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METALURGIA DO PÓ
1 - Introdução
Uma das notícias importantes a respeito da técnica tem-se no início do século XIX,
quando, em 1829, Wollaston deu a público um processo de produzir platina compacta
a partir de pó esponjoso de platina, obtido por transformação de um cloreto de
amônio e platina. Esse trabalho de Wollaston é considerado o precursor da moderna
metalurgia do pó.
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Os passos seguintes foram rápidos: produção de ligas duras sinterizadas, a partir de
partículas de carboneto de tungstênio aglomeradas com um metal do grupo do ferro -
o cobalto -, devida às pesquisas de Lohman, Voitglander, Liebmann, Laise,
Schwarzhopf, Baumhauer, Schroter e outros; produção de misturas para materiais de
contato elétrico, para mancais de lubrificação permanente, para escovas coletoras de
corrente e outras, até a época atual, em que praticamente todos os metais e ligas
podem ser produzidos pela metalurgia do pó.
Deve-se admitir que o rápido crescimento que a técnica vem experimentando nos
últimos anos é atribuído ao fato de que o processo é econômico, rápido e permite
produção em grande escala de peças exatamente iguais ou muito próximas das
dimensões e forma definitivas, dentro de tolerâncias muito estreitas, sem
praticamente necessidade de qualquer operação final de usinagem ou acabamento.
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Entre os produtos que praticamente são exclusivos da metalurgia do pó incluem-se os
seguintes:
• metais refratários, tais como o W, o Mo e o Ta, impossíveis de serem fabricados por
outro processo;
• metal duro ou carbonetos de metais como W, Ta e Ti, aglomerados com cobalto;
• mancais porosos autolubrificantes, de bronze ou ferro, igualmente impossíveis de
obter por outros processos;
• filtros metálicos de bronze a aço inoxidável;
• discos de fricção metálicos, à base de cobre ou ferro, misturados com substância de
alto coeficiente de atrito;
• certos tipos de contatos elétricos, W-Ag, W-Cu, Mo-Ag e Mo-Cu;
• escovas coletoras de corrente de diversas composições.
Entre os produtos que são mais eficiente e economicamente fabricados por metalurgia
do pó incluem-se os seguintes:
• peças de forma relativamente complexa e grande precisão dimensional, de ferro e
aço, cobre e suas ligas, alumínio e suas ligas e outros metais e ligas, utilizadas em
grande escala nos mais variados setores de máquinas, veículos e equipamentos;
• certos tipos de ímãs permanentes.
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A simples enumeração dos produtos acima demonstra a importância adquirida pela
técnica na indústria moderna e as vantagens que o processo apresenta em relação às
técnicas metalúrgicas convencionais:
a) produção de peças de metais refratários;
b) obtenção de efeitos estruturais especiais (porosidade controlada em buchas
autolubrificantes e filtros metálicos);
c) combinação de substâncias metálicas com materiais não-metálicos (materiais
de fricção e escovas coletoras);
d) obtenção de materiais onde os constituintes metálicos ou não-metálicos
continuam a conservar suas características físicas individuais (discos de
fricção e contatos elétricos);
e) produção mais econômica de peças de grande precisão de forma e de
dimensões (peças de ferro, aço, alumínio etc.) etc.
Outras vantagens do processo residem nos seguintes pontos:
a) controle rigoroso da composição do material e eliminação ou redução a um
mínimo das impurezas introduzidas pelos processos metalúrgicos
convencionais;
b) operação em atmosferas rigorosamente controladas ou em vácuo;
c) redução ou eliminação das perdas de material ou produção de sucata;
d) maior rapidez e maior economia de fabricação.
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Entretanto, a técnica apresenta ainda certas limitações, entre as quais podem ser
enumeradas as seguintes:
1. as prensas de compressão têm uma capacidade limitada;
2. à medida que as dimensões das peças a serem produzidas aumentam, maiores
prensas devem ser usadas, o que pode tornar o processo impraticável, técnica e
economicamente, para grandes peças, embora peças de alguns quilos de peso já
estejam sendo normalmente fabricadas;
3. é necessário que os lotes de uma mesma peça sejam muito grandes, devido ao
custo muito elevado das matrizes de compressão e recompressão;
4. esta limitação, entretanto, somente é válida quando o processo compete com os
metalúrgicos convencionais.
Uma das limitações que existiam era a dificuldade de obter-se densidades uniformes e
próximas dos materiais idênticos fundidos ou conformados mecanicamente. A
evolução tecnológica do processo, entretanto, praticamente suprimiu essa limitação,
graças ao emprego de pós metálicos de qualidade melhor, à utilização de técnicas de
impregnação, dupla compressão, dupla sinterização etc., o que tem permitido atingir-
se densidades muito próximas das normais, com conseqüente reflexo nas
propriedades mecânicas do material.
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2 - Matérias-primas
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compressibilidade, ou seja, “capacidade de um pó ser conformado em
briquete de um volume predeterminado a uma dada pressão” ou “relação
entre a densidade aparente do briquete simplesmente comprimida
(chamada densidade verde) e a densidade aparente do pó”;
composição química e pureza: os pós metálicos podem ser produzidos com
considerável pureza, acima de 99%.
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2.1 - Métodos de fabricação de pós metálicos
2.1.1 - Moagem
Empregado na produção de metais e ligas friáveis, tais como Cu-Al, Al-Mg, Ni-Fe e
outras. Na realidade, a técnica de moagem se presta principalmente para reduzir
determinados pós a partículas de menores dimensões, como é o caso de carbonetos
duros sinterizados. O equipamento utilizado consta principalmente de moinhos de
bola.
2.1.2 - Atomização
É este um dos processos mais importantes, porque por seu intermédio são
produzidos os pós mais utilizados na metalurgia do pó, tais como ferro, aço, estanho,
chumbo, cobre, bronze, latão e outros. Em princípio, o processo consiste em forçar o
metal ou a liga, no estado líquido, a passar através de um pequeno orifício e
desintegrar a corrente líquida formada, mediante um jato de ar comprimido, vapor
ou gás inerte, o que promove a solidificação do metal em partículas finamente
divididas, as quais são colhidas em coletores especiais por meio de um sistema de
sucção.
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MÉTODOS PARA OBTENÇÃO DO PÓ METÁLICO
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2.1.3 - Condensação
O processo é, na realidade, a combinação de dois processos químicos: condensação e
redução, pois a primeira etapa consiste na evaporação de um óxido do metal
(geralmente óxido de zinco, visto ser este o principal metal a ser obtido na forma
pulverulenta por este processo), seguindo-se uma redução a vapor de zinco por parte
de CO; o vapor de zinco é em seguida condensado na forma de pó.
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2.1.5 - Redução
2.1.6 - Eletrólise
Processo igualmente muito empregado. Metais como cobre, ferro, níquel, estanho,
prata e chumbo podem ser produzidos na forma pulverulenta por precipitação
eletrolítica de soluções. O método permite também rigoroso controle das
características dos pós, pela regulagem da intensidade de corrente, temperatura do
banho, concentração e composição do eletrólito, tamanho e disposição dos eletrodos
etc.
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Existem algumas opções para os processos anteriormente mencionados, os quais
devem ser considerados como processos básicos. É o caso, por exemplo, de pó de
ferro. Um dos processos alternativos consiste em obter-se inicialmente uma liga Fe-C
de alto carbono; essa liga é desintegrada com jato de água a alta pressão, resultando
partículas metálicas ricas em carbono e em óxido de ferro.
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3 - Mistura dos pós
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As etapas de compactação, considerando um exemplo relativamente simples, como a
figura anterior mostra, são as seguintes:
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O ciclo anterior repete-se tantas vezes por minuto quantas o permitirem as
características operacionais das prensas de compactação.
As prensas mecânicas são automáticas e nelas pode-se, em alguns casos, atingir uma
produção de 100 peças por minuto.
Nessas prensas, o controle da pressão se faz pelo controle do avanço do punção. Nas
hidráulicas, o controle é feito pela medida da pressão, ou seja, a máxima pressão é
fixada de início e ela determina o avanço do punção.
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4.1 - Matrizes para compactação
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Por outro lado, as folgas entre as paredes das matrizes e os punções devem ser tais
que não dificultem o movimento relativo das partes componentes da matriz,
permitam o escape de gases durante a aplicação de pressão, mas evitem que os
finos dos pós penetrem nos espaços entre as paredes da matriz e os punções, o que
pode dificultar o movimento destes e acelerar o desgaste da matriz.
Devido a seu elevado custo, a duração das matrizes e dos respectivos componentes
deve corresponder a dezenas ou, se possível, a centenas de milhares de peças
compactadas.
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Matriz simples de compactação de pós metálicos com
seus diversos componentes.
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5 – Sinterização:
Em alguns casos — certas peças de metal duro, entre outros — procede-se a uma
sinterização prévia, a uma temperatura mais baixa com o objetivo de conferir a
briquetes compactados condições de serem usinados antes da sinterização final. Essa
operação é denominada pré-sinterização.
Os fornos de sinterização são a gás ou elétricos por resistência ou por indução (fornos
a vácuo geralmente). São normalmente do tipo contínuo, com esteira, com
empurradores ou com vigas movediças.
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Nos fornos a resistência, os elementos de aquecimento, em fios, fitas ou barras, são
de Ni-Cr para temperaturas até 1.150°C, de carboneto de silício (Globar) até
temperaturas da ordem de 1.400°C, de molibdênio ou tungstênio, até temperaturas
da ordem de 1.550°C (neste caso, exigindo atmosfera protetora redutora de
hidrogênio).
No caso de metais refratários (W, Mo e Ta), faz-se passar uma corrente através das
peças desses metais, o que permite atingir temperaturas da ordem de 3.000°C.
Adesão inicial das partículas metálicas, cujos pontos de contato aumentam com a
temperatura sem que, nessa fase inicial, ocorra qualquer contração de volume e
apenas com pequena influência na difusão superficial; à medida que aumenta a
temperatura, ocorre um aumento de densidade, acompanhado de esferoidização e
progressivo fechamento dos vazios; finalmente, mediante uma difusão nos contornos
dos grãos, desaparecem os últimos vazios arredondados e isolados.
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A figura abaixo representa esquematicamente a distribuição da densidade em
compactados comprimidos de três modos: curva 1, compressão numa extremidade
apenas; curva 2, compressão numa extremidade apenas, porém, com adição de 4% de
lubrificante (grafita); curva 3, compressão nas duas extremidades, superior e inferior.
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a) b)
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A Figura 101 representa a variação da
densidade em função da temperatura
de sinterização: curva 1, pó apenas
amontoado; curva 2, pó comprimido à
pressão média (da ordem de 4 t/cm2);
curva 3, pó comprimido à pressão
elevada (da ordem de 30 t/cm2).
7,5
Gráfico representativo da variação de
7,0 densidade de compactado de ferro, em
função da pressão de compactação.
6,5
A figura mostra a variação da densidade
Densidade, g/cm3
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TEMPERATURAS, TEMPOS E ATMOSFERAS DE SINTERIZAÇÃO
TÍPICOS PARA VÁRIOS MATERIAIS
Temperatura Tempo
Material Atmosfera
C min.
Hidrogênio, amônia dissociada,
Bronze 760 - 870 10 - 20
gás exotérmico
Cobre 840 - 900 12 - 45 Idem
Latão 840 - 900 10 - 45 Idem
Ferro e Fe-grafita-Cu 1000 - 1150 8 - 45 Idem
Níquel 1000 - 1150 30 - 45 Idem
Hidrogênio, amônia dissociada,
Aço Inoxidável 1090 - 1285 30 - 60
vácuo
Imãs Alnico 1215 - 1300 120 - 150 Hidrogênio
Metal Duro 1425 - 1480 20 - 30 Hidrogênio - vácuo
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5.1 - Sinterização em presença de fase líquida e infiltração metálica
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Figura seguinte mostra, no processo de impregnação metálica, o efeito do teor de
cobre e da pressão inicial de compactação (ou densidade do “esqueleto”) no limite
de resistência à tração de ferro sinterizado.
Em peças de ferro, essa técnica pode produzir densidades até 7,8 g/cm3 e
propriedades mecânicas muito próximas, senão idênticas, às obtidas pelos
processos metalúrgicos convencionais.
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Variação de propriedades mecânicas de compactação de
ferro, em função da temperatura de sinterização
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Limite de resistência à tração de compactados (“esqueletos”) de pó de ferro, após
impregnação com várias quantidades de cobre, a 1.100°C, durante 30 min.
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6 - Dupla compactação
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7 - Compactação a quente
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8 - Forjamento-sinterização
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A temperatura de aquecimento varia de 700° a 1.100°C, dependendo do material,
da forma da peça e das propriedades finais desejadas).
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9 - TRATAMENTOS POSTERIORES À SINTERIZAÇÃO
Esta operação é geralmente realizada em outras prensas e outras matrizes que não
as usadas na compactação.
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9.2 - Tratamentos térmicos e termoquímicos.
São aplicados geralmente em peças sinterizadas de ferro e aço e têm por objetivo
melhorar suas propriedades mecânicas.
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9.3 - Tratamentos superficiais.
As peças de ferro infiltradas de cobre são as que melhor se prestam aos referidos
tratamentos.
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RESULTADOS, EM DIVERSOS TIPOS DE FERRO, DE “DUPLA COMPRESSÃO” EM COMPARAÇÃO COM O
MÉTODO CONVENCIONAL
Dupla compressão Pré-sinterização - 850 C - 1h
Compressão simples Sinterização - 1220 C - 2h
Sinterização final — 1250 C - 2h, em hidrogênio
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EFEITO DA TEMPERATURA E DO TEMPO DE COMPACTAÇÃO A QUENTE SOBRE AS
PROPRIEDADES DE PÓ DE FERRO ELETROLÍTICO
Compactação a quente a
1,4 tf/cm2 Densidade Dureza resistência à tração Alongamento
Temperatura Tempo g/cm3 Brinell kgf/mm2 %
C min.
50 6,31 50 18,2 0
500 150 6,38 51 18,2 0
450 6,71 63 28,0 1
50 6,70 62 25,9 0,5
600 150 6,89 77 28,7 1
450 7,05 80 34,3 2
50 7,32 90 33,6 1
700 150 7,52 95 39,9 12
450 7,58 100 40,6 27
50 7,59 101 37,8 22
780 150 7,71 93 36.4 32
450 7,76 96 37,1 37
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10 - Considerações sobre o projeto de peças sinterizadas.
Uma cooperação muito estreita deve existir entre o produtor e o usuário, porque,
freqüentemente, pequenas modificações introduzidas no desenho de uma peça
original ou ligeiras mudanças no conjunto onde será instalada permitem a fabricação
de peças sinterizadas de melhor qualidade e a um custo mais baixo.
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As considerações a serem feitas, nesse sentido, abrangem os seguintes pontos:
Forma das peças - uma grande variedade de secções e perfis pode ser produzida
por metalurgia do pó. Para melhor rendimento, deve-se procurar evitar um
número exagerado de desníveis, de modo a ter-se uma compactação uniforme
em toda a secção. O perfil da peça, que pode ser de forma muito complicada,
deve, entretanto, permitir ejeção relativamente fácil da matriz, pelo movimento
para cima do punção inferior.
Esferas perfeitas não podem ser produzidas por metalurgia do pó, de modo que
peças esféricas devem prever uma superfície plana lateral.
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Em relação à forma das peças, pode-se resumir os cuidados a tomar, levando em conta
as seguintes regras:
regra nº 5 - a peça deve ser projetada de modo a permitir o uso de uma matriz
robusta. A modificação da forma de uma peça pode resultar em considerável
economia de ferramental, com duração da matriz mais longa, devido a sua
construção mais simples e operação mais eficiente;
regra nº 6 - tirar o máximo proveito do fato de que certas formas que podem ser
facilmente produzidas por metalurgia do pó são impossíveis, impraticáveis ou
antieconômicas de obtenção pelos outros processos metalúrgicos.
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11 – CONCLUSÕES
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A figura apresenta, esquematicamente, as
várias fases do processo de metalurgia do
pó.
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