Sie sind auf Seite 1von 93

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE

PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

Bogotá –Colombia / PBX: (571) 3257500 / Calle 74 N 14 – 14


e- mail: info@usa.edu.co
CONTENIDO

pág.

INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN 12
OBJETIVOS 13
DEFINICIÓN DE VARIABLES 14

1. GENERALIDADES DEL CAMPO CHUIRA 15


1.1 HISTORIA DEL CAMPO 15
1.2 LOCALIZACIÓN 15
1.3 MARCO GEOLÓGICO 16
1.3.1 Columna Estratigrafía 16
1.3.2 Descripción de la formaciones geológicas 16
1.3.2.1 Formación La Luna 16
1.3.2.2 Formación Umir 18
1.3.2.3 Zona de Transición K 18
1.3.2.4 Grupo Real 18

2. GILSONITA 19
2.1 PROPIEDADES DE LA GILSONITA 20
2.2 FORMACIÓN DE LA GILSONITA 21
2.3 EXPLORACIÓN DE GILSONITA 21
2.4 USOS DE LA GILSONITA 22
3.PRESENCIA DE GILSONITA EN LA CUENCA DEL VALLE MEDIO 23
DEL MAGDALENA EN COLOMBIA
3.1 GILSONITA EN AFLORAMIENTO 23
3.1.2 Características físicas de la gilsonita del Pozo Chuira-1 24
3.1.2.1 La gravedad específica 25
3.1.2.2 Penetración 26
3.1.2.3 Ductilidad 26
3.1.2.4 Punto de Ablandamiento 27
3.1.2.5 Solubilidad 27
3.1.3 Características químicas de la gilsonita del Pozo Chuira- 1 28
3.2 RIESGOS OPERACIONALES QUE SE GENERAN EN LA 28
PERFORACIÓN CUANDO HAY PRESENCIA DE GILSONITA
3.2.1 Perdida de circulación 28
3.2.2 Pega de tubería 29
3.2.3 Inestabilidad del Pozo 29
3.2.4 Pega diferencial 29
3.3 ANTECEDENTES DEL PROBLEMAS OPERACIONALES 29
CAUSADOS POR LA PRESENCIA DEL GILSONITA EN COLOMBIA
3.3.1 Petróleos del Norte S.A 39
3.3.1.1 Santa Lucia 4 39

3.3..1.2 Cope 1 30
3.3.1.3 Ecopetrol S.A 30
3.3.1.4 Tisquirama 8 30
3.3.1.5 Garzas 10 30
3.4 ANTECEDENTES DEL PROBLEMAS OPERACIONALES 30
CAUSADOS POR LA PRESENCIA DEL GILSONITA EN CANADA
3.4.1 Petro-Canada 30
3.4.2 Formación McMurray. 30

4. PRESENCIA DE GILSONITA EN EL POZO CHUIRA-1 32


4.2 PROBLEMÁTICAS QUE SE OBSERVARON EN LOS PROCESOS DE 35
PERFORACIÓN CON PRESENCIA DE GILSONITA REALIZADOS EN EL
POZO CHUIRA-1
4.2.1 Intervalo 1 35
4.2.1.1 Lecciones Aprendidas 35
4.2.1.2 Actividad del Taladro 35
4.2.1.3 Discusión de los Problemas 36
4.2.2 Intervalo II. 36
4.2.2.1 Lecciones Aprendidas 36
4.2.2.2 Actividad del Taladro. 36
4.2.2.3 Discusión de los Problemas. 38
4.2.3 Intervalo III. 39
4.2.3.1 Lecciones Aprendidas 39
4.2.3.2 Actividad del Taladro 39
4.2.3.3 Discusión de los Problemas 42
4.2.4 Intervalo IV 42
4.2.4.1 Lecciones Aprendidas. 42
4.2.4.2 Actividad del Taladro. 42
4.2.4.3 Discusión de los Problemas. 45

5. DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCÍON Y OPERACIONES 46


5.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS 47
5.1.1 Proceso de diseño del producto. 47
5.1.2 Diseño del Fluido de Perforación para el Intervalo III y IV 49

5.2 SISTEMA ESTRATEGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES 50


5.2.1 Análisis PEST 51
5.2.2 Matriz DOFA 51
5.2.3 Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación). 52
5.2.4 Objetivos del sistema de Producción y Operaciones 52
5.2.5 Indicadores de producción y operaciones 53
5.3 MODELO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN 53
5.3.1 Perfil del proceso productivo 54
5.4 SISTEMA LÓGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES 55

6. ANALISIS DE BRECHAS 57
6.1 DATOS DEL POZO 57
6.2 ESTADISTICA DE OPERACIONES Y PERFORACIÓN EN EL POZO 58
CHUIRA-1.
6.2.1 Tiempos Estimados 60

7. CONCLUSIONES 63
8. RECOMENDACIONES 64
9. BIBLOGRAFÍA 66
LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Estructura molecular de la Gilsonita 21

Tabla 2. Características físicas de la Gilsonita en Chuira-1. 25

Tabla 3. Características químicas de la Gilsonita en Chuira-1 29

Tabla 4. Localización y Coordenada 58

Tabla 5.Personal y Compañías Contratistas 59


LISTA DE FIGURAS.

Pág.

Figura 1.Columna Estratigráfica Generalizada del


Valle Medio del Magdalena. 17

Figura 2. Gilsonita 19

Figura 3.Gilsonita en afloramiento de la Formación La Luna 24

Figura 4. Muestra sometida a incremento de temperatura 26

Figura 5. Esquema ensayo de Penetración 26

Figura 6.Esquema ensayo de Ductilidad 27

Figura 7. Esquema ensayo dePunto de Ablandamiento 28

Figura 8.Esquema de solublidad 28

Figura 9. Capa de Gilsonita Encontrada. 34

Figura 10. Gilsonita recuperada del pozo Chuira-1. 35

Figura 11. Mapa conceptual del sistema productivo 47

Figura 12. Estado Mecánico de Chuira 49

Figura 13. Proceso diseño del producto. 51


Figura 14. Resultados de Solubilidad con la Gilsonita. 50

Figura 15Análisis PEST 52

Figura 16. Análisis DOFA 52


Figura 17. Cadena de Valor 46
Figura 18. Caja Negra 55
Figura 19. Proceso productivo 56
Figura 20. Sistema Productivo 49
Figura 21. Curva de tiempo planeado vs tiempo ejecutado 62
LISTA DE ANEXOS.

Pág.

Anexo A. PROCEDIMIENTO PRUEBAS BASICAS API 69

Anexo B. MSDS DE LOS PRODUCTOS 75


AUTORES DE LA INVESTIGACIÓN:

INDIRA VANESSA MENDIBLE PACHECO

MAGDA VIVIANA RAMIREZ GUERRERO

Este proyecto de grado ha sido aprobado para optar al título de especialista en


(Gerencia de producción y operaciones). En constancia firman:

DIRECTOR DEL PROYECTO

JURADO

DIRECTOR DE LAS ESPECIALIZACIONES

COORDINADOR DE PROYECTOS DE GRADO.

Bogotá, D.C., 21 de Agosto del 2015


DISEÑO DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN PARA LA FORMACIÓN CON
GILSONITA DEL POZO CHUIRA-1

INDIRA VANESSA MENDIBLE PACHECO

MAGDA VIVIANA RAMIREZ GUERRERO

ESCUELA DE POSTGRADOS

ESPECIALIZACIÓN EN GERENCIA DE PRODUCCION Y OPERACIONES

2015
INTRODUCCIÓN

El estudio que se realizará en este proyecto, pretende evaluar la información de


los pozos perforados en los últimos años con presencia de Gilsonita y en base a
esto generar las adecuadas alternativas para la Implementación del Fluido de
Perforación en el Pozo Chuira-1 .
De esta manera se obtendrán datos exactos para determinar los riesgos
operacionales que se generan en la perforación cuando hay presencia de Gilsonita
para el Pozo Chuira-1 y de acuerdo a los datos obtenidos, se procederá a diseñar
e implementar técnicas de mejora continua en el fluido de Perforación, con el fin
de disminuir los tiempos y costos de operación, lo cual significa un beneficio para
la compañía operadora, y para la empresa encargada de Fluidos de Perforación.
JUSTIFICACIÓN

El pozo Chuira-1 se perforó como uno de los compromisos de la fase III y IV del
contrato exploratorio E&P Midas con la Agencia Nacional de Hidrocarburos.
Inicialmente, la perforación tenía como objetivo atravesar toda la secuencia de la
Formación La Luna y la Formación El Salto, terminando dentro de la Formación
Simití; sin embargo, debido a problemas operacionales, al encontrar una capa de
un mineral bituminoso llamado Gilsonita, tuvo que finalizar la perforación en la
parte media de la Formación La Luna, en el Miembro Galembo.
Inicialmente el pozo Chuira-1 alcanzó un potencial de 46 BOPD, de una gravedad
de 21,9° API.
Con este proyecto, se busca la mejora continua del proceso de perforación, para
satisfacer los requerimientos de la Compañía Operadora y garantizar la
producción de petróleo en el Pozo Chuira-1.
El desarrollo de una metodología de mejora continua permitirá:
- Establecer el estado mecánico del pozo mediante diferentes estudios geo
mecánicos, registros sísmicos, entre otros.
-Diseñar el fluido de perforación en cada intervalo programado en el estado
mecánico.
- Seleccionar las herramientas y tecnología adecuada durante la perforación de
cada intervalo del pozo.
Esto con el fin de garantizar la calidad en el proceso y cumplir con el tiempo
requerido en la perforación propuesto por la Compañía Operadora.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Diseñar el programa de fluidos de perforación adecuado para el Pozo Chuira-1,
que disminuya tiempos de operación y costos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Describir las generalidades de la Gilsonita en la Cuenca del Valle Medio del
Magdalena.
•Describir los riesgos operacionales que se observaron en los procesos de
perforación con presencia de Gilsonita realizados en el Pozo Chuira-1.
•Realizar el diseño del fluido de perforación para formaciones con presencia de
Gilsonita.
•Realizar un análisis cualitativo y cuantitativo de la implementación del fluido de
perforación.
DEFINICIÓN DE VARIABLES

 Dependiente:
-Productividad

 Independiente:
Tangibles:
-Recurso humano
-Materia Prima
-Tiempos y movimientos
-Maquinaria y equipos

Intangibles:
-Ingeniería y toma de decisiones.
Gestión:

- Planeación y monitoreo del pozo.


Estratégicas:
-Producción de barriles de Petróleo del Pozo Chuira-1.
Normativa
-legislación y el Plan de Manejo Ambiental
1. GENERALIDADES DEL CAMPO CHUIRA

En este capítulo se presenta una descripción general de la historia, localización, y


marco geológico del Campo Chuira.
1.1 HISTORIA DEL CAMPO
El Pozo Chuira-1, fue perforado por la compañía Operadora Unión Temporal
Midas, cuya historia exploratoria inició el día 22 de mayo del 2009 y finalizo el día
27 de junio de 2009 alcanzó una profundidad total de 8315 Ft (MD). No se llegó
hasta la profundidad final programada de 10000 ft, debido a problemas mecánicos
relacionados con empaquetamiento de la tubería, que impidieron continuar con la
perforación1. Según Unión Temporal Midas, en su informe territorial2, la
perforación se realizó de forma vertical hasta 8289 ft con inclinaciones que
variaron entre 0 y 6.5° a 8183 ft y azimut de 282°. A partir de 8289 ft se presentó
un intervalo de gilsonita en la Formación La Luna que hizo imposible la perforación
normal, logrando llegar hasta 8315 ft con problemas de incrementos de presión
por taponamientos del anular por la gilsonita. Debido a este problema se decidió
suspender la perforación a esta profundidad.
1.2 LOCALIZACIÓN
El campo se ubica en el Bloque B de la Asociación Tisquirama, localizada en el
Municipio de Rio de Oro en el Departamento del Cesar, En la Cuenca del Valle
Medio del Magdalena. El Pozo Chuira-1 se localiza en la vereda Cimarrón,
municipio de Río de Oro, Departamento del Cesar. El acceso al pozo se realiza
desde la troncal de Bucaramanga – Santa Marta (Ruta 66), de la cual se toma el
desvió que conduce al corregimiento Montecitos (pasando el peaje de Morrison) y
aproximadamente sobre el kilómetro cuatro de esta vía en frente de la finca la “Y”,
se toma el carreteable que va de manera puntual a la finca La Plata donde se
localiza El Pozo Chuira-1. En total son 7.65 kilómetros de vía desde la troncal
hasta el pozo3. (Ver Figura 1)

1. (Uniòn Temporal Midas, 2009, pág. 9)


2. (Uniòn Temporal Midas, 2009, pág. 10)
3. (Uniòn Temporal Midas, 2009, pág. 11)
1.3 MARCO GEOLÓGICO

A continuación se presenta la columna estratigráfica, la descripción de las


formaciones geológicas, geología estructural y geología del petróleo.
1.3.1 Columna Estratigráfica. La sección estratigráficageneralizada del Valle
Medio del Magdalena se muestra en la Figura 2, donde se puede observar que se
presentan rocas del Jurásico hasta el Reciente.
1.3.2 Descripción de formaciones geológicas. A continuación se describen las
formaciones presentes en el Campo Chuira. Las cuales van desde la Formación
La Luna (Miembro Galembo) hasta el Grupo Real (Tope de Superficie).
1.3.2.1 Formación La Luna. SegúnUnión Temporal Midas4; el espesor de la
Formación La Luna, varía entre 7778 y 8315 ft. Está compuesta por arcillolitas y
lutitas gris oscuras a negras, calcáreas con intercalaciones frecuentes de niveles
gruesos de calizas fosilíferas y limolitas. En el Pozo Chuira 1, solamente se
perforó la parte superior de esta formación denominada Miembro Galembo.
Teniendo en cuenta lo citado porUnión Temporal Midas; el espesor del Miembro
Galembo, varía entre 7778 y 8315 ft. La sección perforada está compuesta
predominantemente por arcillas calcárea (margas) con frecuentes intercalaciones
delgadas de calizas a través de toda la sección y lutitas principalmente en el tope
y hacia la base. Esporádicamente se presentaron niveles muy delgados de arenas
muy finas en los intervalos 8028 – 8032 pies y 8267 – 8269 pies y un nivel
saturado de gilsonita a la profundidad 8289 pies.

4. (Uniòn Temporal Midas, 2009, pág. 32)


Figura 1. Columna Estratigráfica Generalizada del Valle Medio
Del Magdalena

Fuente: (Dueñas, 2009, pág. 21)


1.3.2.2 Formación Umir.El espesor de la formación Umir, varía entre 4937 y 7778
ft. Es predominantemente arcillosa compuesta por lutitas grises, gris verdosa y
pardas con intercalaciones menores de arcillolitas, arenas principalmente en la
parte superior y calizas a veces dolomíticas en toda la sección. Localmente hay
presencia de niveles muy delgados de carbón. De acuerdo al predominio de estas
intercalaciones se diferenciaron dos secciones: Formación Umir Inferior y
Formación Umir Superior.

 Formación Umir Inferior. Teniendo en cuenta lo dicho por Unión Temporal


Midas; el espesor de la Formación Umir Inferior, varía entre 6240 y 7778 ft.
La sección perforada está compuesta predominantemente por lutitas verde
grisáceo y pardo grisáceo, localmente carbonosas con intercalaciones
menores de arenas, calizas, dolomitas y carbones en niveles muy delgados,
y esporádica presencia de arcillolitas grises. La lutita es verde grisáceo, gris
verdoso, pardo grisáceo, pardo grisáceo oscuro, gris medio.

 Formación Umir Superior. Según lo planteado por Unión Temporal Midas ;


el espesor de la Formación Umir Superior, varía entre 4937 y 6240 ft. La
sección perforada está compuesta por arcillolitas y lutitas localmente
carbonosas con intercalaciones de arenas y algunas calizas, carbones y
limolitas en niveles muy delgados. La arcillolita es pardo amarilla, pardo
claro, local pardo grisáceo y pardo rojizo.

1.3.2.3 Zona de Transición K. Teniendo en cuenta lo citado por Unión Temporal


Midas ; el espesor de la Zona de Transición K, varía entre 4698 y 4937 ft, donde
es suprayacente la Formación Umir (discordancia del Mioceno y Lisama), estando
ausentes las rocas que conforman el Grupo Chorro (Formaciones Esmeraldas –
La Paz) y Grupo Chuspas (Formación Colorado – Mugrosa). Está compuesta por
arenas cuarzosas de grano fino a medio, localmente de grano grueso con
intercalaciones menores de arcillolitas predominantemente pardas y amarillas,
localmente verde y gris principalmente hacia el tope de la sección.

1.3.2.4 Grupo Real. Según Unión Temporal Midas; el espesor del Grupo Real,
varía entre 0 y 4698 ft, el cual aflora en superficie y yace discordantemente sobre
la formación Umir. A partir de 40 pies hasta 4698 pies, la sección está compuesta
por arenas conglomeráticas líticas o cuarzosas de grano medio a conglomerático
con intercalaciones de arcillolitasvaricoloreadas, algunas limolitas y esporádica
presencia de carbón. Con frecuencia se presentan trazas de pirita.
2. GILSONITA

El mineral que se conoce como Gilsonita o Asphaltita fue descubierta en el año


1860, en la cuenca del rio Uintha, Estados Unidos, se dice que posiblemente fue
descubierta por un grupo Nativo Americano. El primer dato documentado de uso
de este mineral, fue de la WhiterocksIndian Agency, la cual era una agencia de
herreros que quemaba la Gilsonita pensando que esta era carbón.
En 1885 cuando el profesor William Blake la nombra como “Uintaita” debido al
lugar donde fue descubierta. En 1886 Samuel Gilson y BertSeabolt comenzaron a
promoverlo como una capa impermeable para pilotes de madera, como un
aislamiento para alambres y como un barniz único para la época. La promoción de
este material fue un éxito y llevó a Gilson a formar en 1888 junto con un socio, la
primera empresa que explotaría y comercializaría la gilsonita y se aprueba el
nombre de “gilsonita” en su honor.
Inicialmente la gilsonita se vendió comercialmente como “seleccionada” y
“financiada”. El mineral de bajó punto de ablandamiento co n fractura concoidea
era conocido como "Seleccionado"; El mineral de punto de ablandamiento más
alto con una estructura de forma de lápiz era conocido como "Financiado". El
Seleccionado tenía un precio más alto que el “Financiado”, ya que su pureza era
superior, tenía buena solubilidad y mayor utilidad en la pintura, tinte y barniz
En la Figura 2 se puede apreciar una muestra de gilsonita.

Figura 2.Gilsonita
Se emplea mucho en la fabricación de barnices negros mezclándola con aceites
secantes, resinas, residuos de petróleo y otros asfaltos con los cuales es
mezclable en todas sus proporciones. También se emplea en revestimientos para
frenos, losetas asfálticas, compuestos saturantes para alambres aislados, bandas
de trasmisión, tejidos impregnados, pinturas para madera y revestimientos de
oleoductos. Por su alta resistencia dieléctrica se usa en compuestos eléctricos y
su color hace que se utilice en tintas de imprenta (fotograbado).

A diferencia de casi todos los demás asfaltos naturales o de petróleos, la gilsonita


se mezcla en casi todas las proporciones con ceras para formar compuestos
estables. Cuando se emplea en proporciones pequeñas en las mezclas de cera-
asfaltos, actúa como portador e impide la separación de la cera y el asfalto.
Cuando se añade a un asfalto oxidado de temperatura de ablandamiento alta, la
gilsonita reduce la penetración y el punto de ablandamiento; pero cuando se
añade a un asfalto oxidado de temperatura de ablandamiento baja, reduce la
penetración y eleva el punto de ablandamiento.
La Gilsonita se encuentra en suspensión coloidal en el petróleo debido a que la
superficie de las partículas asfalténicas, dispersas de una fase continua como el
aceite, se encuentran totalmente rodeadas de resina en forma micelar. Este tipo
de asfalto se difunde en el petróleo siguiendo un movimiento aleatorio conocido
como movimiento Browniano. Él estudio de la fracción pesada del crudo se ha
incrementado en los últimos años debido a los problemas que estos representan
en los procesos de perforación y producción.
Las resinas comprenden aquella fracción que se solubiliza cuando el petróleo o
bitumen se disuelve en un n-alcano, pero se adsorbe en un material activo
superficialmente; el comportamiento de la gilsonita depende mucho de la
presencia de un n-alcano. Estas resinas son oscuras, semisólidas, muy adhesivas,
de peso molecular elevado y su composición depende del precipitante empleado;
son las responsables de mantener separados los asfaltenos manteniendo la
estabilidad de la formación. Estas resinas son un producto intermedio originado en
la transformación del petróleo en asfaltenos, proceso que ocurre tanto por
oxidación aérea como por tratamiento directo con oxígeno y azufre. Los
asfaltenos requieren de resinas para disolverse en la porción destilable del crudo.

2.1 PROPIEDADES DE LA GILSONITA.


El análisis de la resonancia magnética nuclear realizada a la muestra de gilsonita
indica la presencia de una fracción aromática significativa, la mayoría de los
compuestos aromáticos existen en estructuras de tipo porfirina que se relacionan
con el origen geológico del producto, el resto del producto consiste en largas
cadenas parafínicas.
Una característica muy singular de la Gilsonita es su alto contenido de nitrógeno,
que está presente principalmente como grupos funcionales de amidas. El peso
molecular es muy alto en relación a otros productos de asfalto.

En la Tabla 1 se observa la estructura molecular de la gilsonita con sus


respectivos porcentajes.
Tabla 1. Estructura molecular de la gilsonita

ANALISIS DE Punto de reblandecimiento, (°F)


LOS
COMPONENTES 290 320 350 375

Asfaltenos% 57 66 71 76

Resinas
37 30 27 21
(maltenos)%

óleos% 6 4 2 3

COMPOSICIÓN
TOTAL (%) 100 100 100 100

Fuente:(Petróleos del Norte S.A, 2011, pág. 6)

2.2 FORMACIÓN DE LA GILSONITA.

Se encuentra en el subsuelo en venas o filones verticales que oscilan entre 50 cm


y 2 m de ancho, pero pueden llegar a medir hasta 8.53 m. Las venas son casi
paralelas y se orientan NW-SE, pueden extenderse varios kilómetros en longitud y
en profundidad (aproximadamente hasta los 457 m).

2.3 EXPLORACIÓN DE GILSONITA.


Antes de comenzar a explotar se perfora por toda la formación a diferentes
profundidades y se extraen muestras del material para analizar el mineral.
Las muestras son analizadas para determinar la anchura de las venas, las
características de la roca y la calidad del mineral.
Del material se analiza el punto de fusión, la viscosidad y si las propiedades de
material cambian a diferentes profundidades; estas propiedades son las que
determinan la viabilidad de la explotación. Las perforaciones típicas llegan a
profundidades verticales de 30, 91, 183 y 244 metros.
Los métodos geoquímicos y geofísicos de exploración han tenido variados
resultados, por lo que nunca han sido estandarizados, porque las cantidades de
gilsonita son impredecibles.

2.4 USOS DE LA GILSONITA.


Este asfalto natural tiene una amplia gama de aplicaciones que han cambiado con
el tiempo, con las nuevas tecnologías y las necesidades industriales. La Gilsonita
tiene cientos de usos, pero se pueden agrupar en las siguientes cinco categorías
principales (American GilsoniteCompany, 2008):

 Mezclas de asfalto de pavimentación y revestimientos. La gilsonita se


añade a las mezclas de pavimentación de asfalto (top negro) mejorando el
comportamiento del pavimento. La Gilsonita también puede ser incorporada
en la base del disolvente.
 Productos químicos. La gilsonita se utiliza en la metalurgia, en adhesivos y
recubrimientos, como aglutinante en materiales refractarios, y como
aglutinante en pastillas de freno.
 Metal de fundición. La gilsonita se utiliza como un aditivo en la mezcla de
arena de moldeo en fundición de hierro y acero.
 Tintas y barnices. Se añade a las formulaciones de tinta y pintura,
mejorando las propiedades del producto.
 Perforar pozos petroleros y terminación de pozos. Se ha utilizado para
mejorar las características de los sistemas de lodo de perforación a base de
agua, de aceite, y de base sintética.
 Suspensión y cementación. También puede ser usada en baja densidad
para el control de la pérdida de circulación.
3. PRESENCIA DE GILSONITA EN LA CUENCA DEL VALLE MEDIO DEL
MAGDALENA EN COLOMBIA

La Gilsonita, que en el sector norte de la cuenca Valle Medio del Magdalena se ha


presentado tanto en afloramientos de rocas sedimentarias como en el subsuelo
(relacionada ya sea a la posible roca fuente o secuencias siticlásticas posteriores),
y zonas de fallas.
Durante la última campaña de perforación llevada a cabo por Petróleos de Norte
S.A entre 2009 y 2010 en la cuenca VMM, se detectó presencia de Gilsonita en
dos pozos, en los dos casos ocasionó serios problemas durante la perforación
tales como pérdidas de lodo y empaquetamiento; ya que la aparición de este
mineral en el subsuelo presenta complicaciones desde el punto de vista mecánico
a profundidades mayores a 6500 pies.
La información de la presencia de Gilsonita durante perforación de pozos es
escasa al igual que la documentación de estudios geológicos relacionados con su
génesis en cuencas Colombianas. Dar a conocer los resultados de perforación y
de análisis de muestras permite abrir una discusión técnica tanto para las
actividades de exploración como de perforación (análisis de muestras de pozo y
afloramiento, métodos de disolución, identificación con atributos sísmicos,
procesos de generación – migración de hidrocarburos, etc).
Es este Proyecto se presenta la experiencia que Petróleos del Norte S.A. ha
tenido con este tipo de ocurrencia tanto en la perforación de pozos como en
afloramientos de la Formación La Luna. Esto con el fin de dar a conocer el
comportamiento de la gilsonita y tomar las medidas preventivas en casos de la
presencia de este bitumen natural.

3.1 GILSONITA EN AFLORAMIENTO.


En el sector norte del departamento de Santander y muy cerca al límite con el
departamento del Cesar, geológicamente en el sinclinal del Nuevo Mundo al
costado noreste de la cuenca VMM, aflora una sección vertical de 25 metros de la
Formación La Luna, dentro de la cual tiende a mantenerse paralela a la
estructuración de las capas, localmente se identifica un acuñamiento hacia el
sector norte del afloramiento; es decir, es un extremo de la sección se presenta
como un cuerpo de 15 metros de espesor aproximadamente, el cual se va
disminuyendo hasta alcanzar 0.50 metros de espesor en el otro extremo de la
sección.
En la Figura 4 se observa la manera en la que se encontró la gilsonita en
afloramiento en la Formación La Luna.
Figura 3.Gilsonita en afloramiento de la Formación La Luna

Pozo
Chuira-1

Fm La Luna en

Fuente:(Petróleos del Norte S.A, 2011, pág. 23)

3.1.2 Características físicas de la Gilsonita del Pozo Chuira-1. Para la


realización de este proyecto fue utilizada la asfaltita del pozo mencionado, el cual
presenta las siguientes características que se muestran en la Tabla 5.

Tabla 2. Características físicas de la Gilsonita en Chuira-1

Asfaltita
Características Unidades
(Gilsonita)

Solubilidad 0 % masa

Contenido de agua 0 %
Gravedad especifica °C 144-148

Materia insoluble 0.2 %

Ductilidad 25°C 5 cm

Punto de Ablandamiento 165 – 175 °C

Penetración 0 mm/10

Raya Parda -

Comportamiento a la llama No decrepita -

Fractura Columnar, fibrosa, concoidal -

Color en masa Negro -

Para identificar la muestra se realizaron las pruebas de observación las cuales


permitieron identificar el color, el lustre, la fractura y gravedad específica.

3.1.2.1 La gravedad específica. Es una de las propiedades más evidentes,


puesto que es una roca muy liviana. La prueba se desarrolló introduciendo la
muestra intacta (tal como fue extraída) en un crisol y llevándola al horno a
temperatura inicial de 130°C después de transcurrido un tiempo la muestra
comienza a ablandarse a una temperatura entre 144 – 148 °C como se pudo
observar en la Figura 7.
Figura 4. Muestra sometida a incremento de temperatura

Parte blanda de la muestra


3.1.2.2 Penetración. La prueba según la norma ASTM D 946 consiste en
determinar la penetración de una aguja en la muestra de gilsonita, en condiciones
estandarizadas de peso y diámetro de la aguja, temperatura de la muestra 25°C y
un tiempo de penetración de 5 seg. Como se observa en la Figura 8, la
penetración es de 0 mm.

Figura 5. Esquema ensayo de Penetración

3.1.2.3 Ductilidad. Son materiales ductiles aquellos que permiten ser estirados
hasta formar hilos, este ensayo mide el alargamiento antes de la rotura, de una
probeta de gilsonita estirada por sus extremos a velocidad constante a una
temperatura de 25°C y la velocidad de alargamiento fue de 5 cm por minuto
(Figura 9).
Figura 6. Esquema ensayo de Ductilidad
3.1.2.4 Punto de Ablandamiento. Con este ensayo se busca determinar la
temperatura a la cual se produce el ablandamiento de la gilsonita. El
procedimiento del ensayo según las normas ASTM D 2398 es el siguiente: en el
interior de un vaso con glicerina, a una temperatura de 5°C, se colocan los anillos
con la muestra de gilsonita a una altura de 1 pulgada del fondo del recipiente,
sobre la muestra se pone una esfera de acero de dimensiones y peso
estandarizado, paralelamente se coloca un termómetro, el calentamiento se hace
incrementando la temperatura a razón de 5°C por minuto.
La gilsonita con el calor se ablanda, la esfera penetra en la muestra y arrastra el
material bituminoso hasta tocar el fondo. La temperatura correspondiente en ese
momento de contacto fue de 165.7 °C, la reportada como punto de
ablandamiento.

Figura 7. Esquema ensayo de Punto de Ablandamiento

3.1.2.5 Solubilidad. Este ensayo consiste en disolver la gilsonita en un solvente,


en este caso bisulfuro de carbono, cuando se logra la disolución se pasa la
muestra por un filtro de asbesto, el cual se le ha determinado el peso seco antes
de empezar el proceso de filtrado, después del filtrado se seca y se pesa
nuevamente; la diferencia del peso inicial y final nos indica el peso de la gilsonita
no soluble.
Figura 8. Esquema de Solubilidad
3.1.3 Características químicas de la Gilsonita del Pozo Chuira-1. La Gilsonita
está incluida en una clase de betunes sólidos conocidos como Asfaltitas. Son
diferentes de otros Asfaltitas debido a su:

- Alto contenido de asfaltenos


- Alta solubilidad en disolventes orgánicos
- Alta pureza y propiedades consistentes
- De alto peso molecular
- Alto contenido en nitrógeno
En la Tabla 3 se presentan las características químicas de la gilsonita.

Tabla 3. Características químicas de la Gilsonita en Chuira-1

Análisis elemental Peso %


Carbono 84.9
Hidrógeno 10
Nitrógeno 3.3
Azufre 0.3
Oxígeno 1.4
Oligoelementos 0.1
TOTAL 100

3.2 RIESGOS OPERACIONALES QUE SE GENERAN EN LA PERFORACIÓN


CUANDO HAY PRESENCIA DE GILSONITA
La presencia de gilsonita durante la perforación de pozos de petróleo puede llegar
a ser un factor de alto riesgo, dado que su aparición complica las condiciones
mecánicas asociadas a la perforación.
3.2.1 Pérdida de circulación. La generación de estas pérdidas está asociada a
las fracturas que se encuentran de gilsonita, debido a que la presión hidrostática
del fluido excede el esfuerzo mecánico de la gilsonita atravesada. Como
consecuencia de este problema operacional se producen disminuciones en la
presión hidrostática del lodo.
3.2.2 Pega de tubería. La pega mecánica es causada por la obstrucción física de
la sarta por efecto de la presencia de la gilsonita y derrumbes de material
densificante, debido a que no se tiene el control y remoción adecuado de la
asfaltita identificada como gilsonita.
3.2.3 Inestabilidad del Pozo. Es causada por un cambio radical del esfuerzo
mecánico debido a la pérdida de circulación, la compatibilidad química del sistema
de lodo y la posible disolución de la gilsonita que se encuentra en el pozo. Las
consecuencias de dicha inestabilidad son reflejadas en el empaquetamiento de la
tubería, dificultades relacionadas con los registros y su interpretación, dificultades
en la recuperación de núcleos laterales y la pérdida de circulación.

Todas éstas resultan en mayores costos, la posibilidad de perder parte del pozo o
el pozo completo.
En este caso se debe usar una combinación de buenas prácticas de perforación,
el sistema de lodo e inhibidor adecuado para tratar este tipo de bitumen.
3.2.4 Pega diferencial. Ocurre por la ausencia de movimiento rotatorio de la sarta
de perforación causada por la presencia de gilsonita, aumentando la presión
hidrostática del lodo la cual excede la presión de la formación.
En muchas regiones del mundo existen depósitos de gilsonita con afloramientos
naturales superficiales o en profundidad del subsuelo.
Los métodos de extracción consisten en inyectar a los estratos bituminosos
solventes orgánicos apropiados, sustancias químicas, agua caliente o vapor de
agua, con el fin de “lavar” las arenas, una vez que estas han sido sometidas a
temperatura y presión.

3.3 ANTECEDENTES DE PROBLEMAS OPERACIONALES CAUSADOS POR


LA PRESENCIA DE GILSONITA EN COLOMBIA

3.3.1 Petróleos del Norte S.A. Está presente en una de las cuencas más
prolíficas de Colombia como lo es la Cuenca del Valle Medio del Magdalena,
donde se encuentran ubicados los pozos Santa Lucia 4 y Cope 1
3.3.1.1 Santa Lucia 4. Pozo direccional que presentó pérdidas de circulación y
pega de tubería, no existía un patrón determinado durante las pérdidas de lodo, el
peso del lodo se incrementó gradualmente de 9,4 a 11,4 ppg en el que se observa
pequeños cortes de gilsonita en los shakers; cuando el peso del lodo se redujo de
nuevo, se observó la presencia de grandes recortes de gilsonita, se bombeó tapón
de cemento y se realizó sidetrack.
3.3.1.2 Cope 1. Se encontró Gilsonita a 8327 ft en operaciones de
corazonamiento, se presentaron pérdidas de circulación y problemas de
empaquetamiento, corrieron un empaque y continuaron perforando 90 ft más de
8383 ft a 8473 ft, incrementaron densidad hasta 18 ppg. Después se disminuye el
peso del lodo a 16,7 ppg, Se bombea tapón de cemento, realizan sidetrack y
vuelven a encontrarse gilsonita por lo que deciden abandonar el pozo.
3.3.1.3 Ecopetrol S.A. Es la empresa operadora y titular de la totalidad de los
derechos del convenio de producción Tisquirama y Garzas, suscrito con la
Agencia Nacional de Hidrocarburos (ANH) en octubre de 2007.
3.3.1.4Tisquirama 8. La gilsonita se presentó a 7876 ft, con una densidad de 10,2
ppg, generando pega de tubería. Se bombea píldora con 10% de lubricante sin
éxito, píldora de 25 bbls de diesel dejando en remojo por 1 hora sin éxito, píldora
con 33 bbls de diesel y deslizamiento de sarta sin éxito, píldora de pipe lax (fluido
de emplazamiento) de 9.5 lpg, se deja actuar por 8 horas, dejando liberar la sarta,
saca la sarta a superficie y se observa la broca cubierta de gilsonita.
3.3.1.5 Garzas 10. Pozo desviado de 30 grados con una profundidad de 10000 ft,
se encuentra gilsonita de 4135 ft a 4162 ft, se presenta pérdidas de circulación a
4200 ft con un peso de lodo de 9,5 lpg, se controlan pérdidas y continúa
perforando. A 4780 ft se incrementó el peso hasta 9,8 lpg con dificultades para
retornar a fondo, se incrementa la densidad hasta obtener el peso del lodo de 11,5
lpg, se perdió en total 2497 bbls de lodo.

3.4 ANTECEDENTES DE PROBLEMAS OPERACIONALES, CAUSADOS POR


LA PRESENCIA DE GILSONITA EN CANADA

3.4.1Petro-Canada. Ha estado caracterizando la Formación McMurray para


optimizar el desempeño de la tecnología SAGD en sus proyectos de areniscas
petrolíferas. La formación McMurray que contiene gran parte del bitumen en las
areniscas Athabasca, fue depositada durante un período de transgresión Cretacico
temprano en un paleovalle de 200 km de ancho.
3.4.2 Formación McMurray. Se presentó pega de la tubería de perforación y
adhesión del bitumen. Estos problemas fueron tratados por medio del sistema
SAGD (SteamGravityDrainage). Se perforaron dos pozos horizontales paralelos, el
primero cerca a la base de la formación y el otro entre 5 y 10 metros por encima
del primero pozo. Se inyectó surfactantes en el fluido de perforación, lo que
ocasiono una reducción en la viscosidad del bitumen y esto a su vez facilito su
bombeo hacia superficie.
La gilsonita se presenta poco consolidada a temperaturas de 10°C es semi-sólida,
la viscosidad aparente de la gilsonita parece reducir a la mitad con cada 10°C de
aumento en la temperatura y el calor mecánico generado por la perforación
suavizando la gilsonita y generando una textura pegajosa.
La gilsonita pegajosa se adhiere a la broca causando acumulación de arena y
aumento de torque, la eliminación de este bitumen se hace difícil por su textura
pegajosa, la adición de surfactantes evita la adherencia de la gilsonita y los
solventes ayudan a prevenir los altos cortes en los shakers. Por desgracia los
disolventes pueden tener efectos secundarios sobre la estabilidad de pozo.
La temperatura también tiene una fuerte influencia en la estabilidad del pozo ya
que la gilsonita tiende una reducción de la viscosidad con respecto a un aumento
lineal de temperatura generada por la fricción de la perforación provocando este
tipo de problema.
4. PRESENCIA DE GILSONITA EN EL POZO CHUIRA-1

Las unidades de roca pronosticadas para el pozo Chuira-1 fueron encontradas sin
mayores inconvenientes, se había estimado terminar dentro de los sedimentos de
la formación Simití, atravesando toda la secuencia de la Formación La Luna y La
Formación el Salto.
Durante la perforación a la altura de la base del miembro Galembo (miembro
superior de la Formación La Luna) a 8280 ft fue encontrada una espesa capa de
un mineral bituminoso llamado Gilsonita que no fue posible atravesar y el pozo
tuvo que terminarse a una profundidad de 8315 ft. En la Figura 12 se muestra la
capa de Gilsonita encontrada.
La literatura indica que este mineral es algo parecido entre carbón y Tar que en
condiciones por encima de los 155°F está en estado líquido viscoso y que a
temperaturas menores se solidifica.
Efectivamente, este fenómeno fue comprobado en el Pozo Chuira-1, pues cuando
se estaba perforando, con temperaturas de fondo alrededor de los 165°F, las ratas
de perforación aumentaban indicando un material blando, a medida que iba
saliendo el material, este se presentaba en forma de bloques de roca
consolidados, debido a la disminución abrupta de la temperatura.
La decisión de suspender la perforación fue porque se detectaba que entre menor
temperatura existía, la gilsonita se iba solidificando lo que generaba que entre
conexión y conexión de tubería, esta tendía a pegarse; bajó estas condiciones se
optó por cerrar el pozo.
Figura 9. Capa de Gilsonita Encontrada

Fuente:(DATALOG LTDA, 2011)


La aparición del material de gilsonita durante la perforación se describe en forma
de derrumbe (Figura 10). Para controlar el derrumbe se debió subir el peso del
lodo hasta 16.5 lpg. Dado que los problemas continuaban, se decidió suspender el
pozo.

Figura 10. Gilsonita recuperada del pozo Chuira-1

Fuente:(Petróleos del Norte S.A, 2011, pág. 13)


4.2 PROBLEMÁTICAS QUE SE OBSERVARON EN LOS PROCESOS DE
PERFORACIÓN CON PRESENCIA DE GILSONITA REALIZADOS EN EL POZO
CHUIRA-1

A continuación se describen los problemas ocurridos durante la perforación del


pozo Chuira-1.

4.2.1 Intervalo 1. Se perforo laFormación del Grupo Real, con un tamaño del
hueco de 26 pulgadas y 17-1/2 pulgadas, un revestimiento de 20 pulgadas y el
tipo de fluido usado fue AQUAGEL (bentonita de sodio), funciona como agente de
viscosidad y reductor de filtrado en lodos base agua.
4.2.1.1 Lecciones Aprendidas. La práctica de PRE-hidratar AQUAGEL, con
mínimo 12 horas es muy buena ya que permite el mayor rendimiento del material y
lograr así una buena viscosidad de trabajó.
Utilizar la mayor concentración de AQUAGEL (15 lpb). Esto con el fin de obtener
mayor eficiencia en la limpieza del hueco, debido a que las velocidades anulares
son bajas.
4.2.1.2 Actividad del Taladro.Se perforó la formación con una broca de 17 ½ de
pulgada, desde 40 ft hasta 327 ft, con una rop de 24 ft/hr, wob de 8-12 klb, un
caudal de 456 gpm, rpm de 110, spm de 93, y spp de 210 psi. A 327 ft se bombeó
60 bbl de píldora viscosa, y se circuló al pozo para realizar la limpieza. Se sacó el
BHA Nº 1 el cual se quebró desde 327 ft hasta superficie, y se quebró la broca de
17 ½ de pulgada y stb de 17 ¼ de pulgada.

Se torqueó la broca Nº 2 de baker tipo GTX-CG1 con bit sub y x-over, se bajó con
una broca de 2 pulgadas, y se perforó ensanchado el hueco a 26 pulgadas desde
superficie hasta 327 ft. Con parámetros como wob de 10-12, caudales de 350-500
gpm, spp de 250-500 psi, rpm de110, y un torque de160 amp.

Se desconectó la kelly y se sacó el BHA Nº 2 desde 327 ft hasta superficie. Se


paró la primera junta de casing de 20 pulgadas k-55 94 lb btc con un zapato
flotador conectado, soldado con soldadura eléctricas, 4 platinas, y un centralizador
a 10 ft del zapato. Se conectó la segunda junta, se levantó y se probó el zapato,
posteriormente se conectó y fueron bajadas 6 juntas más hasta 323 ft, con 3
centralizadores cada junta de por medio. Hubo un total de 8 juntas de casing.

Se conectó la cabeza de circulación y se circuló el pozo con 400 gpm y spp de


1200 psi. Se retiró la cabeza de circulación, se centró el casing de 20 pulgadas, y
luego se conectó, se bajó y sentó el stinger con 8 kg de peso y se probó el sello.
Se circuló el pozo con 380 gpm y 500 psi. Se llevó a cabo la cementación del
casing de 20 pulgadas de la siguiente manera: se bombeo 15 bbl de agua fresca
de 8.4 ppg a 4 bpm, se bombeo 117 bbl de cemento clase G a 4,1 bpm de 15,7
ppg, y se desplazó el cemento con 2 bbl de agua.

A los 97 bbl salió lodo floculado, y a los 108 bbl salió cemento back flow cero. Se
cortó el tubo conductor, se Instaló la HCR (válvula de control hidráulico) y la
válvula manual; el DSA (drillingadapter) de 2 1/16 al mudcross y se apretó
tornillería.

Se armó el BHA Nº 3 desde superficie hasta 276 ft de la siguiente manera:

 Broca TRC SMITH de 17 1/2" tipo XR+C.


 (1) Bit sub.
 (5) Spiral drill collar 8 pulgadas.
 (1) Stb de 17 ¼ pulgadas.

Se perforó el cemento desde 276 ft hasta 318ft y se circuló el pozo durante 10


minutos. Se perforó el zapato desde 318 ft hasta 327 ft con wob de 7.18, un
caudal de 400 gpm, spp de140 psi, y rpm de 70.

4.2.1.3 Discusión de los Problemas. Durante la perforación de esta sección no


hubo problemas de influjos, ni de pérdidas.
4.2.2 Intervalo II.Se perforó la Formación Grupo Real, con un tamaño del hueco
de 17 ½ de pulgada, y un revestimiento de 13-3/8 pulgadas con un tipo de fluido
AQUAGEL/X- TEND II. (Viscosificador utilizado para aumentar el rendimiento de
las arcillas en la perforación)
4.2.2.1 Lecciones Aprendidas.Es necesario mantener funcionando
constantemente todo el equipo de control de sólidos para evitar el incremento del
peso del lodo. Antes de cada viaje es recomendable bombear 50 bbls de píldora
viscosa > 150 seg/qt-gl para garantizar limpieza de hueco para obtener un hueco
limpio y viajes sin problemas. Practica recomendada. Nuevamente se reitera en
que es indispensable utilizar la mayor concentración de AQUAGEL (15 lpb), con el
fin de obtener mayor eficiencia en la limpieza del hueco, debido a que las
velocidades anulares son bajas.
4.2.2.2 Actividad del Taladro. Se perforó la formación desde 328 ft hasta 1195 ft
con una rop de 28,4 ft/hr. A 835 ft se tomó un survey de 1,25 y se circuló el pozo a
un caudal de 750 gpm, y spp de 1030 psi. Se sacó la tubería en viaje corto desde
1195 ft hasta 413 ft y se bajó la tubería drill pipe de 5 pulgadas desde 413 ft hasta
1195 ft.
Se sacó la tubería drill pipe y el BHA Nº 3 desde 1195 ft hasta superficie de la
siguiente manera: (6) hwdp 5 pulgadas, (3) drill collar de 6 ½ de pulgada, (1) x-
over, (3) drill collar de 8 pulgadas, se quebró el jar de 8 pulgadas, a la planchada ,
se sacó (6) drill collar de 8 pulgadas a la torre, se quebró (1) stb de 17 ¼ de
pulgada , (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) bit sub, (1) broca trc de 17 ½ de
pulgada.

Se paró la primera junta de casing de 13 3/8 de pulgada k-55 54.5 lb btc, y se


aplicó soldadura liquida y torqueó el zapato flotador y 1 centralizador tipo bowl a
10 ft del zapato. Se bajó casing de 13 3/8 de pulgada así: se conectó la segunda
junta, se levantó y probó el zapato flotador, obteniendo resultados positivos.

Se Conectaron y bajaron 29 juntas de casing de 13 3/8 pulgadas, y 10


centralizadores cada junta de por medio y un centralizador en la junta Nº29. En
total fueron 31 juntas corridas. Se realizó la cementación de la siguiente manera:
se bombeo 30 bbl de agua a 5 bpm y 148 psi, se bombeó 131 bbl de lechada
liviana de 13.6 ppg a 4.5 bpm y una presión inicial de 178 psi, se bombeó 144 bbl
de lechada de cola de 15.6 ppg a 5.1 bpm, presión inicial de 140 bbl y presión final
de 225 psi, se desplazó con 5 bbl de agua a 4.4 bpm, se bombeó 165 bbl de agua
con las bombas del equipo. A los 86 bbl bombeados de lechada de cola empezó a
salir lodo floculado, el cual fue descartado al cash tank, retornaron a superficie 103
bbl de cemento los cuales al descartarlos rebosaron el cash tank ya que este se
había llenado con lodo floculado.

Se cortó el tubo de 13 3/8 pulgadas. Se retiró el drillingspool y se retiró el tubo de


casing de 13 3/8 pulgadas. Se cortó el casing de 20 pulgadas y biseló el casing de
13 3/8 pulgadas e instaló casing head de 13 5/8 pulgadas 5M, se soldó el cabezal
de 13 5/9 pulgadas 5M, se probó con 800 psi manteniendo la presión, y se pulió el
cordón de soldadura interna del cabezal.

Se conectó la broca de 12 1/4 pulgadas tricónica de dientes tipo GTC-1 HTC con
jets 1-14; 3-13, se instaló muleshoe, se instaló la probeta y se probó con 359 gpm
y 300 psi.

Continuó bajando drill pipe hasta 1181 ft donde se encontró el tope de cemento.
Se conectó la Kelly y se circuló con 780 gpm, 2200 psi hasta limpiar el lodo y
homogenizar densidad. Se cerró el bop anular y se probó el revestimiento y el
cabezal con 500 y 1000 psi durante 10 min. Se perforó el cemento desde 1181 ft
hasta 1189 ft, se perforo el zapato y el cemento hasta 1195 ft.

4.2.2.3 Discusión de los Problemas. El principal problema nuevamente fue la


tendencia constante a incrementarse la densidad del fluido, la cual se resolvió
realizando dilución con lodo nuevo y agua. Es indispensable contar con las dos
centrifugas desde el inicio del pozo.
4.2.3 Intervalo III. Se perforaron las Formaciones Grupo Real y Umir, con un
tamaño del hueco de 12 1/4 pulgadas, y un revestimiento de 9 5/8 pulgadas y un
tipo de fluido BOREMAX (Sistema de polímeros poliacrilamida no iónica).

4.2.3.1 Lecciones Aprendidas. Antes de cada viaje es recomendable bombear


50 bbls de píldora viscosa > 150 seg/qt-gl para garantizar limpieza de hueco para
obtener un hueco limpio y viajes sin problemas. Practica recomendada.
Antes de cada viaje es recomendable cambiar las mallas finas que se tengan en
las zarandas y MudCleaner, con el fin de evitar pérdida de fluido hacia el catch
tank. Practica recomendada.
La adición de CLAY GRABBER (polímero no ionico) como encapsulador fue muy
eficaz, se observó cómo se eliminan los sólidos más fácilmente a través de los
equipos de control de sólidos.
Se recomienda nuevamente hacer un chequeo a las pistolas ya que se encuentran
taponadas, razón por lo q no se puede utilizar.

4.2.3.2 Actividad del Taladro. Se perforó la formación desde 1195 ft hasta 1205
ft. Se realizó una prueba de integridad de formación con un lodo de 9.0 ppg, y se
colocó en cabeza a 350 psi, cayendo presión inmediatamente a 190 psi. Se
desplazó el lodo Aquagel por lodo Boremax.

Se perforó la formación real en sección de 12 ¼ pulgadas desde 1205 ft hasta


2030 ft con una rop de 21.27 ft/hr, un wob de 10-15 klb, caudal de 693 gpm, spm
de 140, un spp de 1966 psi, un torque de 2915, y rpm de 80.

Se sacó el BHA Nº 4 desde 680 ft hasta superficie de la siguiente manera: (5)


hwdp de 5 pulgadas, (1) jar de 6 ½ de pulgada, (8) hwdp de 5 pulgada, (3) drill
collar de 6 ½ pulgadas, (1) x-over, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) drill
collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) nmdc (no magnetic drill collar), (1) muleshoe, (1)
bit sub, (1) broca trc tipo htc gtc-1.

Se armó y se bajó el BHA N° 5 desde superficie hasta 680 ft así: broca N° 4 de 12


¼ de pulgada bakerhugheshcm 505 zx, (1) bit sub, (1) muleshoe, (1) nmdc (no
magnetic drill collar), (1) drill colar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) drill collar de 8
pulgadas, (1) stb, (1) x-over, (3) drill collar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5
pulgadas, (1) jar, (5) hwdp de 5 pulgadas. Se bajó la tubería drill pipe de 5
pulgadas desde 680 ft hasta 2238 ft.

Se perforo la formación desde 2274 ft hasta 4560 ft con rop de 30,56 ft/hr, y se
tomó survey en cada parada. A 3999 ft se bombeo 50 bbl de píldora de baja
reologia, y a 456 ft se bombeo 60 bbl de píldora viscosa y se circuló en el pozo
hasta quedar limpio.
Se sacó la tubería drill pipe de 5 pulgadas hasta 1191 ft (zapato de 13 3/8 de
pulgada). Se Realizó la prueba del nmwd, la cual no presentó señal. Se sacó la
tubería de perforación y el BHA Nº 5 a superficie así: (5) hwdp de 5 pulgadas, (1)
jar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (3) drill collar de 6 ½ pulgadas, (1) x-
over, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1)
nmdc, (1) muleshoe, (1) bit sub, (1) broca pdchcm 505 zx. Quebró nmwd, se
desconectó el estabilizador por desgaste de 11 /16 que estaba a 107 ft y se
conectó el drill colar de 8 pulgadas a 99.65 ft, el estabilizador que estaba a 77 ft
queda a 107 ft, y se cambió las boquillas de la broca de 8 x 11/32 pulgadas a 8 x
13/32 pulgadas. Se paró y conectó nmwd.

Se armó y bajó el BHA Nº 6 y la tubería de perforación desde superficie hasta


4570 ft así: broca N° 4R DE 12 ¼ pulgada BAKER HUGHES HCM 505 ZX, (1) bit
sub, (1) muleshoe, (1) nmdc, (2) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) x-over, (3)
drill collar de 6 ½ pulgada, (8) hwdp de 5 pulgada, (1) jar, (5) hwdp de 5 pulgadas.
Se perforo la formación desde 4560 ft hasta 6585 ft con rop de 22,6 ft/hr, bgg de
0.55% y se circuló el pozo. Inicio incremento de peso de lodo por presencia de gas
hasta 53,5%.

Se sacó la tubería de perforación y el BHA Nº 6 hasta superficie así: (5) hwdp de 5


pulgadas, (1) jar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (3) drill collar de 6 ½
pulgadas, (1) x-over, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (2) drill collar de 8
pulgadas, (1) nmdc, (1) muleshoe, (1) bit sub, (1) broca pdchcm 505 zx.

Se paró y se conectó dos stab de 12 1/8 (wtf) @ 76 ft y 112 ft, se bajó el BHA Nº 7
desde superficie hasta 676 ft así: broca Nº 5 baker hcm605 (boquillas 7 x 14/32
tfa: 1.052), (1) bit sub,(1) muleshoe, (1) nmdc. Se conectó la kelly y probó nmwd
obteniendo resultados positivos, se desconectó la kelly y se continuó bajando el
BHA Nº 7 así: (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) stb, (1) xover, (3) drill collar
de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (1) jar, (5) hwdp de 5 pulgadas.

Se perforo la formación desde 6585 ft hasta 7193 ft con un rop de 36.84 ft/hr, y un
% de gas de 12,04. Se tomó un survey en cada parada y se circuló el pozo con un
incremento peso de lodo de 10 ppg hasta 10.3 ppg para disminuir el porcentaje de
gas H2S desde 125 ppm a 30 ppm. Un caudal de 690 gpm, spp de 2490 psi. El
porcentaje de gas hidrocarburo bajó desde 12.04% hasta 3%.

Se perforo la formación desde 7193 ft hasta 7700 ft con rop de 37.4 se circuló el
pozo y se homogenizó el peso del lodo desde 10.3 ppg hasta 11 ppg, para
disminuir el contenido de gas de hidrocarburo de 46.97% hasta 12%. El porcentaje
de CO2 final fue de 70 ppm.

Se sacó la tubería de perforación y el BHA Nº 7 desde 7700 ft hasta superficie así:


(5) hwdp de 5 pulgadas, (1) jar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (3) drill
collar de 6 ½ pulgada, (1) x-over, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) drill
collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) nmdc, (1) muleshoe, (1) bit sub, (1) broca pdchcm
605.

Se realizó la primera corrida de registros, se bajó la sonda de registros eléctricos


HRI-MSFLFWS-SDL-DSN-GR-SP hasta fondo, y se subió la sonda registrando a
1800 ft/hr, desde 7696 ft hasta superficie, se tomó sección repetida entre 5100 ft y
5400 ft.

Se realizó un rig up de las herramientas y equipos en la piscina para vsp


(cañones), simultáneamente se llenó la piscina con agua. Se realiza un disparo
cada 500 ft subiendo la sarta para correlacionar gr. Se regresó la sarta a 5228 ft, y
se tomó el registro vsp. Se tomaron en total 57 disparos de subida.

Se armó y se bajó el BHA Nº 8 desde superficie hasta 7700 ft. Se perforó


formación desde 7700 ft hasta 7791 ft con rop de 17,75 ft/hr, un porcentaje
máximo de gas del 12.8%.

Se sacó la tubería de perforación y el BHA Nº 8 desde 674 ft hasta superficie así:


(5) hwdp de 5 pulgadas, (1) jar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (3) drill
collar de 6 ½ pulgadas, (1) x-over, (1) drill collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) drill
collar de 8 pulgadas, (1) stb, (1) bit sub, (1) broca pdchcm 605.

Se bajó el casing de 9 5/8 pulgadas así: se paró la primera junta de casing de 9


5/8 pulgadas k-55 47 lb btc, se aplicó soldadura liquida y torqueó al zapato flotador
y 1 centralizador tipo bowl a 10 ft del zapato, se paró la segunda junta de casing
con un collar flotador, se aplicó soldadura liquida y se torqueó el collar, se instaló
el centralizador a 10 ft del collar flotador. Se probó EL zapato flotador y el collar
flotador, obteniendo resultados positivos.

Se conectaron y bajaron 23 juntas de casing hasta 1223 ft llenando cada junta con
tampacker. El total de juntas bajadas fueron 25 con centralizadores flexibles en las
juntas 5, 8, 10, 12, 14, 16, 19, 22 y 25. Se bajó el casing de 9 5/8 pulgadas desde
la junta Nº 26 hasta la junta Nº 45 desde 1223 ft hasta 1956 ft, llenando cada junta
con tampacker, con centralizadores flexibles en las juntas 27, 29, 31, 35, 38, 41,
44.

Se circuló el pozo con un caudal de 398 gpm y spp de1000 psi.

Se bajó el casing de 9 5/8 pulgadas desde la junta Nº 46 hasta la junta Nº 92


desde 1956 ft hasta 3986 ft, llenando cada junta con tampacker, con
centralizadores flexibles en las juntas 47, 50, 53, 57, 61.Se bajó el casing de 9 5/8
pulgadas desde la junta Nº 93 hasta la junta Nº 180 desde 3986 ft hasta 7782 ft
llenado cada junta con tampacker, con centralizadores flexibles en las juntas 77,
79, 81, 83, 85. Se circuló el pozo con un caudal de 390 gpm y spp de 1188 psi. Se
observó un % de gas en el lodo hasta del 53%.
Se realizó la cementación del casing de 9 5/8 pulgadas así: se bombeó 2 bbl de
agua, se soltó bottomplug, se bombeó 63 bbl de espaciador biozan de 12.8 ppg a
4.2 bpm, se bombeó 48 bbl de lechada liviana de 13.6 ppg a 4 bpm y 335 psi, se
bombeó 109 bbl de lechada liviana de 14.5 ppg a 4 bpm y presión final de 122 psi,
se bombeó 80 bbl de lechada pesada a 4 bpm y presión final de 275 psi usando
cemento clase G , se soltó top plug, se desplazó con 10 bbl de agua con el equipo
de Halliburton de cementación a 5 bpm y presión final de 60 psi, se desplazó con
lodo bombeado con el equipo de perforación a 7 bpm 370 bbl y 166 bbl a 5 bpm
con presión final de 700 psi, se bombeó 5.3 bbl de agua a los 4 bbl bombeados
observa incremento de presión hasta 1820 psi. Back flow 3.5 bbl.

Se cortó y se biseló la junta de casing de 9 5/8 pulgadas e instaló sección b del


cabezal 13 5/8 pulgadas 5M R BX 160 X 11 pulgadas -5M RX-54 con adapter,
flange de 11 pulgadas 5M X 13 5/8 pulgadas 5M, Se instaló la campana, los
templetes y el flow line.

Se conectó, armó y bajó el BHA Nº 9 y la tubería de perforación desde superficie


hasta 7791 ft así: broca Nº 6 baker hc506zx s/n: 7114215 (boquillas 6 x 14/32 tfa:
0.902), (1) bit sub, (1) muleshoe, (1) nmdc. Se conectó la kelly y se probó el
nmwd, obteniendo resultados positivos, se desconectó la kelly y se continuó
bajando el BHA Nº 9 así: (1) stb,(1) drill collar de 6 ½ pulgadas ,(1) stb, (5) drill
collar de 6 ½ pulgadas, (8) hwdp de 5 pulgadas, (1) jar, (4) hwdp de 5 pulgadas.
Martillo @ 518 ft.

4.2.3.3 Discusión de los Problemas. Durante la perforación se presentaron los


siguientes problemas.
 Presencia de H2S. Se trató el sistema, incrementando el pH a valores entre 10
- 10.5 con adiciones de Cal (0.24lpb) y Soda Cáustica (0.66 lpb). No se observó
ningún cambió en las propiedades reológicas y de filtración del lodo. También se
adiciono OXIDO DE ZINC (0.2 lpb) en una concentración de 0.5 ppb. Se mitigo el
problema, no volvió a incrementarse los valores de H2S.

 Presencia de CO2.Se observó presencia de CO2, cuando se quería sacar


tubería para realizar corrida de registros. En este caso se trató con cal y
BARACOR 95.

 Densificación de lodo. Se observó aumento en los gases de hidrocarburos y


cortó el lodo de salida hasta en 0.5. Se densifico el lodo con barita desde 10.3 lpg
hasta 12.3 lpg. Disminuyendo los gases de forma considerable y obteniendo igual
peso en la entrada como en la salida..

 Pérdida de fluido. Se perdió lodo por las shakers hacia el catch tank, debido a
una aglomeración de una arcilla chicluda en las mallas de las shaker. Estas
llegaron a tener un espesor desde la malla de 5 a 15 cms. Esto obligo a recuperar
lodo del cacthtank, lo que genero un lodo más sucio.

4.2.4 Intervalo IV. Se perforaron las Formaciones del Grupo Real y La Luna, con
un tamaño del hueco 8 ½ pulgadas, y un revestimiento de 7 pulgadas con un tipo
de fluido BOREMAX (Sistema de polímeros poliacrilamida no iónica).
4.2.4.1 Lecciones Aprendidas. Antes de cada viaje es recomendable bombear
50 bbls de píldora viscosa > 150 seg/qt-gl para garantizar limpieza de hueco para
obtener un hueco limpio y viajes sin problemas. Practica recomendada.
Se recomienda nuevamente hacer un chequeo a las pistolas ya que se encuentran
Taponadas, razón por la cual es imposible hacer uso de estas.
4.2.4.2 Actividad del Taladro. Se perforó la formación desde 7791 ft hasta 7806
ft. Se circuló el pozo con 295 gpm y 1700 psi. Se realizó una prueba de integridad
a 7779 ft con un lodo de 10.5 ppg. La presión final de la prueba fue de 1736 psi, se
paró las bombas y esperó la estabilización de la presión, la cual se estabilizó en
1668 psi a los 10 minutos. El resultado fue de 14.8 ppg.

Se perforo la formación desde 7806 ft hasta 7983 ft con una rop de 24 ft/hr. El
peso del lodo entrando fue de 11.7 ppg, y el peso del lodo saliendo fue de 11.4
ppg. Se circuló el pozo hasta homogenizar el peso de lodo de 11.5 ppg hasta 12.5
ppg. El peso del lodo entrando fue de 11.8 ppg, y el peso del lodo saliendo fue de
10.4 ppg con un máximo porcentaje de gas del 43.16%, aunque se ha densificado
en el tanque activo y el lodo continua saliendo con peso de 10.4 ppg.

Pozo cerrado con 1500 psi en cabeza de pozo y se continua densificando el lodo a
15.4 ppg. Se inicia la circulación homogenizando el lodo entrando y saliendo con
15.4 ppg. Se abre el pozo.

Se perforo la formación desde 7983 ft hasta 8290 ft con rop de18.8 ft/hr, y un
máximo de porcentaje de gas del 15%.

Se bombeó una píldora viscosa para la limpieza de fondo a 8287 ft hasta obtener
fondos limpios. Se observa corte grande tipo derrumbe en el shaker de bitumen
(gilsonita). Se bombeó una píldora viscosa a 8289 ft y se circuló fondo arriba
saliendo bitumen astillado grande. Se intentó perforar presentando incremento de
presión a 3200 psi e incremento de torque, se bombea segunda píldora viscosa de
150 sgs circulando fondos arriba con 500 gpm y 2890 psi, donde sale corte grande
astillado frágil hasta la shaker.

Intentando llegar a fondo se repasa desde 8288 ft hasta 8289 ft con fluctuación de
la presión de 2950 a 3300 psi y 494 gpm presentando fluctuación de torque.
Se continúa perforando desde 8289 ft hasta 8295 ft con una rop de 1.7 ft/hr. Se
presenta perdida de circulación de 50 bbl/15 min. La sarta es levantada y se
disminuye el galonaje a 340 gpm. Se bombea una píldora viscosa a 8295 ft y se
circuló fondo arriba saliendo grandes cortes de gilsonita (bitumen). Se continúa
perforando desde 8295 ft hasta 8296 ft, y se envía píldora sellante. Se observa un
incremento en la presión, la sarta pierde peso, y nuevamente se presenta una
pérdida de circulación. Se presenta un intento de empaquetamiento de sarta. Se
levanta la Kelly y se retira dos juntas a la planchada con kelly y circulando con
problema de torque y tensión, se bombea con 350 gpm.

Se bombea una píldora de 60 bbl de píldora viscosa 8296 ft y se presenta


abundante material en superficie. Se sacó del pozo la sarta de perforación y el
BHA Nº 9 y la broca (sale con parte de metal del zapato). Calificación de ésta: 1-1-
wt-a-x-i-bt-bha. Se retira los estabilizadores (2) mwd y monel.

Se armó y bajó el BHA Nº10; se retira mwd, monel y estabilizadores. No se realiza


un cambió de broca. Continúa bajando la sarta con BHA N10 desde 625 ft hasta
3000 ft.

Se bombea 50 bbl de píldora pesada de material sellante a 8285 ft de 15.4 ppg y


65 bls, se realiza una prueba de integridad en hueco abierto de 8 ½ pulgadas con
una presión de 678 psi, y un lodo de 15.5 ppg dando una densidad equivalente de
17.1 ppg en 10 minutos. Se continua circulando y densificando el lodo de 15.7 ppg
a 16.2 ppg con 91 spm, 446 gpm y 2100 psi en línea. Se para la bomba y se
desconecta la kelly. Se baja la sarta de 7768 ft a 8243 ft. Se conecta la Kelly,
circulando obteniendo retorno desde 8243 ft a 8296 ft, perforando la formación
desde 8296 ft a 8315 ft con 90 spm, 430 gpm, spp 2750 psi, 3100 lb-ft de torque,
8-21 klbwob y 90 rpm.

Repasando hueco desde 8275 ft a 8315 ft. Se intenta perforar otro tubo sin éxito,
se saca la sarta hasta 7706 ft. Se conecta la cabeza de circulación y se circula
fondo arriba con 60 spm, 298 gpm, 1267 psi. Rimó desde 8242 ft hasta 8315 ft
saliendo abundantes cortes de gilsonita. Se presenta perdida de circulación de 90
bbl en 15 minutos, sarta empaquetad con cortes de gilsonita.

Se acondicionó la mesa y se instaló un shootingnipple. Se realizó corrida de


registros eléctricos (dll -msfl- mel-sp- csngr- cal). Se encuentra una restricción en
8137 ft y 8124 ft y un atascamiento de la sonda a 8150 ft. Se Arma herramientas
para segunda corrida en hueco entubado de 9 5/8 pulgadas (cbl, ccl, vdl y gr). Se
baja herramienta para la corrida número 2 en hueco entubado (cbl, ccl, vdl y gr).
Se registra desde 7782 ft (zapato casing de 9 5/8 pulgadas) hasta 4800 ft.

Se bajó sonda de registros eléctricos DENSIDAD - NEUTRON - MICROLOG – GR


hasta 8250 ft. Se subió sonda registrando a 3 ft/hr desde 8250 ft hasta 7782 ft. Se
realizó sección repetida desde 8148 ft hasta 8250 ft. Se sacó sonda hasta
superficie y se realizó un rigdown. Se probó la herramienta VSP a 521 ft, 2541.6 ft,
5011.6 ft obteniendo resultados positivos. Se bajó sonda hasta 8250 ft.
Se subió la sonda realizando disparos cada 50 ft desde 8250 ft hasta 5500 ft (68
niveles 250 disparos). Se armó y se bajó el BHA Nº 11 con scraper para limpiar el
revestimiento de 9 5/8 pulgadas, se sacó el BHA Nº11.

Se paró el zapato de 7 pulgadas y se le realizó soldadura liquida y torqueó a la


primera junta de liner ciego de 7 pulgadas n-80 29#, se conectó swellpaker dual
wsp de 7 pulgadas, se conectó dos junta de liner perforado, se conectó el segundo
swellpaker dual wsp de 7 pulgadas, conectó dos juntas de liner ciego, se conectó
7 juntas de liner perforado, se conectó el tercer swellpaker dual wsp de 7 pugadas,
se conectó 2 pupjoin de liner de 7 pulgadas hasta 487.19 ft, se levantó junta de
liner de 7 pulgadas, se instaló la mesa falsa, y se cambió el elevador de 7
pulgadas por 3 ½ pulgadas . Se levantó y bajó el stinger con tubing de 3 ½
pulgadas n-80 dentro del liner de 7 pulgadas. Total juntas bajadas de 3 ½
pulgadas eue 15 y 1 pupjoint con longitud de 469.87 ft. Se levantó e instaló
linerhanger. Se aplicó gel en EL receptáculo del linerhanger. Se realizó rigdown de
las herramientas de corrida de liner de weatherford.

Se bajó drill pipe de 5 pulgadas y liner de 7 pulgadas desde 518 ft hasta 6042 ft.
Se conectó la cabeza de circulación y se circuló el pozo con caudal de 220 gpm y
spp de 600 psi. Se observó gas de viaje hasta de 100%. Se retiró cabeza de
circulación y se bajó el drill pipe de 5 pulgadas y liner de 7 pulgadas desde 6042 ft
hasta 8250 ft.

Se conectó la cabeza de circulación y se circuló el pozo con una caudal de 220


gpm y spp de 600 psi. Se observó gas de viaje hasta de 110%. El peso del lodo se
bajó de 16.4 ppg hasta 15.4 ppg. Se densifica el lodo sin observar la disminución
del % de gas. Se aumentó el caudal, se levantó la presión hasta 1500 psi, y se
activó el colgador. Se desconectó la cabeza de circulación, se lanzó esférica de 1
¾ pulgadas para expulsar el asiento. Se conectó la cabeza de circulación, y se
intentó romper el asiento con bombas del equipo y se incrementó la presión hasta
3200 psi con resultados negativos. Se realizó sentamiento del hanger con la
unidad de Halliburton a una presión de 320 psi. Se aplicó 20 klb de peso, se giró la
sarta 10 veces a la derecha, y se regresa 1, se comprueba que este libre, se
levantó la sarta y observó que perdió 20 klb de peso (total peso sarta 160 klb).

Se observó que al incrementar los strokes se disminuye la presión, se paró las


bombas, y observó el pozo fluyendo. Se abrió el hcr, se cerró el hydrill anular, y se
cerró el supe choque, se monitorea presiones, y se observa presiones en cero
tanto en el anular como en el dp. Se densifica el lodo hasta 16 ppg, se observó
disminución en el porcentaje de gas hasta 1.66%. Se desconectó la cabeza de
circulación, y se chequeó el flujo durante 15 min, se observó pozo estático. Se
sacó el drill pipe de 5 pulgadas desde 8232 ft hasta 515 ft. Se desconectó y se
quebró la settingtool. Se sacó el tubing de 3 ½ pulgadas desde 515 ft hasta
superficie. Se entregó el equipo de perforación.

4.2.4.3 Discusión de los Problemas. Durante la perforación se presentaron los


siguientes problemas.

 Influjo de Gas. Se observó incremento en la salida de gas de tal forma que fue
necesario incrementar el peso del lodo gradualmente de 10.5 ppg a 15 ppg, con la
idea de detener la salida de gas siendo este peso insuficiente, motivo por el cual
se tomó la decisión de verificar presiones y después de esto como medida de
control se decidió matar el pozo para lo cual se incrementó la densidad del lodo de
15 ppg a 15.4 ppg. Después de controlado el pozo se continuo perforando
llegando a la zona de gilsonita, momento en el cual se continuo densificando el
lodo de 15.4 ppg a 16.5 ppg con el fin de darle soporte a la formación y mitigar la
salida de cortes.

 Pérdidas de Circulación. Debido al aumento del peso del lodo causado por la
presencia de gilsonita, aumenta la presión hidrostática generando perdida de
circulación en la formación.

 Empaquetamiento de la sarta de Perforación. Se encontró una zona de


gilsonita a 8290 ft, al intentar perforarla se presentaron intentos de
empaquetamiento, fue necesario el bombeo constante de píldoras de limpieza con
el fin de remover la cantidad de cortes generados. Se bombearon píldoras con
asfalto y grafito para tratar de sellar la zona sin éxito alguno. Se trabajó por parte
del equipo de perforación pero fue imposible el continuar perforando de forma
segura motivo por el cual se decidió parar a una profundidad de 8315 ft, quedando
esta como MD final.
5. DISEÑO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

Para el diseño del fluido de perforación de cualquier pozo la compañía operadora


debe suministrar el estado mecánico con el cual se va a completar el pozo. Dicho
estado es determinado mediante diferentes estudios como geomecánicos,
registros sísmicos, entre otros.

MISIÓN

Garantizar operaciones en condiciones seguras y saludables, con personal idóneo


y generando soluciones ambientalmente sostenibles para lograr una diferencia en
el proceso de perforación y expansión internacional.

VISIÓN

Liderar el camino hacia la transformación de los términos de perforación y el


compromiso con los clientes de proveedor-comprador para competir en el valor.

ÁREAS IMPLICADAS

El proceso de operación para realizar el fluido de perforación comprende de la


sinergia que existe en cada una de las áreas implicadas, todo esto para establecer
mejores prácticas e innovación en el proceso, para ofrecer satisfacción al cliente.

Figura 11: Mapa conceptual del sistema productivo


5.1 DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS.

La producción del fluido de perforación, consta de la información y requerimientos


del cliente a través de registros eléctricos y un estado mecánico, con estos datos
se procede a realizar el diseño que se utilizará en cada uno de los intervalos
programados.

5.1.1 Proceso de diseño del producto. Este diseño es un programa donde se


determinan el tipo de fluido, sus propiedades y las concentraciones de productos
que se deben usar tomando en cuenta las características de las formaciones que
se van a perforar en cada intervalo.

El estado mecánico del pozo es suministrado por la compañía operadora


Petróleos de Norte S.A, y sobre el cual se va a trabajar durante el desarrollo de
este proyecto, se muestra en la Figura 12.

En la Figura 11 es posible observar que este es un pozo totalmente vertical que


tuvo una profundidad de 8250 ft y fue perforado en 4 intervalos debido a los
problemas operacionales por presencia de Gilsonita.
Figura 12. Estado Mecánico de Chuira-1

FLUIDO
PROPUESTO

Fuente: (DATALOG LTDA, 2011, pág. 26)


Para proceder a realizar para diseño del fluido de perforación para el Intervalo III y
IV, que son los intervalos que presentan el inconveniente de atascamiento de la
sarta de perforación, se desarrollan un conjunto de tareas para la elaboración del
producto dividiéndolo en 4 etapas: planeación, realización, verificación y
finalización.

Figura 13. Proceso diseño del producto.

Fuente: Elaboración propia


5.1.2 Diseño del Fluido de Perforación para el Intervalo III y IV.

A continuación se analizan los resultados de las pruebas de laboratorio realizadas


con el fin de establecer cuál es el surfactante o compuestos orgánicos, que se
deben utilizar en el fluido base Agua.
La realización de las pruebas de laboratorio proporciona elementos de juicio para
confirmar el uso de este sistema y concentración en la zona con presencia de
gilsonita. Para esta selección se debe tener en cuenta que el fluido ayude a evitar
o disminuir las pérdidas de circulación y problemas operacionales causados por
este mineral.
- Prueba de Solubilidad. Para determinar que agente surfactante utilizar en el
fluido de perforación base agua, se realza esta prueba para determinar el
comportamiento de la gilsonita.

Figura 14. Resultados de Solubilidad con la Gilsonita.

% de Solubilidad

80

70

60

50

40 % de Solubilidad

30

20

10

0
Boremax Q'Clean Q'Lube Q'Master

Fuente: Elaboración propia

Los resultados de la prueba de solubilidad indican que la Gilsonita tiene una mayor
porcentaje de Solubilidad 75% en el Surfactante Q`Clean. Es por esto que se
procede a realizar el diseño del fluido de perforación con este.
Se deben realizar pruebas de dispersión y acreción para determinar la
concentración adecuada de cada componente del fluido.

5.2 SISTEMA ESTRATEGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES


La visión del sistema de producción y operaciones de Petróleos del Norte S.A y
Q´MaxSolutions Colombia es crear un Fluido de Perforación apropiado para las
formaciones con Gilsonita, brindando soportes técnicos apropiados y altos
estándares de calidad. Para liderar en la industria del sector de servicios de
Perforación y Control de Sólidos.
5.2.1 Análisis PEST. Con la ayuda de este análisisse identifica el entorno en el
que se brinda el servicio de Perforación y analizar los factores que podrían afectar
los niveles de demanda, oferta y costos

Figura 15. Análisis PEST

POLÍTICOS ECONÓMICOS
- GTC 74 Guía para el tratamiento de Diminución de la producción de
residuos de fluidos base aceite petróleo.
empleados en la perforación de
pozos de petróleo. Mantenimiento de la tasa de retorno.
- Normas ISO 14000.
Pérdida del poder adquisitivo.
- Nuevas regulación de petróleo
El cambio del dólar,

SOCIAL TECNOLÓGICO
La Gilsonita, que en el sector norte de la UPME, Boletines estadísticos del
cuenca Valle Medio del Magdalena se ha sector petróleo
presentado tanto en afloramientos de rocas
sedimentarias como en el subsuelo DANE, Situación socioeconómica del
(relacionada ya sea a la posible roca fuente o sector petróleos
secuencias siticlásticas posteriores), y zonas
de fallas. La no extracción del petróleo
disminuye las regalías y el progreso de la
región.

Fuente: Elaboración propia


5.2.2 Matriz DOFA. Esta herramienta nos indica la situación del proceso del
diseño de perforación, es el diagnóstico apropiado para tomar decisiones
apropiadas y oportunas.
Figura 16. Análisis DOFA

FORTALEZAS OPORTUNIDADES

Innovación Costos de Producción


Control de Producción Rentabilidad
Capacidad de Producción

DEBILIDADES AMENAZAS

Falta de recursos. Capacidad tecnológica.


La producción depende de la necesidad del cliente. Depende de un proveedor.
Cerrar negocios.
5.2.3 Propuesta de valor agregado (Innovación e Investigación). Para las
empresasPetróleos del Norte y Q´MaxSolutions Colombia, es un reto ofrecer una
solución innovadora y de investigación para los casos específicos de Gilsonita en
pozos petroleros con el fin de reducir problemas operacionales ocurridos en
campo.
Para la Operadora Petróleos del Norte S.A, como cliente le garantiza una
operación segura,optimizando el tiempo de trabajo como de costos y para
Q´MaxSolutions Colombia gana generando nuevos productos con altos
estándares de calidad y confiabilidad.

Figura 17. Cadena de Valor.

5.2.4 Objetivos del sistema de Producción y Operaciones.

 Reducir costos en el sistema de producción y operaciones.


 Producir el fluido de perforación de alto rendimiento.
 Realizar el procedimiento y pruebas apropiadas en laboratorio para simular
las condiciones reales del pozo.
5.2.5 Indicadores de producción y operaciones.

 Eficiencia: Optimizar y mejorar la utilización de las instalaciones,


maquinaria y recursos cumpliendo con los objetivos pactados.

 Calidad: Crear y producir fluidos que cumplan con las normas establecidas
cumpliendo las especificaciones que el cliente requiera.

 Flexibilidad: La capacidad del para realizar las pruebas de laboratorio


simulando las condiciones de pozo.

 Innovación: Diseño de Ingeniería, pruebas de laboratorio para validación de


condiciones óptimas del fluido de perforación.

 Eficacia:Cumplir con los estándares establecidos para brindar soluciones de


ingeniería ysatisfacer al cliente

5.3 MODELO DE PROCESO DE PRODUCCIÓN.


El proceso de perforación cuenta con los siguientes recursos para una operación
óptima re los recursos y la transformación de la materia.
Los recursos con los que cuenta la empresa de servicio Petróleos del Norte S.A
son la maquinaria, los materiales, la mano de obra, los métodos establecidos por
la compañía que están inmersos en proceso de producción.
Figura 18. Caja Negra

5.3.1 Perfil del proceso productivo. Los esfuerzos para manejar las operaciones
de campo mediante una alianza o asociación {on implican trabajar con los dueños
de los activos para lograr objetivos comunes.
Este proceso consiste de tres actividades: Ingeniería de petróleo y de
Instalaciones, ingeniería de pozos y de instalaciones y operaciones de producción.
Etas ligadas entre si para posibilitar el manejo del proyecto y sus correspondientes
soluciones de servicios integrados, y para superar las limitaciones de las
relaciones tradicionales entre productores y compañías de servicios que participan
de un proyecto conjunto
Figura 19. Proceso productivo

5.4 SISTEMA LÓGICO DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES


La Metodología del manejo de la producción, es desarrollar un diseño a partir de
un informe históricoo reporte interno de sistemas y métodos de tecnología
utilizados, , la experiencia de terceros en el manejo de la producción y en las
operaciones de campo, para permitir al personal de operaciones de alianza tomar
decisiones efectivas en costos.
Figura 20. Sistema Productivo

Fuente: Elaboración propia


6. ANALISIS DE BRECHAS

El análisis de brecha de la regulación establecida en la compañía Petróleos del


Norte, está determinado por el cumplimento del Operador, de las normas locales e
internacionales, los cuales abarcan las NORMAS DE SEGURIDAD PARA EL
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS POR DUCTOS y el SISTEMA DE
FLUIDOS DE PERFORACIÓN. El resultado del análisis de brecha es un plan
estratégico que tenga una probabilidad razonable de éxito. El propósito de este
análisis consiste en llevar la evaluación de la realidad actual a los requerimientos
definidos.

6.1 DATOS DEL POZO


Tabla 4. Localización y Coordenadas
Tabla 5.Personal y Compañías Contratistas

6.2 ESTADISTICA DE OPERACIONES Y PERFORACIÓN EN EL POZO


CHUIRA-1.
A través de un recolección de datos de los registros diarios de perforación del
pozo Chuira-1, se realiza un análisis e interpretación descriptiva para identificar los
tiempos perdidos del sistema de producción y operación
Es de importancia aclarar que durante la perforación del pozo Chuira-1 no se
presentaron incidentes de HSE.
El pozo se planea perforar verticalmente en cuatro secciones así: Hueco
conductor a perforar con broca tricónica de 26” hasta 300’ y ser completada con
revestimiento de 20”, sección de Superficie a perforar con broca ticónica de 17
1/2” hasta 1,300’ y ser completada con revestimiento de 13 3/8”, sección
intermedia a perforar con broca PDC hasta 8,000’ y revestida con un casing de 9
5/8” y sección de producción a perforar con broca PDC de 8 1/2” hasta la
profundidad final del pozo (10,000’) y ser completada con un Liner combinado de
7”.
La profundidad final del pozo se estima en 10,000’; pero sólo el desarrollo de la
perforación, la aparición de las Calizas de la formación la Luna y su prospección
geológica definirán ésta. La decisión de la profundidad final será tomada en
conjunto entre el departamento de Geología & departamento de Perforación de
Petróleos del Norte S.A.
Tabla 6. Consideraciones de diseño.

INTERVALO DIAMETRO DIAMETRO


CASING JUSTIFICACION
(FT) HUECO (IN)
(IN)

 El objetivo de este revestimiento


es dar soporte a la instalación de
un diverter de 21 ½” – 2M con el
Conductor 26” 20” fin de perforar de forma segura el
intervalo de 17 ½”, donde se
pueden presentar influjos de agua
y/o gas superficial.

 Aislar niveles superficiales de


conglomerados y arenas de la
formación Real donde se pueden
presentar problemas de perdida de
circulación o influjos artesianos de
agua.

 Dar integridad a la formación y


soporte a la instalación del set de
Superficie 17 ½” 13 3/8” preventoras para continuar con la
perforación del intervalo de 12 ¼ a
través de la formación Real y Umir
y la parte superior de la formación
La Luna, en la cual se pueden
encontrar formaciones sobre
presionadas que requieran control
del pozo e incremento en la
densidad del lodo.
INTERVALO DIAMETRO DIAMETRO
CASING JUSTIFICACION
(FT) HUECO (IN)
(IN)

 Aislar la formación Umir y la


parte superior de la formación
La Luna del objetivo primario:
Calizas fracturadas de la
formación La Luna la cual
puede encontrarse sobre
presionada.

 Dar integridad a la formación


Intermedio 12 ¼” 9 5/8”
en caso de ser necesario
incrementar la densidad del
lodo durante el intervalo de 8
½”.

 Permitir el cañoneo y prueba


de horizontes de arena
prospectivos encontrados
dentro de la formación Umir.

 Perforar con el mínimo sobre


balance posible, reduciendo el
riesgo de pegas diferenciales o
pérdidas de circulación
Productor 8 ½” Liner 7” inducidas.

 Permitir el completamiento con


linerpreperforado y ciego de las
zonas potencialmente
productoras

6.2.1 Tiempos Estimados. Causas por las cuales se prolongó la curva de avance,
fueron los problemas operacionales como el incremento de gas en el lodo, el cual
bajó el peso del mismo y la presencia de gilsonita a la profundidad de 8289´, por lo
cual no se pudo llegar a la profundidad esperada (10.000 ft).
Figura 21. Curva de tiempo planeado vs tiempo ejecutado.

Fuente: Elaboración propia


Tabla 7. Tiempos Operacionales de Perforación del Pozo Chuira-1
Fuente:(Petróleos del Norte S.A, 2011, pág. 6)
7. CONCLUSIONES

 Luego de caracterizar el pozo se pudo establecer que este posee una


composición compleja de formaciones litológicas con diversas características
físicas y químicas tales como arcillolitas, lutitas, calizas y limolitas
correspondientes a la formación La luna. Intercalaciones de arenas
conglomeráticas líticas y arcillolitas correspondientes a la formación Grupo Real.

 Se establecen los riesgos operacionales que pueden ocurrir durante la


perforación por causa de la presencia de gilsonita como el empaquetamiento de la
sarta, embolamiento de la broca y pérdidas de circulación.

 El estudio detallado de cada uno de los intervalos de perforación permitió


identificar las características fisicoquímicas de las formaciones presentes en cada
una de ellas, encontrando en la formación La Luna la presencia de un bitumen
llamado Gilsonita.

 Con la prueba de Solubilidad realizadada con diferentes Surfactantes se


determina que el producto Q´Clean tiene mayos porcentaje para diluir la Gilsonita.

 Se procede a realizar el diseño de perforación para el Intervalo III y IV, con el


surfactante Q`Clean y Análisis de pruebas de laboratorio para determinar su
concentración.

 Se estima desarrollar el Fluido de Perforación en la siguiente etapa de la


Maestría de Producción y Operaciones.
8. RECOMENDACIONES

 Mantener en la bodega suficientes productos para afrontar las potenciales

Viscosidad

Colocar la muestra recién


Indicar la temperatura agitada dentro de un vaso
medida. térmico y ajustar la
superficie del lodo al nivel
de la línea trazada en el
manguito de rotor.

Realizar el mismo
procedimiento para la
lectura de gel también
Calentar o enfriar la Hasta 120ºF
para 30 minutos. (49ºC) y
muestra Agitar a alta
velocidad mientras se 600 RPM.
ajusta la temperatura.
Registrar la máxima
lectura del dial
obtenida como
resistencia del gel de Cuando alcance la
10-minutos lbf/100 temperatura, registrar la
2
pies . lectura estable del dial
(θ 600).

Hacer girar la manga del


viscosímetro a 3 rpm hasta Hacer girar la manga Registrar la
obtener la máxima lectura del viscosímetro a 300 lectura del
del dial. rpm hasta obtener una dial (θ300).
lectura estable en el
dial.

Agitar nuevamente la Agitar


muestra a alta durante 10
velocidad y después segundos. Girar la perilla a las
dejar reposar la velocidades de 200 y 100
muestra sin tocar rpm hasta obtener lectura
durante 10 minutos. estable y registrar los
valores.

Registrar la máxima
lectura del dial Hacer girar la manga Agitar la muestra a Agitar
obtenida como del viscosímetro a 3 alta velocidad y durante 10
resistencia del gel de rpm hasta obtener la después dejar reposar segundos.
10-segundos lbf/100 máxima lectura el lodo durante 10
2 (deflexión) en el dial. segundos.
pies .
contingencias que se puedan presentar durante el diseño del fluido de perforación
tales como materiales para controlar pérdidas, aumentar el peso del fluido o
preparar lodo nuevo.

 Se recomienda la formulación base del lodo con el surfactante Q´Clean para


así minimizar las pérdidas en las formaciones con presencia de gilsonita, ya que
se demostró mediante pruebas de laboratorio la efectividad en la solubilidad de la
gilsonita.

 Los tanques de lodo se deben medir, limpiar e inspeccionar apropiadamente


antes de iniciar la preparación del fluido de perforación.

 Se debe mantener una reología adecuada para asegurar la remoción de los


cortes de perforación.

 Se debe mantener una adición constante de materia de puenteo para tapar la


garganta de poro con el fin de minimizar las pérdidas de circulación.

 Contar con equipos de control de sólidos de buena calidad y con un buen


mantenimiento para evitar los sobrecostos por diluciones excesivas debido a la
baja eficiencia de los mismos.
BIBLIOGRAFÍA

ACEVEDO R, DAZA D, PRINCE D, ROJAS D, SANCHEZ C, PETROLEOS DEL


NORTE S.A, PETROLATINA ENERGY PLC, Presencia de Gilsonita y Bitumen en
la Cuenca Valle Medio del Magdalena:” Un reto para la perforación exploratoria”.

ALZATE, Darío. Cuenca del Valle Superior del Magdalena. Abril, 2002. 32 diap.
[En línea]. Disponible en internet: http://es.scribd.com/doc/87972588/Expo-Sic-Ion-
Cuenca-Del-Valle-Superior-Del-Magdalena

CAMPETROL. La producción de los distintos tipos de crudo en Colombia.


Septiembre, 2009. 7 p. [En línea]. Disponible en internet: <
http://www.oilproduction.net/cms/files/estadisticaspcp.pdf>

CAPELO, Pablo. Diseño e implementación de la HMI del separador de prueba


wellcomp para el monitoreo de pozos petroleros. Trabajó de grado Ingeniero en
Electrónica y control. Quito: Escuela politécnica Nacional. Facultad de ingenierías
eléctrica y electrónica. 2010. 108 p.

INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACION.


Documentación. Presentación de tesis, trabajós de grado y otros trabajós de
investigación. NTC 1486. Sexta actualización. Bogotá: El Instituto, 2008, 110 p.

DUEÑAS, Ernesto. Reporte Bioss 713. Informe Geológico, ANH. Bogotá, 2009.
312 p.

EPIS COLOMBIA. EpisMap [en línea]. Disponible en internet en:


https://www.epis.com.co/WhereoilMap/services/application
PERFOBLOGGER. Temperatura de la formación. 2011. [En línea]. Disponible en
internet: <http://achjij.blogspot.com/2011/03/temperatura-de-la-formacion.html>
ANEXO A

PROCEDIMIENTO PRUEBAS BASICAS API

Densidad del fluido

Recoger una
muestra de fluido.

Cuando la válvula vuelve a su


posición abierta, quiere decir
Colocar la caja portadora
que se ha sacado el lodo
sobre una superficie
presurizado y se puede
plana y a nivel.
proceder a desenroscar la
contratapa y levantar la tapa.

Medir y registrar la
temperatura de la
Registrar la densidad. muestra; transferir luego
Reconectar el émbolo la muestra a la taza de la
vacío y succionar el lodo balanza.
para aflojar la presión
dentro de la taza.

Colocar la tapa en la
taza con la válvula de
Calzar el borde agudo retención en posición
de la balanza en el bajada o abierta.
apoyo y equilibrar el
conjunto haciendo correr
la guía a lo largo del
brazo. Enjuagar la tapa y
las roscas con
agua, aceite base o
Limpiar el lodo de solvente, y secar.
la parte exterior de
la taza y tapa de la
balanza.
Ajustar la tapa
roscada en la
Al mismo
taza.
tiempo,
forzar Ejercer presión sobre
Presionar la nariz del
hacia la taza de muestra
émbolo en la cara con Llenar el émbolo
abajó la haciendo fuerza hacia
calce del anillo “O” de la con la muestra de
barra de abajó sobre el cuerpo
válvula de retención. ensayo.
pistón. del cilindro.
Filtración

A13 mm de
la parte
superior y Asegurarse de que cada pieza de
completar el la celda esté limpia y seca, y que
ensamblaje los empaques no estén deformes
con el papel o gastados. Verter la muestra de
Guardar el filtrado para ser de filtro en fluido en la celda hasta ½ pulg.
posteriormente sometido a su lugar.
las correspondientes
pruebas químicas.

Instalar la celda dentro del marco;


colocar y ajustar la tapa sobre la
celda, teniendo cuidado que el
Lavar y secar la filtro empaque superior quede en su
prensa después de cada lugar.
uso.

Describir la torta con Colocar un cilindro


anotaciones como dura, graduado seco debajo del
blanda, resistente, gomosa, tubo de drenaje.
firme, etc.

Cerrar la válvula de alivio y


30 segundos ajustar el regulador para
Medir y registrar el espesor de
o menos. que sea aplicada una
la torta de lodo con
aproximación de 1/32 pulg (1.0 presión de 100 ± 5 psi (690
mm). ± 35 kPa).

Mantener la
Dejar la torta de lodo presión a 100 ± 5
sobre el papel y lavar psi durante 30
ligeramente con el fluido minutos.
base para quitar todo
exceso de lodo.

Después de los 30
Registrar el volumen
Desarmar la minutos soltar la válvula
Retirar la de filtrado en el
celda y mariposa en el
celda del cilindro graduado
descartar el regulador de presión y
marco. con precisión del
lodo. abrir la válvula de alivio
más próximo ml.
(perilla roja).
Filtración de alta temperatura, alta presión (ATAP)

Abrir la válvula de salida Al final del ensayo, cierre Filtración ATAP


del recolector y (ajuste) las válvulas de
descargue todo el filtrado vástago superior e inferior,
dentro de la probeta para sellar la celda. Girar el
graduada. Liberar la regulador de tornillo T en
presión de las unidades contra de las agujas del reloj, Colocar el termómetro
superior e inferior, para cerrar el flujo de gas metálico dentro del orificio que
abriendo las válvulas de presurizador. posee la camisa de
aguja y/o de alivio. calentamiento, y precalentar
hasta una temperatura de
10°F (6°C).
Colectar el filtrado por un
Drenar todo filtrado residual que período de 30 minutos,
se haya acumulado en el manteniendo la temperatura
Agitar la muestra por 10
recolector, dentro de la probeta de ensayo seleccionada
minutos. No llenar la celda
graduada. dentro de un rango de +5°F
más allá de 0.5 pulgadas (13
(+3°C).
mm) de la ranura.

Remover la celda de la camisa


de calentamiento, luego de
haber chequeado nuevamente Cuando la muestra de fluido Instalar un O-Ring en
que las válvulas de vástago de la alcance la temperatura de la celda y otro en la
celda estén fuertemente ensayo deseada, incrementar ranura de la tapa de la
cerradas. la presión de la unidad celda.
superior a 600 psi. Abrir
inmediatamente (aflojar) la
Usando extremo válvula de vástago de fondo ½
cuidado para vuelta para iniciar la filtración. Colocar un papel de filtro
recuperar el papel de sobre la parte superior del O-
filtro y el revoque Ring de la celda y,
depositado. lentamente, empujar la tapa
Abrir (aflojar) ½ vuelta la de la celda dentro de la
válvula de vástago misma.
superior y aplicar 100 psi
Lavar el revoque depositado a la muestra de fluido
sobre el papel de filtro con una que está dentro de la
suave corriente de agua. Medir y celda. Ajustar los tornillos de
reportar el espesor del revoque
bloqueo de la tapa, cerrar
más cercano a 1/32 plg (0.8
(ajustando) las dos válvulas
mm). Manteniendo las de vástago, y colocar la celda
válvulas cerradas, en la camisa de
ajustar los reguladores calentamiento, con la salida o
superior e inferior a 100 extremo filtrante de la celda
Limpiar y secar el aparato
psi.
profundamente, luego de cada
uso. Inspeccione todos los O-
Rings y reemplazarlos si es
necesario. Conectar el ensamble de Transferir el termómetro
presurización a la desde la camisa de
válvula de vástago calentamiento hasta el orificio
superior y bloquearla en para termómetros que posee
su lugar. la celda.
Después de 3 a 5 minutos, registrar
la lectura del torque y liberar el
torque en el brazo. Lubricidad

Ajustar la manija del torque en sentido


horario hasta que se hayan aplicado 150 Todas las partes de la maquina
pulg-lb de torque en el bloque de prueba. en el área de la muestra deben
Dejar que el equipo funcione por 3 a 5 estar limpias antes de comenzar
la prueba.

Mover la perilla del control de velocidad


hasta que se registre 60 RPM. Ajustar la
perilla del torque a cero. Poner a funcionar el Colocar el anillo de la prueba de
equipo por aproximadamente 5 minutos y lubricidad alineado dentro de la
ajustar de nuevo si es necesario. parte adelgazada del eje principal.
Usando una llave de 15/16”,
Limpiar asegurar la tuerca retenedora del
cualquier Mezclar el fluido de prueba (260-280 ml) anillo de prueba.
fluido por al menos 10 minutos. Depositar el
remanen fluido dentro de la copa de acero
te de la inoxidable. Colocar la copa en el stand y
copa de subirlo hasta que el soporte del bloque y el Encender el equipo y
muestra. anillo de prueba estén completamente deje que corra
sumergidos en el fluido. aproximadamente 15
minutos.

Rotar el manubrio del ajuste


del torque en sentido anti
horario hasta que el torque Colocar el bloque de la prueba
registre cero. Bajar el stand de lubricidad en el portabloque
de la copa y descartar el con el lado cóncavo hacia
Si es afuera y alineado con el anillo
fluido.
necesari de prueba.
o, volver
a ajustar Dejar que el equipo
la opere por cinco
minutos y registrar la Rotar el control de
velocida velocidad hasta que el
d a 60 lectura del torque.
Esta lectura debe indicador registre 60
RPM. RPM.
ser 34 ± 2 (entre 32
y 36).

Posicionar el brazo del Llenar la copa de la Después de que la unidad


torque de modo que este muestra con agua haya corrido por 15 minutos,
ajuste dentro de la parte destilada (260-280 ml) y rotar la perilla del torque a
cóncava de la abrazadera colocarla en el stand cero. Correr la unidad
del brazo del torque. Dar inferior de la copa. aproximadamente por otros
vuelta a la manivela en Levantar la copa hasta cinco minutos y ajustarlo
sentido horario hasta que que el anillo, bloque y nuevamente si se requiere.
el indicador de torque en portabloque estén
el brazo lea 150 pulg-lb. completamente
Pruebas De Dispersión

Dispersión

Macerar y tamizar las


partículas de gilsonita.

Adicionar la gilsonita tamiza dentro del


fluido de perforación.

Se envejece por un tiempo El fluido de perforación junto con la


mínimo de 16 horas gilsonita tamizada se envejecen en las
celdas ya sea estáticamente o
dinámicamente.

El recobro, la limpieza y el re-pesado de


las partículas dará una indicación de la
tendencia del fluido para prevenir la
dispersión de la Gilsonita.

Pruebas de Hinchamiento Lineal

Hinchamiento Lineal

Se fabrica una pastilla con el recorte de formación y se


introduce en una celda a la cual se adiciona fluido de
perforación.

Se mide el cambio de tamaño de pastilla a


diferentes tiempos.

Una interfase entre el equipo de medición y un


computador, permite que los datos sean
almacenados en un archivo electrónico.

Entre más grande el tiempo,


más alto es el potencial de El tiempo registrado está directamente
hinchamiento. relacionado al potencial de hinchamiento de la
muestra
Prueba de Acreción

Prueba de Acreción

Teniendo la muestra de arcilla seca e


macera para obtener partículas que pasan
a través de un tamiz malla 5, pero que no
pasan por un tamiz malla 10.

Se pesa la barra de
acero.

Se ponen 50 gr de la arcilla en los


Se registra lodos de prueba (350 ml) dentro de
el peso las celdas de envejecimiento, se
medido de introduce la barra de acero
estas inoxidable y se sellan.
muestras.

Las celdas son luego


roladas en caliente a
150°F (65°C) durante 16
horas.

Después del periodo de tiempo,


se sacan las celdas del horno,
dejándolas enfriar y se retiran las
barras de acero.
.

Este porcentaje se
calcula en base a la Después de secadas las barras, Las barras de acero son
pérdida de peso se pesan nuevamente y puestas a secar en horno a
medida después que comparando con el peso inicial se una temperatura de 220ºF
la muestra ha sido determina el porcentaje de (105ºC).
rolada. dispersión de la muestra dentro
del fluido probado.
ANEXO B

MSDS DE LOS PRODUCTOS


ANEXO C

HOJA DE DATOS DE SEGURIDAD