10/04/2018 Como Calcular a Capacidade Produtiva e a Produtividade de uma Empresa ou Célula Produtiva | Osmair Matias | Pulse | LinkedIn

Como Calcular a Capacidade Produtiva e

a Produtividade de uma Empresa ou
Célula Produtiva
Publicado em 10 de janeiro de 2017

Osmair Matias Seguir

Analista de Melhoria Contínua na Valid

Recentemente eu compartilhei um post do Lean Mind aqui no LinkedIn que dizia o

seguinte:

" QUANDO NÃO HÁ CRESCIMENTO, O LUCRO VEM DA PRODUTIVIDADE"

Uma afirmação muito forte e verdadeira, e por este motivo resolvi escrever este artigo
de como calcular a Capacidade produtiva e a Produtividade de uma Empresa ou Célula
produtiva de uma for simples de ser compreendida.

Primeiro vamos saber o que dizem alguns pensadores sobre este tema:

Para Moreira (1998) chama de capacidade produtiva, quantidade máxima de produtos e

serviços que podem ser produzidos em uma unidade produtiva, num dado intervalo de
tempo

Para Stevenson (2001) considera que a capacidade produtiva se refere a um limite

superior ou teto de carga que uma unidade operacional pode suportar. A unidade
operacional pode ser uma fábrica. Um departamento, uma loja, um funcionário.

Para Gaither e Frasier a capacidade produtiva é o maior nível de produção que uma
empresa pode manter dentro de uma estrutura de programação de trabalho realista
levando em conta um período de inatividade normal e supondo uma disponibilidade
suficiente de entradas para operar a maquinaria e o equipamento existente

Classificação dos tipos de Capacidade

1.Capacidade instalada

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A Capacidade Instalada é a capacidade máxima que um sistema produtivo pode

produzir se trabalhar ininterruptamente, sem que seja considerada as perdas. Em outras
palavras, é a capacidade produtiva realizada em uma jornada de trabalho de 24h
ignorando as paradas programadas (manutenção, almoço, ginastica laboral, etc) e as
perdas decorrentes de erros de programação da produção

Exemplo: Vamos calcular a capacidade Instalada de uma fábrica de parafusos que

produz 9000 parafusos/hora considerando 30 dias no mês

9000 peças/hora x 24horas x 30 dias = 6.480.000 parafusos/ mês

A Capacidade Instalada na minha fábrica de parafusos é de

6.480.000 parafusos por mês

2.Capacidade disponível (de projeto)

A capacidade disponível é a quantidade máxima que um sistema produtivo pode

produzir durante uma jornada de trabalho sem considerar qualquer tipo de perdas
envolvidas.

Vamos continuar no exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, 24h diárias com mês de 30
dias totalizando 720h mensais de capacidade. Sua capacidade disponível pode ser
dividida por turnos:

Um Turno

Um Turno diário de 8 horas cinco dias por semana CD= 8h/dia x 5dias/semana x 4
semanas/mês = 160 horas/mês

Dois Turnos

Dois Turnos Diários CD= 2(8h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 320 horas/mês

Três Turnos

Três Turnos Diários CD= 3(h/dia x 5dias/semana x 4 semanas/mês) = 480 horas/mês

OBS: CADA HORA EXTRA TRABALHADA ALÉM DA JORNADA DE

TRABALHO NORMAL DEVE SER SOMADA À CAPACIDADE
DISPONÍVEL

As tentativas de trabalhar com a máxima capacidade disponível, deve ser analisado com
muita cautela pelos gestores, pois pode ocorrer o risco de se operar no vermelho, ou
seja, aumenta o custo de produção com horas extras, adicional noturno, baixa qualidade
e produtividade

3.Capacidade efetiva 

A Capacidade Efetiva é quando são subtraídas da Capacidade Disponível as perdas

planejadas.

As perdas planejadas são:

Setups (tempos de preparação)

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Manutenções preventivas

Auditorias de qualidade

Trocas de turnos

Refeições

Ginástica laboral

Necessidades fisiológicas (em média 20 minutos diário)

4.Capacidade Realizada

A capacidade realizada é a capacidade real em um determinado período de tempo. A

Capacidade realizada é resultante da subtração das perdas não planejadas da capacidade
efetiva. As perdas não planejadas podem ser:

Ausência de matéria-prima

Falta de funcionários

Falta de Energia

Deficiências de qualidade

Manutenções corretivas, etc.

Índices de Capacidades

Índice de Eficiência: Indica a eficiência do sistema produtivo na realização das

operações programadas

Índice de Eficiência= Capacidade realizada / Capacidade Efetiva

Índice de Utilização: demostra a percentagem de uso da capacidade disponível

Índice de utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível

Índice Disponibilidade: este índice demonstra percentualmente quanto um

sistema produtivo encontra-se disponível.

Índice de Disponibilidade= Capacidade Disponível / Capacidade instalada

Para o Cálculo dos nossos índices de capacidades, vamos utilizar o exemplo da nossa
fábrica de parafuso.

A nossa Fábrica de Parafusos trabalha 2 turnos diários de 8 horas, respeitando o

Descanso Semanal Renumerado (DSR), ou seja, temos 5 dias trabalhado por semana e
um mês contém 4 semanas.

Durante um mês normal de produção tem paradas programadas para troca de turno de
30 minutos para informar como está o andamento da produção, 20 minutos para
ginástica laboral, 20 minutos para necessidades fisiológicas e 1 hora para refeição.

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Durante a produção do mês teve paradas de 315 minutos por falta de matéria prima, 480
minutos por manutenção corretiva dos equipamentos.

Dados:

Capacidade Instalada

24h *30 dias*60 min= 43200 min/mês

Capacidade Disponível

2 turnos Diários= 340h/mês = 20400 min/mês

Paradas Programadas

Troca de turno = 30 minutos/dia * 5 dias/semana * 4 semana/mês= 600 minutos/mês

Ginástica Laboral= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 800

minutos/mês

Necessidades Fisiológicas= 2 turnos *(20 minutos/dia * 5 dias/semana *4

semanas/mês)= 800 minutos/mês

Refeições= 2 turnos *(60 minutos/dia * 5 dias/semana *4 semanas/mês)= 2400

minutos/mês

Somando todas as paradas programadas temos um total de 4600 minutos/mês

Paradas Não Programadas

Conforme o enunciado acima no mês tivemos 2 paradas não programadas, uma por falta
de matéria-prima totalizando 315 minutos e a outra parada não programada de 480
minutos no mês, por motivo de manutenção corretiva.

Somando as duas paradas não programadas temos um total de 795 minutos no mês

Com esses dados podemos calcular os nossos Índices de Capacidades da nossa

Empresa de Parafusos:

Índice de Eficiência= Capacidade Realizada / Capacidade Efetiva

Capacidade Efetiva= Capacidade Disponível- Paradas Programadas

Capacidade Efetiva= 20400 – 4600= 15800

Capacidade Realizada= Capacidade Efetiva – Paradas Não Programadas

Capacidade Realizada= 15800- 795= 15005

Índice de Eficiência= 15005/15800= 0,95 =95%

Índice de Utilização= Capacidade Efetiva / Capacidade Disponível

Índice de Utilização= 15800 / 20400 =0,77 = 77%

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Índice de Disponibilidade = Capacidade Disponível / Capacidade Instalada

Índice de Disponibilidade = 20400/43200 =0,47 = 47%

Índices de Produtividades

Como já calculamos os nossos Índices de Capacidades da nossa Fábrica de Parafusos,

agora vamos calcular os nossos índices de produtividades.

Vamos continuar utilizando o exemplo da nossa Fábrica de Parafusos, em Abril uma

célula de fabricação de parafusos produz parafusos de sextavado de 2 ” comprimento
com uma bitola de 7/8, esta célula produz 3600 peças/hora. Trabalhando dois turnos
diários de 8horas/dia útil, em abril foram trabalhados 20 dias, totalizando 1152000
parafusos. Para cada 100 peças prontas pesa 25,60 kg e foi utilizado 37,37 Kg de
matéria-prima utilizada para cada 100 peças prontas. Nesta célula de trabalho contém 3
operadores/turno, e os custos mensais por operador é de R$ 2650,00 e a cada hora
trabalhada existe um custo operacional de R$140,00, uma peça pronta é vendida por
R$7,8. Cada Kg de matéria-prima custa R$ 12,50.

Com estes dados podemos calcular os seguintes itens de produtividade

· A produtividade parcial da matéria-prima (entradas e saídas em kg)

· A produtividade parcial da mão de obra em pçs/HH

· A Taxa de Produtividade Total

 Cálculo da Produtividade Parcial da Matéria-prima (MP)

Nós já sabemos que a nossa célula produtiva produz 1152000 e cada 100 peças
produzidas pesam 25,6 KG e para cada 100 peças produzidas utilizamos 37,37kg de
MP, com isso vamos calcular qual é o nosso input e output das matérias primas para
calcularmos a nossa Produtividade Parcial:

O que podemos compreender deste indicador de produtividade parcial da matéria

prima?

Este indicador é a relação entre o que entra e o que sai de Matéria-prima, isto significa
que esta minha célula produtiva de parafusos tem um aproveitamento de 69% da MP
que se transformaram em um produto final, os outros 31% são perdas do processo

Aqui já caberia um estudo para diminuir este percentual de perda, para aumentar
a produtividade e o lucro da minha célula produtiva

Cálculo da Produtividade Parcial da Mão-de-obra em pçs/HH

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Para o cálculo parcial da M.O sabemos que a nossa célula produtiva trabalha dois turnos
de 8 horas, cada turno conta com 3 operadores e durante o mês de Abril foram 20 dias
trabalhados.

Com estes dados podemos calcular a nossa produtividade parcial em Pçs/HH

Este indicador de Produtividade Parcial de 1200PÇs/HH significa que cada trabalhador

trabalhando por 1 hora por dia produz 1200 parafusos

Cálculo da Taxa de Produtividade Total

Para o cálculo da Taxa de Produtividade total, sabemos que essa célula produz
mensalmente 1152000 peças vendidas a um preço unitário de R$7,80, e para cada 100
produzidas utilizamos 37,37 kg e o custo de MP é de 12,5/Kg. Também sabemos que o
custo por operador é de R$2650,00 e a nossa célula produtiva trabalha em 2 turnos de 8
horas por dia, o mês trabalhado foi de 20dias e o custo de processo é de R$140,00

Para calcularmos a nossa Taxa de Produtividade Total precisamos calcular a nossa saída
e entrada em R$.

Para o cálculo da saída pegaremos a nossa produção mensal e multiplicaremos pelo

valor unitário de venda do nosso produto:

Saída= 1152000 *7,8 = R$8.985.600,00

Para o Cálculo das entradas devemos dividir os custos em Custo de MP, Custo de MO e
Custo de processos

Custo MP

Custo MO

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Custo de Processo
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Para obtermos os custos de entrada, precisamos somar os Custos de MO, os Custos de

MP e os Custos de Processo

Custo de Entrada= R$5.441.980,00

OBS: Os custos de entrada de matéria-prima, neste nosso exemplo, corresponde à

98% dos custos de entrada, isto significa que o Gestor antes de atacar os Custos de
MO e de Processo, primeiro ele terá que fazer um trabalho muito forte junto a sua
Engenharia e Departamento de Compras para desenvolver novos fornecedores de
Matéria-prima para baixar esse custo que tem um impacto de 98% nos seus custos
de entrada

Agora para calcularmos a Taxa de produtividade Total é só dividirmos a Saída pelo

custo de entrada

Taxa de Produtividade Total= R$8.985.600,00 / R$5.441.980,00

Taxa Produtividade Total= 1,65

Essa Taxa de Produtividade total significa que em cada R$1,00 empregado na minha
produção eu tenho um retorno de R$1,65, essa é a nossa taxa de agregação de valor do
processo.

Conclusão:

Com este artigo podemos entender o quanto é importante o Gestor conhecer seus
índices de Capacidade Produtiva e de Produtividade da sua Empresa ou Departamento,
pois serão estes índices que darão a direção que deveremos seguir para implementar
melhorias contínuas no nosso processo produtivo, aumentando assim a nossa
competitividade e a lucratividade da Companhia. Não adianta o Gestor "sair correndo"
implementando ferramentas de Lean Six Sigma se não conhece o seu ambiente a fundo.

Osmair Matias
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