UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

PRÁCTICA 2

ELABORARACION DE BITACORA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y

CORRECIVO DE UN MOTO 3

INTEGRANTES DEL EQUIPO

1. NICOLÁS EVARISTO JOSÉ

2. AGUILAR AGUILAR GUADALUPE
3. CASTILLO LUNA BELÉN
4. DE JESUS ACEVEDO GLORIA PILAR

PROF. VELASCO MUÑOZ FRANCISCO JAVIER

MECATRÓNICA

ÁREA: SISTEMAS DE MANUFACTURA FLEXIBLE

GRADO Y GRUPO 2°” L”

Cuatrimestre: ENERO – ABRIL 2018

INDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 2
OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 4
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................ 5
INVESTIGACIÓN .......................................................................................................................... 5
MANTENIMIENTO PREDICTIVO .......................................................................................... 5
MANTENIMIENTO PREVENTIVO ......................................................................................... 6
MANTENIMIENTO CORRECTIVO.................................................................................................. 7
MEGGER DE AISLAMIENTO ................................................................................................. 8
 INTRODUCCIÓN

El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestión de activos que

define los programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas
preventivas, predictivas y detectivas), con los objetivos de mejorar la efectividad de
estos, con tareas necesarias y oportunas, y de definir las frecuencias, las variables
de control, el presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Como responsable de la definición de las actividades periódicas, agrupa trabajos
detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribución a la gestión de
mantenimiento, la realización de presupuestos confiables, siempre y cuando no
lleve a la empresa a hacer más mantenimiento del que requiere y en el peor de los
casos a introducir mortalidad infantil en las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es más que una serie de tareas que de
manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o sistema productivo
con una frecuencia determinada.
El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de un activo,
ya que si es certero, adecuado y justificado está constituido por las tareas
absolutamente necesarias, es decir no más actividades de las requeridas y no
menos de las mismas y así el desperdicio, las tareas que se hacen sólo porque un
equipo está detenido y los famosos "combos" o grupos de actividades que hacen
bajo la premisa de "ya que el equipo paró, aprovechamos y hacemos esto..." no
existen.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier actividad
correctiva, preventiva, detectiva o predictiva está justificada y es aplicable sólo si el
equipo queda más confiable, es decir si mejora su desempeño a nivel de reducción
de tiempo de parada, reducción de cantidad de fallas, reducción del riesgo,
optimización del costo de operación, mejor comportamiento a nivel ambiental y
reducción de las afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es totalmente
superflua y desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco
desperdicio.
Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen mejores
planes de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto global o en el
mejor de los casos a componentes mayores que deben reemplazarse o repararse
continuamente. Afortunadamente varios hechos cambiaron la percepción de cómo
hacer un plan de mantenimiento adecuado, uno de los más importantes fue la
accidentalidad en la aviación comercial.
En la década de los años 50s del siglo pasado “mantenimiento” era equivalente a
reparaciones periódicas. Todos esperaban que los componentes y partes
importantes se gastaran después de cierto tiempo. Esto condujo a creer que las
reparaciones periódicas mantenían las condiciones operativas correctas de las
piezas antes de que se desgastaran y así se lograba prevenir y evitar las fallas. En
los casos en que esta estrategia no parecía estar funcionando, se asumía que se
estaban realizando inoportunamente las reparaciones, es decir muy tarde; esto
condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre reparaciones. Desafortunadamente
los gerentes de mantenimiento de las aerolíneas hallaban que, en la mayoría de los
casos, los porcentajes de falla no se reducían y por el contrario se incrementaban.
A finales de los años 50s del siglo pasado, la aviación comercial mundial tenía más
de 60 accidentes por cada millón de despegues.
Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional de
eventos, se estarían presentando entre dos o tres accidentes aéreos diariamente
en algún sitio del mundo (involucrando aviones de 100 pasajeros o más). Dos tercios
de los accidentes ocurridos al final de los años 50s eran causados por fallas en los
equipos.
Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes aéreos, implicaba que
la industria aérea tenía que hacer algo para mejorar la seguridad. El hecho de que
una tasa tan alta de accidentes fuera causada por fallas en los equipos significaba
que, el principal enfoque tenía que hacerse en la seguridad, como componente
fundamental de la confiabilidad.
Actualmente se reconoce a la aviación como la manera más segura de viajar, la
historia de la transformación de manera de entender y hacer mantenimiento en la
aviación comercial desde una gran cantidad de supuestos y prácticas tradicionales
hasta llegar a un proceso analítico y sistemático fue lo que originó e hizo que naciera
el mantenimiento centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability
Centered Maintenance, (por sus siglas en inglés).
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado durante
los años 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United Airlines: Stanley
Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 años de carrera, investigando y
experimentando en la aviación, publican su libro “Realiabillity Centered
Maintenance”, con la finalidad de ayudar a las personas que definen los planes de
mantenimiento a determinar las mejores estrategias, para lograr que se cumplan las
funciones de los activos físicos y para manejar las consecuencias de sus fallas.
Hasta hoy no hay un proceso más integral, completo y responsable para hacerlo.
Uno de los hallazgos principales con esta investigación es el reconocimiento de que
las estrategias de mantenimiento se deben definir a nivel de causa de falla, es decir
un activo tiene muchas funciones que pueden fallar debido a diferentes causas y
cada causa obedece a un fenómeno físico de desgaste, un error humano, una
influencia ambiental, pérdida de integridad o fenómenos repentinos que pueden
hacer que se degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones.
Bajo esta premisa la definición de una estrategia de mantenimiento y su posterior
conversión a recursos y costos se debe hacer a nivel de las causas de falla.
Una gran ventaja del RCM, es el modo en que provee criterios simples, precisos y
fáciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qué tarea sistemática es
técnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier contexto, y si fuera así,
para decidir la frecuencia con la que se debe ejecutar y quién debe de hacerlo.
 OBJETIVOS

 El alumno ejecutara acciones de mantenimiento preventivo y correctivo y

sistemas de control de motores mediante la detección de fallas.

 Su propósito es prever las fallas manteniendo los sistemas de

infraestructura, equipos e instalaciones productivas
en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos. Con un buen
Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la determinación de
causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro de un
equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.

 Asegurar una larga vida útil de la instalación en su conjunto, al menos

acorde con el plazo de amortización de la planta.

 Conseguir todo ello ajustándose a un presupuesto dado, normalmente el

presupuesto óptimo de mantenimiento para esa instalación.
 MARCO TEÓRICO

INVESTIGACIÓN

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Organización para el mantenimiento predictivo
Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una relación
predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos
parámetros son los siguientes:
Vibración de cojinetes
Temperatura de las conexiones eléctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables
físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de
esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente usadas en el
monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su selección
general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la condición
(mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y
mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la
actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra
monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos. De
acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la condición
de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección, diagnóstico y
pronóstico.
Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores
considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.
Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más Podría
funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o
sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de
desgastes, etc.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza de manera anticipado con el

fin de prevenir el surgimiento de averías en los artefactos, equipos electrónicos,
vehículos automotores, maquinarias pesadas, etcétera.
Algunas acciones del mantenimiento preventivo son: ajustes, limpieza, análisis,
lubricación, calibración, reparación, cambios de piezas, entre otros. En el área de
informática, el mantenimiento preventivo consiste en la revisión en el software y
hardware de la PC u ordenador lo que permite al usuario poseer un equipo fiable
para intercambiar información a una máxima velocidad con respecto a la
configuración del sistema.
En referencia a lo anterior, en el área de informática se debe de diferenciar el
mantenimiento preventivo y mantenimiento actualizado ya que este último se
produce a petición del usuario con el fin de mejorar el sistema a través de la
actualización de los programas tecnológicos contenidos en el ordenador.
De igual manera, el costo del mantenimiento preventivo se calcula a través del
tiempo extra, tiempo de los ayudantes y la mano de obra, así como, el inventario de
repuestos, por ejemplo: en los automóviles cambio de filtros, lubricación, etcétera,
cada repuesto posee un costo diferente.
El mantenimiento preventivo se efectúa periódicamente. De igual manera, el
mantenimiento preventivo tiene como objetivo detectar fallas que puedan llevar al
mal funcionamiento del objeto en mantenimiento y, de esta manera se evita los altos
costos de reparación y se disminuye la probabilidad de paros imprevistos, asimismo,
permite una mayor duración de los equipos e instalaciones y mayor seguridad para
los trabajadores sobre todo en el caso de aquellos empleados que laboran en
industrias con grandes maquinarias.
El mantenimiento preventivo se divide en: mantenimiento programado,
mantenimiento predictivo y mantenimiento de oportunidad. El mantenimiento
programado se caracteriza por realizarse en un determinado tiempo o kilometraje,
como es el caso de los carros; el mantenimiento predictivo se realiza a través de un
seguimiento que determina el momento en que debe de realizarse la referida
manutención y, el mantenimiento de oportunidad como lo indica su nombre se
realiza aprovechando los periodos en que no se utiliza el objeto.
Por otro lado, la persona encargada de realizar los diferentes tipos de
mantenimientos en las maquinarias, equipos, vehículos, entre otros reciben el
nombre de técnicos son individuos con capacidades o habilidades en relación a esta
área.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Como mantenimiento correctivo se denomina aquel que se realiza con la finalidad

de reparar fallos o defectos que se presenten en equipos y maquinarias.
Como tal, es la forma más básica de brindar mantenimiento, pues supone
simplemente reparar aquello que se ha descompuesto. En este sentido, el
mantenimiento correctivo es un proceso que consiste básicamente en localizar y
corregir las averías o desperfectos que estén impidiendo que la máquina realice su
función de manera normal.
Tipos de mantenimiento correctivo

Mantenimiento correctivo contingente

El mantenimiento correctivo contingente o no planificado es aquel que se realiza de

manera forzosa e imprevista, cuando ocurre un fallo, y que impone la necesidad de
reparar el equipo antes de poder continuar haciendo uso de él. En este sentido, el
mantenimiento correctivo contingente implica que la reparación se lleve a cabo con
la mayor rapidez para evitar daños materiales y humanos, así como pérdidas
económicas.
Mantenimiento correctivo programado

El mantenimiento correctivo programado o planificado es aquel que tiene como

objetivo anticiparse a los posibles fallos o desperfectos que pueda presentar un
equipo de un momento a otro. En este sentido, trata de prever, con base en
experiencias previas, los momentos en que un equipo debe ser sometido a un
proceso de mantenimiento para identificar piezas gastadas o posibles averías. De
allí que sea un tipo de mantenimiento que procede haciendo una revisión general
que diagnostica el estado de la maquinaria. Asimismo, este tipo de mantenimiento
permite fijar con anterioridad el momento en que se va a realizar la revisión, de
modo puedan aprovecharse horas de inactividad o de poca actividad.
MEGGER DE AISLAMIENTO

El Megger, o en realidad Megohmetro, por su nombre genérico, es un instrumento

que sirve para medir la resistencia de aislamiento de: cables y bobinados; puede
ser respecto a tierra o entre fases, con el Megger también podrá hallar el índice de
polarizacion.
Con la finalidad de incrementar la exactitud del estado de prueba de los aislamientos
de un transformador, y en el caso de que no sea suficiente con la prueba de
resistencia de aislamiento y del índice de polarización, se recomienda la prueba de
índice de absorción. Después de que la prueba haya sido completada se deberán
aterrizar por un periodo de tiempo suficiente para liberar cualquier carga que haya
quedado atrapada.
La relación de índice de polarización es la división de las lecturas de las resistencias
de aislamiento obtenidas en 60 y 30 segundos según se ve a continuación:
RAD = Resistencia de aislamiento a 1 min. / Resistencia de aislamiento a 30 seg.
En general una relación de índice de polarización de 1.25 a 2 o mejor es considerada
como buena, pero una relación por debajo de este valor indica que el equipo
probablemente requiera de inspección más detallada o en su caso reparación.

1.-CENSO/ZONAS

Para poder llevar acabo con un plan de mantenimiento de un motor, lo primero en

llevarse a cabo, es conocer la cantidad de motores a los cuales se les dará el
mantenimiento, con ello el análisis de el entorno del motor, el trabajo que lleva acabo
y las condiciones en las cuales esta sometido, las variantes que puede tener a lo
largo de su vida útil, en ellas podemos decir que son el agua, el polvo, los cambios
drásticos de temperatura del ambiente, etc.
En algunos casos lo motores están hechos para soportar los cambios drásticos del
ambiente y gran parte de su mantenimiento es interno ya que llevan un esfuerzo
mayor.
 2.-DATOS DE PLACA

La placa de identificación de motores eléctricos, su DNI. Todo motor eléctrico trae

una placa metálica con mucha información sobre las características específicas del
motor, compuesta de códigos y números, que no siempre son fáciles de entender.
El entender la información de esa placa nos permite conocer las prestaciones del
motor eléctrico y evaluar si encaja o no con nuestras necesidades
El conocimiento de los datos de un motor es importante ya que con ello nos
basaremos para poder realizar nuestro plan de mantenimiento.

3.-CARACTERISTICAS
Sus características de este nos dirán a que le tendremos que dar mantenimiento
específicamente dándonos ase los datos elementales de sus accesorios para que
este en este en optimas condiciones de trabajar y no tengas fallas se mantenga bien
hasta su próximo mantenimiento
 Las características principales de este motor son:
Soporta una temperatura de 40C°
Arranca a 110v
Trabaja a 230v
Velocidad de rotor es de 1755/min
Aislamiento de clase B 14w
Potencia de 0.746 kW

4.-N# TAG
Utilizado para poder mover una pequeña cortadora de madera este motor, se tiene
que llevar las siguientes revisiones.

mantenimiento preventivo
plan de trabajo
 Temperatura en Trabajo adecuada o al menos marcada en sus
características para que este no dañe su aislante
 Mgger checar su resistencia comprobando así el correcto funcionamiento de
las bobinas y cables del motor
 Los empalmes de sus conexiones sean correctos y no se encuentre
expuestos a deterioros por el ambiente
 Comprobación de acumulación de aserrín en las partes de ventilación
Frecuencia en el cual se llevara acabo las revisiones
ene feb mar abr may jun jul agos sept octu nov dic

X X X X
 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PLAN DE TRABAJO
 Sistemas a tierra comprobación de que este bien aterrizados, ya que son la seguridad
del mismo personal y de las maquinas para evitar daños colaterales
 Comprobación de correcto sonido y trabajo en cuestión de los baleros del motor
eléctrico trabajando
 Soporte en la parte baja del motor y donde se ubique para que este no tenga
vibraciones que pudieran afectar tanto su estructura como su funcionamiento
 Prectecion contra cambios de temperatura o posibles daños por acumulación de
basura esto se encontraría en la parte estructural de la maquina donde trabaja el motor
 Sistemas de control, arranque y paro de emergencia del motor
Frecuencia con la cual se llevará a cabo el mantenimiento de dicho motor
ene feb mar abr may jun jul agos sept octu nov dic

ANEXOS