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INTRODUCCION

La creciente necesidad de las empresas mineras por alcanzar la


competitividad, nos obliga a diseñar procesos más eficientes donde se
optimice el empleo de los recursos creando mayor valor agregado. La
aplicación mecanizada del concreto lanzado por vía húmeda no es la
excepción, cumple con las condiciones de ser una metodología de rápida
aplicación y resultados tangibles cuando se conjugan: la pericia del
operador, un buen diseño de la mezcla y condiciones adecuadas en la
labor (presión neumática adecuada, terreno previamente desatado y
dentro del tiempo del autosoporte).

Observamos que los costos de elaboración y lanzado dependen de la


capacidad instalada de la planta y del lanzador de concreto, los cuales
tienen un límite de productividad, mientras más cerca estemos de éste,
mayor será nuestra eficiencia; por tanto, debemos enfocar nuestro análisis
en el transporte de concreto.
SHOTCRETE
DEFINICION

Shot + Concrete Lanzar o disparar + Concreto

Comité ACI 506 Mortero o concreto proyectado neumáticamente a alta


velocidad sobre una superficie.

Hormigón o mortero expulsado a gran velocidad para aplicarse sobre una


superficie.
OBJETIVOS Y ALCANCES
El principal objetivo es identificar la alternativa más eficiente y segura para
el transporte de concreto a interior mina. La aplicación del concreto
lanzado como metodología de sostenimiento subterráneo data del siglo
pasado; sin embargo, su aplicación se encuentra plenamente vigente
especialmente en calidades de roca de pobre a muy pobre según la
clasificación de Bieniawski2 . El presente artículo está circunscrito a la
aplicación del concreto lanzado de manera mecanizada mediante vía
húmeda, a la cual atribuimos mayores ventajas por lo siguiente:

a. Permite una mayor mecanización de las operaciones:

 Al centralizar la elaboración en un solo punto específico (Planta de


concreto) desde donde es suministrada a todos los tajeos.

 Con el surgimiento de nuevos equipos de alta productividad; por ejemplo


el robot lanzador de concreto Alpha 30 de la firma Semmco (30 m3/h)

 Con el surgimiento de plantas de concreto móviles de gran versatilidad


para su instalación y operación pudiendo ser instaladas en superficie o en
interior mina.

b. Brinda mayores facilidades para controlar la calidad del producto final


(concreto):

 Las plantas automatizadas permiten obtener dosificaciones con


desviaciones estándar menores a 0,2% en su composición, obteniéndose
un producto final confiable.

 La naturaleza automatizada de la Planta permite dosificar el volumen de


agua y con ello mantener el control de la relación agua/cemento. c.
Constituye un procedimiento más amigable con el medio ambiente al
evitar la polución que produce el método por vía seca.
1. PROCESO PRODUCTIVO DEL CONCRETO

Los puntos de control son aquellos hitos del proceso donde podemos
controlar que los insumos cumplan con los requerimientos mínimos de
calidad, a saber:

COMPOSICION

a. Agua

El pH del agua debe ser de preferencia neutro, con una temperatura


mínima de 15 grados centígrados, estando libre de sedimentos y partículas
que inhiban el proceso de hidratación del concreto. El control de la
composición se logra con análisis periódicos de laboratorio; la
temperatura, mediante un termómetro.

b. Agregados
Se debe monitorear la granulometría, la humedad del agregado, la
presencia de arcillas, material orgánico o partículas demasiado angulosas.
El control se logra mediante análisis del agregado de acuerdo a lo
especificado por la norma ASTM C333.

c. Cemento

El cemento debe de cumplir con la norma ASTM C1504 . La forma práctica


de controlarlo es mediante la expedición del certificado de fabricación.
Importante es almacenarlo en un silo que cumpla las condiciones
requeridas de temperatura y hermeticidad.

d. Aditivos

Los aditivos más usados para elaborar el concreto son los estabilizadores y
reductores de agua, los cuales son regulados por la norma ASTM 4945 . El
control se logra manteniendo al día las certificaciones de fabricación.

e. Fibra

Es importante evitarse la contaminación con aceite, grasa, cloruros u otra


sustancia. En el caso de la fibra metálica, debe almacenarse en
recipientes secos a fin de evitarse la posibilidad de corrosión. El control se
logra manteniendo las certificaciones de fabricación al día.

1.2 Elaboración del producto intermedio

Hablamos todavía de un compuesto hasta ahora conformado por: agua,


cemento, agregados, fibra y aditivos.

Luego de obtenido el control previo de los insumos que ingresan al


proceso, la segunda fase consiste en la dosificación automática y mezcla
de dichos componentes. El empleo de una planta automatizada de
concreto permite una alta confiablidad en las proporciones de los
componentes minimizando los sobrecostos /inseguridades por
excesos/defectos.

1.3 Transporte

Esta es la etapa en la cual está centrado el problema logístico, objeto del


presente estudio y donde puede obtenerse la mayor eficiencia y por ende,
el mayor ahorro. El costo en las etapas anteriores depende sólo de la
cantidad de material producido y de las horas-hombre necesarias para el
control; sin embargo, en esta nueva etapa debemos añadir otro objeto de
costo: la distancia a transportarse los insumos y/o la distancia a
transportarse el concreto.

Es así que se generan tres alternativas de transporte, cada cual con sus
respectivas ventajas y desventajas, saber:

a. Elaborar el concreto en superficie y trasladarlo por medio de mixers al


pie de la labor en interior mina (Modalidad empleada en Volcan – San
Cristóbal)

b. Trasladar los insumos a una planta de concreto ubicada en interior mina,


elaborar la mezcla y trasladarlo por medio de mixers al pie de las labores.
(Modalidad empleada en Volcan – Cerro de Pasco)

c. Elaborar el concreto y superficie y trasladarlo a interior mina mediante un


sistema de tuberías, de donde es trasladado por medio de mixers al pie de
las labores.

En estado fresco y de manera previa a cargarse a los mixers, la mezcla


debe ser sometida a los siguientes controles de calidad:

a. Control del slump o asentamiento6 (ASTM C143)

b. Contenido de aire y peso unitario7 (ASTM C138)

c. Control de temperatura del concreto8 fresco (ASTM C1064)

1.4 Lanzado (elaboración del producto final)

Se inicia con la llegada del mixer al pie de la labor y su posicionamiento


contiguo al robot lanzador de concreto. En esta última fase, el concreto se
transforma en concreto lanzado o shotcrete, luego de la adición del
aditivo acelerante y la proyección por medios neumáticos.

Son factores operacionales para el éxito en esta etapa:

a. Las condiciones de la labor, terreno perfectamente desatado y


humedecido de preferencia.

b. La presión y caudal del aire comprimido en interior mina debe estar


acorde a las especificaciones mínimas del equipo.
c. El personal debe poseer la habilidad y técnica adecuada para el
lanzado

• TECNOLOGÍAS DE COLOCACIÓN:

– VÍA SECA: Los componentes son mezclados en seco e impulsado a


presión hasta una boquilla donde se mezcla con agua.

– VÍA HÚMEDA: Mezclado del hormigón completo e impulsado con aire a


presión

¿QUÉ MATERIALES SE NECESITAN PARA UN SHOTCRETE DE CALIDAD?


SHOTCRETE VIA HUMEDA

Se define al Shotcrete (concreto lanzado) como un mortero o concreto


transportado a través de una manguera y proyectado neumáticamente a
alta velocidad sobre una superficie. A diferencia del concreto
convencional, que se coloca y luego se compacta (vibrado) en una
segunda operación, el concreto lanzado se coloca y se compacta al
mismo tiempo, debido a la fuerza con que se proyecta desde la boquilla.

VENTAJAS

• El agua de mezclado se controla en el equipo de mezclado y se puede


medir con precisión.

• Mejor calidad del mezclado de los componentes.

• Menos polvo y menor pérdida de cemento.

• Menor cantidad de rebote y menos desperdicio de material.

• Alcanza mayor productividad.


PROCESO DE APLICACIÓN
FORMA CORRECTA DE APLICACIÓN

VENTAJAS Y DESVENTAJAS
APLICACIONES
TALUDES DE CONGLOMERADOS

BOCA DE TUNELES
SHOTCRETE VIA SECA

El concreto lanzado o shotcrete por el denominado vía seca data de fines


de los años 50 en nuestro país, teniendo sus antecedentes en los túneles de
los primeros proyectos hidroeléctricos que se ejecutaron expandiéndose
luego en las actividades mineras como elemento de sostenimiento en los
socavones.

La tecnología de este tipo ha tenido un desarrollo lento a nivel mundial


porque el diseño de la mezcla es netamente artesanal, es muy variable en
su calidad al depender de la voluntad del operador la aplicación del
agua y en consecuencia no mantiene constante su relación
agua/cemento; el rebote irregular muestra una estructura de gradación
discontinua y finalmente la compatibilidad entre los diversos tipos de
cemento y los acelerantes ultrarrápidos ha sido un problema de difícil
solución. La manera como se hace shotcrete vía seca en nuestro país y a
nivel mundial en la actualidad no ha variado mucho en los últimos 20 ó 30
años; sin embargo si han cambiado las exigencias de los procesos en las
minas en cuanto a rapidez, nivel de resistencia estructural, mayores
rendimientos para mantener la rentabilidad de la operación, protección
ecológica del medio ambiente y seguridad para la persona.
VENTAJAS

 Control instantáneo del agua de mezclado y de la consistencia en la


boquilla.
 Adecuado para mezclas con agregados ligeros.
 Mayor facilidad de impulsión alcanzando mayores distancias.
 Mayor flexibilidad y facilidad de colocación.
 Alcanza mayores resistencias.

DOSIFICACIONES

ALLIVIA PARA SHOTCRETE VIA SECA


TRANSPORTE EN VIA SECA Y HUMEDA
TECNICAS DEL LANZADO
POSICIÓN PARA LANZAR
SHOTCRETE CON ELEMENTO DE ARMADURA
ACABADO
RECOMENDACION

Eliminar todo resto de material suelto o semi adherido del sustrato de


colocación. Para ello dependiendo del tipo de soporte, se
acostumbra a limpiar utilizando alguno de los siguientes sistemas:
chorro de aire a presión; chorro de aire y agua a presión; chorro de
agua a elevada presión; chorro de arena (principalmente para
soportes de hormigón)
Para sistema vía seca, en el pitón de la manguera, ajustar la dosis de
agua necesaria y la mejor distancia para minimizar el rebote.
Hacer la proyección del mortero en dirección perpendicular al
soporte.
En aplicaciones sobre hormigón, debe usarse un puente de
adherencia, los insertos necesarios debidamente anclados con
resina y la enfierradura de refuerzo que arroje el cálculo estructural.
Efectuar curado con agua potable durante 7 días seguidos (chorro
de agua o aspesor).
La adicción de acelerante en terreno, necesaria para alcanzar
resistencias tempranas, se hará en el extremo del pitón de
proyección, con un dosificador que asegure la repartición
homogénea del mismo en el producto.
CONCLUSION

El éxito en la aplicación del concreto lanzado o shotcrete dependerá de:


(a) Una adecuada selección y control de calidad de insumos; (b) planta
de concreto y equipos de transporte (mixers) y lanzado en buenas
condiciones, lo cual se logra mediante la implementación efectiva de un
programa de mantenimiento preventivo; (c) condición adecuada de los
servicios en interior mina, como presión y caudal de aire, (d) personal
competente con habilidad y técnica adecuada.

Los costos de elaboración y lanzado de concreto poseen un componente


fijo: el costo de la planta y de los equipos. Dicho costo se podrá disminuir
cuando la utilización efectiva esté más cercana a la capacidad instalada.
BIBLIOGRAFIA

file:///C:/Users/jorginno/Downloads/609976_Shotcrete.pdf%20(1).pdf

https://es.scribd.com/doc/59261097/Sostenimiento-Con-Shotcrete

http://www.iimp.org.pe/website2/jueves/ultimo102/jm20100715_sostenimie
nto.pdf

http://www.convencionminera.com/perumin31/images/perumin/mencion-
honrosa/tt-385.pdf

http://www.ramos.utfsm.cl/doc/334/sc/CON252_6.pdf

http://www.congresominas.co.pe/WEB/ti/2/18/18c.pdf

https://www.google.com.pe/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=8
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