÓN

Normalmente las calderas pequeñas son controladas manualmente y se

confía más en la habilidad y experiencia del operador. De todas maneras,
todas las calderas dispondrán de un mecanismo de corte inmediato del
suministro de combustible y paralelamente de un sistema de alarma
luminosa o sonora que anuncia la falla.

Las variables normales que se tienen en cuenta para el accionamiento de

alarmas son:

Presión mínima de vapor

Nivel mínimo de agua
Temperatura máxima del fluido de trabajo, en el caso de calderas de aceite
térmico y agua caliente

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 $ 0
Los sistemas automáticos de control pueden tener configuraciones sencillas
hasta altamente complejas como es el caso de calderas de gran tamaño
para centrales termoeléctricas.

En general, los sistemas automáticos de regulación pueden ser:

En ciclo abierto
Ciclo cerrado
Mixto

Éstos a su vez:

En serie
En paralelo
En serie - paralelo

Los controles en ciclo abierto (ejemplo del sistema con leva), aunque son
sencillos, tienen el inconveniente que la curva de calibración (posición
válvula de combustible vs. flujo de vapor) solo es válida para las
condiciones en que se estableció y el error es tanto mayor en cuanto más
se aparten de estas condiciones.

Los controles en ciclo cerrado consisten en la medición de la variable a

controlar, su comparación con el punto de referencia y su posterior acción
sobre el elemento de mando en función de este error o diferencia de
valores.

Los sistemas mixtos aprovechan la rapidez de respuesta del ciclo abierto y

la estabilidad de los sistemas con ciclo cerrado.

Los sistemas comúnmente utilizados son los de control en paralelo y en

serie - paralelo.

6.3.1 Control en paralelo

Mediante este sistema se regula el flujo de aire y combustible a la caldera,

manteniendo el valor de la variable de control dentro de unos límites de
referencia, los que a su vez se pueden ajustar.

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 $ 0
El valor de esta variable se compara con el punto de referencia en el
controlador, el cual dará una salida en paralelo que regulará el flujo de
combustible y aire de combustión. (ver figura 6.1)

Su costo es relativamente bajo pero tiene limitaciones de respuesta a

variaciones bruscas de carga y cambios en el combustible. Se emplea en
calderas de tamaño pequeño.

Figura 6.1 Control en paralelo

6.3.2 Control en paralelo con ajuste manual del exceso de aire

Es básicamente el mismo sistema anterior, con la diferencia que se le

incorpora estaciones selectoras que permiten operar en manual o en
automático en cualquiera de los dos posicionadores. Incorpora también
posibilidad de ajuste manual, tanto del valor de referencia como de la
relación Aire/Combustible.

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 $ 0
6.3.3 Control en paralelo con corrección automática del exceso
de aire

Consiste en modificar el sistema anterior, añadiéndole un dispositivo de

corrección de exceso de aire, mediante la medida de los flujos de aire y
combustible.

Figura 6.2 Control en paralelo con corrección automática del exceso de aire

Se compara la medida de la variable de control con el valor de la referencia

en el controlador maestro, cuya salida, a través de una estación selectora
manual - automático, posiciona la válvula de control del combustible (en el
caso de gases y líquidos), y en paralelo el servomotor que posiciona el
damper del ventilador.

Esta señal se modifica, para adaptarse a la relación A/F establecida, que se

puede variar manualmente.

Cualquier cambio de carga produce modificaciones de la variable de control

y se origina un cambio en las entradas de aire y combustible. La acción del
controlador master, variará los caudales de aire y combustible y la medida
de los nuevos caudales determinará si el movimiento de los dos

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 $ 0
posicionadores ha producido un cambio tal que se mantenga la relación de
flujos. En caso de desviación, la salida del controlador de la relación A/F
modificará la señal que va al servomotor.

El ajuste manual del exceso de aire puede sustituirse por un control

automático basado en el análisis de O2 en los gases de combustión.

Entre sus ventajas podemos mencionar:

Corrección de la relación A/F

Rendimiento constante a cualquier carga
Mayor versatilidad respecto a las condiciones de calibración

Inconvenientes:

Mayor precio que los sistemas anteriores

Difícil ajuste del paralelismo entre las características de la válvula de control
del combustible y el servomotor que posiciona el damper del ventilador.

Aplicaciones:

Para cualquier tamaño de caldera.

6.3.4 Control en serie paralelo por flujos inter-relacionados con

limitadores cruzados

En la figura 6.3 se muestra un esquema de este sistema de control, en el

cual se puede notar diferencias con respecto a los esquemas anteriores.

El valor de la variable de control se compara con el valor de la referencia en

el controlador maestro y cualquier desviación, originará una orden de
variación de los flujos de aire y combustible a través de la estación selectora
manual - automático, como señal de entrada a los selectores o limitadores
de alta y baja.

El selector de baja recibe como entradas la señal proveniente del control

maestro y la del ajuste de la relación A/F, a través de la medida de flujo de
aire. La salida del selector de baja, que es la mas baja de las dos señales
es la demanda de combustible que se transmite al controlador de
combustible, donde se compara con la medida actual, originándose una

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 $ 0
desviación, que a través de una estación selectora manual - automático,
poosiciona la válvula del combustible ajustando el caudal correspondiente a
la demanda.

El selector de alta recibe como entrada, la señal del controlador maestro y la

medida de caudal de combustible. La salida de este selector, que es la más
alta de las dos señales, es la nueva demanda de aire que se transmite al
controlador del caudal de aire, donde se compara con la medida del valor
actual, originándose una desviación que a través de una estación selectora
manual-automático, posicione el servomotor que accione el sistema de
regulación del ventilador, ajustando el caudal de aire al requerido, de tal
modo que la desviación desaparezca.

Figura 6.3 Control en serie - paralelo (para gas o F.O.) por caudales
interrelacionados con límites cruzados

Durante los periodos en los que existe una variación de la demanda, la

acción de los selectores de alta y baja aseguran que el caudal de aire,

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 $ 0
aumenta antes que el de combustible, si la carga aumenta. Por el contrario,
el caudal de combustible disminuye antes que el de aire, si la carga
disminuye.

Este sistema es de amplia aplicación en calderas que operan con amplias

variaciones de carga, aunque su costo es mayor que las anteriores.

6.4 CORRECCIÓN POR MEDIDA DE CO VERSUS O2

La medición del contenido de oxígeno en los gases de combustión solo indica la

presencia de aire, pero no dice nada de su origen que puede ser de un exceso de
aire de combustión, en cuyo caso su acción es correcta, o de filtraciones de aire
entre la zona de combustión y el punto de medida.

El controlador de O2 se puede sustituir por uno de CO con lo que se

disminuye, sin suprimir, el efecto de aire parásito. Este nuevo controlador
solo indica las condiciones de combustión, pero no es una medida de
exceso de aire.

Si se implementa un sistema de corrección por O2, la señal medida actúa

como feed back. El esquema de la Figura 6.3 se complementa adicionando
el mostrado en la Figura 6.4

Figura 6.4 Sistema con corrección por medida de O2

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 $ 0

Básicamente el sistema funciona modificando la relación A/F fijada

manualmente. Se fija el valor de % O 2 óptimo en los gases y el controlador
de oxígeno con base en la desviación, añade o quita aire.

Si se implementa un sistema por corrección de CO, funciona exactamente

igual que el de O2 ,excepto que la variable medida es CO.

Sin embargo, se puede decir que el control por CO puede ser más
conveniente cuando ambos parámetros se utilizan independientemente, ya
que el control por O2 es estático, o sea que no sigue la evolución de las
curvas de rendimiento.

Como una medida de los diferentes sistemas de control, a continuación se

presentan algunos valores guía de combustible que se deja de recuperar
con cada uno de los diferentes sistemas y su costo relativo.

Tabla 6.1 Costo relativo de diferentes sistemas de control

Sistema de Control % Combustible perdido Costo relativo

Control en paralelo 2.6 0.87 - 1.03

Ajuste manual exceso de aire 2.3 1.13 - 1.20

Control por relación de presiones 1.4 1.41 - 1.46
Con limitadores cruzados 0.5 1.78 - 1.84
Con corrección de CO en gases 0.0 2.30 - 2.40

FUENTE: Castillo Neira P., Manual de Combustión Industrial, Publicaciones Servicios

Integrados S.A., Perú.

Los factores que determinan la conveniencia de la selección de un sistema

son básicamente los ahorros potenciales de combustible, frente a los
mayores costos de inversión, operación y mantenimiento.

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7. TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDERAS

El agua químicamente pura es difícil de conseguir, debido a que es el

solvente universal, donde todas las sustancias son solubles hasta cierto
grado. Por lo tanto, la composición del agua refleja la naturaleza del terreno
donde fue obtenida, y de allí que la calidad del agua varía con su origen y a
la estación climatológica reinante.

El agua ideal para alimentar calderas es aquella que no deposita sustancias

incrustantes, no corroe sus superficies metálicas o accesorios, no ocasiona
arrastres o espumas y no causa fragilidad al acero de las calderas.

7.1PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN LAS CALDERAS

Los principales problemas que se presentan en las calderas como

consecuencia de un deficiente o nulo tratamiento de agua son: corrosión,
incrustaciones, fragilidad y arrastre.

7.1.1 Corrosión

Es un desgaste anormal o disolución de un metal al reaccionar con su

medio ambiente, ocasionando así una disminución de sus propiedades
mecánicas.

Aunque los factores que más influyen en este proceso son innumerables,
los más importantes son: oxígeno disuelto, concentración de iones,
hidrógeno, velocidad del agua y temperatura.

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7.1.1.1 Oxígeno Disuelto

Particularmente todas las aguas neutras contienen oxígeno disuelto y por

ello son corrosivas. La velocidad de corrosión se encuentra
aproximadamente en proporción directa a la cantidad de oxígeno disuelto;
sin embargo, esta proporcionalidad varía dependiendo de otros factores
como concentración de ion hidrógeno, el PH del agua, condiciones de
servicio y temperatura.

7.1.1.2 Concentración de Iones Hidrógeno

La alta concentración de iones hidrógeno, tiende a aumentar la corrosión del

metal, debido a que un aumento de estos iones significa una mayor acidez.
En aguas neutras o alcalinas, predomina la remoción de hidrógeno por
oxidación, pero en aguas ácidas es dominante la despolarización del agua
catódica, por el desprendimiento de burbujas de hidrógeno.

7.1.1.3 Velocidad del Agua

Un aumento de velocidad del agua que pasa sobre el metal, aumenta la

velocidad de corrosión. Generalmente se debe al hecho de que el
movimiento rápido del agua sobre la superficie acarrea cantidades mucho
mayores de oxígeno, el cual se dirige hacia las superficies, atacándolas.

7.1.2 Incrustaciones

La formación de depósitos sólidos dentro de las calderas bajo condiciones

de producción de vapor, da como resultado la acumulación de lodos o la
formación de incrustaciones. Los depósitos en forma de incrustaciones son
sumamente perjudiciales, ya que son malos conductores del calor, causan
reducción de eficiencia y a menudo son responsables de que se quemen los
tubos o placas.

7.1.3 Fragilidad

El efecto fragilizante del hidrógeno sobre el acero se debe al

desprendimiento y a la absorción por el acero del hidrógeno en estado
naciente. Este fenómeno se facilita cuando se emplea agua de tipo

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 $ 0
fragilizante y cuando existen espacios estrechos en áreas sumamente
tensionadas en las que puede haber soda caústica.

7.1.4 Arrastre en el Vapor

La producción del vapor limpio y seco ha llegado a ser un problema mucho

más urgente debido a que la eficiencia del equipo generador se ha ido
aumentando mediante el uso de calderas de alta presión. Cuando se
arrastra agua de calderas en el vapor, ésta puede producir depósitos en
líneas principales de vapor y en válvulas, sobrecalentadores y en las
tuberías. En contraste con este tipo de arrastre, se presenta el debido a las
ebulliciones extremadamente rápidas, casi explosiva del agua en las
superficies de calentamiento, la cual también puede producirse por causa
de la espuma, lo cual ocurre cuando las burbujas de vapor suben de las
superficies de calentamiento, formando una capa de espuma sobre la
superficie del agua. La espuma puede llenar el espacio del vapor a tal grado
que parte de ella entra a los tubos conductores de vapor.

7.1.5 Identificación de Depósitos

Carbonatos: Bicarbonatos de sodio y calcio bajo calor en calderas, se

transforman y dan como resultado CO2 y carbonatos insolubles. Estos
carbonatos son generalmente granulares y porosos. Cuando se les hace
caer sobre ellos gotas de una solución ácida, se forman burbujas de
CO2 que se desprenden en forma efervescente, parecido a una botella
de champaña cuando se destapa.

Sulfatos: Estos son mucho mas duros que los carbonatos, quebradizos y
una solución ácida no formará el efecto efervescente como en los
carbonatos.

Sílica: Estos depósitos son muy duros, muy quebradizos y parecidos a la

porcelana. No se disuelven en ácido clorhídrico.

Hierro: Es de color oscuro, usualmente magnético y soluble en ácido

caliente.

Fosfatos: Estos tienden a formar lodos que son fácilmente removibles. Son
el resultado de tratar el agua con sulfatos y usualmente son blandos, y
los depósitos son de color marrón o gris.

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 $ 0
7.2 IMPUREZAS Y EFECTOS DEL AGUA PARA CALDERAS

Tabla 7.1 Impurezas comunes del gua y posible efecto en las calderas
COMPOSICIÓN FUENTE PRINCIPAL POSIBLE EFECTO EN
CONSTITUYENTE DE LA SUSTITUCIÓN
QUÍMICA LAS CALDERAS
CONTAMINANTE
Bicarbonato de Calcio Ca (HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación

Carbonado de Calcio CaCO3 Depósitos minerales Incrustación

Cloruro de Calcio CaCl2 Depósitos minerales Incrustación
Sulfato de Calcio CaSO4 Depósitos minerales Incrustación y corrosión
Acido Carbónico H2CO3 Atmósfera y desc. Org. Corrosión
Acidos Libres HCl, H2SO4 Drenajes y desechos Corrosión
Bicarbonato de Mg (HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación
Magnesio
Carbonado de MgCO3 Depósitos minerales Incrustación
Magnesio
Cloruro de Magnesio MgCl2 Depósitos minerales ncrustación y corrosión
Aceite y grasa --- Desechos industriales Corrosión,espuma,
depósito
Materia orgánica --- Desechos industriales Corrosión, espuma,
depósito
Oxígeno O2 Atmósfera Corroción
Sílice SiO2 Depósitos minerales Incrustación
Bicarbonato de Sodio NaHCO3 Depósitos minerales Espuma, fragilidad
Carbonato de Sodio Na2CO3 Depósitos minerales Espuma, fragilidad
Cloruro de Sodio NaCl Desechos industriales Inerte pero puede
llegar a ser corrosiva
Sólidos suspendidos --- Drenajes y desechos Espuma, lodos,

incrustación

7.3 OBJETIVO DEL TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDERAS

Son cuatro los objetivos que se pretende conseguir con el tratamiento de

aguas para calderas:

1. Prevención de Formación de Incrustaciones y Lodos

Pueden causar taponamiento u obstrucción parcial de tubos, dando como

resultado sobrecalentamientos localizados y fallas de la tubería. Puede
ocurrir corrosión debajo de los depósitos.

Para su identificación, se utilizan los siguientes parámetros:

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 $ 0
Dureza: Sales de calcio y magnesio, conocidas como "DUREZA" se
depositan sobre los tubos cuando el agua se evapora para formar vapor,
debido a que los compuestos de calcio y magnesio son relativamente
insolubles en agua y tienden a precipitar. Se mide en términos de carbonato
de calcio en PPM.

En aguas naturales la dureza varía desde unas pocas PPM hasta 500 PPM.
Calderas de alta presión toleran solamente de 0- 2 PPM. La dureza se
remueve usando zeolitas o por tratamiento químico.

Alcalinidad: Corresponde a la presencia de carbonatos, bicarbonatos o

hidróxidos. El agua de caldera debe mantener suficiente alcalinidad para
prevenir la corrosión (PH de 10 a 11.5). Precipitar el magnesio como
hidróxido de magnesio Mg (OH)2 y mantener la Sílice en forma soluble.

Sulfatos y Sílice: Generalmente precipitan sobre las superficies metálicas y

no forman lodos.

Hierro y Sodio: Disuelto o en suspensión se depositan sobre las superficies

metálicas. Se deposita en forma de óxido y constituye una de las mayores
causas de fallas de tubos.

2. Prevención por Picaduras y Corrosión

Oxígeno (O 2) y Dióxido de Carbono (CO 2). El tipo más común de corrosión
es causado por oxígeno disuelto en el agua y por bajo PH, causado por la
presencia de dióxido de carbono. El CO 2 se origina directamente del agua
de alimentación o de la descomposición de carbonatos en el agua, de la
siguiente forma:

HCO- ® OH- + CO2

CO + H2O ® 2OH- + CO2

En el condensado, el CO2 se combina con agua para formar ácido

carbónico:

CO + H2O ® H2CO

El ácido carbónico se ioniza produciendo ion hidrógeno y ion bicarbonato:

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. ® H+ + H -

La corrosión por hierro se presenta como resultado de un bajo PH del

condensado; el hierro entra en solución a los sitios anódicos de las celdas
de corrosión:
Fe ® Fe+ + + 2e-

La reducción del ion hidrógeno ocurre en el cátodo de la celda de corrosión,

en dos etapas:
H+ + 2e- ® 2H0 ® H2 -

Cuando esta reacción ocurre, el ion ferroso producido se combinará con el

ion bicarbonato para formar bicarbonato ferroso:

Fe+ + + HCO- ® Fe (HCO3 )

El bicarbonato se puede descomponer para formar carbonato ferroso o

hidróxido ferroso:
Fe (HCO ) ® Fe CO3 + H2O + CO2 -

Fe (HCO ) ® Fe (OH)2 + 2CO2 -

Estas reacciones liberan CO2 haciendo que el ciclo se repita. La corrosión

por bajo PH ataca el metal, especialmente en las roscas de las tuberías y en
secciones sometidas a esfuerzo.

El oxígeno disuelto en el vapor y condensador puede generar corrosión

localizada por medio de cualquiera de las siguientes reacciones:
H + 1O ® HO
2
2
O + 2e- + H O ® 2OH-
2

Amoniaco y Sulfuro de Hidrógeno que atacan aleaciones de cobre.

Otros compuestos que causan problemas de corrosión son:

Quelatos, normalmente usados en tratamiento de aguas. Sin embargo

excesiva cantidad (> 20 PPM) medidos como CaCO 3 pueden también
producir corrosión.

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 $ 0
Altos esfuerzos y elevadas temperaturas en las superficies metálicas de la
caldera, aceleran los procesos de corrosión. Esfuerzos cíclicos causados
por rápidos enfriamientos y calentamientos son motivo de desgastes por
corrosión y picaduras, por donde normalmente fallan los tubos.

Estos problemas se pueden resolver fácilmente "deaireando" el agua

adecuadamente. Los ácidos se pueden neutralizar con alcalis.

Prevención de Fragilidad

Alta concentración cáustica es causa de fragilidad. Los sitios donde se

presenta normalmente son las zonas remachadas y extremos de los tubos
donde agua a alta presión se convierte en vapor flash. Este problema se
puede resolver con el uso de taninos, ligninas o nitratos de sodio.

Prevención de Arrastres

El arrastre de humedad, aceite, sales disueltas, etc, son causa de formación

de espuma. Este problema se puede eliminar con un buen sistema de
purga, y agentes antiespumantes. También se puede reducir arrastre con un
buen diseño de la caldera y una adecuada operación.

El arrastre de agua es causado normalmente por un cambio súbito en la

carga de la caldera. Los sólidos disueltos y en suspensión, son causa de
formación de espuma y contaminan sobrecalentadores y la turbina. Purga y
agentes antiespumantes ayudan a combatir el arrastre.

7.4 TRATAMIENTOS ESPECÍFICOS DEL AGUA PARA CALDERAS

Los tratamientos empleados para acondicionar agua para calderas son de

dos tipos:

Tratamiento físico en equipos diversos

Tratamiento químico complementario

7.4.1 Tratamiento Físico

Clarificador
Filtros
Osmosis inversa

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 $ 0
Desmineralizador
Purga
Planta de afluentes

7.4.2 Tratamiento Químico

Antiincrustantes en osmosis inversa

Coagulantes
Ayudas filtrantes
Acido Soda en desmineralizador
Eliminadores de oxígeno
Inhibidores de corrosión - incrustación
Neutralizantes en condensado

7.4.3 Tratamientos Típicos para el Agua Cruda

La figura 7.1 identifica las principales etapas del tratamiento empleado en

aguas para alimentación de calderas, comenzando con el tratamiento del
agua cruda hasta el tratamiento interno de la caldera.

Los siguientes son los tratamientos empleados para el agua cruda:

7.4.3.1 Clarificación
El propósito es la remoción de sólidos suspendidos mediante sedimentación
o el empleo de filtros de arena. Los sólidos suspendidos se deben mantener
por debajo de 5 PPM.

Los sólidos suspendidos consisten en partículas relativamente grandes,

sedimentables por gravedad sin ayudas externas, y de material no
sedimentable, de naturaleza coloidal. Su retiro se realiza generalmente por
coagulación, floculación y sedimentación. La combinación de estos tres
procesos es la llamada clarificación.

7.4.3.2 Coagulación y Precipitación

La coagulación es el proceso de desestabilización por neutralización de

cargas. Una vez neutralizadas, las partículas no se repelen entre sí y

--204 –
 $ 0
pueden unirse. La coagulación es necesaria para poder retirar los sólidos
suspendidos de tamaño coloidal.

La floculación es el proceso de unir las partículas desestabilizadas o

coaguladas para formar un aglomerado más grande llamado floc.

La sedimentación se refiere al retiro físico de los sólidos suspendidos que

ocurre, una vez las partículas hayan coagulado y floculado.

La coagulación se puede llevar a cabo mediante la adición de sales

inorgánicas de aluminio o hierro. Estas sales neutralizan la carga sobre las
partículas y las hidrolizan para formar precipitados insolubles que atrapen
otras partículas. La coagulación también se puede hacer mediante la
adición de polímeros orgánicos solubles que presentan numerosos puntos
ionizables para realizar la neutralización de las cargas de las partículas.

Algunos coagulantes inorgánicos típicos son los siguientes: Sulfato de

Aluminio, Sulfato Férrico y Aluminato de Sodio.

El proceso de clarificación produce una calidad de agua aceptable para uso

industrial, sin embargo, cuando el agua se va a usar para consumo humano
o alimentación a calderas, se requiere remover material suspendido, por
medio de la filtración. La filtración no remueve sólidos disueltos, pero se
puede usar junto con un proceso de suavización para reducir la
concentración de éstos.

Las aguas crudas contienen proporciones variables de sólidos suspendidos

en cuanto a tamaños, y los que son relativamente finos que aparecen como
turbidez y color no son removidas por sedimentación.

Para la remoción de estas partículas (usualmente sustancias coloidales) se

usan coagulantes.

Los coagulantes comunes son sales de hierro y aluminio, como cloruro

férrico, sulfato ferroso, sulfato de aluminio (alumbre) y aluminato de sodio.

También en este proceso se utilizan algunos polímeros orgánicos y tipos

especiales de arcillas.

--205 –
 $ 0
AGUA CRUDA
El agua para calderas puede suministrarse de ríos, lagos,
pozos, etc. Por lo tanto sus características químicas varían
dependiendo de la fuente y éstas definen los tipos de
tratamiento a implementar.

CLARIFICACIÓN - FILTRACIÓN
La eliminación de sólidos en suspención es la primera etapa
y comprende procesos de clarificación y filtración. Las
partículas se retiran mediante coagulación, floculación y
sedimentación.

DESMINERALIZACIÓN
Es deseable para calderas de gran capacidad con agua de
alto contenido de sólidos en suspensión. La
desmineralización es la remoción de prácticamente todas las
sales inorgánicas mediante intercambio ionico.

SUAVIZACIÓN
Generalmente se usa para aguas con dureza menor a 34
PPM.
El intercambio con zeolita de sodio es más ampliamente
usado; se recomienda para:
Aguas con dureza menor a 150 PPM.
Aguas con alcalinidad menor a 150 PPM.
Cuando el total de sólidos disueltos sea menor a 900 PPM.
Un alto contenido de sólidos en suspensión requiere
purga excesiva.
Otros métodos alternos.

DEAIREACIÓN
Un deaireador remueve más del 99% del oxígeno disuelto en
el agua de alimentación. Se obtienen óptimos resultados
operando la unidad por encima de 212°F y con adecuado
sistema de venteo (5Psig - 227°F).

BOMBA AGUA DE ALIMENTACIÓN

TRATAMIENTO QUÍMICO INTERNO

CALDERA

PURGA (CONTÍNUA O INTERMITENTE)

Figura 7.1 Esquema de un Sistema de Tratamiento de Agua

--206 –
 $ 0
7.4.3.3 Deaireación

Gases disueltos (O2, CO2, H2S), se pueden remover físicamente por

calentamiento del agua con vapor en un deaireador. Parte del vapor se
ventea a la atmósfera transportando la mayoría de gases disueltos. El
método físico es normalmente empleado con tratamiento químico para
mantener el agua con concentraciones por debajo de los siguientes límites:

Oxígeno: < 0.0055 PPM para caldera de alta presión

Dióxido de Carbono: relación de alcalinidad a CO2 > 3:1
Sulfuro de Hidrógeno: < 5 PPM.

Existen dos mecanismos para desairear el agua:

Desaireación Mecánica
Desaireación Química

La desaireación mecánica remueve la mayor parte de oxígeno disuelto en el

agua, dejándolo en niveles cercanos a 7 PPB (partes por billón) cuando el
desaireador trabaja en óptimas condiciones.

La desaireación química trabaja como un complemento a la desaireación

mecánica, siendo la responsable de bajar a 0 PPB el oxígeno, utilizando
para ello productos químicos denominados removedores o secuestradores
de oxígeno.

Los principales removedores de oxígeno son:

Sulfito de Sodio (Na2SO4)

Es el más ampliamente usado y comparativamente ofrece costos más
bajos y facilidad de control. Puede ser usado para presiones de
operación por debajo de 1500 Psig.
Hidracina (N2H4)
Se puede usar a todas las presiones de operación. A temperaturas del
agua o vapor superiores a 500°F se descompone formando amoniaco,
que en concentraciones superiores a 0.3 PPM ataca las aleaciones de
cobre en presencia de oxígeno.

Se dice que la Hidracina es carcinogénica para los seres humanos.

Diversos fabricantes han desarrollado compuestos alternos,
removedores de oxígeno volátil.

--207 –
 $ 0

Otros compuestos usados como removedores de oxígeno son:

hidroxilamina y derivados de la hidroxilamina e hidroquinona.

7.4.3.4 Osmosis Invertida

En este proceso una membrana semipermeable permite el paso de iones

desde una solución más concentrada a otra menos concentrada sin permitir
el proceso inverso. De esta manera los sólidos disueltos en el agua se
reducen significativamente. Los costos de instalación y operación son altos.

7.4.4 Tratamiento externo del agua de alimentación

A continuación se hace una breve descripción de cada uno de ellos:

7.4.4.1 Precipitación Química

Los métodos de precipitación se utilizan para reducir dureza, alcalinidad y

en algunos casos sílice. Se añade ciertos compuestos químicos que
reaccionan con los minerales disueltos en el agua produciendo compuestos
relativamente insolubles. Entre los más utilizados tenemos:

Suavización con Cal

Cal hidratada (hidróxido de calcio) reacciona con calcio y bicarbonato de

magnesio para formar precipitados insolubles:

Ca (OH)2 + Ca (HCO3 ) ® 2 CaCO3 + 2H2O

2Ca (OH)2 + Mg (HCO3 )2 ® Mg(OH)2 + 2 CaCO3 + H2O

La "Soda Ash" (Carbonato de Sodio) se usa pare reducir la dureza de

nobicarbonatos, conocida como "Dureza Permanente".

Na2CO3 + CaSO4 ® CaCO3 + Na2SO4

Na2CO3 + CaCl2 ® CaCO3 + 2NaCl

--208 –
 $ 0

Los lodos resultantes de las reacciones con cal se pueden remover por
asentamiento y filtración. El Sulfato de Sodio y Cloruro resultantes, son muy
solubles y no forman incrustaciones.

Proceso de Intercambio Iónico

Los minerales disueltos en el agua forman partículas cargadas El

eléctricamente llamadas iones. bicarbonato de calcio se ioniza de la
siguiente manera:

Un ión de Calcio Ca++ con dos cargas positivas (catión)

-
Un ión Bicarbonato HCO con una carga negativa (anión)

Ciertos materiales entre los que se incluyen las zeolitas naturales y

sintéticas, pueden remover iones minerales intercambiándolos por otros.

Usando una resina de intercambio catiónico, los cationes Ca ++ y Mg++ son

absorbidos y el catión Na+ se libera.
-
Usando una resina de intercambio aniónico, ciertos aniones como el HCO
=
(ión Bicarbonato) y SO (ión Sulfato), son absorbidos y reemplazados con
OH- (ión Hidróxido).
Los intercambiadores iónicos son regenerados con Cloruro de Sodio (NaCl)
o ácidos (H2SO 4 o HCl) para intercambiadores catiónicos, y con soda
cáustica (NaOH) o Hidróxido de Amoniaco (NH4OH) para intercambiadores
aniónicos dependiendo del tipo de proceso.

Deaireación y Tratamiento Químico

El oxígeno disuelto se puede remover hasta límites de 0.007 PPM mediante
el calentamiento del agua con vapor ó con sulfito de sodio (Na 2SO3), o
hidracina (N2H4).
Na SO + O2 ® 2 Na2SO

En la tabla 7.2 se presenta los valores recomendados de atrapadores de

oxígeno en el agua de calderas.

La hidracina reacciona con el oxígeno según la siguiente reacción:

--209 –
 $ 0
N H + O2 ® 2 H2O + N2
De la reacción resulta agua y nitrógeno que no causan daño a la caldera,
pues el nitrógeno es inofensivo y es desalojado junto con el vapor. Si la
eficiencia de la hidracina es del ciento por ciento, una PPM de hidracina
removerá 1 PPM de oxígeno.

Tabla 7.2 Niveles recomendados de atrapadores de oxígeno

Presión de la Caldera SO3 Residual PPM N2H4 Residual PPM
(Psig)
0 – 150 30 - 60 0.1

150– 300 30 - 40 0.1

300– 600 20 - 30 0.08
600– 900 10 - 15 0.06
900 – 1200 5 - 10 0.03
1200– 1500 3 - 7 0.01
1500 Usar N2H4 0.01

Fuente: “Power Handbook, Mc Graw-Hill, Inc.

7.4.5 Tratamiento Interno del Agua para Calderas

Complementa los dos tratamientos anteriores, puesto que pequeñas

cantidades de impurezas (hierro, dureza, oxígeno o sílice) pueden causar
serios problemas en la caldera. Con el tratamiento interno se pretende
conseguir los siguientes objetivos:

Eliminar dureza del agua por medio de agregados químicos.

Por medio de acondicionadores sintéticos o naturales prevenir la acción de
sólidos suspendidos sobre la superficie metálica.
Por medio de químicos antiespumantes prevenir el arrastre.
Por medio de atrapadores de oxígeno prevenir la corrosión.
Con ciertos compuestos químicos mantener suficiente alcalinidad para
minimizar corrosión.

7.4.5.1 Acción de los Fosfatos

La dureza de calcio precipita como fosfato básico de calcio en presencia de

suficiente alcalinidad al OH. El Magnesio es precipitado como Mg(OH)2.

Los fosfatos actúan de la siguiente manera:

--210 –
 $ 0
Fosfato de sodio + Bicarbonato de calcio Fosfato de calcio + Carbonato
de Sodio

Entre los compuestos más utilizados tenemos: NaH2PO4; Na2HPO4

Na3PO4; NaPO3.

El compuesto resultante es el fosfato de calcio Ca 3 (PO4)2 que precipita en

forma de lodo.

En presencia de soda cáustica, ocurre la siguiente reacción:

Hidróxido de sodio + Bicarbonato de magnesio Hidróxido de magnesio o

silicato de magnesio (si
hay silice)

Los lodos formados (acondicionados con taninos, ligninos, etc.) son

removidos de la caldera por medio de la purga.

7.4.5.2 Quelatos y Polímeros

Cuando se usan quelatos en el tratamiento interno, éstos reaccionan con

sales de calcio y magnesio para formar compuestos solubles. Los quelatos
se usan conjuntamente con polímeros para asegurar que los productos de
la reacción se mantengan en suspensión. Los lodos son removidos por
medio de la purga.

7.4.5.3 Sulfatos

Los sulfatos de calcio y magnesio residuales presentes en pequeñas

cantidades en el agua de alimentación de la caldera, se hacen insolubles y
precipitan fosfatos o quelatos/polímeros controlan la acción de los sulfatos
de manera muy similar a la descrita en el tratamiento de dureza.

7.4.5.4 Sílice
Tiende a precipitar como incrustación y dan lugar a la formación de puntos
calientes.
Normalmente este problema se controla conservando alta alcalinidad pasa
solubilizar la sílice, con materiales orgánicos para prevenir la adherencia de
la sílice a las superficies metálicas o por medio de tratamiento con
polímeros sintéticos.

--211 –
 $ 0
En la tabla 7.3 se establecen los límites máximos recomendados de
impurezas en el agua para calderas.

Tabla 7.3 Impurezas Máximas permitidas en agua para Calderas(Hasta 200 psi)
Agua de
alimentación Oxígeno 20 PPB
Agua en la caldera Dureza 1PPM
Agua en la caldera PH 9.5 – 11
Agua en la caldera TDS* 3,500 PPM
Agua en la caldera Sulfito 30 – 60 PPM
Agua en la caldera Alcalinidad 800 PPM
Agua en la caldera Fosfato 20 – 40 PPM
Condensados PH 7,5
Condensados TDS* 20 PPM

* TDS: Sólidos Totales Disueltos.

FUENTE: Hèrcules de Colombia S.A., “Curso sobre operación y mantenimiento de calderas;
Facultad de Ingenierìa, Universidad Nacional de Colombia, septiembre de 2000”

En la tabla 7.4 se presenta una guía de aplicación de los diferentes

tratamientos para el agua de calderas, tanto para calderas pirotubulares
como acuotubulares.
Tabla 7.4 Aplicación de Tratamientos
Tratamiento Pirotubulares Acuotubulares
Baja Presión Alta Presión
Ablandamiento X

Desmineralización X
Desaireación (X) X X
Precipitante X X
Solubilizante (X)
Fosfato-PH X
Condensado (X) X X

FUENTE: Pradilla Alfonso, “Curso sobre seguridad de calderas”, Facultad de Ingeniería

Universidad Nacional de Colombia, octubre de 1984.

SISTEMAS COMPUTARIZADOS PARA DOSIFICACIÓN DE QUÍMICOS

Normalmente en plantas de gran tamaño que requieren sistemas de

tratamiento de agua, se han venido implementando sistemas de control
computarizado para dosificación de químicos.

--212 –
 $ 0
Entre los beneficios podemos mencionar:

Optimización del tratamiento

Reducción de costos
Mejorar la seguridad personal

Entre algunas de las filosofías y esquemas de control desarrollados

identificamos los siguientes:

Control feed fordward

Control feed verification
Optimización del proceso

7.4.6 Tratamiento de Condensados de Vapor

La corrosión causada en las líneas de condensado de vapor se origina por

el CO2 , que forma ácido carbónico, y el O2 presentes en el condensado de
las líneas. Los sistemas se protegen por medio de ciertas aminas que
forman capas protectoras de las superficies metálicas.

7.5 ANÁLISIS DE AGUA Y CONTROL

En la tabla 7.5 se presenta la información con datos guía para la calidad de
agua empleada en calderas.

Tabla 7.5 Datos Guía para la Calidad del Agua de Calderas

Presión de ALIMENTACIÓN CALDERA
Alcalini Sólidos Conducta
Salida Sólidos dad Suspend Sílice Específ Hierro Cobre Durez
Caldera Totales (Total) PPM PPM Micromhos PPM PPM a T.
(PSIG) PPM PPM /cm Fe Cu PPM
CaCO3
0 - 3000 3,500 700 300 125 7,000 0,100 0.050 0,300

301 - 450 3,000 600 250 90 6,000 0,050 0,025 0,300
451 - 500 2,500 500 150 50 5,000 0,030 0,020 0,200
501 - 750 2,000 400 100 35 4,000 0,025 0,020 0,200
751 - 900 1,500 300 60 20 3,000 0,020 0,015 0,100
901 - 1000 1,250 250 40 8 2,000 0,020 0,015 0,050
1001 - 1500 1,000 200 20 2.5 150 0,010 0,010 ND
1501 - 2000 750 150 10 1. 0 100 0,010 0,010 ND

FUENTE: “Industrial Boiler User´s Manual”, Vol II, enero 1977.

ND: No Detectable

--213 –
 $ 0
7.5.1 Purga de la Caldera

Los sólidos disueltos y suspendidos en el agua de la caldera se regulan por

medio del sistema de purga.

La purga se controla por medio de la conductividad del agua. Si la

concentración de sólidos es muy alta se requiere una mayor purga y mejorar
los sistemas de pretratamiento del agua.

7.5.2 Pruebas para el agua de calderas

Una prueba de rutina incluye la determinación de: alcalinidad, PH, color,

sólidos totales disueltos, fosfatos, quelatos e hidracina. Ensayos
ocasionales pueden exigir la determinación de hierro, sílice y aceite.

Las unidades comunes para expresar la concentración se representan en

partes por millón (PPM) y granos por galón (1 gpg = 17,1 PPM).

Los controles normalmente obedecen a la siguiente estructura:

Muestreo de agua: Clarificada

Suavizada
Alimentación
Caldera
Condensados

Análisis químico: Rutinario

Para dosificación de químicos (punto de inyección,
preparaciones, bombeo, acción ante resultados).
Medidas de corrosión (cupones, corrosímetro).

Esporádico
Inspecciones físicas
Análisis de depósitos.

--214 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

LA OPERACIÓN DE CALDERAS Y LA
CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA
A pesar de los grandes avances científicos y tecnológicos, el hombre con
sus prácticas y actitudes, parece desconocer la condición real de la
atmósfera. Le atribuye propiedades que en realidad no posee.

Aunque reconoce que la atmósfera es uno de los recursos naturales

renovables, estima que se dispone de una cantidad infinita de aire y que su
capacidad de asimilación(o de autopurificación) es ilimitada. Con base en
esta apreciación irreal, se consume en los procesos de combustión y otros
creados por el hombre, cantidades inimaginables de aire. Se lanza a la
atmósfera tal cantidad de materiales residuales, que se ha sobrepasado la
capacidad de autopurificación en algunos sitios y a determinadas horas.
Como consecuencia, aparecen problemas de contaminación atmosférica
que se tornan críticos en determinadas ciudades y regiones.

Paradójicamente, en el intento de lograr un mejor nivel de vida(lícita

aspiración de todo ser humano), se esta obteniendo como resultado una
acelerada degradación de la calidad ambiental, particularmente nociva
como contaminación del aire, del agua, suelos, etc.

8.1 LA ATMÓSFERA Y SU LIMITADA CANTIDAD DE AIRE

La atmósfera que rodea la tierra puede equipararse a un océano de aire.

Vivimos en el fondo de ese océano cuyo peso se ha estimado en 5.6x10 15
toneladas. Cada humano dispone entre 1.2 y 1.6 millones de toneladas de
aire.

Debido al rápido descenso de la densidad del aire con el aumento de la

altitud(se reduce más o menos a la mitad, por cada 6.5 Km de incremento
de la altitud), más del 99.999% de la masa atmosférica está contenida en
los primeros 100 Km de altitud sobre el nivel del mar.

--215 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

En la troposfera se encuentra alrededor del 75% de la masa total

atmosférica y, la capa siguiente o estratosfera, contiene solo el 15% de la
masa atmosférica total.

La difusión atmosférica de la mayoría de los agentes lanzados al aire es

prácticamente nula más allá de los 3500 m de altitud y muchos agentes de
la contaminación nunca rebasan el nivel de los 600 m.

De manera que el espesor de la capa de mezcla es sorprendentemente

reducido. Si a esto se suma el hecho de que las fuentes de contaminación
de origen antropogénico no se encuentran uniformemente distribuidas sobre
la superficie terrestre sino concentradas en áreas relativamente
pequeñas(ciudades y zonas industriales), el volúmen de dilución resulta
extremadamente pequeño y el resultado es el de encontrar altas
concentraciones de los agentes de contaminación en dichas áreas.

La atmósfera posee una gran capacidad de autopurificación que, en

general, actúa más rápido que en el agua: la lluvia limpia el aire de muchos
aerosoles y de gases solubles en el agua; las partículas de mayor tamaño
sedimentarán por acción de la gravedad; la turbulencia atmosférica, mezcla,
difunde y diluye los agentes lanzados al aire. Pero esa capacidad de
autopurificación aunque es apreciable, no es ilimitada y no deberíamos
abusar de esa propiedad.

8.1.1 Efectos Nocivos de los Agentes que Contaminan la

Atmósfera

Algunos efectos se presentan a escala global: modificaciones del clima y del

tiempo atmosférico.

Otros se refieren a zonas o áreas geográficas más restringidas:

Sobre la salud pública (especialmente afecciones respiratorias y oftálmicas).

Sobre los recursos materiales y la economía: Se perjudican los cultivos, los
materiales de construcción, las ropas, etc.
Sobre el patrimonio cultural: Reciben perjuicio los monumentos históricos,
los libros, las pinturas, etc.

--216 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
8.1.2 Control de la Contaminación del Aire

De lo expuesto anteriormente, se deduce que es necesario adoptar medidas

de control y prevención, a fin de mantener una calidad del aire acorde con
los deseos y necesidades de la comunidad.

El cumplimiento de las normas vigentes deben tomarse como una

contribución para evitar los perjuicios que a todos nos afectan, directa o
indirectamente

En todos los sistemas de control se debe tener en cuenta el aspecto técnico

y el económico. Es preciso tener presente que el aire limpio es costoso,
pero sería mucho más oneroso no aplicar ningún control.

El control más eficiente es aquel que se aplica en el sitio origen de la

contaminación. Una vez que los agentes han sido descargados a la
atmósfera, serán prácticamente imposible evitar que se difundan y ejerzan
su acción nociva.

8.1.3 El Caso Particular de las Calderas

Los gases provenientes de la combustión en calderas contienen una gran

variedad de productos, algunos de los cuales son considerados como
agentes nocivos para el medio ambiente. Algunos de ellos son tóxicos,
mientras otros se convierten en nocivos para la salud, debido a su habilidad
para reaccionar con otros compuestos en el aire.

La Agencia de Protección del Medio Ambiente de los E.U. (EPA) ha

identificado seis agentes polutantes provenientes de emisiones de gases de
combustión de calderas, que tienen efectos nocivos sobre la salud y el
medio ambiente. Ellos son:

Material particulado
Dióxido de azufre
Oxidos de nitrógeno
Monóxido de carbono
Hidrocarburos
Oxidantes

--217 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
En la figura 8.1 mediante un diagrama de flujo sencillo para una caldera
típica de una central termoeléctrica, se identifica los principales afluentes y
emisiones que se presentan en su operación.

NOTA: SCR - Sist. Selección Catalítica de NOx

FGD - Sist. Desulfurización de Gas
Figura 8.1 Diagrama de efluentes y emisiones de una caldera.

Material Particulado

Se puede considerar al material particulado como la porción no gaseosa de

los gases de combustión y básicamente compuesto por todos los sólidos y
líquidos (excepto gotas de agua) suspendidos en los gases de combustión,
como combustible sin quemar, compuestos de azufre constituyentes de la
ceniza (incluyendo muchos metales tóxicos), entre otros.

Las particulas mas grandes usualmente tienden a caer en sitios aledaños y

cercanos al punto de emision, mientras las mas pequeñas,que son la mayor
parte,tienden a permanecer en la atmosfera por largos periodos de tiempo y
afectan la salud humana al ser inhaladas,causando irritaciones y problemas
respiratorios.Tambien hay efectos nocivos sobre siembras,edificaciones etc.

--218 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Las particulas menores a diez micras son respirables y por lo tanto
responsables de los efectos sobre la salud humana. En concentraciones
entre 260 y 400 mg/m3 presenta sintomas de leve agravamiento en
personas susceptibles. En concentraciones entre 850 / 1000 mg/m3
puede causar hasta la muerte prematura en enfermos o personas de
edad avanzada. El material particulado o los gases de emision pueden
incluir ciertos compuestos toxicos como oxidos o hidruros de metales
como plomo, cromo, niquel,arsenico,mercurio. Tambien minerales como
asbestos,berilio,entre otros.

Como un dato de referencia las calderas que operan con carbon

pulverizado,arrastran en el flujo de gases entre el 70 y90% de la ceniza
total . Para calderas con stoker,la corriente de gases arrastra
aproximadamente el 40% de la ceniza, junto con una cierta cantidad de
inquemados.

Dióxido de Azufre (SO2).

Es un gas no inflamable,incoloro y se puede encontrar en el aire en

concentraciones de menos de 1 ppm. En altas concentraciones adquiere
un olor desagradable e irritante.
Tambien se forma SO3 el cual es aproximadamente un 3 a 5% del total de
los oxidos de azufre (SOx) que se forman. Antes de salir por la chimenea,el
SO3 se puede combinar con la humedad presente en los gases y formar
acido sulfurico (H2SO4),el cual puede llegar a condensarse o permanecer
enforma de niebla acida. El SO 3 tambien puede formar otros compuestos
de azufre como sulfatos.

Los sulfatos y la niebla acida pueden contribuir significativamente a reducir

la visibilidad en la atmosfera, o causar corrosion sobre materiales y
cuerpos espuestos al aire y deterioros graves sobre la vegetacion. Algunos
efectos sobre la salud humana estan relacionados con irritaciones sobre el
tracto respiratorio y broncoconstricción.

En concentraciones entre 0.037 – 0.092 ppm, media anual, causa

ahumento en la frecuencia de sintomas respiratorios y enfermedades
pulmonares. En concentraciones entre 0.11-0.19 ppm,media en 24 h,
causa ahumento en la mortalidad.

La cantidad de SO x generado en una caldera, depende fundamentalmente

de el contenido de azufre en el combustible y no del diseño o condiciones
operativas de la misma.

--219 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Oxidos de Nitrogeno

En el proceso de combustión se genera dos formas de oxido de nitrogeno,

el NO2 y NO. Juntos forman el total de NO x. En las concentraciones
normales en que se encuentra en la atmósfera no es una amenaza para la
salud. El NO2 es considerablemente mas dañino y típicamente representa
menos del 5% de los NO X emitidos por la caldera, aunque una gran
fracción de NO se convierte a NO2 en la atmósfera .

Por su color amarrillo oscuro, puede afectar la visibilidad de la atmosfera .

En concentraciones altas (100ppm) el NO2 puede ser fatal si se inhala .

Algunas de las tecnicas para controlar la formacion de NO 2 se basan en

manejar el proceso de combustión con temperaturas de llamas mas bajas
y menores contenidos de oxígeno en la misma ,quemadores especiales o
sistemas de lavado a la corriente de gases
Los óxidos de nitrógeno NOx y el SO2 contribuyen a la formación de la
llamada lluvia ácida, la cual esta formada por una solución diluida de acido
sulfúrico y nitrico con pequeñas cantidades de ácido carbónico y otros. El
NOX y el SO2 reaccionan con vapor de agua y forman compuestos ácidos
que son mas del 90% de la lluvia ácida.

La mayoría de los controles sobre la lluvia ácida se han concentrado

principalmente sobre el SO2, debido a que se estima que la contribución
del NOx es apenas de un tercio en la cantidad de lluvia generada.
El NO2 en concentraciones mayores a 0.01 ppm es causante de problemas
respiratorios como fibrosis pulmonar crónica, bronquitis, entre otros.

Monóxido de Carbono (CO)

Se considera como subproducto de la combustión incompleta y depende

mucho de las condiciones operativas de la caldera. Es un gas inholoro,
insaboro e invisible, su inhalación en ambientes cerrados puede llegar a
ser fatal.

Hidrocarburos

Su presencia también es un indicativo de combustión incompleta y se

pueden controlar con una buena técnica operativa del equipo.
Debido a la gran cantidad de compuestos (hidrocarburos), que se forman
es muy difícil predecir su efecto sobre la salud humana, como preveer su

--220 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
impacto ambiental, pero se sabe que son ingredientes importantes en la
formación de smog fotoquímico.. Algunos de los efectos pueden causar
irritacion en los ojos y el tracto respiratorio .

Oxidantes

El termino “oxidante” se aplica generalmente a sustancias que reacionan

con el oxígeno y que toma parte de las múltipes y complejas reacciones
que tiene lugar en atmósferas contaminadas. Estas reacciones llamadas
fotoquímicas a menudo intensificadas por la presencia de la luz solar,
envuelve óxido de nitrógeno y sustancias orgánicas (incluyendo
hidrocarburos y sus derivados ) como los principales ingredientes
químicos. Estos reaccionan para formar nuevos compuestos, incluyendo
ozono y PAN (Peroxiacil Nitratos), que son considerados los principales
oxidantes en la formacion de “smog”.

Si se reduce la emisión de NO X en calderas y de otras fuentes como el

parque automotriz y aviones, también se reducirá la formación de
productos fotoquímicos. Estos agentes producen efectos adversos sobre la
materia vejetal y pueden afectar su crecimiento. El principal efecto sobre la
salud humana es la irritación de los ojos, dolor de cabeza y fatiga.

8.2 EQUIPOS PARA CONTROL DE CONTAMINACIÓN ATMOSFERICA

Los contaminantes del aire se pueden clasificar así:

Material Particulado

Partículas gruesas (mayor a 100 micras de diámetro).

Partículas finas (menor de 100 micras)
Neblinas (0.1 a 10 micras)
Vapor o humos (0.001 a 1 micras)

Contaminantes Gaseosos
Primarios Secundarios
- Compuestos que contienen azufre SO2,H2S SO3/H2SO4
- Compuestos que contienen nitrógeno NO, NH3 NO2
- Oxidos de carbono CO, CO2
- Halógenos HCL, HF
- Compuestos orgánicos Compuestos Cetonas,
de Cl-C5 ácidos

--221 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Se describen como partículas a las materias sólidas y liquidas dispersas y
arrastradas por el aire mayores que las moléculas individuales (una
molécula mide aproximadamente 0.0002 micras).

Para la captación de dichas partículas (control de contaminación) se hace

necesario conocer su comportamiento dinámico

Partículas menores a 0.1 micras experimentan movimientos

brownianos aleatorios por colisión.
Partículas entre 0.1 y 1 micra tiene velocidades de asentamiento muy
pequeñas comparadas con la velocidad del viento.
Partículas entre 1 y 20 micras tiene velocidades de asentamiento
estáticas significativas aunque pequeñas.
Partículas mayores a 20 micras se pueden eliminar por gravedad y por
procesos de inercia.

Para partícula con densidad de 62.4 lb/pie3 (1gr/cm3) se tiene las

siguientes velocidades de asentamiento
0,1 m 1,3 x 10-6 pie/s (4 x 10-5 cm/s)
1 m 1,3 x 10-4 pie/s (4 x 10-3 cm/s)
10 m 9,8 x 10-3 pie/s (0.3 cm/s)
100 m 1,0 pie/s (30 cm/s)

La amplia gama de velocidades descrita indica que existen una diferencia

significativa en el comportamiento de las partículas.

La figura 8.2 muestra en la parte central el intervalo de tamaño de

partículas típicas para diversos contaminantes.

La parte inferior presenta el tipo de equipo para purificación que puede

usarse, sin embargo esta tabla es solo indicativa, es de baja probabilidad
que cualquier equipo de colección presente la misma eficiencia en la
remoción de partículas de ese intervalo tan largo. Aunque un determinado
equipo colector indique que puede remover partículas dentro del rango
descrito, la eficiencia de remoción es en la mayoría de los casos función
de su tamaño.

--222 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Figura 8.2 Tamaño relativo de diversas partículas

--223 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Por ejemplo, un determinado colector puede remover partículas mayores

a100micras con eficiencia del 99.99% pero para partículas menores a 10
micras pueden tener eficiencia cercana a 0.

Existen parámetros más específicos para la selección del colector

apropiado, los cuales se indican mas adelante.

8.2.1 Equipos para control.

Toda contaminación se debe atacar en el origen , allí es mas eficiente el

control, la prevención de la contaminación proveniente de fuentes
industriales se inicia dentro de las mismas instalaciones de la planta

No se requieren dispositivos para el control ni chimeneas altas de

descarga si se logra dispersar y diluir las sustancias contaminantes a
concentraciones tolerables a nivel del suelo, haciendo control sobre el
proceso operando sobre los siguientes aspectos:

Limpieza de los gases

Reubicación de la fuente
Sustitución del combustible
Operación eficiente
Clausura de la fuente
Dispersión tolerable

Antes de pensar en invertir en costosos equipos se deben resolver los

siguientes interrogantes:

¿Es el contaminante una consecuencia necesaria para la operación de

la planta de producción?

¿Se puede reducir los niveles actuales de emisión y reducir los picos
de emisión?

Si se determina que es necesario un equipo de limpieza, en el mercado

existen numeroso dispositivos con diversas técnicas de control.

Una planta industrial puede eliminar la cantidad de contaminantes que

desee si esta dispuesta a pagar en capital de inversión y costo de
operación . La figura 8.3 ilustra el comportamiento general de los costos

--224 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
contra la calidad del aire; el punto de avance de las dos curvas en la figura
8.3b es indicativo de hasta donde es económicamente justificado un índice
mejorado de la calidad del aire. Mas allá de este punto el costo es muy
elevado para pequeños beneficios.

8.2.2 Factores de Selección

En orden a determinar con certeza el tipo de equipo y sus tamaños, es

necesario proveer al consultor y/o fabricante de información confiable, para
lo cual se recomienda hacer los análisis y estudios correspondientes con
firmas especializadas en mediciones para cada aplicación especifica.

Para una adecuada selección, se requiere la siguiente información:

Completa descripción de la aplicación, indicando: proceso, puntos

donde se producen y emiten los contaminantes, etc.
Capacidad: Flujo de aire contaminando (pies cúbicos por minuto) CFM o
(metros cúbicos por hora) MCH.

Figura. 8.3 Comportamiento de costos para control de contaminación

Elevación sobre el nivel del mar

Eficiencia de colección requerida
Temperatura del aire o gas

--225 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Perdida de presión admisible (como pulgadas o cm de columna de

agua). Este valor puede ser calculado y asumido por el diseñador
del sistema.
Gravedad especifica de las partículas (o densidad).
Análisis del tamaño de partículas:
%/entre 0-5 micrones %/entre5-
10 micrones
%/entre 10 –20 micrones, etc.
Concentración:
Usualmente se expresa como la masa total de las partículas en un
volumen dado de gas.
En: Microgramos por metro cubico: mg/m3
Granos por pie cúbico: grn/pie3.
7000 granos =1 lb
grn
1.0 pie 3 = 2.29 g/m3 = 2.29x106 mg/m3
10 Limitaciones de Espacio

La eficiencia requerida puede ser el parámetro más importante ya que

determina si se hace con un solo equipo o con varios operando en serie,
siendo determinante en el costo total del sistema.

Para una aplicación específica, un equipo colector podría retirar el 90% de

polvillo presente en el flujo de gases con una inversión de ocho mil
dólares, mientras que para obtener el 99.9% requeriría de ochenta mil
dólares y para un 99.999% serán necesarios equipos por un valor de
trescientos mil dólares.

Dentro de los diversos equipos se limpieza existentes, se puede identificar

diferentes nombres descriptivos basados en diferencias de operación y
descripción. A continuación se relacionan algunos de los equipos
comúnmente empleados para control.

Para material particulado

Cámaras de sedimentación por gravedad.

Separadores centrífugos (ciclones):

Convencionales o de baja velocidad
De alta eficiencia
Multiciclones

--226 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Colectores tubulares centrífugos

Precipitadores electrostáticos.

Filtros de mangas.

Colectores húmedos
Ciclones húmedos
Lavadores tipo vénturi
Torres lavadoras

B. Para gases:

Absorbedores.

Por adsorción en lechos granulados.

Oxidación por llama directa o por incineración catalítica

8.2.2.1 Cámaras de Sedimentación

Emplean la fuerza de gravedad para remover las partículas normalmente

mayores a 59 mm, para materiales de baja densidad y tan bajas como 10
mm para materiales de alta densidad. Se logra con velocidades de
sedimentación mayores a 25 pies/min (0,127 m/s).

Presentan problemas de rearrastre de material; para evitarlo es necesario

que la velocidad del gas sea uniforme y menor a 10 pies/min (0.05 m/s).

8.2.2.2 Separadores centrífugos o ciclones

Emplean la fuerza centrífuga generada al hacer girar una corriente de gas,

haciendo que las partículas mas pesadas se peguen a la pared del ciclón,
separando las partículas sólidas y líquidas; esto por la tendencia de las
partículas a moverse en línea recta cuando se cambia la dirección de la
corriente de gas.

Pueden ser instaladas en paralelo o en serie; en paralelo aumentan la

capacidad volumétrica; en serie mejoran la eficiencia de remoción.

--227 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
La introducción de gases dentro del casco cilíndrico para impartirle el
movimiento giratorio se puede hacer por entrada tangencial con involuta y
con paletas axiales.

Las partículas resbalan por las paredes y el cono hasta depositarse en la

tolva de almacenamiento; el gas invierte su espiral descendente y forma una
espiral menor la cual se recoge en el conducto central.

Los ciclones convencionales remueven partículas mayores a 20 mm con una

eficiencia alrededor del 90%.

Existen ciclones de alta eficiencia, que tienen la misma eficiencia para

partículas hasta de 5 mm.

La figura 8.4 muestra que para cualquier diseño de ciclón la eficiencia

fraccionaria de remoción cae rápidamente mas allá de un cierto tamaño de
la partícula.

Figura 8.4 Eficiencia de remoción vs. Tamaño de partícula en ciclones

--228 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Figura 8.5 Esquema de un ciclón

La tabla 8.1 muestra las eficiencias globales representativas; un ciclón
determinado puede encontrarse en mas de una clase, dependiendo del
tamaño de la partícula y del modo de operación.

Tabla 8.1Eficiencia General de Ciclones

Tamaño de partícula (Mm) Ciclón convencional Ciclón de alta eficiencia

<5 < 50 50 – 80

5– 20 50 – 80 80 – 95

5 – 50 80 – 95 95 – 99
>40 95 - 99 95 - 99

FUENTE: Curso sobre operación y Mantenimiento de Calderas, Facultad de

Ingeniería Universidad Nacional de Colombia, 1995.
Equipos para control de emisiones atmosféricas, Ing. Armando
Moreno.

La eficiencia colectora está estrechamente relacionada con la geometría del

ciclón y desde luego con el número de revoluciones del gas en el vértice
extremo principal (Ne).

El valor de Ne se aproxima a:
1 L2
Ne = L1 +
H 2
H = Altura de ducto entrando al ciclón
L1 = Altura del cilindro superior
L2 = Altura del cono

--229 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Los ciclones convencionales, de baja velocidad, son generalmente usados

para colectar partículas como desechos de madera (viruta, aserrín), granos,
etc.

Los ciclones de alta eficiencia, de alta velocidad, son mas eficientes para
partículas finas, que posean velocidades de sedimentación relativamente
bajas.

8.2.2.3 Precipitadores electrostáticos

Se basan en la mutua atracción entre las partículas con una carga eléctrica
y un electrodo colector de polaridad opuesta. Las ventajas principales son:

Manejo de una alta gama de volúmenes de gas (100 a 4,000,000 CFM).

Bajo consumo de energía (0,05 a 0,5 Kw por 1,000 CFM de gas).
Bajas pérdidas de tiro (0,1 a 0,5 pulgadas de agua).
Capacidad para operar con gases a altas temperaturas, 1,200°F (650°C).
Altas eficiencias colectoras aún para partículas de submicrones (99,9% para
2 micrones y 90% para 1 micrón).

El proceso consiste en:

Ionización del gas:

El alto diferencial de voltaje entre un electrodo de placa y un electrodo
central (alambre) hace que los electrones pasen a altas velocidades del
alamabre central a la corriente de gas, los electrones se fijan a las
moléculas de gas, formando iones negativos, que emigran hacia las
placas exteriores.

--230 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Figura 8.6 Precipitador Electrostático

Carga de las partículas contaminantes

Se logra por la colisión de las partículas con los iones cargados
negativamente.

Transporte de las partículas a la superficie de colección.

Resultado de la fuerza eléctrica sobre las partículas cargadas y de la
fuerza de arrastre desarrollada por la partícula al tratar de moverse
perpendicular al flujo de gas y hacia el electrodo colector.

Depósito de las partículas cargadas sobre el electrodo, crecimiento de una

capa de polvo y neutralización de la carga en las partículas.

Desprendimiento de la capa de polvo de la superficie de colección.

Normalmente se logra por impactos secos o por vibración, cayendo por
gravedad a tolvas colectoras en el fondo del equipo.

--231 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
8.2.2.4 Filtros de mangas

Consiste en una estructura fibrosa que retiene las partículas al pasar el gas
por su superficie. Se utilizan materiales compatibles con el gas.

Las mangas filtrantes se forman generalmente dentro de canastillas

cilíndricas que le sirven de estructura soporte o se cuelgan en hileras
múltiples para lograr grandes áreas de filtración.

Tiene eficiencia hasta 99.5% para partículas de 0.5 micras y remueven

partículas hasta de 0.01 micra.

Manejan cargas entre 0.1 y 10 granos/pie3 (2,28 y 22,8 Kg/m3) de gas.

Una de las desventajas de los filtros es la necesidad de hacer limpieza

frecuente para evitar caídas de presión irrazonables (por encima de 6
pulgadas de agua). Todo diseño incluye unas condiciones geométricas que
facilitan la limpieza.

Figura 8.7 Filtro de Mangas

--232 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

La limpieza de las mangas se realiza:

Manualmente
Por vibrador mecánico
Por aire a baja presión en contra flujo
Por inyección de aire comprimido en contra flujo

Una correcta selección requiere determinar lo siguiente:

Tipo de contaminante y condiciones de temperatura e higroscopia.

Configuración (tubos, cartuchos, fundas).
Limpieza (manual, vibrados y automático).
Manufactura (un solo compartimiento, múltiples compartimientos, tipo
modular).

8.2.2.5 Colectores Húmedos

Se utiliza un líquido, generalmente agua, para capturar las partículas o para

aumentar el tamaño de las mismas.

El tamaño aumentado facilita la remosión de la corriente de gas.

Remueven partículas entre 0.1 y 20 micras.

El dispositivo debe garantizar la adecuada dispersión de la fase líquida a fin

de obtener un contacto total con las partículas.

8.2.2.6 Comparación de los diversos equipos

El equipo específico para una planta depende de muchas variables; las dos
más importantes son la cantidad de gases a tratar y la eficiencia esperada.

La carga de partículas (concentración) es otro factor importante ya que

determina el empleo de un limpiador previo o equipos en serie antes de
entrar a equipos más costosos y eficientes.

El listado que sigue es un indicativo de aplicabilidad de alguno de los

colectores descritos.

--233 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Los ciclones se usan por lo general cuando:

La partícula es gruesa
Las concentraciones sean bastante altas (> 1 gr/pie3)
Se desea la clasificación de las partículas
No se requiere una eficiencia muy alta

Los lavadores húmedos se usan por lo general cuando:

Sea necesario eliminar partículas finas a una eficiencia relativamente

alta
Sea deseable el enfriamiento y no sea indeseable la humedad
Los gases sean combustibles
Sea necesario eliminar los contaminantes tanto gaseosos como
partículas

Los filtros de tela se utilizan por lo general cuando:

Se requieran eficiencias muy altas

Se hayan de colectar materiales secos de valor comercial
El gas esté siempre por arriba del punto de rocío
Los volúmenes sean razonablemente bajos
Las temperaturas sean relativamente bajas

Los precipitadores electrostáticos se usan por lo general cuando:

Se requieran eficiencias muy altas para la eliminación de polvos finos

Se deban grandes manejar volúmenes de gas
Sea necesario recuperar materiales valiosos sin modificaciones físicas

8.2.3 Equipos Específicos para Calderas

Con calderas pequeñas y medianas es preferible invertir en equipos

adecuados de combustión de alta eficiencia, usar combustibles limpios
como el gas natural o hidrocarburos bajos en azufre, que instalar
complicados y costosos equipos de control; sin embargo, para este tipo de
calderas se emplean cámaras de precipitación con deflectores verticales,
ciclones, multiciclones y colectores tubulares.

--234 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Para calderas de potencia y especialmente para el control de las cenizas, es
necesario el uso de precipitadores electrostáticos y filtros de mangas de
material incombustible y resistente a altas temperaturas (cerámicas, fibra de
vidrio con recubrimiento de protección).

Las emisiones de SO2 provenientes de calderas que operan con carbón se

pueden reducir usando técnicas de precombustión y postcombustión y
modificaciones de la combustión.

Una consideración importante es utilizar combustibles limpios o de muy bajo

contenido de azufre.

Algunas técnicas de combustión se aplican principalmente para reducir

emisiones de NOx, pero también se pueden aplicar para control de SO x
cuando se utiliza caliza, la cual puede absorber más del 90% del azufre de
los productos de combustión.

En los sistemas de postcombustión se utiliza inyección de sorbentes a la

corriente de gases que reaccionen con el SO 2. Algunos sorbentes típicos
son: carbonato de calcio (CaCO3), óxido de calcio (CaO) e hidróxido de
calcio Ca(OH)2.

También de amplia y común utilización en el control de SO 2 es la técnica de

lavadores secos y húmedos. En el proceso húmedo se hace reaccionar con
los gases una lechada de agua con óxido de calcio y bicarbonato de calcio.

En el proceso seco se atomizan los productos absorbentes para mezclarlos

con la corriente de gases. Los residuos obtenidos son secos.

Para el control de emisiones de NOX se emplean quemadores de bajo NOx,

recirculación de gases y combustión alternada.

También se aplican técnicas de postcombustión, haciendo reaccionar el flujo

de gases con amoniaco con presencia de un catalizador.

8.3 LEGISLACIÓN AMBIENTAL RELACIONADA CON LA

OPERACIÓN DE CALDERAS
Desde la Constitución Política de 1991, Colombia enmarca su política
ambiental en el principio de desarrollo humano sostenible y asigna al Estado
y a todas las personas la obligación de proteger y conservar los recursos
naturales de la nación (Art. 79, 80 y 95).

--235 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Las acciones encaminadas a proteger, conservar y recuperar el medio
ambiente son tarea conjunta entre el Estado, el sector privado, la
comunidad y las organizaciones no gubernamentales.

La legislación ambiental referida al componente atmosférico y aplicable a

los procesos de combustión, se encuentra, principalmente en el siguiente
marco normativo:

La Constitución Política Nacional

Leyes del Congreso de la República – Decreto Ley del Gobierno Nacional
La Licencia Ambiental
Normas aplicables a procesos de combustión

La “Licencia Ambiental” es la autorización que otorga la autoridad ambiental

competente, para la ejecución de un proyecto, obra o actividad que puede
causar deterioro grave al medio ambiente, y en la que se establecen los
requisitos, obligaciones y condiciones, que el beneficiario de la licencia debe
cumplir para prevenir, mitigar, corregir, compensar y manejar los efectos
ambientales de la actividad, obra o proyecto autorizado.

Los requerimientos para la licencia ambiental son:

Diagnóstico ambiental de alternativas (DAA)

Estudio de Impacto Ambiental (EIA)
Permiso de Emisión Atmosférica

Entre otras actividades, requieren permiso de emisión atmosférica:

La operación de calderas o incineradores por un establecimiento industrial o

comercial
La operación de plantas termoeléctricas
Se requiere el permiso para industrias, obras, actividades o servicios que
cuenten con calderas y hornos cuyo consumo nominal de combustible
sea igual o superior a:

a. Carbón mineral 1,100 lb/h (500 Kg/h)

b. Bagazo de caña 3,000 ton/año
c. Cualquier combustible líquido 100 gal/h

Específicamente, las calderas u hornos que utilicen como combustible gas

natural o gas licuado de petróleo en un establecimiento comercial o

--236 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
industrial, o para la operación de plantas termoeléctricas, calderas, turbinas
y motores no requieren permiso de emisión atmosférica.

Normas aplicables: Decreto 948/95, Resolución 655/96, Decreto 1697/97 y

Resolución No.0619/97.

8.3.1 Normatividad sobre control de contaminación atmosférica

La norma de emisión de contaminantes establece el valor de descargue

permisible, definido por la autoridad ambiental, con el objeto de preservar la
calidad del aire. Estas normas se encuentran contenidas en el Decreto
02/82.

Algunos de los criterios previos a la aplicación de la norma son:

La norma está establecida para una altura del punto de descarga o altura de
referencia, que es aquella que se compara con la altura real del punto
de descarga de una fuente fija de contaminación, para modificar la
norma de emisión.

Los puntos de descarga de contaminantes al ambiente, en ningún caso

podrán estar localizados a una altura inferior a 15 metros desde el suelo,
a la señalada como mínima en cada caso, según las normas del
Decreto.

Las normas previstas son referidas a condiciones estándar (25°C y 760 mm

Hg), por lo que, cuando la fuente esta ubicada a una altura diferente, las
normas se deben corregir a esta nueva altura.

Las calderas a base de carbón no podrán emitir al aire ambiente partículas

en cantidades superiores a las señaladas en la tabla 8.2.

--237 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
Tabla 8.2 Máxima emisión de partículas permitidas para calderas a base de
carbón

Consumo de calor Zona rural Zona urbana Altura de referencia del

por hora Kilos/106 Kcal Kilos/106 Kcal. punto de descarga (m)
Millones de Kcal.
10 o menos 3.00 2.00 15

25 2.24 1.45 20

50 1.79 1.14 25
75 1.57 0.99 30
100 1.43 0.90 40
200 1.15 0.71 45
300 1.01 0.61 50
400 0.92 0.55 55
500 0.86 0.51 60
750 0.75 0.45 100
1000 0.68 0.40 115
1500 o más 0.60 0.35 120

FUENTE: Decreto 02 de 1982.

Los factores de corrección de las formas de emisión para calderas con

puntos de descarga cuya altura sea diferente se presentan en la Tabla 8.3.

Tabla 8.3 Altura Mínima del punto de descarga

Consumo de calor Reducción o adición de Kg/106 K calorías por cada Altura mínima del
Millones de Kcal./h metro de aumento o disminución con respecto a la punto de descarga
altura de descarga de referencia DE (m)
10 o menos Zona urbana Zona rural 15

25 0.050 0.075 15
50 0.040 0.065 20
75 0.030 0.060 20
100 0.020 0.042 30
200 0.015 0.032 30
300 0.010 0.022 40
400 0.006 0.013 40
500 0.005 0.011 50
750 0.004 0.009 60
1000 0.003 0.007 80
2.000 o más 0.025 0.006 100

FUENTE: Decreto 02 de 1982.

--238 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
8.3.2 Normas de emisión de partículas

El Decreto 02/82 reglamenta la emisión de partículas provenientes de

calderas a base de carbón, para consumos de calor por hora superiores a
1.500 millones de kcal.

Tabla 8.4 Normas de emisión de partículas

Máxima emisión permisible de partículas Millones de kilocalorías / h

(Kilos/106 Kcal)

Zona rural: P < 10

· E = 0.30
· E = 6,29 p-0,321 10 < p < 1500
· E = 0,6 p ³ 1500
Zona urbana:

· E = 2.0 P £ 10
· E = 4.46 p-0.348 10< p
· E = 0.35 p > 1500

FUENTE: Decreto 02 de 1982

8.3.3 Normas de emisión de óxidos de azufre

El decreto 02/82 también reglamenta la emisión de dióxido de azufre para

calderas y humos que utilicen combustible sólido o líquido como carbón,
F.O, kerosene, diesel, oil, o petróleo crudo. La tabla 8.5 muestra la
presentación de esta norma .

--239 –
 +$ ?
$ $ +$ *=

Tabla 8.5 Normas de emisión de óxidos de azufre.

Calor total liberado Altura mínima requerida

Millones de kilocal.por hora metros
10 o menos 15 15 20

11 – 40 20 25 30

50 20 30 35
75 30 37 50
100 35 45 65
200 40 52 72
300 45 60 80
400 52 67 95
500 60 75 110
750 82 100 130
1000 110 1225 150
2000 o más 125 1150 --
Contenido ponderado de azufre (%) 1.4 ó menos 11.5 – 2.9 1.0- 6.0

FUENTE: Decreto 02/82

8.3.4 Guías del Banco Mundial.

Dado que el Colombia no existen normas para la emisión de óxidos de

nitrógeno de los procesos de combustión en la tabla 8.6, y como una
guía, se presenta la guía del Banco Mundial sobre emisiones para plantas
termoeléctricas.

Tabla 8.6 Guías del Banco Mundial sobre emisiones.

Contaminantes Unidades Límite de Emisión

Partículas Mg/m3 50

SO2 Ton/día 100

NO2 -- --
Combustible gaseoso g/millón de Btu 90
Combustible líquido de entrada 135
Combustible sólido 290

FUENTE: World Bank Environment. Health and Safety Environment. Washington 1984.

--240 –
 +$ ?
$ $ +$ *=
8.3.5 Sanciones y Medidas de Policía.

La Ley 99/93 y el Decreto Reglamentario 948/95, establecen las sanciones

aplicables cuando ocurre violación de las normas sobre protección
ambiental o sobre manejo de recursos naturales renovables.

Las sanciones están previstas en el Decreto 948 del 95 Artículo 121, ella
son:

Multas diarias de 30 a 150 salarios mínimos mensuales legales.

Multas diarias de 150 a 200 salarios mínimos mensuales legales.
Multas diarias hasta por 300 salarios mínimos legales
Suspensión de la Licencia Ambiental y de los permisos de emisión y el
consiguiente cierre temporal del establecimiento o la suspensión de las
obras o actividades
Cierre definitivo del establecimiento

--241 –
 $ * $

9. ANÁLISIS DE FALLAS EN CALDERAS

La identificación de las causas o circunstancias que pudieron haber

conducido a una pieza a presentar una falla, lleva a prevenir accidentes,
salvando con frecuencia vidas humanas o evitando grandes pérdidas
económicas. Siempre que un material o parte de una máquina falla se
deben establecer las causas que la originaron.

Toda falla metalúrgica puede ser clasificada según tres categorías que son:
las manifestaciones, los factores y la localización. Las manifestaciones son
cuatro: a) deformación elástica, b) deformación plástica, c) fractura, d)
cambio en el material (metalúrgico, químico o nuclear). Se consideran
también cuatro factores que son: a) fuerza ( estática, fugaz, cíclica,
aleatoria), b) tiempo ( muy corto, corto, largo), c) temperatura (baja,
ambiente, elevada, constante, cíclica, aleatoria), y d) ambiente ( químico,
nuclear). En cuanto a la localización solo existen dos posibilidades:
superficial e interna.
La importancia del análisis de falla queda evidente al enumerar algunos de
sus efectos:
Detecta defectos en el diseño, fabricación o ensamble de las piezas.
Identifica errores en la escongencia del material o tratamientos térmicos
defectuosos.
Reconoce incorrecciones en los procedimientos establecidos para el
mantenimiento y servicio de las máquinas.
Detecta malas rutinas de mantenimiento, o abusos y descuidos durante
la operación.
Asiste en la toma de decisiones acerca del material ya fabricado y que
pueda presentar los mismos problemas.
Ayuda en la selección y establecimiento de métodos no destructivos
como procedimientos de inspección.
Lo anterior da como resultado una operación de la máquina en forma
segura y eficiente, sin peligro de accidentes y evitando costosas paradas no
programadas.

--243 –
 $ * $
El procedimiento para la investigación de una falla comienza en el momento
mismo de su ocurrencia. La recolección de datos y pruebas debe ser
cuidadosa y lo más completa posible. Ya en el laboratorio las diferentes
técnicas deben ser usadas con conocimiento cabal de su utilidad y
limitaciones. Los métodos utilizados en estos casos son: inspección visual,
dureza, micrografía, macrografía, metalografía, ensayos no destructivos,
análisis químicos, ensayos mecánicos, microsonda y microscopio
electrónico. El informe debe presentar los resultados pertinentes, las
conclusiones muy claras y concisamente expuestas y las recomendaciones
que se consideren apropiadas.

9.1 FALLAS TÍPICAS EN CALDERAS

Aunque no hay un censo oficial, se estima que en Colombia existen
aproximadamente 30.000 calderas (90% de tipo pirotubular), la mayoría de
ellas con un tiempo de servicio superior a los quince años de la vida útil
esperada, que es en promedio 25 años y muchas de ellas han sobrepasado
este límite de tiempo.
Industrialmente se reconoce que la mayoría de los equipos duran más
tiempo del estimado, debido a las prácticas de diseño conservativo y
eficientes métodos de mantenimiento. Otros por el contrario, son afectados
por problemas de fatiga, corrosión, erosión, oxidación y termofluencia, que
reducen considerablemente la vida útil de los equipos, disminuyen su
resistencia físico-mecánica y su duración es impredecible.
Estas situaciones exigen evaluar con más precisión los mecanismos de
daño, desarrollar métodos para estimar la vida residual, mejorar códigos y
prácticas de diseño, optimizar el funcionamiento de equipos mediante
adecuados procedimientos de operación y mantenimiento , usar
herramientas de modelamiento y simulación, etc., con el objeto de alargar la
vida de equipos con operación eficiente y segura.
Las calderas son elementos que trabajan en condiciones muy especiales.
Por el lado del fuego se tienen temperaturas que van desde unos 1.112°F
(600°C) a 3.092°F (1.700°C) que es la de la llama, hasta unos 950°C
correspondiente a los gases de salida. Por el lado de aguas se tiene tubería
en contacto con agua fría, agua en evaporación, vapor saturado y vapor
sobrecalentado. Por otro lado tanto el agua al evaporarse como el
combustible al quemarse dejan residuos sólidos que deben sumarse a los
de la oxidación del hierro, y siempre están disponibles para corroer o
interferir en una operación eficiente. Existe un delicado equilibrio entre el
calor suministrado y el vapor producido. La pared metálica transmite el calor
por conducción, pero su selección se basa en su resistencia mecánica y en
su comportamiento en termofluencia (creep).

--244 –
 $ * $

Figura 9.1.Falla en tubo de caldera

En el caso específico de las calderas, su diseño es muy conservativo y se

han encontrado defectos que después de muchos años de trabajo no han
dado indicios de evolución hacia una falla. La causa más común de
problemas en calderas es la operación inadecuada que incluye mal
tratamiento de aguas, limpieza con químicos inapropiados o demasiado
frecuentes, rutinas inconvenientes de puesta en marcha y apagado etc. Una
segunda causa son los defectos de manufactura que comprende mal
diseño, material no apropiado o con defectos en soldaduras, etc. De lo
anterior se derivan las diferentes clases de fallas que se deben considerar
como son: sobrecalentamiento, corrosión, fragilidad, soldadura, fatiga,
erosión y corrosión, bajo esfuerzos. De una investigación resultaron
estadísticamente como causas de falla: sobrecalentamientos 48%, fatiga y
fatiga por corrosión 22%, corrosión más hidrógeno más corrosión bajo
esfuerzos 17% y material no adecuado 13%.

9.1.1 Procedimiento de Análisis

Una vez se produce una falla, se deben retirar las muestras para análisis,
operación que preferiblemente debe ser efectuada con segueta; el uso de
corte oxiacetilénico modifica estructuras metálicas y depósitos sólidos que
son muy importantes en el examen, pero si es necesario, se deberán retirar
posteriormente por lo menos 5 centímetros de la probeta a partir del sitio de
corte; si se sospecha que el material aledaño está afectado, también debe
ser retirado para investigación. La recolección de depósitos en la zona de
falla es muchas veces clave para el diagnóstico. La causa real de la falla se
sabrá después, pero es importante hacer anotaciones acerca de cuál
elemento pudo haber fallado primero, su localización respecto a

--245 –
 $ * $
quemadores o sitios de limpieza, hacer esquemas, tomar fotos o efectuar
filmaciones, y dar algunas recomendaciones para poner la caldera a trabajar
lo antes posible.
Los registros de servicio son de máxima importancia y deben ser solicitados
por el investigador: fluctuaciones en la demanda de vapor, composición del
combustible, presión y temperaturas de trabajo, proporción de la mezcla
aire-combustible, contaminantes y acondicionamiento al agua, frecuencia y
métodos de limpieza del lado de aguas y del lado del fuego,
especificaciones de materiales y dimensiones, localización y frecuencia de
fallas anteriores, tiempo de servicio, condiciones de operación previas a la
falla, etc. Se exponen a continuación cada una de las fallas más comunes
con énfasis en las características que son las que permiten el diagnóstico,
no solo externas y macroscópicas, sino internas y estructurales. Se
presentará igualmente una corta discusión acerca de las diferentes causas
que pueden influir en la aparición del problema.

9.1.2 Sobrecalentamiento
Es sin duda la causa más común; una temperatura superior a la de diseño,
produce en el material cambios estructurales que lo debilitan y causa
comportamientos que conducen directamente a la falla. Con
sobrecalentamiento la falla puede ocurrir en minutos o en años,
dependiendo de la temperatura, la presión, el material y otras variables.

Figura 9.2.- Aspecto macroscópico de una fractura de labio grueso

Según las temperaturas alcanzadas, aparecen dos clases de falla,

conocidas como fractura de labio grueso y fractura de labio delgado; ambas
fallas se producen en dirección longitudinal del tubo, con cierto grado de
deformación plástica y con un aspecto característico conocido como “boca
de pescado”.

--246 –
 $ * $
9.1.3 Fractura de labio grueso
Esta se produce con calentamientos prolongados a temperaturas
ligeramente por encima de la de trabajo, sin sobrepasar nunca los 1.200°F
(650°C). Como su nombre lo indica no se produce un adelgazamiento en el
sitio de fractura, y la deformación plástica es muy poca; presenta alta
oxidación en la zona, no solo externa sino intergranular a nivel
microscópico, y el mecanismo es de termofluencia, es decir que la fractura
resulta por desplazamientos intergranulares; la perlita es esferoidizada en la
mayoría de los casos, y la fractura es normal a la superficie del tubo.
Las temperaturas altas pueden tener varias causas entre las que se
cuentan:
Los depósitos de ceniza que pueden desviar los gases de la combustión
en ciertas zonas.
Llama directa sobre los tubos.
La disminución del flujo de vapor, generalmente causada por
desprendimiento de capas de incrustaciones, origina menor
transferencia de calor y por lo tanto sobrecalentamiento del metal.
La formación de depósitos en las paredes del tubo por el lado del vapor; son
una verdadera barrera para el flujo de calor, por tener apenas un 5%
de la conductividad térmica del acero.
Flujo no uniforme de vapor.

Figura 9.3 Fractura de labio delgado

9.1.4 Fractura de labio delgado

Se presenta por un rápido calentamiento a temperaturas superiores a los
1.200°F (650°C). Se produce un ensanchamiento del tubo, por mecanismos
transgranulares de deformación, como resultado de la presión y la
temperatura, la cual disminuye los esfuerzos de fluencia, hasta que se

--247 –
 $ * $
produce una explosión que muchas veces dobla el tubo en sentido
contrario, produciendo el aspecto de “fractura de cobra”, con el borde de la
falla realmente afilado.
Las temperaturas que causan este problema se pueden originar por:

Cualquiera de los factores expuestos para la fractura de labio grueso,

cuando la temperatura aumenta bruscamente.
Una fuga en un tubo (por otra falla) que cause la ausencia total de flujo
de vapor.
El condensado que se deposita en las partes bajas del circuito de vapor, lo
cual bloquea totalmente el tubo.

Figura 9.4 Estructura en la cercanía de fallas por sobrecalentamiento

Existen otras causas menos frecuentes, como fluctuaciones en la demanda

de vapor, falla en la bomba de agua de alimentación, malos
procedimientos de encendido y apagado, uniones de tubos no
balanceadas, etc. El sobrecalentamiento es proporcional a la restricción
del flujo de vapor.
El adelgazamiento de las paredes del tubo es en este caso producido por
ensanchamiento, pero también puede ser producido por corrosión o erosión.

9.1.5 Fragilidad
Se presenta por cambios en la estructura del material, en el cual, el
esfuerzo de trabajo separa un pedazo sin deformación en el sitio de
fractura, produciendo una “ventana”. Las causas de este comportamiento
son el hidrógeno y la grafitización. El hidrógeno se produce al corroerse el
acero mediante la siguiente reacción:
3Fe + 4H2O Fe3O4 + 8H
Este hidrógeno puede descarburizar el acero:
C + 2H2 CH4

--248 –
 $ * $
La acción más perjudicial del hidrógeno es como fragilizante, debido a que
en estado atómico se difunde intersticialmente por el acero, actuando luego
en el fondo de las grietas facilitando así su propagación. Debajo de todo
depósito en el lado de aguas hay una fuente de hidrógeno atómico, pero es
especialmente activa si el depósito es poroso y gana reactivos derivados de
la limpieza.

Figura 9.5 Aspecto de las fallas por fragilidad y estructura grafitizada

9.1.6 La grafitización
Es el resultado de la descomposición de la cementita:
Fe3C C grafito + 3Fe

El grafito actúa dentro del material lo mismo que en las fundiciones grises:
entalladuras en toda la estructura que induce comportamiento frágil. El
esferoidizado de la perlita y la grafitización son fenómenos competitivos en
la degeneración de la estructura, y ambos toman largo tiempo. A
temperaturas entre 797 y 1022°F (425 y 550°C) predomina la grafitización,
mientras que a temperaturas mayores a 550°C es más probable la
esferoidización. El cromo impide y el silicio ayuda a la grafitización. Este
fenómeno también es más probable en las soldaduras por las
composiciones químicas y por las características estructurales producidas
por la solidificación.

9.1.7 Corrosión y depósitos

Existen dos ambientes completamente diferentes que es necesario estudiar
por separado: el lado del agua y el lado del fuego. En el lado de aguas el
mayor problema lo causa el oxígeno disuelto que ataca con relativa facilidad
los aceros de bajo carbono; el oxígeno puede entrar al circuito en zonas de

--249 –
 $ * $
baja presión, durante el mantenimiento o reparaciones, o como producto de
la disociación del agua.

Figura 9.6.- Aspecto de depósitos internos en tuberías

Las aguas no tratadas pueden tener sustancias orgánicas disueltas o en

suspensión o materias inorgánicas especialmente SiO2, y si proceden de
zonas industriales pueden contener compuestos realmente extraños, todo lo
cual genera actividad corrosiva. La presencia de O2, CO2, CL- y OH- causan
un tipo especial de fallas conocido como fractura por corrosión bajo
tensiones.
Las superficies expuestas a vapor seco no se corroen, pero si contiene
oxígeno o humedad se produce el ataque; se debe evitar que pase
humedad a estas zonas durante el arranque o apagado, para lo cual existen
sistemas de drenaje que ayudan a este control. En la zona de ebullición son
comunes dos tipos de corrosión conocidas como picado y corrosión de
orificio. El picado ocurre cuando una pequeña área se vuelve anódica
debido a alta concentración local de contaminantes; si el área (anódica) es
pequeña con relación al resto (catódica) ocurre una perforación rápida. La
corrosión de orificio se presenta en zonas de flujo restringido que se vuelven
anódicas debido al agotamiento del oxígeno disuelto, produciendo ataque
local.
La corrosión en calentadores, líneas de condensado y condensadores es
debida principalmente al CO2 que es liberado de los carbonatos en el agua
en la zona de ebullición, regresando luego a solución en el condensador,
confiriendo características ácidas al condensado lo cual lo torna fuertemente
corrosivo para aleaciones de cobre y aceros de bajo carbono; el cobre
disuelto se deposita luego sobre las superficies de hierro creando zonas
anódicas y catódicas que conducen al picado. La protección contra la
corrosión en el lado de aguas incluye la remoción de sólidos, remoción de
oxígeno y control del pH.

--250 –
 $ * $

Figura 9.7.- Mecanismo y aspecto de la corrosión por picadura

La protección para períodos de inactividad, si son cortos, con el tratamiento

de aguas es suficiente, pero sin son prolongados, el circuito de aguas debe
ser purgado con gases inertes como nitrógeno, argón o helio.

Figura 9.8.- Aspecto de picaduras por corrosión

La formación de depósitos sólidos por el lado de aguas causa

sobrecalentamientos y activa la corrosión; se originan en la oxidación del

--251 –
 $ * $
hierro y los productos de corrosión, pero especialmente en los sólidos
disueltos en el agua, y que por lo tanto aparecen en la zona de ebullición.
Los carbonatos, sulfatos y cloruros de calcio y magnesio son menos
solubles al aumentar la temperatura y por lo tanto se depositan en zonas
más calientes que los otros. Estos depósitos son porosos y ganan reactivos
del tratamiento de aguas o de limpiezas que los mantiene activos
químicamente; adicionalmente su calidad de porosos favorece la corrosión
por picado. La remoción de depósitos minimiza la posibilidad de falla,
aumenta la eficiencia y disminuye los costos de operación pero cada
limpieza retira un poco del metal base.

9.1.8 Corrosión por el lado de fuego

Está influenciada por los depósitos formados y por la composición del
combustible; La combustión produce gases, líquidos y sólidos que pueden
ser corrosivos a las temperaturas de trabajo. Los combustibles sólidos
minerales contienen entre 6 y 30% de cenizas, compuestas especialmente
por silicio, aluminio, hierro y calcio y en menores cantidades por magnesio,
titanio, sodio y potasio. Los carbones vegetales presentan menos cenizas
pero su composición es parecida. El ACPM presenta apenas un 0,2% de
cenizas pero éstas resultan especialmente activas por ser más altas en
sodio, azufre y vanadio.
Los combustibles sólidos forman cenizas de trisulfatos y óxidos que licúan y
disuelven el óxido de hierro. Se desconoce el mecanismo de ataque pero
algunos hechos son evidentes:
La corrosión siempre está asociada con los depósitos.
El ataque es fuerte entre los 1247 y 1328°F (675 y 720°C).
El depósito tiene tres capas: externa (la mayor) que es porosa; la interna
(delgada), vitriosa y rica en productos ferrosos, y la intermedia que es un
polvo blanco amarillento, soluble en agua y que se compone de sulfuros.
Es especialmente activa con carbones que tengan más de 3.5% de
azufre y 0.25% de cloro.
Ningún material es inmune pero el inoxidable 18-8 es más resistente.
La apariencia del tubo corroído es muy áspera (piel de cocodrilo). La
reacción más probable es:

2C + SO2 + Fe ® FeS + 2CO

La corrosión es más avanzada debajo de la zona más gruesa del

depósito.
También con carbón como combustible, en las zonas cercanas a la llama
existen condiciones fuertemente reductoras, que destruyen la capa de óxido
de hierro, produciendo altas pérdidas en peso, adelgazando el material y

--252 –
 $ * $
dejando una superficie suave y uniforme, en acción combinada con la
erosión.
Cuando se usan combustibles líquidos, el cloruro de sodio reacciona con el
SO2 para producir sulfatos, los cuales a su vez reaccionan con el pentóxido
de vanadio (V2O5) produciendo vanadatos que tienen un punto de fusión
cercano a los 482°F (250°C). Esta escoria es bastante fluida pero se
deposita en superficies horizontales y ataca no solo aleaciones sino material
aislante. En zonas de baja temperaturas de gases en chimenea y
demasiado aire en la combustión, todo lo cual ocurre con mayor posibilidad
en el momento de puesta en marcha, los aceros de baja aleación y con
cobre han resultado los mejores contra este daño. Cuando el combustible
es sólido, el problema es minimizado por la neutralización del ácido por las
cenizas de carácter básico que se forman.

9.1.9 Soldadura de metales disimiles

La soldadura más común de este tipo es la de aceros de bajo carbono con
inoxidables austeníticos. Se han identificado tres clases de problemas: A
altas temperaturas, el carbono emigra hacia el cordón de soldadura de
carácter austenítico, empobreciendo la zona en carbono. El acero de baja
aleación debe su resistencia al carbono y ante su enrarecimiento, falla por
termofluencia; se aconseja usar soldadura de níquel, que no es ávida por
carbono y así éste permanece en su cantidad normal en el acero (0, 15 a
0,20%).
La segunda dificultad que se presenta es el de las dilataciones, y es debida
a que el coeficiente de dilatación del inoxidable es aproximadamente un
30% mayor que el del acero al carbono. Debido a esto en un diámetro de 5
cm (2 pulg) a 1022°F (550°C) hay una diferencia de 0,1mm (0.039 pulg), y la
deformación debe ser asimilada por la soldadura. Se debe considerar
entonces que el metal de aporte: a) Presenta la misma dilatación que el
inoxidable; se trata de soldadura austenítica y el acero al carbono debe
asimilar todo el esfuerzo, adicional a la pérdida de carbono que ya se
consideró. b) Tenga una dilatación intermedia; los esfuerzos son asimilados
por las dos interfases. Con soldadura de níquel cuya dilatación es muy
cercana al ferrítico es la solución. c) Presente una dilatación igual al ferrítico
todo el esfuerzo se pasa a la interfase metal de aporte inoxidable y sería lo
ideal desde este punto de vista pero se presentarían problemas de
corrosión.
La corrosión es el tercer problema en esta soldadura; la unión de metales
disímiles produce una activación química del acero al carbono en las
cercanías de la soldadura, por ser menos noble, resultando en una capa de
óxidos en esta zona, que produce y concentra esfuerzos y penetra el acero.

--253 –
 $ * $
La soldadura de níquel no previene en nada este problema. Los problemas
expuestos pueden minimizarse siguiendo algunas reglas generales:
La soldadura debe situarse en secciones verticales y no horizontales de
la tubería.
Las uniones deben quedar en zonas de poca convección; ésta produce
gradientes de temperatura que generan esfuerzos adicionales.
La soldadura debe ser libre de defectos y usar electrodos de níquel.

9.2 FATIGA
Cuando un metal es sometido a cargas estáticas por debajo de su punto de
fluencia, se supone que su vida de servicio es ilimitada; sin embargo bajo
cargas repetidas su duración va a depender del número de ciclos y de los
valores de esfuerzos, los cuales pueden estar bien por debajo del de
fluencia. El fenómeno se llama fatiga y es la causa principal de fallas en
elementos mecánicos, por lo cual ha sido intensamente estudiado en
detalle. Los esfuerzos que causan fatiga son los de tensión, torsión y flexión
y nunca los de compresión y corte.
El diagnóstico de la falla por fatiga resulta relativamente fácil, debido a que
la fractura presenta características inequívocas. Origen de la falla: se inicia
como un punto microscópico generalmente localizado en la superficie y
actúa como un concentrador de esfuerzos o en pequeños detalles
superficiales como rayas, marcas, puntos de corrosión, etc. Propagación de
la grieta: a partir del punto origen y alimentada por su propia concentración
de esfuerzos, la grieta avanza, dejando ciertas huellas conocidas como
“marcas de playa”, brillo por ludimento, u otras particularidades,
dependiendo de las circunstancias de carga, períodos de trabajo, ambiente
químico, etc. Fractura final: se produce con apariencia completamente
distinta a la anterior, y es la que ocurre súbitamente en el último ciclo de
trabajo y la pieza queda destruida.
En las calderas, adicionales a los de fabricación y de armada, se tienen
esfuerzos cíclicos variables, que se pueden originar en partes rotatorias no
balanceadas, vibraciones, golpes de ariete, flujo turbulento, y especialmente
los de origen térmico como son ciclos de calentamiento y enfriamiento
cuando se arranca o se apaga la unidad o mas frecuentemente cuando la
caldera se somete a variaciones de carga. Inevitablemente todo el equipo
sufre un ciclo térmico durante un período de trabajo, y si los esfuerzos
producidos son altos, bastan unos pocos para producir la falla.
A las temperaturas de trabajo de las calderas, los esfuerzos y número de
ciclos que producen fatiga, son menores que los correspondientes a
temperaturas ambiente, pues los valores del módulo de Young y del medio
tan agresivo químicamente como el que existe en las calderas, no se puede
hablar de fatiga pura, sino que siempre existe “fatiga por corrosión” que

--254 –
 $ * $
conduce a una muy corta vida, al aparecer muy rápidamente puntos de
origen para la producción de la falla. Los efectos del ciclaje térmico pueden
ser disminuidos mediante diseño, dotando el sistema de flexibilidad para
que asimile los esfuerzos en forma elástica; diseños en codo o en V alivian
el problema en comparación con secciones rectas.

Figura 9.9 Aspecto microscópico del daño por fatiga térmica

Un caso especial de fatiga térmica, consiste en que cuando el agua bate

intermitentemente sobre superficies calientes de la tubería, las enfría unos
cuantos grados produciendo una contracción que origina esfuerzos
bidireccionales, pero volviendo a calentarse inmediatamente, en apenas
unos microsegundos. El resultado son grietas multidireccionales, algunas de
las cuales pueden avanzar hasta la fractura total. Se ha encontrado que la
posibilidad de este agrietamiento es mayor, a menor conductividad térmica y
mayores coeficientes de dilatación, por lo cual los aceros ferríticos son
superiores desde el punto de vista de los austeníticos.

Figura 9.10.- Desgaste por erosión de partes internas

--255 –
 $ * $
9.3 EROSIÓN
Consiste en el daño o desgaste de la superficie metálica por el impacto de
partículas sólidas, humedad en el vapor o por cavitación. Las partículas
sólidas son la ceniza producida en el momento de la combustión, que es
arrojada a alta velocidad contra partes del equipo; a veces se deposita y
reduce los ductos aumentando aún más su velocidad produciendo pulido,
desgaste, adelgazamiento y falla, por el fenómeno llamado “canalizado”.

La presencia de vapor húmedo a velocidades mayores a los dos metros por

segundo erosiona el metal por el lado de aguas, especialmente donde el
fluido cambia de dirección como en codos, yes y tes: El problema se
presenta en zonas de baja temperatura por la aparición de la humedad en el
vapor y se disminuye usando en los codos mayores radios de curvatura, o
aletas de direccionamiento pero especialmente colocando acero austenítico,
que es reconocido por su gran resistencia la desgaste. La cavitación ocurre
solamente en líquidos cuando fluyen a altas velocidades: por condiciones de
temperatura y presión, se forman burbujas de vapor que colapsan o
“implosionan”, produciendo ondas mecánicas de alta energía que el líquido
conduce al metal cercano produciéndole desprendimiento de partículas,
todo lo cual ocurre en microsegundos. El aspecto es de picado irregular muy
“suigeneris”; el daño aparece en boquillas, paredes de reducciones, álabes
de bombas, etc. y se reduce disminuyendo velocidad, bajando temperatura,
por diseño, o con metal de alta dureza.

9.4 CORROSIÓN BAJO TENSIONES (SCC)

Una fractura muy especial se produce por la acción combinada de esfuerzos
de tensión y ciertos iones corrosivos; uno solo de estos factores nunca
produce la falla, se necesita un mínimo crítico de esfuerzos y de
concentración de iones para que tengan efecto. Los iones más conocidos
para este caso son el Cl- que afecta especialmente al acero inoxidable
austenítico, y el NH4+ para las aleaciones del cobre. Las grietas progresan
en forma intra y transgranular en el metal, hasta producir la falla, que resulta
difícil de detectar por las capas de óxido que generalmente las cubre. Los
orígenes de los esfuerzos para la SCC (Stress Corrosion Cracking) son los
mismo que se indicaron para fatiga, pero que ahora son estáticos, y los
iones pueden ser aportados por el sistema de tratamiento de aguas o por el
material de limpieza.
Falla multimodo:
Muchas fallas en las calderas se han encontrado como producto de una
acción conjunta de varios modos de los expuestos anteriormente;
generalmente uno produce el inicio y el otro lo lleva a término. Como

--256 –
 $ * $
ejemplos se pueden tener: corrosión por picado que luego continúa por
fatiga; fatiga térmica que termina en una falla por esfuerzo; erosión que
produce adelgazamiento y que finaliza fallando por termofluencia.
Estadísticas recientes de múltiples compañías de seguros muestran en la
Tabla 9.1 las principales causas que originaron fallas tanto en calderas
pirotubulares como en acuatubulares.

Tabla 9.1 Principales causas de fallas en calderas

CAUSAS PIROTUBULARES (%) ACUOTUBULARES (%)

Corrosión interna en tubos 1.0 6.5
Corrosión externa en tubos 3.0 3.5
Limpieza inadecuada 5.1 7.0
Materiales defectuosos 0.4 1.8
Fabricación defectuosa 0.6 4.5
Falta de normas de mantenimiento 21.0 23.0
Fallas en la ejecución mantenimiento 28.0 30.0
Mala graduación del encendido 2.0 4.0
Mal control del nivel de agua 7.0 12.0
Inadecuado tratamiento de agua 26.5 7.0
Expansiones y contracciones 0.4 0.6
Fallas en obras civiles 5.0 0.1
100% 100%
FUENTE: Calderas (folleto), Colseguros, 1990.

La tabla 9.2 presenta un resumen de los principales daños que se presentan en

calderas, de acuerdo con estadísticas de varias compañías de seguros.

Tabla 9.2 Daños mas frecuentes en calderas(%)

CAUSAS PIROTUBULARES (%) ACUOTUBULARES (%)
Refractarios del hogar 6.2 0.3
Refractarios de quemador 12.3 9.0
Refractarios del cuerpo 3.0 6.0
Cuerpo de la caldera 4.0 1.6
Tubería de fuego: 48.2 ---
5 - 100 BHP 18.2 ---
100 - 800 BHP --- ---
Tubería de agua --- 22.0
Pared tubos de agua --- 6.0
Domo superior --- 0.5
Domo inferior --- 5.0
Sobrecalentador --- 14.7
Tiro inducido 1.5 12.0
Tiro forzado --- 16.0
Chimenea 0.2 5.0
Otros 6.4 1.9
FUENTE: Calderas (folleto), Colseguros, 1990

--257 –
 0 $ $ $ -$-

10 GUÍAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE

CALDERAS

La parte más importante para el buen funcionamiento de una caldera es un

buen programa de mantenimiento. Si se establece dicho programa se
garantizará que la caldera funcione con el mínimo de paradas que pueden
significar costos muy altos por lucro cesante, será más económico su
funcionamiento y se evitará altos costos de reparación.

Debido a los muchos tipos de calderas y a las grandes diferencias en

tamaño, capacidad, presión y temperatura, es imposible definir un programa
universal de mantenimiento. En general, las calderas acuatubulares con
capacidades superiores a las 30.000 lb/h (3.8 Kg/s) tienen cada una su
propio plan de operación y mantenimiento, el cual ha sido definido por los
fabricantes y por la propia experiencia de los usuarios.

Se debe mantener disponible en cada planta uno o dos paquetes completos

de los manuales de operación, mantenimiento y repuestos. También se
debe llevar un registro de operación para cada uno de los equipos en el cual
se consigne las lecturas pertinentes de las principales variables de
operación.

Se estima que en Colombia hay aproximadamente unas 30.000 calderas de

tipo pirotubular y 3.000 de tipo acuotubular. Por esta razón y teniendo en
cuenta que las calderas pirotubulares se fabrican bajo diseños estándar y
que la gran mayoría de éstos tienen capacidades menores a los 200 BHP, el
contenido del presente capítulo se orientará a este tipo de calderas.

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 0 $ $ $ -$-
10.1 CUIDADOS DE LA PARTE INTERIOR DEL RECIPIENTE A
PRESIÓN

Un cuidado adecuado de la parte interior del recipiente de presión (calderas

pirotubulares) garantizará mayor vida útil de la caldera, aumento en el
tiempo de operación y mayor eficiencia.

Un buen tratamiento de agua y procedimientos correctos de purga, son

vitales para mantener la superficie interior de la caldera libre de efectos
dañinos.

Se recomienda consultar a expertos en tratamientos de agua, quienes

previamente deben efectuar un estudio detallado y hablar con todo el
personal de operación. Con base en esta información, diseñarán un
programa de tratamiento específico a sus necesidades y recomendarán los
procedimientos y frecuencia de las purgas requeridas a fin de reducir la
concentración de sólidos en la caldera.

Una vez que se implemente el programa el consultor de tratamiento de agua

se debe asegurar de su efectividad por medio de visitas regulares a la
planta, con el fin de:

Comprobar y registra los parámetros del tratamiento

Verificar el equipo de pretratamiento, alimentación química y control
Inspecciones a todas las áreas del sistema del cuarto de calderas
Recomendar por escrito mejoras para el programa

Cuatro son los problemas comunes de la parte anterior del recipiente

a presión.

Corrosión por oxigenación

Por lo menos una vez por año se debe inspeccionar los tubos, hornos,
cilindro y placas tubulares. Durante la inspección se debe verificar que
no haya evidencia de burbujas; marcas de viruela”, o erosión en las
superficies de metal.

Formación de incrustaciones
La incrustación de 1.6 mm de espesor aumenta el consumo de
combustible en un 15%.
La parte más susceptible de incrustación es la parte posterior de la
caldera. De haber incrustaciones, se debe llamar inmediatamente el
consulto en tratamiento de agua para obtener asistencia.

--259 –
 0 $ $ $ -$-

3. Acumulación de sedimento

De existir sedimento en el fondo de la caldera, se debe lavar con
manquera de alta presión la parte inferior del cilindro y asegurarse que
el lavado ha sido efectivo.

Vapor “húmedo” y agua de condensación

El vapor húmedo y el agua de condensación pueden ser causados por:
Falta de purga (causa alta concentración de sólidos)
Inadecuado tratamiento de agua
Arrastre de agua de la caldera
Cargas repentinas de alto consumo de vapor
Colecto de vapor sin trampas o anegado

El vapor húmedo puede ser reconocido por:

Quejas del personal de producción relacionadas con la “falta de

vapor”
Tiempo excesivo de “bombeo”
Golpe de ariete en las líneas de vapor

10.1.1.Empaquetaduras
Los empaques deben cambiarse cada año o siempre que se abran las
bocas de acceso manual y de inspección. Es importante que las tapas
mantengan un buen sello. Una mínima fuga causará que el metal de la
caldera se corroa y que se pierda la hermeticidad del asiento. La reparación
del asiento de la boca de acceso manual requiere un soldador calificado. “El
costo de un empaque nuevo es por lo menos 200 veces mas barato que los
honorarios de un soldador calificado”.

10.1.2 “Conservación” de caldera inactivas

Es buena práctica inundar la caldera por un corto periodo de tiempo (menos
de tres meses) para disminuir la posibilidad de corrosión por oxigenación.
Con la caldera inundada.

Encienda la caldera para que produzca vapor de ventilada desde le punto

más alto del cilindro. Esto expulsará el mayor porcentaje de oxígeno
retenido.
Agregue al tratamiento correcto al agua de alimentación tal como lo indica el
consultor.

--260 –
 0 $ $ $ -$-
Cierre todas las válvulas y desconecte la energía.
Abra la puerta de la caldera en el extremo donde está la chimenea para
evitar el flujo de aire natural y húmedo a través de los tubos de la
caldera.

Para períodos mayores de tres meses de paralización, se debe chequear el

manual de operación y mantenimiento de la caldera y consultar con el
asesor en tratamiento de agua.

Una segunda alternativa es utilizar el MÉTODO SECO.

Drene la caldera y abra las tapas de las bocas de acceso manual y la de

inspección.
Coloque encima de los tubos, bandejas con químicos (por ejemplo cal) para
absorber humedad.
Cierre las tapas de las bocas de acceso manual y de inspección.
Abra la puerta de la caldera en el extremo donde está la chimenea para
evitar el flujo de aire natural y húmedo a través de los tubos de la
caldera.

Mantenga activado el circuito de control para evitar que se forme

condensado en el gabinete. Retire el programador, envuélvalo en plástico y
guárdelo en un lugar limpio y seco.

10.1.3 “Limpieza” del fogón y tubos de la caldera

El fogón deberá limpiarse por lo menos una vez por año. Los tubos se
deben inspeccionar periódicamente y constatar la evidencia del hollín. El
intervalo entre limpiezas de los tubos varía con el tipo de combustible.
Algunas instrucciones de operación recomendaron limpieza dos veces por
semana. Actualmente, una unidad bien diseñada y ajustada
adecuadamente, puede que necesite solamente una limpieza anual de los
tubos, o menos, si la unidad quema gas natural.

Para ahorrar tiempo de inspección se debe instalar un termómetro en la

base de la chimenea. Si la temperatura del gas se eleva, significa que los
tubos están sucios y necesitan limpiarse. “Como regla general, un aumento
(DT) de 4°C (7.2°F) en la temperatura del gas de combustión es igual a 1%
de pérdida en la eficiencia”.

--261 –
 0 $ $ $ -$-
La evidencia de una acumulación densa de hollín en breves periodos de
tiempo puede significar que la mezcla tiene mucho combustible y muy poco
aire.

Se debe chequear cuidadosamente las placas tubulares por si hay

evidencias de fugas en los extremos de los tubos. Unas rayas blanquecinas
o depósitos indican filtración y puede requerir el de los tubos.

Si los empaques de la puerta no proveen su sello ajustado, se deben

reemplazar.

Abrir las puertas de la caldera de manera que el refractario quede al

descubierto para inspeccionarse. Se le debe dar una brochada a las
superficies de refractario y reparar cualquier área que muestre grietas o
erosión.

10.1.4 Cuidado del quemador

La mejor manera de determinar si la boquilla necesita limpieza, ajustes en la

presión, ajustes del sistema de interconexión y limpieza de los tubos, entre
otros, es mantener un registro diario de la presión, temperatura y cualquier
otra información de los indicadores.

En una caldera alimentada con aceite, una caída de presión puede indicar
un colador obstruido, una válvula reguladora defectuosa o una fuga de aire
en la línea de succión. Una disminución en la temperatura del aceite puede
indicar un funcionamiento defectuoso de los controles de temperatura o un
elemento térmico defectuoso.

En una unidad alimentada con gas, una caída en la presión del gas puede
significar una caída en la presión de suministro de la red de gas o un
funcionamiento defectuoso del regulador.

Las chimeneas deben estar “limpias” sin trazos de humo.

Debe verificarse visualmente la operación del solenoide del combustible

para observar la llama cuando se apaga la unidad. Si la llama no se apaga
“inmediatamente”, puede que la válvula esté defectuosa o gastada. Las
calderas alimentadas con aceite (ACPM o F.O. No.6) requieren una limpieza
regular de la boquilla.

--262 –
 0 $ $ $ -$-
Es muy importante mantener una verificación periódica de todos los
interruptores y de su condición.

10.1.5 Controles de nivel de agua

El indicador del nivel y la llave de cierre por bajo nivel de agua deben
soplarse diariamente en las calderas de alta y baja presión, o con mas
frecuencia de ser necesario.

En las calderas de vapor, la llave de cierre de bajo nivel de agua deberá

chequearse una vez a la semana bajo condiciones reales de operación. Una
manera práctica de verificar el control es cerrar la descarga de la bomba de
agua de alimentación y dejar que el agua se evapore bajo condiciones
normales. Mire cuidadosamente la columna indicadora y señale el punto
exacto en que la llave de cierre de bajo nivel apaga la caldera. Esto le da un
punto de referencia para otras verificaciones, para ver si la operación el
control es la misma o esta errática. Si es errática, puede ser necesario
reemplazar el control.

En calderas de agua caliente, verifique periódicamente el cierre de bajo

nivel de agua operando manualmente el control.

10.1.6 Temperatura de gases en la chimenea

Si la temperatura de la chimenea de su caldera es más de 140°F (66°C) que

la temperatura del agua o del vapor, ¡ESTÁ MUY ALTA! Esto se soluciona
limpiando la tubería y ajustando el quemador. Si con esto no se reduce la
temperatura, el diseño de la caldera es deficiente. Se debe verificar
periódicamente el análisis de gases de combustión, midiendo el exceso de
aire y el combustible sin quemar.

--263 –
 0 $ $ $ -$-

Los siguientes datos son indicadores para gas natural y F.O. No.6:

Calidad de Combustión Gas Natural F.O. No.6

Bueno 2.5 – 4% O2 3 – 4.5% O2

10 – 20% Exceso aire 15–25% Exceso aire

Regular 4 - 5.5% O2 4.5 – 6% O2
20 – 30% Exceso aire 25 – 40% Exceso aire
Malo > 6% O2 > 6.5% O2
> 35% Exceso aire > 45% Exceso aire

El combustible sin quemar se mide como CO cuando se quema gas natural

y debe ser siempre menor a 400 ppm. Con F.O. No.6, se usa una prueba de
humo. Con ACPM debe estar por debajo del punto No.2 y con F.O. No.6 por
debajo del punto No.4

10.1.7 Eficiencia de combustión

Los ajustes para obtener una combustión eficiente deben efectuarse

después de operar la caldera por un tiempo para asegurar que está caliente.
Los indicadores de la eficiencia de combustión del combustible (aceite/gas)
son:

Una llama intensa y brillante sin humo (aceite combustible).

Ajuste apropiado de la relación aire a combustible en todo el rango de
encendido (usar analizador de gases).
Bajos niveles de combustible sin quemar.

La eficiencia de conversión de combustible a vapor es la relación de salida

de potencia de BTU (KJ) dividida por la entrada de Btu (KJ) y es la figura
CORRECTA a utilizar cuando se determine el costo de combustible. Incluye
todas las pérdidas térmicas al cuarto de calderas.

Estos son los indicadores de eficiencia de combustible a vapor:

Temperatura de los gases de escape (vapores húmedo y seco) que salen de

la caldera. Mientras más baja sea la temperatura de la chimenea, mejor
el trabajo que está haciendo la caldera.
Efectividad del quemador. Bajos niveles de exceso de aire y bajos niveles
de combustible sin quemar.

--264 –
 0 $ $ $ -$-
10.2 PROGRAMA DE INSPECCIÓN RECOMENDADO

DIARIAMENTE

Verifique:
Nivel de agua
Combustión
Visualmente

Purga:
Caldera
Columna indicadora

Relacione:
Presión / Temperatura agua de alimentación
Temperatura del gas de combustión
Presión y temperatura del aceite combustible
Presión del gas
Presión del aire de atomización
Temperaturas del agua de suministro y retorno
Consumo de agua de reemplazo
Presión de vapor
Trate el agua de acuerdo con el programa establecido.

SEMANALMENTE

Verifique:
Adecuado cierre de la válvula de combustible
Conexiones de aire y combustible
Luces indicadoras y alarmas
Controles limitadores y de operación
Controles de seguridad y conexiones
Filtraciones, ruido, vibraciones, condiciones anormales, etc.

MENSUALMENTE

Inspeccione:
Quemador
Fugas de gases de combustión
Puntos calientes

Verifique:

--265 –
 0 $ $ $ -$-
Lavas
Adecuado cierre de la válvula de combustible
Filtraciones de aire o combustible
Luces indicadoras y alarmas
Controles limitadores y de operación
Controles de seguridad y conexiones
Filtraciones, ruido, vibración, condiciones anormales, etc.
Analice la combustión

SEMESTRALMENTE

Limpie:
Llave de bajo nivel de agua
Bomba de aceite, colador, filtro
Depurador de aire y separador aire/aceite
Alineación del acople del compresor

Inspeccione el refractario
Revise los componentes eléctricos

ANUALMENTE

Limpie:
Superficies del fogón
Conductos

Inspeccione la superficie interior del recipiente.

--266 –
 CONTENIDO

INTRODUCCION

1. GENERALIDADES.......................................................................................................1

1.1 CALDERA.....................................................................................................................1
1.1.1 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE VAPOR DE LAS CALDERAS..................................1
1.1.2 PARÁMETROS DE DISEÑO DE UNA CALDERA..........................................................2
1.2 TIPOS DE CALDERAS.....................................................................................................4
1.2.1 PIROTUBULARES.......................................................................................................4
1.2.2 ACUATUBULARES...................................................................................................... 7
1.3 COMPONENTES Y AUXILIARES DE CALDERA........................................................17
1.3.1 CALENTADOR DE AIRE............................................................................................18
1.3.2 ECONOMIZADOR.....................................................................................................18
1.3.3 SOBRECALENTADOR DE VAPOR............................................................................19

2. COMBUSTIBLES PARA CALDERAS............................................................20

2.1 PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES............................................... 20

2.1.1 ANÁLISIS DE CARBONES........................................................................................21
2.1.2 COMBUSTIBLES LÍQUIDOS.....................................................................................39
2.1.3 COMBUSTIBLES GASEOSOS..................................................................................50
FUENTE: GAS NATURAL S.A.................................................................................................... 55
2.1.4 MEZCLAS DE COMBUSTIBLES...............................................................................56
2.2 MANEJO Y TRATAMIENTO DE COMBUSTIBLES PARA CALDERAS
57
2.2.1. TIPOS DE TRATAMIENTO CON ADITIVOS PARA COMBUSTIBLES LÍQUIDOS58
2.2.2 TRATAMIENTO PARA CALDERAS QUE OPERAN CON CARBÓN..........................67
2.3 CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA PARA LA COMBUSTIÓN DE
COMBUSTIBLES PESADOS................................................................................................68
2.3.1 ETAPAS DE COMBUSTIÓN......................................................................................68

3. FUNDAMENTOS DE COMBUSTIÓN...............................................................78

3.1 LEYES FUNDAMENTALES DE LA COMBUSTIÓN....................................78

3.1.1 CONSERVACIÓN DE LA MATERIA..............................................................................79
3.1.2 CONSERVACIÓN DE LA ENERGÍA..............................................................................79
3.1.3 LEY DE LOS GASES IDEALES....................................................................................79
3.1.4 LEY DE LA COMBINACIÓN DE LOS PESOS................................................................80
3.1.5 LEY DE AVOGADRO...................................................................................................80
3.1.6 LEY DE DALTON........................................................................................................80
3.1.7 LEY DE AMAGAT........................................................................................................80
3.2 AIRE PARA COMBUSTIÓN.................................................................................81
3.2.1 COMPOSICIÓN DEL AIRE...........................................................................................81
3.2.2 AIRE REQUERIDO PARA COMBUSTIÓN.....................................................................83
3.2.3 PRODUCTOS DE COMBUSTIÓN.................................................................................85
3.3 OPERACIÓN DEL APARATO ORSAT Y ANÁLISIS DE COMBUSTIÓN...........................91
3.3.1 ANÁLISIS DE LA MUESTRA.........................................................................................91
3.3.2 RECOMENDACIONES.................................................................................................93
3.4 EJEMPLOS PRÁCTICOS DE CÁLCULOS DE COMBUSTIÒN.............94

4. CONTROL DE LA EFICIENCIA DE LAS CALDERAS...............................101

4.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS DE EFICIENCIA...........................................102

4.2 BALANCE TÉRMICO Y DE MASAS EN UNA CALDERA......................103
4.3 DETERMINACIÓN DE EFICIENCIA DE CALDERAS..............................105
4.3.1 EJEMPLO DE CÀLCULO DEL BALANCE TÉRMICO DE UNA CALDERA...................109
4.3.2 FACTORES QUE AFECTAN LA EFICIENCIA............................................................. 111
4.4 MÉTODOS PARA DETERMINACIÓN DE LA EFICIENCIA.................113
4.4.1 MÉTODO DIRECTO.................................................................................................113
4.4.2 MÉTODO INDIRECTO O DE PÉRDIDAS DE CALOR............................................114
4.5 MÉTODOS PARA MEJORAR LA EFICIENCIA DE CALDERAS.......116
4.5.1 MÉTODO 1: REDUCCIÓN DEL EXCESO DE AIRE.............................118
4.5.2 MÉTODO 2: DISMINUCIÓN TEMPERATURA DE GASES..................126
4.5.3 MÉTODO 3: REDUCCIÓN DE LA PRESIÓN EN LA
CALDERA........................................................................................................................129
4.5.4 MÉTODO 4: INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL F.O. NO. 6
130
4.5.5 MÉTODO 5: OPTIMIZAR LA PRESIÓN DE ATOMIZACIÓN DE
COMBUSTIBLE O CONTROLAR GRANULOMETRÍA DEL CARBÓN.......132
4.5.6 METODO 6. : REDUCIR PURGA DE LA CALDERA..............................134
4.5.7 MÉTODO 7: CAMBIAR ATOMIZACIÓN CON VAPOR A
ATOMIZACIÓN CON AIRE.........................................................................................137
4.5.8 MÉTODO 8: OPTIMIZAR EL ENCENDIDO DE LA CALDERA...........137
4.5.9 MÉTODO 9: OPTIMIZAR DISTRIBUCIÓN DE CARGA (VARIAS
CALDERAS)....................................................................................................................138
4.5.10 MÉTODO 10: ELIMINAR ESCAPES DE VAPOR...............................140
4.5.11 MÉTODO 11: ELIMINAR ESCAPES EN TRAMPAS DE VAPOR 142
4.5.12 MÉTODO 12: REDUCIR DEPÓSITOS EN QUEMADORES.............143
4.5.13 MÉTODO 13: REDUCIR COSTRAS Y DEPÓSITOS DE HOLLÍN
SOBRE EL LADO DEL FUEGO................................................................................144
4.5.14 MÉTODO 14: REDUCIR INCRUSTACIONES Y DEPÓSITOS
SOBRE EL LADO DE AGUA.....................................................................................145
4.5.15 MÉTODO 15: INCREMENTO DE LA TEMPERATURA DEL AIRE DE
COMBUSTIÓN...............................................................................................................146
4.5.16 MÉTODO 16: INCREMENTO DE TEMPERATURA DEL AGUA DE
ALIMENTACIÓN............................................................................................................ 147
4.5.17 MÉTODO 17: RECUPERACIÓN TÉRMICA DE LAS PURGAS.....148
4.5.18 MÉTODO 18: RECUPERACIÓN DE ENERGÍA DEL VAPOR A ALTA
PRESIÓN.........................................................................................................................151
4.5.19 METODO 19: REDUCIR PERDIDAS DE CALOR EN CALDERA,
TUBERIAS Y VALVULAS............................................................................................152
4.5.20 METODO 20: USAR F.O. EN LUGAR DE GAS..................................154
4.6 COSTOS POR FUNCIONAMIENTO DEFICIENTE.................................155
4.7 EJEMPLOS DE APLICACIÓN PRACTICA..................................................156
4.7.1 CASO NO.1.............................................................................................................156
4.7.2 CASO NO.2.............................................................................................................158
4.7.3 CASO NO.3.............................................................................................................158

5. DIAGNOSTICO Y RECOMENDACIONES PARA MEJORAR EL

FUNCIONAMIENTO DE CALDERAS....................................................................161

5.1 ANALISIS DE GASES DE COMBUSTION...................................................161

5.1.1.INSTRUMENTOS DE MEDICION Y TECNICAS DE MUESTREO....162
5.1.2 ANALIZADORES DE COMBUSTIÓN MICROCOMPUTARIZADOS.............................163
5.2 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN.....................................................................................164
5.2.1 EFICIENCIA DE CALDERAS.....................................................................................164
5.3 AHORRO DE COMBUSTIBLE AL MEJORAR LA EFICIENCIA......................................166
5.4 EXCESO DE AIRE........................................................................................................166
5.5 ANÁLISIS Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE COMBUSTIÓN..........167
5.5.1 NIVELES DE CO2, O2 Y CO.................................................................................167
5.5.2 FORMACIÓN DE HOLLÍN.........................................................................................168
5.5.3 TEMPERATURA DE GASES.....................................................................................169
5.5.4 REGULACIÓN DEL TIRO.......................................................................................... 170
5.5.5 FORMACIÓN DE DIÓXIDO DE AZUFRE (SO2)...................................................172
5.5.6 TEMPERATURA DE ROCÍO DE ÁCIDO SULFÚRICO (DPT)....................................174
5.5.7 VISCOSIDAD DEL FUEL-OILS................................................................................176
5.6 CALIBRACIÓN Y AJUSTE DE CALDERAS INDUSTRIALES
AUTOMÁTICAS.............................................................................................................178
5.7 SISTEMA DE MONITOREO Y CONTROL DE FUNCIONAMIENTO DE
CALDERAS.....................................................................................................................179
5.8 SISTEMAS DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES...............................181

6. SISTEMA DE CONTROL DE COMBUSTIÓN EN CALDERAS...............183

6.1 CONTROL DE COMBUSTIÓN....................................................................................184

6.1.1 SISTEMAS POSICIONADORES.............................................................................184
6.1.2 SISTEMAS REGULADORES..................................................................................185
6.2 SISTEMAS DE CONTROL..............................................................................185
6.2.1 SISTEMAS MECÁNICOS..........................................................................................185
6.2.2 SISTEMAS NEUMÁTICOS O ELECTRÓNICOS.......................................................186
6.2.3 ANALIZADORES EN LÍNEA......................................................................................186
6.2.4 ANALIZADORES DE CO.......................................................................................186
6.2.5 ANALIZADORES DE O2.........................................................................................187
6.2.6 CONTROL COMBINADO DE O2 - CO.................................................................188
6.3 SISTEMAS AUTOMÁTICOS DE REGULACIÓN......................................................188
6.3.1 CONTROL EN PARALELO......................................................................................189
6.3.2 CONTROL EN PARALELO CON AJUSTE MANUAL DEL EXCESO DE AIRE............190
6.3.3 CONTROL EN PARALELO CON CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DEL EXCESO DE
AIRE.....................................................................................................................................191
6.3.4 CONTROL EN SERIE PARALELO POR FLUJOS INTER-RELACIONADOS CON
LIMITADORES CRUZADOS................................................................................................192
6.4 CORRECCIÓN POR MEDIDA DE CO VERSUS O2....................................................194

7. TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDERAS..........................................197

7.1PROBLEMAS QUE SE PRESENTAN EN LAS CALDERAS..................197

7.1.1 CORROSIÓN..........................................................................................................197
7.1.2 INCRUSTACIONES....................................................................................................198
7.1.3 FRAGILIDAD.............................................................................................................198
7.1.4 ARRASTRE EN EL VAPOR....................................................................................199
7.1.5 IDENTIFICACIÓN DE DEPÓSITOS.........................................................................199
7.2 IMPUREZAS Y EFECTOS DEL AGUA PARA CALDERAS.................200
7.3 OBJETIVO DEL TRATAMIENTO DE AGUAS PARA CALDERAS......200
7.4 TRATAMIENTOS ESPECÍFICOS DEL AGUA PARA CALDERAS . 203
7.4.1 TRATAMIENTO FÍSICO..........................................................................................203
7.4.2 TRATAMIENTO QUÍMICO.......................................................................................204
7.4.3 TRATAMIENTOS TÍPICOS PARA EL AGUA CRUDA..............................................204
7.4.4 TRATAMIENTO EXTERNO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN.....................................208
7.4.5 TRATAMIENTO INTERNO DEL AGUA PARA CALDERAS......................................210
7.4.6 TRATAMIENTO DE CONDENSADOS DE VAPOR....................................................213
7.5 ANÁLISIS DE AGUA Y CONTROL.................................................................213
7.5.1 PURGA DE LA CALDERA.......................................................................................214
7.5.2 PRUEBAS PARA EL AGUA DE CALDERAS..............................................................214

8. LA OPERACIÓN DE CALDERAS Y LA CONTAMINACIÓN

ATMOSFÉRICA.............................................................................................................215

8.1 LA ATMÓSFERA Y SU LIMITADA CANTIDAD DE AIRE............................................215

8.1.1 EFECTOS NOCIVOS DE LOS AGENTES QUE CONTAMINAN LA ATMÓSFERA
216
8.1.2 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN DEL AIRE....................................................217
8.1.3 EL CASO PARTICULAR DE LAS CALDERAS.........................................................217
8.2 EQUIPOS PARA CONTROL DE CONTAMINACIÓN ATMOSFERICA
221
8.2.1 EQUIPOS PARA CONTROL.......................................................................................224
8.2.2 FACTORES DE SELECCIÓN....................................................................................225
8.2.3 EQUIPOS ESPECÍFICOS PARA CALDERAS...........................................................234
8.3 LEGISLACIÓN AMBIENTAL RELACIONADA CON LA
OPERACIÓN DE CALDERAS................................................................................. 235
8.3.1 NORMATIVIDAD SOBRE CONTROL DE CONTAMINACIÓN ATMOSFÉRICA.............237
8.3.2 NORMAS DE EMISIÓN DE PARTÍCULAS................................................................239
8.3.3 NORMAS DE EMISIÓN DE ÓXIDOS DE AZUFRE......................................................239
8.3.4 GUÍAS DEL BANCO MUNDIAL................................................................................240
8.3.5 SANCIONES Y MEDIDAS DE POLICÍA....................................................................241

9. ANÁLISIS DE FALLAS EN CALDERAS.........................................................243

9.1 FALLAS TÍPICAS EN CALDERAS...................................................................244

9.1.1 PROCEDIMIENTO DE ANÁLISIS............................................................................245
9.1.2 SOBRECALENTAMIENTO.......................................................................................246
9.1.3 FRACTURA DE LABIO GRUESO.............................................................................247
9.1.4 FRACTURA DE LABIO DELGADO...........................................................................247
9.1.5 FRAGILIDAD...........................................................................................................248
9.1.6 LA GRAFITIZACIÓN................................................................................................249
9.1.7 CORROSIÓN Y DEPÓSITOS.................................................................................. 249
9.1.8 CORROSIÓN POR EL LADO DE FUEGO................................................................252
9.1.9 SOLDADURA DE METALES DISIMILES..................................................................253
9.2 FATIGA......................................................................................................................254
9.3 EROSIÓN...................................................................................................................256
9.4 CORROSIÓN BAJO TENSIONES (SCC).................................................................256

10 GUÍAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CALDERAS.............258

10.1 CUIDADOS DE LA PARTE INTERIOR DEL RECIPIENTE A

PRESIÓN.........................................................................................................................259
10.1.1.EMPAQUETADURAS..............................................................................................260
10.1.2 “CONSERVACIÓN” DE CALDERA INACTIVAS.......................................................260
10.1.3 “LIMPIEZA” DEL FOGÓN Y TUBOS DE LA CALDERA............................................261
10.1.4 CUIDADO DEL QUEMADOR...................................................................................262
10.1.5 CONTROLES DE NIVEL DE AGUA.........................................................................263
10.1.6 TEMPERATURA DE GASES EN LA CHIMENEA......................................................263
10.1.7 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN.............................................................................. 264
10.2 PROGRAMA DE INSPECCIÓN RECOMENDADO.................................265

INDICE DE FIGURAS....................................................................................................21

INDICE DE TABLAS.......................................................................................................24
 INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 LB /BHP-HR VS PRESIÓN DE VAPOR....................................................................3
FIGURA 1.2 CALDERA PIROTUBULAR.......................................................................................4
FIGURA 1.3 CÁMARA TRASERA SECA.......................................................................................5
FIGURA 1.4 CÁMARA TRASERA HÚMEDA................................................................................. 6
FIGURA 1.5 CALDERA DE PARRILLA VIAJANTE INTERNA..........................................................6
FIGURA 1.6 CALDERA DE PARRILLA ESTÁTICA INCLINADA.......................................................7
FIGURA 1.7 CALDERA ACUATUBULAR......................................................................................8
FIGURA 1.8 CALDERA TIPO D..................................................................................................9
FIGURA 1.9 CALDERA TIPO A................................................................................................10
FIGURA 1.10 CALDERA INDUSTRIAL PARA CARBÓN..............................................................11
FIGURA 1.11 CALDERA PARA QUEMAR CARBÓN (PARRILLA VOLCABLE)...............................12
FIGURA 1.12 CALDERA DE UN SOLO TAMBOR.......................................................................14
FIGURA 1.13 CALDERA DE CIRCULACIÓN FORZADA.............................................................16
FIGURA 2.1 CLASIFICACIÓN DE SEYLER............................................................................24
FIGURA 2.2 CALOR DE COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS RELACIÓN APROXIMADA
DE BTU/GRAVEDAD.........................................................................................................40
FIGURA 2.3 FACTOR DE CARACTERIZACIÓN VS. % EN PESO DE H2....................................43
FIGURA 2.4 PUNTO DE EBULLICIÓN MEDIO............................................................................44
FIGURA 2.5 FACTORES DE CORRECCIÓN DE VOLUMEN POR TEMPERATURA PARA
COMBUSTIBLES LÍQUIDOS...............................................................................................46
FIGURA 2.6 FACTOR DE CARACTERIZACIÓN.........................................................................48
FIGURA 2.8 MEZCLAS COMBUSTIBLES..................................................................................57
FIGURA 2.10 ÁREAS PROBLEMA EN UN SISTEMA DE F.O....................................................61
FIGURA 2.11 SO3 VS. CONTENIDO DE S..............................................................................63
FIGURA 2.12 CONCENTRACIÓN O2 (% VOL).......................................................................64
FIGURA 3.1 CURVA QUE MUESTRA LA MEJORA (%) DE EFICIENCIA POR CADA 1%DE
REDUCCIÓN DE EXCESO DE AIRE................................................................................... 88
FIGURA 3.2 MEJORA DE EFICIENCIA (%) POR CADA 10°F (5.6°C) DE DISMINUCIÓN DE
TEMPERATURA DE GASES...............................................................................................89
FIGURA 3.3 RELACIÓN ENTRE EXCESO DE AIRE Y CONCENTRACIONES EN % DE O2 Y CO2
PARA COMBUSTIBLES TÍPICOS........................................................................................90
FIGURA 3.4 APARATO ORSAT TÍPICO.....................................................................................93
FIGURA 4.1 BALANCE DE ENERGÍA EN UNA CALDERA.......................................................104
FIGURA 4.2 PÉRDIDA DE CALOR POR RADIACIÓN..............................................................107
FIGURA 4.3.- ESQUEMA DE CALDERA PARA DETERMINACIÓN DE EFICIENCIA POR EL MÉTODO
DIRECTO........................................................................................................................113
FIGURA 4.6 CONCENTRACIONES DE CO2, CO, O2...........................................................118
FIGURA 4.7 CONTROL DE EXCESO DE AIRE : CO VS O2....................................................119
FIGURA 4.8 VARIACIÓN DE LA PÉRDIDA DE EFICIENCIA VS. EXCESO DE O2.......................121
FIGURA 4.9 CORRECION DE LA SEÑAL DEL CONTROL DE LA MEDIDA DEL OXIGENO...........123
FIGURA 4.10 INFLUENCIA DEL CO Y DE LA OPACIDAD EN EL CONTROL DE LA COMBUSTIÓN
124
FIGURA 4.11 INFLUENCIA DEL CONTENIDO DE CO Y DE HIDROCARBUROS EN LOS GASES DE
CONTROL DE COMBUSTIÓN.......................................................................................... 124
FIGURA 4.12 TEMPERATURA MÍNIMA ACONSEJABLE DEL METAL DEL CALENTADOR DE AIRE
127
FIGURA 4.13 DIAGRAMA DE VISCOSIDAD ASTM................................................................132
FIGURA 4.14 RECUPERACIÓN POTENCIAL DE CALOR.........................................................135
FIGURA 4.15 BALANCE PARA DETERMINACIÓN DE PURGA EN CALDERAS..........................136
FIGURA 4.16 PURGA PORCENTUAL REQUERIDA PARA MANTENER UNA PREDETERMINADA
CONCENTRACIÓN DE SÓLIDOS DISUELTOS EN EL AGUA DE CALDERA......................... 137
FIGURA 4.17 EFICIENCIA VS CARGA....................................................................................140
FIGURA 4.18 COSTO ANUAL DE ENERGÍA VS LONGITUD DE LA PLUMA DE VAPOR..............141
FIGURA 4.19 EFECTO DE INCRUSTACIONES (LADO DE FUEGO) SOBRE EL CONSUMO DE
COMBUSTIBLE...............................................................................................................145
FIGURA 4.20 EFECTO DE INCRUSTACIONES (LADO DE AGUA) SOBRE EL CONSUMO DE
COMBUSTIBLE...............................................................................................................146
FIGURA 4.21 EFECTO DEL PRECALENTAMIENTO DEL AGUA DE ALIMENTACIÓN EN LA
EFICIENCIA DE LA CALDERA..........................................................................................148
FIGURA 4.22 RECUPERACIÓN DE VAPOR FLASH.................................................................150
FIGURA 4.23 DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA EN TURBINAS DE CONDENSACIÓN Y
CONTRAPRESIÓN..........................................................................................................151
FIGURA 4.24 DETERMINACIÓN ECONÓMICA DE ESPESOR DE AISLAMIENTO......................152
FIGURA 4.25 PÉRDIDAS DE CALOR EN LÍNEAS DE VAPOR SIN AISLAR................................154
FIGURA 5.1 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN PARA DERIVADOS DEL PETRÓLEO..................... 164
FIGURA 5.2 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN PARA CARBÓN TÍPICO........................................165
FIGURA 5.3 EFICIENCIA DE COMBUSTIÓN PARA GAS NATURAL...........................................165
FIGURA 5.4 RELACIONES ENTRE EXCESO DE AIRE Y CONCENTRACIONES DE OXÍGENO (O2) Y
DIÓXIDO DE CARBONO (CO2) PARA DIFERENTES COMBUSTIBLES.............................167
FIGURA 5.5 MEDICIÓN DE PÉRDIDA DE TIRO..................................................................... 166
FIGURA 5.6 RELACIÓN TÍPICA ENTRE TEMPERATURA DE SUPERFICIE DE CALDERA Y RATA DE
CORROSIÓN..................................................................................................................174
FIGURA 6.1 CONTROL EN PARALELO...................................................................................190
FIGURA 6.2 CONTROL EN PARALELO CON CORRECCIÓN AUTOMÁTICA DEL EXCESO DE AIRE
191
FIGURA 6.3 CONTROL EN SERIE - PARALELO (PARA GAS O F.O.) POR CAUDALES
INTERRELACIONADOS CON LÍMITES CRUZADOS...........................................................193
FIGURA 6.4 SISTEMA CON CORRECCIÓN POR MEDIDA DE O2............................................194
FIGURA 7.1 ESQUEMA DE UN SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA..................................206
FIGURA 8.1 DIAGRAMA DE EFLUENTES Y EMISIONES DE UNA CALDERA.............................218
FIGURA 8.2 TAMAÑO RELATIVO DE DIVERSAS PARTÍCULAS................................................223
FIGURA. 8.3 COMPORTAMIENTO DE COSTOS PARA CONTROL DE CONTAMINACIÓN...........225
FIGURA 8.4 EFICIENCIA DE REMOCIÓN VS. TAMAÑO DE PARTÍCULA EN CICLONES............228
FIGURA 8.5 ESQUEMA DE UN CICLÓN.................................................................................229
FIGURA 8.6 PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO...................................................................231
FIGURA 8.7 FILTRO DE MANGAS.........................................................................................232
FIGURA 9.1.FALLA EN TUBO DE CALDERA...........................................................................245
FIGURA 9.2. ASPECTO MACROSCÓPICO DE UNA FRACTURA DE LABIO GRUESO................246
FIGURA 9.3 FRACTURA DE LABIO DELGADO........................................................................247
FIGURA 9.4 ESTRUCTURA EN LA CERCANÍA DE FALLAS POR SOBRECALENTAMIENTO .......248
FIGURA 9.5 ASPECTO DE LAS FALLAS POR FRAGILIDAD Y ESTRUCTURA GRAFITIZADA......249
FIGURA 9.6. ASPECTO DE DEPÓSITOS INTERNOS EN TUBERÍAS........................................250
FIGURA 9.7. MECANISMO Y ASPECTO DE LA CORROSIÓN POR PICADURA.........................251
FIGURA 9.8. ASPECTO DE PICADURAS POR CORROSIÓN....................................................251
FIGURA 9.9 ASPECTO MICROSCÓPICO DEL DAÑO POR FATIGA TÉRMICA............................255
FIGURA 9.10.DESGASTE POR EROSIÓN DE PARTES INTERNAS..........................................255
 INDICE DE TABLAS
TABLA 1.1 PRESIONES Y TEMPERATURA VS. GENERACIÓN DE ENERGÍA.............................13
TABLA 1.2.- POBLACIÓN TOTAL DE CALDERAS EN E.U. POR TIPO DE COMBUSTIBLE..........16
TABLA 1.3 DISTRIBUCIÒN DE CALDERAS EN E.U. POR TIPO Y CAPACIDAD..........................17
TABLA 2.1 VALORES CALORÍFICOS DE COMBUSTIÓN...........................................................21
TABLA 2.2 CARBONES COLOMBIANOS..................................................................................22
TABLA 2.3 CLASIFICACIÓN DE CARBONES SEGÚN SEYLER..................................................25
TABLA 2.4 RANGO DE GRAVEDAD API PARA FUEL OILS.........................................................40
TABLA 2.5 VISCOSIDAD DE UN F.O. PESADO COMO FUNCIÓN DE %....................................41
AGUA Y TEMPERATURA...........................................................................................................41
TABLA 2.6 CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DE COMBUSTIBLES COLOMBIANOS..........................46
PARA CALDERAS..................................................................................................................... 46
TABLA 2.7 ANÁLISIS PROMEDIO DE F.O. NO.6 PROVENIENTE DE........................................47
DIFERENTES FUENTES............................................................................................................47
TABLA 2.8 TABLA DE COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL........................................................52
TABLA 2.9 CARACTERÍSTICAS DE GASES COMBUSTIBLES COLOMBIANOS...........................54
TABLA 2.10TEMPERATURA DE FUSIÓN DE COMPUESTOS QUE FORMAN INCRUSTACIONES . 62
TABLA 2.11 TEMPERATURA DE FUSIÓN DE CENIZAS DE COMPUESTOS FORMADOS POR EL
USO DE ADITIVOS PARA COMBUSTIBLES Y BAJO EXCESO DE AIRE.................................66
TABLA 3.1 COMPOSICIÓN DEL AIRE.......................................................................................81
TABLA 3.2 REACCIONES DE COMBUSTIÓN............................................................................82
TABLA 3.3 EFECTO DEL EXCESO DE AIRE SOBRE LA COMBUSTIÓN......................................84
TABLA 3.4 RELACIONES ESTEQUIOMÉTRICAS A/F PARA ESTIMACIONES RÁPIDAS..............85
TABLA 3.5 SO2 PRODUCIDO POR UN COMBUSTIBLE CON 1% DES.....................................86
TABLA 4.1 TIPO DE COMBUSTIBLE VS CONSUMO...............................................................109
TABLA 4.2 AHORRO ANUAL AL MEJORAR LA EFICIENCIA DE LA CALDERA 10% (VALORES EN
MILLONES DE PESOS)...................................................................................................109
TABLA 4.3 RELACIÓN DEL TIPO DE CONTROL Y EFICIENCIA DE CALDERA...........................113
TABLA 4.4 EQUIPOS DE COMBUSTIÓN DE CARBÓN Y EXCESO DE AIRE RECOMENDADO .. 120
TABLA 4.5 RANGO USUAL DE VISCOSIDAD..........................................................................133
TABLA 4.6 TAMAÑO DEL CARBÓN........................................................................................133
TABLA 4.7 PORCENTAJE DE PURGA VS. PORCENTAJE PÉRDIDA EFICIENCIA......................135
TABLA 4.8 ESCAPE DE VAPOR EN TUBERÍAS - PRESIÓN DE VAPOR 100 PSIG (7 BAR)....141
TABLA 4.9 VAPOR A DIFERENTES PRESIONES....................................................................141
TABLA 4.10.- PÉRDIDAS DE VAPOR EN MBTU (GJ) EN TRAMPAS DE VAPOR....................143
TABLA 4.11 PÉRDIDAS DE CALOR EN EQUIPOS SIN AISLAR................................................ 153
TABLA 4.12 PÉRDIDAS DE CALOR EN TANQUES SIN AISLAR...............................................153
TABLA 5.1 EFECTOS DEL EXCESO DE AIRE SOBRE EL % CO2 EN GASES DE COMBUSTIÓN
162
TABLA 5.2 % OXIGENO EN GASES DE COMBUSTIÓN...........................................................162
TABLA 5.3 AHORRO PORCENTUAL EN COMBUSTIBLE AL INCREMENTAR LA EFICIENCIA DE
COMBUSTIÓN................................................................................................................ 166
TABLA 5.4 FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA VS. ANÁLISIS GASES DE COMBUSTIÓN......167
TABLA 5.6 RANGOS DE VISCOSIDAD PARA F.O Në 6.........................................................177
TABLA 6.1 COSTO RELATIVO DE DIFERENTES SISTEMAS DE CONTROL..............................195
TABLA 7.1 IMPUREZAS COMUNES DEL GUA Y POSIBLE EFECTO EN LAS CALDERAS...........200
TABLA 7.2 NIVELES RECOMENDADOS DE ATRAPADORES DE OXÍGENO..............................210
TABLA 7.3 IMPUREZAS MÁXIMAS PERMITIDAS EN AGUA PARA CALDERAS(HASTA 200 PSI)
212
TABLA 7.4 APLICACIÓN DE TRATAMIENTOS........................................................................212
TABLA 7.5 DATOS GUÍA PARA LA CALIDAD DEL AGUA DE CALDERAS................................213
TABLA 8.1EFICIENCIA GENERAL DE CICLONES..................................................................229
TABLA 8.2 MÁXIMA EMISIÓN DE PARTÍCULAS PERMITIDAS PARA CALDERAS A BASE DE
CARBÓN........................................................................................................................ 238
TABLA 8.3 ALTURA MÍNIMA DEL PUNTO DE DESCARGA...................................................... 238
TABLA 8.4 NORMAS DE EMISIÓN DE PARTÍCULAS...............................................................239
TABLA 8.5 NORMAS DE EMISIÓN DE ÓXIDOS DE AZUFRE....................................................240
TABLA 8.6 GUÍAS DEL BANCO MUNDIAL SOBRE EMISIONES..............................................240
TABLA 9.1 PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS EN CALDERAS...............................................257
TABLA 9.2 DAÑOS MAS FRECUENTES EN CALDERAS(%)...................................................257