Volumen I (Memoria Completa)

Escuela Técnica Superior de Ingenieros
Universidad de Sevilla
Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas
Titulación: Ingeniero Químico (plan 98)

Especialidad: Medio Ambiente
Diseño de la Distribución en Planta de las

Nuevas Instalaciones del Taller de Equipos
Eléctricos de Inabensa
Volumen I: Memoria
Autor: Fernando González Forastero

Tutor: Rafael Ruiz Usano
Sevilla, Abril de 2.007

Memoria PFC Índice
Índice
Capítulo 0. Objeto y Resumen del Proyecto Página 5
Capítulo 1. Introducción Página 7
1.1. Justificación del Proyecto Página 8
1.2. Antecedentes Página 9
1.3. Procedimiento General del Proceso Productivo Página 23
Capítulo 2. Situación Actual Página 28
2.1. Descripción de las Instalaciones Actuales Página 29
2.2. Descripción de los Flujos Actuales Página 32
2
Memoria PFC Índice
Capítulo 3. Análisis del Planteamiento

Sistemático de la Distribución
en Planta (S.L.P.) Página 45
3.1. El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning) Página 46
3.1.1. Introducción Página 46

3.1.2. Fases del Método S.L.P. Página 49
3.1.3. Elementos Base del Método S.L.P. Página 51
3.1.4. Procedimiento del Método S.L.P. Página 52
3.1.5. Factores que afectan a la distribución Página 54
3.2. Planteamiento General del Método S.L.P. Página 56
3.2.1. Análisis Productos-Cantidades (P-Q) Página 57

3.2.2. Recorrido de los Productos Página 59
3.2.3. Relaciones entre Actividades Página 74
3.2.4. Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades Página 76
3.2.5. Determinación de los Espacios Página 82
3.2.6. Diagrama Relacional de Espacios Página 83
3.2.7. Elección del Planteamiento Página 88
3.3. Planteamiento Detallado del Método S.L.P. Página 91
3.3.1. Almacén, Corte y Mecanizado del Cobre y Almacén

del Cobre Mecanizado Página 92
3.3.2. Montaje de Cabinas (Equipos de Media Tensión) Página 94
3.3.3. Montaje de Contenedores (Equipos Modulares) Página 95
3.3.4. Montaje de Cuadros (Equipos de Baja Tensión) Página 96
3.3.5. Almacén de Material Eléctrico y Oficina de Almacén Página 97
3.3.6. Almacén de Material de Contenedores aportado por
el Cliente Página 98
3
Memoria PFC Índice
3.3.7. Almacén de Chapa Página 98

3.3.8. Montaje Mecánico Página 99
3.3.9. Pequeños Montajes Página 99
3.3.10. Preparación y Corte de Cables Página 99
Capítulo 4. Propuesta de Distribución en Planta

de las Nuevas Instalaciones Página 100
4.1. Descripción de las Nuevas Instalaciones Página 101
4.2. Descripción de los Flujos de Materiales en

el Nuevo Taller Página 105
Capítilo 5. Conclusiones Página 119
Referencias Página 122
4
Capítulo 0
Objeto y Resumen del Proyecto

Memoria PFC Capítulo 0. Objeto y Resumen
0. Objeto y Resumen del Proyecto.
El objeto del presente proyecto es diseñar la distribución en planta de la

nueva nave del Taller de Cuadros Eléctricos de Instalaciones Inabensa S.A.
Se pretende conseguir una estructura productiva más eficiente y competitiva

mediante la racionalización y optimización de los procesos productivos.
Para ello, se propone una distribución en planta capaz de minimizar las distancias
recorridas por los materiales y operarios, así como mejorar la utilización del espacio
disponible.
El proyecto se compone de dos volúmenes: el primero recoge la memoria y el

segundo las figuras y planos. El contenido de la memoria se podría resumir
brevemente en:
• El Capítulo 1 incluye la justificación del proyecto, sitúa el Taller dentro del

organigrama de Abengoa y describe someramente el procedimiento
general del proceso productivo desde que el Cliente contacta por primera
vez con la Oficina Técnica hasta que se realiza la expedición de los equipos
acabados.
• El Capítulo 2 describe las Instalaciones Actuales y los procesos de

fabricación y montaje que se realizan en el Taller. También recoge las
distancias recorridas por los materiales.
• El Capítulo 3 analiza los procesos descritos en el Capítulo 2 empleando el

Método S.L.P. para definir las relaciones entre actividades de manera
global. Con esto se obtienen varias alternativas para la Distribución en
Planta de la nueva localización prevista, de las cuales resulta la Distribución
Final.
El apartado 3.3 centra su estudio en cada una de las actividades para lograr
una distribución óptima detallada de éstas, tanto individualmente como en
conjunto con las demás actividades.
• El Capítulo 4 describe las Nuevas Instalaciones y recoge las distancias

recorridas por los materiales en los procesos de fabricación y montaje en el
Nuevo Taller.
• El Capítulo 5 recoge las conclusiones derivadas del cambio de Intalaciones.
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Capítulo 1
Introducción
Memoria PFC Capítulo 1. Introducción
1. Introducción.
El presente proyecto es un trabajo realizado por el alumno que suscribe con

ocasión de una práctica en empresa realizada en el Taller de Fabricación de
Equipos Eléctricos de Inabensa.
1.1. Justificación del Proyecto.
Las instalaciones actuales del Taller se inauguraron en el año 1.972 y desde

entonces ha habido muchos cambios en la distribución de la planta motivados por
las sucesivas ampliaciones y cambios en los distintos procesos productivos,
fundamentalmente por los cambios de actividad y de productos, que se han
llevado a cabo en todo este tiempo.
Este hecho ha provocado que la situación actual de las máquinas implicadas en los
distintos procesos no sea la óptima, pudiendo mejorarse la distribución de éstas
para optimizar la producción.
No obstante, el Taller se va a trasladar a unas nuevas instalaciones cuya planta está

definida y a partir de la cuál se realizará la nueva distribución.
Inicialmente se expone una introducción histórica de Abengoa con objeto de situar

el Taller de Cuadros Eléctricos dentro del organigrama de ésta.
Posteriormente se realizará una descripción de la situación actual de forma que

queden definidos los procesos de producción de los equipos fabricados, ya que se
mantendrán en el Nuevo Taller. Además, se mostrará el área ocupada por cada
zona del Taller Actual sobre el plano, así como los flujos de materiales,
representados por separado en planos semejantes.
Seguidamente se realizará un análisis para determinar las posibles distribuciones en

planta de las nuevas instalaciones, empleando el Método de Muther denominado:
Planteamiento Sistemático de la Distribución en Planta (S.L.P.).
Por último se expondrá la mejor de las soluciones encontradas como distribución

definitiva del Nuevo Taller, así como las conclusiones del proyecto.
8
1.2. Antecedentes.
El Taller de Cuadros Eléctricos, al que hace referencia el presente documento,

forma parte de la División Fabricación de Instalaciones Inabensa S.A., que a su vez
se encuadra en el Grupo de Negocio de Ingeniería y Construcción Industrial de
Abengoa.
En 1.941 Abengoa fue fundada en Sevilla con un capital social de 180.000 Pesetas
y hasta 1.996 opera como ingeniería que abarca diferentes actividades. Hoy en día
es una empresa industrial y de tecnología que aporta soluciones para el Desarrollo
Sostenible, la Sociedad de la Información y el Conocimiento y la Creación de
Infraestructuras.
Los casi 60 años de historia de Abengoa se pueden resumir de la forma siguiente:
Etapa Fundacional (1.941-1.950): Primeras actividades y "expansión regional",

llegando a facturar más de 45 Millones de Pesetas.
Expansión Nacional y Afianzamiento (1.951-1.960): La facturación en esa

década superó los 827 Millones de Pesetas.
Iniciación de la actividad en el Mercado Internacional (1.961-1.970):

Abengoa celebra sus 25 años, llegando la facturación a alcanzar 4.880 Millones de
Pesetas.
Crecimiento continuado (1.971-1.980): La facturación rebasó los 52.396

Millones de Pesetas.
1.981-1.990: Crecimiento de las Comunicaciones, Consolidación de la Electrónica,

Problemática del Medio Ambiente. Adaptación de las estructuras a los avances
informáticos.
1.991-2.003: Nuevos Desarrollos y constante Innovación en Tecnologías de la

Información, Energías Renovables, Bioetanol y Medio Ambiente. La facturación, al
final del Milenio, superó los 144.000 Millones de Pesetas. Y en el año 2.003 ha
sido de 1.522 Millones de Euros.
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En la trayectoria evolutiva de Abengoa, el desarrollo del Plan Energético Nacional

en 1.978 marcó a toda una generación de sus empleados, basada en el esfuerzo
innovador, la adaptación tecnológica y la formación de cuadros. Esta década
(1.971 a 1.980) fue decisiva en su consolidación y desarrollo, ya que se incorporan
tecnologías avanzadas, se completa su expansión en el mercado nacional, se
amplia su participación en el internacional y se crean nuevas empresas
especializadas, siempre con el lema de: “Innovación como norma y con el mejor
servicio al Cliente”.
En la década siguiente, debido a la ralentización del PEN, se establecieron nuevas

necesidades y objetivos en Abengoa iniciándose un cambio inequívoco a mediados
de esta década, ya que los edificios inteligentes se incorporan como innovación
tecnológica en el mundo operativo de la Industria; se consolida el uso de la
electrónica y de los sistemas, que cambian la tecnología aplicada al Transporte; y
se establece una preocupación mundial creciente por el Medio Ambiente que
demanda el tratamiento del agua, de los residuos sólidos, y de la contaminación.
Todas estas innovaciones y preocupaciones, debidamente entendidas, compartidas
y valoradas por Abengoa, producen un gran desarrollo de sus capacidades de
ingeniería, software e integración de sistemas de control y comunicaciones
aplicados a Industria, Medio Ambiente, Defensa, etc.
Durante los años inmediatamente anteriores a 1.994, Abengoa evoluciona desde

una línea de producto "convencional", basada en el montaje e instalación dentro
de los sectores industrial, energético, transporte y de telecomunicaciones, o
estrechamente vinculada a mercados limitados, a una "gama de actividades
diferenciadas", con un mayor valor añadido, por su mayor componente
tecnológico y de amplio potencial de crecimiento. Así, fue incrementando el
desarrollo de sus actividades de energías renovables, cogeneración, biomasa,
medioambiente y con nuevos mercados en proceso de privatización como el agua,
gestión de residuos urbanos e industriales, plantas de producción de energía y la
construcción y operación por el sistema de concesiones de líneas de transporte de
electricidad, entre otros.
Estos avances extraordinarios de desarrollo se traducen en una gran capacidad de

gestión y en un importante incremento de los recursos propios, que permiten
realizar ofertas globales de suministro y construcción, así como de financiación de
este tipo de Proyectos.
Abengoa, con gran visión de futuro, plasmó todos estos grandes cambios en el
desarrollo estratégico de sus líneas de negocio que culmina en el año 1.994,
presentando entonces una equilibrada combinación de actividades diversificadas,
para lo cual se actualizó la estructura organizativa adoptando una estrategia de
organización más flexible, capaz de adaptarse a la evolución de los nuevos
mercados.
10
Esta nueva estructura organizativa es la que ha sido la base de la actual,

compuesta por los siguientes Grupos de Negocio: Solar, Bioenergía, Servicios
Medioambientales, Tecnologías de la Información e Ingeniería y Construcción
Industrial.
Durante los últimos ejercicios, Abengoa ha realizado actuaciones estratégicas que

han ido consolidando el plan estratégico definido en 1996 (año de su salida a
bolsa). En esta etapa se han aprovechado las capacidades de la actividad
tradicional para generar negocios de mayor valor añadido, y al mismo tiempo
conseguir la diversificación de actividades de mercados geográficos.
Las actuaciones culminadas dentro del ejercicio 2.000 (principalmente la

adquisición de Befesa y la entrada en funcionamiento de la primera planta de
producción de Bioetanol), se complementaron en 2.001 con otras operación
estratégicas (venta de la actividad eólica). Asimismo ya en el ejercicio 2.002, la
gestión se ha centrado en consolidar las capacidades de los Grupos de Negocio.
Hoy en día, Abengoa está presente en más de 70 países y ofrece una combinación
de actividades que representan una mayor diversificación en mercados, cartera de
Clientes, y que refuerza sus capacidades frente a lo que constituía su negocio
original de Ingeniería, organizándose en cinco Grupos de Negocio y un área
corporativa que desarrollan actividades diferenciadas, según muestra la figura 1.
Figura 1.1. Organigrama de Abengoa.
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Las actividades que desarrolla cada uno de los Grupos de Negocio son:
Solar
Tiene como sociedad cabecera Solucar Energía, y su actividad se centra en

el diseño, promoción, cierre financiero, construcción y explotación de
plantas de generación de energía eléctrica, aprovechando el sol como
fuente primaria de energía. Dispone del conocimiento y la tecnología de
plantas solares termoeléctricas: sistemas de receptor central, colector
cilindro parabólico y disco parabólico, así como de plantas solares
fotovoltaicas con y sin concentración.
Bioenergía
Cuya sociedad cabecera es Abengoa Bioenergía, se dedica a la producción y

desarrollo de biocarburantes para el transporte, entre otros bioetanol y
biodiesel, que utilizan la biomasa como materia prima (cereales, biomasa
celulósica, semillas oleaginosas). Los biocarburantes se usan en la
producción de ETBE (aditivo de las gasolinas), o en mezclas directas con
gasolina o gasoil. En su calidad de fuentes de energías renovables, los
biocarburantes disminuyen la emisión de CO2 y contribuyen a la seguridad
y diversificación del abastecimiento energético, reduciendo la dependencia
de los combustibles fósiles usados en automoción y colaborando en el
cumplimiento del Protocolo de Kyoto.
Servicios Medioambientales
Befesa Medio Ambiente, cabecera de los servicios medioambientales de

Abengoa, centra su actividad en la prestación de servicios
medioambientales a la industria y en la construcción de infraestructuras
medioambientales desarrollando las actividades de reciclaje de residuos de
aluminio, reciclaje de zinc, gestión de residuos industriales e ingeniería
medioambiental.
Tecnologías de la Información
Telvent, cabecera de los negocios de Abengoa en la actividad de

Tecnologías de la Información, gestiona soluciones de alto valor añadido en
cuatro sectores industriales (Energía, Tráfico, Transporte y Medio
Ambiente). Su tecnología permite a las compañías tomar decisiones de
negocio en tiempo real utilizando sistemas de control y adquisición de
datos, así como aplicaciones operacionales avanzadas, que proporcionan
información segura y efectiva a la empresa.
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Ingeniería y Construcción Industrial
Abeinsa es la empresa de Abengoa cabecera de este Grupo de Negocio

cuya actividad es la Ingeniería, construcción y mantenimientos de
infraestructuras eléctricas, mecánicas y de instrumentación para los sectores
de energía, industria, transporte y servicios. Promoción, construcción y
explotación de plantas industriales y energéticas convencionales
(cogeneración y ciclo combinado) y renovables (bioetanol, biodiesel,
biomasa, eólica solar y geotermia). Redes y proyectos “llave en mano” de
telecomunicaciones.
Desde 1.995 el volumen de negocio ha aumentado sustancialmente, en gran parte

debido a la diversificación de actividades de mercados geográficos, según indica la
figura 2.
Aportación y
1995 2004 2005
Ventas de
Sociedades
(MM €) % (MM €) % (MM €) %
Locales
USA y Canadá 0,0 0,0 228,2 13,1 270,3 13,4
Iberoamérica 121,8 23,7 299,1 17,1 492,3 24,3
Europa
14,7 2,9 123,5 7,1 122,2 6,0
(excluida España)
África 4,9 0,9 33,2 1,9 46,3 2,3
Asia 11,9 2,3 27,7 1,6 47,3 2,3
Oceanía 0,0 0,0 0,3 0,0 3,4 0,2
Total Exterior 153,3 29,8 712,0 40,8 981,8 48,5
Total España 360,9 70,2 1.034,1 59,2 1.041,7 51,5
Total
514,2 100,0 1.746,1 100,0 2.023,5 100,0
Consolidado
Figura 1.2. Volumen de negocio de Abengoa.
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El Grupo de Negocio Ingeniería y Construcción Industrial no existía, como tal, en el

año 1.994; no obstante las bases estaban perfectamente establecidas para
propiciar el desarrollo y adaptación a las evoluciones del mercado. Por aquellas
fechas se establecen las áreas de actividad que han dado origen al actual Grupo de
Negocio de Ingeniería y Construcción Industrial; éstas eran las siguientes
• Desarrollo Corporativo: Se integraba en ella la División de Desarrollos

Energéticos.
• Cogeneración y Biomasa: Integrada por la División de Cogeneración y

Biomasa.
• Telecomunicación, Líneas y Ferroviaria: Integrada por las Divisiones de

Telecomunicación, Líneas y Ferroviaria; además de Eucomsa.
• Instalaciones: Integrada por Inabensa, Inabensa Maroc, Abengoa France y

Abengoa Bélgica.
• Iberoamérica: Formado por Teyma (Argentina y Uruguay), Abengoa Chile,

Abengoa México, Actel (Perú), Abengoa Venezuela, Aiesa (Venezuela) y
Bargoa (Brasil).
• Comercialización y Fabricación Auxiliar: Formada por Abencor,

Abecomsa, Nicsa y Protisa.
La estrategia de organización mas flexible con que se había dotado a la estructura

organizativa demuestra rápidamente su eficacia en la adaptación a los vertiginosos
cambios que se están produciendo, de esta forma la evolución de las áreas de
actividad creadas en el año 1.994, hacia el actual Grupo de Negocio de Ingeniería
y Construcción Industrial, se desarrolla como sigue:
En el año 1.996 las áreas de actividad se reducen en número para un mejor

aprovechamiento de las sinergias creadas, quedando las siguientes
• Desarrollos Energéticos: Integrando entre otras actividades a

Cogeneración, Centrales Convencionales, Biomasa y Bioetanol.
• Instalaciones: Formada por las actividades de Industria, Ferroviaria,

Energía, Telefonía y Fabricación Auxiliar.
• Iberoamérica: Manteniendo las mismas actividades.
• Comercialización y fabricación auxiliar: Manteniendo las mismas

actividades.
14
En el año 1.998 de nuevo se reorganizan las áreas quedando establecidas,

entonces, las siguientes
• Energía: Integraba a Biomasa, Centrales Térmicas y Cogeneración.
• Instalaciones: Incorporó las actividades relacionadas con Industria,

Ferroviaria, Energía, Comercialización y Fabricación Auxiliar.
• Iberoamérica.
En el año 2.000 nace el Grupo de Negocio de Ingeniería y Construcción Industrial,

que define sus actividades como
“Ingeniería, construcción y mantenimiento de infraestructuras eléctricas,

mecánicas y de instrumentación en los sectores de la energía, industria,
transporte y servicios. Promoción, construcción y explotación de plantas
industriales y energéticas convencionales (cogeneración y ciclo combinado)
y renovables (Bioetanol, biomasa, eólica, solar y geotermia). Redes y
proyectos "llave en mano" de telecomunicaciones”.
El Grupo de Negocio de Ingeniería y Construcción Industrial tiene una

implantación a nivel nacional de cobertura total, con más de 30 oficinas, Talleres
de fabricación y almacenes por todo el territorio nacional y Comunidades
Autónomas.
A nivel mundial dispone de establecimientos permanentes en ocho países y obras

en numerosos países de todo el mundo. Su volumen de negocio constituye el 46%
del total de Abengoa, siendo los datos más relevantes los mostrados en la figura 3.
Ventas Consolidadas 646,9 MM €

Ventas Exterior 304,8 MM €
Cash Flow Neto 17,1 MM €
Plantilla Media 4.497 Personas
Figura 1.3. Volumen de negocio de Ingeniería

y Construcción Industrial.
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Las actividades desarrolladas por el Grupo de Negocio de Ingeniería y Construcción

Industrial son las siguientes
• Energía. Promoción, construcción y explotación de plantas industriales y

energéticas convencionales (cogeneración y ciclo combinado) y renovables
(bioetanol, biomasa, solar y geotérmica); explotación de negocios y
actividades relacionadas con la producción de energía eléctrica mediante
pilas de combustible.
• Instalaciones. Ingeniería, construcción, mantenimiento de infraestructuras

eléctricas, mecánicas, de instrumentación y redes de comunicaciones para
los sectores de energía, industria, transporte y servicios; montaje de
aislamientos, refractarios y protección pasiva contra el fuego.
• Telecomunicaciones. Integración de redes y proyectos "llave en mano" de

telecomunicaciones.
• Comercialización y Fabricación Auxiliar. Comercialización de productos

relacionados con las restantes actividades del Grupo de Negocio, así como
la fabricación de elementos auxiliares para energía y telecomunicaciones.
Dentro de la estrategia de especialización de Abengoa, en 1.994 se constituyó la

sociedad Instalaciones Inabensa S.A., que actualmente forma parte del Grupo de
Negocio de Ingeniería y Construcción Industrial, y que engloba todas las
actividades propias de instalaciones eléctricas, mecánicas, instrumentación,
grandes líneas, ferroviaria, mantenimiento y fabricación de cuadros y cabinas,
actividades pioneras en Abengoa desde el año de su fundación en 1.941.
Para ello, Inabensa cuenta con un equipo humano altamente especializado y

dotado del mejor equipamiento técnico, con un posicionamiento estable en todas
las Comunidades Autónomas y presencia permanente en países como Francia,
Marruecos, Portugal, Rumania, India y Costa Rica.
Inabensa ha seguido una estrategia de diversificación y mayor rentabilidad,

ampliando su proyección internacional y presencia en grandes proyectos
industriales, dentro de un esquema de modernización de la gestión y reducción de
costes.
Inabensa tiene un Sistema de Aseguramiento de la Calidad certificado por la

Asociación Española de Normalización y Certificación (AENOR) conforme a las
exigencias de la norma UNE-EN ISO 9001:2000 para las siguientes actividades
16
- El Diseño de
• Subestaciones
• Centros de transformación
• Líneas aéreas de transporte y distribución
• Cabinas de Alta Tensión y Cuadros de Potencia y de Control
- El Desarrollo, la dirección de obra, el suministro, la construcción, el montaje, la

puesta en marcha y el mantenimiento de
• Plantas industriales, obras eléctricas, mecánicas y civiles asociadas

• Electrificaciones y comunicaciones ferroviarias
• Instalaciones en general. Revestimientos refractarios y térmicos
• Redes y sistemas de telecomunicaciones
- La Producción de
• Cuadros eléctricos y de control y componentes asociados para plantas

industriales
• Centrales de generación
• Distribución eléctrica
• Aplicaciones navales y edificios
• Morteros para protección contra incendios y puertas industriales
- El Montaje de componentes electrónicos en tarjetas y ensamblaje de conjuntos

hasta formar equipos finales.
El sistema de la Calidad de Inabensa también es conforme a los requisitos

nucleares de la norma UNE 73401 y 10CRF50 Ap.B y requisitos militares PECAL
120 (equivalentes a la AQAP de la OTAN)
Instalaciones Inabensa S.A., ha establecido, documentado y mantiene un sistema

de Gestión Medioambiental, ya que es un objetivo prioritario ser respetuosos con
el Medio Ambiente, con el fin de reducir el impacto ambiental de sus actividades y
lograr un óptimo aprovechamiento de los recursos.
La eficaz implantación del Sistema de Gestión Medioambiental en el ámbito de la

organización es el resultado de las directrices establecidas en la Política
Medioambiental comprometida por la Dirección, de los objetivos que anualmente
se establecen, del seguimiento constante, de la mejora continua, de la formación y
del apoyo incondicional prestado por todo el personal que integra la empresa.
17
Las principales actividades desarrolladas por Inabensa son:
• Instalaciones eléctricas
• Instalaciones mecánicas
• Aislamientos/Refractarios/Protección Pasiva Contraincendios
• Mantenimiento e instrumentación
• Ferroviaria
• Comunicaciones
• Grandes líneas
• Fabricación de cuadros eléctricos y electrónica
• Instalaciones de energía solar e R&D&i
Su volumen de negocio constituye el 49% del total del Grupo de Negocio de

Ingeniería y Construcción Industrial, siendo los datos más relevantes los mostrados
en la figura 4.
Ventas Consolidadas 314,3 MM €

Ventas Exterior 83,9 MM €
Cash Flow Neto 12,2 MM €
Plantilla Media 1.739 Personas
Figura 1.4. Volumen de negocio de Inabensa.
El Taller objeto de estudio del presente proyecto se localiza, dentro del

organigrama de Abengoa, en la División Fabricación de Instalaciones Inabensa S.A.
En él se fabrican Cuadros Eléctricos, actividad tradicional de Abengoa, con la cual
ha participado en una gran variedad de proyectos, desde cuadros de Edificios y
Distribución de Factorías, a Cuadros de Control, Fuerza y Cabinas de Media
Tensión (MT), para Centrales Térmicas, Hidráulicas y Nucleares, así como toda clase
de instalaciones eléctricas.
Los productos fabricados son distinguidos por su calidad y alto nivel técnico,
recogidos en certificados de ensayos llevados a cabo por prestigiosos laboratorios
internacionales en prototipos diseñados específicamente para alcanzar niveles de
cortocircuitos, arco interno, aislamiento, etc.
Para la realización de las actividades de proyecto, construcción y pruebas de sus

fabricados, la División Fabricación de Inabensa comprende el personal y medios
necesarios.
- El Taller de Sevilla cuenta con una superficie cubierta de 12.000 m2 situada en

una parcela de 30.000 m2 (ver Plano 1).
18
- Maquinaria y Equipos de Producción
• Equipos informáticos, máquinas automáticas de corte y pelado de cables,

engaste de terminales, red de aire comprimido, Taller mecánico para
fabricación de embarrados, equipos de soldadura, etc.
• Talleres mecánicos auxiliares equipados con punzonadoras y plegadoras

automáticas de control numérico, corte, prensas, etc.
• Para la realización de inspecciones, pruebas y ensayos se dispone de

generadores de señal, grabadores de memoria, equipos de rigidez
dialéctica, medidor de luz, diversos equipos de pruebas específicas para los
fabricados.
• Material de manutención (puente grúa (2), carretilla retráctil (2), transpaleta

mecánica y manual (3))
• Medios de ensayos (cámara climática, onda de choque hasta 600 kV,

sobretensión a frecuencia industrial, meggeers, equipos monofásicos de
calentamiento hasta 18.000 A y trifásico hasta 6.000 A, grupo alternador
de 200 Hz, micrómetros, calibres, escuadras, oscilógrafos, osciloscopios,
relés, descargas parciales hasta 150 kV…)
Los Centros de Control de Motores (CCM) (ver figura 1.5) se diseñan de acuerdo
con la norma UNE-EN 60439-1, que permiten el montaje de equipos para una
tensión de hasta 1000 V, tanto con acceso frontal como acceso frontal y posterior.
Figura 1.5. Centro de Control de Motores (CCM).
19
Los Cuadros de Fuerza y Distribución (ver figura 1.6) están formados por secciones
verticales independientes unidas entre sí, que incorporan unidades funcionales fijas
(hasta 1000 V), con las siguientes ejecuciones
• Compartimentado con o sin banderola

• Hasta tres salidas individuales por panel
• Diáfano sin compartimentar
• De control y/o protecciones
Figura 1.6. Cuadros de Fuerza y Distribución.
Las Cabinas de Media Tensión (hasta 36 kV) (ver figura 1.7) son conjuntos de
aparamenta, con envolvente metálica exterior y cuyos elementos están dispuestos
en compartimentos distintos separados por tabiques metálicos y aislantes.
• Compartimentada en ejecución extraíble no Metalclad

• Compartimentada en ejecución extraíble Metalclad
• Compartimentada en ejecución fija
20
Figura 1.7. Cabinas de Media Tensión.
Los Equipos Modulares (ver figuras 1.8 y 1.9) son contenedores que se componen
de estructura metálica autoportable y resistente sísmicamente, incluyendo
instalación eléctrica, alumbrado y alumbrado de emergencia, conductos y
aparatos, falso suelo, aire condicionado, etc.
Figura 1.8. Exterior de los Equipos Modulares.
21
Figura 1.9. Interior de los Equipos Modulares.
La división de fabricación participa en la realización de equipos nucleares mediante

la aportación de los distintos productos mencionados anteriormente: Cuadros de
Control, Fuerza y Distribución, CCM, Cabinas de MT., Sistemas de Tomas de
Muestras, de Control de las Barras del Reactor, etc.
Los principales Clientes del Taller son
• Endesa
• Iberdrola
• REE
• Repsol
• GE
• Alstom
• Siemens
• Enagás
• Gas Natural
• Cepsa
• CLH
• Telvent
• Abener
• Befesa
22
1.3. Procedimiento General del Proceso Productivo.
La fabricación de los productos del Taller se realiza únicamente bajo pedido,

siguiendo el procedimiento que se indica a continuación:
i. El Cliente realiza petición de oferta al Taller, entregando las

especificaciones del producto requerido.
ii. El Departamento de Ofertas estudia las especificaciones, realizando un

estudio de costos de materiales, horas de trabajo y plazo de entrega.
iii. El Cliente acepta la oferta y contrata con el Taller la fabricación del

producto.
iv. La Administración asigna un número de orden al proyecto y la Dirección

nombra un Responsable en cada uno de los departamentos implicados en
el proceso de fabricación, que son: Coordinación Técnica, Ingeniería
Mecánica, Ingeniería Eléctrica y Fabricación.
v. El Coordinador desarrolla la documentación técnica, entregando la lista

de materiales al Departamento de Compras y al Responsable Mecánico,
tras su aprobación por parte del Cliente.
vi. El Departamento de Compras pide oferta a diversos proveedores,

realizando los pedidos de los materiales en función de los precios y plazos
de entrega.
vii. El Responsable Mecánico desarrolla, a partir de la documentación técnica,

la documentación mecánica, entregándola al Coordinador, que la revisa, y
al Responsable Eléctrico y al Responsable de Fabricación, una vez revisada
por el Coordinador. Esta documentación se envía al Cliente para su
aprobación para Fabricación.
viii. El Responsable Eléctrico desarrolla, a partir de la documentación

mecánica, la documentación eléctrica, entregándola al Coordinador, que
la revisa, y al Responsable de Fabricación, una vez revisada por el
Coordinador. Esta documentación se envía al Cliente para su aprobación
para Fabricación.
23
ix. Toda la documentación relativa a materiales, especificaciones, además de

planos mecánicos y eléctricos, se entregan en la Oficina de Taller con
objeto de iniciar los trabajos de preparación además de Planificar las
tareas conforme a su volumen y la carga de trabajo que hay en el Taller
en cada momento.
x. El almacén recepciona los materiales, inspeccionándolos para comprobar

que se corresponde al que refleja el pedido realizado por el Departamento
de Compras y que se encuentra en buen estado.
xi. Una vez inspeccionados los materiales son marcados con su número de
pedido correspondiente, para que estén perfectamente identificados, y se
almacenan en distintos puntos del Taller según se trate de material
mecánico (chapa), eléctrico o cobre. La chapa se recepciona con todos los
trabajos de mecanizado, punzonado, pintura… realizados por parte del
proveedor. Cada tipo de material se agrupa por proyectos o número de
orden.
Llegado a este punto, el proceso productivo varía en función del equipo que se
fabrique. Los equipos fabricados en el Taller se pueden clasificar en tres grupos
1. Equipos de Baja Tensión.
Fundamentalmente se trata de Cuadros de Control, Bastidores de Relés,

Armarios de Protecciones, Centros de Fuerza y Distribución, y Centros de
Control de Motores (CCM).
El proceso de producción de estos equipos en el Taller comienza con el

montaje mecánico en la zona reservada a tal objeto, tomando las chapas
del almacén. Posteriormente, la estructura resultante se traslada a la zona
de montaje de Cuadros de Baja Tensión.
El cobre se corta, pliega, taladra y punzona, según indique la

documentación mecánica. A continuación, en función de los
requerimientos del proyecto, se platea y/o enfunda con material aislante
termorretráctil para posteriormente montar los embarrados de cobre en el
equipo.
Una vez concluido el montaje del cobre se realiza el montaje del material
eléctrico y, por último, el cableado. Puede suceder que sea necesario
realizar un premontaje de algún material eléctrico en el área de pequeños
montajes para, posteriormente, integrarlo en el equipo.
24
2. Equipos de Media Tensión.
Se trata básicamente de Cabinas de Media Tensión de Interruptores,

Salidas a Motor MT, Trafos o Equipos de Medida.
El montaje mecánico de estos equipos se realiza directamente en la zona

de montaje de cabinas, debido a su mayor peso y volumen, tomando las
chapas del almacén.
El cobre se corta, pliega, taladra y punzona, según indique la

documentación mecánica. A continuación, en función de los
requerimientos del proyecto, se platea y/o enfunda con material aislante
termorretráctil para posteriormente montar los embarrados de cobre en el
equipo. Seguidamente se realiza el montaje del material eléctrico y, por
último, el cableado.
En paralelo al proceso se realizan los premontajes de material eléctrico en

el área de pequeños montajes, como pueden ser puertas de
compartimentos y bastidores de control, para posteriormente integrarlos
en el equipo.
3. Contenedores.
Son Equipos Modulares compuestos por un conjunto de aparatos que se

integran en el interior de una estructura metálica formada por un
contenedor o dos acoplados por un costado. Estos equipos son
característicos de los proyectos de Salas de Control de Turbinas para
Plantas de Ciclo Combinado para la obtención de Energía Eléctrica en
lugares de difícil acceso y básicamente se componen de un CCM,
fabricado en el Taller, y de material proporcionado por el propio Cliente.
El contenedor vacío se recepciona en la zona de montaje de contenedores

y se inspecciona, así como todo el material que envíe el Cliente.
Posteriormente, se integran tanto éstos como el CCM en el contenedor.
Una vez integrados los equipos, es necesario realizar la interconexión

eléctrica de todos los equipos, de manera que el conjunto forme una Sala
Eléctrica completa, incluyendo los equipos de climatización propios,
alumbrado y sistemas contraincendio.
25
En resumen, el Almacén entrega los materiales al Taller que, junto con la

documentación, el equipo humano y los materiales disponibles, se procede al
ensamble, montaje eléctrico y cableado de los equipos, todo ello conforme a los
Procedimientos Aplicables recogidos en el Plan de Calidad.
Una vez terminados los trabajos indicados se realizan pruebas conforme a los
procedimientos y características tipo de cada equipo fabricado, haciendo los
ensayos tipo necesarios además de alguno específico según se haya pactado con el
Cliente en el contrato.
Por último, se realiza un embalaje adecuado en función del equipo que se trate y
del tipo de transporte en el que se envíe al Cliente, siguiendo un procedimiento
interno del Taller.
El procedimiento descrito se representa en la figura 1.10 como un diagrama de

flujos, con objeto de facilitar la visualización de las relaciones entre las partes
implicadas.
26
Figura 1.10. Diagrama de Flujo del Procedimiento General del Proceso.
27
Capítulo 2
Situación Actual
Memoria PFC Capítulo 2. Situación Actual
2. Situación Actual.
2.1. Descripción de las Instalaciones Actuales.
En la actualidad, el Taller de Instalaciones Inabensa se ubica en la calle Manuel

Velasco Pando nº 7, a la espalda del Centro Comercial Los Arcos, disponiendo de
600 m2 para Oficina Técnica y dos naves de 5 m de altura que suman 9.700 m2 de
Taller, donde trabajan 50 técnicos y 100 operarios que realizan los trabajos de
fabricación.
La disposición del Taller es irregular, debido a la evolución del sector eléctrico a lo

largo de los años que lleva produciendo, que han llevado a situar aparentemente
sin orden las máquinas implicadas en los distintos procesos, fruto de sucesivas
ampliaciones y cambios en los distintos procesos productivos, sobre todo por los
cambios de actividad y de productos.
La superficie del Taller (ver Plano 2) se reparte entre las distintas actividades que
realizan en el proceso de producción de los equipos, como muestra la figura 2.1.
29
Actividad Área ocupada (m2)

Montaje Mecánico 500
Pequeños Montajes 200
Corte del Cobre 50
Mecanizado del Cobre 150
Montaje Equipos BT (Integración) 450
Montaje Equipos MT (Integración) 800
Montaje Contenedores (Integración) 2.600
Preparación y Corte de Cable 350
Laboratorio 540
Almacén de Material Eléctrico 1.200
Almacén de Cobre 65
Almacén de Chapa 100
Almacén de Cobre Mecanizado 50
Almacén de Material aportado por el Cliente 400
Recepción de Materiales 120
Expedición de Equipos acabados 120
Recepción de la Estructura Metálica de los Contenedores 120
Oficina Técnica 600
Oficina de Almacén 60
Oficina de Fabricación 70
Archivo de Fabricación y Laboratorio 40
Archivo de Almacén 50
Reciclaje 35
Vestuarios 180
Comedor 70
Servicio Médico 50
Figura 2.1. Superficie Ocupada por cada Actividad.
El Taller tiene cuatro puertas al exterior, una se localiza en la nave de Montaje de

Contenedores (puerta 1) y las otras tres puertas se distribuyen por la nave principal
del Taller:
- Por la puerta 1 se recepciona el contenedor vacío y sale una vez integrado,

probado y embalado.
- La recepción del material eléctrico y del cobre se realiza por la puerta 2, ya

que se encuentra más próxima al almacén.
- Por la puerta central (puerta 3) se realiza la recepción de la chapa, además

de la expedición de los equipos terminados hacia su destino, una vez
realizadas las pruebas y embalajes pertinentes.
- La puerta 4 se emplea para la expedición de los equipos terminados hacia

su destino, una vez realizadas las pruebas y embalajes pertinentes.
30
El Taller cuenta con dos puentes grúa:
- El primero se localiza en la zona de Montaje de Cabinas de Media Tensión,

teniendo capacidad para mover equipos de hasta 8 Tm y siendo empleado
para el desplazamiento y la carga de los productos acabados. La superficie
que abarca es de 1500 m2.
- El segundo se localiza en la zona de Montaje de Contenedores, con

capacidad para mover equipos de hasta 4 Tm y siendo empleado para la
descarga de los contenedores vacíos y para la carga de los contenedores
acabados, ayudados por las dos carretillas retractiles disponibles. La
superficie que abarca es de 300 m2.
El transporte de los palés de materiales en el almacén, así como de los equipos de

baja tensión en el Taller se realiza con la traspaleta mecánica o la manual.
Además, se dispone de máquinas especiales para el mecanizado del cobre como

son: cizalla, plegadora, taladro de columna (3), esmeriladora de cinta, esmeriladora
de piedra, tronzadora de cobre, tronzadora de perfiles, una punzonadora y un
horno de enfundado.
Otras herramientas o equipos comunes son los cargadores de baterías para las
carretillas y los compresores.
Por último se dispone de un pequeño laboratorio donde, para realizar diferentes

ensayos tipo o a petición del Cliente, se cuenta con trafo de ensayo de
calentamiento.
31
2.2. Descripción de los Flujos de Materiales en el Taller

Actual.
Los flujos de materiales para los distintos equipos que se fabrican en el Taller son:
1) Equipos de Baja Tensión.
I. Chapa (ver figura 2.2)
La recepción de la chapa se realiza en el punto 1 con todos los trabajos

de mecanizado, punzonado, pintura… realizados por parte del
proveedor; se inspecciona el material y se almacena en el punto 2,
recorriendo una distancia de 60 m. Al comenzar el montaje mecánico se
lleva la chapa al punto 3 que se encuentra a 70 m. Una vez concluido el
ensamble, la estructura resultante es trasladada hasta la zona de
montaje de cuadros (punto 4), recorriendo 35 m.
La distancia media recorrida por los materiales durante el proceso de

montaje mecánico de los equipos de baja tensión en el Taller Actual es
de 165 m. Dicho proceso se representa en la figura 2.2.
Figura 2.2. Proceso de Montaje Mecánico de los Equipos de Baja Tensión.
32
II. Cobre (ver figura 2.3)
La recepción del cobre se realiza en el punto 1 y, tras la inspección

pertinente, se almacena en el punto 2 que se encuentra a 25 m.
Posteriormente, se desplaza 10 m hasta el punto 3 para proceder a su
corte y se realiza el mecanizado en el punto 4, recorriendo 60 m. Una
vez concluido el mecanizado del cobre se almacena a 15 m en el punto
5 y, por último, se montan los embarrados en la estructura resultante
del montaje mecánico descrito anteriormente, que se encuentra en la
zona de montaje de cuadros a 25 m (punto 6).
La distancia media recorrida por el cobre durante el proceso desde su

recepción hasta su integración en los equipos de baja tensión en el
Taller Actual es de 165 m. Dicho proceso se representa en la figura 2.3.
Figura 2.3. Proceso del Cobre de los Equipos de Baja Tensión.
33
III. Material eléctrico (ver figura 2.4)
La recepción del material eléctrico se realiza en el punto 1, se

inspecciona y se almacena en el punto 2, recorriendo 45 m. Una parte
de este material es llevado a la zona de pequeños montajes (punto 3), a
85 m de distancia, para posteriormente integrarlo en el equipo que se
encuentra en la zona de montaje de cuadros a 15 m (punto 4). El resto
del material eléctrico se integra directamente en los cuadros situados en
el punto 4, a 70 m.
El material eléctrico recorre una distancia media de 130 m en el proceso

de integración de los equipos de baja tensión en el Taller Actual,
representado en la figura 2.4.
Figura 2.4. Proceso de Montaje Eléctrico de los Equipos de Baja Tensión.
34
IV. Expedición y Envío (ver figura 2.5)
Una vez concluido el montaje en el punto 1, se realizan las pruebas

conforme a los procedimientos y características tipo de cada equipo,
haciendo los ensayos tipo necesarios además de alguno específico
según se haya pactado con el Cliente. Normalmente no es necesario
desplazar el equipo para la realización de las pruebas, realizándolas en
el mismo lugar en que finalizó la integración del material eléctrico.
Posteriormente se realiza un embalaje adecuado “in situ”, en función

del equipo que se trate y del tipo de transporte en el que se envíe al
Cliente, siguiendo un procedimiento interno del Taller.
Por último, se prepara el aviso de expedición de los equipos de baja

tensión y se procede a su envío al Cliente, realizando la carga del
producto en el punto 2, que se encuentra a 40 m como muestra la
figura 2.5.
Figura 2.5. Proceso de Expedición de los Equipos de Baja Tensión.
35
2) Equipos de Media Tensión.
La recepción de la chapa se realiza en el punto 1 con todos los trabajos

de mecanizado, punzonado, pintura… realizados por parte del
proveedor; se inspecciona el material y se almacena en el punto 2,
recorriendo una distancia de 60 m. El montaje mecánico de la chapa se
lleva a cabo directamente en las zonas de montaje de cabinas (puntos 3
y 4), que se encuentran a 70 y 80 m, respectivamente. Esto se debe a
que la estructura de estos equipos es de mayor peso y volumen,
dificultando su desplazamiento.
La distancia media recorrida por los materiales durante el proceso de

montaje mecánico de los equipos de media tensión en el Taller Actual es
de 135 m. Dicho proceso se representa en la figura 2.6.
Figura 2.6. Proceso de Montaje Mecánico de los Equipos de Media Tensión.
36
La recepción del cobre se realiza en el punto 1 y, tras la inspección

pertinente, se almacena en el punto 2 que se encuentra a 25 m.
Posteriormente, se desplaza 10 m hasta el punto 3 para proceder a su
corte y se realiza el mecanizado en el punto 4, recorriendo 60 m. Una
vez concluido el mecanizado del cobre se almacena a 15 m en el punto
5 y, por último, se montan los embarrados en la estructura resultante
del montaje mecánico descrito anteriormente, que se encuentra en las
zonas de montaje de cabinas a 70 y 60 m (puntos 6 y 7).

recepción hasta su integración en los equipos de media tensión en el
Taller Actual es de 175 m. Dicho proceso se representa en la figura 2.7.
Figura 2.7. Proceso del Cobre de los Equipos de Media Tensión.
37

inspecciona y se almacena en el punto 2, recorriendo 45 m. Una parte
de este material es llevado a la zona de pequeños montajes (punto 3), a
85 m de distancia, para posteriormente integrarlo en el equipo que se
encuentra en las zonas de montaje de cabinas a 80 y 35 m (puntos 4 y
5). El resto del material eléctrico se integra directamente en las cabinas
situadas en los puntos 4 y 5, a 80 m ambos.
El material eléctrico recorre una distancia media de 155 m en el proceso

de integración de los equipos de media tensión en el Taller Actual,
representado en la figura 2.8.
Figura 2.8. Proceso de Montaje Eléctrico de los Equipos de Media Tensión.
38
Una vez concluido el montaje en los puntos 1 y 2, se realizan las

pruebas conforme a los procedimientos y características tipo de cada
equipo, haciendo los ensayos tipo necesarios además de alguno
específico según se haya pactado con el Cliente. Normalmente no es
necesario desplazar el equipo para la realización de las pruebas,
realizándolas en el mismo lugar en que finalizó la integración del
material eléctrico.

Por último, se prepara el aviso de expedición de los equipos de media

tensión y se procede a su envío al Cliente, realizando la carga del
producto en los puntos 3 y 4, que se encuentran a 20 y 10 m de los
puntos 1 y 2 respectivamente, recorriendo 15 m de media, como
muestra la figura 2.9.
Figura 2.9. Proceso de Expedición de los Equipos de Media Tensión.
39
3) Contenedores.
I. Estructura metálica (ver figura 2.10)
La recepción del contenedor vacío se realiza en el punto 1, se

inspecciona y se sitúa en la zona de montaje de contenedores (puntos 2,
3 y 4), recorriendo una distancia de 20, 40 y 45 m, respectivamente.
La distancia media recorrida por la estructura metálica en el Taller Actual

durante el proceso descrito es de 40 m. Dicho proceso se representa en
la figura 2.10.
Figura 2.10. Proceso de la Estructura Metálica de los Contenedores.
40
II. Materiales suministrados por el Cliente (ver figura 2.11)
La recepción se realiza en el punto 1 y, tras la inspección pertinente, se

almacena en el punto 2 que se encuentra a 60 m. Posteriormente, se
integran en el contenedor (puntos 3, 4 y 5), recorriendo una distancia
de 40, 45 y 70 m, respectivamente.
La distancia media recorrida por los materiales suministrados por el

Cliente en el Taller Actual durante el proceso descrito es de 115 m.
Dicho proceso se representa en la figura 2.11.
Figura 2.11. Proceso de los Materiales Suministrados por el Cliente.
41
III. CCM (ver figura 2.12)
El CCM se fabrica en el propio Taller en la zona de montaje de cuadros

(punto 1). Los flujos de materiales de éste ya se han indicado en las
figuras 5, 6, 7 y 8. Una vez acabado se lleva al contenedor (puntos 2, 3
y 4) para su integración, recorriendo 95, 100 y 125 m, respectivamente.
La distancia media recorrida por el CCM en el Taller Actual durante el

proceso descrito es de 115 m. Dicho proceso se representa en la figura
2.12.
Figura 2.12. Proceso de Integración del CCM en el Contenedor.
42
IV. Material eléctrico (ver figura 2.13)

inspecciona y se almacena en el punto 2, recorriendo 45 m.
Posteriormente, se lleva al contenedor (puntos 3, 4 y 5) para su
integración, recorriendo 110, 115 y 140 m, respectivamente.
La distancia media recorrida por el material eléctrico durante el proceso

de integración de los contenedores en el Taller Actual es de 130 m.
Figura 2.13. Proceso de Montaje Eléctrico de los Contenedores.
43
V. Expedición y Envío (ver figura 2.14)
Una vez integrados los equipos en los puntos 1, 2 y 3, es necesario

realizar la interconexión eléctrica de todos los equipos, de manera que
el conjunto forme una Sala Eléctrica completa, incluyendo los equipos
de climatización propios, alumbrado y sistemas contraincendio para
realizar las pruebas a continuación, conforme a los procedimientos y
características tipo de cada equipo, haciendo los ensayos tipo necesarios
además de alguno específico según se haya pactado con el Cliente.
Normalmente no es necesario desplazar el equipo para la realización de
las pruebas, realizándolas en el mismo lugar en que finalizó la
integración del material eléctrico.

Por último, se prepara el aviso de expedición del contenedor y se

procede a su envío al Cliente, realizando la carga del producto en el
punto 4, que se encuentra a 20, 40 y 45 m como muestra la figura
2.14. La distancia media es de 40 m.
Figura 2.14. Proceso de Expedición de los Contenedores.
44
Capítulo 3
Análisis del Planteamiento Sistemático de la

Distribución en Planta (S.L.P.)
Memoria PFC Capítulo 3. Análisis del Planteamiento
3. Análisis del Planteamiento Sistemático de

la Distribución en Planta (Método S.L.P.)
3.1. El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning)
3.1.1. Introducción.
En ciertos casos, parece muy sencillo disponer los equipos industriales sobre una
superficie, después de haber realizado varias distribuciones sin realizar un estudio
riguroso de la situación hasta conseguir un resultado satisfactorio. No obstante,
esta solución llevará asociada generalmente una pérdida de tiempo, molestias al
personal o incluso la inutilización de las instalaciones.
Por otra parte, puede conducir a serias equivocaciones en la utilización del espacio
disponible o a redistribuciones costosas o a destrucciones de edificios, muros y
estructuras de importancia que podrían ser todavía aprovechables.
Esta situación puede evitarse en gran medida dedicando un poco de tiempo a

preparar la instalación, lo cuál nos permite, a su vez, integrar las sucesivas
modificaciones en un conjunto lógico, y llevar a cabo los procesos a partir de una
serie de disposiciones progresivas de las instalaciones.
Además, el planteamiento es rentable desde otro punto de vista: es más fácil

desplazar modelos sobre un papel o en un programa de diseño gráfico asistido por
ordenador que desplazar maquinas e instalaciones en la realidad.
En resumen, se puede decir que los errores que se cometan a la hora de realizar
una distribución se verán en la preparación, y esta será más o menos rentable en
función de la cantidad de errores que puedan evitarse de cara a la instalación real.
El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning) fue desarrollado por Richard Muther
que, basándose en las distintas técnicas empleadas por los Ingenieros Industriales,
consiguió sistematizar los proyectos de distribución.
46
Este Método consigue enfocar de forma organizada los proyectos de

planteamiento, fijando un cuadro operacional de Fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la preparación de un
planteamiento.
Esta técnica puede aplicarse a oficinas, laboratorios, áreas de servicio, operaciones

manufactureras o almacenes, siendo aplicable en caso de readaptaciones en
edificios ya existentes, en nuevos edificios o en el nuevo emplazamiento en planta
a proyectar.
A la hora de abordar el problema del Planteamiento de la Distribución en Planta se

desprende que, lejos de ser una ciencia exacta, es más bien un arte en el que la
pericia y la experiencia juegan un papel fundamental.
En el desarrollo del proyecto se observará que, aunque existe un sustento

matemático y analítico de las técnicas de distribución, éste no es complejo y la
solución final requiere de elementos imprescindibles basados en el sentido común
y en el juicio del distribuidor.
El proceso racional para preparar el Planteamiento de la Distribución en Planta se

muestra en la figura 3.1.
47
Figura 3.1. Proceso del Planteamiento S.L.P.
48
3.1.2. Fases del Método S.L.P.
El Planteamiento Sistemático de la Distribución en Planta o Método S.L.P. recorre

cuatro Fases desde que se plantea el objetivo inicial hasta que se llega a la realidad
física instalada.
• Fase I: Localización
Inicialmente es necesario establecer el área que se pretende organizar. No es

necesario que sea un emplazamiento nuevo ya que puede tratarse del mismo,
que necesita una replanificación, o de un espacio que ha quedado disponible.
No obstante, en la situación que se plantea, el emplazamiento es nuevo. Las

instalaciones del Nuevo Taller se ubicarán en la carretera de la esclusa, junto a
los Astilleros de Sevilla, disponiendo de 10.000 m2 de superficie cubierta (ver
Plano 3).
• Fase II: Planteamiento General
En esta Fase es preciso disponer globalmente de toda la superficie a plantear,

para lo cuál se analizan los sectores y los recorridos de forma que la disposición
general, los enlaces y el aspecto general de cada sector importante queden
determinados.
• Fase III: Planteamiento Detallado
A lo largo de esta Fase se determina el emplazamiento efectivo de cada

elemento físico (máquina y equipo) de las zonas de planteamiento.
• Fase IV: Instalación
Esta Fase comprende la preparación de la instalación, la obtención del

conforme de la Dirección y los desplazamientos necesarios de máquinas y
equipos.
Estas cuatro Fases deben sucederse una a continuación de la otra y, para la mejora
de los resultados obtenidos, deben superponerse una con la siguiente tal como se
49
Figura 3.2. Representación gráfica de la superposición

en el tiempo de las Fases del Método S.L.P.
En muchos casos, las Fases I y IV pueden ser estudiadas por otros grupos, siendo el
responsable del planteamiento el encargado de realizar las Fases II y III. Sin
embargo, éste debe tener conocimiento de los estudios realizados por los grupos
responsables de las Fases I y IV con el objeto de integrarlos racionalmente en el
proyecto global.
50
3.1.3. Elementos Base del Método S.L.P.
El Método S.L.P. se basa en el estudio de cinco elementos a partir de los cuales se

resuelve el problema de la distribución en planta. Cada uno de estos elementos se
asocia a una letra, siendo fácil de recordar con la clave del alfabeto de las
facilidades de ingeniería de planteamiento: PQRST.
1. El Producto o Material (P) que debe fabricarse, incluyendo materias primas,

piezas compradas y productos terminados o semiterminados.
2. La Cantidad o Volumen (Q) de cada variedad de productos o artículos que

deben ser fabricados.
3. El Recorrido o Proceso(R), es decir, las operaciones y su secuencia o el orden

en el cuál se realizan éstas.
4. Los Servicios Anexos, Actividades de Soporte y Funciones (S) que son

necesarios para realizar las operaciones de fabricación y montaje, de
manera que las instalaciones y los productos funcionen con normalidad.
5. El Tiempo o Toma de Tiempos (T) que relaciona PQRS y que influye de

manera directa sobre estos cuatro elementos, ya que nos permite precisar
cuándo deben fabricarse los productos y en qué cantidades, cuánto durará
el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán, qué servicios son
necesarios y su situación, porque de ellos dependerá la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.
Por analogía, estos cinco elementos podrían ser los componentes de una llave que
abra la puerta del lugar donde se encuentra la solución al problema de distribución
en planta que se plantee.
El elemento más importante de los cinco expuestos para las personas que preparan
una distribución en planta es, sin duda alguna, el tiempo.
51
3.1.4. Procedimiento del Método S.L.P.
En este apartado se describe someramente el procedimiento de Método S.L.P.

cuyo esquema se ha mostrado con anterioridad en la figura 3.1 (apartado 3.1.1.).
Inicialmente se realiza el Análisis P-Q que permite tener una visión de la evolución
de cara al futuro. Las fluctuaciones periódicas, las cargas máximas y el número de
instalaciones también se registran, con objeto de no olvidarlas a la hora de la
preparación.
Acto seguido se estudia el Recorrido de los Productos para poder organizar con
seguridad el Planteamiento en función de los desplazamientos de los productos
dentro de los sectores afectados.
Paralelamente se estudian las Relaciones entre las Actividades, de donde se extrae

la necesidad de incluir en el proyecto las zonas de los servicios anexos.
Posteriormente se combinan estos dos estudios resultando el Diagrama Relacional

de Recorridos y/o Actividades, donde las distintas actividades, servicios y zonas se
orientan geográficamente los unos respecto de los otros, sin tener en cuenta el
espacio que cada uno requiere.
Seguidamente se examinan las necesidades de espacio, a partir de las máquinas y

de los equipos necesarios tanto para la producción como para las actividades
auxiliares. Estas necesidades deben compararse en todo momento con el espacio
total disponible.
A continuación se fija sobre el Diagrama Relacional de Actividades la zona

destinada a cada actividad, constituyendo el Diagrama Relacional de Espacios.
Llegados a este punto es necesario comentar que toda distribución en planta se
basa en tres parámetros
1. Relaciones: indica el grado relativo de proximidad deseado o requerido

entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.
2. Espacio: determinado por la cantidad, clase y forma o configuración de los

equipos a distribuir.
3. Ajuste: arreglo físico de los equipos, maquinaria y servicios, en condiciones

reales.
52
Por tanto, estos tres parámetros constituyen siempre la parte medular de cualquier
proyecto de distribución en su Fase de planteamiento. Las relaciones y el espacio
están esencialmente unidos en este punto.
El Diagrama Relacional de Espacios es, en esencia, un Planteamiento. No obstante,

todavía habrá que adaptarlo a unos Factores Influyentes como pueden ser sistemas
de manutención, prácticas operatorias, consideraciones de seguridad, etc. A
medida que vayamos introduciendo estos factores, será preciso confrontar las
ideas con las posibilidades o Limitaciones Prácticas.
Durante este proceso de examen de Factores Influyentes y Limitaciones Prácticas,

se irán examinando y verificando una idea tras otra. Aquellas que tengan algún
valor práctico se tendrán en cuenta, descartando las demás.
Finalmente se realizará una valoración a todos los proyectos posibles y viables que
queden, resultando un proyecto definitivo que será el Proyecto Seleccionado del
Planteamiento General.
Llegados a este punto, la Fase II ha concluido. Un trabajo semejante se llevará a

cabo en cada uno de los sectores de la Fase III, realizando la organización detallada
de la planta entera.
Según lo comentado anteriormente, la Fase III comienza antes de finalizar la Fase

II, lo cuál implica que ciertos detalles correspondientes a la Fase III tendrán que ser
analizados aun cuando la Fase II no haya concluido.
53
3.1.5. Factores que afectan a la distribución.
Los factores que afectan a todas y cada una de las distribuciones en planta que se
realicen son los siguientes
• Material
Se considera el factor más importante para la distribución e incluye el

diseño, características, variedad, cantidad, operaciones necesarias y su
secuencia.
• Maquinaria
Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria son factores que

influyen en orden de importancia. La información que obtengamos de este
factor es de gran importancia para efectuar la disposición adecuada.
• Hombres
Como factor que afecta de alguna manera a la distribución en planta, el

hombre es el elemento más flexible, adaptándose a cualquier tipo de
distribución con un mínimo de problemas. Sin embargo, es muy importante
considerar las condiciones de trabajo.
• Manejo de materiales
El movimiento de materiales es tan importante que la mayoría de las

industrias tienen un departamento especializado en el manejo de
materiales.
• Espera: almacenamiento y retrasos
Se pretenderá reducir siempre los circuitos de flujo de materiales a un costo

mínimo. Cuando se detiene un material se tendrá una demora que cuesta
dinero y, en este caso, el costo es un factor preponderante.
54
• Servicios
Se trata de los elementos, actividades y personal que sirven y auxilian a la

producción. Se pueden clasificar en tres tipos:
- Servicios de personal
- Servicios de material
- Servicios de maquinaria
• Características del edificio y de la localización
La mayoría de las empresas requieren estructuras industriales expresamente

diseñadas de acuerdo con sus procesos específicos de producción. El
edificio influirá en la distribución en planta, sobre todo si ya existe en el
momento de proyectarla.
• Cambio
Cualquier cambio que suceda es una parte básica del concepto de mejora.
De esta manera, se debe plantear la distribución de modo que se adapte a
cualquier cambio de los elementos básicos de la producción, evitando que
la distribución resulte obsoleta desde su inicio.
Los elementos a analizar para realizar cambios son:
- Identificar imponderables.
- Definir los límites de influencia de los cambios sobre la distribución
en planta.
- Diseñar la distribución de acuerdo con el principio de flexibilidad.
55
3.2. Planteamiento General del Método S.L.P.
Una vez expuestos el procedimiento a seguir y los conceptos que definen el

Método S.L.P., puede comenzarse el análisis de la situación que se presenta en
este proyecto.
La Fase I, como se indicó en el apartado 3.1.2., ya está resuelta y se entrará en más

detalle una vez se haya llagado a la disposición definitiva.
Con todo, a continuación se inicia la Fase II del Método S.L.P. consistente en

diseñar el planteamiento general de la disposición en planta.
56
3.2.1. Análisis Productos-Cantidades (P-Q)
Como ya se indicó en el apartado 1.3., los equipos fabricados en el Taller se

pueden clasificar en tres grupos de productos con características semejantes:
1. Equipos de Baja Tensión.
Fundamentalmente se trata de Cuadros de Control, Bastidores de Relés,

Armarios de Protecciones, Centros de Fuerza y Distribución, y Centros de
Control de Motores (CCM).
Estos equipos tienen en común:
- Sus dimensiones y peso, provocando que el material mecánico

(chapa) sea similar.
- Los materiales eléctricos que se integran, difiriendo alguno de ellos
debido a las distintas funciones que desempeñan una vez instalados
en planta.
- Su fácil manejabilidad una vez acabados, pudiendo ser divididos en
partes capaces de ser desplazadas con el único empleo de una
traspaleta, debido a su peso y dimensiones relativamente pequeñas.
La producción anual de estos productos ronda las 80 unidades.
2. Equipos de Media Tensión.
Se trata básicamente de Cabinas de Media Tensión de Interruptores,

Salidas a Motor MT, Trafos o Equipos de Medida.
Los factores comunes de estos equipos son:
- Sus dimensiones y peso, provocando que el material mecánico

(chapa) sea similar.
- Los materiales eléctricos que se integran, difiriendo alguno de ellos
debido a las distintas funciones que desempeñan una vez instalados
en planta.
- Se pueden dividir en varias partes. Sin embargo, al concluir la
integración de los elementos que los componen se desplazarán
mediante un puente grúa debido a que sus dimensiones y su peso
son mayores que los de Baja Tensión, dificultando su manejabilidad.
Las unidades producidas al año son 60 aproximadamente.
57
3. Contenedores.
Son Equipos Modulares compuestos por un conjunto de aparatos que se

integran en el interior de una estructura metálica formada por un
contenedor o dos acoplados por un costado. Estos equipos son
característicos de los proyectos de Salas de Control de Turbinas para
Plantas de Ciclo Combinado para la obtención de Energía Eléctrica en
lugares de difícil acceso y básicamente se componen de un CCM,
fabricado en el Taller, y de material proporcionado por el propio Cliente.
Se caracterizan por:
- En su interior se integran equipos eléctricos completos, realizando el

cableado entre ellos.
- Su gran volumen y peso, siendo fundamental el uso de un puente
grúa para agilizar su desplazamiento.
Anualmente se fabrican en torno a 20 unidades.
En la figura 3.3 se muestra el gráfico representativo del Análisis P-Q.
Figura 3.3. Representación gráfica del Análisis P-Q.
58
3.2.2. Recorrido de los Productos.
El Recorrido indica cómo se fabrica el producto, es decir, el proceso técnico

establecido esencialmente, eligiendo una gama de operaciones que nos permiten
reducir todo lo posible el tiempo empleado en el proceso de producción.
El análisis del Recorrido de los Productos implica la determinación de la secuencia

de los movimientos de los materiales a lo largo de diversas etapas del proceso.
Estos desplazamientos de materiales deben evitar retornos o contracorrientes.
Este análisis es la base en que se fundamenta la preparación de Método S.L.P.

cuando los movimientos de los materiales representan una parte importante del
proceso, o cuando los volúmenes, los materiales o los pesos en juego son
considerables.
En el presente proyecto se dan las condiciones mencionadas en el párrafo anterior,

ya que los procesos de fabricación existentes en el Taller son, fundamentalmente,
procesos de integración de materiales. Sólo en el caso del cobre se produce algún
tipo de transformación, como pueden ser el corte, mecanizado, plateado y/o
enfundado.
Esto implica que los Servicios Anexos (que comprende el mantenimiento, las
reparaciones, el utillaje, los vestuarios y sanitarios, el Servicio Médico, las oficinas,
los muelles de carga y descarga, de recepción y expedición, y las zonas de
almacenes) se consideren simplemente como unos Factores Influyentes.
El análisis P-Q ha determinado la existencia de tres grupos de productos

claramente diferenciados. El proceso de producción de cada uno de ellos, a su vez,
se puede dividir en varios flujos referidos a los distintos tipos de materiales que los
forman. A continuación se muestran todos los flujos que se producen en el Taller,
que ya se han descrito con anterioridad en el apartado 2.2, así como el significado
de los símbolos empleados.
59
Figura 3.4. Símbolos representativos de cada

actividad empleada en los flujos.
Figura 3.5. Flujo del Proceso de Montaje

Mecánico de los Equipos de Baja Tensión.
60
Figura 3.6. Flujo del Proceso del Cobre de los

Equipos de Baja Tensión.
61

Eléctrico de los Equipos de Baja Tensión.
62
Figura 3.8. Flujo del Proceso de Expedición de

los Equipos de Baja Tensión.
63
Figura 3.9. Flujo del Proceso completo de

Integración de los Equipos de Baja Tensión.
64

Mecánico de los Equipos de Media Tensión.
65
Figura 3.11. Flujo del Proceso del Cobre de los

Equipos de Media Tensión.
66

Eléctrico de los Equipos de Media Tensión.
67
Figura 3.13. Flujo del Proceso de Expedición

de los Equipos de Media Tensión.
68

Integración de los Equipos de Media Tensión.
69
Figura 3.15. Flujo del Proceso de la Estructura

Metálica de los Contenedores.
Figura 3.16. Flujo del Proceso de los Materiales Suministrados

por el Cliente para los Contenedores.
70
Figura 3.17. Flujo del Proceso de Integración

del CCM en el Contenedor.

Eléctrico de los Contenedores.
71
Figura 3.19. Flujo del Proceso de Expedición

de los Contenedores.
72

Integración de los Contenedores.
73
3.2.3. Relaciones entre Actividades.
El Recorrido de los Productos no es un factor que determina el emplazamiento del

proceso de operaciones. Simplemente indica sobre un gráfico la secuencia de
operaciones, determinando cuáles son los departamentos que necesitan estar
próximos.
Pero el recorrido de los materiales sólo es uno de los factores causales; hay muchos
otros que pueden actuar en sentido inverso y provocar adaptaciones. Es decir, la
influencia de algunos factores puede tener tanta importancia como el recorrido de
los materiales y ambos aspectos deben aunarse lo mejor posible.
Esto se puede conseguir mediante la realización de un análisis de las Relaciones

entre Actividades que, además, integre los Servicios Auxiliares al Recorrido de los
Productos. Los resultados de este análisis se representan en la Tabla de Relaciones
en la que quedan reflejadas las actividades y sus relaciones mutuas. Además evalúa
la importancia de la proximidad entre las actividades, apoyándose sobre una
codificación apropiada.
La Tabla de Relaciones se presenta con el siguiente formato:
- En la columna de la izquierda se colocan las actividades.

- Las sucesivas columnas van reduciendo su tamaño progresivamente hasta
que desaparece, quedando una estructura triangular. Cada celda de este
triángulo se divide en dos, indicando en la parte superior la proximidad
requerida entre las dos actividades afectadas y en la parte inferior el
motivo de esta proximidad.
La escala de valores para la proximidad de las actividades queda indicada por las
letras
A ≡ Absolutamente necesaria
E ≡ Especialmente necesaria
I ≡ Importante
O ≡ Ordinaria
U ≡ Sin importancia
X ≡ No deseable
Los motivos de la proximidad de las distintas actividades que se colocan en la parte

inferior de cada celda antes mencionada se indican mediante una codificación
numérica que se suele mostrar junto a la Tabla de Relaciones.
74
A la hora de definir las actividades se ha tomado como referencia las existentes en

el Taller Actual. No obstante, se pretenden mejorar ciertos aspectos desde el inicio
del nuevo planteamiento como, por ejemplo, conseguir que todos los materiales
suministrados por los diversos proveedores se recepcionen en un único punto.
Parece lógico, sin embargo, que pueda diferenciarse de los demás materiales, con
respecto a la recepción de éstos, la estructura metálica de los contenedores debido
a su gran peso y volumen. Por tanto, la recepción de éstas se considerará por
separado de inicio y se podrá descartar esta opción si el análisis que se realice así lo
estima.
Además, teniendo en cuenta que las nuevas instalaciones ya están proyectadas, se

considerarán las restricciones que de ello de deriven como, por ejemplo, las
puertas de la nave que irán asociadas a la recepción de materiales y a la expedición
de los equipos terminados.
Los resultados del análisis se muestran el la figura 3.21. Los valores de proximidad
se han codificado además por colores con objeto de ayudar a la identificación de
cada uno de ellos.
Figura 3.21. Tabla de Relaciones entre Actividades.
75
3.2.4. Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades.
Una vez establecida la Tabla de Relaciones se procede a realizar un gráfico que

represente de forma más visual los datos recogidos en ésta. Es preciso traducir la
tabla de las informaciones que nos muestra la secuencia de las actividades y la
importancia relativa de la proximidad de cada una de las actividades con respecto
a la otra, en una disposición sobre el terreno.
Las figuras 3.22 y 3.23 muestran la lista de las normas utilizadas para el trazado
del Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades, que son las siguientes:
1. Un símbolo por tipo de actividad.
2. Una cifra convencional para cada actividad, a ser posible coincidente

con las indicadas en la Tabla de Relaciones.
3. Un número de trazos para el valor de la aproximación. Cuanta mayor

aproximación requieran, se representarán más trazos.
4. Un color convencional para el valor de la aproximación. Se suele

emplear el mismo que en la Tabla de Relaciones.
Número de
Letra Proximidad Color
líneas
Absolutamente
A Rojo 4 rectas
necesaria
Especialmente
E Naranja 3 rectas
importante
I Importante Verde 2 rectas
O Ordinaria Azul 1 recta
U Sin importancia ---- ----
X No deseable Pardo 1 zigzag
Figura 3.22. Código de las proximidades.
76
Figura 3.23. Símbolos para cada tipo de Actividad.
Durante el proceso llevado a cabo no se ha tenido en cuenta el factor

emplazamiento real con objeto de obtener, mediante el Diagrama Relacional de
Recorridos y Actividades, una disposición ideal de las distintas actividades
realizadas en el Taller. De esta forma se evita tener ideas preconcebidas desde el
inicio del estudio. Lógicamente, después habrá que adecuar la disposición ideal a
las restricciones del emplazamiento asignado.
77
Para facilitar la realización del diagrama se procede del siguiente modo:
1) Se identifica cada actividad con el mismo número que aparece en la Tabla

de Relaciones.
2) Se realiza una lista en la cuál se ordenen las relaciones entre actividades por
proximidades.
3) Se comienza a dibujar el diagrama a partir de las relaciones que aparecen

en la lista de proximidad “absolutamente necesaria”, siguiendo con las de
proximidad “especialmente importante” y así sucesivamente hasta
completarlo.
A continuación se muestran los resultados de cada uno de estos pasos:
1) Las actividades consideradas en el Diagrama Relacional son las siguientes:
1. Montaje Mecánico
2. Pequeños Montajes
3. Corte del Cobre
4. Mecanizado del Cobre
5. Montaje Equipos BT (Integración)
6. Montaje Equipos MT (Integración)
7. Montaje Contenedores (Integración)
8. Preparación y Corte de Cable
9. Laboratorio
10. Almacén de Material Eléctrico
11. Almacén de Cobre
12. Almacén de Chapa
13. Almacén de Cobre Mecanizado
14. Almacén de Material Aportado por el Cliente
15. Recepción de Materiales
16. Expedición de Equipos acabados
17. Recepción de la Estructura Metálica de los Contenedores
18. Oficina Técnica
19. Oficina de Almacén
20. Oficina de Fabricación
21. Archivo de Fabricación y Laboratorio
22. Archivo de Almacén
23. Reciclaje
24. Vestuarios
25. Comedor
26. Servicio Médico
27. Puertas Exteriores de la Nave para Mercancías
28. Puente Grúa
29. Control de Entrada/Salida de Operarios
78
2) La tabla de relaciones entre actividades ordenadas por proximidades es la

que se muestra a continuación:
Proximidad “Absolutamente necesaria” (A)
• 5 con 1, 7, 10, 13, 16 y 27

• 6 con 1, 7, 10, 12, 13, 16, 27 y 28
• 7 con 14, 16, 17, 27 y 28
• 9 con 20 y 21
• 15 con 10, 11, 12, 27 y 28
• 19 con 22
• 20 con 21 y 29
• 24 con 25
• 27 con 10, 11, 12, 14, 16, 17 y 28
• 28 con 10, 11, 12, 14, 16 y 17
Proximidad “Especialmente necesaria” (E)
• 2 con 5 y 6
• 4 con 3, 13
• 5 con 6
• 10 con 7, 8, 11, 12, 14 y 19
• 11 con 3, 12, 14 y 19
• 12 con 1, 14 y 19
• 18 con 19 y 20
• 19 con 14, 15 y 16
Proximidad “Importante” (I)
• 2 con 1, 8, 10 y 12
• 5 con 8 y 28
• 8 con 6 y 7
• 22 con 10, 11, 12, 14, 15, 16, 17 y 21
Proximidad “Ordinaria” (O)
• 9 con 5, 6 y 7
• 18 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8 y 9
• 19 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8 y 9
• 20 con 1, 2, 4, 5, 6, 7 y 8
• 23 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 15, 17, 18, 19, 20, 21 y 22
• 24 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 18, 19, 20 y 23
• 25 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 18, 19, 20 y 23
• 26 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 18, 19, 20, 23, 24 y 25
• 29 con 1, 2, 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 19
79
Proximidad “No deseable” (X)
• 3 con 1, 2, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21, 22,
23, 24, 25, 26, 27 y 29
3) Considerando todas las actividades, el Diagrama Relacional de Recorridos y

Actividades resultante es el indicado en la figura 3.24.
Figura 3.24. Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades inicial.
Como se puede observar, el resultado es poco clarificador debido a la gran

cantidad de relaciones entre actividades. Por este motivo se ha trazado, para cada
una de las relaciones entre actividades, una sola recta con su color correspondiente
a la proximidad que indica el Diagrama Relacional de Actividades. Asimismo, se ha
obviado representar las relaciones de proximidad “ordinarias” (O) y “no deseable”
(X), ya que sólo contribuirían a dificultar la visualización de los distintos procesos,
objetivo principal de este diagrama.
80
Con objeto de clarificar el Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades, se

realiza otro en el cuál sólo se tengan en cuenta las relaciones entre las actividades
propias del Taller, es decir, las 17 primeras de la lista. El resultado, representado en
la figura 3.25, es más útil, además de ser sencillo de interpretar. No obstante, se
sigue trazando una sola recta por cada relación entre actividades.
Figura 3.25. Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades definitivo.
Cabe mencionar que todas las relaciones de proximidad “no deseable” (X) afectan
a la actividad 3 (Corte del Cobre), debido a que las pequeñas partículas que se
desprenden de ésta pueden provocar arcos eléctricos en el interior de los equipos
fabricados, en el caso de llegar hasta allí.
Este problema se puede resolver aislando la zona de corte del cobre. De este
modo, la actividad 3 no se encontrará tan limitada y podrá situarse en la nueva
distribución sin tantas restricciones.
81
3.2.5. Determinación de los Espacios.
Hasta ahora no se ha tenido en cuenta el espacio que ocupará cada una de las
actividades ni el espacio disponible en las nuevas instalaciones. De partida se
tomarán como referencia los datos de superficie del Taller Actual ya indicados en
la figura 2.1 (apartado 2.1.), realizando alguna modificación en caso de ser
necesario.
En este sentido, se puede decir que la superficie dedicada al Montaje de

Contenedores será menor que la indicada en esa tabla (2.600 m2) debido a que en
el Taller Actual el desplazamiento de los Contenedores se realiza a cota 0, siendo
necesario un gran espacio para moverlos.
Pues bien, en las nuevas instalaciones se dispondrá de un puente grúa de gran

capacidad de carga y a una altura suficiente para permitir el desplazamiento de los
Contenedores por encima de otros que se encuentren sobre el suelo. Además, se
podrán apilar en dos alturas. Esto implica que el área destinada al Montaje de
Contenedores en el Nuevo Taller sea de 1.200 m2.
El estudio detallado de los espacios ocupados por cada actividad se realizará

posteriormente cuando se realice el planteamiento detallado de la distribución en
planta elegida.
Al tratarse de un traslado de instalaciones donde la planta del Nuevo Taller ya está

definida se puede decir que el espacio disponible en él es superior al necesario
actualmente. Esto se debe a la previsión de ampliación de la producción que se
tiene a medio plazo. No obstante, es necesario establecer una distribución inicial
para la producción actual, teniendo en cuenta que en un futuro se realizará una
redistribución de modo que ésta no sea muy drástica.
82
3.2.6. Diagrama Relacional de Espacios.
Como se ha comentado anteriormente, el emplazamiento de las nuevas

instalaciones ya está decidido, disponiéndose del plano en planta de éstas (ver
plano 3). Por tanto, el Diagrama Relacional de Espacios se realizará directamente
sobre el plano con el fin de reducir el tiempo de preparación del planteamiento. Se
admitirán desde el principio las características y la configuración del espacio
disponible, situando el Diagrama Relacional de Espacios dentro de sus límites
reales.
A partir de este paso del Método S.L.P. surgirán varias soluciones o proyectos que
serán confrontados, con objeto de alcanzar una nueva configuración que englobe
los mejores aspectos de cada alternativa.
La estructura de las nuevas instalaciones tiene dos zonas claramente diferenciadas:
1. Una nave de 135*60 m2 donde se realizarán todas las actividades propias

del Taller, así como donde se ubicarán las oficinas y archivos de
fabricación y de almacén.
2. Una superficie de 1.300 m2 destinada a Oficina Técnica que contará con

Salas de Reuniones, Cafetería, Archivo, etc.
El estudio realizado se centra en la distribución de la nave, siendo conveniente

conocer las limitaciones que presenta antes de realizar el Diagrama Relacional de
Espacios. Así las cosas, la distancia entre pilares es de 7,5 m en sentido
longitudinal y de 20 m en sentido transversal, quedando dividida en tres sectores.
La altura es de 5 m en los dos sectores más próximos a la zona de Oficina Técnica,

variando en el sector más alejado (8,5 m) donde irá el puente grúa. Esta
disposición se ha tomado de cara a la seguridad ya que los desplazamientos de
materiales por este medio deben realizarse donde exista menos presencia y/o
tránsito de personal.
Existen cuatro puertas destinadas a la entrada de materiales y la salida de equipos

terminados, tres de ellas situadas en el sector donde se encuentra el puente grúa y
la otra situada en el sector central.
Una vez definida la nave, se analizan los diagramas realizados anteriormente con
objeto de elaborar el Diagrama Relacional de espacios considerando las relaciones
entre las distintas actividades.
83
Cabe destacar la necesidad de ubicar la zona de Montaje de Contenedores y de

Montaje de Cabinas (Equipos de Media Tensión) en el sector del puente grúa, así
como la recepción de materiales y la expedición de equipos terminados. De ahí
que este sector disponga de tres puertas al exterior. Por otro lado, la Oficina de
Taller debe situarse junto a la entrada/salida de los operarios para su control y
parece conveniente que el Laboratorio se encuentre al otro lado de esta puerta.
Con todo, las distintas soluciones al planteamiento encontradas se muestran a

continuación en las figuras 3.26, 3.27 y 3.28.
Figura 3.26. Diagrama Relacional de Espacios: Alternativa 1.
84
La Alternativa 1 realiza la recepción de los materiales por la puerta 4 de modo que

los flujos de materiales sean lineales, sin que se produzcan retrocesos en cada uno
de los procesos. El almacén del material aportado por el cliente para los
contenedores se sitúa junto esta puerta, ya que se trata de material pesado, y su
transporte se agiliza empleando el puente grúa. Además, el área de montaje de
contenedores se ubica a continuación de dicho almacén disponiendo de la puerta
3 para la recepción y expedición de estos equipos. Este aspecto es necesario
debido a que se trata de equipos modulares de grandes dimensiones y peso. No
obstante, el principal inconveniente que se aprecia en esta disposición es la
localización de los almacenes de cobre y de chapa, que se encuentran en el sector
central y muy lejos de la zona donde se recepcionan.
85
En la Alternativa 2 se ha considerado la reducción de la superficie destinada al

almacenaje de material eléctrico aumentando la altura de las estanterías. Los
almacenes de cobre y de chapa se han aproximado a la puerta 4, intentando
mantener lineales los flujos de materiales. Otro factor a destacar es que se ha
despejado la región cercana a las puertas de la Oficina Técnica, Servicio Médico,
Comedor y Vestuarios. El espacio que queda sin actividad será empleado en la
futura ampliación de la producción.
86
En la Alternativa 3 se ha optado por aproximar el área de montaje de cabinas a la

zona de almacenaje ya que la necesidad de chapa y de material eléctrico por parte
de los equipos de media tensión sin montar es muy grande. De esta forma, el
montaje de los contenedores se realizará entre las puertas 2 y 3, que se emplearán
para la recepción y expedición de éstos.
Cabe destacar que la puerta 2 dispone de una marquesina que facilita la carga y
descarga de los camiones evitando que tengan que maniobrar para situarse debajo
del puente grúa.
Por último, destacar que la proximidad del área de montaje de cuadros con la de
montaje de contenedores acorta la distancia a recorrer por el CCM que se ha de
integrar en éstos.
Los diagramas que se muestran en este apartado han sido realizados utilizando un
programa gráfico de diseño, permitiendo modificaciones rápidamente. De este
modo, los diagramas que se presentan han sido fruto de las sucesivas
observaciones que se han ido plasmando en el gráfico de forma real.
La confrontación de las tres alternativas proporcionará una nueva combinación

que contendrá las cualidades de cada una de ellas.
87
3.2.7. Elección del Planteamiento.
En este punto del proceso se tienen tres posibles planteamientos, alguno de los
cuales puede llegar a ser satisfactorio. Sin embargo, la mejor opción resultará de
confrontarlos, de modo que se aprovechen las situaciones más positivas de cada
una de ellas. Así, se procede a analizarlas conjuntamente a fin de obtener la
distribución en planta que posteriormente se someterá al planteamiento detallado.
La Oficina de Taller debe situarse junto a la entrada/salida de los operarios para su

control y parece conveniente que el Laboratorio se encuentre al otro lado de esta
puerta, en la esquina de la nave, con objeto de facilitar la movilidad de los
materiales y de los operarios.
Por causa de la ubicación de las puertas en la edificación establecida, la puerta 4

debe ser el punto de recepción de todos los materiales de modo que facilite el
flujo lineal de los procesos.
La Alternativa 1 no es útil debido a que los almacenes de cobre y de chapa se

encuentran en el sector central y muy lejos de la puerta 4. Se podría hacer una
excepción con la recepción de estos materiales por la puerta 3 pero queda
igualmente lejos de sus almacenes. Además, al poder reducir la superficie
destinada al almacén de material eléctrico, la chapa y el cobre se almacenarán más
próximos a la puerta 4. Por último, la zona del corte del cobre debe estar aislada
del resto, según se indico anteriormente, lo cuál implica la existencia de un edificio
en medio de la nave que impide el tránsito tanto de materiales como de operarios;
sería conveniente situarlo junto a una pared. El resto de la distribución es
aceptable si se desplazan hacia el almacén las zonas de preparación de cable y de
montaje de cuadros.
Las Alternativas 2 y 3 ya tiene en cuenta la reducción de la superficie destinada al

almacenaje de material eléctrico aumentando la altura de las estanterías. También
se podría actuar en este sentido para reducir la superficie ocupada por el almacén
de los materiales aportados por el cliente, situando los almacenes de cobre y de
chapa en el espacio que se ahorre. De este modo, el edificio que aísle la zona de
corte del cobre del resto de actividades se puede levantar dentro del almacén de
material eléctrico.
Además, en la Alternativa 2 se ha despejado la región cercana a las puertas de la

Oficina Técnica, Servicio Médico, Comedor y Vestuarios. No obstante, las
actividades se encuentran muy próximas, pudiendo provocar la dificultad de
movilidad de los materiales. En este sentido, tras la elección del planteamiento se
definirán los caminos en el interior de la nave con objeto de permitir la
maniobrabilidad en el desplazamiento de los equipos terminados.
88
En la Alternativa 3 se señaló la necesidad de aproximar el área de montaje de

cabinas a la zona de almacenaje. Esto implica que los contenedores se integren
entre las puertas 2 y 3, lo cuál es una ventaja añadida ya que se dispondrá de ellas
tanto para la recepción de la estructura metálica como para la expedición del
equipo terminado, recordando que la marquesina de la puerta 2 facilita mucho
estas dos acciones. La puerta 3 se empleará también como punto de expedición de
las cabinas terminadas.
Es necesario indicar que el área de pequeños montajes no está bien ubicada en la

Alternativa 3 ya que provoca un retroceso del flujo al tener que ir los materiales
desde el almacén hasta allí para, una vez montados, volver atrás para su
integración en las cabinas. Además, el montaje de los cuadros que se integren en
los contenedores debe estar próximo a esta zona.
Del párrafo anterior se concluye que los pequeños montajes se realizarán en el

sector central a continuación del almacén de cobre mecanizado. Para concluir, el
montaje mecánico y la integración de los cuadros se ubican como indica la
Alternativa 2.
Teniendo en cuenta todas las consideraciones planteadas, se ha obtenido el mejor

planteamiento general de la distribución de las actividades en planta, que se
89
Figura 3.29. Planteamiento Elegido.
90
3.3. Planteamiento Detallado del Método S.L.P.
La Preparación Detallada del Planteamiento, correspondiente a la Fase III del

Método S.L.P., consiste en elegir el emplazamiento de cada máquina individual.
Para ello, es necesario disponer de datos más precisos y detallados como, por
ejemplo, el tamaño concreto de las unidades producidas, las interrelaciones entre
las máquinas, etc., siendo necesario el empleo de técnicas más afinadas.
El estudio detallado se realiza considerando individualmente cada superficie por

actividades, pero teniendo en cuenta las entradas y salidas que se deben producir.
Lo lógico y económico es resolver las cuestiones generales antes de abordar los
detalles, pues la preparación detallada del planteamiento requiere mucho tiempo.
Esto no significa que la Preparación Detallada sea más importante; al contrario,

precisamente durante la Fase II es cuando se toman las decisiones más costosas e
importantes. No obstante, la Fase III necesita más horas de trabajo y es
indispensable para lograr economías en las instalaciones, en los reajustes y en los
plazos de espera de la explotación.
Al igual que sucedió en la Fase II, conforme se va desarrollando el Planteamiento

Detallado pueden surgir mejores disposiciones cambiando el espacio y la
configuración de cada actividad. Por tanto, es lógico efectuar ajustes dentro del
marco de las limitaciones prácticas, así como ajustar los planteamientos de las
áreas vecinas que ya se han estudiado en detalle. Además, hay que considerar los
caminos por donde circulará tanto los materiales como los operarios, de manera
que todas las actividades sean accesibles y se permita la maniobrabilidad de los
equipos una vez terminados.
Con todo, parece recomendable no dejar establecidos los detalles de una actividad
de forma definitiva antes de haber definido los detalles de todas las demás
actividades, fundamentalmente de las vecinas.
Por este motivo, se ha procedido al diseño de cada actividad agrupando aquellas

que tienen una relación importante. Es aconsejable comenzar el Planteamiento
Detallado por aquellos que emplean más máquinas, como son el mecanizado del
cobre y el corte del cobre, ya que serán las que resulten de mayor complicación y
empezar por otros puede añadir otras restricciones a éstas.
Para cada una de las actividades se ha considerado la superficie indicada en el

planteamiento elegido en el apartado 3.2.7. (ver figura 3.29).
91
3.3.1. Almacén, Corte y Mecanizado del Cobre y Almacén del Cobre

Mecanizado.
El cobre se recibe en forma de barras de 6 m le longitud, de modo que se

almacenan en estanterías alargadas. Las opciones posibles para la distribución de
su almacén son muy limitadas ya que tiene unas dimensiones de 4,6*13 m2 y debe
ser accesible por los dos extremos: por la izquierda para permitir la entrada de los
operarios cuando se reciba y almacene el cobre; por la derecha para permitir la
salida de éste hacia el área de corte (ver figura 3.29).
Se plantea colocar 4 estanterías de 1,20*6,5 m2 en los laterales o centradas, según

indica la figura 3.30, siendo más aconsejable la opción 1 ya que permite mayor
movilidad en el espacio intermedio que la opción 2 donde el espacio se reduce a la
mitad.
Figura 3.30. Distribución del Almacén de Cobre.
El corte de cobre se realiza en el interior de una edificación situada a la derecha del

almacén de cobre, por donde entran las barras de 6 m. Tras pasar por la
tronzadora salen hacia la zona de mecanizado. En esta edificación existen dos
máquinas que se aíslan del resto de la instalación para evitar que las pequeñas
partículas producidas en el proceso de corte lleguen al interior de los equipos
fabricados y puedan provocar arcos internos. Las máquinas son una tronzadora de
cobre y otra de perfiles, cuyas dimensiones son, respectivamente, 1*8,40 m2 y
1*1,80 m2.
De nuevo, las posibilidades de la distribución son limitadas debido a la gran

longitud de la tronzadora de cobre. La figura 3.31 muestra las opciones
planteadas, siendo más útil la opción 1 ya que el cobre debe salir hacia abajo.
Figura 3.31. Distribución del Área de Corte del Cobre.
92
Las barras de cobre se reciben cortadas desde el edificio anexo destinado a esta
actividad. El proceso que siguen durante su mecanizado es el siguiente, indicando
entre paréntesis las dimensiones de cada máquina implicada
1) Taladrado (1,30*1,80 m2)

2) Punzonado (3*5 m2)
3) Cizalla (2*2,50 m2)
4) Plegado (1,50*3,30 m2)
5) Esmerilado (1*1 m2)
6) Enfundado en horno (2*3 m2)
Posteriormente se almacenan en la zona anexa (ver figura 3.29). En función de

este recorrido se proponen dos alternativas, siendo la mejor la opción 1 ya que el
recorrido del material es menor.
Figura 3.32. Distribución del Área de Mecanizado del Cobre.
Una vez realizado el mecanizado del cobre, éste se almacena separando en

función de la orden a la que vaya destinado. Para ello se emplean plataformas
dotadas con ruedas para facilitar su traslado a la hora de montar los embarrados
durante el proceso de integración de los equipos. Estas plataformas tienen unas
dimensiones de 1*1,60 m2, de manera que se pueden organizar como indica la
figura 3.33.
Figura 3.33. Distribución del Almacén del Cobre Mecanizado.
En la opción 2 las plataformas centrales quedan menos accesibles lo que implica

una perdida de tiempo cuando se deba disponer de ellas. Además, la opción 1
permite disponer de una plataforma más. Por tanto, ésta será la distribución
empleada.
93
3.3.2. Montaje de Cabinas (Equipos de Media Tensión)
La longitud de estos equipos es variable en función de las columnas que sean

necesarias. No obstante, se estima una media de 7,80 m de largo para la
realización del Planteamiento Detallado, teniendo una anchura de 2 m y una altura
de 2,30 m. A estas dimensiones de le debe añadir la distancia entre cabinas (1,60
m) necesaria para hacer accesible la zona, además de permitir el traslado de los
equipos terminados mediante el puente grúa sin que se golpeen los que se
encuentran a su alrededor.
Con los datos expuestos en el párrafo anterior, la disposición del área de

integración de los Equipos de Media Tensión se puede realizar de modo que se
ubiquen transversal o longitudinalmente, como indica la figura 3.34. La opción 1
(disposición transversal) consiste en plantear 9 filas de equipos permitiendo cada
una la colocación de dos cabinas. La opción 2 plantea 4 filas de equipos colocados
longitudinalmente permitiendo la colocación de 5 cabinas por cada una de ellas.
Figura 3.34. Distribución del Área de Montaje de Cabinas.
Por tanto, la opción 2 es mejor debido a que tiene mayor capacidad (20 cabinas
frente a 18), además de ser más flexible a la hora de situar las cabinas, puesto que
la opción 1 sólo permite 2 equipos por cada fila que no excedan los 8 m de largo.
94
3.3.3. Montaje de Contenedores (Equipos Modulares)
En el Taller se fabrican dos tipos de Equipos Modulares que difieren en la longitud

y en el número de contenedores que lo componen; pueden ser de un solo
contenedor de 12 m de largo (se producen en menor número) o de dos
contenedores de 9 m interconectados por un costado. Para diseñar la distribución
de esta zona es necesario tener en cuenta que la distancia entre ellos no debe ser
inferior a los 2 m para realizar su transporte con seguridad de no golpear a los
otros contenedores cuando se eleven con el puente grúa.
Las disposiciones posibles son las mostradas en la figura 3.35, siendo más
ventajosa la opción 2 ya que tiene capacidad para 1 Equipo Modular más que la
opción 1.
Figura 3.35. Distribución del Área de Montaje de Contenedores.
95
3.3.4. Montaje de Cuadros (Equipos de Baja Tensión)
La longitud de estos equipos es variable en función de las columnas que sean

necesarias. No obstante, se estima una media de 7,80 m de largo para la
realización del Planteamiento Detallado, teniendo una anchura de 1,20 m y una
altura de 2,30 m. A estas dimensiones de le debe añadir la distancia entre cuadros
(1,40 m) necesaria para hacer accesible la zona, además de permitir el traslado de
los equipos una vez terminados sin que se golpeen los que se encuentran a su
alrededor.
Con los datos expuestos en el párrafo anterior, la disposición del área de

integración de los Equipos de Baja Tensión se puede realizar de modo que se
ubiquen transversal o longitudinalmente, como indica la figura 3.36.
La distribución de esta zona es similar a la de los Equipos de Media Tensión y, por

ello, se opta por la opción 2 realizando el mismo razonamiento que en el apartado
3.3.2. Esta es mejor debido a que tiene mayor capacidad y, sobre todo, es más
flexible a la hora de situar los cuadros, puesto que la opción 1 sólo permite 2
equipos por cada fila que no excedan los 8 m de largo.
Figura3.36. Distribución del Área de Montaje de Cuadros.
96
3.3.5. Almacén de Material Eléctrico y Oficina de Almacén.
El material eléctrico se recibe por la izquierda (ver figura 3.29), siendo necesarias 7
estanterías de 3*12 m2 y 4 niveles de 1 m de altura cada uno. Para que el
transporte de los materiales sea posible, la separación mínima entre estanterías es
de 1,90 m.
En la figura 3.37 muestra dos posibles distribuciones. Se opta por la opción 2 que
deja libre el espacio por donde deben salir los materiales hacia el Taller para su
integración en los diversos equipos fabricados.
Figura 3.37. Distribución del Almacén de Material Eléctrico.
La oficina de almacén está ocupada por 3 trabajadores y debe tener acceso directo
tanto al almacén como al Taller. Teniendo en cuenta estas condiciones la
distribución de esta oficina será la que se indica en la figura 3.38.
Figura 3.38. Distribución de la Oficina de Almacén.
97
3.3.6. Almacén de Material de Contenedores aportado por el Cliente.
El material aportado por el cliente para su integración en los contenedores se

almacena entre el almacén de cobre y la zona de montaje de cabinas, debiendo
permitir el paso de los operarios a su través. Las disposiciones planteadas se
muestran en la figura 3.39. En la opción 1 los desplazamientos de los materiales
son más lineales; sin embargo, tiene la desventaja de tener más próximas las
estanterías entre sí, lo cual dificulta la movilidad de los materiales. Con todo, la
opción 2 es la elegida.
Figura 3.39. Distribución del Almacén de Material de

Contenedores aportado por el Cliente.
3.3.7. Almacén de Chapa.
Este caso es similar al del Almacén de Cobre, tratado en el apartado 3.3.1. La

diferencia radica en que el material se recibe en forma de láminas de 1,10 m de
longitud máxima, lo que facilita su almacenamiento. Además, éstas ya tienen
asignada una orden de destino y se deben almacenar agrupando las que
correspondan a una misma orden. Para ello se emplean 4 estanterías de 1,20*6 m2
con 6 niveles de 1,30 m de alto cada uno. Las disposiciones posibles se muestran
en la figura 3.40, siendo la opción 1 la elegida.
Figura 3.40. Distribución del Almacén de Chapa.
98
3.3.8. Montaje Mecánico.
La distribución de este área no es fija ya que esta actividad consiste en montar la

estructura metálica de los Equipos de Baja Tensión (Cuadros) y el tiempo empleado
es relativamente corto. Sí es necesario disponer de espacio suficiente para
transportar la chapa sin montar inicialmente, colocarla junto a la zona donde se
realice el montaje y permitir el desplazamiento de la estructura acabada hasta el
área de Montaje de Cuadros.
3.3.9. Pequeños Montajes.
Esta superficie no tiene una distribución fija ya que está destinada a ser ocupada
momentáneamente por una serie de pequeños montajes que posteriormente se
integrarán en sus equipos correspondientes. No obstante, se debe asegurar
siempre la maniobrabilidad de los operarios y del traslado de los montajes
terminados. Si con la superficie destinada a esta actividad no hubiera suficiente en
situaciones punta de producción, se podría optar por invadir la zona de montaje
mecánico que se encuentra más próxima.
3.3.10. Preparación y Corte de Cables.
La distribución de esta superficie consiste en la ubicación de varias mesas donde

los operarios puedan realizar esta actividad.
99
Capítulo 4
Propuesta de Distribución en Planta de las

Nuevas Instalaciones
Memoria PFC Capítulo 4. Propuesta
4. Propuesta de Distribución en Planta de las

Nuevas Instalaciones.
4.1. Descripción de las Nuevas Instalaciones.
Las instalaciones del Nuevo Taller se ubicarán en la carretera de la esclusa, junto a

los Astilleros de Sevilla, disponiendo de 10.000 m2 de superficie cubierta (ver Plano
3). Ésta se reparte entre Oficina Técnica, con 4 Salas de Reuniones, Cafetería y
Archivo (1.300 m2), Servicio Médico (50 m2), Comedor (260 m2), Vestuarios de
Caballeros y Señoras para Operarios (240 m2), y una única nave de 8100 m2, con
dos zonas de distinta altura: 5 m (5400 m2) y 8,5 m (2700 m2).
El Nuevo Taller contará con dos puentes grúa con capacidad para mover equipos
de hasta 20 Tm el mayor y 5 Tm el menor, localizados en toda la zona de la nave
que tiene 8,5 m de altura (2700 m2).
También tendrá cuatro puertas al exterior, por donde entrarán los materiales
necesarios para la fabricación de los equipos contratados con los Clientes y saldrán
los equipos terminados, una vez realizadas las pruebas y el embalaje
correspondiente.
El transporte de los palés de materiales en el almacén, así como de los equipos de

baja tensión en el Taller se realizará con la traspaleta mecánica o la manual.
Además, se dispondrá de máquinas especiales para el mecanizado del cobre como

son: cizalla, plegadora, taladro de columna (3), esmeriladora de cinta, esmeriladora
de piedra, tronzadora de cobre, tronzadora de perfiles, una punzonadora y un
horno de enfundado.
Otras herramientas o equipos comunes serán los cargadores de baterías para las
carretillas y los compresores.
Por último se dispondrá de un pequeño laboratorio donde, para realizar diferentes

ensayos tipo o a petición del Cliente, se contará con trafo de ensayo de
calentamiento.
101
A continuación se describe la mejor disposición general encontrada con el objeto

de minimizar la distancia a recorrer por los materiales a lo largo del proceso de
producción de los equipos y teniendo en cuenta las máquinas disponibles (puentes
grúa, traspaletas…), que influirá en el tiempo empleado. La disposición final se
representa en el plano 4.
La localización de los puentes grúa en la zona de la nave con 8,5 m de altura tiene
el objeto de poder desplazar los contenedores y las cabinas de media tensión por
encima de los equipos que se encuentren en esa zona, agilizando la movilidad
respecto de la situación actual, fundamentalmente de los contenedores, ya que no
es necesario emplear más que el puente grúa de 20 Tm y, en caso de superar la
capacidad de éste, utilizar también el de 5 Tm.
Además, se dispondrá de un útil para el manejo de los contendores con capacidad

hasta 16 Tm que, acoplado al puente de 20 Tm, permitirá girar los contenedores,
apilarlos en dos alturas y situarlos en la posición que se desee sin necesidad de
emplear tanta mano de obra ni herramientas o equipos adicionales (carretillas,
ruedas, etc). Por tanto, esta zona se destinará al montaje de contenedores (1200
m2) y cabinas de media tensión (650 m2). Los primeros se integrarán en el área
comprendida entre las puertas 2 y 3, ya que son los puntos tanto de recepción
como de expedición de estos equipos.
El Almacén de Materiales Eléctricos (750 m2), la Oficina de Almacén (60 m2) y su

Archivo (50 m2), se situarán junto a la puerta de acceso a la Oficina Técnica, al
fondo y a lo ancho de la nave, con el objeto de evitar retornos en el flujo de los
materiales y consiguiendo que estos se acerquen a las puertas de la nave, por
donde se realizará la expedición de los equipos terminados, conforme transcurre el
proceso de producción.
Esta decisión es favorecida por la proximidad de la puerta 4, que se empleará

como punto de recepción de todos los materiales, a excepción de la estructura
metálica de los contenedores que se realizará por las puertas 2 y 3.
Los Almacenes de Chapa (60 m2), Cobre (60 m2) y Materiales de Contenedores
Suministrados por el Cliente (240 m2) se situará entre el Área de Montaje de
Cabinas y la puerta 4, donde se podrán almacenar los materiales en varios niveles
hasta alcanzar los 8 m al tratase de la zona que tiene 8,5 m de altura. Esto implica
que la superficie ocupada en planta podrá ser menor que en el Taller Actual para
la misma cantidad de materiales.
El área destinada al Corte del Cobre (50 m2), al Mecanizado del Cobre (200 m2) y
al Almacén del Cobre Mecanizado (50 m2) se localizarán junto al Almacén de
Cobre para reducir la distancia a recorrer por éste.
El Área de Pequeños Montajes (200 m2) se situará junto al de Montaje de Cabinas,

ya que el destino de la gran mayoría de los pequeños montajes que se realizan es
el de los equipos de media tensión.
102
Las zonas de Montaje Mecánico (500 m2) y de Montaje de Cuadros (600 m2) se
localizarán con objeto de minimizar el desplazamiento que deba realizar la
estructura metálica una vez terminado su ensamble. El Área de Preparación y
Corte de Cables (350 m2) se situará frente a la puerta de la Oficina Técnica.
La Oficina de Fabricación (110 m2) y el Laboratorio de Ensayos (165 m2), así como
su Archivo (40 m2) se situarán junto a la pared a ambos lados de la puerta de
entrada de los operarios con objeto de dejar despejada la superficie próxima a la
puerta 1 o, en todo caso, emplearla para dejar los equipos de baja tensión
terminados. En un principio esta zona no será empleada, pero sí en el futuro tras
una posible ampliación en la producción del Taller.
En la figura 4.1 se recogen todas las zonas mencionadas en este apartado con las
superficies que ocupan en la Distribución Final del Nuevo Taller.
Actividad Área ocupada (m2)

Montaje Mecánico 500
Pequeños Montajes 200
Corte del Cobre 50
Mecanizado del Cobre 200
Montaje Equipos BT (Integración) 600
Montaje Equipos MT (Integración) 650
Montaje Contenedores (Integración) 1.200
Preparación y Corte de Cable 350
Loboratorio 165
Almacén de Material Eléctrico 750
Almecén de Cobre 60
Almacén de Chapa 60
Almacén de Cobre Mecanizado 50
Almacén de Material aportado por el Cliente 240
Recepción de Materiales 120
Expedición de Equipos acabados 120
Recepción de la Estructura Metálica de los Contenedores 120
Oficina Técnica 1.300
Oficina de Almacén 60
Oficina de Fabracación 110
Archivo de Fabricación y Laboratorio 40
Archivo de Almacén 50
Reciclaje 70
Vestuarios 240
Comedor 260
Servicio Médico 50
Figura 4.1. Superficie Ocupada por cada Actividad en el Nuevo Taller.
103
Con todo, el Nuevo Taller tiene cuatro puertas a las que, según la disposición
descrita de la nave, cumplirán las siguientes funciones:
- La puerta 1 se empleará para la salida de los equipos de baja tensión

terminados.
- Por las puertas 2 y 3 se realizará la recepción de los contenedores vacíos y

la expedición de éstos, así como de los equipos de media tensión, una vez
integrados, probados y embalados.
- La puerta 4 se utilizará para la recepción de la chapa, el cobre y los

materiales eléctricos, ya que ésta se encuentra junto al almacén.
104
4.2. Descripción de los Flujos de Materiales en el Nuevo

Taller.
Los flujos de materiales para los distintos equipos que se fabricarán en las Nuevas
Instalaciones del Taller son:
1) Equipos de Baja Tensión.
La recepción de la chapa se realizará en el punto 1 con todos los

proveedor; se inspeccionará el material y se almacenará en el punto 2,
recorriendo una distancia de 15 m. Al comenzar el montaje mecánico se
llevará la chapa al punto 3 que se encuentra a 90 m. Una vez concluido
el ensamble, la estructura resultante será trasladada hasta la zona de
montaje de cuadros (punto 4), recorriendo 20 m.
La distancia recorrida por los materiales durante el proceso de montaje

mecánico de los equipos de baja tensión en el Nuevo Taller será de 125
m. Dicho proceso se representa en la figura 4.2.
105
Figura 4.2. Proceso de Montaje Mecánico de los Equipos de Baja Tensión.
106
La recepción del cobre se realizará en el punto 1 y, tras la inspección

pertinente, se almacenará en el punto 2 que se encuentra a 20 m.
Posteriormente, se desplazará 15 m hasta el punto 3 para proceder a su
corte y se realizará el mecanizado en el punto 4, recorriendo 10 m. Una
vez concluido el mecanizado del cobre se almacenará a 10 m en el
punto 5 y, por último, se montarán los embarrados en la estructura
resultante del montaje mecánico descrito anteriormente, que se
encuentra en la zona de montaje de cuadros a 65 m (punto 6).

recepción hasta su integración en los equipos de baja tensión en el
Nuevo Taller será de 120 m. Dicho proceso se representa en la figura
4.3.
Figura 4.3. Proceso del Cobre de los Equipos de Baja Tensión.
107
La recepción del material eléctrico se realizará en el punto 1, se

inspeccionará y se almacenará en el punto 2, recorriendo 40 m. Una
parte de este material será llevado a la zona de pequeños montajes
(punto 3), a 45 m de distancia, para posteriormente integrarlo en el
equipo que se encuentra en la zona de montaje de cuadros a 55 m
(punto 4). El resto del material eléctrico se integrará directamente en los
cuadros situados en el punto 4, a 80 m.
El material eléctrico recorrerá una distancia media de 130 m en el

proceso de integración de los equipos de baja tensión en el Nuevo
Taller, representado en la figura 4.4.
Figura 4.4. Proceso de Montaje Eléctrico de los Equipos de Baja Tensión.
108
Una vez concluido el montaje en el punto 1, se realizarán las pruebas

según se haya pactado con el Cliente. Normalmente no será necesario
Posteriormente se realizará un embalaje adecuado “in situ”, en función

Por último, se preparará el aviso de expedición de los equipos de baja

tensión y se procederá a su envío al Cliente, realizando la carga del
producto en el punto 2, que se encuentra a 60 m como muestra la
figura 4.5.
Figura 4.5. Proceso de Expedición de los Equipos de Baja Tensión.
109
2) Equipos de Media Tensión.
La recepción de la chapa se realizará en el punto 1 con todos los

proveedor; se inspeccionará el material y se almacenará en el punto 2,
recorriendo una distancia de 15 m. El montaje mecánico de la chapa se
llevará a cabo directamente en la zona de montaje de cabina (puntos 3),
que se encuentra a 40 m. Esto se debe a que la estructura de estos
equipos es de mayor peso y volumen, dificultando su desplazamiento.
La distancia recorrida por los materiales durante el proceso de montaje

mecánico de los equipos de media tensión en el Nuevo Taller es de 55
m. Dicho proceso se representa en la figura 4.6.
Figura 4.6. Proceso de Montaje Mecánico de los Equipos de Media Tensión.
110
La recepción del cobre se realizará en el punto 1 y, tras la inspección

pertinente, se almacenará en el punto 2 que se encuentra a 20 m.
Posteriormente, se desplazará 15 m hasta el punto 3 para proceder a su
corte y se realizará el mecanizado en el punto 4, recorriendo 10 m. Una
vez concluido el mecanizado del cobre se almacenará a 10 m en el
punto 5 y, por último, se montarán los embarrados en la estructura
resultante del montaje mecánico descrito anteriormente, que se
encuentra en la zona de montaje de cabinas a 45 m (puntos 6).

recepción hasta su integración en los equipos de media tensión en el
Nuevo Taller será de 100 m. Dicho proceso se representa en la figura
4.7.
Figura 4.7. Proceso del Cobre de los Equipos de Media Tensión.
111

inspeccionará y se almacenará en el punto 2, recorriendo 40 m. Una
parte de este material será llevado a la zona de pequeños montajes
(punto 3), a 45 m de distancia, para posteriormente integrarlo en el
equipo que se encuentra en la zona de montaje de cabinas a 30 m
(puntos 4). El resto del material eléctrico se integrará directamente en
las cabinas situadas en el puntos 4, a 75 m.
El material eléctrico recorrerá una distancia media de 115 m en el

proceso de integración de los equipos de media tensión en el Nuevo
Taller, representado en la figura 4.8.
Figura 4.8. Proceso de Montaje Eléctrico de los Equipos de Media Tensión.
112


Por último, se preparará el aviso de expedición de los equipos de media

tensión y se procederá a su envío al Cliente, realizando la carga del
producto en el punto 2, recorriendo 20 m de media, como muestra la
figura 4.9.
Figura 4.9. Proceso de Expedición de los Equipos de Media Tensión.
113
3) Contenedores.
I. Estructura metálica (ver figura 4.10)
La recepción del contenedor vacío se realizará en los puntos 1 y 2, se

inspeccionará y se situará en la zona de montaje de contenedores
(punto 3), recorriendo una distancia media de 20 m, como indica la
figura 4.10.
Figura 4.10. Proceso de la Estructura Metálica de los Contenedores.
114
II. Materiales suministrados por el Cliente (ver figura 4.11)
La recepción se realizará en el punto 1 y, tras la inspección pertinente,

se almacenará en el punto 2 que se encuentra a 25 m. Posteriormente,
se integrarán en el contenedor (punto 3), recorriendo una distancia de
75 m.
La distancia media recorrida por los materiales suministrados por el

Cliente en el Nuevo Taller durante el proceso descrito será de 100 m.
Figura 4.11. Proceso de los Materiales Suministrados por el Cliente.
115
III. CCM (ver figura 4.12)
El CCM se fabricará en el propio Taller en la zona de montaje de

cuadros (punto 1). Los flujos de materiales de éste en el Nuevo Taller ya
se han indicado en las figuras 18, 19, 20 y 21. Una vez acabado se
llevará al contenedor (punto 2) para su integración, recorriendo 65 m.
En la figura 4.12 se representa este flujo.
Figura 4.12. Proceso de la Integración del CCM en el Contenedor.
116
IV. Material eléctrico (ver figura 4.13)

inspeccionará y se almacenará en el punto 2, recorriendo 40 m.
Posteriormente, se llevará al contenedor (punto 3) para su integración,
recorriendo 125 m.
La distancia media recorrida por el material eléctrico durante el proceso

de integración de los contenedores en el Nuevo Taller es de 165 m.
Figura 4.13. Proceso de Montaje Eléctrico de los Contenedores.
117
V. Expedición y Envío (ver figura 4.14)


Por último, se preparará el aviso de expedición del equipo y se

procederá a su envío al Cliente, realizando la carga del producto en los
puntos 2 y 3, que se encuentran ambos a 20 m, como muestra la figura
4.14.
Figura 4.14. Proceso de Expedición de los Contenedores.
118
Capítulo 5
Conclusiones
Memoria PFC Capítulo 5. Conclusiones
5. Conclusiones.
La conclusión principal que se deriva del estudio realizado es la nueva distribución

en planta obtenida. Sin embargo, no está de más resaltar lo siguiente:
o La disposición del Taller Actual es irregular, debido a la evolución del sector

eléctrico a lo largo de los años que lleva produciendo, que han llevado a
situar aparentemente sin orden las máquinas implicadas en los distintos
procesos, fruto de sucesivas ampliaciones y cambios en los distintos
procesos productivos, sobre todo por los cambios de actividad y de
productos.
o La posibilidad de realizar la distribución del Taller en las Nuevas

Instalaciones, teniendo en cuenta desde el inicio los recursos disponibles,
permite mejorar los procesos de producción en cuanto a minimizar la
distancia a recorrer por los materiales, además de los operarios, lo cuál se
traduce en minimizar el tiempo empleado para cada producto fabricado.
o La disponibilidad de dos puentes grúa con capacidad para mover 20 Tm y 5

Tm en la zona de la nave de mayor altura (8,5 m), además de un útil para el
manejo de los contenedores con capacidad hasta 16 Tm, permitirá
desplazarlos por encima de otros, girarlos, apilarlos en dos alturas y
situarlos en la posición que se desee, sin necesidad de emplear tanta mano
de obra ni herramientas o equipos adicionales (carretillas, ruedas, etc).
o En la mayoría de los flujos de materiales la distancia a recorrer disminuye,

según indican los resultados que se muestran en las figuras 5.1 y 5.2. Esto
es debido a la mejor distribución del Nuevo Taller, situando las máquinas
implicadas en cada proceso lo más próximas posible y teniendo en cuenta
los distintos procesos, así como el área disponible.
120
Memoria PFC Capítulo 5. Conclusiones
Equipos de Baja Equipos de Media

Tensión Tensión
Proceso
Taller Nuevo Taller Nuevo
Actual Taller Actual Taller
Montaje Mecánico
165 125 135 55
(Chapa)
Preparación y
135 120 175 100
Montaje del Cobre
Integración del
130 130 155 115
Material Eléctrico
Expedición del
40 60 15 20
Equipo Acabado
Distancia Total
470 435 480 290
Recorrida
Figura 5.1. Distancia (m) recorrida en los Procesos de

Producción de Equipos de Baja Tensión y Media Tensión.
Equipos
Modulares
Proceso (Contenedores)
Taller Nuevo
Actual Taller
Recepción de la Estructura
40 20
Metálica
Materiales Suministrados
115 100
por el Cliente
Integración del CCM 115 65
Integración del Material
130 165
Eléctrico
Expedición 40 20
Distancia Total Recorrida 440 370
Figura 5.2. Distancia (m) recorrida en los Procesos de Producción de

Equipos Modulares.
121
Referencias
Memoria PFC Referencias
Referencias
• Planificación y Proyección de la Empresa Industrial

Richard Muther
Editores Técnicos Asociados, S.A. 1.968
• Métodos Modernos de Gestión de la Producción

Juan Larrañeta, Luis Onieva, Sebastián Lozano
Alianza, 1995
• Manuales de Instalaciones Inabensa S.A.

División Fabricación-Taller Sevilla
123

Volumen I (Memoria Completa)

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Escuela Técnica Superior de Ingenieros

Departamento de Organización Industrial y Gestión de Empresas

Titulación: Ingeniero Químico (plan 98)

Diseño de la Distribución en Planta de las

Autor: Fernando González Forastero

Sevilla, Abril de 2.007

Capítulo 0. Objeto y Resumen del Proyecto Página 5

Capítulo 1. Introducción Página 7

1.1. Justificación del Proyecto Página 8

1.2. Antecedentes Página 9

1.3. Procedimiento General del Proceso Productivo Página 23

Capítulo 2. Situación Actual Página 28

2.1. Descripción de las Instalaciones Actuales Página 29

2.2. Descripción de los Flujos Actuales Página 32

Capítulo 3. Análisis del Planteamiento

3.1. El Método S.L.P. (Systematic Layout Planning) Página 46

3.1.1. Introducción Página 46

3.2. Planteamiento General del Método S.L.P. Página 56

3.2.1. Análisis Productos-Cantidades (P-Q) Página 57

3.3. Planteamiento Detallado del Método S.L.P. Página 91

3.3.1. Almacén, Corte y Mecanizado del Cobre y Almacén

3.3.7. Almacén de Chapa Página 98

Capítulo 4. Propuesta de Distribución en Planta

4.1. Descripción de las Nuevas Instalaciones Página 101

4.2. Descripción de los Flujos de Materiales en

Capítilo 5. Conclusiones Página 119

Referencias Página 122

Objeto y Resumen del Proyecto

0. Objeto y Resumen del Proyecto.

El objeto del presente proyecto es diseñar la distribución en planta de la

Se pretende conseguir una estructura productiva más eficiente y competitiva

El proyecto se compone de dos volúmenes: el primero recoge la memoria y el

• El Capítulo 1 incluye la justificación del proyecto, sitúa el Taller dentro del

• El Capítulo 2 describe las Instalaciones Actuales y los procesos de

• El Capítulo 3 analiza los procesos descritos en el Capítulo 2 empleando el

• El Capítulo 4 describe las Nuevas Instalaciones y recoge las distancias

• El Capítulo 5 recoge las conclusiones derivadas del cambio de Intalaciones.

El presente proyecto es un trabajo realizado por el alumno que suscribe con

1.1. Justificación del Proyecto.

Las instalaciones actuales del Taller se inauguraron en el año 1.972 y desde

No obstante, el Taller se va a trasladar a unas nuevas instalaciones cuya planta está

Inicialmente se expone una introducción histórica de Abengoa con objeto de situar

Posteriormente se realizará una descripción de la situación actual de forma que

Seguidamente se realizará un análisis para determinar las posibles distribuciones en

Por último se expondrá la mejor de las soluciones encontradas como distribución

El Taller de Cuadros Eléctricos, al que hace referencia el presente documento,

Los casi 60 años de historia de Abengoa se pueden resumir de la forma siguiente:

Etapa Fundacional (1.941-1.950): Primeras actividades y "expansión regional",

Expansión Nacional y Afianzamiento (1.951-1.960): La facturación en esa

Iniciación de la actividad en el Mercado Internacional (1.961-1.970):

Crecimiento continuado (1.971-1.980): La facturación rebasó los 52.396

1.981-1.990: Crecimiento de las Comunicaciones, Consolidación de la Electrónica,

1.991-2.003: Nuevos Desarrollos y constante Innovación en Tecnologías de la

En la trayectoria evolutiva de Abengoa, el desarrollo del Plan Energético Nacional

En la década siguiente, debido a la ralentización del PEN, se establecieron nuevas

Durante los años inmediatamente anteriores a 1.994, Abengoa evoluciona desde

Estos avances extraordinarios de desarrollo se traducen en una gran capacidad de

Esta nueva estructura organizativa es la que ha sido la base de la actual,

Durante los últimos ejercicios, Abengoa ha realizado actuaciones estratégicas que

Las actuaciones culminadas dentro del ejercicio 2.000 (principalmente la

Figura 1.1. Organigrama de Abengoa.

Tiene como sociedad cabecera Solucar Energía, y su actividad se centra en

Cuya sociedad cabecera es Abengoa Bioenergía, se dedica a la producción y

Befesa Medio Ambiente, cabecera de los servicios medioambientales de

Ingeniería y Construcción Industrial