Fundamento de ingeniería de los alimentos.

Formación de estructuras.
Integrantes:

 Flavio Mondragón.
 Alejandra García Fuentes.
 Zenyan Aguilar Quiñonez.
 Katherine Alvarado Obando.
 Tharcia Santamaría Zeledón.

Grupo:

 5T1Q

Docente:

 Francisco Canelo
Contenido
1. Definición.............................................................................................................................................. 3
a. Formación de estructuras. ............................................................................................................... 3
i. Espumas. ........................................................................................................................................... 3
ii. Emulsiones. ....................................................................................................................................... 3
iii. Aerosoles. ..................................................................................................................................... 4
iv. Mezclado. ......................................................................................................................................... 4
2. Objetivo de las operaciones y cambios en las estructuras ocasionados por estas operaciones....... 5
i. Espumas ........................................................................................................................................ 5
ii. Emulsiones .................................................................................................................................... 5
iii. Aerosoles....................................................................................................................................... 6
iv. Mezclado....................................................................................................................................... 8
3. Equipos utilizados................................................................................................................................. 8
a. Funcionamiento................................................................................................................................ 8
i. Equipos para mezclas ................................................................................................................... 8
ii. Equipos para formación de emulsiones .................................................................................... 11
iii. Equipos para formación de espumas. ................................................................................... 11
iv. Equipos para formación de aerosoles. ...................................................................................... 11
4. Principales industrias que hacen uso de procesos que involucran formación de estructuras. ....... 11
i. Espumas ...................................................................................................................................... 12
ii. Emulsión ..................................................................................................................................... 12
iii. Aerosoles ................................................................................................................................ 12
iv. Mezclado..................................................................................................................................... 12
5. Efectos sobre las propiedades nutricionales de los alimentos ......................................................... 12
6. Conclusiones ....................................................................................................................................... 13
7. Bibliografía. ........................................................................................................................................ 14
8. Anexos. ............................................................................................................................................... 14
 1. Definición.
a. Formación de estructuras.

Las sustancias alimenticias se encuentran en su mayor parte disueltas en forma coloidal o bien
se presentan en forma de sistemas micros heterogéneos (estructurados) o dispersos en forma
grosera. Son, por tanto, bifásicos o polifásicos, y están sujetos a las leyes de los sistemas
dispersos. Las sustancias alimenticias presentes en forma de verdaderas disoluciones (soluciones
de sal o de azúcar; distintas bebidas y licores) son monofásicas y sólo están sujetas a las leyes de
los sistemas dispersos en caso de transformaciones parciales o de formación de fases nuevas
(evaporación; condensación; cristalización; derretimiento). En general es válido decir que los
sistemas dispersos están constituidos por dos o más fases, de las cuales al menos una se presenta
en forma dispersa y se halla rodeada por una fase continua. Las propiedades de los sistemas
dispersos se determinan en función de la cantidad y tipo de fases y de sus interacciones.

i. Espumas.

Las espumas son dispersiones coloidales de un gas o mezcla de gases suspendidos en una fase
dispersante formada por un líquido viscoso o un semisólido. En la mayoría de las espumas
alimenticias el gas es aire. El líquido rodea a las burbujas de aire y las separa una de otra. Esta
barrera o pared líquida recibe el nombre de lamela. Existe una gran área superficial en las
burbujas de una espuma, lo que aumenta su energía libre de Gibbs. Si la espuma es estable, debe
existir una disminución de la tensión superficial entre la lamela y el aire que la rodea. El diámetro
de las burbujas de espuma varía en tamaño desde 1 mm hasta varios cm. Las espumas tienden a
ser inestables por razones termodinámicas, es decir, pasar a un estado de menor energía libre de
Gibbs. Para lograr estabilidad en las espumas, es necesario que el tamaño de las lamelas esté en
el rango de 0.2 a 1 mm; cuando ésta es menor de 0.05 mm, el sistema se vuelve muy inestable
debido a que existe una difusión de gas a través de las paredes de las burbujas, lo que ocasiona
su ruptura. Las lamelas además deben de presentar una rigidez y elasticidad adecuada para no
fracturarse al colisionar entre sí.

ii. Emulsiones.

Una emulsión es una dispersión coloidal de un líquido dentro de otro, en el cual es normalmente
inmiscible. La fase dispersa se obtiene al romper uno de los líquidos por medios mecánicos en
pequeñas gotas, entre 0.1 y 10 mm, que se distribuyen en la fase continua o dispersante. Sin
embargo, esta emulsión es termodinámicamente inestable y al dejarla reposar por algún tiempo,
las gotas se agregan pasando primero por el estado conocido como floculación para luego
producir la coalescencia y, por último, la separación de dos fases inmiscibles y diferenciables. La
floculación es la unión de las gotas pequeñas de fase dispersa con sus bordes distintivos, y la
coalescencia es la formación de una gota mayor sin los bordes de las gotas individuales que han
floculado. La estabilidad de una emulsión sólo se logra si se incorpora una tercera sustancia que
actúa en la interface de los líquidos y que se denomina emulsionante. Por lo tanto, toda emulsión
estable debe estar formada por tres sustancias, dos líquidos inmiscibles entre sí y un agente
emulsionante apropiado que se adiciona a una de las fases antes de la formación de la emulsión.
Por lo general, los emulsionantes son sustancias cuyas moléculas contienen una parte no polar y
otra polar, por lo que es posible que se disuelvan tanto en agua o en disoluciones acuosas como
disolventes orgánicos y aceites.

iii. Aerosoles.

Las dispersiones de partículas sólidas o líquidas en gases se denominan aerosoles. Los aerosoles
dispersos en forma grosera son extremadamente inestables y sólo duran un tiempo corto si la
fase gaseosa está inmóvil. En la industria alimentaria aparecen de forma indeseable en forma de
polvo y niebla. Son de importancia técnica en procesos de secado por pulverización, en el
ahumado, en el transporte neumático, en el secado de lecho fluidizado y en algunos otros
procesos. La estabilidad tratándose de partículas en dispersión grosera sólo se puede alcanzar en
caso de una atmósfera gaseosa en movimiento.

iv. Mezclado.

El mezclado se conoce como lo contrario a la separación. Las sustancias de partida son

introducidas en un recipiente donde se lleva a cabo el proceso con el fin de lograr su
procesamiento en la forma de una distribución lo más regular posible de los componentes del
tamaño más reducido posible en todo el volumen de la mezcla es decir el material mezclado
debería exhibir la misma composición en cualquier punto del recipiente. Los procesos de
mezclado de llevan a cabo de manera continua o discontinua. La mezcla en fase fluida alcanza
una mayor miscibilidad que la de sistemas granulados.
Existe la mezcla de sistemas granulados y el mezclado de fases fluidas. La mezcla de sistemas
granulados con distinta composición y propiedades físicas consiste en la distribución regular de
las materias mezclar conforme a sus dimensiones. En el mezclado de fases fluidas por mezclado
se entiende la distribución de dos o más líquidos perfectamente solubles entre si hasta el ámbito
de las dimensiones moleculares, entre los componentes no se forma interface alguna.
 2. Objetivo de las operaciones y cambios en las estructuras
ocasionados por estas operaciones.

i. Espumas

Como se puede leer anteriormente, las espumas son dispersiones coloidales de un gas o mezcla
de gases suspendidos en una fase dispersante formada por un líquido viscoso o un semisólido.
En la mayoría de las espumas alimenticias el gas es aire.

Esto se da con el objetivo de agregar tanto textura, como sabor y consistencia. La mayoría de los
productos alimenticios que las presentan son: la crema batida, merengues, malvaviscos, miga de
pan, pasteles, espuma de cerveza y el helado.

Las propiedades de textura, como la “suavidad”, lo “ligero” y la “porosidad” en los alimentos que
contienen espumas, están determinadas por el tamaño, la forma y la distribución de los sistemas
o de las partículas suspendidas denominadas coloides.

Se utilizan frecuentemente por la textura que pueden conferir a un alimento, resultado de sus
particulares propiedades “reológicas”, entendiendo por éstas las que dan a una sustancia la
capacidad para fluir. En particular, son atractivas aquellas que combinan las propiedades de un
fluido y un sólido con una densidad extremadamente baja.

En este punto vale la pena hacer énfasis en las densidades tan bajas que se pueden alcanzar al
elaborar alimentos espumosos: por ejemplo, los merengues pueden contener una cantidad de
aire atrapado que representa hasta el 90% de su estructura, es decir, los componentes que serán
digeridos constituyen sólo el 10% de lo que nos llevamos a la boca. En términos cuantitativos, los
ingredientes de un merengue, una vez mezclados, presentan una densidad de 1.55 g/cm3 pero
una vez que se introduce el aire disminuye hasta 0.17 g/cm3, es decir, se vuelve casi 10 veces más
ligero.

ii. Emulsiones

Las emulsiones no sólo están formadas por las dos fases, sino que contienen partículas sólidas y
burbujas de gas, como en el caso de los helados. Asimismo, el estado físico de las emulsiones va
del líquido al sólido, pasando por el semisólido. Muchas de las partículas presentes en las
emulsiones alimenticias pueden favorecer la estabilidad o por el contrario ser una causa
potencial de coalescencia o cambios de estado físico.

Entre los alimentos están: Leche, cremas, mantecas, margarinas, jugos, sopas, mayonesa, licores
en crema, salsas, postres helados, aderezos
Características fisicoquímicas–organolépticas: apariencia, aroma, textura, sabor, vida útil.

Leche → fluido blanco de baja viscosidad

Yogurt de frutillas → gel viscoelástico rosado
Manteca → semisólido blanco-amarillento

Dependen de:

 La selección de materias primas (agua, aceite, emulsionantes, espesantes, minerales,

ácidos, bases, vitaminas, aromatizantes, colorantes, saborizantes, etc)

 Las condiciones de procesamiento (mezclado, homogeneización, pasteurización,

esterilización, etc) en el producto final.

Por ejemplo, los iones calcio (Ca+2), comunes en emulsiones lácteas, así como muchas proteínas,
pueden interactuar con las moléculas adsorbidas en la película superficial de las gotas de la
emulsión y causar inestabilidad como floculación (rompimiento de la emulsión) o gelación
(cambio de estado físico). La temperatura alta favorece estos procesos de desestabilización, por
ejemplo, las proteínas tienden a desnaturalizarse causando una floculación y/o gelación de la
emulsión original.

En algunos casos lo que se desea durante la elaboración de productos alimenticios es la

destrucción de una emulsión (desemulsificación), como sería el caso del desnatado, destrucción
e inversión de la leche para obtener mantequilla. Romper una emulsión alimenticia, es decir
separarla en sus fases inmiscibles, varía desde muy fácil hasta imposible. La agitación mecánica,
así como ayuda a la formación de emulsiones, también puede utilizarse para su rompimiento.

Por ejemplo, la mayonesa a veces se separa cuando se manipula de manera brusca y agitada. Los
métodos mecánicos para romper emulsiones incluyen centrifugación, destilación y filtración.
Otro método utiliza el principio de acción antagónica de los agentes emulsionantes; la adición de
agentes que estabilizan emulsiones H/A tiende a destruir las emulsiones A/H y viceversa. Debido
a la presencia de cargas en los sistemas coloidales, la aplicación de un campo eléctrico intenso
puede romper una emulsión. Por ejemplo, la electroforesis se utiliza para separar emulsiones de
tipo A/H.

iii. Aerosoles

Producto empacado bajo presión que contiene principios activos que son liberados por activación
de una válvula apropiada.

 Dosis continua
 Dosis medida
Término Aerosol: Niebla fina de rocío que resulta de sistemas muy presurizados. Mal aplicado:
Todos los productos cuyo contenido esté presurizado (espumas, fluidos semisólidos).
Los productos en aerosol son herméticamente sellados, asi que estos no pueden gotear,
derramarse ni ser contaminados por ningún agente del exterior. El paquete puede ser considero
como a prueba de manipulación del producto; esto hace que el producto sea mucho mas
higiénico y que este se utilizado de manera eficiente. La válvula por la cual el producto es
expulsado estará determinada por el tamaño de la partícula, el patrón del aerosol y el volumen
expulsado por segundo que se desee.
CLASIFICACIÓN Y CAMBIOS DE ESTRUCTURA
Por el sitio de acción: Locales o Sistémicos
Por el número de fases
Sistemas bifásicos [una fase líquida y otra gaseosa]: Si el propulsor es un gas licuado, la fase
líquida la forma el principio activo disuelto en el propulsor, y la fase gaseosa está constituida por
el propulsor en forma de gas. Si el propulsor utilizado es un gas comprimido, éste forma la fase
gaseosa, y el principio activo disuelto en un disolvente adecuado, la fase líquida.
Sistemas trifásicos:
a) Fase gaseosa más dos fases líquidas inmiscibles;
b) Fase gaseosa más dos fases líquidas emulsionadas,
c) Fase gaseosa más fase líquida más fase sólida (en suspensión en la fase líquida).
Por el tipo de gas propulsor o propelente
a) Gases licuados
b) Gases comprimidos
Por el modo de descarga
a) Descarga espacial. Se forma un aerosol denominado (niebla), en el que el producto se
dispersa en gotas muy pequeñas (pulverización fina) que se mantienen largo tiempo en
el aire.
b) Descarga en polvo. El producto sale del envase aerosol en forma de partículas sólidas
dentro de gotas del gas propulsor licuado, el cual, al hallarse de repente a la presión
atmosférica, se vaporiza instantáneamente, dispersando así el principio activo con el que
estaba mezclado. Se forma un aerosol denominado humo.
c) Descarga superficial. El producto se dispersa en gotas relativamente grandes
(pulverización grosera).
d) Descarga líquida. Al carecer la válvula del envase aerosol de atomizador, el producto sale
en forma de chorro.
 iv. Mezclado

Mezcla de sistemas granulados

En una mezcla de sistemas granulados el objetivo principal es la eliminación de inhomogeneidad
y aproximarse lo más posible al estado de mezcla perfecta.
Mezclado de fases fluidas.
El objetivo es la desaparición de la falta de homogeneidad espaciales y temporales de las
magnitudes escalares, concentración, composición y temperatura, hasta alcanzar una medida
admisible y predeterminada con el mínimo gasto de energía.

3. Equipos utilizados.
a. Funcionamiento.

i. Equipos para mezclas

Mezclado de baja viscosidad

Agitadores de paleta: consiste en una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. Con frecuencia se
utilizan contrapalas para reducir la formación de molinos y vórtices. Los agitadores de paletas
más corrientes son los de 2 o 4 hojas. También se utilizan agitadores de paletas con forma de reja
para líquidos algo más viscosos, agitadores de ancla, con palas diseñadas para limpiar las paredes
del tanque y agitadores de múltiples palas rotando unas en sentido opuesto a las otras.

Agitadores de turbina: están constituidos por un componente impulsor con más de 4 hojas
montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. El eje suele estar montado en el
centro del tanque de agitación. Las hojas de estos agitadores pueden ser: rectas, que producen
fuertes corrientes radiales o rotatorias, por lo que se utilizan contrapalas para evitar los
remolinos. Tiene resaltes con el fin de aumentar el flujo longitudinal y pueden ir montadas en un
disco plano, muy utilizado para dispersar gases en líquidos. Estas mezcladoras desarrollan fuertes
turbulencias cerca del elemento impulsor por lo que se emplea para la pre mezcla de emulsiones.

Agitadores de hélice: se tratan de elementos impulsores de hojas cortas, girando a gran

velocidad. Producen corrientes longitudinales y rotatorias muy intensas. Son efectivos en
tanques grandes. Para evitar los remolinos se monta descentrada respecto al centro del depósito
y el eje formando ángulo con la vertical. En depósitos grandes se puede montar a través de las
paredes laterales en plano horizontal, nunca centrado. Se utilizan para líquidos inmiscibles,
preparación de soluciones muy concentradas, jarabes, salmueras, emulsiones.
Otro tipo de mezcladoras: Así como mezcla de un chorro de líquido nebulizado o atomizado con
un chorro de polvo uniforme, para dispersar en líquidos productos pulverizados. O también el
bombeo a través de tuberías consigue cierto mezclado al crear flujos turbulentos.

Depósitos de mezcla: el más usado es el depósito cilíndrico vertical de fondo cóncavo que evita
espacios muertos en las esquinas. En los recipientes altos se necesita al menos un elemento
impulsor por cada diámetro de altura del depósito.

Mezcla de líquidos muy viscosos

Amasado: del producto contra la pared del recipiente o contra la masa de otro material
adyacente.

Envolvimiento o englobamiento: durante el cual el producto que acaba de ingresar es rodeado

por los productos ya mezclados.

Estiramiento: como consecuencia de la acción cizallante de los dispositivos mezcladores.

Se mejora la eficacia creando y recombinando superficies nuevas de masa frecuentemente.

También se necesita que las cuchillas recorran todo el recipiente o que el alimento se mueva para
entrar en contacto.

Mezcladoras de artesa: constan de un recipiente o depósito cilíndrico en el interior del cual hay
un elemento mezclador que gira. También se llaman mezcladoras de planetarios por la
trayectoria descrita por las palas que en su movimiento de traslación recorre todo el recipiente.

Artesa estacionaria: los elementos de mezcla se mueven a lo largo de una trayectoria circular,
llegando a todo el recipiente que es estacionario. La distancia entre los elementos y las paredes
del depósito sea muy pequeña.

Artesa giratoria: el tanque de mezcla se monta sobre un eje que gira. Los elementos mezcladores
también giran en posición fija, cerca de la pared del tanque. Varían según el fin al que se destine.
Los más frecuentes los de placa sencilla y los de forma de tridente con hojas dobladas para inducir
un movimiento vertical. Los tanques se retiran desviando o elevando los elementos mezcladores
o bajando el soporte del tanque.

Mezcladora de cubeta horizontal: la más utilizada. Está compuesta de 2 brazos pesados de forma
especial que giran sobre un eje horizontal en sentido contrario, uno contra otro dentro de una
cubeta. Las sustancias a mezclar son arrastradas hacia el fondo, amasada y cizallada contra las
paredes del recipiente y entre los brazos u hojas de la mezcladora. La forma de las hojas puede
ser en forma de Z (la más corriente) o sigma Z. El recipiente puede ser abierto o cerrado y dotado
de una camisa de refrigeración para el control de temperatura y son basculables para facilitar su
descarga.
 Mezcladora dinámica continua: consiste en forzar el producto a través de orificios de placas
perforadas por medio de un transportador de tornillo sencillo o doble. El transportador gira en
el interior de una cobertura cilíndrica muy poco separado de las paredes del recipiente que a
veces tiene dientes estacionarios que interactúan con los tornillos. Los productos resultan así
amasados y cizallados entre los tornillos y las paredes, sometidos a una acción mecánica adicional
al ser forzados a pasar a través de los orificios de la placa perforada que cierra al sistema. Estos
aparatos se emplean en la fabricación de mantequilla y margarina y en el proceso de extrusión
de productos de pastelería y panadería.

Mezcladora estática continua: prescinde de la necesidad de tanques de mezcla lo que supone un

ahorro de espacio. Reduce el volumen de producto retenido lo que facilita la limpieza “in situ”.
Simplifica los problemas de higienización asociados a los recipientes voluminosos. Utilizan el
movimiento de los propios productos a mezclar cuando fluyen a lo largo de una tubería sobre
elementos mezcladores estacionarios de contorno especial situados en el interior de la carcasa
tubular. La mezcla se produce por una combinación de la división del flujo, cambios en la
dirección del mismo y movimientos helicoidales introducidos por los elementos mezcladores que
pueden tener forma geométrica variada. Operan con líquidos miscibles, inmiscibles y sistemas
gas /liquido. Admiten materiales de viscosidad elevada. Cualquier fluido que pueda ser
bombeado a través de una tubería puede mezclarse de este modo.

Mezcla de productos sólidos

Mezcladoras por volteo: operan dando vueltas a la masa de los sólidos en un tambor giratorio de
formas variadas. Para una mayor eficacia se utilizan contrapalas o mecanismos giratorios internos
para romper los aglomerados. Mezcla suave.

Mezcladora de cubeta horizontal: recipientes horizontales cilíndricos con uno o más elementos
giratorios (transportadores de tornillo o mezcladoras de cintas). Los transportadores de tornillos
se usan en las operaciones sencillas. Las mezcladoras de cintas son 2 o más laminas metálicas
estrechas de forma helicoidal que ruedan en sentido contrario al de la mezcladora. Montadas
sobre un mismo eje actúan en sentido opuesto, una desplaza los sólidos lentamente hacia otras
y otra rápidamente adelante consiguiéndose un mecanismo de progresión. Su mecanismo es
fundamentalmente convectivo. Se emplean para la mezcla de granos antes de la molienda,
harinas, incorporar aditivos, etc.

Mezcladora de tornillos vertical: consiste en un tornillo vertical que gira sobre su eje longitudinal,
en el interior de un recipiente cilíndrico o cónico. Puede estar fijo en el centro o girar alrededor
del eje central evitando la formación de capas estacionarias. Son muy rápidas y eficientes, sobre
todo para mezclar aditivos en pequeñas cantidades con una gran masa de producto.
 ii. Equipos para formación de emulsiones

Molinos coloidales: son en esencia unos molinos de discos. En ellos la F de cizalla se genera por
la acción de un disco vertical que gira llamado rotor, sobre un disco estacionario estator
separados por un espacio ajustable muy pequeño. La alimentación entra por el centro de rotación
y se descarga en la periferia. Eficaz con líquidos de alta viscosidad. Los discos pueden variar según
la necesidad (planos, cónicos o superficies onduladas). Permiten una descarga de producto y una
limpieza más fáciles. La elevada fricción exige, a veces, la refrigeración del molino con agua en
una camisa exterior. Se utilizan para producir aderezos para ensaladas, mayonesa...

Homogeneizador ultrasónico: en un líquido irradiado con ondas ultrasónicas cada pequeña zona
está sometida a ciclos sucesivos de expansión y compresión. Las burbujas de gas del líquido
aumentan de volumen durante la expansión y se contraen durante la compresión. Cuando la
amplitud de presión es grande y las burbujas pequeñas, estas chocan violentamente durante la
compresión se produce cavitación, donde se produce una liberación de energía. Si se produce
cavilación en la interface entre los dos líquidos uno de ellos se dispersara en el seno del otro
formando la emulsión. Para generar ondas ultrasónicas se utiliza el resonador de cuña, que
consiste en situar enfrente de una boquilla una lámina de metal en forma de cuña. A través de la
boquilla se bombea la mezcla de líquidos y el chorro que sale choca contra el filo de la hoja
haciéndola vibrar. La hoja esta fija en uno o más puntos, resuena emitiendo o ultrasónicas.

iii. Equipos para formación de espumas.

De acuerdo al proceso son utilizados los mismos equipos que se utilizan en mezcla y emulsiones
viscosos ya que el proceso de formación de espumas son dispersiones coloidales es muy común
ejecutarse en molinos coloidales.

iv. Equipos para formación de aerosoles.

En la industria alimenticia se forman en procesos de mezcla donde la fase gaseosa se inmoviliza

en cierto punto causando temporalmente la formación de aerosoles indeseables, en otros
procesos de mezcla voluntaria son formados de manera intencional en mayor grado.

4. Principales industrias que hacen uso de procesos que involucran

formación de estructuras.

Las emulsiones, mezclas y espumas, para la industria alimenticia están formadas por mezclado
de sustancias en lo que puede de diferente manera mezclarse dos líquidos o diferentes fases para
llegar a un producto final, en el área alimenticia es utilizado con diferentes propósitos la
formación de estructura como:

i. Espumas

Son utilizados mucho con propósitos alimenticios en la producción de espumas consumibles,

también se utilizan en el sector de limpieza industrial y en la elaboración de productos de limpieza
personal y del hogar.

ii. Emulsión

Se utiliza en la elaboración de aderezos para ensaladas, cremas, chocolate para revestimientos,

purés de fruta, verdura y zumo de tomate. También se utilizan en diferentes áreas como:

 Desmoldantes en el área industrial del hule y plástico.

 Suavizante en la industria textil
 Producción de lubricantes

iii. Aerosoles

Son utilizados para almacenar fluidos de dos fases, se utilizan en técnica en procesos de secado
por pulverización, en el ahumado, en el transporte neumático, en el secado de lecho fluidizado y
en algunos otros procesos.

iv. Mezclado

Es utilizado para diferentes procesos industriales los sectores que lo utilizan son: industrias de
polímeros, de alimentos, de fermentación, farmacéutica y de cosméticos.

5. Efectos sobre las propiedades nutricionales de los alimentos.

Hoy en día, y según el Codex Alimentarius, el concepto de aditivo se refiere a cualquier sustancia
que, independientemente de su valor nutricional, se añade intencionadamente a un alimento
con fines tecnológicos en cantidades controladas.
El uso generalizado que la industria alimentaria actualmente hace de este tipo de sustancias
obliga a establecer unos mecanismos de control que regulen su correcta utilización y que
verifiquen sus resultados. Para que una sustancia sea admitida como aditivo debe estar bien
caracterizada químicamente y debe superar los controles toxicológicos establecidos por parte de
los correspondientes organismos sanitarios. Asimismo, ha de demostrarse su necesidad de tal
modo que su uso suponga ventajas tecnológicas y beneficios para el consumidor. Los motivos
por los que deberá establecerse dicha necesidad son:

 Conservar la calidad nutritiva de un alimento.

 Proporcionar alimentos con destino a un grupo de consumidores con necesidades
dietéticas especiales.
 Aumentar la estabilidad de un alimento o mejorar sus propiedades organolépticas.
 Favorecer los procesos de fabricación, transformación o almacenado de un alimento,
siempre que no se enmascare materias primas defectuosas o prácticas de fabricación
inadecuadas.

En contraposición diversos grupos de consumidores critican fuertemente la utilización de

aditivos no solo por los peligros que su consumo puede provocar a la salud sino también porque
pueden enmascarar el uso de componentes baratos de productos de baja calidad, o porque su
uso puede contribuir al consumo excesivo de grasas, azúcares o almidones procesados.

La utilización de aditivos en la industria alimentaria influye decisivamente sobre las propiedades

sensoriales, el valor nutricional y la inocuidad de los productos. El mejoramiento de la textura,
el color, el olor y otras propiedades mediante el uso de aditivos, hacen que los productos donde
son utilizados, mejoren sensiblemente su calidad y lleguen a alcanzar un mayor grado de
aceptación por parte de los consumidores, pero para poder lograr estos objetivos con la
mayor eficiencia, una correcta dosificación del aditivo en la receta o fórmula del producto es
esencial.

6. Conclusiones

Se podría decir que estas transformaciones son tanto estructuras deseadas como no deseadas,
ya que si bien en algunos casos se busca como producirlas también hay algunos casos donde su
obtención no es deseada y hay que buscar como deshacerse de ellas si no son necesarias en el
proceso. Si son necesarias y se desean en los procesos se ocupan los equipos indicados y si no lo
son generalmente se quitan como por ejemplo con agentes tensos activos, desemulsificantes,
etc. esto dependiendo del tipo de formación.
7. Bibliografía.

 http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Libro-Badui2006_26571.pdf
 http://www.fbioyf.unr.edu.ar/evirtual/pluginfile.php/124814/mod_resource/content/2
/CE.pdf (emulsiones y mezclas alimentarias)
 https://www.quiminet.com/articulos/las-principales-caracteristicas-de-las-emulsiones-
en-la-industria-alimenticia-2654203.htm (emulsiones en alimentos)
 http://procesosii.blogcindario.com/2009/04/00002-maquinaria-y-equipos-en-las-
operaciones-de-mezclado.html (procesos de mezclado)
 http://www.revista.unam.mx/vol.15/num5/art34/ (espumas)

8. Anexos.