UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE TECNOLOGÍA

QUÍMICA INDUSTRIAL

PROYECTO DE ELECTROQUÍMICA

DOCENTE:

ING. GABRIEL MEJÍA

INTEGRANTES:

ALCON SIMON IVAN EDDY

GOMEZ NINA ABIGAIL

QUISPE MAMANI RENE ORLANDO

 CROMADO DECORATIVO

1.- OBJETIVO.- El cromado consiste en realizar un recubrimiento brillante de cromo

sobre una superficie de un objeto. Con la finalidad de mejorar la resistencia a la
corrosión, también en forma decorativa ya que el brillo plateado azulado es muy
atractivo para la vista.

2.- MARCO TEORICO.- Debido a las dificultades de la metalurgia de cromo cuando

es necesario aplicarlo se emplean básicamente el recubrimiento electrolítico. El
recubrimiento electrolítico con cromo es extensivamente usado en la industria para
proteger metales de la corrosión y mejorar su aspecto. También se emplea para
restaurar piezas metálicas o conseguir superficies muy duraderas y con bajo
coeficiente de rozamiento (cromo duro).

El llamado cromo duro son depósitos electrolíticos de espesores relativamente

grandes ( 0,1 mm) que se depositan en piezas que deben soportar grandes
esfuerzos de desgaste. Se realizan este tipo de depósitos especialmente en
asientos de válvulas, cojinetes cigüeñales ejes de pistones hidráulicos y en general
en lugares donde se requiera bastante precisión. El cromo duro se emplea
especialmente en el rectificado de motores de explosión. Los cigüeñales y otras
piezas fundamentales de los motores de explosión sufren desgastes que se
manifiestan como holguras en sus rodamientos y que pueden comprometer su
funcionamiento. Por ello antes de que exista una rotura grave se reponen las partes
de metal perdidas mediante cromo electrolítico. Generalmente la capa de cromo
depositada no es totalmente uniforme por lo cual se da espesor mayor del necesario
y después se rectifican las piezas para conseguir las dimensiones y
acabado adecuados.
El cromo brillante o decorativo son finas capas de cromo que se depositan sobre
cobre o níquel para mejorar el aspecto de algunos objetos. El famoso niquelado de
paragolpes y otros embellecedores de coche suele consistir en una capa de níquel
terminada con un Flash de cromo de algunas micras de espesor. El color del cromo
es más azulado y reflectante que el níquel y es mucho más resistente a la corrosión
ya que inmediatamente se forma una fina e imperceptible capa de óxido que protege
al metal.

El cromo tiene poco poder cubriente, menos aun si las capas que se depositan son
tan finas como una micra. Por ello las superficies a cubrir deben estar bien pulidas,
brillantes y desengrasadas ya que el cromo no va a tapar ninguna imperfección. Es
por esto por lo que frecuentemente las piezas que se croman con objeto decorativo
se recubren con cobre y níquel antes de ser cromadas. El cromo se aplica bien
sobre el cobre el níquel y el acero, pero no sobre el zinc o la fundición.

Para conseguir un baño electrolítico de cromo se disuelve ácido crómico en agua

en una proporción de 300 gramos por litro y se añade 2 gramos por litro de ácido
sulfúrico. Se emplea como ánodo un electrodo de plomo o grafito. El plomo sirve
como ánodo porque se forma una placa de óxido de plomo que es conductor pero
que impide que se siga corroyendo por oxidación anódica. Al contrario que en otros
baños como los del níquel el cromo que se deposita en el cátodo procede del ácido
crómico disuelto y no del ánodo, por lo que poco a poco se va empobreciendo en
cromo la solución. Con el uso el cromo se va agotando y hay que reponerlo
añadiendomás ácido crómico.

El ácido crómico se descompone por la corriente eléctrica en cromo metálico que

se deposita en el cátodo y oxígeno que se desprende en el ánodo. El ácido crómico
(en realidad es un anhídrido soluble en agua) contiene aproximadamente un 50%
en cromo metálico, esto significa que para que un litro de baño pierda solo un 10 %
de concentración tienen que haberse depositado 15 gramos de cromo. Lo cual
equivale a recubrir una superficie de aproximadamente dos metros cuadrado con
una capa de cromo de 1 micras, más que suficiente para efectos decorativos.
3.- PROCEDIMIENTO.

3.1 PREPARACION DE LAS SUPERFICIES

Desengrase

Normalmente es necesario realizar un tratamiento de desengrase (por lo general

alcalino) para eliminar los residuos de aceites y grasas, tales como aceites de corte
procedentes de procesos de fabricación anteriores (laminado en frío, embutición,
mecanizado ...). No es recomendable la realización de un desengrase con
disolventes ya que redistribuye el contaminante como una película fina continua de
grasa sobre la pieza.

Los baños de desengrase tienen en su composición agentes tensoactivos que

emulsionan los aceites y las grasas adheridos a la superficie de la pieza. La
efectividad del baño de desengrase depende fundamentalmente de la
concentración de los agentes desengrasantes, temperatura del propio baño y
duración del tratamiento.

En algunos casos se utilizan desengrases decapantes, baños en los que se realiza

simultáneamente el desengrase y el decapado. Sin embargo este tipo de baños
aumentan la carga orgánica del propio baño cuando está agotado, dificultándose su
valorización.

Desengrase ácido

Los baños de desengrase ácidos se componen de ácidos inorgánicos como el ácido

clorhídrico y/o o-fosfórico, solubilizantes y agentes anticorrosivos. Este tipo de
baños forman emulsiones de aceite estables, por lo que no es posible la separación
de aceites y grasas para su eliminación periódica del baño. De la misma forma
tampoco son adecuadas las instalaciones de ultrafiltración, ya que los agentes tenso
activos empleados en este caso, debido a su tamaño molecular, se separan junto
con los aceites y grasas emulsionados, disminuyendo bastante la calidad del baño,
siendo necesario la adición de estos tensoactivos, por lo que la instalación no sería
rentable.

Es recomendable realizar un lavado tras el desengrase ácido, ya que de esta forma

se minimiza el arrastre de sustancias orgánicas al siguiente baño de decapado.

La temperatura de trabajo de los baños de desengrase de este tipo suele ser

relativamente baja, entre 20º C y 40º C.

Desengrase alcalino

El proceso de desengrase más común y efectivo utilizado en el galvanizado es una

solución alcalina en caliente. Se distingue entre los desengrases alcalinos de alta
temperatura (alrededor de 85º C) y los de baja temperatura (a partir de 40º C).

La composición básica de los baños de desengrase es el hidróxido sódico al que

suelen añadirse otras sustancias con propiedades alcalinas como carbonato sódico,
silicatos sódicos, fosfatos alcalinos, bórax, etc. Asimismo, se añaden agentes
tensoactivos específicos (jabones), emulsionantes y dispersantes que facilitan la
limpieza.

Este tipo de baños es más eficaz que el anterior, pero en este caso es necesaria la
existencia de una etapa de lavado intermedia previa al proceso de decapado, para
evitar la neutralización paulatina del baño de decapado debido al arrastre de
solución del desengrase.

Los sistemas de desengrase alcalinos pueden ajustarse para que se formen

emulsiones menos estables. De esta forma, sería posible la separación de los
aceites y grasas, mediante dispositivos especiales, prolongándose la vida del baño.
Además, en este caso sí sería factible la utilización de instalaciones de
ultrafiltración.

Desengrase decapante
La utilización de este tipo de baños está restringida a aquellos casos en los que las
piezas a galvanizar tengan pequeñas cantidades de aceites y grasas adheridas a
su superficie. En este caso se añaden al propio baño de decapado sustancias
desengrasantes, teniendo lugar ambos procesos de forma simultánea. Su utilización
suele ser problemática, tanto en lo que respecta a su eficacia, como a la hora de
valorizar los baños, debido a la presencia de aceites y grasas emulsionados.

Al ser menor el poder de desengrase, pueden aparecer los aceites y grasas incluso
en la fase de galvanizado, en donde por efecto de las altas temperaturas serán
captados por los sistemas de aspiración de humos, no siendo recomendable la
aparición de compuestos orgánicos en este tipo de sistemas.

Lavado

Tras el desengrase se recomienda una etapa de lavado estanco, sobre todo si el

mismo es de carácter alcalino

3.2 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN

COBREADO

Este es un proceso alcalino cianurado, mediante el cual se obtienen depósitos de

cobre del tipo mate. Se puede utilizar sobre acero, laton o bronce. Tiene excelente
penetración y poder de cubrimiento. Puede ser utilizado en procesos con gancheras
o en baños rotativos (bombos).

MATERIALES PARA LA PREPARACIÓN DE 1 LITRO DE SOLUCIÓN

Sal de cobre 96 gramos

Cianuro de sodio 54 gramos
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Temperatura Baños con gancheras 25-55 Cº
Baños rotativos 60 Cº
Densidad de corriente
Anodica Baños con gancheras 0,5-4
amperes/decimetro
Baños rotativos 0,5-1
amperes/decimetro
Voltaje Baños con gancheras 1-8 volts
Baños rotativos 5-15 volts
Agitación mecánica Opcional
Ánodos Cobre electrolítico
EQUIPOS
Se pueden utilizar estanques de acero revestidos o estanques de materiales
plásticos adecuados para soluciones alcalinas. Los calefactores eléctricos o
serpentines pueden ser de acero inoxidable 316 o teflón.

PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN

Poner dos tercios del agua deionizada en un estanque auxiliar. Debe adicionarse la
sal de cobre al agua, lentamente y con agitación, hasta asegurarse que toda la sal
este completamente disuelta. Nivelar el baño a su volumen final y filtrarlo al
estanque de trabajo.

TOXICOLOGÍA
Esta es una solución alcalina y que contiene cianuro, por lo tanto debe evitarse su
ingestión, contacto con ojos, piel y ropa.
NIQUELADO

MATERIALES PARA LA PREPARACIÓN DE 1 LITRO DE SOLUCIÓN

Sulfato de níquel 200 gramos
Cloruro de níquel 60 gramos
Ácido bórico 10 gramos
Formaldehido 40% 6 ml

CONDICIONES DE OPERACIÓN
Temperatura 50 a 60 Cº
Valo PH 4 a 4,6
Densidad de corriente catódico 1 a 8 Amp./ Dec.
Voltaje 1 a 8 volts
Velocidad de deposición 1 micrón por minuto a 5 amperes por
Decímetro cuadrado
EQUIPOS
Son adecuados los estanques de materiales plásticos o de acero revestido con
materiales plásticos adecuados para las soluciones acidas. La solución puede ser
calefaccionada con calefactores eléctricos de cuarzo, loza, titanio o teflón. Si se
utilizan serpentinas o intercambiadores de calor estos deben ser de los mismos
materiales. Se recomienda el uso de controles de temperatura.
La bomba filtro debe ser de materiales adecuados para la solución de níquel y debe
tener la capacidad de filtrar el volumen del estanque de una a dos veces por hora.

PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN
Poner dos tercios de agua ionizada en un estanque auxiliar. Calentar el agua a 65
Cº. Disolver el sulfato de nique, cloruro de níquel y ácido bórico. Luego subir el PH
a 5,2 con carbonato de níquel. Este último debe colocarse dentro de la bomba y
hacer circular la solución hasta que el PH alcance el valor indicado. Una vez hecho
este proceso debe limpiarse la bomba y descartar el carbonato de níquel sobrante.
Posteriormente deben agregarse 2,5 cc/lt. De agua oxigenada 30 volúmenes y
agitar durante una hora. Luego deben agregarse 2,5 grs/lt de carbón activado y la
solución debe agitarse durante 4 horas. Se debe dejar de cantar el carbón activado
durante 10 horas y luego se debe filtrar la solución al estanque de trabajo. Se debe
nivelar el baño a su volumen de trabajo con agua deionizada y bajar el PH a 4con
ácido sulfúrico. Purificar la solución electrolíticamente con un cátodo corrugado de
acero a 0.1 o 0.2 amperes por decímetro cuadrado durante una hora. Finalmente
deben agregarse los aditivos abrillantadores en la cantidad recomendada.

TOXICOLOGÍA
Esta es una solución levemente acida, por lo tanto debe evitarse su ingestión
contacto con ojos piel y ropa.
Deben observarse las estipulaciones locales sobre tratamiento de aguas residuales.
CROMO DECORATIVO
Mediante un proceso se obtienen recubrimientos de cromo brillante, que son
aplicados sobre superficies previamente niqueladas, con el fin de obtener un
depósito de color blanco azulado, resistente a la corrosión y abrasión que mantiene
su brillo y tonalidad inicial en el tiempo.

MATERIAL PARA LA PREPARACIÓN DE 1 LITRO DE SOLUCIÓN

Acido crómico comercial 200 a 300 gr/ litro

Acido sulfúrico 1 a 3 gr /litro

CONDICIÓN DE OPERACIÓN
Temperatura 43 - 46ºC
Densidad de corriente catódica 6 – 23 amperes/decímetro 2
Voltaje 4 – 12 volts
Relación superficie anódica/
Catódica 3/1
Debe utilizarse un rectificador de corriente en un máximo de 5% de ripple.

EQUIPOS
Los adecuados son estanques plásticos o de acero revestido con materiales
plásticos adecuados para soluciones de acido cromico. Los calefactores eléctricos
pueden ser de cuarzo, loza o teflón. Si se utilizan serpentines o intercambiadores
de calor estos deben ser de los mismos materiales. Se recomienda el uso de
termostatos.
PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN
Poner dos tercios del agua desionizada en un estanque auxiliar. Calentar el agua a
40 Cº. Disolver la cantidad requerida de ácido crómico. Nivelar el baño a su volumen
de trabajo y agregar lentamente la cantidad necesaria de ácido sulfúrico. Trasladar
la solución al estanque de trabajo y luego adicionar la cantidad requerida.

TOXICOLOGÍA
Esta es una solución altamente acida y oxidante, por lo tanto debe evitarse su
ingestión, contacto con ojos, piel y ropa.
4.- CONCLUSIONES

 La limpieza de la muestra es muy importante para un proceso electrolítico,

debido a la presencia de grasa sobre la superficie hace que el recubriendo
no sea efectivo sobre la superficie de objeto.
 El ph de las soluciones influye mucho ya que deben ser adecuados para
obtener una electrodeposición adecuada
 El voltaje y la intensidad de corriente son parámetros muy importantes ya que
para cada tipo de solución los mismos varían.
 El tiempo de recubrimiento varía también en cada electrodeposición.
 Obedeciendo cada uno de los parámetros ya descritos se llega a tener un
recubrimiento eficaz..
5.- BIBLIOGRAFÍA

http://www.cientificosaficionados.com/tecnicas/cromado%2520electrolitico.htm

https://es.wikibooks.org/wiki/Ingenier%25C3%25ADa_de_fabricaci%25C3%25B3n
/Cromado

http://www.niquelmart.com/acabados.html

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