PDVSA

MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION

PDVSA N° TITULO

PI–04–06–02 CONEXIONES SOLDABLES DE TUBERIA

1 NOV.99 REVISION GENERAL 9 E.P. L.T. O.A.

0 AGO.85 APROBADA 10 V.L. D.G. R.R.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Luis Tovar FECHA NOV.99 APROB. Oscar Adrianzén FECHA NOV.99

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

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CONEXIONES SOLDABLES DE TUBERIA 1 NOV.99

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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE . . . . . . . . . . . . . . 2
2.1 De la Materia Prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2.2 De las Conexiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 INSTRUMENTOS Y DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA
INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.1 Instrumentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3.2 Documentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 MUESTREO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 INSPECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.1 Inspección Dimensional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5.2 Inspección de las Superficies de las Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
5.3 Inspección de Biseles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.4 Abolladuras en el Cuerpo de la Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
5.5 Inspección de la Soldadura de la Materia Prima . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
6 REPARACIONES CON SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
7 INSPECCION NO DESTRUCTIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
8 PRUEBAS HIDROSTATICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
9 PRUEBAS DE DUREZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
10 MARCAS DE IDENTIFICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
11 TRATAMIENTOS TERMICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
12 ANEXO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
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1 ALCANCE
El objetivo de este procedimiento es indicar los pasos a seguir en la inspección
por muestreo a lotes de conexiones soldables de acero forjado, fabricadas de
tubería con o sin costura, o planchas. Se incluyen las especificaciones de
inspección para codos de radio corto y largo, reducciones concéntricas y
excéntricas, tes, tapas (caps) y regreso de 180° (us), de acuerdo a las normas
incluidas en el punto 3.

2 CERTIFICADO DE CALIDAD DEL FABRICANTE

Solicitar al fabricante de las conexiones los certificados de calidad del producto,
los cuales deben incluir la siguiente información cuando sea aplicable:
2.1 De la Materia Prima
2.1.1 Composición química
2.1.2 Número de colada
2.1.3 Resultados del ensayo de tracción (punto de ruptura, límite elástico, %
elongación)
2.1.4 Tipo de materia prima (si es tubo con o sin costura o plancha)
2.1.5 Resultados de las pruebas de dureza
2.1.6 Resultados de las pruebas de impacto
2.1.7 Tratamiento térmico recibido
2.1.8 Certificado de prueba radiográfica (o las placas) si el tubo es con costura
2.1.9 Normas de fabricación aplicables
2.2 De las Conexiones
2.2.1 Descripción del artículo
2.2.2 Cantidad
2.2.3 Normas de fabricación aplicables
2.2.4 Grado del acero
2.2.5 Tratamiento térmico recibido

3 INSTRUMENTOS Y DOCUMENTOS REQUERIDOS PARA LA

INSPECCION
3.1 Instrumentos
– Calibradores
– Instrumentos para medición de espesores
– Medidor de ángulo de bisel
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– Medidor de picaduras

3.2 Documentos
– Norma ANSI B16.9, ANSI B16.28, ANSI B16.11.
– Norma ASTM A–403, A–234, A–420
– Norma MSS–SP–43, MSS–SP–75, MSS–SP–79.

4 MUESTREO
Seleccionar el tamaño de la muestra a inspeccionarse de acuerdo al tamaño del
lote, basado en la siguiente tabla:

TABLA 1. PORCENTAJE DE MUESTREO (TOMADO DE LA NORMA COVENIN

3133-1, PROV).
Tamaño del lote % Muestreo
2 – 10 2 (con 2 piezas de
muestras mínima)
11 – 39 25
40 – 100 20
101 – 499 15
500 – en adelante 10
Si se encuentran piezas defectuosas, deberá tomarse una segunda muestra,
cuyo tamaño sera el doble de la primera. Si se encuentra otra pieza defectuosa
de la segunda muestra, quedará a criterio del inspector rechazar el lote en su
totalidad, o inspeccionarlo 100% y rechazar solamente las piezas defectuosas.
Se recomienda inspeccionar al 100% aquellas piezas cuyo diámetro externo sea
mayor a 20 pulg. aunque será aplicable el criterio del inspector, dependiendo de
la magnitud del lote.

5 INSPECCION
5.1 Inspección Dimensional
Verificar las dimensiones de la muestra de acuerdo con las normas ANSI B16.9
y B16.28. También se deben verificar las tolerancias de acuerdo al ANSI B16.9.
Las dimensiones que deben considerarse son:
5.1.1 Diámetro externo e interno
5.1.2 Espesor de pared
5.1.3 Diámetros de ambos extremos en el caso de conexiones reductoras
5.1.4 Angulo del bisel
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5.1.5 Ovalidad
5.1.6 Otras dimensiones propias de cada conexión

5.2 Inspección de las Superficies de las Piezas

Las conexiones deberán estar libres de imperfecciones superficiales
inaceptables. Como tal, se consideran aquellas cuya profundidad excede el
12.5% del espesor de pared nominal.
Por lo general, el examen visual es un método aceptable de inspección; aunque
algunas veces se puede requerir a juicio del inspector, pruebas no destructivas
adicionales.
5.2.1 Imperfecciones superficiales relacionadas con la materia prima
– De acuerdo a las normas ASTM–A–234, A–403 y A–420, costras delgadas del
mismo material, costuras, solapes y astillas pueden permanecer en el material
siempre que su profundidad sea menor que el 5% del espesor nominal. Si la
profundidad está entre el 5 y el 12.5% del espesor nominal, la imperfección
deberá eliminarse esmerilando.
– Las escamas internas o externas pueden permanecer en el material si su
profundidad es menor de 15 milésimas de pulgada ó 1/64 pulg. y si están entre
15 milésimas de pulgada ó 1/64 pulg. y 31 milésimas de pulgada ó 1/32 pulg.,
deberán esmerilarse. Si su profundidad es mayor de 31 milésimas de pulgada,
la pieza deberá rechazarse, a menos que se demuestre que no es una
imperfección inaceptable.
– Piezas que muestran indicaciones de material laminado deberán ser
rechazadas. Algunas órdenes de compra podrían requerir inspección
ultrasónica para asegurarse de que no hay laminaciones.
5.2.2 Imperfecciones que se forman durante el proceso de fabricación
– Grietas en áreas de gran estiramiento pueden llegar a detectarse con ensayos
de líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Para evitar la formación de
este tipo de grietas, la pieza debe tratarse térmicamente de acuerdo a las
especificaciones de fabricación y/o norma ASTM correspondiente. Las grietas
son inaceptables.
– Superficies arrugadas o con exceso de material deberán esmerilarse. De lo
contrario, deberán rechazarse. Codos con arrugamientos transversales a su
eje longitudinal deberán rechazarse por mala apariencia.
– No se permitirán áreas cuyo espesor de pared sea menor del 87.5% del
espesor nominal. Si la falta de material en las áreas de bajo espesor en la
superficie interna excede 1/16 pulg., (API 5L 1983), aún cuando el espesor de
pared sea aceptable, podrían rechazarse por interferir en la trayectoria del
fluido y por ser concentradoras de esfuerzos.
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– Marcas mecánicas o de abrasión y picaduras serán aceptadas si su

profundidad no excede el 12.5% del espesor nominal, ó 1/16 pulg. Si están más
profundas de 1/16 pulg. pero no llegan al 12.5% del espesor nominal, deberán
esmerilarse.
Cuando se ha esmerilado una pieza para corregir imperfecciones, esta requerirá
de inspección visual nuevamente. También deberá asegurarse de que el espesor
de pared remanente no será menor del 87.5% del espesor nominal.

5.3 Inspección de Biseles

5.3.1 Verificar que los biseles no tengan deformaciones mayores de 1/16 pulg. En caso
de conseguir deformaciones mayores, deberá cortarse y re–biselarse la conexión
y verificarse las dimensiones finales.
5.3.2 Biseles golpeados son inaceptables.

5.4 Abolladuras en el Cuerpo de la Conexión

Se aceptarán hasta 1/4 pulg. de profundidad y la longitud no debe exceder la
mitad del diámetro en cualquier dirección. Todas las abolladuras hasta 1/8pulg.
de profundidad cuyo fondo tenga forma de entalla, serán consideradas
inaceptables a menos que sean esmeriladas hasta eliminar la entalla.

5.5 Inspección de la Soldadura de la Materia Prima

Cuando la pieza ha sido fabricada de un tubo con costura:
5.5.1 Los soldadores y procedimientos de soldadura utilizados en la fabricación de
la materia prima deberán ser calificados de acuerdo al Código ASME Sección IX.
5.5.2 Las soldaduras de la materia prima deberán ser radiografiadas antes del proceso
de fabricación.
5.5.3 Las soldaduras deberán tener buena apariencia y estar libres de socavaciones,
solape excesivo y grietas. Además, deberán presentar penetración y fusión
completas.

6 REPARACIONES CON SOLDADURA

6.1 Las imperfecciones inaceptables (de manufactura o del material) pueden llegar
a ser reparadas con soldadura siempre que las reparaciones sean aceptadas por
PDVSA bajo acuerdo con el fabricante.
6.1.1 Los soldadores y procedimientos de soldadura deberán ser aprobados por
PDVSA, de acuerdo al procedimiento PDVSA–PI–06–06–01.
6.1.2 Reparaciones con soldadura de imperfecciones inaceptables serán permitidas
solamente si la profundidad del defecto es menor de 33.3% del espesor nominal
de pared, o si su área es menor que el 10% del área de la conexión.
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6.1.3 Las imperfecciones a repararse con soldadura deberán esmerilarse, y las

cavidades preparadas para tal efecto serán examinadas con partículas
magnéticas o tintes penetrantes, para verificar la total remoción del defecto.
6.1.4 La reparación deberá tener una apariencia uniforme con respecto al metal base,
libre de escoria y será examinada con ensayos no destructivos una vez concluida.
No se aceptarán grietas en la reparación o en el área adyacente a la misma.
6.1.5 La reparación llevará la estampa del soldador.
6.1.6 La pieza deberá recibir el tratamiento térmico adecuado una vez que ha sido
reparada.

7 INSPECCION NO DESTRUCTIVA
7.1 Si la materia prima de la cual fue fabricada la conexión es un tubo con costura
(longitudinal), la soldadura deberá ser examinada con radiografía una vez que el
accesorio haya sido conformado, según la Sección V del código ASME.
7.2 También puede hacerse inspección ultrasónica en lugar de radiográfica a las
soldaduras de fabricación de la pieza. Cualquiera de los dos métodos deberá
llevarse a cabo una vez concluidas las operaciones de fabricación e indicar
mediante una estampa de “U” (ultrasonido) o “R” (radiografía) el método de
inspección utilizado.

8 PRUEBAS HIDROSTATICAS
8.1 No son requeridas para las conexiones, pero éstas deberán estar en capacidad
de soportar una presión de prueba igual a la exigida para el tubo al cual van
soldadas, sin presentar fugas o fallas de cualquier otro tipo.
8.2 En el caso de los codos de radio corto, éstos deben soportar por lo menos el 80%
de la presión calculada para el tubo de igual diámetro y espesor de pared al cual
estarán soldadas. (ANSI B16.28).

9 PRUEBAS DE DUREZA
Si se requiere la prueba de dureza, se tomarán las medidas necesarias y en ese
caso, las conexiones deberán tener las siguientes durezas de acuerdo con su
grado:
Grado WP5, WP7, WP9 y WPR: 217 HB máximo
Otros grados: 197 HB máximo

10 MARCAS DE IDENTIFICACION
Todas las conexiones deberán ser estampadas o marcadas en forma visible,
indicando:
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a. Fabricante
b. Designación (Schedule), para conexiones soldables a tope
c. Tamaño
d. Grado del acero
e. Número de colada
f. Presión de diseño (o capacidad de presión), para conexiones soldables de
campana o roscadas.

11 TRATAMIENTOS TERMICOS
Periódicamente deberán revisarse las condiciones del horno para tratamientos
térmicos, los termopares, quemadores, registradores, etc. Esto debe hacerse con
el fin de asegurar que las condiciones del tratamiento térmico exigidas por las
especificaciones sean cumplidas.
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12 ANEXO
TIPOS DE CONEXIONES

1.d CODO DE 45°

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