UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

CARRERA EN CIENCIAS DE LA VIDA – BIOTECNOLOGÍA

TECNOLOGÍA FARMACEUTICA I

Barba Joselin, Calderón Lisset, González Ana, Romero Jorge, Ushiña Christian, Villacis Michael

Sexto Nivel G1
D.M.Q 26/10/2017

ÁREAS EN LA INDUSTRÍA FARMACEUTICA

La industria farmacéutica es un importante elemento de los sistemas de asistencia sanitaria de

todo el mundo; está constituida por numerosas organizaciones públicas y privadas dedicadas al
descubrimiento, desarrollo, fabricación y comercialización de medicamentos para la salud
humana y animal (Tait). Los locales deben disponer de unas condiciones ambientales
adecuadas, como luz, temperatura, humedad relativa, polvo, humo, etc. Asimismo, deben existir
dispositivos para evitar la entrada de insectos u otros animales además deben permitir un flujo
de materiales y personal cómodo y rápido, y han de tomarse medidas para evitar la entrada de
personal no autorizado. Las áreas de producción, almacenamiento y control de calidad no deben
de utilizarse como lugar de paso por personal ajeno a las mismas.(Vila, 2001).

1. Edificios de almacén: Estos deben contar con las siguientes zonas:

1.1. Zona de recepción

Donde se reciben las mercancías de los proveedores. Debe estar protegida de las inclemencias
del tiempo (Vila, 2001). Destinada a la revisión de los documentos y verificación de los
productos antes de su almacenamiento. Debe diseñarse y equiparse de tal forma que permita
realizar una adecuada recepción y limpieza de los embalajes si fuera necesario y debe protegerse
de las condiciones climatológicas (UNIMED, 2004).

1.2. Zona de cuarentena

Debe identificarse claramente y su acceso debe ser restringido a personal autorizado. Cualquier
sistema que reemplace a la cuarentena física debe proveer una seguridad equivalente
(UNIMED, 2004).

1.3. Zona de aprobados

Donde el material aprobado permanece hasta su utilización en alguna orden de producción. Los
productos muy activos deben almacenarse en lugar seguro (Vila, 2001).

1.4. Zona de rechazados

Los materiales rechazados deben identificarse y aislarse para impedir su uso u operaciones en
proceso, debiendo estar separadas y con acceso restringido, tomándose las medidas necesarias
para el efecto (UNIMED, 2004).

1.5. Zona de pesada de materia prima

Donde se pesan las materias primas para servir a órdenes de producción. Debe disponer de
vestuario, área de lavado del material y área de pesada con extracción de polvo (Vila, 2001).
 1.6. Zona de despacho

Destinada a la preparación de los productos para su distribución (UNIMED, 2004).

2. Edificio de Producción

Las instalaciones y equipos de producción tienen que estar aislados del exterior, el espacio ha de
ser suficiente para colocar de forma lógica y ordenada el equipo, y los locales deben disponerse
de forma que la producción se realice según un orden lógico, correspondiente a la secuencia de
operaciones y a los niveles requeridos de limpieza. Las canalizaciones de servicios (agua, gases,
etc.) y los puntos de luz y ventilación deben ser fáciles de limpiar y todas las zonas de
producción han de contar con instalaciones de aire acondicionado adecuadas al tipo de
producción. Para evitar contaminaciones cruzadas, las instalaciones han de estar separadas,
preferentemente en edificios distintos, sobre todo si se fabrican productos muy sensibilizantes
(por ejemplo, la penicilina y derivados), preparados biológicos, citotóxicos, medicamentos muy
activos, etc (Vila, 2001). Si los productos son tóxicos, como los plaguicidas y herbicidas, no
debe permitirse su fabricación en locales donde se producen medicamentos (UNIMED, 2004).

2.1. Medidas de control en el edificio de producción

El control de la producción tiene que establecer medios para una continua evaluación de ciertos
factores: la demanda del cliente, la situación de capital, la capacidad productiva, entre otros
aspectos. Esta evaluación deberá tomar en cuenta no sólo el estado actual de estos factores sino
que deberá también proyectarlo hacia el futuro. Podemos definir el control de producción, como
"la toma de decisiones y acciones que son necesarias para corregir el desarrollo de un proceso,
de modo que se apegue al plan trazado".

CONTROLES DE RUTINA FARMACÉUTICOS

2.1.1. Aspecto

Se trata de realizar una descripción cualitativa sobre el producto, tanto si es materia prima como
producto acabado o intermedio. Se comprueban distintas características del producto como
pueden ser: apariencia (sólido, líquido, suspensión…), color, forma, tamaño, etc.

2.1.2. Identificación

Los ensayos de identificación deben establecer la identidad del producto analizado y ser capaces
de discriminar entre compuestos parecidos o de estructura relacionada que pueden formar parte
de la muestra. Este ensayo debe ser lo más específico posible. La falta de especificidad de un
método de identificación puede ser resuelta mediante combinación de varios métodos.

2.1.3. Ensayo de contenido

Consiste en una determinación cuantitativa del producto, para establecer su grado de pureza o
bien para determinar el contenido de uno o más componentes Sustancias relacionadas Bajo este
nombre se recogen posibles impurezas que puede contener una muestra, tanto derivadas de la
degradación de algunos de los componentes de la muestra como del proceso de producción
Propiedades físico-químicas Las propiedades a determinar varían en función de la naturaleza del
producto. En preparados líquidos pH, acidez,…en sólidos tamaño de partícula, dureza, etc.

2.1.4. Ensayo de disolución

Es una medida como el producto es liberado del producto farmacéutico. Es una prueba muy
importante en control de calidad de preparados sólidos ya que da una aproximación del
comportamiento del medicamento en el cuerpo

2.1.5. Ensayo de uniformidad de unidades de dosificación

Es una medida de homogeneidad del producto

3. Edificio de Control de calidad

El control de calidad es la parte de las BPM que se refiere al muestreo, especificaciones, y

ensayo, como también a los procedimientos de organización, documentación, y autorización que
aseguren que los ensayos necesarios y pertinentes realmente se efectúen; y que no se permita la
circulación de los materiales, ni se autorice la venta o suministro de los productos, hasta que su
calidad haya sido aprobada como satisfactoria. El control de calidad no se limita a las
operaciones de laboratorio, sino que debe estar presente en todas las decisiones concernientes a
la calidad del producto (UNIMED, 2002).

Todo poseedor de una autorización de fabricante debe contar con un departamento de control de
calidad. Se considera de importancia fundamental que el control de calidad sea independiente de
la producción. El departamento de control de calidad debe ser de control. Debe contar con
recursos suficientes para asegurar que los procedimientos de control de calidad puedan
efectuarse con eficacia y confiabilidad (UNIMED, 2002).

Este departamento está encargado de llevar a cabo los análisis necesarios tanto de materiales de
envase y empaque, materias primas (materias primas y excipientes), productos semielaborados y
terminados, de este modo se asegura la obtención de un producto con altos estándares de
calidad.

Los requisitos básicos del control de calidad son los siguientes:

a. Se debe contar con instalaciones adecuadas, personal capacitado y procedimientos

aprobados, a fin de llevar a cabo el muestreo, la inspección y el ensayo de materia s
primas, materiales de empaque y productos intermedios, a granel y terminados, y en
caso que sea necesario efectuar el control de las condiciones ambientales en relación
con las BPM (UNIMED, 2002).
b. Deben obtenerse muestras de materias primas, materiales de empaque y productos
intermedios,. A granel y terminados, valiéndose de métodos aprobados y de personal
calificado por el departamento de control de calidad (UNIMED, 2002).
c. Los métodos de ensayo deben ser validados.
d. Deben mantenerse registros (manuales o mediante instrumento registradores) que sirvan
para demostrar que se han llevado a cabo todos los procedimientos de muestreo,
inspección y ensayos, y que cualquier desviación ha sido plenamente registrada e
investigada (UNIMED, 2002).
e. Los productos terminados deben contener ingredientes que se adecuen a la composición
cualitativa y cuantitativa del producto, conforme a su descripción en el Registro
Sanitario, los ingredientes deben tener la pureza exigida, los envases apropiados y las
etiquetas correspondientes (UNIMED, 2002).
f. Deben registrarse los resultados de la inspección y ensayos de materiales y de productos
intermedios, a granel y terminados para verificar si cumplen con las especificaciones, el
examen de un producto debe incluir la revisión y evaluación de la documentación de
 producción pertinente y el estudio de las desviaciones de los procedimientos
especificados (UNIMED, 2002).
g. No se debe autorizar la venta o distribución de ningún lote de producto antes de su
certificación por la(s) persona(s) autorizada(s) en el sentido de que el lote está conforme
a los requisitos del Registro Sanitario (UNIMED, 2002).
h. Debe retenerse un número suficiente de muestras de materias primas y productos para
posibilitar un examen del producto en el futuro si fuera necesario. Los productos
retenidos deben guardarse en su empaque final (UNIMED, 2002).
El Departamento de Control de Calidad, tendrá también otras atribuciones, tales como
establecer, comprobar y poner en práctica todos los procedimientos de control de calidad,
evaluar, mantener y almacenar las sustancias estándar de referencia, asegurar el correcto
etiquetado de los envases de materiales y productos, asegurar que se controle la estabilidad de
los productos, participar en la investigación de las quejas relacionadas con la calidad del
producto y la vigilancia y control del medio ambiente. Todas estas operaciones deben efectuarse
conforme a los procedimientos escritos y en caso necesario registrarse (UNIMED, 2002).

La evaluación del producto terminado debe abarcar todos los factores pertinentes, incluyendo
las condiciones de producción, los resultados de los ensayos realizados durante el proceso de
producción y una revisión de la documentación de fabricación, el cumplimiento de las
especificaciones del producto terminado y el examen del empaque final (UNIMED, 2002).

El personal encargado del control de calidad debe tener acceso a las áreas de producción para
llevar a cabo los trabajos de muestreo e investigación, cumpliendo con las exigencias
establecidas para el ingreso a cada una de ellas (González, 2005).

Para esto, el departamento se basa en las especificaciones de las Normas GMP, Farmacopea
Norteamericana (USP), Farmacopea Británica (BP), entre otras. Además, se basa en técnicas y
controles internos que especifica el mismo Laboratorio.

El Departamento de Control de Calidad se divide en 3 áreas:

a. Inspección de material de envase y empaque
Los criterios para la toma de muestra y análisis del material de envase y empaque, se basan en la
Norma Chilena No 44 de Inspección por Atributo publicada por el Instituto Nacional de
Normalización, la que adopta el concepto de AQL (Nivel de Calidad Aceptable) que define la
magnitud mínima de la muestra que representa el universo, y el número máximo de defectos
aceptables según esa muestra. Una unidad defectuosa se define como aquella que no cumple con
una o varias especificaciones requerida (González, 2005).

b. Microbiología
En esta sección se realizan actividades tales como el recuento microbiológico de materias
primas, productos semielaborado, productos terminados, esterilidad de colirios, ungüentos
oftálmicos, control de hornos y autoclaves, control de áreas estériles y no estériles, monitoreo de
aguas, valoraciones de potencia antibiótica, entre otras (González, 2005).

c. Controles Físicos y Químicos

En esta sección se realizan los análisis que permiten determinar el cumplimiento o no de las
especificaciones de cada materia prima, producto semielaborado y producto terminado, para lo
cual se basan en farmacopeas, monografías oficiales de proveedores y algunas técnicas
implementadas por el propio laboratorio. El registro de la información es fundamental para este
departamento, por lo que cada materia prima y producto terminado posee una carpeta que
contiene las especificaciones de los análisis y un resumen con los resultados obtenidos para cada
caso. Así también, cada analista posee un cuaderno en donde se registran los detalles de cada
análisis, anexando cálculos, cromatogramas, espectros e informes entregado por los equipos
(González, 2005).

4. Zonas Auxiliares

4.1. De los vestidores y servicios sanitarios.

Los vestidores y servicios sanitarios deben tener las siguientes condiciones:

a. Debe haber un número de servicios sanitarios para hombres y para mujeres de acuerdo
al número de trabajadores.
b. Los servicios sanitarios deben estar accesibles a las áreas de trabajo y no deben
comunicarse directamente con las áreas de producción.
c. Los vestidores deben estar separados de los servicios sanitarios por una pared.
4.2. Del área de comedor:
Deben contar con un área para el comedor, debidamente acondicionada e identificada, en
buenas condiciones de orden y limpieza para prevenir la proliferación de insectos y
roedores, la cual debe estar separada de las demás áreas.
4.3. Del área de lavandería:

Debe contar con áreas separadas y exclusivas para el lavado y preparación de los uniformes
utilizados por el personal. Se deben establecer procedimientos escritos para llevar a cabo
esta labor (Ramos , 2010).

4.4. Del área de mantenimiento y equipo sin uso:

Deben existir áreas separadas a las áreas de producción destinadas al mantenimiento de
equipo y almacenamiento de herramientas y repuestos; otra destinada para almacenar el
equipo obsoleto o en mal estado, que no interviene en los procesos (Ramos , 2010).
4.5. Del área de investigación y desarrollo:
Todo laboratorio fabricante debe contar con un área destinada para investigación y
desarrollo de sus productos. Debe de contar con paredes lisas que faciliten su limpieza y el
equipo necesario para las operaciones que se realizan (Ramos , 2010).
5. Equipos

Todo el equipo de fabricación debe estar diseñado, ubicado y mantenido de una manera
adecuada a su uso previsto. Las operaciones de limpieza y mantenimiento no deben representar
ningún tipo de riesgo para la calidad de los productos. El diseño de los equipos debe garantizar
que la limpieza sea fácil y de forma completa. Para esto existirán procedimientos escritos en los
que se detalle de manera completa las operaciones de limpieza de los diferentes equipos, los
mismos que se conservarán en estado limpio y seco. Las partes del equipo de producción que
entre en contacto con el producto no debe reaccionar con este, ni contaminarlo, ni absorberlo,
para garantizar así su calidad. Todos los instrumentos de medición, pesada, registro y control,
dispondrán de la escala y precisión adecuadas y deben comprobarse y calibrarse
periódicamente, de acuerdo a los procedimientos establecidos y las pruebas deberán archivarse.
(Jato, 2001)

5.1. Zona de aceptación de materia prima (BODEGA)

Se procede a verificar por medio análisis instrumentales como HPLC o INFRAROJO que la
materia prima es verdaderamente lo que se especifica por el proveedor. Se utilizan placas de
conteo de microorganismos para las pruebas microbiológicas, si el material falla en la prueba se
esteriliza y se examina de nuevo. Con el uso de microscopios ópticos se realizan análisis para la
detección de polvos u otras partículas, se guarda una muestra de los ingredientes retenidos por el
laboratorio (Jato, 2001)

5.2. Zona de producción

CUARTO DE PESADO

Se utilizan balanzas que previamente han sido calibradas y verificadas por los inspectores de
calidad. (Jato, 2001)

ESTACIÓN DE MEZCLAS

Para garantizar la uniformidad del contenido en el producto, se utilizan sistemas de mezclado

convencionales, los cuales utililzan mezcladores rotatorios fijos que deben descargarse a
recipientes contenedores en los que se almacenan hasta el momento de la dosificación (Jato,
2001). Pasado el tiempo de mezclado el inspector de calidad examina la mezcla para dar paso a
la siguiente etapa (Jato, 2001).

ESTACIÓN DE ENCAPSULADO

Las encapsuladoras así como el área donde se encuentran primeramente deben estar
completamente limpios y estériles. El operario con la ayuda de una balanza comprueba
continuamente el peso de las cápsulas (Jato, 2001).

ESTACIÓN DE EMBOTELLADO

Los equipos deben ser monitoreados en busca de alguna falla tanto de estos como de los
recipientes que deben cumplir con ciertas características (Jato, 2001)

5.3. Bodega de productos terminados

En esta área los recipientes conteniendo los medicamentos terminados se conservan para pasar
al despacho. (Jato, 2001)

6. Sistemas de Aireación

El éxito para la implementación de un eficiente sistema de aire acondicionado inicia con el

diseño, el cual depende de las áreas de producción y el tipo de medicamento a fabricar, tal es el
caso: de los productos estériles, como los inyectables, y los no estériles, como las tabletas,
jarabes, suspensiones, entre otros. Es importante que el diseñador realice previamente una
investigación donde establezca el tipo de medicamento a producir y el nivel de asepsia exigido
por la normativa, evitando el riesgo de contaminación cruzada y el crecimiento de hongos,
levaduras y bacterias, en las unidades manejadoras y que pongan en riesgo la calidad de los
productos a elaborar; en general deberán considerarse los siguientes aspectos:

 Ejecución de un cálculo de cargas térmicas, considerando factores internos y externos,

tales como: cantidad de motores, cantidad de personas que laboran en un área
determinada, volumen a acondicionar, entre otros.
 Establecer un correcto sentido de flujo, tanto del aire inyectado, de retorno y extraído.
 Contar con un adecuado sistema de extracción y recolección de polvos que eviten la
contaminación cruzada o la inyección de contaminantes a Por: Roxana Cea de Amaya
Técnico Sectorial Dirección de Innovación y Calidad las áreas de producción,
instalando para ello filtros con alta eficiencia de arrastre de partículas (High Efficiency
Particle Arresting, HEPA, por sus siglas en inglés), los cuales son exigidos por el
RTCA para alcanzar los grados de aire en salas tipo A, B y C (Amaya, 2008).
Es importante mencionar además los componentes principales de un sistema de aire
acondicionado tipo farmacéutico:

 Unidad Manejadora de Aire tipo farmacéutico (UMA).

 Filtros HEPA.
 Sistema de ductos, con lámina galvanizada de calibre adecuado al flujo a manejar y de
acero inoxidable en partes vistas.
 Rejillas de inyección, retorno y extracción.
 Sistemas colectores de polvo, en tres etapas: primario, secundario y terciario.
 Unidad Condensadora de Aire (Amaya, 2008).
Un sistema de aire acondicionado para la industria farmacéutica debe cumplir con los
requerimientos del RTCA, el cual establece que los sistemas de tratamiento de aire deben evitar
el riesgo de la contaminación: física, química y biológica de las personas y de los productos que
se fabriquen, de tal manera que es recomendable realizar cada cierto tiempo una evaluación del
diseño, instalación, operatividad y desempeño del sistema de aire y hacer las correcciones
respectivas para alcanzar los requerimientos (Amaya, 2008)..

7. Filtros HEPA

Los filtros HEPA son los que poseen el 99.97% de eficiencia para la remoción de partículas, el
éxito de estos filtros estriba en su velocidad de filtración y el tamaño de lo filtrado. Debe de
tenerse especial cuidado en la filtración del aire extraído y enviado a la atmósfera, que no
sobrepase los límites contaminantes establecidos por Medio Ambiente y especialmente el aire
inyectado, razón por la cual los filtros HEPA son instalados en la tercera filtración a nivel de
cielo falso o pared. Un factor importante a considerar cuando se utilizan filtros HEPA es que
necesita un proceso de pre-filtración a nivel de entrada de inyección (primaria), filtrado entre
salas de producción adyacentes (secundario), para instalar finalmente filtros HEPA (terciario),
logrando un aire muy limpio al final que permite la posibilidad de ser reciclado, generando un
considerable ahorro económico al sistema. El uso de este tipo de filtros es ampliamente
aceptado para la Industria Farmacéutica, ya que están diseñados para trabajar en situaciones
donde se requiere una alta eficiencia en la recolección de partículas, donde los desechos pueden
ser tóxicos o peligrosos o donde existe inaccesibilidad en la limpieza del filtro (Amaya, 2008).
 8. Bibliografía

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SÍNTESIS, S. A.