CURSO - Diseno de Instalaciones de Produccion

DISEÑO DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN
Sistema de Producción
- Concepto
- Alcance
- Procesos e
Infraestructura Asociada
SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Conceptos
 El sistema de producción, está formado por el

yacimiento, la completacion, el pozo y las facilidades
de superficies.
 El yacimiento es una o varias unidades de flujo del

subsuelo creadas o interconectadas por la naturaleza.
 Mientras que la completacion (Perforaciones o

Cañoneo), el pozo y las facilidades de superficies e
infraestructura son construidas por el hombre para la
extracción, almacenamiento, medición, tratamiento y
transporte de los hidrocarburos extraídos de los
yacimiento.
Conceptos
Gas
Recolección Separación Crudo

Cabezal
de Fases
Agua
Arena
Cabezal de Pozo: Se refiere al punto que se encuentra más al tope de un pozo y de la estructura construída
sobre él. Los cabezales incluyen equipo de control como salidas, válvulas, prevención de estallido,
revestimiento, tubería y árboles de Navidad.
Sistema de Recolección: Las redes de flujo y facilidades de proceso que transportan y controlan el flujo de
crudo o gas desde los pozos a facilidades de almacenamiento, planta de procesamiento o punto de envío.
También es llamado facilidad de recolección.
Separación de Fases: Una operación en la que la corriente del pozo es pasada a través de dos o más
separadores arreglados en serie. Su objetivo es maximizar la recuperación de hidrocarburo líquido y
suministrar máxima estabilización a las fases resultantes (líquido y gas) que salen del separador final.
Conceptos
Crudo Deshidratación/ Remoción Línea de

Estabilización
Desalación de H2S Almacenamiento
Deshidratación de Crudo: Separación efectiva de crudo y agua es un proceso esencial para

asegurar no sólo la calidad del crudo, sino también la calidad de la fase de agua separada al
costo más bajo.
Desalación: El crudo contiene sal disuelta en las gotas de agua arrastradas. El proceso de
desalación funciona lavando el crudo con agua limpia y luego removiendo el agua para dejar
crudo seco, bajo en sal.
Remoción de H2S: Unidad para remover H2S de la corriente de crudo, usando un proceso de
recolección/ absorción/ adsorción.
Estabilización: Siginifica que considerables cantidades de gas o líquido no evolucionarán de
las fases finales gaseosa y líquida, respectivamente, en lugares como tanques de
almacenamiento o tuberías de crudo.
Conceptos
Ablandamiento Desecho/
Agua Skimming Filtración Deoxigenación Re inyección
Skimming: Remoción de aceite del agua producida.

Filtración: Remoción de sólidos o materia orgánica del agua por proceso de filtración a través
de un lecho activado.
Ablandamiento: El proceso de tratamiento del agua que remueve iones de calcio y magnesio,
formadores de escamas, del agua dura y los reemplaza por iones de sodio.
Deoxigenación: Remoción de oxígeno. Un proceso de tratamiento de agua para reducir
corrosión.
Alcance
Exploración y Producción Ingeniería de
Facilidades
Definición de Poliductos
Geología de Simulación de Sistemas de
e Yacimiento Yacimientos Pozos
Manifolds
Descripción de Gerencia de
Geofísica Perforación Yacimientos Yacimientos
Automatización
Geología de Definición de
Exploración Procesos
Gerencia de Plantas
Producción Instalaciones
Geociencias Ingeniería de Petróleo Diseño de

Sistemas y
Equipos
Procesos e Infraestructura Asociada Gas Ácido Remoción Quemado
Azufre
Azufre Ventas
Gas Compresión
Remoción
Tratamiento Deshidratación Gasoductos
Condensado
Reinyección
Quemado
Condensado
Almacenamiento
Estabilización
Poliductos
Recolección Separación Aceite Deshidratación Remoción Estabilización

Almacenamiento
Pozo Desalación
Fases H2S Oleoducto
Agua Clarificación Suavizamiento Desecho

Desnatador Desaeracion
Filtración Reinyección
Arena
Limpieza Desecho
Procesos e Infraestructura Asociada
Gas
Gas Para
Inyección y
Gas Transporte.
Separador
Alta Presión Gas
Separador Aceite
Media
Presión
Separador Agua Agua a Desecho
Baja Presión
Fundamentos Básicos
en el Diseño de
Instalaciones de
Producción
FUNDAMENTOS BÁSICOS EN EL DISEÑO DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN
Facilidades de Superficie: Definición

Las facilidades de superficie en sistemas
de producción son todas aquellas
instalaciones y equipos diseñados de tal
forma de recolectar, separar, almacenar,
deshidratar, estabilizar y transportar el
crudo, separar, transportar, comprimir y
tratar el gas y separar, tratar y disponer
del agua efluente antes de la entrega final
de productos.
Facilidades de Superficie: Consideraciones Generales
 Dependiendo del método de extracción en frío o por procesos

térmicos (en caliente), los equipos e instalaciones varían en
características y cantidad en comparación con los requeridos para el
manejo y procesamiento de crudos livianos y medianos
 Por ejemplo en la explotación en frío, se requiere el proceso

adicional de calentamiento en las estaciones de flujo o baterías para
lograr transportar el crudo a través de los sistemas de tuberías
Facilidades de Superficie: Consideraciones Generales
 De forma similar, para la explotación en caliente, se requiere del

proceso de inyección de vapor a nivel de pozo, aumentando energía
del fluido y facilitando el flujo hacia la superficie
 Tanto para el método de extracción en frío (incluyendo proceso de

calentamiento a nivel de estación de flujo), como en caliente, las
temperaturas alcanzadas inciden en las especificaciones de
materiales, revestimientos y espesores de los equipos e instalaciones.
Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción
Procesos asociados al manejo de fluidos en superficie
 Equipos
 Instalaciones

Procesos Asociados al Manejo de Fluidos en Superficie
PROCESOS PRODUCTOS EQUIPOS INSTALACIONES
ASOCIADOS
GENERAR E INYECTAR • VAPOR LIMPIO • LINEAS DE VAPOR • PLANTAS DE
VAPOR • CALDERAS O GENERADORES GENERACION DE VAPOR
• VAPOR CON CALIDAD DEL 80%
• GENERADORES
RECOLECTAR, SEPARAR • CRUDO CON MINIMO GAS EN • LINEAS • ESTACIONES DE FLUJO

GAS Y LIQUIDOS, SOLUCION PARA SER TRATADO • MULTIPLES DE PRODUCCION • MULTIPLES CON O SIN
ALMACENAR Y • GAS CON MENOS DE 0.1 SEPARACION
• MULTIPLES DE RECOLECCION
TRANSPORTAR GAL/MMPCND PARA SER
• SEPARADORES
COMPRIMIDO
• DEPURADORES
• TANQUES DE ALMAC. TEMPORAL
• BOMBAS
DESHIDRATAR, • CRUDO CON MENOS DE 1% • LINEAS DE CRUDO • PATIO DE TANQUES O

DESALAR Y (S&W) AGUA Y SOLIDOS • SEPARADORES DE AGUA LIBRE PLANTA DE
TRATAMIENTO DE
ESTABILIZAR CRUDO • CRUDO CON MENOS DE 13 • SEPARADORES ELECTROSTATICOS CRUDO
RVP PARA SER ALMACENADO
• HORNOS y CALENTADORES
• DESALADORES
• TANQUES DE LAVADO
• TANQUES DE ALMACENAMIENTO

Procesos Asociados al Manejo de Fluidos en Superficie
PROCESOS PRODUCTOS EQUIPOS INSTALACIONES
ASOCIADOS
COMPRIMIR Y TRATAR EL • GAS A ALTA PRESION PARA • LINEAS DE RECOLECCION DE GAS • PLANTA COMPRESORA
GAS NATURAL DISTRIBUCION, INYECCION O (ALTA Y BAJA PRESION) DE GAS
GAS LIFT • DEPURADORES • PLANTA ENDULZADORA
• H2O CON MENOS DE 7 DE GAS
• DESHIDRATADORES
LB/MMPC PARA TRANS-
PORTE • COMPRESORES
• H2S EN 50 PPM PARA • INTERCAMBIADORES DE CALOR
INYECCION • ENDULZADORES
• H2S 15 PPM PARA
EXTRACCION
• H2S 4 PPM PARA VENTAS
TRATAR AGUA Y OTROS • GARANTIZAR CALIDAD DE • LINEAS DE AGUA • PLANTA DE

EFLUENTES PARA AGUA A LOS LIMITES • DESARENADORES TRATAMIENTO DE
PERMITIDOS PARA SU AGUAS EFLUENTES
INYECCION O DISPOSAL DISPOSICION • SEPARADORES
• PLANTAS DE
• TANQUES DE IGUALACION
INYECCION DE AGUA
• DESNATADORES
• CLARIFICADORES
• BOMBAS
Proceso: Generar e Inyectar Vapor

 Planta de Generación de Vapor
Instalación diseñada para generar a partir de agua el
vapor con la calidad requerida por los procesos, en
especial los de extracción en caliente de crudos
pesados.
Consta de un conjunto de calderas o generadores,

sistema de tuberías y accesorios con especificaciones
especiales acordes con el servicio efectuado.
Sus características de diseño, construcción,

operación y mantenimiento están afectadas en forma
directa por el parámetro de temperatura
Proceso: Recolectar, Separar gas y líquidos, Almacenar y Transportar
 Estaciones de flujo o baterías

Instalaciones diseñadas para recibir el flujo
multifásico de petróleo, gas y agua producidos por
los pozos para su separación y posterior
procesamiento independiente.
La mezcla entra a los separadores donde se
completa la separación del gas que aún quedaba
mezclado con el petróleo. Al salir por los
separadores, el petróleo y el gas siguen rutas
diferentes para cumplir con los usos y aplicaciones
establecidas.
Proceso: Deshidratar, Desalar y Estabilizar Crudo
 Patio de Tanques o Planta de Tratamiento de Crudo

Instalaciones diseñadas para procesar el
crudo separado en las estaciones de flujo y
llevarlo a las condiciones mínimas exigidas
para su disposición final (< 1% de agua y
sedimentos y RVP < 13).
Los principales procesos dentro de estas

instalaciones son: deshidratación y desalacion
del crudo, así como el procesamiento del agua
petrolizada producto de todos estos procesos.
Proceso: Comprimir y tratar el gas natural
 Planta Compresora de Gas

Instalación diseñada para efectuar la
compresión del gas natural resultante de la
separación del fluido multifásico de los pozos,
para su disposición final de inyección, gas
combustible o gas a ventas.
Incluye entre otros lo siguientes procesos:
 Separación y filtrado
 Compresión
 Enfriamiento
 Recolección de condensados
Proceso: Tratar agua y otros efluentes para inyección o disposición

 Planta de Tratamiento de Aguas Efluentes
Instalación diseñada y operada para llevar a
cabo todos los procesos de acondicionamiento o
adecuación de las aguas efluentes de los
procesos de extracción de crudo para su posterior
reutilización en otros procesos.
Entre los procesos principales se tienen:
 Desarenación
 Desnatación
 Clarificación
 Tratamientos Químicos contra incrustación y
corrosión, además del proceso de desinfección
 Actualmente, con la finalidad de proteger el entorno ecológico, las

instalaciones de producción de crudo deben seguir filosofías de
diseño y operación que generen efluentes con menor contenido de
contaminantes, cumpliendo con las normas de seguridad e higiene
industrial más estrictas y reduciendo al mínimo las pérdidas
económicas por dispendio de hidrocarburos.
 Además, contando con el establecimiento de nuevas estrategias de

comercialización, se origina la necesidad de tener procesos de un
grado de modernización y automatización adecuados al tipo de fluidos
procesados.
Normas y códigos
aplicables en el diseño
y construcción de
equipos de proceso,
tuberías y sistemas de
protección
NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

EQUIPOS DE PROCESO
Tanques de almacenaje
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias Normas y

Códigos, pero las más difundidas y empleadas en las industrias de procesos
son las del American Petroleum Institute (API), siendo los estándares aplicables
los siguientes:
API Standard 620 (1990) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales

soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 2.5
psig y a temperaturas no superiores a 93°C
API Standard 650 (1998) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales

soldados en el campo, aéreos que operan a presiones en el espacio vapor menores a 1.5
psig y a temperaturas no superiores a 121°C

EQUIPOS DE PROCESO
API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en el

campo para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas
entre 75 y 1500 m3
API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en taller

para almacenaje de líquidos de producción y con capacidades estandarizadas entre 13.5
y 75 m3
API Standard 653 (1991): es aplicable a la inspección, reparación, alteración desmontaje

y reconstrucción de tanques horizontales o verticales, basándose en las recomendaciones
del STD API 650. Recomienda también la aplicación de las técnicas de ensayos no
destructivos aplicables

EQUIPOS DE PROCESO
Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje ensayos y

mantenimiento de los mismos y fueron desarrollados para el almacenaje de
productos de la industria petrolera y petroquímica, pero su aceptación ha sido
aplicada al almacenaje de numerosos productos en otras industrias.
Si bien estas normas cubren muchos aspectos, no todos están contemplados,
razón por la que existen otras normas complementarias a las mismas.
Existen además de los mencionados estándares otras normas que también son
aplicables a estos casos, pero cubriendo no solo materiales constructivos
metálicos sino también otros materiales (plásticos, fibra de vidrio), etc.

EQUIPOS DE PROCESO
Estas normas son:
 ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001), Section VIII y X:
es aplicable para el diseño de diferentes recipientes y tanques tanto
cilíndricos, esféricos como de sección rectangular. Se trata de los estándares
más reconocidos mundialmente en este campo de aplicación.
 Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques

de acero de diferentes diseños soldados en taller para almacenaje de
líquidos inflamables y combustibles.
 British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales

de acero al carbono soldados.
 BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de

recipientes y tanques en plásticos reforzados.

EQUIPOS DE PROCESO
Estas normas son:
 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes y

tanques con materiales poliméricos
 ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques

plásticos reforzados con fibra de vidrio.

EQUIPOS DE PROCESO
Recipientes a presión
Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos son tres las Normas y
Códigos más difundidos y aceptados internacionalmente:
ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001)
Secction VIII, Division 1 – Rules for construction of pressure vessels
Secction VIII, Division 2 – Alternatives Rules for construction of pressure vessels
Secction VIII, Division 3 – Alternatives Rules for high pressure vessels
Section X – Fiber Reinforced Plastic Pressure Vessels


EQUIPOS DE PROCESO
Recipientes a presión
British Standards Institution (BSI)
BS 5500 – Specification for unfired fusion welded pressure vessels
BS 5169 - Specification for fusion welded steel air receivers
European Commitee for Standarization (CEN)
EN 286: Part 1 – Specification for simple unfired pressure vessels designed to

contain air or nitrogen
CODAP 95 – French Code for Construction of Unfired Pressure Vessels


TUBERÍAS
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son las
normas conjuntas del American Estándar Institute y la American Society of
Mechanical Engineers ANSI/ASME B31.1, B31.3, etc.
Cada uno de estos códigos recoge la experiencia de numerosas empresas

especializadas, investigadores, ingenieros de proyectos e ingenieros de campo
en áreas de aplicación específicas, a saber:
B31.1. (1989) Power Piping
B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons, Petroleum Gas,

Andhydroys Anmonia and Alcohols
B31.5 (1987) Refrigeration Piping


TUBERÍAS
B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
B31.9 (1988) Building Services Piping
B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System
En lo que concierne al diseño todas las normas son muy parecidas, existiendo
algunas discrepancias con relación a las condiciones de diseño, al cálculo de
los esfuerzos y a los factores admisibles

SISTEMAS DE PROTECCIÓN
La sobrepresión o vacío dentro de los tanques que pueden generarse por

distintas causas, sumadas al hecho que muchos de los líquidos almacenados
pueden ser volátiles y emitir en consecuencia gases inflamables, tóxicos y
contaminantes, hacen que deban preverse dispositivos para alivio y
contención.
También muchos productos requieren ser almacenados en atmósferas inertes
debido a que su contacto con el oxígeno o vapor de agua pueden no solo
contaminarlos sino ser peligroso.
Este hecho será tanto más importante cuanto mayor sea el precio del
producto, sea comprado o para venderse.

Dentro de los dispositivos de seguridad encontramos los siguientes:

 Válvulas de seguridad y alivio
 Discos de ruptura
 Arrestallamas
 Válvulas de presión y vacío / blanketing
 Venteos y paneles supresores de explosión
 Scrubbers (limpieza de gases tóxicos)
 Flaring (quemadores de antorcha para gases inflamables y tóxicos)


El calculo, diseño, construcción, operación y mantenimiento de estos dispositivos están

regidos por los estándares de la API, NFPA y BSI, entre los que encontramos:
 BS EN 1127-1: atmósferas explosivas, prevención y protección. Parte 1
 BS 5908: código de prácticas para precaución de fuego en la industria química
 BS 6713, parte 4: sistemas de protección contra explosiones
 BS 6759: válvulas de seguridad
 API Std 2000: venteo atmosférico y a baja presión de tanques de almacenaje
 API RP 520: selección, dimensionado e instalación de dispositivos de alivio de

presión en refinerías
 API RP 521: guía para alivio de presiones y despresurización de sistemas

 API RP 576: inspección de dispositivos de alivio de presión
 API RP 526: válvulas de seguridad y alivio bridadas
 API RP 527: tensión de asiento para válvulas de seguridad
 NFPA 68: guía para venteo y deflagración
 NFPA 30: código de Líquidos Inflamables y Combustibles
 NFPA 58: código para almacenaje de GLP
 NFPA 69: Estándar Sobre sistemas de Prevención de Explosiones
 NFPA 491: guía de reacciones químicas peligrosas


Ciclo de presurización
y depresión en TK API
Dimensionamiento y
Selección de Equipos de
Procesos
 Separación
 Calentamiento
 Almacenamiento
 Bombeo
 Compresión
DIMENSIONAMIENTO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS DE PROCESOS


SEPARACIÓN
 Separador
El término separador es aplicado a una gran variedad de equipos usados para
separar mezclas de dos o más fases. Estas mezclas pueden estar formadas por:
una fase vapor y una líquida; una fase vapor y una sólida; dos fases líquidas
inmiscibles (aceite/agua); una fase vapor y dos líquidas o alguna otra combinación
de las anteriores.
 Principios de Separación y Secciones de un Separador

Los tres principios utilizados para alcanzar la separación física de gases, líquidos
o sólidos son: Momentum, asentamiento gravitacional y coalescencia. Los
fluidos tienen que ser inmiscible y tener diferentes densidades. Para lograr esto,
los separadores están dividos en 4 secciones:
 Sección de separación primaria (entrada)
 Sección de separación secundaria o gravitacional
 Sección de extracción de neblina
 Sección de acumulación de líquidos.

SEPARACIÓN
 Momentum (cantidad de movimiento)
Fluidos con diferentes densidades tienen diferentes momentum. Si una corriente
de dos fases se cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o la gran
velocidad adquirida por las fases, no permiten que la partículas de la fase pesada
se muevan tan rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la
separación.
 Asentamiento gravitacional
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza
gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.
 Coalescencia
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se
unen, por medio del fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores, las
cuales se acercan lo suficientemente como para superar las tensiones
superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.

SEPARACIÓN
 Clasificación de los separadores:
Según su forma en:
•Separadores cilíndricos
•Separadores esféricos
•Separadores de dos barriles
Según su orientación:
•Separadores verticales
•Separadores horizontales
De acuerdo a la manera de inducir físicamente la separación:

•Separadores por gravedad (típico separador vertical gas–líquido)
•Separadores por impacto (separadores de filtro)
•Separadores por fuerza centrífuga (separadores centrífugos)

SEPARACIÓN
 Clasificación de los separadores
Separador de dos fases
 Separador de Producción
 Separador de Prueba Horizontal
Vertical
 Depurador de Gas
 Degasificador
Separador de tres fases (gas/aceite/agua)
 “Free Water Knock out”
 Separador de Producción Horizontal
 Tratadores de Aceite Vertical
 Tratadores de Agua

SEPARACIÓN
 Diagrama de Fases:
Gráfico que describe el comportamiento de un componente puro o de dos o
mas componentes en una mezcla. Curvas descritas con el soporte de
composición del fluido, la presión y la temperatura, con las cuales se puede
conocer el estado de la mezcla para una condición dada de presión y
temperatura.
 Vórtice:
Referido a un separador, es un remolino originado por efecto por efecto de la
rotación de los fluidos. Puede aparecer espontáneamente cuando se abre la
válvula para descargar líquidos o como consecuencia de una rotación inducida.
Cuando aparece, el separador deja de cumplir su función.

SEPARACIÓN
 Filtro Separador
Recipiente utilizado para separar del gas líquidos y sólidos y generalmente tiene
dos compartimientos. El primero contiene elementos de filtrado y coalescensia.
El segundo compartimiento contiene internos tipos venas o una malla. Un
compartimiento en la parte inferior sirve como recolector de líquidos.

SEPARACIÓN
 Tanque Flash
Un recipiente utilizado para separar el gas de un liquido mediante un proceso de
“flasheado” de una condición de alta presión a uno de baja presión.

SEPARACIÓN
 Tubería de Drenaje (“Line Drip”)
Comúnmente utilizado en gasoductos con alta relación gas-líquidos para
remover liquido libre de la corriente de gas, y no necesariamente todo el
liquido.

SEPARACIÓN
 Separador Líquido-Líquido
Dos líquidos inmiscibles pueden ser
separados utilizando los mismos
principios que para un separador de
gas-liquido, con la condición que
tienen que ser diseñados para mas
baja velocidad.
Todo esto es debido a que la

diferencia de densidad entre dos
líquidos es menor que la del gas y
líquido.

SEPARACIÓN
 Depurador o “Knockout”
Un recipiente diseñado para manejar corrientes con alta relación gas-líquidos. El
liquido es generalmente arrastrado como niebla en el gas o esta libre a lo largo
de la tubería.

SEPARACIÓN
 “Slug Catcher”
Un tipo de separador particularmente diseñado para ser capaz de absorber un
volumen alto de liquido en intervalos irregulares. Usualmente encontrado en
redes de recolección de gas o otras redes de tuberías de dos fases.

SEPARACIÓN
 Separador de Tres Fases

Un recipiente utilizado para separar gas y dos líquidos inmiscibles de diferentes
densidades (aceite, gas y agua).
SALIDA DE SALIDA DE AGUA

AGUA LIBRE (AREA ELECTROSTATICA)

SEPARACIÓN
 Bifásicos
 Horizontales
 Verticales
 Trifásicos
 Horizontales
 Verticales
 Parámetros Fundamentales
 Diámetro de Separador.
 Tiempo de retención.
 Tamaño de Boquilla.

SEPARACIÓN
Parámetros o factores a ser considerados para el diseño y operación
de los separadores bifásicos
 Las características de los fluidos tienen un tremendo impacto en el diseño y
operación de los separadores. Los siguientes factores o parámetros deben ser
considerados para el diseño y operación.
 Las velocidades de flujo de gas y liquido (es decir mínimo, máximo y

promedio), tanto a niveles puntuales como durante el ciclo de vida de los
yacimientos.
 Las condiciones de operación, especialmente la presión y temperatura. Estos

dos parámetros tienen una gran influencia en las propiedades físico química
de los fluidos (densidad, viscosidad y factor de compresibilidad) que definen
las condiciones termodinámica y de equilibrio. Grado de separación, o
eficiencia de los separadores

SEPARACIÓN
Parámetros o factores a ser considerados para el diseño y operación

de los separadores bifásicos
Presencia de sólidos o impurezas, juegan un papel importante en la selección

de los separadores verticales y horizontales.
Tendencias a cambios bruscos y fuertes de flujo.
Tendencias a formar espuma y corrosividad. En algunos casos se hace

necesario utilizar compuestos químicos para evitar la formación de espumas y
proteger contra la corrosión, especialmente cuando se tiene elementos como
CO2 y H2S, y por el mismo contenido de agua

SEPARACIÓN
Separadores Bifásicos Verticales vs Horizontales
Usos principales: Usos principales:

 Crudos con arena, parafina,  Grandes volúmenes de liquido.
producción de cera.
 De medio a bajo RGP.
 Menor capacidad de líquidos.
 Separación de tres fases.
 Muy bajos o muy altos RGP.
 Crudo espumoso.

SEPARACIÓN
 Separador Bifásico Vertical: Operación


SEPARACIÓN
 Separador Bifásico Vertical: Ecuaciones de Cálculo

Cálculo de capacidad de gas
0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m
  g  CD 
  
donde:
Vt : velocidad terminal, ft/seg
l : densidad del liquido (Lb/ft3)
g : densidad del gas (Lb/ft3)
dm : diámetro de la gota, micrones
CD : coeficiente de arrastre, adimensional

SEPARACIÓN
 Cálculo de capacidad de gas
dmg Vt
CD 
24

3
 0.34 Re  0.0049
Re Re 0.5 g
donde:
CD : Coeficiente de arrastre, adimensional
Re: Numero de Reynolds.
g : densidad del gas, lb/ft3
µg : viscosidad del gas, cP

SEPARACIÓN
0.5
 ZT    g  CD 
d2
 5040 Q g  
 P    l  g  dm 
min
donde:
d : Diámetro interno del separador, pulg.
Qg : Flujo de gas, MMPCED.
Z : Factor de compresibilidad a P y T, adimensional.
T : Temperatura de operación, ºR
P : Presión de operación, psia.
ρg: : Densidad del gas, Lb/ft3
l : Densidad del liquido, Lb/ft3
CD : Coeficiente de arrastre, adimensional.
dm : Diámetro de gota de liquido a separar, micrones.

SEPARACIÓN

 Cálculo de tiempo de retención de líquido
t r xQl
d h
2
0.12
donde:
h : Altura del líquido, pies.
Ql : Flujo de líquido, BPD.
tr : Tiempo de retención del líquido, min.

SEPARACIÓN
 Longitud de costura a costura y Relación de Esbeltez
Para el cálculo de Lss, debe seleccionarse el mayor de estos dos valores:
h  76 h  d  40
Lss  Lss 
12 12
Relaciónde Esbeltez 
12 Lss
d
donde:
Lss : longitud costura-costura recipiente, pie.
Leff : longitud efectiva recipiente, pie.
d : diámetro del recipiente, pulg.

SEPARACIÓN
 Procedimiento detallado para Separadores Bifásicos Verticales
1. Calcular el diámetro mínimo que satisfaga la capacidad de gas a través
de la siguiente ecuación:
0.5
 ZT    g  CD 
d 2
 5040 Q g  
 P    l  g  dm 
min
 Para el calculo de dm, se puede asumir el valor recomendado por la

norma API, de 150 micrones.
 Para el calculo del coeficiente de arrastre CD, se utiliza la formula:
24 3
CD   0.5
 0.34 (1)
Re Re

SEPARACIÓN
 Para calcular el numero de Reynolds de la gota se utiliza la formula:
dmg Vt
Re  0.0049 (2)
g
 Y para calcular la Velocidad Terminal Vt se usa la formula:

0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m (3)
  g  CD 
  
 Como se puede observar, el valor de CD se repite como incógnita en las

ecuaciones, por lo que la solución tiene que ser por ensayo y error
(iteración).

SEPARACIÓN
 Para calcular el valor de CD utilizar el siguiente procedimiento:

a. Asuma un valor de CD.
b. Calcular Vt de la formula (3).
c. Conociendo Vt, calcular el Re, de la formula (2).
d. Calcular entonces nuevamente CD con la formula (1), si dicho valor
es igual al asumido, continuar con el siguiente paso, si no repetir la
iteración hasta que los dos valores sean iguales.

SEPARACIÓN
 Ya obtenido CD, calcular el diámetro mínimo “d”.
 Para uno o varios tiempos de retención requeridos (de acuerdo al tipo

de crudo y los procesos involucrados), realizar cálculos y combinaciones
de valores de “d” (mayores al dmin calculado para el gas) y “h” y tabularlos.
tr (min) d (pulg.) (h) (pie)
trxQl
d h
2
0.12

SEPARACIÓN
 De igual manera se debe calcular la longitud costura-costura (Lss) para
cada una de las combinaciones de “d” y “h” tabuladas anteriormente y la
correspondiente relación de esbeltez (Lss/d) a través de las siguientes
ecuaciones:
Para Lss debe escogerse el mayor valor
calculado entre estas 2 ecuaciones:
h  76 h  d  40
Lss  Lss 
12 12
12 Lss
d

SEPARACIÓN
 Con los valores calculados anteriormente, se llena la siguiente tabla:
tr (min) d (pulg.) (h) (pie) Lss (pie) (12)Lss/d
 Para una mejor visualización del diseño, se pueden graficar los valores de
“d” y “h” para los tiempos de retención de líquido, asi como las líneas de
relaciones de esbeltez optimas (3 y 4). Allí se podrá verificar más fácilmente
los rangos donde se encuentra la mejor combinación de valores de “d” y “h”
que cumplan con los requerimientos de proceso presentes.
 Se selecciona un “d” y un “Lss” que satisfaga la capacidad de gas, el tiempo
de retención requerido y la relación de esbeltez óptima (entre 3 y 4).

SEPARACIÓN
 Separador Bifásico Horizontal: Operación

SEPARACIÓN
 Separador Bifásico Horizontal: Ecuaciones de Cálculo
0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m
  g  CD 
  
donde:
Vt : Velocidad terminal, ft/seg
ρl : densidad del liquido (Lb/ft3)
ρg : densidad del gas (Lb/ft3)
CD : Coeficiente de arrastre partícula, adimensional

SEPARACIÓN
dmg Vt
CD 
24

3
 0.34 Re  0.0049
Re Re 0.5 g
donde:

SEPARACIÓN
0.5
 ZT    g  CD 
dL eff  420 Q g  
 P    l  g  dm 
donde:
Leff : Longitud efectiva del separador, pies.
g : Densidad del gas, Lb/ft3
l : Densidad del liquido, Lb/ft3

SEPARACIÓN
 Cálculo de tiempo de retención de líquido
tr Ql
2
d Leff 
0.7
donde:
Qw : Flujo de agua, BPD.
trw : Tiempo de retención del agua, min.
Qo : Flujo de crudo, BPD.
tro : Tiempo de retención del crudo, min.

SEPARACIÓN
Consideraciones de diseño para el área
50% Area del recipiente: A= 2Agas

Agas
4A
di 
Alíquid
50% 
La longitud es calculada con un valor supuesto de L/d


SEPARACIÓN
Verificación de diámetro de la zona de líquido
Volumen de Líquido “Hold-up” Vl = volumen de líquido (ft3)
Al = Área de liquido (ft2)
Vl  Al  L
L = Longitud (ft)
trl = Tiempo “Hold-up”(min)
Ql = Caudal de líquido (ft3/min)
Agas 50%
Tiempo “Hold-up”
Aliquido Vl
50% t rl 
60  Ql

SEPARACIÓN
 Longitud de costura a costura y Relación de esbeltez
d
Para capacidad de gas Lss  Leff 
12 4
Lss  Leff
Para capacidad de líquido 3
Relación de esbeltez
12Lss  entre3y 4
d
donde:

SEPARACIÓN
Tiempos de retención típicos según la clasificación del crudo:
ºAPI Tr (min)
> 40 1.5
25 < ºAPI < 40 3
< 25 5
Es necesario ajustar L para establecer la relación de esbeltez L/D entre 2.5 y 6. Si

esto no es posible, habrá que ajustar d y repetir el proceso considerando el efecto
de K

SEPARACIÓN
 Tamaño de Boquilla:
Para la estimación del tamaño de boquilla se utilizaran las siguientes ecuaciones:
vi  30 m vg  60 g vl  1 m s
Donde:
vi : velocidad de entrada de la boquilla, m/s
vg : velocidad de gas de salida de la boquilla, m/s
vl : velocidad de liquido de salida de la boquilla, m/s
ρm : densidad de mezcla de entrada, kg/m3.
ρg : densidad del gas, kg/m3.

SEPARACIÓN
 Procedimiento detallado para Separadores Bifásicos Horizontales
1. Calcular el valor dxLeff que satisfaga la capacidad de gas a través de la
siguiente ecuación:
0.5
 ZT     g  CD 
 
dLeff  420 Qg
 P     l   g  dm 
 
 Para el calculo del coeficiente de arrastre CD, se utiliza la formula:
24 3
CD   0.5
 0.34 (1)
Re Re

SEPARACIÓN
 Para calcular el numero de Reynolds de la gota se utiliza la formula:
dmg Vt
Re  0.0049 (2)
g
 Y para calcular la Velocidad Terminal Vt se usa la formula:

0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m (3)
  g  CD 
  

ecuaciones, por lo que la solución tiene que ser por ensayo y error
(iteración).

SEPARACIÓN


SEPARACIÓN

2. Ya obtenido CD y el correspondiente valor de la expresión dxLeff, se elabora
una tabla para diferentes valores de “d” y “Leff”. Adicionalmente, se calculan y
tabulan diferentes longitudes costura a costura Lss, con la siguiente formula:
d (pulg.) Leff (pie) Lss (pie)
d
Lss  Leff 
12
Para Capacidad de Gas

SEPARACIÓN
3. Para uno o varios tiempos de retención requeridos (de acuerdo al tipo de
crudo y los procesos involucrados), calcular el valor de d2xLeff y efectuar
combinaciones de valores de “d” y “Leff”. Se calcula la longitud costura-
costura (Lss) y relación de esbeltez (Lss/d) para esas combinaciones, a través
de las siguientes ecuaciones:
tr Ql tr (min) d (pulg.) Leff (pie) Lss (pie)* (12)Lss/d

2
d Leff 
0.7
4
Lss  Leff
3
Para Capacidad de Líquido
12 Lss
*: Lss tabulado corresponde al mayor valor
calculado entre las capacidades de gas y d
líquido

SEPARACIÓN
6. Para una mejor visualización del diseño, se pueden graficar los valores de
“d” y “Leff” para el gas y para el tiempo de retención de líquido, asi como las
líneas de relaciones de esbeltez optimas (3 y 4). Allí se podrá verificar más
fácilmente los rangos donde se encuentra la mejor combinación de valores de
“d” y “Leff” que cumplan con los requerimientos de proceso presentes.
7. Se selecciona un “d” y un “Lss” que satisfaga la capacidad de gas, el tiempo

de retención requerido y la relación de esbeltez óptima (entre 3 y 4).

SEPARACIÓN
 Tamaño de Boquilla:
Para la estimación del tamaño de boquilla se utilizaran las siguientes ecuaciones:
vi  30 m vg  60 g vl  1 m s
Donde:
vi : velocidad de entrada de la boquilla, m/s
vg : velocidad de gas de salida de la boquilla, m/s
vl : velocidad de liquido de salida de la boquilla, m/s
ρm : densidad de mezcla de entrada, kg/m3.
ρg : densidad del gas, kg/m3.

SEPARACIÓN
Separadores Trifásicos
Generalidades
 Los separadores trifásicos son los comúnmente utilizados para separar tres
fases: Aceite, Agua y Gas. Se pueden clasificar de acuerdo a la geometría en
verticales y horizontales. Su selección dependerá de los requerimiento y
especificaciones de los productos, así como las condiciones o estimación de
producción durante la vida útil del campo.
 Entre los más conocidos figuran:

 Separador de agua libre.
 Separador de producción.
 Tratador de aceite.
 Tratador de agua.

SEPARACIÓN
Generalidades
 El agua en una corriente de la producción del petróleo crudo puede
tomar varias formas como se muestra en la figura:
Petróleo
ho
% agua
hw/h
h
Emulsion
he
Agua
hw
Tiempo
 La capa de agua va creciendo con el tiempo.


SEPARACIÓN
Generalidades
 La producción de agua viene con el crudo generalmente en dos formas (libre
y emulsionada). La capa de agua libre aparece en el fondo de los recipientes
y crece con el tiempo como es demostrado en la curva. Después de cierto
periodo, dependiendo del caso (entre 3 y 30 minutos) el cambio del nivel de
agua es despreciable.
 La fracción de agua decantada por gravedad es llamada agua libre. Lo mas

recomendado es separar el agua antes que se convierta un problema y pase
hacer una fase emulsionada.
 Un buen diseño de un separador permitirá la separación de los fluidos

provenientes del pozo: gas y dos tipos de líquidos: aceite y agua.

SEPARACIÓN
Generalidades
 Los separadores de tres fases, tienen las mismas cuatro zonas de separación
que los dos fases, el fluido entra por los deflectores o distribuidores
produciendo la separación gas liquido por el cambio brusco de las
velocidades.
 Aquí viene un pequeña diferencia con los separadores de dos fases, que el
diseño de los deflectores contiene un distribuidor que dirige el flujo de liquido
debajo de la interfase crudo/agua. La razón de esto es promover la
coalescencia de gotas de agua en el crudo, por el proceso llamado lavado de
agua.
 La segunda zona que es la zona de decantamiento por acción de la
gravedad, aquí ocurre las separación de las tres fases, con la diferencia que
algunos aceites contienen emulsiones en la fase oleica.

SEPARACIÓN
Generalidades
 La tercera zona es la de coalescencia de gotas de liquido, para la cual se

utiliza el eliminador o extractor de neblina.
 La cuarta zona es la recolección de liquido, es donde existe la gran

diferencia, el separador debe proporcional suficiente tiempo para que exista
la separación de la fase liquida y que se forme una capa emulsionada en el
tope.
 A diferencia de los separadores de dos fases, los trifásicos contienen dos

elementos importantes llamados cesto o balde y los vertederos. Los cuales
vamos a discutir mas adelante.

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal
Gravity Settling Section
+ Emulsion

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal
 Vertederos, Cestos y Tubo ascendente
 La función de los cestos y vertederos (rebosadero) es eliminar la
necesidad de colocar controladores de interfase liquidas. Esto es
cuando hay un sobre llenado o un sobre flujo, los líquidos fluyen sobre
los vertederos o rebosaderos, donde el control de nivel es un simple
flotador.
 La altura de los rebosadero o vertederos controla el nivel de liquido en
los separadores. La diferencia de altura de los rebosaderos o vertederos
de del crudo y agua controla el paso del crudo por la diferencia de
densidades.
 Es bastante critico para la operación del separador que la altura del
rebosadero del agua este lo suficientemente por debajo del crudo, de tal
manera que la columna de crudo genere suficiente tiempo de retención

SEPARACIÓN
Separador Horizontal
Bucket and weir design Cestos y Tubo ascendente
 Vertederos,
Fixed Weir Spillover Weir
Bucket & Weir
Bucket and Riser


SEPARACIÓN
Separador Horizontal Diseño de vertedero y cesta
Vertedero Aceite
Vertedero Agua
ho
Aceite
Calculo de la altura
h’w
hw
Agua
h = ho + hw - h’w
h = h’o [ 1 – (o/  w)]

Where: h = Distancia abajo vertedero de aceite, pulg.
ho = Altura colchón aceite, pulg.
 o,  w = Densidades aceite/agua, lbm/ft3

SEPARACIÓN
Ejercicio
Demostrar que h = h’o [ 1 – (o/  w)]

Siendo h’o = ho - hw

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal de Agua Libre
PC
m1g (gas) m2g m3g To flare
m1l (oil+ water) E-1
p2g P atm
wcl xvg system
p1g
m2l, wc2
he m1w Emulsion
ho Oil
V-3
hw Water LC
m3l Oil to
2nd Stage Po
xvw LC
m2w Only water

to flush drum Pw

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal de Agua Libre (Flujo Dividido)
Gas Gas
Outlet Outlet
Fluid Inlet (Multiphase)
Oil Water Oil

Water
Outlet Outlet Outlet Outlet
 Ventajas:
 Reduce la velocidad del gas, mejorando la separación gas-liquido.
 Incrementa la capacidad de manejo de gas, sin incrementar el diámetro del separador.
 Recomendado para alta GOR.

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal Térmico-Mecánico
Gas Outlet
Fluid Inlet
Inlet (Multiphase) Mist Extractor
Diverter Fire Tubes Coalescence
Plates
Corrugated Plates Water

Sand Removal Oil
System Outlet
Outlet

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal Tratador Electroestático
Fluid Inlet
(Multiphase) Gas Outlet Oil Outlet
Free water Water Outlet

Outlet (Electrostatic)

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal con Tubos Vortex
Gas
Vortex Tube at the
inlet Outlet
Fluid Inlet
Water Outlet Oil

Outlet
 Ventajas:
 Menor tamaño del equipo.
 Incrementa la eficiencia y la capacidad de un equipo existente.
 Reduce significamente el uso de químicos y anti espumantes.
 Fácil de instalar en equipos operando.

SEPARACIÓN
 Separador Vertical
Pressure Control Valve
Gas Out
Inlet Diverter Mist Extractor
Inlet Chimney
Downcomer
Oil
Oil Out
Spreader
Water
Level
Control
E-1
Valves
Water Out

SEPARACIÓN
 Separador Vertical Oil Weir
 Esquema de control de nivel de líquido
LC LC
Oil Oil
Out Out
OIL
Oil OIL
LC LC
Water WATER Water

Water Out
Out
E-1 E-1
Interface level control Interface level control

with oil chamber

SEPARACIÓN
Gas equalizing
 Esquema de control de nivel line
de líquido
L
C Adjustable
height
Oil Oil
Out L
C
Water
Water
E-1
Water
out
Water leg with or
without oil chamber

SEPARACIÓN
 Desgasificador

SEPARACIÓN
Separador Vertical Gas – Lodo – Líquido

SEPARACIÓN
 Separador Horizontal: Dimensionamiento

SEPARACIÓN
 Cálculo de capacidad de Gas
0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m
  g  CD 
  
donde:

SEPARACIÓN
24 3 dmg Vt
CD    0.34 Re  0.0049
g
0.5
Re Re
donde:

SEPARACIÓN
0.5
 ZT    g  CD 
dL eff  420 Q g  
 P    l  g  dm 
donde:
Leff: Longitud efectiva del separador, pies.
ρg : Densidad del gas, Lb/ft3
ρl : Densidad del liquido, Lb/ft3

SEPARACIÓN
 Capacidad para Sedimentación
tro SGd 2
ho  0.00128 m
o
donde:
ho : Altura del colchón de aceite, pulg.
tro : tiempo de retención del aceite, min
∆SG : Diferencia de gravedades especificas agua/aceite.
µo : Viscosidad del aceite, cP.

SEPARACIÓN
Teóricamente, para un dm = 500 micrones, se obtiene el mayor espesor del
colchón de aceite. La formula se transforma en:
tro SG
ho max  320
o
donde:
(ho)max : Altura máxima del colchón de aceite, pulg.
tro : tiempo de retención del aceite, min

SEPARACIÓN
 Área ocupada por la fase de agua
Aw Q w trw
 0.5
A Q o tro  Q w trw
Aw : Área ocupada por fase de agua, Ft2.
A : Área total del separador, Ft2.
 Diámetro interno máximo recipiente

ho max
dmax 

dmax : diámetro interno recipiente, pulg.
β : Coeficiente “b" para un cilindro lleno a la mitad con liquido.

SEPARACIÓN
 Cálculo tiempo de Retención
d2Leff  1.42Q w trw  Qo tro 
donde:
Qw : Flujo de agua, BPD.
Qo : Flujo de aceite, BPD.
tro : Tiempo de retención del aceite, min.

SEPARACIÓN
 Longitud de costura a costura y Relación de Esbeltez
d
Para capacidad de gas Lss  Leff 
12
4
Para capacidad de líquido Lss  Leff
3
Relación de esbeltez
d
donde:

SEPARACIÓN
 Separadores Trifásicos
Procedimiento para el
Dimensionamiento del
Separador Horizontal

SEPARACIÓN
 Procedimiento para el Dimensionamiento del Separador Horizontal
1. Calcular dLeff para la capacidad de gas:
0.5
 ZT    g  CD 
dL eff  420 Q g  
 P    l  g  dm 
Para el calculo de dm, se puede asumir el valor recomendado por la

Para el calculo de CD, utilizar la formula:
24 3
CD   0.5
 0.34 (1)
Re Re

SEPARACIÓN
 Para calcular el numero de Reynolds se utiliza la formula:
dmg Vt
Re  0.0049 (2)
g
 Y para calcular la Vt utilizar la formula:

0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m (3)
  g  CD 
  

ecuaciones, por lo que la solución tiene que ser por ensayo y error.

SEPARACIÓN
a. Se asume un valor de CD.
b. Se calcula Vt de la formula (3).
c. Conociendo Vt, se calcular el Re, de la formula (2).
d. Se calcula entonces nuevamente CD con la formula (1), si dicho valor

SEPARACIÓN
2. Ya obtenido CD, calcular dLeff. Elaborar una tabla para diferentes
valores de d y Leff. Adicionalmente, calcular diferentes longitudes costura
a costura Lss, con la siguiente formula:
d d (pulg.) Leff (pie) Lss (pie)

L ss  L eff 
12

SEPARACIÓN
3. Calcular la máxima altura de colchón de aceite asumiendo dm = 500 micrones
tro SGd m
2
ho  0.00128
o
4. Calcular el máximo diámetro para el colchón de aceite de la siguiente

manera:
a. Calcular:
Aw Q w trw
 0.5
A Q o tro  Q w trw
b. Con este valor se entra al grafico y se calcula β:


SEPARACIÓN
c. Con el valor de β, calcular el dmax con la formula:
ho max
dmax 

5. Calcular d2Leff para cumplir con el tiempo de retención:
d2Leff  1.42Q w trw  Qo tro 


SEPARACIÓN
6. Calcular la longitud costura a costura para capacidad de liquido:
4
Lss  Leff
3
7. Calcular la relación de esbeltez:
d

SEPARACIÓN
8. Elaborar la tabla siguiente:
d (pulg.) Leff (pie) Lss (pie)* (12)Lss/d
*: el valor de Lss, tiene que ser el mayor entre el calculado de los puntos 2 y 6.
9. Seleccionar d y Lss que satisfaga las condiciones mencionadas.


SEPARACIÓN
 Separador Vertical: Dimensionamiento


SEPARACIÓN
0.5
 ZT    g  CD 
d 2
 5040 Q g  
 P    l  g  dm 
min
donde:
ρg : Densidad del gas, Lb/ft3
ρl : Densidad del liquido, Lb/ft3

SEPARACIÓN
24 3 dmg Vt
CD   0.5
 0.34 Re  0.0049
Re Re g
donde:

SEPARACIÓN
0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m
  g  CD 
  
donde:

SEPARACIÓN
Q o 0
d  6690
2
SGdm2
donde:
d : diámetro mínimo para sedimentar la gota de agua, pulg.
Qo : flujo de aceite, BPD.
dm : diámetro de la gota, micrones.

SEPARACIÓN
 Tiempo de Retención
Q w trw  Q o tro
ho  hw 
0.12d2
donde:
hw : Altura de agua en la salida hasta la interfase, pulg.
Qw: Flujo de agua, BPD.
Qo : Flujo de aceite, BPD.
tro : Tiempo de retención del aceite, min.

SEPARACIÓN
 Longitud de costura a costura y Relación de esbeltez
 La longitud costura-costura más larga calculada de estas dos formulas:
h0  hw  76 h0  hw  d  40
Lss  Lss 
12 12
 Relación de esbeltez
donde:
Lss: longitud costura-costura recipiente, pie.
Leff: longitud efectiva recipiente, pie.
d d: diámetro del recipiente, pulg.

SEPARACIÓN
Procedimiento para el
Separador Vertical

SEPARACIÓN
 Procedimiento para el Dimensionamiento del Separador Vertical
1. Calcular el diámetro mínimo que satisfaga la capacidad de gas:
0.5
 ZT    g  CD 
d2
 5040 Q g  
 P    l  g  dm 
min

 Para el calculo de CD, utilizar la formula:
24 3
CD   0.5
 0.34 (1)
Re Re

SEPARACIÓN
 Para calcular el numero de Reynolds se utiliza la formula:
dmg Vt
Re  0.0049 (2)
g
 Y para calcular la Vt utilizar la formula:

0.5
  l   g  d 
Vt  0.0119   m (3)
  g  CD 
  

ecuaciones, por lo que la solución tiene que ser por ensayo y error.

SEPARACIÓN
Procedimiento para el Dimensionamiento del Separador Vertical

SEPARACIÓN
2. Ya obtenido CD, calcular el diámetro mínimo d.
3. Calcular el diámetro mínimo para garantizar que la gota de liquido

sedimente:
Q o 0
d  6690
2
SGdm 2
4. La suma de la altura de líquidos (ho + hw), utilizando el tiempo de retención

dado.
Q w trw  Q o tro
ho  hw 
0.12d2

SEPARACIÓN
5. Realizar cálculos de combinaciones de d y (ho + hw), y elabore la siguiente
tabla:
d (pulg.) (ho + hw) (pie)


SEPARACIÓN
6. Calcular la longitud costura a costura, aplicando las siguientes
formulas:
h0  hw  76 h0  hw  d  40
Lss  Lss 
12 12
7. Calcular la relación de esbeltez:
d

SEPARACIÓN
8. Construya una tabla resumen:
d (pulg.) (ho + hw) (pie) Lss (pie) (12)Lss/d
9. Seleccionar d y Lss que satisfaga las condiciones mencionadas.


SEPARACIÓN
Ejercicios

SEPARACIÓN
 Dimensionar un separador trifásico horizontal para los datos siguientes:
qo = 5,000 BAPD Aceite = 30º API

qw = 3,000 BPD Agua SGw = 1.07
qg = 5 MMSCFD SGg = 0.6
Po = 100 psia tro = trw = 10 min
To = 90 ºF Viscosidad Aceite = 10 cP

SEPARACIÓN
Otros recipientes para

separación de fases

SEPARACIÓN
 Otros recipientes para separación de fases
Depuradores de Gas

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Generalidades
 Estos recipientes son utilizados cuando la relación gas-petróleo es alta, y lo

que se quiere es que el flujo de gas no arrastre líquidos en forma de neblina.
Generalmente, tiene instalado internos que mejoran la eficiencia y permite
reducir el tamaño del recipiente.
 Son utilizados principalmente cuando el proceso corriente abajo necesita

como especificación un gas seco sin arrastre de líquidos en neblina, tales
como un sistema de compresión, sistema de gas combustible para turbinas,
etc.
 Estos recipientes son ideales para sistema de tuberías y facilidades de

procesos de gas predominantes en la separación del fluido, y que contengan
3 barriles de líquidos por MMPCED de gas o menos.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Generalidades
 El gas entra al depurador y encuentra un

Baffle (A) que cambia la dirección
bruscamente y hace que coalescan los
líquidos.
 El gas continua hacia la parte superior a

través del extractor de neblina (B).
 El liquido atrapado en el “demister”, es

drenado a través de un bolsillo y un tubo
de drenaje (C).
 El liquido es almacenado en la parte

inferior del recipiente (D).

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Tiempo de retención
El tiempo de retención es una manera indirecta de fijar el volumen del
depurador que es necesario para manejar el flujo de liquido. Pero para este
tipo de recipiente, el liquido manejado es bajo, por lo que se toma los valores
indicados en la tabla siguiente:
Gas Natural-crudo 2-3 minutos

Tanque acumulador de aceite pobre 10-15 minutos
Tanque acumulador de alimentación de fraccionamiento 8-15 minutos
Tanque de acumulador de refrigerante 4-7 minutos
Economizador de sistema de refrigeración 2-3 minutos
El tiempo de retención es afectado por la composición, espumas y la

presencia de sólidos y emulsiones.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Dimensionamiento: Asentamiento Gravitacional
 4gDp l  g  
1
2
Vt   
 3 C' 
 g 
Donde:
Vt: velocidad terminal, ft/seg
g: aceleración de gravedad, 32.2 ft/seg2
Dp: diámetro de la gota, ft
ρg: densidad del gas, lb/ft3
ρl: densidad del liquido, lb/ft3
C’: coeficiente de arrastre, adimensional

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Dp Vt g 0.95108 gDp3 l  g 

Re  1488 C' Re  
2
g  g2
Donde:
Re: numero de Reynolsd, adimensional
Dp: diámetro de la gota, ft
C’: coeficiente de arrastre, adimensional
µg: viscosidad del gas, cP

SEPARACIÓN
Depurador de Gas

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Para un depurador horizontal
4Q A
L ss 
VtDv
Lss / Dv  entre3y4
Donde:
Lss: longitud costura a costura del separador, ft
Dv: diámetro interno del depurador, ft
QA: flujo actual de gas, ft3/seg

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Para un depurador vertical
QA 4Q A
A Dv 
Vt Vt
Donde:
A: área transversal del depurador, ft2

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
 ZTPs 
Q A   Q s
 Z s TsP 
Donde:
QA= flujo de gas @ P,T (ft3/seg)
Qs = flujo de gas a condiciones estándar. (ft3/seg)
Z = factor de compresibilidad @ P,T
T = temperatura de operación (ºR)
P = presión de operación (psia)
Zs = factor de compresibilidad estándar (=1)
Ts = temperatura estándar(ºR)
Ps = presión estándar (psia)

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Tamaño de boquillas
vi  30 m vg  60 g vl  1 m s
Donde:
vi = velocidad de entrada de la boquilla, m/s
vg = velocidad de gas de salida de la boquilla, m/s
vl = velocidad de liquido de salida de la boquilla, m/s
ρm = densidad de mezcla de entrada, kg/m3.
ρg = densidad del gas, kg/m3.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Dimensionamiento: Con internos instalados
1
 l   g  2
A
QA 4A
Vt  K  Dv 
   Vt 
 g 
Donde:
K: constante empírica para dimensionamiento, ft/seg

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
TIPO DE ALTURA O LONGITUD FACTOR K

DEPURADOR m[ft] INTERNACIONAL INGLES
VERTICAL 1.5[5] 0.037-0.073 [0.12-0.24]
VERTICAL 3.0[10] ó MAYOR ALTURA 0.055-0.107 [0.18-0.35]
HORIZONTAL 3.0[10] 0.122-0.152 [0.40-0.50]
OTRAS LONGITUDES K10(L/3)0.56 [K10(L/10)0.56 ]
ESFERICO TODAS 0.061-0.107 [0.20-0.35]

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
K = 0.20 K = 0.35 K = 0.65-0.80 K = 0.45
GAS
GAS
GAS GAS

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Procedimiento para el
Dimensionamiento de
un Depurador

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Procedimiento para el Dimensionamiento de un Depurador con
asentamiento gravitacional
1. Calcular la velocidad terminal
 4gDp l  g  
1
2
Vt   
 3 C' 
 g 
Para el calculo de Dp, se puede asumir el valor recomendado por la

norma API de 150 micrones. La única incógnita pendiente es C’.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
2. Calcular C’ utilizando la formula:
0.95108 gDp2 l  g 

C' Re  
2
 g2
Con el valor C’(Re)2

entrar a la grafica y
calcular C’. Calcular
entonces Vt.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
3. Para un depurador horizontal, con la formula de Lss, calcular para
diferentes diámetros, los correspondientes Lss:
Dv (pie) Lss (pie)
4Q A
L ss 
VtDv
Elabore la siguiente tabla:

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
4. Verificar que los valores de la tabla anterior cumplen con la relación Lss/Dv,
entre 3 y 4, para seleccionar las dimensiones del depurador. Elabore una
tabla para mejor visión:
Dv (pie) Lss (pie) Lss/Dv
Lss / Dv  entre3y4

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
5. Para un depurador vertical, calcular el diámetro del recipiente utilizando la

siguiente formula:
QA 4Q A
A Dv 
Vt Vt

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
internos instalados
1. Calcular la velocidad terminal
1
 l   g  2
Vt  K 
  
 g 
Para el calculo del coeficiente K, utilizar los recomendados dependiendo del

tipo de depurador.

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
Procedimiento para el Dimensionamiento de un Depurador con internos
instalados
2. Cálculo de K:
TIPO DE ALTURA O LONGITUD FACTOR K

DEPURADOR m[ft] INTERNACIONAL INGLES
VERTICAL 1.5[5] 0.037-0.073 [0.12-0.24]
VERTICAL 3.0[10] ó MAYOR ALTURA 0.055-0.107 [0.18-0.35]
HORIZONTAL 3.0[10] 0.122-0.152 [0.40-0.50]
OTRAS LONGITUDES K10(L/3)0.56 [K10(L/10)0.56 ]
ESFERICO TODAS 0.061-0.107 [0.20-0.35]

SEPARACIÓN
Depurador de Gas
internos instalados
3. Calcular el diámetro del depurador con las formulas:
QA 4Q A
A Dv 
Vt Vt

SEPARACIÓN
Filtros Separadores

SEPARACIÓN
Este tipo de separador tiene una alta eficiencia de separación, pero como
utiliza elementos para filtración, que deben ser reemplazados
periódicamente, por lo que puede incrementar los costos si no esta bien
diseñado.
El gas entra por la boquilla de entrada y pasa a través de la sección de

filtración, donde las partículas sólidas son filtradas y las gotas de líquidos
coalescen y se forman gotas mas grandes. Estas gotas pasan a través del
tubo y son removidas en la segunda sección del separador, donde un
elemento extractor de neblina, completa la coalescencia.
El diseño integral del filtro separador es propiedad patentada y el fabricante

debe ser consultado para que este elabore el diseño especifico y emita las
recomendaciones pertinentes.

SEPARACIÓN

SEPARACIÓN
Un diseño adecuado tiene que tomar en consideración la velocidad a través
de los elementos filtrantes y a través del extractor de neblina. Sin embargo,
no existe datos publicados, ya que esta información es propiedad de cada
uno de los fabricantes de los filtros separadores.
Con un apropiado diseño, el diferencial de presión normal para un filtro

limpio debe estar entre 1 a 2 psi. A medida que se ensucie los elementos
filtrantes será necesario limpiar o reemplazar dichos elementos cuando el
diferencial de presión llegue a 10 psi. Sin embargo, como regla obligatoria
cunado alcance 25 psi de diferencial de presión, hay que remplazarlos.
Los fabricantes de este filtro garantizan un 100% de remoción de gotas de

líquidos > 8 micrones, y un 99.5% de remoción de partículas en un rango de
0.5 a 8 micrones. Sin embargo, este rendimiento es difícil verificarlo en el
campo.

SEPARACIÓN
Dimensionamiento
 El tamaño del cuerpo de un filtro separador horizontal para una típica aplicación,
puede ser estimada por las mismas formulas para un depurador, utilizando un
valor de K = 1.3.
1
 l   g  QA 4A
Vt  K 
2
A Dv 
 
 g


Vt 
donde:
K: constante empírica para dimensionamiento, ft/seg
Dv: diámetro interno del filtro separador, ft

SEPARACIÓN
Ejercicio
 Calcular el tamaño de un filtro que se quiere utilizar para 50 MMPCED de

gas a 100 psia y 100 oF con una gravedad especifica de 0.7 (Z=0.99). El
liquido esperado tiene una gravedad API de 25.

SEPARACIÓN
Herramientas de
Fabricante
Peerless

SEPARACIÓN
Herramientas de Dimensionamiento del Fabricante
Peerless

SEPARACIÓN

SEPARACIÓN
Natco

SEPARACIÓN
Nuevas Tecnologías:
Separador Ciclónico

SEPARACIÓN
Nuevas Tecnologías: Separador Ciclónico
Nuevas tecnologías: Separador Ciclónico
Aplicaciones: Plataformas costa afuera.
Ventajas:
 Tecnología compacta (reduce el peso y
tamaño).
 Tiempo de residencia (1 a 2 minutos).
 Reduce los costos de operación.
Desventajas:
 La eficiencia se ve afectada por la
diferencia de densidades.
 95% de remoción de agua en el crudo. Axsia/Natco/Kvaerner/Baker

SEPARACIÓN

Nuevas tecnologías: Separador Ciclónico
 Utiliza principio de separación ciclónicos.
 Utiliza la presión del fluido y la geometría del

equipo para alcanzar fuerzas de separación
centrifugas.
 Tiempo de residencia: 60 segundos.
 Recomendado para primera etapa de

separación.
 Capacidad de 1000 - 20,000 b/d.


SEPARACIÓN

Troubleshooting en operaciones de separadores bifásicos
 Formación de Espuma: En una mezcla gas-líquido esto afectará
severamente el desempeño del separador. La causa principal de la espuma en
petróleo crudo es el contenido de impurezas, que son imprácticas de quitar antes
de que la corriente alcance el separador. La espuma no presenta ningún
problema dentro de un separador si el diseño interno asegura suficiente
superficie y tiempo de retención para que se rompa la espuma.
 Problemas frecuentes:
Dificultades en el control de nivel de líquido
Es grave, ya que cualquier dispositivo de control debe ocuparse de una fase líquida
adicional.

SEPARACIÓN
 La espuma posee una alta relación entre el volumen y el peso
Por lo tanto, puede ocupar mucho del espacio del recipiente que estaría de otra manera
disponible para las secciones de asentamiento y de colección de líquidos.
 Descontrol del banco de espuma
En este caso llega a ser imposible sacar el gas separado o el aceite desgasificado del
recipiente sin el arrastre de espuma en las salidas de líquido o gas. La cantidad de espuma
es dependiente de las caídas de presión a la cual se somete el líquido en la entrada, así
como las características del líquido a las condiciones del separador.
 Posibles soluciones:
Si se sabe o se sospecha que la espuma va a ser un problema, antes de instalar el
recipiente, pueden incorporarse al diseño los siguientes factores o componentes:
 Deflectores de espuma.
 Calentamiento del aceite hasta 160 F.
 Usar aditivos químicos.

SEPARACIÓN

Formación de espuma
Posibles soluciones: Tecnologías Ciclónicas para Internos
Los internos ciclónicos de ultima generación, proveen una alta aceleración al
fluido a la entrada. Estos internos pueden eliminar la espuma de la mezcla
gas-liquido en forma mecánica, siempre que se aplique una fuerza
centrifuga gravitacional lo suficientemente alta para romper la espuma.
La experiencia indica que, para romper la espuma, se requiere una fuerza
centrifuga, como mínimo de 150 g a 200 g (g=aceleración de gravedad=32.2
pie/seg2)
La utilización de esta tecnología representa una inversión considerable. Si
el interno ciclónico se puede diseñar a un costo razonable, esto eliminaría la
necesidad de tomar acciones correctivas, tales como el tratamiento químico
o la aplicación de calor.

SEPARACIÓN

SEPARACIÓN


CALENTAMIENTO
Calentadores de Crudo
Funciones generales que debe cumplir:
 Desgasificado de la emulsión de
entrada.
 Remoción de arenas, sedimentos y

agua libre previo al calentamiento.
 Lavado con agua y calentamiento

de la emulsión.
 Coalescencia y asentamiento de las

gotas de agua.

CALENTAMIENTO
Calentador de Tipo Directo

 En el calentador de tipo directo, la emulsión
está en contacto directo con el elemento
calentador.
Crudo
 Este tipo de calentador se usa para
emulsiones no corrosivas, de una presión
relativamente baja.
 Cuando se emplean bajo condiciones

adecuadas, los calentadores directos son más
eficientes.
 Entre los tipos de calentadores directos que

se encuentran es esta categoría están los del
tipo volumen, los del tipo horizontal, y otros.

CALENTAMIENTO
Calentador de Tipo Indirecto
 El calentador indirecto es menos peligroso
que el calentador directo porque el fuego no
toca los tubos de flujo.
Crudo
 El conjunto de tubos de flujo no está sujeto al
calor directo, de manera que la temperatura más
alta de cualquier tubo no puede ser mayor que
la temperatura del baño de agua que lo rodea. Agua
 La temperatura uniforme, relativamente baja

del baño de agua también reduce al mínimo los
depósitos de sal, cal y de costras.
 El petróleo no está en contacto directo con las

llamas de la cámara de combustión en caso de
que ocurriera una falla.

CALENTAMIENTO
Ventajas del uso de Calentadores
 Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la temperatura de

10 °F baja la viscosidad de la emulsión por un factor de 2.
 Incrementa el movimiento y la colisión de las gotas de agua para su

coalescencia.
 Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
 Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
 Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las emulsiones.
 Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.


CALENTAMIENTO
Desventajas del uso de Calentadores:
 Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia la fase
gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución de volumen del crudo
calentado y una disminución en su gravedad API.
 Incrementa los costos de combustible.
 Incrementa los riesgos en las instalaciones.
 Requieren mayor instrumentación y control.
 Causa depósitos de coque.


CALENTAMIENTO
El calentamiento de un fluido de proceso en un horno esta

acompañado por la combinación de la radiación y la convencción.
El proceso es en contracorriente con el de los gases de combustión,

es decir, el fluido en el proceso pasa primero a través de la sección de
conveccion y luego a través de la sección de radiación del calentador,
mientras que los gases de combustión van en dirección opuesta. Este
arreglo permite obtener una eficiencia (la temperatura del gas en la
chimenea es mas baja) que la que se obtendría si el flujo fuese en
paralelo.

CALENTAMIENTO
Sección de Radiación
El calor es transferido al fluido de proceso principalmente por radiación de la
alta temperatura de los gases que resultan de la combustión del combustible
en la cámara. Otra parte del calor es transferida por convección. Los gases
de combustión a medida que transfieren calor se enfrían y por lo tanto, la
transferencia de calor por radiación progresivamente requiere de más área
de contacto. La transición a la sección de convección es realizada mientras el
gas de combustión aun esta relativamente caliente
Sección de Convección
El calor es transferido principalmente por convección, aunque una pequeña
cantidad de calor se transfiere por radiación.
Cuando el calor, que económicamente puede ser recuperado, ha sido
transferido al fluido del proceso, el gas de combustión deja el calentador y
pasa a través de la chimenea a la atmósfera.

CALENTAMIENTO
Componentes de un Calentador
 Chimenea: función es desplazar los vapores o gases de combustión hacia

la atmósfera y el tiro necesario
 Regulador de Tiro o Damper: Absorbe aire de afuera hacia adentro a
través de los registros de cada quemador, regulando el flujo de gases de
escape y controlando el tiro del calentador
 Línea de entrada y salida de crudo: Es la tubería unida al serpentín, por
donde entra y sale el fluido que se procura calentar.
 Ventana de Seguridad: Es una abertura que se encuentra lateralmente en
los calentadores que se abre o se rompe cuando hay una alta presión sobre os
mismos.
 Material Aislante.

CALENTAMIENTO
 Línea de Entrada de Gas: Tubería por donde se suministra el gas
combustible al los pilotos y a los quemadores.
 Serpentines: Son tubos de una aleación de acero especial para soportar

altas temperaturas, los mas comunes usados son de tipo horizontal con llama
externa a los tubos.
 Cámara de Combustión: Es el termino utilizado para describir la estructura

metálica que circunda los serpentines radiantes y dentro de la cual se localizan
los quemadores.
 Instrumentación: Dispositivos que controlan y protegen las variables

existentes en un calentador tales como presión, flujo y temperatura.

CALENTAMIENTO
 Piloto: Boquilla colocada al lado de cada quemador , cuya finalidad es
mantener una llama permanente capaz de dar ignición al quemador .
 Quemador: Componente de un calentador situado en la parte inferior o en

la parte delantera que tiene como finalidad producir y mantener la cantidad
de calor necesario para elevar la temperatura del fluido de proceso.
 Tapas o Ventanas de Ventilación: están colocadas en la parte lateral de

calentador y como su nombre lo indica, sirven para airear el calentador.
 Mirillas: Están situadas en las paredes laterales en dirección a cada

quemador y permiten observar la condición de la llama de cada quemador.

CALENTAMIENTO
 Estructura Metálica: Es la que soporta el serpentín y los quemadores, sus paredes,
techo y piso son construido con planchas de acero revestido con refractario interno
para el aprovechamiento del calor generado.
 Cabezal: Es la unión que conecta dos tubos en el serpentín, es removible del tipo
tapón donde se fijan los tubos.
 Cámara de Convección: Es la sección del calentador compuesta por un banco de

tubos, el cual recibe el calor generado de los gases calientes.
 Cámara de Radiación: Es la sección del horno en la cual el calor es transferido a

los tubos del horno principalmente por la radiación que emite la llama .
 Conexión entre el banco de Convección y Sección de Radiación (Crossover):

Es la tubería que transfiere el fluido del proceso desde la salida de la sección de
convección a la entrada de la sección de radiación.
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA VISCOSIDAD DEL CRUDO:
Tomado de Smithsonian Physical Tables, Mark´s Engineer´s

Handbook y Nelson´n Petroleum Refinery Engineering.
INCRUSTACION DE CaCo3 EN UNA TUBERIA

QUEMADOR DE UN CALENTADOR
CALENTADOR
CALENTADORES

CALENTAMIENTO
TIPOS DE CALENTAMIENTO
CALENTADORES DE FUEGO DIRECTO

CALENTAMIENTO
TIPOS DE CALENTAMIENTO
CALENTADORES DE FUEGO INDIRECTO
Almacenamiento y
Tanque de cumplimiento
Línea de Lavado de reposo
Recibo de T2
Producción Crudo en
M T2
T1 Crudo Especificación
Tar
Deshidratado
Hacia Planta de
Inyección Tratamiento
Drenaje
Producto
Inyección Agua de Agua
Químico
Caliente para
Deshidratante
Colchón
Reposición Agua para
Sistema de Lavado.
Tsh Teh

CALENTAMIENTO
CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE CALENTAMIENTO
DE CRUDO A FUEGO DIRECTO
Calor requerido por la producción:
BALANCE DE ENERGIA:
Q Perdidas 1
Q Abs. = QS - Q E 2
ME MS Q ABS. = MS * Cp * T - M S * Cp E * TE
Cpe Cp S
TE TS BALANCE DE MASA:
QE QS
M T = M crudo + M agua 3
Donde:
Q ABS = Calor absorbido por el crudo
Q S = Calor de salida de producción
Q E = Calor de entrada de producción
M E = Flujo másico de entrada
M S = Flujo másico de salida
Cp = Capacidad calorífica de mezcla de crudo mas agua
Te = Temperatura de entrada de la producción
Ts = Temperatura de salida de la producción


CALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO DE CRUDO A FUEGO DIRECTO (CONTINUACIÓN)
Se tiene que: D = M/ V ,M=V*D 4
M = Vi* D i . (crudo y agua) 5

T
Entonces:
M T = Vcrudo* D + Vcrudo* D agua 6
agua
D crudo = Ge crudo
7
Ge agua a 60 F
1 gr/cc
141,5 8
Ge crudo =
131,5 + API
Sustituyendo (8) en (7):
141,5 9
D crudo =
(131,5 + API)
Sustituyendo (9) en (6):
M T = Vcrudo* ( 141,5 ) + V *D 10
agua agua
(131,5 + API)
11
M = Vcrudo* ( 141,5 ) + Vagua* D agua = A
T
(131,5 + API)

CALENTAMIENTO
12
Cp T = Cp i * D i . (crudo y agua)
Cp T = Cpcrudo * X crudo + Cp * Xagua = Bagua 13
El Cp del crudo se ha definido de la siguiente manera:

-4
0,388 4,5 * 10 *T 14
Cp crudo =
D crudo
Tomado de Hand Book Chemical Engineers
Para las siguientes condiciones de temperatura y gravedad especifica:

32 T (ºF) 400
0,75 Cp 0,96
El Cp del agua se es de 1 BTU/Lbm* ºF:

15
XT = X crudo + X agua
1 = X crudo + X agua
(100 – % BSW) 16
X crudo =
100 %
(% BSW) 17
X agua =
100 %

CALENTAMIENTO
QAbs. = M TS * Cp * TS - M * Cp * T E (2)
TE
Siendo el flujo másico y el Cp igual a la entrada y a la salida , entonces:
(18)
Q Abs. = M T * Cp T * (T S - T E )
Sustituyendo (11) y (13) en (2), se tiene:
Q Abs. = A * B * (T S - T E ) (19)
Donde:
TE = Temperatura de salida de la producción
Ts = Temperatura de salida de la producción
D = Densidad
X = Fracción másica
Ge = Gravedad específica
% BSD = Porcentaje de agua
Vs = Flujo volumétrico

CALENTAMIENTO
Eficiencia de un calentador = ?
Q
Abs. Por el crudo
* 100%
Eficiencia de un calentador =
(20)
Q Entregado al horno
Q = (Flujo Gas alimentación) * (Capacidad calorífica del gas)

Ent. al horno (21)
Sustituyendo 19 y 21 en 20 , se tiene:
A * B * (TS - T e )
Eficiencia = * 100%
(Flujo Gas alimentación) * (Capacidad calorífica del gas)

CALENTAMIENTO
Dimensionamiento de Equipos
 Coeficiente global de transferencia de calor:
1 1 1
 
U 0 A0 U i Ai 1 ln r0 ri  1
 
h0 A0 2kL hi Ai
donde:
Uo= coef. global de transferencia de calor del área externa [W /m2 K]
Ui = coef. global de transferencia de calor del área interna. [W /m2 K]
h0= coef. de trans. de calor por separado del área externa. [W /m2 K]
hi= coef. de trans. de calor por separado del área externa. [W /m2 K]
1 1
Factor de suciedad:   Rf "
U operación U teórico

CALENTAMIENTO
 Análisis térmico:
Un balance de energía da como resultado:
q  mhch Th,i  Th,0   mc cc Tc,i  Tc,0 
donde:
mh : Flujo másico del fluido caliente (kg∕seg)
ch : Calor específico del fluido caliente (kJ/kg* ºC)
Thi , :Temperatura de entrada del fluido caliente(ºC)
Tho :Temperatura de salida del fluido caliente(ºC)
mc : Flujo másico del fluido frío (kg∕seg)
cc : Calor específico del fluido frío (kJ/kg*ºC)
Tc,i , : Temperatura de entrada del fluido frío (ºC)
Tc,0 : Temperatura de salida del fluido frío (ºC)

CALENTAMIENTO
 Cálculo del flujo de calor mediante:
q  UATm
donde:
q: Flujo de calor [ W]
U: Coeficiente Global de transferencia de calor, [W /m2 K]
A: Área de transferencia de calor consistente con U. (m2)
ΔTm: Diferencia de temperatura media. (K)
T1  T2
Para calcular ΔTm: Tm 
ln T1 T2 

CALENTAMIENTO
 Cálculo del área de transferencia de calor y longitud de los tubos:
q
Área de transferencia A A D L
de calor: UTm
Longitud de los A
tubos: L
D
donde:
D= diámetro externo de la tubería (m)
L= longitud de la tubería. (m)

CALENTAMIENTO
EJERCICIO SOBRE CALENTAMIENTO DE CRUDO

POR MÉTODO DIRECTO
El crudo “X” de 11,2 API manejado en el Patio de tanques “Y”, es calentado desde 130 F
hasta 178 F, a través de tres calentadores, de fuego directo, El sistema de calentamiento
presenta una eficiencia promedio de 65%.
a.) Determinar la temperatura de salida de la producción del calentador al lograr hacer el

reacondicionamiento mayor de todos los calentadores del PDT, estimando una nueva
eficiencia de 85%. Asumir la capacidad calorífica del crudo igual a 0,6 BTU/Lbm*ºF para el
rango de temperatura de operación.
b.) Siendo la temperatura a determinar (para una eficiencia de un 85%) la temperatura

óptima del proceso, determinar el momento en que el PDT requerirá de la instalación de
infraestructura adicional para calentamiento de la segregación en cuestión, tomando en
cuenta el pronósticos de producción en el mediano plazo.
AÑO 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
Prod. Neta
(MBND) 97,2 97,2 102,6 105,4 110,2 112,9 115,6 118,9 122,4 126,6

CALENTAMIENTO
EJERCICIO SOBRE CALENTAMIENTO DE CRUDO

POR MÉTODO DIRECTO
El Patio de tanques cuenta con la siguiente capacidad instalada:
Dos calentadores de 20 MMMBTU/HR c/u y dos calentadores de
46 MMBTUHR c/u. De los cuatro calentadores existentes en la actualidad, se
requiere para manejar la producción a la temperatura optima de operación,
un calentador de 20 MMMBTU/HR y dos de 46 MMBTU/HR.
Datos:
Producción Bruta: 143.000 Bls / Día

Corte de agua: 32%
Gravedad API: 11,2
Densidad del agua: 62,4 Lbm / Pie3.
Transformación: 5,61 pie3 = 1 Bl.

CALENTAMIENTO
SOLUCIÓN:
A) Determinación de la temperatura de salida del crudo del

calentador para una eficiencia del 85%:
Q = Qc * Dc * Xc * . Cpc * (T2 - T1) + Qc * Da * Xa * Cpa * (T2-T1)
Q= A + B
A = (143.000 Bl/Día * 61,9 Lbm/pie3 * 0,68) * 5,61 pie3/BL * (0,6 BTU / Lbm / F) * (178 -130) F
B = (143.000 Bl/Día * 62,4 Lbm/pie * 0,32) * 5,61 pie3 / B l * (1 BTU / Lbm * F) * (178 -130) F
Q = 972.502.996,6 BTU / Lbm * F + 768.908.574,7 BTU / Lbm * F = 1741411571,5 BTU / Dia
Q = 1741411571,5 BTU / Día = 72,56 MMBTU / Hr
Para una eficiencia de 65%, se tiene que el calor absorbido es de 72,56 MMBTU / Hr,
y para 85% El calor a absorber ha de ser : 94,88 MMBTU / Hr .

CALENTAMIENTO
SOLUCIÓN (Continuación):
Luego
Q = 94,88 MMBTU / Hr = A + B
Q = 143.000 * 5,61 * 61,9 * 0,68 *0,6 *(T2-130) + 62,4 * 0,32 *1,0 *(T2 - 130) (BTU / día * °F)
94,88 MMBTU / Hr
T2 - 130 °F =
36,27 MMBTU / °F * Día
94,88 MMBTU / Hr 24 Hrs

T2 - 130 °F = * = 62,8 ºF
1 Día
36,27 MMBTU / °F * Día
T2 - 130 °F = 62,8 °F
T2 = 192,8 °F

CALENTAMIENTO
SOLUCIÓN (Continuación):
B.) Determinación de la capacidad de calentamiento requerida
para la segregación “X” en el patio de tanques “Y”
REQUERIMIENTOS DE CALOR VS CAPACIDAD CALORICA INSTALADA
(AÑO 2006 - 2015) SEGREGACION "X"
125,0
120,0
115,0
MMBTU/HR
110,0
105,0
100,0
95,0
90,0
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015
AÑO
CALOR REQUERIDO MMBTU/HR CAPACIDAD INSTALADA MMBTU/HR


CALENTAMIENTO
CALCULO DEL REQUERIMIENTO DE CALENTAMIENTO
DE CRUDO CON AGUA (MÉTODO INDIRECTO)
Tanque de Almacenamiento y
A Lavado cumplimiento de reposo
Línea de T2
recibo de Crudo en
producción especificación
M T2 Hacia terminal
T1 Crudo
1 de embarque
Tar Deshidratado
Planta
Drenaje de Disposición a
Inyección Inyección agua de agua tratamiento yacimientos
producto caliente para 2
químico colchón
Reposición
deshidratante B de agua
Tsh Teh

CALENTAMIENTO
CALCULO DEL REQUERIMIENTO DE CALENTAMIENTO
DE CRUDO CON AGUA (MÉTODO INDIRECTO)
Desarrollo de ecuaciones:
Al realizar balance de energía, en el área (A) demarcada en la figura:
Qc = Calor absorbido por la producción Ec. 1

Qc - Qar = 0 ; donde Qar = Calor absorbido por el agua de recirculación
Es decir. el calor entregado por el agua de recirculación es igual al calor recibido por el crudo.
Qc = Qo + Qa Ec. 2
Donde:
Qo = Calor recibido por el crudo
Qa = Calor recibido por el agua en la producción
T2
Sea: Qo = mo * Cpo * dT Ec. 3
T1
mo = Flujo másico de crudo
Cpo = Capacidad calorífica del crudo
Y sea: Qa = ma * Cpa * (T2 – T1) Ec. 4

ma = Flujo másico de agua en la producción
Cpa = Capacidad calorífica del agua en la producción

CALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO DE CRUDO CON AGUA
POR METODO INDIRECTO (CONTINUACION)
T2
Sustituyendo (3) y (4)
en (2) se tiene: Qc = mo * Cpo * dT + ma * Cpa * (T2 – T1) Ec. 5
T1
El flujo másico es igual a:
mo = Vb * Do * Xo Ec. 6
ma = Vb * Da * Xa
Ec. 7
Donde:
Vb :Flujo volumétrico de crudo bruto
Do :Densidad del crudo
Da :Densidad del agua
Xo :Fracción de crudo en producción
Xa :Fracción de agua en producción
Sustituyendo (6) y (7 ) en (5) se tiene:

T2
Qc = (Vb * Do * Xo) * Cpo * dT + (Vb * Da * Xa) * Cpa * (T2 – T1) Ec. 9
T1
Xo = 1 - Xa Ec. 10
Sea:

CALENTAMIENTO
Sustituyendo 10 en 9, se tiene:
T2
Qc = (Vb * Do * (1 - Xa)) * Cpo * dT + (Vb * Da * Xa) * Cpa * (T2 – T1) Ec. 11
T1
Para las siguientes condiciones de Gravedad específica y temperatura, el calor específico del
crudo, se define de la siguiente manera:
32 T (F) 400
0,75 Sc 0,96 S : es la Gravedad Específica (60/60)F
-4 Ec. 12
O,388 + 4,5 x 10 x T
Cp = (BTU / Lbm x F)
(Sc)1/2

CALENTAMIENTO
Sustituyendo (12 ) en (11), se tiene: T2
-4
Qc = (Vb * Do * (1 - Xa)) * ( O,388 + 4,5 x 10 x T) * dT + (Vb * Da * Xa) * Cpa * (T2 – T1)
(Sc) 1/2 T1 Ec. 13
Al realizar balance de energía, en el Area (B) demarcada en la figura:
Qar = mar * Cpar * (Tsh– Teh) Ec. 14
Qa = Calor entregado por el horno al agua de recirculación

mar = Flujo másico de agua de recirculación
Cpa = Capacidad calorífica del agua
Consideraciones: Teh = Temperatura de entrada del agua de
recirculación al calentador de agua.
T2 = Teh - T2
T2 = Perdida de temperatura en línea 2.
Donde:
Tar = Tsh - T1 Tsh = Temperatura de salida del agua de
recirculación al calentador de agua.
T1 = Perdida de temperatura en línea 1.

CALENTAMIENTO
De las ecuaciones (13) y (14) se tiene:
Qc = Qar
T2
O,388 + 4,5 x 10 -4x T
Qc = (Vb * Do * (1 - Xa)) * ( ) * dT + (Qb * Da * Xa) *Cpa * (T2 – T1)
1/2
(Sc)
T1
T2
-4
(Vb * Do * (1 - Xa)) * ( 0,388 + 4,5 x 10 x T ) * dT + (Qb * Da * Xa) *Cpa * (T2 – T1)
(Sc) 1/2 T1
mar =
Cpar * (Tsh– Teh)
-4 2
(Vb * Do * (1 - Xa)) *(0,388 + 2,25 x 10 x (T 22 - T )) + (Qb * Da * Xa) *Cpa *(T2 – T1)
1
(Sc)1/2
mar =
Cpar * (Tsh– Teh)

CALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO DEL CRUDO

VENTAJAS: DESVENTAJAS:
Reduce la viscosidad del aceite Se evapora y pierde componentes

Expande la gota de agua, ligeros.
rompiendo o reduciendo la Equipos costosos y su mantenimiento.
resistencia de la película que lo rodea. Se incrementa la velocidad de corrosión
Aumenta el movimiento de las al aumentar la temperatura
moléculas. (Calentamiento directo).
Promueve la diferencia de densidad Aumenta la tendencia a deposición de
entre las partículas de petróleo y incrustaciones.
agua. Pueden ser peligrosos si se operan
Adicionalmente, disuelve los pequeñas inadecuadamente o con mantenimiento
cristales de parafinas y asfaltenos inadecuado.
disminuyendo su efecto como
potenciales emulsificantes.

Almacenamiento
El almacenamiento constituye un elemento muy importante en la

explotación de los hidrocarburos, ya que
 Actúa como pulmón entre la producción y el transporte para

absorber las variaciones del consumo.
Permite la adecuación del crudo antes de su disposición.
Brinda flexibilidad operativa.
Actúa como punto de referencia en la medición de despacho.

ALMACENAMIENTO
Tanques de Almacenamiento
Clasificación Techo Fijo
Vertical Techo Flotante Interno

Techo Flotante Externo
Construcción
Horizontal Camiones
Producción
Patios de Tanques
Uso
Refinerías
Terminales de Embarques
Crudo
Producto Derivados
LPG

ALMACENAMIENTO
Identificación de los Tanques

Los tanques pueden identificarse de diferentes maneras, es
decir, es potestad de la empresa asignarle la numeración que
mas se identifique con sus normas.
Así tenemos algunos ejemplos:
150.000XX, 250.000XX,
donde los 6 primeros dígitos definen la capacidad del tanque y
los dos siguientes el consecutivo de los Tanques (Identificación).

ALMACENAMIENTO
Elementos que conforman los tanques de almacenamiento

Como sabemos un tanque de almacenamiento de crudo, posee
elementos internos muy característicos entre ellos tenemos:
Boca de aforo: Abertura sobre el techo del tanque a través

del cual se realizan las medidas y muestras para el aforo.
Tubo de Aforo: Es un tubo ranurado generalmente de 6 u 8
pulgadas de diámetro utilizado para introducir la cinta de
medición y efectuar la medición.

ALMACENAMIENTO
Punto de Referencia: Es un punto o marca fija situada

en la boca de aforo del tanque (techo Fijo) o encima
de ella.
Altura de Referencia: Es la distancia vertical entre el punto
de referencia y el fondo del tanque o placa de nivel “0” en el
fondo del tanque.
Sistema de Medición Local: Es un sistema de medición
por localizado en el tanque, lo cual nos permite tener
información sobre la medida del crudo de manera local.
Solo se tomara como medida referencial.

ALMACENAMIENTO
Sistema Contra Incendio

Inyección Bajo Superficie
En este método de aplicación, la descarga de la espuma se
produce a través de las conexiones instaladas en la parte
inferior de tanque. La espuma penetra al tanque por debajo
del nivel del liquido almacenado , ascendiendo por
diferencia de densidad (menor densidad) hasta la superficie
formando una capa sobre esta
Para proteger tanques atmosféricos de techo cónicos
mayores de 60 metros (200 pies), se recomienda el
método de inyección de espuma bajo superficie.

ALMACENAMIENTO
Esquema tipo de Inyección de Espuma Bajo Superficie


ALMACENAMIENTO
Válvulas de presión y vacío : Esta válvulas son necesarias

ya que por ellas el tanque “respira” debido a:
- Llenado/Vaciado
- Altas temperaturas del petróleo almacenados
- Normativa referencial para su diseño es el API 2000
- Presión de apertura para presión/vacío es de 22 mm H2O

ALMACENAMIENTO
VALVULA DE PRESION - VACIO


ALMACENAMIENTO
VALVULA DE PRESION - VACIO


ALMACENAMIENTO
TANQUE COLAPSADO POR MAL DISEÑO DE LA VALVULA

DE PRESION-VACIO

ALMACENAMIENTO
Tanques de Techo Flotante

Se define como todo tanque donde el techo
flota sobre el contenido del mismo,
generalmente se utilizan para crudo
liviano, mediano y/o productos refinados
como la gasolina, kerosén y nafta.
Una de su principales funciones es reducir
las pérdidas por evaporación.

ALMACENAMIENTO
Tanques de Techo Fijo
Se define tanque de techo fijo, a todo tanque cuyo techo esta soldado o
unido a las paredes del mismo y fijado con soportes y vigas muy pesadas al
piso, manteniendo su rigidez.
Estos tanques, debido a que el techo está
estacionario, poseen un punto de referencia
que no es más que la altura del tubo de
Aforo y es determinada desde la placa
del piso (Datum) hasta la parte superior de
la boca de aforo.
Estos tanques generalmente son de mediana
y/o baja capacidad de almacenamiento, ya
que cuando se desea almacenar grandes
volúmenes de crudo se utilizan
generalmente tanques de techo flotante
externo.

ALMACENAMIENTO
Tanques de techo fijo (domo Geodésico)

con membrana flotante
Son tanques auto sostenibles donde su domo es construido de

aluminio, lo cual los hace mas livianos que los tanques construidos
en acero. Llevan una cubierta interna flotante, similar a un techo
flotante pero mucho mas liviano.

ALMACENAMIENTO
El DOMO GEODESICO DE ALUMINIO es una estructura

autosoportada que va únicamente apoyada en la periferia sobre
el ángulo de tope, con lo cual se eliminan todas las columnas y
por ende las cargas de punzonado. En este sentido el material
de relleno no estará sometido a este tipo de cargas y en
consecuencia se pueden admitir asentamientos superiores,
pues los radios de las depresiones se incrementan, trayendo
consigo ahorros significativos en la reparación de fundaciones.

ALMACENAMIENTO
Las CUBIERTAS INTERNAS FLOTANTES instaladas en

tanques de techo fijo existente permiten incrementar la seguridad
intrínseca contra incendios, disminuir las pérdidas por evaporación
y en consecuencia las emisiones contaminantes a la atmósfera, y
además incrementarían la vida útil del techo de acero pues los
vapores del producto quedan confinados bajo la cubierta.

ALMACENAMIENTO
Los DOMOS GEODESICOS DE ALUMINIO instalados en

tanques de techo flotante de tope abierto de acero, permiten
incrementar la seguridad contra incendios, disminuir las mermas
por efecto del viento, eliminar el sistema de drenaje de agua de
lluvia, evitan la contaminación del producto, aumentan la vida útil
del techo de acero y reduce los costos de mantenimiento.

ALMACENAMIENTO
La combinación de los DOMOS GEODESICOS y las CUBIERTAS

INTERNAS DE ALUMINIO representan una alternativa que
supera a los techos flotantes de acero de tope abierto, en cuanto
aseguridad contra incendio, seguridad en la construcción, control
de mermas, y protección ambiental. En cuanto al mantenimiento,
no se requieren sistemas de drenaje del techo, se elimina la
posibilidad de contaminación del producto por agua de lluvia y no
necesitan ningún tipo de revestimiento o pintura.

ALMACENAMIENTO
Construcción de un Domo Geodésico


ALMACENAMIENTO
TANQUE CON DOMO GEODESICO


ALMACENAMIENTO
En esta foto podemos apreciar

parte del domo geodésico,
su configuración, se puede
apreciar como el techo
Membrana
descansa sobre las paredes
flotante
del tanque.
También se puede observar
La membrana flotante interna con
Sello de la Membrana
Las patas levantadas.
flotante

ALMACENAMIENTO
BOCA DE
AFORO
VENTANA PARA OBSERVAR LA CUBIERTA FLOTANTE


ALMACENAMIENTO
CAMARA DE ESPUMA INSTALADA EN UN DOMO

GEODESICO

ALMACENAMIENTO
ESCALERA ACCESO AL TECHO

FLOTANTE

ALMACENAMIENTO
Introducción al Diseño de Tanques de Almacenamiento

Generalidades
Boquilla: Orificio construido en el tanque para la entrada y/o salida del fluido
o también se utiliza para la instalación de instrumentos de medición o
control.
Brida: Accesorio para el acoplamiento de tuberías, válvulas, u otro

accesorio que facilita el ensamble de las mismas.
Carga Hidrostática: La presión ejercida por un líquido en reposo sobre el
recipiente que lo contiene.
Carga Muerta: Es la fuerza debido al peso propio de los elementos a
considerar.

ALMACENAMIENTO
Carga Viva: Es la fuerza ejercida por cuerpos externos, tales como: nieve,
lluvia, viento, persona y/u objeto en tránsito.
Código: Conjunto de mandatos dictados por una autoridad competente en

el ramo.
Corrosión: Desgaste no deseado , originado por la reacción química entre

el fluido contenido y/o procesado y el material de construcción del equipo en
contacto con el mismo.
Eficiencia de Juntas Soldadas: Valor numérico dado por el código o
Standard correspondiente.
Standard: Sugerencias para la fabricación y diseño , originadas por la
experiencia.
Norma: Conjunto de reglas para el dimensionamiento y cálculo de
accesorios.

ALMACENAMIENTO
Presión Atmosférica: Es la presión ejercida por el peso del aire y su valor

depende del sitio indicado sobre el nivel del mar.
Presión de Diseño: Es la presión manométrica considerada para efectuar

los cálculos.
Presión de Operación: Presión manométrica a la cual estará sometido el

tanque en condiciones normales de trabajo.
Recipiente: Depósito cerrado que aloja un fluido a una presión manométrica
diferente a la atmosférica ya sea positiva o negativa.
Tanque: Depósito diseñado para almacenar o procesar fluidos,
generalmente a presión atmosférica o presión interna relativamente baja.

ALMACENAMIENTO
Códigos Aplicables:
“STANDARD API 650” para tanques de almacenamiento a presión
atmosférica y “STANDARD API 620” para tanques de almacenamiento
sometidos a presiones internas cercanas a 1 Kg/cm2 (14 lb/pulg2). El
Standard API 650, sólo cubre aquellos tanques, en los cuales se almacenan
fluidos líquidos y están construidos de acero con el fondo uniformemente
soportado por una cama de arena, grava, concreto, etc. diseñados para
soportar una presión de operación atmosférica o presiones internas que no
excedan el peso del techo por unidad de área y una temperatura de
operación no mayor de 93ºC (200ºF) , y que no pueden ser usados para
servicios de refrigeración.

ALMACENAMIENTO
Materiales a Utilizar

ALMACENAMIENTO
Soldaduras en Tanques de Almacenamiento.

El estándar API 650 se auxilia del código A.S.M.E, sección IX para los
almacenamientos que han de seguirse en la unión y/o soldado de materiales.
El código A.S.M.E. Sección IX , establece que toda junta soldada deberá

realizarse mediante un procedimiento de soldadura de acuerdo a la
clasificación de la junta y que, además, el operador deberá contar con un
certificado que lo acredite como soldador calificado, el cual le permite realizar
cierto tipo de soldaduras, esta se someterán a pruebas y ensayos como
ultrasonido, radiografía, líquido penetrante, dureza, etc. donde la calidad de la
soldadura y responsabilidad del fabricante.

ALMACENAMIENTO
Al efectuar el diseño, se deberán preparar procedimientos específicos de

soldaduras para cada caso.
Los procedimientos de soldaduras serán presentados para su aprobación y

estudio antes de aplicar cualquier cordón de soldadura para cada caso en
particular. Este procedimiento debe indicar la preparación de los elementos a
soldar, así como la temperatura a la que se deberá precalentar tanto el
material de aporte (electrodos, si lo hubiese) como los materiales a unir.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico

sumergido, arco con gas inerte o electrodos recubiertos.

ALMACENAMIENTO
Estos procesos pueden ser manuales o automáticos . En cualquiera

de los dos casos, deberán tener penetración completa , eliminando la
escoria dejada al aplicar un cordón de soldadura antes de aplicar
sobre este el siguiente cordón

ALMACENAMIENTO
Boca de Aforo
Tubo de Medición
Escalera acceso Múltiple de Espuma
Al Tanque
Batea Línea de Succión
Línea de drenaje Rompe Vortice

Línea de Alimentación de
Mezcla Agua-Espuma

ALMACENAMIENTO
AUTOMATIZACION TANQUE DE ALMACENAMIENTO


ALMACENAMIENTO
MANTENIMIENTO A TANQUE DE ALMACENAMIENTO


ALMACENAMIENTO
CICLOS DE OPERACIÓN DE TANQUE DE ALMACENAMIENTO

PARA UN TANQUE DE ALMACENAMIENTO EN PARTICULAR, SE TIENE:
M C
LEYENDA:
CAPACIDAD OPERATIVA
B
A
L A: TIEMPO DE LLENADO
S
/ B: TIEMPO DE REPOSO
D D
C: TIEMPO DE DRENAJE
I
A D: AFORO
E E: BOMBEO
F: HOLGURA
TIEMPO

ALMACENAMIENTO
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO REQUERIDA

Volumen operativo del tanque
Tiempo de llenado = = Ta
Producción
Tiempo de reposo = T b
Tiempo de drenaje = T c
Tiempo de aforo final = T d
(Volumen operativo del tanque * (1 - X Agua ) = Te

Tiempo de bombeo =
Tasa de bombeo
Tiempo de holgura = T f
Nota: En caso de tanques existentes en un sistema determinado, se

toma para efecto del calculo el tanque de mayor capacidad.

ALMACENAMIENTO
CALCULO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO (CONTINUACIÓN)
Tiempo Total ciclo = T a + Tb + T c + T d + T e + T f = TG
A su vez:
TG = T Llenado TQ1 + T Llenado TQ2 + T Llenado TQ2 + …+ T Llenado TQN
Se tiene: Cap. TQ1 Cap. TQ2 Cap. TQ3 Cap. TQN
TG = + + + ... +
Prod. Bruta Prod. Bruta Prod. Bruta Prod. Bruta
Producción bruta (Bls/Dia)
TG (Días) = Capacidad Total Requerida (Bls)
Cap. Total Requerida (Bls) 24 Hrs

X = T G (Hrs)
Prod. bruta (Bls/Dia) 1 Dia
Capacidad requerida (Bls) = Prod. Bruta (Bls/Día) * T G (Hrs) = C

A
24 Hrs
Capacidad Disponible = (Volumen TQs) = CB

i
Si CA CB La capacidad disponible es insuficiente

ALMACENAMIENTO
EJERCICIO SOBRE CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Se tiene que para finales de año la producción de la segregación “X” será de 71,2
MBBD. Determinar la capacidad de almacenamiento requerida para el manejo de
dicha producción, Sea el tiempo de reposo de esta segregación de cuatro horas, El
tiempo de aforo de dos horas y el tiempo de drenaje de doce horas y el tiempo de
holgura de cuatro horas. Corte de agua 30%, Tasa de bombeo de 15 MBH.
Datos:
•Producción: 71,25 MBls
•Corte de agua: 30
•Capacidad de almacenamiento operativa
•Disponible: Dos tanques de 60 MBls y uno de 40 MBls
•Tasa de bombeo hacia Terminales de embarque: 15.000 Bls / Hr


ALMACENAMIENTO
(60000 Bls)
Tiempo de llenado = = 20,2 Hrs
71250 Bls/Dias
Tiempo de reposo = 4 Hrs
Tiempo de drenaje = 12 Hrs
Tiempo de aforo = 2 Hrs
15.000 Bls/Hora = 2,8 Hrs
Tiempo bombeo =
(60000 Bls) * (1 – 0,30)
Tiempo Holgura = 4 Hrs
Tiempo Total = 45,0 Hrs
C. Requerida Total * 24
T. Total =
Producción Bruta
Capacidad requerida = 45,0 Hrs * 71,3 MMBB = 134,0 MMB

24 Hrs
Siendo la capacidad de almacenamiento Instalada (Operativa): 160 MBLS

ALMACENAMIENTO
REQUERIMIENTO EN FUNCION DEL INCREMENTO DE LA PRODUCCIÓN


BOMBEO
Bombeo Multifásico
 Aplicaciones principales para

esta tecnología.
 Beneficios del bombeo

multifásico.
 Bombas de flujo multifásico.


BOMBEO
Bombeo Multifásico
Es la acción de ceder energía a la corriente de un
fluido de más de una fase, con el fin principal de
aumentar su presión y lograr su transporte desde un
punto a otro distante
Son dos los objetivos principales del uso de bombeo
mutifásico:
1) Aumentar la energía del la corriente no-tratada
proveniente directamente de los pozos y transportar la
producción total a una estación centralizada situadas
a decenas de kilómetros aguas abajo.
2) Reducir la presión del cabezal de descarga del
pozo (o pozos), incrementando así la producción total.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Aplicaciones principales de esta tecnología
 Campos en declive (en tierra y costa afuera): Incrementando la rentabilidad
debido al aumento de la producción.
 Campos marginales y plataformas satélites costa afuera: Los primeros pueden
ser explotados económicamente usando las instalaciones existentes y en
plataformas, reduciendo espacio y peso.
 En el reemplazo de estaciones de separación. Se puede sustituir: tambores
separadores, compresores de gas, bombas de líquido, controles asociados y las
tuberías dedicadas (gas o líquido) por una Unidad MPP y una simple tubería para
flujo Multifásico.
 En nuevos desarrollos. Nuevos proyectos en campos de producción, basados
en su totalidad en redes de líneas multifásicas con estaciones MPP.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Beneficios del Bombeo Multifásico
Capex
 Permite el flujo por una sola línea hasta la estación central.
 Disminuye el costo del desarrollo de instalaciones remotas.
 Reduce el área ocupada por equipos, disminuyendo los costos de
construcción.
 Pueden consolidar múltiples baterías de tanques.
Opex
 Aumentar la producción reduciendo la presión del cabezal de pozo.
 Disminuye la inspección y mantenimiento: tuberías, tanques, separadores,
compresores.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Beneficios del Bombeo Multifásico
Este bombeo elimina en cada batería de pozos:
 Separadores.
 Compresores de gas.
 Tanques de almacenamiento.
 Bombas para líquido por separado.
 Sistemas de recuperación de vapor.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Bombas de Flujo Multifásico
 La unidad MPP se ubica a la salida del pozo (o pozos) con el fin de trasmitir la
producción total a través de una sola tubería o troncal, hacia una estación de
recolección principal.
 Generalmente las unidades MPP, requieren de presión positiva a la entrada.
 Las Bombas de Flujo Multifásico (MPP) deben soportar cambios de fases desde
100% gas a 100% líquido en operación continua.
 Debe superar grandes retos de diseño, como son: la capacidad de operar en

vacío (sin fase líquida) y robustez para soportar cargas de flujo tapón.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Bombas de Simple Tornillo (Cavidades progresivas)
 Estas son bombas del tipo rotatorias y están

compuestas por un rotor en forma de tornillo, que
gira con ligera excentricidad en un estator
resiliente de configuración interna helicoidal
(hélice de doble entrada), construido con caucho
duro o blando.
 Actualmente es muy común el uso de bombas

de este tipo de varias etapas en pozos profundos,
en especial en pozos petroleros como método de
levantamiento artificial.

BOMBEO
Bombeo Multifásico
Bombas de Doble Tornillo
 Manejan altas cantidades de gas.
 Poco susceptibles a fluctuaciones de presión.
 Poca capacidad para manejar arena.
 Desarrollan mayores presiones.


BOMBEO
Bombeo Multifásico
Bombas Helico-Axiales
 Compactas.
 Manejan altas tasas de flujo.
 Alta capacidad para manejar arena.
 Capacidad limitada para manejar gas.
 Trabajan a niveles de baja presión y son

susceptibles a las fluctuaciones de presión.
 Diseño más simple.


BOMBEO
Bombeo Multifásico
Trabajo De Investigación:
 Análisis de la situación actual del Bombeo Multifásico a nivel mundial en
campos de crudo pesado.
 Experiencias en Ecuador.
Responda:
 ¿Es posible su masificación?.

BOMBEO
Bombas
Existen dos métodos para realizar su dimensionamiento:
1. Cálculo de la altura del sistema y del NPSH.
2..Cálculo de la altura del sistema y de la potencia de la bomba.

BOMBEO
1. Cálculo de altura del sistema y del NPSH:
H sist  E2  E1  h12 (m)
P1 P2
E1   Z1 E2   Z2
 
donde :
E1: energía total en el punto 1. (m)
E2: energía total en el punto 2. (m)
Z2-1:diferencia de altura entre tambores. (m)
h1-2: pérdidas por fricción en las tuberías de succión. (m)

BOMBEO
 Despreciando los efectos de la energía cinética en los puntos 1 y 2:
 Leq Leq 
h12  0.01214f fluido Q 2  5 succión  5 desc 
  int succiòn.  int desc 
donde:
P1: Presión de entrada.(Pa)
P2: Presión de salida. (Pa)
: Densidad del fluido. (kg/m3)
f: Factor de fricción.
Q: Caudal (m3∕seg)
Leq succión: Longitud equivalente en la tubería de succión(m)
Leq descarga: Longitud equivalente en la tubería de descarga(m)
int succión: Diámetro interno de la tubería de succión. (m)
int descarga: Diámetro interno de la tubería de descarga. (m)
Leq=LT+LA; donde LT: Longitud de tubería recta.

LA: Longitud equivalente de los accesorios.

BOMBEO
 Obtenido Hsist se elige una bomba preliminar por medio de catálogos
otorgados por los fabricantes.
Verificar:
Hsist f (diam.cabezal) < Hbomba
 Calculo del NPSH:
P1 Pv V12 Verificar
NPSH sist     Z1  h12
  2g NPSHbomba < NPSHsist
Para evitar cavitación
donde:
Pv: Presión de vapor a la temperatura de saturación.
V1: Velocidad en el punto 1.

BOMBEO
2. Cálculo de la altura del sistema y la potencia de la bomba
Q  H  
Pot B  (KW)
6116 10  B
3
donde:
Hsist : Calculado anteriormente
hb : Eficiencia de la bomba.
 Obtenida la potencia, referirse a fabricantes quienes proporcionaran

bombas que satisfagan los requerimientos


COMPRESIÓN
Compresión del Gas Natural

 Dispositivos que incrementan la presión del
gas bajo diferentes tipos de acción mecánica
o térmica.
La compresión tiene los siguientes
propósitos:
Transmitir potencia para herramienta
neumática.
Aumentar procesos de combustión.
Transportar y distribuir gas.
Hacer circular un gas en un proceso o
sistema.
Acelerar reacciones químicas.

COMPRESIÓN
Compresión del Gas Natural

Objetivo fundamental de una Planta de Compresión de Gas
Evitar venteo de gas hacia la atmósfera.
Conservación del gas al reinyectarlo al yacimiento.
Entrega de gas a ventas y refinerías a los estándares establecidos.
Contribuye a incrementar la producción de crudo.
Entrega de gas a grandes distancias.
Principalmente para su uso en los sistemas de levantamiento artificial.


COMPRESIÓN
Tipos de Compresores
COMPRESORES
DESPLAZAMIENTO DINÁMICO TÉRMICO

POSITIVO
RECIPROCANTE ROTATIVOS CENTRÍFUGO AXIAL EYECTOR
TORNILLO
DIAFRAGMA LOBULO
PALETA
Fuente: Claves para la selección de compresores, Richard f. Neerken


COMPRESIÓN

COMPRESIÓN
Compresor de Lóbulo

COMPRESIÓN
Compresor de Tornillo

COMPRESIÓN
Compresor de Paleta

COMPRESIÓN
Compresor de Diafragma

COMPRESIÓN
Eyectores

COMPRESIÓN
Compresor Reciprocante

COMPRESIÓN
Compresor Centrífugo

COMPRESIÓN
Compresor Axial

COMPRESIÓN
Compresores mas utilizados en la Industria Petrolera
 Tipos de compresores mas utilizados:
 Reciprocantes.
 Centrífugos.
 Selección de compresores:
 Flujo.
 Costo inicial.
 Eficiencia.
 Adaptabilidad.
Los fabricantes de compresores generalmente realizan sus cálculos basados en una

condición estándar de presión de 14.4 psia.

COMPRESIÓN
Compresores Reciprocantes
Ventajas
Mayor flexibilidad en capacidad y rangos de presiones.
Mayor eficiencia del compresor y menor costo de potencia.
Capacidad de operar a mayores presiones.
Capacidad de manejar menores volúmenes de gas.
Menos sensible a los cambios en composición y densidad del gas.


COMPRESIÓN
Ventajas
Rango de potencia: hasta 20,000 Hp.
Bajo consumo de combustible.
Rango de presión: ligero vacío hasta 30,000 psig.
Una sola etapa o multietapas.
Operación con gas limpio.
Flujos pequeños.
Para multietapas se requiere intercambiadores de calor.


COMPRESIÓN
Rendimiento básico
A D
P2
PRESION
EFICIENCIA VOLUMETRICA
EV = V1/VD
V1
P1
DONDE: B C
VC: VOLUMEN DEL CILINDRO
V1: VOLUMEN GAS NUEVO VC VD
VD: VOLUMEN TOTAL CILINDRO
VOLUMEN

COMPRESIÓN
Cálculo del rendimiento
Determinar la potencia aproximada requerida por el compresor para procesar

cierto volumen de gas desde ciertas condiciones de entrada a una dada presión
de descarga.
Determinar la capacidad de manejo de gas del compresor bajos las

especificaciones de las condiciones de succión y descarga.
Para un proceso de compresión, el cambio de entalpía es la mejor manera de

evaluar el trabajo de compresión. Si se tiene disponible un diagrama P-H, el
trabajo de compresión pudiera siempre ser evaluado por el cambio de entalpía
del gas entre las condiciones de entrada y salida.

COMPRESIÓN
Los cálculos siguientes solo tratan de estimar de una manera rápida (orden de
magnitud) la capacidad y potencia de un compresor reciprocante. Para la
elaboración de unas especificaciones de procesos y un diseño detallado, se
debe integrar un trabajo en equipo que involucre al fabricante o proveedor.
Similar situación para los compresores centrífugos: se estima el rendimiento

aproximado del equipo, no intentando reemplazar las curva rueda-rueda,
diseñadas por el fabricante.

COMPRESIÓN
Procedimiento para el cálculo del rendimiento
Formulas para cálculos en compresores
Brake HP = (22).(Radio compresión).(# De etapas).(MMPCED).F
Donde:
22: factor de conversión
Radio de compresión = (p2/p1)1/n, n numero de etapas
F = 1 para una etapa
1.08 para dos etapas
1.10 para tres etapas

COMPRESIÓN
Procedimiento para el cálculo del rendimiento
Formulas para cálculos en compresores
Pd  Ev  Ps 106
Capacidad MMPCED  
14.4Z s
Donde:
Pd: desplazamiento pistón, pc/d
Ev: eficiencia volumétrica
Ps: presión succión, psia
Zs: factor compresibilidad en la succión
10-6: factor de corrección
14.4: presión base, psia

COMPRESIÓN
 k 1 
 
Td  Pd   k 
  
Ts  Ps 
k  1.3  (0.31)  (  0.55)

Donde:
Td: temperatura descarga, oF (absoluta)
Ts: temperatura succión, oF
Pd: presión descarga, psia
Ps: presión succión, psia
K: exponente isentrópico
δ= gravedad específica del gas

COMPRESIÓN
 Bhp   PL   TS 
Bhp          zavgmmpcd 
 mmpcd   14.4   TL 
Donde:
Bhp/mmpcd: valor desde un gráfico
Pl: presión base seleccionada, psia
Ts: temperatura succión, ok
Tl: temperatura base seleccionada, ok
Zavg: factor compresibilidad average
Mmpcd: flujo de gas a condiciones base

COMPRESIÓN
EJERCICIO
Un compresor reciprocante con un desplazamiento de pistón de 200 pc/m, tiene un
volumen neto succionado de 140 pc y un volumen total de barrido de 170 pc. Un gas
con gravedad especifica de 0,75 va a ser comprimido de unas condiciones de
entrada de 100 psia y 90 oF, y la presión de descarga es de 900 psia. Calcular para
una y dos etapas de compresión:
- Capacidad del compresor
- Potencia requerida.

COMPRESIÓN
Compresores Centrífugos
Ventajas
A condiciones favorables de presión y temperatura, los costos iniciales de
instalación son bajos.
Costos de mantenimiento bajos.
Gran continuidad de servicio.
Menor supervisión en la operación.
Mayor capacidad de volumen por unidad de área.
Adaptabilidad para alta velocidad.
Bajo mantenimiento y costos del elemento motriz.


COMPRESIÓN
Ventajas
Procesa flujos de gas entre: 2000 a 200,000 ft3/min.
Produce mayor potencia por unidad de masa o volumen.
Mayor durabilidad con líquidos y sólidos.
Mas económico por unidad de potencia producida.
Alto consumo de combustible.
Se requiere intercambiadores de calor.
Operación a mayores velocidades.


COMPRESIÓN
Curvas del Compresor

COMPRESIÓN
Curvas del Compresor

COMPRESIÓN
Cálculo del Rendimiento
 Calcular potencia del gas (GHP), temperatura de descarga y eficiencia

politrópica.
 De forma rápida utilizando curvas y nomogramas.
 Utilizando un diagrama P-H, el trabajo de compresión pudiera siempre ser

evaluado por el cambio de entalpía del gas entre las condiciones de entrada y
salida.

COMPRESIÓN
Leyes de Afinidad
Q110 Q100 Q90 H110 H100 H90

-------- = -------- = ------ --------- = ----------- = --------
N110 N100 N90 (N110)2 (N100)2 (N90)2
Bhp110 Bhp100 Bhp90

------------ = ------------- = ----------
(N110)3 (N100)3 (N90)3
Donde:
Q: flujo
H: cabezal
BHP: potencia

COMPRESIÓN
 Calculo Politrópico
Donde:
W: potencia, BTU/hr
Potencia  W  m(h2  h1 ) M: Flujo Másico, Lb/hr
H2: Entalpía a condiciones salida, BTU/Lb
H1: Entalpía a condiciones entrada, BTU/Lb
 n 1
 
Donde:
  P2  T2: temperatura salida, oK

 1
n
T2  T1  T1   T1: temperatura entrada, oK
 P1   P2: presión salida, psia
  P1: presión entrada, psia
N: Coeficiente politrópico

COMPRESIÓN
 Cálculo Politrópico
Wteorico
Eficiencia Politropic a   p  100
Wreal
Donde:
ζp: eficiencia politrópica
Wteórico: potencia teórica, BTU/hr
Wreal: potencia real, BTU/hr

COMPRESIÓN
Cálculo Politrópico

COMPRESIÓN
EJERCICIO
Un compresor centrífugo de un sistema de enfriamiento esta comprimiendo 50
MMPCED de i-Butano, desde una presión de succión de 100 psia y 120 oF, y
descarga a una presión de 500 psia y una temperatura de 360 oF. Si la velocidad del
compresor es de 5000 rpm y el coeficiente politrópico es de 2.11, calcular:
- Potencia del compresor
- Eficiencia politropica. Se tendrá que reparar?
Si al compresor se le incrementa la velocidad a 5500 rpm, calcular:

- Flujo de gas
- Potencia
Sistemas de
Tratamiento de Fluido
Sistemas de Tratamiento de Fluido

 Deshidratación de Crudo
 Desalado de Crudo
 Deshidratación de Gas
 Endulzamiento de Gas
 Tratamiento y disposición del

agua de formación
Diagrama Típico de un Proceso de Producción en un

Campo Petrolero
Gas Acido Remoción de
Venteo
Sulfuro
Sulfuro
Transporte
Gas Compresión
Remoción de Transporte
Tratamiento Deshidratación
Condensados Reinyección
Condensado Venteo
Estabilización Almacenamiento
Petróleo Transporte
Almacenamiento
Pozos Recolección Separación Deshidratación Desalación Estabilización
Transporte
Agua Ablandamiento
Desnatación Filtración Disposición
Desaereación
Reinyección
Arena
Limpieza Disposición
SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE FLUIDOS
DESHIDRATACIÓN DE CRUDO
DESHIDRATACIÓN
Es el proceso mediante el cual se separa el
agua asociada con el crudo, ya sea en forma
emulsionada o libre, hasta lograr reducir su
contenido a un porcentaje previamente
especificado, que generalmente es igual o inferior
al 1% de agua y sedimento (% AyS).
A lo largo de este proceso de producción,

recolección y separación de agua en crudo, se
van inyectando químicos desmulsificantes para
mejorar la eficiencia del proceso de
deshidratación de crudo.

DESHIDRATACIÓN
El agua en una corriente de la producción del petróleo crudo

puede tomar varias formas como se muestra en la figura:
Petróleo ho
% agua
hw/h
h
Emulsión
he
Agua
hw
Tiempo

DESHIDRATACIÓN
Gráfica comparativa de equipos utilizados vs. % de agua y sedimentos
100
% de Agua y Sedimentos del crudo tratado
Separador trifásico
10
Eliminador de agua libre
Tratador (térmico o
electrostático)
0.1
10 20 30 40 50 70 100
ºAPI del crudo

DESHIDRATACIÓN
Métodos de Tratamiento
Dependiendo del tipo de crudo y de la disponibilidad de recursos se
combinan cualquiera de los siguientes métodos típicos de deshidratación de
crudo:
 Químico
 Térmico
 Mecánico
 Eléctrico
En general, se usa una combinación de los métodos térmicos y químicos

con uno mecánico o eléctrico para lograr la deshidratación efectiva de la
emulsión W/O (Agua en crudo).

DESHIDRATACIÓN
Tipo de Tipo de Disponibilidad º API Tiempo de Temperatura Requerimientos de Energía,
Tratamiento Emulsión y de Espacio Residencia requerida Sistemas de Control y
Grado de Físico por proceso Mantenimiento
Salinidad
Tratamiento 1, 5 • Emulsiones Requiere poco 20 0,25 – 0,50 hrs Temperatura • No requiere energía adicional pero si
(EAL+ID+SG+VM) débiles y espacio natural del una mayor dosificación
moderadas fluido • Sistema de control sencillo
• Salinidad (>130 º F) • Mantenimiento bajo
Baja
Tratamiento 2, 6 • Emulsiones Requiere de un 25 8- 24 hrs 100 – 180 º F • Moderado requerimiento de energía
(EAL+H+ID+TL+VM) débiles y espacio físico • Sistema de control estándar
moderadas grande • Mantenimiento Moderado
• Salinidad
moderada
Tratamiento 3, 7 • Todo tipo Requiere poco Todo 0,5 – 4 hrs 100 – 250 º F • Gran consumo de energía
(EAL+ID+TT+VM) de emulsión espacio tipo • Sistema de control semi complejo
• Alta • Mantenimiento Moderado a alto
salinidad
Tratamiento 4, 8 • Todo tipo Requiere poco Todo 0,25 – 2 hrs 85 – 220 º F • Gran consumo de energía
(EAL+ID+SE+VM) de emulsión espacio. Especial tipo • Sistema de control sofisticado
• Alta para plataformas • Mantenimiento alto
salinidad costa afuera
Leyenda:
EAL: Eliminador de agua libre TL: tanque de Lavado
ID: Inyección de desmulsificante TT: Tratador térmico
SG: Separación gravitacional SE: Separador o colaescedor electrostático
H: Horno o calentador VM: Válvula de Mezcla

DESHIDRATACIÓN Tanque de
almacenamiento
Separación Gas
Gravitacional Crudo
Agua
Inyec. Química
Desmulsificante
Sistema de
clarificación
Desarenador Inyec. Química
(Opcional) Desmulsificante
Removedor de Crudo
Agua libre
(Opcional)
TRATAMIENTO 1 BATERIA

DESHIDRATACIÓN
Gas Tanque de
almacenamiento
Crudo
Mezcla de crudo
caliente
Agua
Tanque de
Lavado
Inyec. Química
Inyec. Química
Desmulsificante Sistema de
Anti Incrustante
clarificación
(Opcional)

T2 T1 (Opcional)
Desmulsificante
Removedor de Crudo
Horno Agua libre
BATERIA
TRATAMIENTO 2

DESHIDRATACIÓN
T1 Gas Tanque de
T2 almacenamiento
Crudo
Caliente
Agua
Tratador
Térmico
Sistema de
Inyec. Química clarificación
Anti Incrustante
Inyec. Química
(Opcional)
Desmulsificante Desarenador
(Opcional) Inyec. Química
Desmulsificante
Removedor de Crudo
Agua libre

almacenamiento
Gas
Crudo
Mezcla de crudo
caliente
Agua
Deshidratador
Electroestático
Inyec. Química
Inyec. Química Sistema de
Desmulsificante Anti Incrustante clarificación
(Opcional)
Desarenador
(Opcional) Inyec. Química
T2 T1 Desmulsificante
Removedor de Crudo
Horno Agua libre

Inyecc. Agua almacenamiento
Fresca Separación Gas
Gravitacional Crudo
Agua
Sistema de
clarificación

(Opcional)
Desmulsificante
Inyec. Química Removedor de Crudo
Desmulsificante Agua libre

(Opcional)
BATERIA
TRATAMIENTO 5

DESHIDRATACIÓN
Gas Tanque de
Inyecc. Agua almacenamiento
Fresca
Crudo
Crudo
caliente
Agua
Tanque de
Lavado
Inyec. Química
Inyec. Química
Desmulsificante Sistema de
Anti Incrustante
clarificación
(Opcional)
Inyec. Química
T2 T1 Desarenador
(Opcional) Desmulsificante
Crudo
Removedor de
Horno Agua libre
BATERIA
TRATAMIENTO 6

DESHIDRATACIÓN
Gas
T1 Tanque de
T2 almacenamiento
Crudo
Caliente
Inyecc. Agua Agua

Fresca Tratador
Térmico
Sistema de
Inyec. Química clarificación
Inyec. Química Anti Incrustante
Desmulsificante (Opcional)
(Opcional)
Desmulsificante
Removedor de Crudo
Agua libre

Gas almacenamiento
Inyecc. Agua fresca
Crudo
Crudo
caliente
Agua
Deshidratador
Electroestático
Inyec. Química Sistema de
Desmulsificante Inyec. Química clarificación
Anti Incrustante
(Opcional)
T2 T1 (Opcional)
Desmulsificante
Crudo
Removedor de
Horno Agua libre
BATERIA
TRATAMIENTO 8

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Definición
Consiste en aplicar un producto desmulsificante sintético denominado en las

áreas operacionales de la industria petrolera como “química deshidratante”, el
cual debe ser inyectado tan temprano como sea posible a nivel de superficie o
en el fondo del pozo.
Este permite más tiempo de contacto y puede prevenir la formación de

emulsiones corriente abajo.
La inyección de desmulsificante antes de una bomba, asegura un adecuado

contacto con el crudo y minimiza la formación de emulsión por la acción de la
bomba.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Definición de Emulsión La separación de la fase emulsionada
depende de la estabilidad de dicha emulsión
Una emulsión es una mezcla de dos Crudo
líquidos inmiscibles, uno de los cuales es Agua
dispersado en pequeñas gotas dentro del
otro, siendo estabilizada dicha mezcla por un Emulsificación
Estabilizadores
agente emulsificante. Químicos
Emulsificante Emulsificante
Para obtener una emulsión se requiere:
Emulsión de Emulsión de
Agua en Crudo Crudo en Agua
 Dos líquidos inmiscibles o directa (W/O) o inversa (O/W)
Crudo Agua
 Suficiente agitación para dispersar uno de
ellos en pequeñas gotas dentro del otro. Crudo
Agua
 Un agente emulsionante para estabilizar
las gotas dispersas en la fase continua.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Tipos de Emulsiones
agua agua agua
 Emulsión de agua en crudo (W/O) crudo crudo
Emulsión Normal o directa agua agua agua
 Fase Continua: Crudo

 Fase Dispersa: Agua crudo crudo crudo
 Emulsión de crudo en agua (O/W) agua agua
 Emulsión inversa crudo crudo crudo
 Fase Continua: Agua

 Fase Dispersa: Crudo agua agua agua
 Emulsión Múltiple (O/W/O o W/O/W) crudo crudo

 Gotas dentro de otras gotas
agua agua agua
 Combinación de normal e inversa

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Como funciona

un emulsificante
Fotomicrografía de una
emulsión de agua en crudo
Adición del
Emulsificante
• Se reduce
tensión
interfacial
• Se estabiliza
la emulsión
Adición del emulsificante (E) en la interfase líquido/líquido


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Factores que afectan la estabilidad de las Emulsiones
La estabilidad de la emulsión depende de:
Densidad: Mientras más alta es la diferencia de densidades entre las fases, es

menos estable
 Tamaño de la gota: Mientras más grande el tamaño de la gota, es menos
estable
 Viscosidad: Mientras más alta la viscosidad de la fase continua, existe mayor
dificultad de romper la emulsión
 Tensión Interfacial: Mientras más alta la tensión interfacial, es menos estable
Concentración de Emulsificante: Mientras más alta concentración, se hace
más estable

DESHIDRATACIÓN
 Relación de volúmen de fases: Incrementando el volumen de la fase

dispersa se incrementa el número de gotas y/o tamaño de gota y el área
interfacial. La distancia de separación se reduce y esto aumenta la probabilidad
de colisión de las gotas, disminuyendo la estabilidad de la emulsión
 Temperatura: Incrementándola se reduce la adsorción de surfactantes

naturales y disminuye la viscosidad de la fase externa, la rigidez de la película
interfacial y la tensión superficial, reduciendo la estabilidad de la emulsión.
 PH: La adición de ácidos o bases inorgánicos cambia radicalmente la

formación de películas de asfaltenos y resinas que estabilizan las emulsiones
agua-crudo.

DESHIDRATACIÓN
 Envejecimiento de la interfase: A medida que la interfase envejece la

adsorción de los surfactantes se completa y debido a las interacciones laterales
entre las moléculas aumenta la rigidez de la película hasta un valor estable.
 Salinidad de la Salmuera: Agua fresca o salmuera con baja concentración de
sal favorecen la estabilidad de las emulsiones.
 Tipos de Crudo: Los crudos con aceite de base parafínica usualmente no
forman emulsiones estables, mientras que los crudos nafténicos y de base mixta
forman emulsiones estables

DESHIDRATACIÓN
 Presencia de Cationes: Los cationes divalentes como calcio y magnesio
tienen tendencia a producir una compactación de las películas adsorbidas,
probablemente por efecto de pantalla electrostática de un lado, y por otro, la
precipitación de sales insolubles en la interfase, lo cual aumenta la estabilidad.
 Propiedades reológicas interfaciales: Cuando una interfase con moléculas
de surfactantes adsorbidas se estira o dilata se generan gradientes de tensión,
los cuales se oponen al estiramiento e intentan restaurar la uniformidad de la
tensión interfacial. Como consecuencia, la interfase presenta una cierta
elasticidad y tiende a mantener la estabilidad. Éste es el efecto llamado Gibbs-
Marangoni.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Potenciales sitios de emulsificación en un
sistema de extracción
1
2
1 Bombas de Superficie
2 Válvulas, choques y accesorios
3 Equipos de Levantamiento Artificial

3
4 Perforaciones
4
5
5 Formación

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Agentes Emulsificantes Típicos en las
emulsiones de agua en petróleo (W/O)
Los agentes emulsificantes más

comunes presentes en las emulsiones son: Crudo
 Componentes parafínicos pesados
 Ácidos nafténicos pesados
 Ácidos del petróleo
Gota de
Agua
 Componentes asfalténicos
 Sólidos orgánicos
 Sólidos inorgánicos

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Desmulsificantes
En el proceso de deshidratación de crudo, los desmulsificantes son
aditivos químicos que son comúnmente inyectados en la corriente de crudo
para debilitar la película estabilizada alrededor de las gotas de agua y
separar la mayor cantidad de agua emulsionada en el crudo
Tanque y Bomba de
química
Separador
Desmulsificador
Crudo húmedo inyectado aguas
de entrada arriba del tratador

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Procesos asociados a la inyección de desmulsificantes
 Fuerte atracción sobre interfase de
crudo/agua: La porción soluble del desmulsificante es Floculación Coalescencia
atraída a la gota de agua en la emulsión, distribuyéndose
entre las mismas para lograr su objetivo.
 Floculación: Cuando el desmulsificante alcanza la

interfase permite la atracción de otras gotas y se inicia la Sedimentación
aglomeración, tomando las gotas forma de huevo.
 Coalescencia: Se rompe la interfase y se libera parte Crudo
del agua hasta que se llegue a una gota tan grande que se Agua
convierte en agua libre. Coalescencia
 Humectabilidad o Mojabilidad: Cuando se forma

una interfase sólida difícil de romper y es necesario el uso
de agentes humectantes para provocar la floculación

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Mecanismo de acción de un desmulsificante
Fase Crudo Fase Crudo

D D
D D
Gotas de Gotas de Gotas D

Gotas de
D
Agua Agua de Agua D Agua

D D
D
Los emulsificantes forman estabilidad a Los desmulsificantes o Rompedores de

través de una película alrededor de cada Emulsión desplazan los emulsificantes,
gotas de agua, previniendo la coalescencia debilitando la película, promoviendo la
ruptura y la coalescencia

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Drenaje de la película en presencia de un
desmulsificante
Como funciona el desmulsificante ?
 Desestabiliza la interfase desplazando y alterando el emulsificante.
 Rompe la capa de emulsión y une las gotas incrementándoles el tamaño.

 Se debe dispersar completamente en la corriente antes del equipo mecánico
de separación.
Agua
Drenaje de la Drenaje de la
pelicula pelicula
Crudo
Agua Pelicula interfacial
Desmulsificante
Surfactante Natural

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Tipos de Desmulsificantes
 Aniónicos: Los cuales tienen cargas negativas
Aceites sulfatados, Aceites sulfonatados
 Catiónicos: Los cuales tienen cargas positivas
Componentes cuaternarios del amonio y Aminas
 No iónicos: Los cuales son neutrales
Alcohol polihídrico

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Fórmulas moleculares de desmulsificantes típicos
Complejo regular EO+PO

con amina polifuncional Complejo EO+PO con
Nonilfenol
Complejo EO+PO con Dodecilbenceno acido sulfúrico

Octilfenol

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Cómo seleccionar un desmulsificante
Básicamente se deben tomar en

cuenta entre otros aspectos, los
siguientes:
 Sistema de proceso involucrado
 Pruebas de Botella o muestras
 Pruebas de Campo

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Químico: Como seleccionar un desmulsificante
Pruebas de Botella:
Consisten en la prueba efectuada a una muestra del
crudo en algún lugar del sistema de producción donde se
estén presentando problemas de emulsión o en puntos
fijados para el seguimiento con el fín de determinar el
producto desmulsificante y su dosificación óptima.
En estas pruebas se deben seguir tres reglas básicas:
La muestra debería ser realmente representativa de la
emulsión a ser tratada Ejemplo de muestra tomada
en cabezal de pozo
 La muestra debería ser lo más reciente posible
 Emulsión arriba
Las condiciones de agitación y calor en campo  Agua libre debajo
deberían ser simuladas tanto como sea posible

DESHIDRATACIÓN
Procedimiento general para pruebas de
botella
Se preparan una serie de botellas graduadas y
se añaden 100 ml de la emulsión agua en crudo
Se dosifican diferentes concentraciones del
producto deshidratante a cada botella dejando
una botella sin deshidratante (botella patrón)
Se homogeniza la mezcla y se colocan las
botellas en un baño termostático a la
temperatura deseada.
Cada 30 min se lee el volumen de agua
coalescida y se observa la calidad de la
interfase, del agua separada y de las paredes
del tubo.

DESHIDRATACIÓN
Ejemplo de jerarquización de desmulsificantes por
volumen separado debido a una prueba de botella
% Agua Separada
Desmulsificantes

DESHIDRATACIÓN
Ejemplo una curva de estabilidad debido a una prueba de botella
La estabilidad de una
emulsión se relaciona en
general con el volumen de
las fases separadas y del
tiempo requerido para
obtener esos volúmenes
(tiempo de coalescencia)

DESHIDRATACIÓN
Ejemplo una curva de estabilidad debido a una prueba de botella


DESHIDRATACIÓN
Utilización del mapa de formulación
WOR (relación agua – petróleo) para
el tratamiento de emulsiones de
campo tipo W/O
(1) Deshidratación
(2) Desalación
(3) Producción de emulsiones
O/W estables.
SAD: Diferencia de Afinidad del Surfactante

WOR: Relación agua - petróleo

DESHIDRATACIÓN
Sin química
desmulsificante
1er día 2do día 8vo día 10mo día

Con química
desmulsificante

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Definición
Consiste en el calentamiento del crudo

mediante equipos de intercambio de calor,
tales como calentadores, hornos y tratadores
térmicos, para favorecer el aumento de la
velocidad de sedimentación en el crudo y por
ende separar la mayor cantidad de agua
posible emulsionada en el mismo.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Efectos de la temperatura por la aplicación de calor
Mediante la aplicación de calor tenemos varios efectos que contribuyen a la
decantación o sedimentación de las emulsiones o de gotas dispersas, entre las
cuales tenemos:
V
 Disminución de viscosidad
V Algunas veces es
 Disminución de diferencia de densidades insignificante
V
 Fuerzas de película interfacial debilitadas

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Efectos del calentamiento sobre la viscosidad
La viscosidad del agua producida depende de

la cantidad de sólidos disueltos en ella, así como
la temperatura, pero para la mayoría de los usos
prácticos varía de:
 1.5 hasta 2.0 cp a 50 ºF

 0.7 hasta 1.0 cp a 100 ºF
 0.4 hasta 0.6 cp a 150 ºF
La viscosidad de la mezcla puede ser

substancialmente más alta que la viscosidad del
crudo o la del agua tomada por sí mismos

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Efectos del calentamiento sobre la viscosidad
Gráfica de variación de
la viscosidad cinemática
con la temperatura para
diferentes API del crudo

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Cálculo de Calor de Equipos (tratador térmico,
hornos o la sección de calentamiento de un separador electrostático)
Ecuación para calcular la
cantidad de calor requerido
q = 16QoT [0.5Sgo + 0.1 ]
Donde:
q = Calor requerido en la entrada en British Thermical Units por hora (BTU/hr)
Qo = Flujo de petróleo en barriles por día (bpd)
T = Incremento de temperatura en grados Fahrenheit (ºF)
Sgo = Gravedad específica del petróleo relativa al agua

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Efectos adversos o desventajas del calentamiento
Causa una significante pérdida de los hidrocarburos Pérdida de volúmen

más ligeros, es decir con puntos de ebullición más bajos de líquido
 El petróleo crudo que se recupera en el tanque de Disminución de la

almacenaje es más pesado, por lo que disminuye su gravedad API
valor de mercado (pérdida de gravedad API).

Incremento en costos
 Altos Costos en consumo de energía por energía
 Incrementa el mantenimiento Mayor Mantenimiento
 Problemas de seguridad para el personal que labora

Menor seguridad
cerca de los equipos de calentamiento

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Térmico: Efectos adversos o desventajas del calentamiento
% de pérdida de volumen de Pérdida de grados API
crudo vs. temperatura. vs. temperatura.
Pérdida de gravedad en ºAPI @ 60 º F

% de pérdida de volúmen
Crudo Típico de 33º API

Crudo Típico de 33º API
Temperatura (F) Temperatura (F)


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Definición. Generalidades
Este se caracteriza por utilizar equipos de

separación dinámica que permiten la dispersión
de las fases de la emulsión y aceleran el proceso
de separación gravitacional.
Entre ellos están los separadores
convencionales líquido-líquido, tanques de lavado,
tanques cortadores o “Gun Barrels” y cualquier
recipiente separador del tipo gravitacional.
Para describir este proceso es necesario
conocer y utilizar las leyes de Stokes, las cuales
describen los fenómenos basados en la velocidad
de sedimentación o decantación .

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Calculo de velocidades de sedimentación
La Ecuación de Stokes describe la velocidad de sedimentación o de
decantación y por tanto debe ser usada para el dimensionamiento de equipos
requeridos para el tratamiento de crudo usando la separación gravitacional.
g x dp2 x (w - o) 1.78 x 10-6 dp2 x (w - o)

V= V=
18o o
donde: En el sistema inglés:
V : Velocidad de sedimentación o decantación V : pies/seg (ft/sec)

g : Aceleración de gravedad dp : micrones
dp : Diámetro de la partícula en la fase dispersa ρO : lb/pie3 (lb/ft3)
ρO : Densidad de la fase continua ρW : lb/pie3 (lb/ft3)
ρW : Densidad de la fase dispersa μO : Centipoises (cp)
μO : Viscosidad de la fase continua

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Consideraciones sobre el tamaño de gota
El tamaño de gota a ser usada en la ecuación de sedimentación (Stokes)

para alcanzar un % de agua a la salida del equipo, debe ser asumido debido a
que es poco común disponer de un reporte de distribución del tamaño de gotas.
Cualitativamente, debe esperarse que el mínimo tamaño de gota que debe
ser removida para un corte de agua especificado:
 Aumente con el tiempo de retención en la sección de coalescencia.
 Aumente con la temperatura, que tiende a estimular el sistema, conduciendo
a una mayor colisión de las gotas.
 Aumente con la viscosidad del petróleo, que tiende a inhibir la formación de
gotas pequeñas de cortes que ocurren en el sistema

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Consideraciones de diseño
Flujo de petróleo vs. Temperatura de tratamiento para separadores
convencionales y separadores electrostáticos

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Curvas comparativas de diferentes métodos de
tratamiento de crudo de acuerdo al tipo de crudo y a la temperatura

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Procedimiento general de dimensionamiento de
un equipo de separación mecánica o gravitacional (líquido-líquido)
 Se selecciona una temperatura de operación.
 Se determina la viscosidad del petróleo a esa temperatura, mediante
correlaciones, como por ejemplo, la siguiente:
o = 10x - 1 x = y(T) -1.163 y= 10z
z = 3.0324 – 0.02023G
donde:
o = Viscosidad del petróleo en centipoises (cp)
T = Temperatura del crudo en grados Fahrenheit (ºF)
x, y, z = Coeficientes calculados dependientes de la gravedad API del crudo y de la temperatura
G = Gravedad API del crudo a ser tratado

DESHIDRATACIÓN
un equipo de separación mecánica o gravitacional
Determinar el diámetro de la gota de agua que debe ser removida del
petróleo a esa temperatura, mediante las relaciones siguientes:
dp / dp1% = wc0.33
Para separadores convencionales Para separadores electrostáticos
dp1% = 200 μo 0.25 para μo < 80 cp dp1% = 170 μ0.4 para 3 cp < μo < 80 cp
donde:
dp = Diámetro de las gotas de agua a ser separada del petróleo para alcanzar un corte de agua
especificado, en micrones (m)
dp1% = Diámetro de las gotas de agua a ser sedimentada para alcanzar 1% de agua en micrones (m)
μo = Viscosidad de la fase petróleo en centipoises (cp)
wc = Corte de agua especificado

DESHIDRATACIÓN
 Determinar las dimensiones del equipo necesaria para satisfacer los
criterios de sedimentación, dependiendo del tipo (horizontales, verticales,

tanques de lavado o tanques cortadores “Gun Barrels”.
Recipientes Horizontales Recipientes verticales
Qo x o Qo x o 1/2
d x Leff = 438 x d = 81.8 x
(SG) x dp2 (SG) x dp2
donde:
d = Diámetro del recipiente en pulgadas (in)
Tanques de Lavado o Gunbarrels Qo = Caudal de petróleo en barriles por día (bpd)
1/2 o = Viscosidad del petróleo en centipoises (cp)
F x Qo x o Leff =Longitud de la sección de coalescencia en pies (ft)
d = 81.8 x SG = Diferencia de gravedad específica entre petróleo y
(SG) x dp2 agua (relativa al agua)
F = Factor de corto circuito
= 1 para d < 48 pulgadas
> 1 para d > 48 pulgadas

DESHIDRATACIÓN
 Chequear las dimensiones para asegurar que provea suficiente tiempo de
retención (normalmente establecido de antemano), dependiendo del tipo

(horizontales, verticales, tanques de lavado o tanques cortadores “Gun Barrels”.
Recipientes Horizontales Recipientes Verticales
Qo x (tr) Qo x (tr)
2 2
d x Leff = d xh=
1.05 0.12
donde:
tr = Tiempo de retención en minutos (min)
Qo = Caudal de petróleo en barriles por día (bpd)
Tanques de Lavado o Gunbarrels
d = Diámetro del recipiente en pulgadas (in)
h = Altura de la sección de coalescencia en pulgadas (in)
2
F x Qo x (tr) Leff = Longitud de la sección de coalescencia en pies (ft)
d xh= F = Factor de corto circuito
0.12 = 1 para d < 48 pulgadas
> 1 para d > 48 pulgadas

DESHIDRATACIÓN
 Tabular las combinaciones de d y Leff para la temperatura de operación y
para el tiempo de retención requerido y graficar estas curvas así como las
curvas de relaciones de esbeltez (Leff/d) recomendadas por las normas
(generalmente entre 3 y 4).
150
Leff/d = 3
Diametro del Recipiente "d" (in)

130
tr = 20 min T=100F Leff/d=3 Leff/d=4
d Leff d Leff Leff/d d Leff d Leff 110 Leff/d = 4
89 12 114 12 1,3 48 12 36 12
Tt=100F
90
69 20 69 20 3,5 80 20 60 20
63 24 57 24 5,0 96 24 72 24 70
tr=20 min
51 36 38 36 11,3 144 36 108 36

50
30
12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36
Longitud de la Sección de Coalescencia "Leff"(ft)
Ejercicio sobre Dimensionamiento

de Equipos Gravitacionales
(Separadores líquido-líquido)
Dimensionamiento de un separador horizontal

líquido-líquido
Se requiere diseñar un separador horizontal de acuerdo a las condiciones:
Gravedad API del crudo = 30º API
Gravedad específica del crudo = 0.875
Flujo de Crudo = 5,000 bpd
Temperatura de entrada del crudo = 80 ºF
Gravedad específica del agua = 1.04
% AyS a la entrada = 10%
% AyS a la salida = 1%
Tomar Leff de 6, 12, 24 y 35 ft
1) Si se utiliza la temperatura de entrada del fluído, dimensionar el equipo para un

tiempo de retención de 20 minutos. ¿Se logrará?
2) Si el proceso aguas abajo requiere que el tiempo de retención máximo sea de 20

minutos, y el fluido debe ser calentado, se logrará dimensionarlo para ese tiempo?
a) calentando hasta 100 ºF b) calentando hasta 120 ºF ?
Procedimiento de resolución del problema
Con la temperatura dada de 80 F y considerando también 100 y 120 F, y la gravedad

API de 30, se determina la viscosidad a esas temperaturas de las correlaciones
mostradas:
o = 10x - 1 x = y(T) -1.163 y= 10z
z = 3.0324 – 0.02023G
T API z y x o
80 30 2,4255 266,3790 1,6301 41,7
100 30
120 30
 Luego se determina el diámetro de la gota de agua que debe ser removida del petróleo
a esas temperaturas para obtener a la salida del equipo un corte de agua del 1% usando
esta ecuación:
dp1% = 200 μo 0.25 para μo < 80 cp
o dp1%

 Posteriormente se inician los cálculos de las dimensiones del separador (horizontal)
necesaria para satisfacer los criterios de sedimentación de acuerdo a la ecuación de
Stokes, tabulando el factor d x Leff a las diferentes temperaturas.
Qo x o T 80 F 100 F 120 F
d x Leff = 438 x Sgo

(SG) x dp2
o
dp1% (m)
d x Leff
A partir de la relación d x Leff, para cada temperatura, se calculan los diámetros

correspondientes para los diferentes Leff establecidos en el problema .
T=80 F T=100 F T=120 F
d Leff d Leff d Leff
6 6 6
12 12 12
24 24 24
35 35 35

 Para resolver la parte 1 del problema, se deben graficar los resultados anteriores de Leff y
d para la temperatura de 80 F
360
340
320
300
280
260
240
220
200
Tt=80F
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Longitud de la Sección de Coalescencia "L eff"(ft)
 Luego se chequea las dimensiones para asegurar que provea el tiempo de retención
propuesto (20 min), calculando el valor d2 x Leff con ese valor
2
Qo x (tr)
d x Leff = ?
1.05
 A partir de la relación d2 x Leff, y con el resultado obtenido para un tiempo de

retención de 20 minutos, se calculan los diámetros correspondientes para los
diferentes Leff establecidos en el problema .
tr = 20 min
d Leff
12
24
35

 Luego se grafican los resultados anteriores de Leff y d obtenidos a partir del cálculo de
tiempo de retención de 20 minutos sobre el gráfico anterior de Leff y d correspondiente a la
temperatura de 80 F
360
340
320
300
280
260
240
220 Tt=80F
200 tr=20 min
180
160
140
120
100
80
60
40
20
0
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Crude Oil Treating Systems

 Para la parte 2 se requiere entonces graficar los resultados anteriores de Leff y d obtenidos
a partir de las temperaturas de 100 y 120 F en conjunto con las líneas de relación de
esbeltez 3 y 4 (Leff/d = 3 y 4, respectivamente)
360
340
320
300
280
260 Tt=80F
240
220
200
180
160
Tt=100F Leff/d = 3
140
120
Leff/d = 4
100
80 tr=20 min
60
40
Tt=120F
20
0
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
 Para la pregunta 2, debemos calcular y tabular el calor requerido por el proceso para
elevar la temperatura del fluido desde 80 F hasta 100 F y 120 F, respectivamente a través
de la ecuación:
q = 16 x Qo X T [0.5 x Sgo + 0.1 ]
 Tabulamos los valores de q obtenidos para cada valor de temperatura del proceso
T(F) 80 100 120
q (MMBTU/hr)
 Del gráfico anterior, seleccionar cualquier combinación de d y Leff que satisfaga las
condiciones de tiempo de retención de 20 minutos y relación de esbeltez entre 3 y 4,
incluyendo algunos valores fuera de estos rangos para efecto de comparación. Llenar la
tabla siguiente. Cual sería la combinación óptima de d y Leff ? Porque ? Cual sería el calor
requerido por ese proceso seleccionado en particular ?
Temperatura d Leff Leff/d Calor Observaciones sobre la

ºF (in) (ft) Requerido selección
MMBtu/hr
100
120

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Principio Físico Ideal de la Sedimentación
Floculación Coalescencia
Sedimentación
Crudo
Agua
Separación de fases Mas Coalescencia


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Crecimiento de la gota alcanzado durante la
coalescencia  d j – (do) j
t=
6  Ks
donde:
Características de cada gota
Diámetro = 1 mm
Volumen = 0.5236 mm3
+ t : Tiempo de Coalescencia para alcanzar una gota de
diámetro d
Área Superficial = 3.1416 mm2 do : diámetro inicial de la gota

d : diámetro final de la gota
 : fracción volumétrica de la fase dispersa
Características de la gota
resultante Ks : Parámetro empírico del sistema particular
Diámetro = 1.260 mm j : Parámetro empírico siempre mayor que 3,
Volumen = 1.0472 mm3 dependiente de la probabilidad de que las gotas se
Área Superficial = 4.98 mm2 dispersen antes de que ocurra la coalescencia entre ellas
 El volúmen total es igual a la suma de los

volúmenes de cada gota
 El área superficial es el 79% de la suma de
las áreas de cada gota

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Tiempo de Coalescencia
Cuando la energía de las oscilaciones es

muy baja de modo que el rebote de las gotas t 
 d 4 do 4 
se acerque a cero, j se aproxima a 3. 6Ks
Si se asume un valor de 4, el tiempo mínimo

requerido para obtener un diámetro deseado t 
 d 4 do 4 
de la partícula puede ser expresado así: 6Ks
Asumiendo do mucho mas pequeño que d, la

t
d 
4
2Ks
ecuación puede ser aproximada a:

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Velocidad de sedimentación de una gota de 200
m de diámetro para tres tipos de crudo a diferentes temperaturas
18
Velocidad de Sedimentacion (pie/hr)
16
14
12 100 F
10 150 F
8 200 F
6
4
2
0
12 16 33 API
100 F 0,01 0,1 7
150 F 0,12 0,18 10
200 F 0,28 0,45 18

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Mecánico: Porqué una emulsión no todas las veces se
separa rápidamente en sus diferentes fases con un solo tratamiento ?
Floculación y No Floculación y
Coalescencia Coalescencia

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Separadores o Coalescedores Eléctricos.
Definición. Generalidades
Equipos encargados de someter la emulsión a
un campo eléctrico intenso, generado por la
aplicación de un alto voltaje entre dos electrodos.
Son similares a los de separación mecánica,
añadiéndole el sistema de electrodos y
generación de alto voltaje.
El campo eléctrico generado induce a la
formación de dipolos eléctricos en las gotas de
agua, originando una atracción entre ellas.
Se origina la coalescencia, crecimiento de las
gotas y su sedimentación por gravedad.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Secciones de un separador electrostático
 Sección de Calentamiento: Ocupa el 50% de su longitud
 Sección central o control de nivel: Ocupa alrededor del 10% de su longitud.
 Sección de Coalescencia: Ocupa el 40% de la longitud: donde se asienta el
agua suspendida para obtener crudo limpio.

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Mecanismo utilizado. Teoría de Campo
Electrostático para causar coalescencia
La coalescencia de las gotas de

agua dispersas en el crudo se logra
sometiendo a la emulsión a la acción
de un campo eléctrico de alto voltaje y
se observa en tres fenómenos físicos:
+Polarización, atracción
 Polarización de cada gota
y coalescencia de
 Atracción Dipolar gotas dispersas
 Unión de las gotas (Coalescencia)

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Fenómenos Físicos presentes en la Coalescencia
por Tratamiento Electroestático
Polarización: Las gotas se polarizan y

tienden a alinearse con las líneas de fuerza.
Las gotas comienzan a tener forma elipsoidal
Atracción Dipolar: Polos positivo y

negativo de la gota son atraídos por los de
otras gotas
Coalescencia de gotas dispersas: La

atracción eléctrica entre ellas hace que se
vaya logrando la coalescencia

DESHIDRATACIÓN
Fenómeno de Polarización
Gota suspendida de Gota de salmuera luego de
salmuera en la fase que un campo AC es aplicado
continua de crudo (Se induce un dipolo eléctrico)
-
++ -
+ -
+ -
+ -

DESHIDRATACIÓN
Fenómeno de Atracción Dipolar
+ - + -
+ - + -
+ - + -
+ - + -
+ - + -

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Factores importantes que inciden en este tipo de
tratamiento
 Densidad de población
(% agua en el crudo)
5%
 Gradiente de Voltaje
1% 10%
suministrado (Intensidad
del Campo Eléctrico)

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Límites de Intensidad del Campo Eléctrico Aplicado
 Límite Mínimo
Debe ser suficiente para superar la resistencia de estabilización de la

película interfacial y crear la inestabilidad necesaria
 Límite Máximo
Debe ser menor que la cantidad que comience a causar una redistribución
de las gotas impidiendo su coalescencia

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Fuerza atractiva dipolar entre dos gotas del mismo
tamaño
6KcE 2r 6
F
d4
donde:
F: Fuerza de atracción dipolar
Note las limitaciones:
K: Constante Dieléctrica
 Muy sensible al tamaño de las gotas
εc: Permitividad eléctrica del crudo
E: Intensidad del Campo Eléctrico  Opera sobre muy cortos rangos
r: Radio de las gotas

d = distancia entre las gotas

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Tipos de Campo Eléctrico
Hay tres tipos básicos de campo electrostático:
 Campo debido a AC (Corriente Alterna)
 Campo debido a DC (Corriente Directa)
 Campo debido a AC/DC (Polaridad dual)


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Comportamiento de las gotas en un campo AC
Fuerza de atracción
dipolar
Fuerza de Dielectrofóresis *
Fuerza debido
al peso
* Solo existen en presencia de campos no uniformes

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Mecanismo de ruptura de película inducida
electrostáticamente
 Ausencia de Campo Eléctrico

 Superficie estabilizada por la película interfacial
 Coalescencia inhibida
 Gota elongada debido a la acción del campo

 Película interfacial Rota
 Coalescencia lograda

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Beneficios y limitaciones de un campo eléctrico
inducido mediante corriente alterna (AC)
Beneficios Limitaciones
 Atracción dipolar  Mínimo movimiento de las gotas
 Estiramiento de la película  Baja densidad de carga
 Tolerancia al agua  Limites en fuerza útil del campo


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Comportamiento de las gotas en un campo DC
Comportamiento de las gotas en Coalescencia en un campo DC
un campo DC
+ - + -
+ + -
Electrodos
-
+
-
Flujo del crudo - + Gota de agua - + - +
hacia arriba Flujo del crudo
hacia arriba

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Beneficios y limitaciones de un campo eléctrico
inducido mediante corriente continua o directa (DC)
Beneficios Limitaciones
 Mayor movimiento de las gotas  Puede generar reacciones electrolíticas
 Mayor densidad de carga  Tolerancia al agua reducida


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Esquemas de un separador o coalescedor
electrostático AC/DC (Polaridad Dual)
Configuración de electrodos
Salida
Rectificadores
de crudo
Entrada de emulsión
crudo-agua Salida de agua

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Beneficios combinados de un campo eléctrico
inducido mediante polaridad dual (AC/DC)
 Polarización de las gotas
 Ruptura de la película interfacial
 Tolerancia al agua
 Movimiento de las gotas
 Densidad de carga de las gotas
 Reducción al mínimo de la corrosión inducida


DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Desventajas del tratamiento electrostático vs.
tratamiento mecánico o gravitacional
Ventajas
 Menos afectados en su operación por las características de los crudos

(densidad, viscosidad), agua o agentes emulsionantes.
 El tiempo de residencia asociado es relativamente corto.
 Son de menor dimensión.
 Se obtiene una mejor calidad del agua separada.
 Mayor flexibilidad en cuanto a las fluctuaciones o variaciones en los

volúmenes de producción

DESHIDRATACIÓN
 Tratamiento Eléctrico: Desventajas del tratamiento electrostático vs.
tratamiento mecánico o gravitacional
Desventajas
 Requerimiento de supervisión constante en su operación.
 Sistemas de control más sofisticados.
 Sistemas de carga para control de flujo al equipo, ya que requiere

condiciones de flujo estables y controladas.
 Nivel de agua libre controlado por dos medidores de nivel en paralelo y con
diferentes principios de operación. Esta es la variable más difícil de manejar,
ya que un valor alto podría hacer que el agua tenga contacto con las parrillas
energizadas y halla un corto circuito en el equipo y sus correspondientes
daños al sistema eléctrico.
DESALACIÓN
DESALACIÓN
Proceso de remoción de sales inorgánicas, que
quedan disueltas en al agua remanente del primer
proceso de deshidratación, mediante la adición de
agua fresca a la corriente de crudo, para
posteriormente llevarlo a otro recipiente desalador
(normalmente del tipo electrostático) y nuevamente
deshidratarlo.
La sal causa disminución del flujo, reducción de

transferencia de calor en intercambiadores y
taponamientos en columnas de fraccionamiento.
Es altamente corrosiva y contiene compuestos

metálicos que pueden “envenenar” los catalizadores
en las refinerías.

DESALACIÓN
Consideraciones generales. Las sales, ¿por qué deben ser eliminadas?
La sal se encuentra en el agua remanente

emulsionada en el crudo y puede ser un
problema por los siguientes aspectos:
Crudo
 Promueve la corrosión
Sal en el
 Genera depósitos en los calentadores, agua
intercambiadores de calor, bombas y
torres disminuyendo su eficiencia
 Envenena los catalizadores en los
procesos de refinería

DESALACIÓN
¿Qué es el PTB? ¿Cómo se calcula?

La sal contenida en el agua remanente de los procesos de deshidratación es
normalmente reportada como la cantidad de cloruro de sodio (NaCl)
equivalente, en 1000 barriles de crudo limpio. Esto se conoce como PTB
(pound per thousand barrels).
 %AyS   ppmw 
PTB  (1000)x   x(350xSGb )x  
 100  %AyS   10 
6
donde:
PTB : Libras de NaCl por cada 1000 barriles de crudo
% AyS : Fracción porcentual de volumen de agua y sedimentos
SGb : Gravedad específica de la salmuera
ppmw : Concentración de la salmuera en partes por millón
Contenidos de NaCl > 10 lbs/1000 bbl conducen a la corrosión,

es decir PTB > 10

DESALACIÓN
% de AyS requerido para alcanzar la especificación de 10 PTB para

cualquier salinidad de salmuera remanente
Especificación Nivel de Concentración de Salmuera

del contenido Deshidratación (ppm de NaCl en el agua
de sal (PTB) (% AyS) remanente)
10 0.1 28,100
10 0.2 14,100
10 0.3 9,500

DESALACIÓN
Limitaciones típicas en los procesos de deshidratación
3.0
% AyS residual
2.0
1.0
10 20 30 40
Gravedad API del crudo

DESALACIÓN
Valores de PTB para diferentes niveles de deshidratación y

concentraciones de salmuera (ppm NaCl en agua remanente)
200
150
PTB
Típico requerimiento
100 del desalado en un
campo petrolero
50 Típico requerimiento
del desalado en una
0 refinería
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
% AyS remanente

DESALACIÓN
Rango de valores típicos de especificación de PTB para campos

petroleros y refinerías
 Campo petrolero: 10 - 25 PTB

 Corrosión
 Deposición de sales (Fouling)
 Refinería: 0.5 - 3 PTB

 Corrosión
 Deposición de sales (Fouling)
 Envenenamiento de Catalizadores

DESALACIÓN
Principios Básicos de Desalación de Crudos
 El contenido de sal en el crudo depende del agua residual luego de la
deshidratación primaria
 Se adiciona agua fresca al crudo para disminuir su salinidad o diluirla (se agrega
también desmulsificante según los requerimientos)
 Se mezcla el agua con el crudo
 Se deshidrata el crudo y se separa ahora el agua salada y el crudo desalado
Crudo con bajo
% AyS y Alta
Salinidad Electrodos
Campo
Emulsión de Eléctrico
crudo + agua
de dilución
Dispositivo
de mezcla
Agua
Agua para
dilución

DESALACIÓN
Principios Básicos de Desalación de una Etapa
Crudo
desalado
Entrada Mezclador
del crudo Agua Efluente
Valvula
Agua de de
Dilución Mezcla

DESALACIÓN
Principios Básicos de Desalación de una Etapa con reciclaje
Crudo
desalado
Entrada Mezclador
del crudo Agua Efluente
Valvula
Agua de de
Dilución Mezcla
Recycle

DESALACIÓN
Dispositivos claves en el proceso de desalación
Controlador de Presión Diferencial

DPC
Hacia el desalador
Flujo de
Crudo El mezclador estático (opcional) es
ocasionalmente instalado aguas
arriba o debajo de la válvula de
Válvula de Mezcla mezcla

DESALACIÓN
Curvas típicas de contenido de sal y % AyS en el crudo desalado
vs. Caída de presión en la válvula de mezclado

DESALACIÓN
Limitaciones en el proceso de desalación de una etapa
 Requiere una relativa gran cantidad de dilución (usualmente entre 5 y 7% del

flujo de crudo a desalar.
 Limitaciones en las fuentes de agua fresca (ejemplo instalaciones offshore)
 La corriente de entrada puede contener una pequeña cantidad de salmuera

dispersa.
 Para reducir altas concentraciones de salmuera en la entrada, un

deshidratador es instalado aguas arriba.

DESALACIÓN
Esquema de flujo de un proceso de desalación de dos etapas sin

reciclaje (Deshidratador - Desalador)
Crudo
Desalado
Deshidratador Desalador
(1era Etapa) (2da Etapa)
Entrada de Agua
Crudo Efluente
Válvula de
Agua Efluente Mezclado
Mezclador
Agua de
Dilución

DESALACIÓN
Esquema de flujo de un proceso de desalación de dos etapas con
reciclaje interno (Desalador - Desalador)
Crudo
desalado
Desalador Desalador
Mezclador
Entrada
de Crudo Válvula de Mezclador Agua
Válvula de
Mezclado Mezclado efluente
Agua de
dilución
Dilución a
disposición
Reciclaje interno

DESALACIÓN
Esquema de flujo de un proceso de desalación de dos etapas con
reciclaje interno e ínter etapas (Desalador - Desalador)
Crudo
desalado
Desalador Desalador
Mezclador
Entrada
de Crudo
Agua
Agua de efluente
dilución
Dilución a
Reciclaje inter etapa
disposición
Reciclaje interno

DESALACIÓN
Razones para el mínimo uso de agua de dilución
 El agua fresca en ciertos lugares es frecuentemente escasa,

particularmente en campos de producción petroleros.
 El tratamiento y disposición del agua efluente es frecuentemente costoso,

por lo que a mayores volúmenes manejados, mayores costos.
 Demasiada agua en la corriente, puede causar corto circuito entre los

electrodos de un desalador electrostático.

DESALACIÓN
Eficiencia de Mezclado (E)
En procesos de desalación se denomina así a la fracción del agua de

dilución que se mezcla completamente con las pequeñas gotas del % de agua
remanente en el crudo, mientras que la porción restante, (1-E) del agua de
dilución pasa a través del equipo desalador sin sufrir ningún cambio.
En la práctica la eficiencia de mezclado varía con el % de agua del crudo, el

volumen del agua de dilución y la intensidad de la compatibilidad del crudo con
el agua de dilución.

DESALACIÓN
Consideraciones operacionales y de diseño

 Número de etapas de desalación
 Niveles de deshidratación alcanzados (% AyS remanente en el crudo a la

salida de los desaladores)
 Salinidad del agua (salmuera) contenida en el crudo
 La eficiencia de mezclado entre el agua de dilución y el agua contenida en

el crudo
 Salinidad del agua de dilución
 Especificaciones requeridas de PTB


DESALACIÓN
Procedimiento de Diseño
 Los desaladores electrostáticos horizontales son generalmente

dimensionados usando la velocidad vertical o de ascenso del crudo en la
línea central
 La velocidad de ascenso es establecida por prueba de campo o por

experiencia con crudos similares.
 Los requerimientos de agua de dilución es establecida por una balance de

materiales o volumétrico

DESALACIÓN
Procedimiento de Diseño para desalación en una etapa
1. Balance Volumétrico Total
A+D=B+V
2. Balance de agua en Tee y Válvula
A + ED = L
3. Balance de Sal en Tee y Válvula
donde:
AKA + EDKD= LKL
A = bbl de agua en “T” bbl de crudo limpio a la entrada del proceso
= T x XA/(1-XA)
B = bbl de agua en “T” bbl de crudo limpio saliendo del desalador 4. Combinando ecuaciones tenemos:
D = Volumen de agua de dilución (bbl agua por “T” bbl de crudo limpio)
E = Eficiencia de Mezclado de D con A KL= (AKA + EDKD)/(A+ ED)
K = Contenido de sal en el agua (lbs sal/bbl agua) (KA, KB, KD, KV, KL)
T = Volumen de crudo limpio (libre de agua) = 1000 bbl KL = KB y Z = BKB
V = Volumen de agua efluente que sale del desalador (bbl)
X = Fracción volumétrica del agua en la corriente (XA, XB)
Z = BKB = B(AKA+ EDKD)/(A+ ED)
L = Mezcla de agua de dilución y agua en la corriente de entrada (bbl)
Z = Contenido de sal en el crudo a la salida del desalador (PTB)

DESALACIÓN
Consideraciones de diseño que aplican para desalación en una y

dos etapas.
¿Cuáles son los cálculos típicos que se aplican en los campos petroleros?
 Calcular el PTB para una cantidad dada de agua de dilución (en la ecuación
calcular Z, dados A, KA, B, D, KD y E).
 Calcular la cantidad de agua de dilución requerida para producir un PTB
especificado (en la ecuación calcular D, dados A, KA, B, Z o KB, KD y E).


DESALACIÓN
Procedimiento de Diseño para desalación en dos etapas con reciclaje interno.
4. Balance de sal en agua (2da Tee)
BKB + E2DKD = M KM
5. Balance de agua (1era Tee)
A + E1R = N
1. Balance Volumétrico Total (2da etapa)

6. Balance de sal en agua (1era Tee)
B+D=C+R
AKA + E1RKR = NKN
2. Balance de sal (2da etapa)
BKB + DKD = CKC + RKR 7. Sustituyendo y combinando tenemos:
Z = CKC=C(BKB + E2DKD)/(B+K2D)
3. Balance de agua (2da Tee)
BKB + E2DKD = (B+ E2D)(Z/D)
B + E2D = M

DESALACIÓN
donde:
A = barriles de agua en T barriles de crudo limpio KA = Contenido de sal en el agua en corriente de entrada (lbs
a la entrada del proceso = T x XA/(1-XA) sal/bbl agua)
B = barriles de agua en T barriles de crudo limpio KB = Contenido de sal en el agua de salida de 1era etapa (lbs
saliendo del desalador de 1era etapa sal/bbl agua)
C = barriles de agua en T barriles de crudo limpio KC = Contenido de sal en el agua de salida de 2da etapa (lbs
saliendo del desalador de 2da etapa sal/bbl agua)
D = Volumen de agua de dilución (bbl agua por T KD = Contenido de sal en el agua de dilución (lbs sal/bbl
bbl de crudo limpio) en la 2da etapa agua)
E1 = Eficiencia de Mezclado de R con A KM = Contenido de sal en el agua mezclada de entrada a la
E2 = Eficiencia de Mezclado de D con B 2da etapa (lbs sal/bbl agua)

DESALACIÓN
KN = Contenido de sal en el agua mezclada de entrada XA = Fracción volumétrica del agua en la corriente a
a la 1era etapa (lbs sal/bbl agua) la entrada
KR = Contenido de sal en el agua de recirculación XB = Fracción volumétrica del agua en la corriente a
interetapas (lbs sal/bbl agua) la salida de la 1era etapa
KV = Contenido de sal en el agua efluente de salida de XC = Fracción volumétrica del agua en la corriente a
la 1era etapa (lbs sal/bbl agua) la salida de la 2da etapa
T = Volumen de crudo limpio (libre de agua) = 1000 bbl N = Mezcla de volúmenes de agua de recirculación
V = Volumen de agua efluente que sale del desalador interetapas y agua de entrada a la 1era etapa (bbl)
de 1era etapa (bbl) M = Mezcla de volúmenes de agua de dilución y
R = Volumen de agua efluente (recirculación) que sale agua de salida del desalador de 1era etapa (bbl)
del desalador de 2da etapa (bbl) Z = Contenido de sal en el crudo a la salida del
desalador (PTB)

DESALACIÓN
Ejercicio de desalación de una etapa
Datos:
KA = 70 lb NaCl/bbl A
KD = 2.1 lb NaCl/bbl D
XA = 0.10
XB = 0.01
E = 0.80
T =1000 bbl crudo limpio
Calcular:
La cantidad de agua de dilución para
obtener una especificación de 10 PTB a la
salida del desalador

DESALACIÓN
Para calcular el volumen de agua de dilución requerida para
obtener una especificación de 10 PTB se usa la ecuación:
B (AKA+EDKD) Despejando D, A (BKA-Z)

Z = BKB = obtenemos: D=
(A +ED) E (Z - BKD)
T XA 1,000x0.10
A= = = 111 bbl agua
(1- XA ) 0.90
T XB 1,000x0.001
B= = = 1.001 bbl agua
(1- XB ) 0.999
A (BKA- Z) 111 (1.001x70 - 10)
D= = = 1,055 bbl agua dilución/1000
E (Z - BKD) 0.80 (10 - 1.001x2.1) bbl crudo limpio

DESALACIÓN
Ejercicio de desalación de dos etapas con recirculación
Datos:
Calcular:

DESALACIÓN
Curva típica de mezclado y coalescencia en un desalador
electrostático
Mezclado Mezclado
30000
Coalescencia
Voltios
Coalescencia
20000
Dispersión
10000 Dispersión
Sedimentación Sedimentación
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Tiempo (segundos)

DESALACIÓN
Curva típica de mezclado y coalescencia en un desalador

electrodinámico
Mezclado Coalescencia Sedimentación
Agua de Dilución
Voltios
Flujo de Emulsión
Tiempo (segundos)
DESHIDRATACIÓN DE GAS

Consumidores
De Gas SISTEMA DE PRODUCCIÓN
Gasoducto
Planta
Oleoducto
Gasoducto Compresora
Refinería o
De Pozos Puerto de Embarque
Bombas de
de Transferencia
Crudo
Separador de
Producción
Patio de Tanques
en Campos
Sistema de Inyección de Agua a Pozos

PROCESOS EN LAS PLANTAS DE GAS NATURAL
•TRANSPORTE
•SEPARACION Y FILTRADO
•COMPRESION Y EXPANSION
•TRANSFERENCIA DE CALOR
•DESHIDRATACION
•ENDULZAMIENTO
•OPERACIONES UNITARIAS?
ADSORCION Y ABSORCION
EXTRACCION DE LIQUIDOS
FRACCIONAMIENTO
SECADO

•El proceso utilizado para remover el agua del gas natural y de los
líquidos del gas natural se llama Deshidratación.
•Se han desarrollado varios métodos para deshidratar el gas natural. La

selección de uno de ellos depende del punto de rocío que se requiere
obtener y los factores económicos.
•El contenido de agua saturada en gas depende de varios factores:

presión, temperatura y composición del gas. El efecto de la
composición incrementa con la presión y es importante cuando existe
CO2 y H2S.

PRINCIPIOS DE DESHIDRATACIÓN
•Un número de líquidos poseen la habilidad de absorber el agua del gas,
es decir son altamente higroscópicos.
•Algunos sólidos se caracterizan por tener una estructura porosa de

gran área superficial con afinidad al agua y pueden reducir la
humedad del gas.
•Mediante el efecto Joule-Thompson se enfría el gas por la caída de

presión en dispositivos adecuados y luego es separada la fase líquida
que se forma. Como produce una gran caída de presión en el gas. Se
usa sólo cuando el objetivo primario es recuperar condensados.

AGENTES DESHIDRATANTES
•Proceso de absorción:
- Alcoholes.
- Glicoles.
•Proceso de absorción:
- Alumina.
- Silica gel.
- Tamices moleculares.
•Expansión – refrigeración (efecto Joule – Thompson).

GLICOLES
•Características:
- Altamente higroscópicos.
- No solidifican en soluciones concentradas.
- No corrosivos.
- No forman precipitados con componentes del gas.
- Son fáciles de regenerar a alta concentración.
- Pueden separarse fácilmente.
- No son solubles en hidrocarburos líquidos.
•Clases:
- Monoetilen glicol (meg).
- Dietilen glicol (deg).
- Trietilen glicol (teg).
- Tetraetilen glicol (treg).

PROCESO DE ADSORCIÓN
•Silica gel: nombre genérico del gel fabricado de H2SO4 y silicato de
sodio. 100% sio2. Es utilizado para deshidratación de gas y líquidos y
recobro de hidrocarburos del gas (hrus).
•Alumina: es un hidrato formado del Al2O3. Es usado para deshidratar
gas y líquidos, y puede obtenerse un punto de rocío de – 100 of.
Se requiere menos calor para regenerar la alumina que el tamiz
molecular.
•Tamiz molecular: clase aluminosilicatos cristalinos. Tiene una alta

capacidad de absorción de agua, por lo que el punto de rocío obtenido
es de – 150 oF. Por lo tanto es mas costoso.

HIDRATOS
•Combinación física del agua y otras pequeñas moléculas que
producen un sólido cristalino parecido al hielo, pero con diferente
estructura molecular.
•Su composición es aproximadamente 10% de hidrocarburos,
(Generalmente compuestos livianos) y un 90% de agua. Su gravedad
especifica es 0,98, flotan en el agua pero no en Hidrocarburos
líquidos.
•La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá al incrementarse
la presión y/o disminuir la temperatura por debajo del punto de rocío.
•La presencia de H2S ocasiona temperaturas de formación de hidratos
sustancialmente altas a una presión determinada. El CO2
generalmente tiene un impacto mucho menor y con frecuencia reduce
dicha temperatura.

CONTROL DE HIDRATOS
•La formación de hidratos puede ser prevenida por deshidratación del gas. Sin
embargo, algunas veces este proceso no es practico ni económicamente factible.
•En estos casos, la inyección de inhibidores puede ser un método efectivo

para prevenir la formación de hidratos.
•Metanol: es mas efectivo a temperaturas menores de -40 of. Su regeneración no

es muy favorable.
•Glicoles: para inyección continua a temperaturas mayores de 40 of, ofrecen

ventajas sobre el metanol por su facilidad para recuperarlo y regenerarlo.

MATERIALES USADOS COMO ADSORBENTES
•AGENTES ADSORBENTES:
Agente Aspecto Tamaño Contenido de Agua en Gas
Salida (ppma)
Alumina Gel Alcoa H-151 Esférica 1/4" 5 - 10
Alumina Activa Granular 1/4"- 8 mesh 0,1

Silica Gel Sorbead®-R Esférica 4 – 8 mesh 5 - 10
Silica Gel Sorbead®-H Esférica 3 – 8 mesh 5 - 10
Tamiz Molecular Davison-4A Esférica 4 – 8 mesh / 8-12 0,1

mesh
Tamiz Molecular Linde-4A Extruded Cylinder 1/8” / 1/16” 0,1


ALUMINA
•CAPACIDAD DE OBTENER UN PUNTO DE ROCIO DE -100 OF.
•4-7 Kg DE AGUA POR CADA 100 Kg DE ALUMINA.
•ÁREA DE SUPERFICIE: 210 m2/g.
•VOLUMEN DEL PORO: O,21 cm3/g.
•DIAMETRO DEL PORO: 26 OA.
•DENSIDAD: 801 – 881 Kg/m3.
•CALOR ESPECIFICO: 0,24 kJ/(kg-OC).


SILICA GEL
•CAPACIDAD DE OBTENER UN PUNTO DE ROCIO DE -76 OF.
•7-9 Kg DE AGUA POR CADA 100 Kg DE SILICA GEL.
•ÁREA DE SUPERFICIE: 750 - 830 m2/g.
•VOLUMEN DEL PORO: O,40 – 0,45 cm3/g.
•DIAMETRO DEL PORO: 21 - 23 OA.
•DENSIDAD: 721 Kg/m3.
•CALOR ESPECIFICO: 0,92 kJ/(kg-OC).


TAMICES O MALLAS MOLECULARES
•Capacidad de obtener un punto de rocío de -130 of.
•9-12 kg de agua por cada 100 kg de tamiz molecular.
•Área de superficie: 650 - 800 m2/g.
•Volumen del poro: 0,27 cm3/g.
•Diámetro del poro: 11,4 oA.
•Densidad: 689 - 721 kg/m3.
•Calor específico: 0,2 kj/(kg-oc).


PLANTAS DE ADSORCION

OPERACIÓN DE UNA PLANTA POR TAMICES MOLECULARES
•Capacidad de obtener un punto de rocío de -130 of.
•Dos o mas torres con su asociado equipo de regeneración.
•Una torre en operación y la otra regenerándose y enfriándose.
•Mas costosa que una unidad de glicol.
•En procesos criogénicos, es mas ventajosa que el Metanol.
•Puede usarse simultáneamente para eliminar H2S y deshidratación.


PROCESO DE ABSORCION
•Proceso de transferencia de masa, donde un liquido, tiene la

capacidad de capturar sustancias no deseadas en una corriente de
gas.
•Puede ser un proceso físico o químico.
•Se pueden utilizar torres de relleno, empacadas o de etapas.
•Las columnas no necesitan ni de condensador ni caldera.
•Contenido de agua:
- Depende de la presión, temperatura y composición.
- Contenido de CO2 y H2S.
- Hay que corregir por salinidad y gravedad especifica.

TIPOS DE GLICOLES

DESCRIPCION DE UNA PLANTA TIPICA CON TEG

PROBLEMAS OPERACIONALES DE UNA PLANTA TEG
•Colapso de elementos de filtros entrada.
•Pérdida de glicol.
•Corrosión de internos del depurador de salida.
•Geometría interna del separador trifásico.
•Materiales de resistencias eléctricas.
•Empaque de la torre del reconcentrador.
•Drenaje de la bomba de glicol.


DESCRIPCION DE UNA PLANTA TIPICA CON MEG

DESCRIPCION DE UNA PLANTA TIPICA CON MEG

DETERMINACION DEL PUNTO DE ROCIO
•Efecto del nitrógeno y porciones pesadas.
•Solubilidad del agua en hidrocarburos líquidos.
•Contenido de agua en el gas.
•Contenido de agua en gases ácidos.
•Resultados experimentales vs cálculos.


PÉRDIDA DE GLICOL
•Arranque y paro de la planta.
•Alta temperatura del gas de entrada.
•Reconcentrador de glicol.
•Separador del gas de salida.
•Separador trifásico.
•Bombas de glicol.
•Inyección de inhibidor de corrosión.


CÓMO PREVENIR CONGELAMIENTO
•Deshidratando el gas:
- Absorción.
- Absorción.
•Inyección de inhibidores al gas:

- Alcoholes.
- Glicoles.
•Otros dispositivos:
- Válvulas angulares.
- Mangas térmicas.
- Intercambiadores de calor.
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL


ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL
¿QUÉ ES UN GAS ÁCIDO?
•Gas natural que contiene cantidades importantes de productos

contaminantes como H2S y CO2, que ocasionan problemas
operacionales en el sistema de producción.
•Concentración de H2S > 7 ppm.
•Presión parcial de CO2 > 50 psig.
•Problemas:
- Corrosión.
- Salud.

CONTENIDO DE GASES ÁCIDOS EN GASES NATURALES
•CONTAMINANTES EN EL GAS NATURAL:

- AMONIACO.
- H2S.
- CO2.
- COS.
- CS2.
- MERCAPTANOS.
- NITROGENO.
- AGUA.
- SO2.

CONTENIDO DE GASES ÁCIDOS EN GASES NATURALES (CONT..)
Componente % Molar PMg Tcg Pcg wg GPMg PCg
C1 55-98 16,043 343,1 667,03 0,012 - 1010,0
C2 0,1-20 30,070 549,5 706,63 0,100 - 1769,6
C3 0,05-12 44,097 665,6 616,12 0,152 27,49 2516,1
i-C4 0,05-3 58,123 734,6 529,10 0,181 32,64 3251,9
n-C4 0,02-2 58,123 765,2 550,56 0,200 31,46 3262,3
i-C5 0,01-0,8 72,150 828,7 483,56 0,222 36,51 4000,9
n-C5 0,01-0,8 72,150 845,5 488,78 0,252 36,14 4008,9
C6 0,01-0,5 86,177 913,7 438,74 0,301 41,03 4755,9
C7 0,01-0,5 100,204 972,4 397,40 0,350 46,02 5502,7
C8 - 114,231 1023,7 361,14 0,400 51,07 6248,9
C9 - 128,258 1070,3 332,14 0,444 56,16 6996,5
C10 - 142,285 1111,9 306,03 0,492 61,26 7742,9
N2 0,01-0,5 28,014 227,2 493,13 0,038 - -
CO2 0,2-30 44,010 547,6 1070,82 0,224 - -
H2S ppm-28 34,082 672,3 1300,00 0,094 - -

PROCESO DE ENDULZAMIENTO O DESADIFICACION
•MÉTODOS DISPONIBLES:
- ABSORCIÓN.
- ADSORCIÓN.
- REACCIÓN QUÍMICA.
•SEPARADOR DE ENTRADA.
•FILTRACIÓN.
•“FLASH TANK”.
•PROCESO DE CORROSIÓN.
•FORMACIÓN DE ESPUMA.
•MATERIALES.

PROCESO DE ENDULZAMIENTO O DESADIFICACION

TIPOS DE PROCESOS
•CON AMINAS:
- PRIMARIAS.
- SECUNDARIAS.
- TERCIARIAS.
•CON CARBONATO DE POTASIO.
•LAVADO CAUSTICO.
•SOLVENTES FÍSICOS.
•CAMA DE SÓLIDOS (LÍQUIDOS).
•RECOBRO DE AZUFRE.

FACTORES QUE SE CONSIDERAN PARA LA SELECCIÓN DE UN PROCESO
•REGULACIONES AMBIENTALES, NACIONALES E INTERNACIONALES.
•TIPO Y CONCENTRACIÓN DE IMPUREZAS EN EL GAS.
•ESPECIFICACIONES PARA EL GAS RESIDUAL.
•ESPECIFICACIONES PARA EL GAS ÁCIDO.
•TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL GAS DE ENTRADA Y A LA CUAL DEBE
SER ENTREGADO EL GAS DE SALIDA.
•VOLUMEN DE GAS A PROCESAR.
•COMPOSICIÓN DEL GAS.
•SELECTIVIDAD REQUERIDA.
•COSTO DE INVERSIÓN Y MANTENIMIENTO.
•DISPOSICIÓN DE PRODUCTOS CONSIDERANDO QUÍMICOS PELIGRO-
SOS.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS POTENCIALES
•PROCESOS DE AMINA:
- MEA: HA SIDO DESPLAZADO POR DEA.
- DEA: SIN APLICACIÓN PARA GAS ÁCIDO.
- TEA: HA SIDO DESPLAZADO POR MEA O DEA.
- DGA: PARA REMOVER H2S Y CO2(COS Y MERCAPTANO).
- DIPA: PROCESO SULFINOL. DISEÑO DE SHELL.
- MDEA: SELECTIVO PARA H2S EN PRESENCIA DE CO2.
•PROBLEMAS OPERACIONALES:
- CORROSIÓN.
- DEGRADACIÓN DE LA SOLUCIÓN.
- FORMACIÓN DE ESPUMA.

DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS POTENCIALES

•OTROS TRATAMIENTOS:
- CARBONATO DE POTASIO: REMOVER CO2.
- SOLVENTE FLOUR: CARBONATO PROPILENO, REMOVER CO2.
- RECTISOL: USA METANOL COMO SOLVENTE
- PURISOL: SELECTIVIDAD POR H2S.
- CATASOL: SELECTIVIDAD H2S/CO2, COS/CO2.
- SULFINOL: MEZCLA DE SOLVENTES, REMOVER H2S, CO2, COS Y CS2.
•VENTAJAS:
- REQUERIMENTOS BAJOS DE ENERGÍA.
- NO FORMAN ESPUMA Y NO CORROSIVOS.
•DESVENTAJAS:
- ALTA ABSORCION DE HIDROCARBUROS LIVIANOS.
- REQUIEREN TANQUE ADICIONAL.

RECOBRO DE AZUFRE
•EL GAS ÁCIDO REMANENTE DE LOS PROCESOS DE ENDULZA-
MIENTO, ES QUEMADO, INCINERADO O ENVIADO A UNA PLANTA
DE RECOBRO DE AZUFRE.
•PROCESO CLAUS: H2S + ½ O2 = S + H2O (ISOTÉRMICA).
•PROCESO CLAUS MODIFICADO: LA REACCIÓN ES SEPARADA:

EN TRES:
- SECCIÓN DE REACCIÓN DE COMBUSTIÓN.
- SECCIÓN DE REACCIÓN CATALÍTICA.
- REACCIÓN GLOBAL.
•REQUERIMIENTOS:
- ALTA CONCENTRACIÓN DE H2S A LA ENTRADA.
- ALTO FLUJO CONTINUO A LA ENTRADA.
- MÁXIMO RECOBRO 97%. SE NECESITA UNA UNIDAD DE LIMPIEZA
DEL GAS DE COLA.
TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DEL

AGUA DE FORMACIÓN

TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DE AGUA DE FORMACIÓN
El petróleo
es separado El agua es
del agua sometida a
tratamiento antes
de su inyección o
 Generalidades. eliminación
Tratamientos de Agua
Petrolizada. El agua impulsa
la producción de
Evaluación y Diseño de Redes petróleo Una parte del
agua es
de Inyección de Agua. inyectada
con fines de
inundación
artificial

Generalidades
 Si bien el agua a menudo impulsa la
producción primaria e interviene en la
producción secundaria, el exceso de agua
producida con el crudo, representa un pasivo y
un costo significativo en su tratamiento y
disposición final para las compañías de
petróleo y gas.
 El agua congénita o de formación, es agua

asociada al hidrocarburo en el yacimiento y
que surge durante la extracción del mismo.
Contiene sales y puede tener metales. Se
considera un subproducto no aprovechable.

Generalidades
La calidad del agua de formación varia con:
 La geología.
 La geografía.
 Las técnicas de producción.
 El tipo de hidrocarburo producido.
El agua puede contener:

 Petróleo disperso.
 Hidrocarburos livianos.
 Metales.
 Sales.
 Una amplia variedad de otros materiales
orgánicos e inorgánicos.

Generalidades
Los riesgos ambientales que se presentan en
el manejo y disposición del agua de formación
son:
 La eventual contaminación de acuíferos en el
proceso de inyección a formaciones
receptoras.
 La contaminación de cuerpos receptores si
no se cuenta con un tratamiento adecuado
para su limpieza.
 La contaminación del suelo cuando se
producen derrames accidentales en su
transporte.

Generalidades
La tendencia mundial coincide en que
las opciones óptimas para la disposición del
agua congénita asociada a la producción de
hidrocarburos son:
 Su inyección en formaciones receptoras

subterráneas.
 Su disposición, previo tratamiento efectivo,

en el mar.

Tratamiento de Agua Petrolizada

Tipos:
Tratamiento preliminar.
Tratamiento primario.
Tratamiento secundario.
Tratamiento terciario.
Tratamiento químico.
 Procesos y Tecnologías Disponibles.



Tratamiento Preliminar
 Este pretratamiento se utiliza cuando a las aguas provenientes del proceso de
deshidratación de crudo se le incorporan corrientes externas a este proceso (agua
de lluvias, desechos, etc.).
 En esta etapa también se puede realizar la preaireación, cuya función es:
Eliminar los compuestos volátiles presentes en el agua petrolizada, que se

caracterizan por ser malolientes, y aumentar el contenido de oxígeno del agua,
lo que ayuda a la disminución de la producción de malos olores en las etapas
siguientes del proceso de tratamiento.


Tratamiento Primario
En esta etapa se aprovechan las propiedades
físicas y químicas de los contaminantes del agua
para su remoción.
El objetivo de esta fase es:
 Remover la mayor parte de los sólidos
orgánicos e inorgánicos sedimentables (40 % a
60 %),
 Disminuir el contenido de aceites y grasas
flotantes, los sólidos en suspensión y
 Disminuir la temperatura.
Adicionalmente, con los procesos de coagulación
/ floculación, se remueve turbiedad, color, bacterias y
organismos patógenos.


Tratamiento Secundario
 Esta etapa es diseñada para substancialmente
oxidar el contenido biológico seguido de
sedimentación de las aguas petrolizadas, y cuyo
objetivo es alcanzar una eficiencia de remoción de
DBO soluble mayor a 80%, DGO y sólidos
sedimentables.
 Este proceso biológico es un proceso natural

controlado en el cual participan los
microorganismos presentes en el agua petrolizada,
y que se desarrollan en los diferentes equipos
utilizados para tal fin.


Tratamiento Terciario
 El tratamiento terciario proporciona una
etapa final para aumentar la calidad del
efluente al estándar requerido y tiene como
objetivo remover algunos contaminantes
específicos presentes en el agua petrolizada
tales como: fosfatos, nitratos, metales, ácidos
o sales.
Cabe destacar, que si la disposición final del

agua es la inyección, es necesario utilizar
química anticorrosiva y antiincrustante para
proteger los equipos de superficie y la
formación.


Tratamiento Químico
Existen diferentes productos químicos que son utilizados a lo largo de todo el
proceso tratamiento de aguas petrolizadas, con el objetivo de mejorar la eficiencia
del proceso de separación de crudo en agua, inhibición de microorganismos,
protección de equipos de superficie y evitar taponamiento del yacimiento.
Los productos utilizados son los siguientes:
 Química clarificante.
 Biocida.
 Inhibidores de
incrustación.
 Inhibidores de corrosión.
 Desinfección.


Química clarificante
 Este producto químico es utilizado en el tratamiento primario para separar el
petróleo libre, emulsionado y sólidos suspendidos del agua proveniente del
proceso de deshidratación de crudo.
 Con los productos químicos se logra que las

partículas de crudo presentes en forma de
emulsión, se aglomeren formando flóculos de
petróleo que suben a la superficie y origina una
capa continua (nata) de crudo, la cual puede
separarse del agua.


Biocida
 Este producto es requerido al final del tratamiento
secundario si se utilizan lechos filtrantes en la etapa
posterior a este tratamiento.
 Estos productos químicos son utilizados en el
control del crecimiento de los microorganismos y
bacterias sulfatoreductoras (BSR), que pueden
causar serios problemas de corrosión en los
equipos de superficie y taponamiento en el
yacimiento.
 Los biocidas están compuestos por uno o más
compuestos químicos tales como aldehídos,
compuesto de amonio cuaternario y aminas.


Inhibidores de Incrustación
 Existen diversos métodos para eliminar y/o
prevenir el deposito de incrustaciones, algunos de
ellos son: Acidificación, aplicación de agentes
quelantes e inhibidores de incrustación.
 El inhibidor trabaja cuando los cristales de la sales

comienzan a formarse, y en este punto el inhibidor se
adhiere a la superficie de los cristales e impiden su
crecimiento. Adicionalmente estos productos
químicos no permiten que las sales precipitadas se
adhieran a la superficie de las tuberías o recipientes.


Inhibidores de Incrustación
 El inhibidor de incrustaciones debe inyectarse

al agua en el punto donde los cristales de las
sales comienzan a formarse a objeto de obtener
la máxima efectividad al inhibir su crecimiento.
Los mas comunes son:
•Los fosfatos.
•Fosfatos esteres.
•Fosfonatos.
•Polímetros.


Inhibidores de Corrosión
 La utilización de inhibidores de corrosión es
con la finalidad de proteger los equipos de
superficie y evitar taponamientos en el
yacimiento.
Dichos productos actúan de dos maneras:
• Tendencia a formar compuestos

insolubles que no reaccionan con el
material de hierro.
• La formación de una película protectora

que se fija sobre el metal formando una
barrera compacta entre éste y el agua.


Desinfección:
 Posterior a los tratamientos secundarios y

terciarios y dependiendo de la disposición
final del agua tratada, si van a ser
descargadas a cuerpos de agua, es
necesario proceder a la desinfección del
agua.
 Los métodos de desinfección de las aguas

petrolizadas son principalmente la cloración,
ozonización y la radiación ultravioleta. El más
usado es la cloración por ser barata,
fácilmente disponible y muy efectiva.


Procesos y Tecnologías Disponibles
Como se mencionó en el punto anterior, existen tres maneras de disposición
final de las aguas de formación después del tratamiento:
 Cuerpos de agua.
 Recuperación secundaria.
 Yacimientos no productivos (disposal).
Para cada tipo de disposición final, existen tratamientos específicos para

reducir los contaminantes presentes a valores que no representen peligro para la
salud y el ambiente.
A continuación se proporcionan ejemplos sobre tratamientos específicos.


Ej. Tratamiento 1
Este proceso fue recomendado para el tratamiento de las aguas de formación
para su posterior inyección, pudiéndose utilizar en otros campos de producción.
Básicamente consiste en los siguientes procesos:
 Ablandamiento y  Filtración.
sedimentación.
 Oxidación química.
 Absorción con
 Descarbonatación.
carbón activado
(opcional).


Ej. Tratamiento 1
Diagrama esquemático de un proceso de tratamiento de agua para inyección
Agua Agua
Congénita Congénita
Tratada
Ablandamiento Oxidación Descarbonatación Filtración

y Química
Sedimentación

Ej. Tratamiento 2
Este proceso para el tratamiento de agua de formación, también es para su
Crudo separado
utilización cuando la disposición del agua es para inyección.
SEPARADOR
ELECTROS
Unidad Wenco
TATICO
FWKO
Crudo+agua
TANQUE
 Unidad “Wenco"
DESNATA
Unidad de dosificación de química DOR
con aire inducido.

clarificante, SEPARADOR
antincrustante, inhibidor
ELECTROS
TATICO Múltiple de
de corrosión y biocida. prod. agua
 Separadores
 Sistema de Filtración.
electrostáticos.
Crudo
 Tanque para almacenamiento separado
Separador
temporal de agua a inyección.
TQ. QUIMICA Placas corrugadas
CLARIFICANTE
 Unidad de
compensación y DISPOSICION
AL MAR
separación (Tanque
desnatador).

Ej. Tratamiento 2
Tratamiento de agua de formación para inyección
TQ DE
RETROLAVADO
Crudo separado
TQ. QUIMICA
BIOCIDA
SEPARADOR
ELECTROS
TATICOFWKO
Crudo+agua
TANQUE
agua DESNATA
DOR
Filtro
FILTRO
SEPARADOR
ELECTROS
TATICO Múltiple de UNIDAD WENCO
prod. agua
agua TQ. QUIMICA

ANTICORROSIVA
Tq. Inyección
TQ. QUIMICA
agua
CLARIFICANTE
TQ. QUIMICA
ANTICRUSTANTE POZO
INYECTOR
Bombas de Inyección


Ej. Tratamiento 3
Este proceso para el tratamiento de agua de formación, se utiliza para cuando

la disposición del agua es el mar.
Crudo separado

SEPARADOR
ELECTROS
FWKO
TATICO
Crudo+agua
 Separadores
Crudo separado
SEPARADOR  Hidrociclón
ELECTROS
electrostáticos.
SEPARADOR
TATICO
Desarenador.
Múltiple de
prod. agua
ELECTROS
FWKO
 Unidad de
TATICO
Crudo+agua
Hidrociclon desarenador
dosificación de  Hidrociclón
TQ. QUIMICA
SEPARADOR
química clarificante.
ELECTROS
Desaceitador.
CLARIFICANTE
TATICO
Múltiple de
prod. agua
Hidrociclon

Ej. Tratamiento 3
Tratamiento de agua de formación para su disposición al mar
Crudo separado
SEPARADOR
ELECTROS
FWKO
TATICO
Crudo+agua
SEPARADOR
ELECTROS
TATICO
Múltiple de
prod. agua
Hidrociclon
desaceitador
Hidrociclon desarenador
TQ. QUIMICA
CLARIFICANTE
Disposición al
mar

Ej. Tratamiento 4
Este proceso para el tratamiento de agua de formación, se utiliza también para
cuando la disposición del agua es el mar.
 Separador de placas corrugadas.
 Separadores
electrostáticos.
 Unidad de dosificación
de química clarificante.
 Tanque Desnatador.
 Unidad “Wenco” con
aire inducido.

Ej. Tratamiento 4
Tratamiento de agua de formación para su disposición al mar
Crudo separado
SEPARADOR
ELECTROS
Unidad Wenco
FWKO
TATICO
Crudo+agua
TANQUE
DESNATA
DOR
SEPARADOR
ELECTROS
TATICO Múltiple de
prod. agua
Crudo
separado
Separador
TQ. QUIMICA Placas corrugadas
CLARIFICANTE
DISPOSICION
AL MAR


Ej. Tratamiento 5
Este proceso para el tratamiento de agua de formación, se utiliza

mayormente para los casos en los cuales la disposición del agua es el mar.
Básicamente consiste en combinar los tratamientos 3 o 4 y adicionarle

una unidad de Osmosis Inversa para eliminar o minimizar los metales pesados
y la salinidad.


Ej. Tratamiento 5
Tratamiento de agua de formación por Osmosis Inversa
Unidad de Osmosis
UNIDAD DE OSMOSIS
Inversa
INVERSA
Unidad Wenco
Tratamiento 3
Crudo +
Crudo+agua
Agua
Tratamiento 3
Tratamiento 4
Residuo
Residuo a
a Disposición
Fosa
Fosa
al mar
DISPOSICION
AL MAR


Ej. Tratamiento 5
Tratamiento de agua de formación por Osmosis Inversa
Unidad de Osmosis
UNIDAD DE OSMOSIS
Inversa
INVERSA
Unidad Wenco
Tratamiento 3
Crudo +
Crudo+agua
Agua
Tratamiento 4
Tratamiento 4
Residuo
Residuo a
a Disposición
Fosa
Fosa
al mar
DISPOSICION
AL MAR

Contaminantes antes y después de Tratamiento

Contaminante Valor Previo Valor Posterior
pH 6 8
Temperatura (PoC) 35 35
Dureza Total 15 20
Ca 4 5
Mg 1,2 1,3
Sólidos Suspendidos Totales 0 0
Turbiedad (UNT) 1 1
Color (UC PtCo) 3 10

Contaminantes antes y después de Tratamiento

Contaminante Valor Previo Valor Posterior
DQO 310 380
DBO 40 40
COT 10 18
Grasas y Aceite 1 3
Bicarbonatos 180 340
Sulfuros 0,2 1,4
Ba 0,3 0,6
Fe 0,15 0,26
Si 10 16
Fenoles 0,1 0,1

Evaluación y Diseño de Redes

de Inyección de Agua
 Código de construcción
 Calculo de espesor de la tubería


Evaluación y Diseño de Redes de Inyección de Agua

Códigos y Normas Aplicables
• B31.4: Pipeline Transportation System For Liquid Hydrocarbons And

Other Liquids.
• API RP–14E: Recommended Practice For Design And Installation Of

Offshore Production Platform Piping Systems.
• American Society Of Mechanical Engineers (ASME).
• American Petroleum Institute (API).
• American Society For Testing And Material (ASTM).



Diseño de Tuberías
Parametros para el dimensionamiento de tuberias de agua:
 Presión:
• Presión interna de diseño.
• Presión externa de diseño.
 Temperatura de diseño.


Procedimiento de cálculo de espesor de pared:
Se utiliza la norma ASME B31.4.
El espesor de pared nominal de una sección recta de una tubería de acero
debe ser igual o mayor a tn determinado en concordancia con la siguiente
ecuación:
tn  t  A
Tn = espesor de pared nominal
T= espesor de tubería bajo presión interna.
A= suma de tolerancias para roscado y acanalado, corrosión y aumento en el
espesor de pared como medida de protección.


Procedimiento de cálculo de espesor de pared:
Espesor de la tubería bajo Presión Interna:
Pi D
t
2S
Donde:
Pi= Presión Interna (Psi)
D= diámetro Interno (pulg.)
S= esfuerzo permisible
Espesor de la tubería bajo Presión Externa:

Se selecciona un espesor adecuado para prevenir los colapsos
Redes de Recolección y
Distribución de Fluidos
REDES DE RECOLECCIÓN Y DISTRIBUCIÓN DE FLUIDOS
• Tipos de Redes Multifásicas

-Pozos Productores
-Macollas de Producción
• Criterios de Diseño – Normas y Estándares
-Redes Multifásicas
-Redes de Manejo de Crudo Pesado
-Redes de Recolección y Distribución de Gas
-Redes de Inyección de Agua
• Aseguramiento de Flujo
• Balances
• Ejercicios

CONCEPTOS
Redes Multifásicas:
Es cuando están involucradas varias fases, siendo el flujo bifásico el mas
simple de este tipo de transporte
Existen diferentes tipos de flujo multifásico en la industria del crudo y gas:

 Gas-líquido
 Líquido - líquido
 Líquido - sólido
 Gas - sólido
 Gas – líquido – sólido
 Gas – líquido – líquido

CONCEPTOS
Patrón de flujo o régimen de flujo: es la configuración geométrica de las

fases en la tubería. El patrón de flujo es determinado por la interacción de la
interfase o forma.
Interfase: es la superficie que separa dos fases.
Inversión de fase de la dispersión de dos líquidos inmiscibles: es la

transición de una fase dispersa a una continua y viceversa.
Punto de inversión de fase: es la fracción volumétrica de la fase dispersa que

se transformo en una fase continua.

TIPOS DE REDES MULTIFÁSICAS
 Pozos Productores
 Macollas de Producción

Pozos Productores
Sistema de recolección axial:
Serie de pozos produciendo en una línea troncal común.
Pozos
Líneas de flujo
Cabezal

Pozos Productores
Sistema recolección radial:
Líneas de flujo donde se recoge la producción de varios pozos,
convergiendo a una estación central, donde se envía por un poliducto
con capacidad para transportar toda la producción de todas las líneas
de flujo.
Pozos
Estación de Recolección / Compresión


Pozos Productores
Sistema de recolección con lazo cerrado:
Sistema donde se recolecta la producción de los pozos en un sistema
cerrado de tuberías, y con instalaciones de procesamiento de crudo y
gas. Permite flexibilidad en caso de contingencias en algunos de los
ramales.
Estación de
Compresión
Pozos Proceso de
Separación

Macollas de Producción
Sistema de recolección con estación central:
Utiliza filosofía radial para los pozos individuales de nivel local, y se
recolectan todas las líneas de flujo en una estación central.
Macolla de
producción
Estación de recolección central


Macollas de Producción
 Sistema de recolección con línea
Tubería
troncal
troncal
 Utiliza un esquema de
recolección axial para los grupos
de pozos.
 Utiliza cabezales remotos para

recolectar el fluido.
 Es aplicable cuando la entrega

de fluido es relativamente largo o
en casos donde no es factible la
Pozos
construcción de facilidades de Cabezal
campo en una estación central.

CRITERIOS DE DISEÑO – NORMAS Y ESTÁNDARES
Redes Multifásicas
 Criterios para el dimensionamiento
 Para determinar el diámetro de la tubería que será utilizada en una instalación o entre
instalaciones, se tienen que considerar la velocidad de flujo y la caída de presión en el
sistema.
 Se debe tomar en cuenta el máximo flujo esperado que será transportado por la tubería.
Es usualmente recomendable adicionar un factor de seguridad entre el 20 y el 50% de
capacidad, a menos que se haya precisado con exactitud el máximo flujo esperado.
 Hay que tomar en cuenta el flujo tipo “slug”, ya que generalmente estos pueden
comportarse atípicamente.
 Para el calculo de la caída de presión en la línea debe incluirse el efecto de válvulas y

accesorios.
 El dimensionamiento de tuberías puede necesitar ajustes de acuerdo a la experiencia y al

buen criterio de ingeniería.

Redes Multifásicas
 Códigos y Normas Aplicables
 ASME B31.3: Code for Pressure Piping, Petroleum Refinery Piping
 ASME B31.4: Pipeline Transportation System for Liquid Hydrocarbons and Other
Liquids.
 ASME B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
 ASME B16.5: Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings.
 API RP–14E: Recommended Practice for Design and Installation of Offshore

Production Platform Piping Systems.

Redes Multifásicas
 Códigos y Normas Aplicables
 API RP 1110: Recommended Practice for Pressure Testing Liquid Petroleum
Pipelines.
 American Society of Mechanical Engineers (ASME).
 American Petroleum Institute (API).
 American Society for Testing and Material (ASTM).


Redes Multifásicas
Dimensionamiento
Las experiencias operacionales han determinado que las pérdidas de espesor de
pared ocurren por los procesos de erosión/corrosión.
Procedimiento de cálculo:
C
 Velocidad máxima: Ve 
donde: m
Ve: velocidad máxima, ft/seg
ρm: densidad de la mezcla, lbs/ft3
ρL: densidad de la mezcla, lbs/ft3
ρV: densidad de la mezcla, lbs/ft3 L Q L   V Q V
C: constante empírica= m 
100: para servicio continuo QL  Q V
125: para servicio intermitente
160: velocidad erosiva
QL: flujo de liquido en condiciones de línea, ft3/seg
QV: flujo de gas en condiciones de línea, ft3/seg

Redes Multifásicas
Dimensionamiento
Diámetro de la tubería:
d 2
Q  Ve  A A
4
Donde:
Q: flujo multifásico en condiciones de línea, ft3/seg
Ve: velocidad máxima, ft/seg
4Q
A: sección transversal de la tubería, ft2 d
d: diámetro interno de la tubería, ft
 Ve

Redes Multifásicas
Espesor de Pared de la Tubería
El espesor de pared de tubería para cualquier servicio es función de la presión

interna de operación y la temperatura.
Es usualmente deseable incluir en el calculo del espesor, un factor por concepto
de corrosión/esfuerzo mecánico de 0,05 pulgadas, para tubería de acero al
carbono. Si la velocidad de corrosión puede ser calculada, se debe determinar el
valor del factor por esa vía.
Diámetros pequeños y espesores bajos de tuberías son susceptibles a fallar por

vibración y/o corrosión. En servicios de hidrocarburos los “nipples” de ¾
pulgadas de diámetro o mas pequeños deben ser cedula 160 mínimo; toda
tubería de 3 pulgadas de diámetro o menor debe ser cedula 80 mínimo.

Redes Multifásicas
tm  t  c
Donde:
tm: mínimo espesor requerido satisfaciendo

todos los requerimientos de presión y factores
mecánicos, pulg.
t: espesor por presión de diseño, pulg.
c: la suma de todos los factores mecánicos que inciden en la tubería, pulg.


Redes Multifásicas
Pi Do
t
2SE  PiY 
Donde:
t: espesor por presión de diseño, pulg.
Pi: presión de diseño interna, psig.
Do: diámetro exterior de la tubería, pulg.
S: esfuerzo o tensión permitida, psi.
E: factor junta soldada longituginal, psi; Sin costura=1; ERW=0.85
Y: factor por temperatura; hasta 900 F e inclusive = 0,4; para 950 F = 0,5;
para 1000 F y mas = 0,7.

Redes Multifásicas
EJERCICIO
Un pozo ha sido perforado con éxito y sus primeras mediciones han dado una
producción bruta de 5000 bbl/día, de un crudo de 16 oAPI, 5% de A&S con un
GOR de 2500. Si la gravedad especifica del crudo es 0.7, calcular el diámetro y
espesor de la tubería que habría que tender desde la localización hasta la
estación de flujo, que se encuentra a una distancia de 3 Km. La presión en el
cabezal del pozo es de 500 psig.

Redes de Manejo de Crudo Pesado

Códigos y Normas Aplicables
• B31.4: Pipeline Transportation System For Liquid Hydrocarbons And Other

Liquids.
• API RP–14E: Recommended Practice For Design And Installation Of
Offshore Production Platform Piping Systems.
• API RP 1110: Recommended Practice For Pressure Testing Liquid

Petroleum Pipelines.
• American Society Of Mechanical Engineers (ASME).
• American Petroleum Institute (API).
• American Society For Testing And Material (ASTM).



Parámetros para el dimensionamiento de tuberías de crudo:
 Presión:
• Presión interna de diseño.
• Presión externa de diseño.
 Temperatura de diseño.
 Efectos dinámicos.
 Efectos relacionados con el peso propio.


 Presión:
Interna: Los componentes de la tubería deben estar diseñados a una presión
interna de diseño que no debe ser menor a la máxima presión de operación en
ese punto con la línea en una condición estática.
Externa: Debe estar diseñado para soportar el mayor diferencial que pueda existir
entre la presión externa y la presión interna en ese punto
 Temperatura:
La temperatura de diseño es la temperatura del metal esperada durante la

operación normal.

 Efectos Dinámicos:
Impactos, vientos, terremotos, subsidencia (hundimiento), olas y corrientes.
 Efectos de Peso Propio:
Cargas vivas, cargas muertas, cargas de expansiones y contracciones térmicas,

movimiento relativo entre componentes. Principalmente en tuberías que están
expuestas, no soportadas continuamente, y suspendidas.


Dimensionamiento
1. Velocidad Máxima. Puede calcularse de dos maneras:
 Utilizando la ecuación de la C
Ve  Ve: Velocidad máxima, ft/seg
velocidad máxima. 
 Utilizando las velocidades

tabuladas.


Dimensionamiento
2. Diámetro de la tubería:
 Conociendo la velocidad y el .012 Ql
caudal:
Vl  2
di
Vl
di 
.012 Ql
Vl= velocidad del fluido, ft/seg.
Ql= caudal de flujo liquido, BBL/día.
di= diámetro de la tubería interno, pulg.


El espesor de pared nominal de una sección recta de una tubería de acero

debe ser igual o mayor a tn determinado en concordancia con la siguiente
ecuación:
tn  t  A
tn = espesor de pared nominal (pulg).
t= espesor de tubería bajo presión interna (pulg).
A= suma de tolerancias para roscado y acanalado, corrosión y aumento en el
espesor de pared como medida de protección (pulg).


• Espesor de la tubería bajo Presión Interna:
Pi D
t
Donde: 2S
t= espesor de la tubería (pulg)
Pi= Presión Interna (Psi)
D= diámetro Interno (pulg.)
S= esfuerzo permisible (Psi)
• Espesor de la tubería bajo Presión Externa:

Se selecciona un espesor adecuado para prevenir los colapsos


Utilización de Simuladores Comerciales
 PIPESIM
 PIPEPHASE
 PRO-II
 IMPLANT
 HYSYS
Pueden realizar las siguientes funciones:
• Simulaciones de flujo multifásico para sistemas de producción de crudo y gas, y

sistemas de oleoductos.
• Dimensionamiento de equipos de procesos.
• Mejorar diseño de planta, bajar costos de operación.


Ej. HYSYS:


Ej. PIPESIM: modelo sencillo


Ej. PIPESIM: modelo complejo.

Redes de Recolección y Distribución de Gas
Gasoductos.
Transporte marítimo (barcos).
Camiones presurizados.
Cilindros.


Gasoductos
Es la manera principal de transportar gas, por
las siguientes razones:
Menos daño al medio ambiente.
Es el método mas seguro para transporte de gas.
Es el método mas económico para transportar

grandes volúmenes.
Es el método mas confiable.



Gasoductos
Transportan gas desde centros de producción de gas hasta consumidores

tales como refinerías, industrias, generadoras de electricidad, comercios
y clientes domésticos.
Cálculos:
 Gas: Weymouth, Panhandle B, AGA, Splizglass.
 Formulas empíricas / datos experimentales.
 Factor de compresibilidad (z).
 Flujo adiabático e isotérmico.



Gasoductos
Líneas de recolección:
Las tuberías recorren distancias cortas dentro de un área de procesos. Hay
recolección de producción de pozos y movimiento de productos entre facilidades
de procesos.
Las líneas de flujo son usualmente de pequeños diámetros (entre 2 a 8 pulgadas),
y las correspondientes de procesos son mas grandes (entre 4 a 12 pulgadas).
Líneas de alimentación:
La función de estas tuberías es transportar productos desde las facilidades de
procesos y/o almacenamiento, hasta las líneas principales de transmisión.
Generalmente son entre 6 a 20 pulgadas de diámetro.
Transportan variedad de productos en forma de “batched”.


Gasoductos
Líneas de transmisión:
Son las principales tuberías de transporte de crudo y gas.
Son de diámetros grandes (16 hasta 72 pulgadas).
Las tuberías de transmisión entregan directamente a industrias o sistemas de
distribución.
Las tuberías de transmisión de crudo transportan diferentes tipos de productos en
“batched”, a las refinerías o almacenamiento.
Líneas de distribución:
Estas tuberías permiten una distribución hacia múltiples de gas lift, refinerías y
distribución local, desde el sistema de transmisión.
Los diámetros varían entre 2 a 12 pulgadas.


Gasoductos
ALMACENAJE GLP
RESIDENCIAL
COMERCIO
POZOS
SISTEMA DE GASODUCTOS INDUSTRIAS

RECOLECCION
ALMACENAJE GLP
PRODUCCION TRANSMISION DISTRIBUCION
POZOS EQUIPOS MEDICION ANALISIS EMPAQUE ESTACIONES RECOLECTORAS

PLATAFORMAS BOMBEO O COMPRESION MONITOREO FUGAS
FACILIDADES SUPERFICIE EQUIPOS MEDICION
ESTACIONES DE COMPRESION
PLANTAS Y/O BOMBEO


Códigos y Normas Aplicables
ASME B31.3: Code for Pressure Piping, Petroleum Refinery Piping”.

ASME B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping Systems.
ASME B16.5: Steel Pipe Flanges and Flanged Fittings.
API 5L: Specification for Line Pipe
API RP–14E: Recommended Practice for Design and Installation of Offshore
Production Platform Piping Systems.
American Society of Mechanical Engineers (ASME).
American Petroleum Institute (API).
American Society for Testing and Material (ASTM).


Criterios para el dimensionamiento
• Para el calculo del espesor de pared en una tubería, se debe tomar en cuenta la
localización de la tubería. Si es dentro de instalaciones de proceso se debe utilizar el B
31.3. Para tuberías fuera de las facilidades de superficie, se debe utilizar el B 31.8.
• Para el dimensionamiento de la tubería se debe tomar en cuenta que la presión de

salida sea lo suficientemente alta para satisfacer los requerimientos del próximo equipo
de proceso.
• La velocidad del gas en la tubería es importante, ya que si excede los 60

pies/segundo, existirá problemas de ruido. Esta velocidad no debe interpretarse como
un criterio absoluto. Altas velocidades son aceptadas cuando la ruta de la tubería,
válvulas seleccionadas y la localización están diseñadas para minimizar o aislar el
ruido.


Existen otras ecuaciones empíricas que han sido desarrolladas para calcular la
caída de presión. Todas estas ecuaciones son derivadas de la ecuación general de
la energía con algunas asunciones en el patrón de flujo.
AGA (AMERICAN GAS ASSOCIATION )
WEYMOUTH
PANHANDLE B
SPITZGLASS


Espesor de pared de la tubería:
El espesor de pared de tubería para cualquier servicio es función de la

presión interna de operación y la temperatura.
El código B 31.8 no contempla un factor por concepto de corrosión/esfuerzo

mecánico.
El código establece los requerimientos considerados como necesarios para

el diseño seguro y la construcción de las tuberías sometidas a presión. Sin
embargo, esto no es un manual y no elimina la necesidad del buen criterio
de ingeniería.


Dimensionamiento
2
 Caída de presión: SQg ZT1 fL
P  12.6
P1d 5
Donde:
S: gravedad especifica del gas a condiciones estándar.
Qg: flujo de gas, MMPCED.
Z: factor de compresibilidad.
T1: temperatura a condiciones de flujo, oR.
f: factor de fricción.
L: longitud, pies.
P1: presión corriente arriba, psia.
d: diámetro interno de la tubería, pulgadas.


Dimensionamiento
 Velocidad del gas 60ZQgT

Vg 
d 2P
 Máxima velocidad del gas C

Ve 
Donde: 
Vg: velocidad del gas, pie/seg
Z: factor de compresibilidad.
Qg: flujo de gas, MMPCED.
T: temperatura de operación, oR.
d: diámetro interno de la tubería, pulgadas.
P: presión de operación, psia.


Dimensionamiento
Espesor de pared de la tubería: PDo

t
2FETS 
Donde:
T: espesor por presión de diseño, pulg.
P: presión de diseño interna, psig.
Do: diámetro nominal exterior de la tubería, pulg.
F: factor de construcción.
E: factor junta soldada longituginal, psi.
T: factor por temperatura.
S: tensión mínima de fluencia especificada, psi.

Espesor de pared de la tubería:
F: factor de construcción. T: factor por temperatura.
E: factor junta soldada longitudinal, psi.

ASEGURAMIENTO DE FLUJO
Tanto las parafinas como los asfaltenos y los hidratos pueden reducir y
hasta detener la producción. Para el operador, esto se traduce en costos de
reparaciones y pérdidas de ingresos, sumado a la posibilidad de tener graves
problemas de seguridad.
Para prevenir esto, existen tratamientos químicos especializados para

cada entorno operativo y las necesidades de cada pozo:
• Inhibidores de Hidratos
• Inhibidores de Parafinas
• Secuestrantes de H2S
• Control de Parafinas e Inhibidores de Asfaltenos
• Espumantes y Control de Espuma
• Humectantes
• Surfactantes
Fuente: Champion Technologies

BALANCES
El balance de fluidos, ya sea agua, gas o petróleo se realiza por medio
de “balances nodales”. Estos nodos se generan de forma de conocer mejor la
información en cada sitio del yacimiento, y obtener nueva información a partir
de la existente.
El balance nos permite conocer en forma precisa y ordenada los

aportes interzonas, los consumos y la producción de los distintos fluidos.
Fuente: TECNA Argentina

Fundamentos del Sistema

de Medición
FUNDAMENTOS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN
Medición de Parámetros
 Presión.
 Temperatura.
 Flujo:
 La variable mas difícil de medir, no se mide directamente.
 Se determina utilizando varios factores.
 Exactitud y/o precisión.
 Corte de Agua
 Otros Parámetros
 Medición de transferencia de custodia

Medición de Presión
 Los medidores de presión se clasifican de acuerdo a su principio de operación

en primarios y secundarios.
 Los elementos de medición de presión primarios son aquellos que miden en

función de las unidades fundamentales (masa, longitud y tiempo). ejemplo una
balanza de pesos muertos.
 Los elementos de medición de presión secundarios son aquellos que miden

aprovechando el cambio de alguna propiedad que varia en función de la
presión, por ejemplo la elasticidad de un elemento (tubo bourdon).
 Tubo de Bourdon tipo c.

 Tubo de Bourdon espiral.
 Tubo de Bourdon helicoidal.
 Fuelles.
 Diafragmas.
 El tubo bourdon es un tubo de

sección elìstica que forma un anillo
casi completo, cerrado por un extremo.
al aumentar la presión en el interior del
tubo, éste tiende a enderezarse y el
movimiento es transmitido a la aguja
indicadora, por un sector dentado y un
piñón.
 El material empleado normal-mente

en el tubo bourdon es de acero
inoxidable, aleación de cobre o
aleaciones especiales como hastelloy
y monel.
 Manómetro Helicoidal
 Manómetro de Fuelle  Manómetro de Diafragma

Medición de Temperatura
 Termómetro de vidrio.
 Termómetro bimetal.
 Termómetro de bulbo.
 Termocuplas (resistencia eléctrica).
 Resistencia metálica (RTD)
 Pirómetro de radiación.
 Termómetro de vidrio:
 Termómetro de vidrio: es un
tubo de vidrio sellado que contiene
un líquido, generalmente mercurio
o alcohol, cuyo volumen cambia  Los márgenes de trabajo de los fluidos
con la temperatura de manera empleados son:
uniforme. este cambio de volumen mercurio -35 hasta +280 ºC
se visualiza en una escala mercurio (tubo capilar lleno de gas) -35
graduada que por lo general está hasta +450 ºC
dada en grados Celsius. pentano -200 hasta +20 ºC
alcohol -110 hasta +50 ºC
tolueno -70 hasta +100 ºC
 Termómetro bimetal:
 Este termómetro consiste en una cinta hecha de
dos metales de coeficientes de dilatación térmica
muy diferente, tales como el invar y el latón,
soldados cara con cara en toda su longitud. la
cinta puede ser casi recta o puede formar una
espiral para conseguir mayor sensibilidad.
 Una elevación de temperatura cambia la
curvatura de la cinta, puesto que el latón aumenta
más rápidamente en longitud que el invar. si uno
de los extremos es fijo, un indicador unido al
extremo libre se mueve sobre una escala
graduada en temperaturas o una pluma se mueve
sobre una tarjeta movible para registrar la
temperatura.
Termómetro bimetal:
Termómetro de sistema lleno (bulbo):
 Este termómetro esta compuesto por un deposito,

un capilar y un fuelle en el extremo que se deforma
al dilatarse el fluido que contiene, produciéndose
una fuerza mecánica que se utiliza para mover una
aguja indicadora.
Clasificación:
Clase I : termómetros actuados por líquidos
Clase II : termómetros actuados por vapor
Clase III : termómetros actuados por gas
Clase IV : termómetros actuados por mercurio
Termómetro termocupla:
 Un termopar es un dispositivo capaz de convertir la energía calorífica en energía

eléctrica. Las termocuplas son el sensor de temperatura más común utilizado
industrialmente. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material
unidos en un extremo (fusionados generalmente). Al aplicar calor en la unión de los
metales se genera un voltaje muy pequeño del orden de los milivoltios el cual
aumenta al aumentar la temperatura.
 El par termoeléctrico: consiste en un circuito eléctrico. Cuando se sueldan dos hilos

de metales distintos formando un circuito cerrado, se produce en el una fuerza
electromotriz siempre que las soldaduras a y b estén a distintas temperaturas. El par
termoeléctrico puede utilizarse como termómetro colocando una soldadura en
contacto con el cuerpo cuya temperatura se quiere medir, manteniendo la otra a una
temperatura conocida (generalmente 0 ºC ), y midiendo la fuerza electromotriz.
Termómetro termocupla:
Nota: Hay que realizar compensación del “cero”

 Tipos de termocupla:
Termómetro de resistencia metálica (RTD)
Este termómetro trabaja según el principio de que el elemento de detección a

medida que se varía la temperatura, su resistencia se modifica, y la magnitud de
esta modificación puede relacionarse con la variación de temperatura.
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado “coeficiente de

temperatura de resistencia” que expresa a una temperatura especificada, la
variación de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su
temperatura.
El platino encuentra aplicación dentro de un amplio rango de temperaturas y es el

material más estable y exacto. en efecto, la relación resistencia-temperatura
correspondiente al alambre de platino es tan reproducible que la termoresistencia de
platino se utiliza como estándar internacional de temperatura desde -260ºC hasta
630ºC.
Termómetro de resistencia metálica (RTD)
 Pirómetros de radiación
Rangos de medición de temperaturas
superiores al de cualquier otro
instrumento. No requieren conexión
física con el medio.
En el pirómetro óptico se compara el

brillo de un filamento de una lámpara
calibrada con el del objeto caliente.
En el pirómetro de radiación se mide la

energía neta irradiada por el objeto
Poseen respuesta rápida y su

exactitud es excelente.
 Pirómetros de radiación
El sistema óptico del termómetro de radiación recolecta parte de la radiación
proveniente de una muestra de la superficie y la dirige al detector, el cual la convierte
en una señal eléctrica. El circuito electrónico convierte la señal eléctrica a una
correspondiente a la temperatura de la superficie.
 Pirómetro Óptico
Consiste en esencialmente en un anteojo, en cuyo tubo se ha montado un filtro, A, de
vidrio rojo, y una pequeña lámpara de incandescencia , B. cuando el pirómetro esta
dirigido hacia el equipo, un observador que mire a través del anteojo ve el filamento
oscuro contra el fondo brillante del equipo. Se conecta la lámpara a una batería D, y
haciendo girar el mando del reóstato puede aumentarse gradualmente la corriente que
pasa por el filamento, y con ello su brillo hasta que sea igual al del fondo. Calibrando
previamente el instrumento, utilizando temperaturas conocidas, puede graduarse la
escala del amperímetro E, de modo que se lea directamente la temperatura.
 Termopozos
Un termopozo es un dispositivo de

protección de los elementos primarios
de medición de temperatura que evita
que estos se dañen por la acción de
fluidos corrosivos, altas velocidades y
presiones.
Además provee la facilidad de cambio

del instrumento de medición sin
necesidad de suspender o parar el
proceso.
Medición de Flujo
Por presión diferencial.
Accionamiento mecánico (desplazamiento
positivo).
Por velocidad.
De área variable.
Por efecto coreolis.
Ultrasonido
Electromagnético.
Medición de Flujo por Presión Diferencial
 El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su

elemento primario, crea una diferencia o caída de presión que depende de la
velocidad y densidad del fluido. Esta diferencia es medida por un segundo
elemento, llamado secundario.
 Muy diversos tipos de elementos primarios han sido usados para producir la
diferencia de presión, pero los mas comunes son:
Placa de orificio.
Tubo venturi.
Boquilla o tobera.
Tubo pitot.
 Medidor de Orificio
El mecanismo de diferencial de presión

mas utilizado es la placa orificio. utilizado
para gas y líquidos. bien instalado y con
buen mantenimiento provee una exactitud
de hasta ± 2%.
Su ventaja es que su costo llega a ser

comparativamente bajo, aparte de que es
fácilmente reproducible, fácil de instalar y
desmontar.
 Tubo Venturi
El tubo venturi es un dispositivo que

origina una pérdida de presión al pasar
por él un fluido.
Es una tubería corta recta, o garganta,

entre dos tramos cónicos. La presión
varía en la proximidad de la sección
estrecha; por lo que se puede medir la
caída de presión y calcular el caudal
instantáneo.
 Boquilla o Tobera
 Es una contracción gradual de la corriente de

flujo seguida de una sección cilíndrica recta y
corta. debido a la contracción pareja y gradual,
existe una pérdida muy pequeña.
 Este instrumento de medición permite medir

diferencial de presiones cuando la relación de
ß, es demasiado alta para la placa orificio, esto
es, cuando la velocidad del flujo es mucho
mayor y las pérdidas empiezan a hacerse
notorias.

 Tubo Pitot
Cuando un fluido en movimiento es obligado a
pararse debido a que se encuentra un objeto
estacionario, se genera una presión mayor que la
presión de la corriente del fluido. la magnitud de
esta presión incrementada se relaciona con la
velocidad del fluido en movimiento.
 Criterios para la selección del elemento primario
Características físicas del fluido: Si el fluido a medir es mas o menos viscoso, lleva
o no sustancias en suspensión, es un gas, liquido o vapor, estos serian factor
determinante en una decisión.
Flujos mínimos, normales y máximos: Estos nos dan los límites entre los cuales
podemos hacer la selección, ya que tenemos condiciones aunque los mínimos o los
máximos gastos a medir nos limitan y obligan a usar tal o cual elemento primario.
Presión estática: La selección del rango diferencial esta basado principalmente en

la presión estática del sistema. elementos primarios que trabajen convenientemente
con diferenciales de precisión pequeñas, son en muchos casos factores
determinantes para una selección.
 Criterios para la selección del elemento primario
Dimensiones de las tuberías: Veremos que existen límites en los diámetros de

las tuberías que nos impiden el uso de ciertos elementos primarios.
Perdidas de presión permisibles en el sistema: Generalmente se deben

ajustar las perdidas de presión producidas por el elemento primario a un valor
especificado, que no se debe exceder. Esto conduce en algunos casos a la
selección de elementos primarios que nos den caídas de presión mínimas
 Desventajas de la placa de orificio
Inadecuada en la medición de fluidos con sólidos en suspensión.
En medición de vapores a muy baja presión.
El comportamiento en su uso con fluidos viscosos es errático pues la placa

se calcula para una temperatura y una viscosidad dada.
 Criterios para la utilización de otros medidores
Tubo Venturi: Se recomienda principalmente donde se requiere el máximo de

exactitud en la medición de fluidos altamente viscosos y cuando las circunstancias
obligan a mantener una mínima caída de presión tanto que justifiquen el alto costo
que significa la inversión original.
Tubo Pitot: Se recomienda solamente en donde una medición no muy exacta es

requerida. El fluido tiene que ser limpio, la tubería sea grande y la velocidad alta.
Sin embargo, con un buen diseño e instalación puede tener gran exactitud.
Cálculo de Placas de Orificio
Trabajo
Leer y comentar para posterior discusión y cálculos en clases, la sección 03: del
tema “Measurement” para gases y crudos pesados, “Engineering Data Book de
la GPSA.
Fundamentos
El espesor del plato orificio en el borde del orificio, no debe exceder el mas
pequeño de los siguientes valores:
1/50 del diámetro de la tubería, D
1/8 del diámetro del orificio, d
Si el espesor del plato orificio es mas grande que lo permitido por la limitación
anterior, el borde del orificio corriente abajo debe ser biselado en un ángulo de 45o
o menos de la cara del plato.
El radio del diámetro del tubo de medición del orificio (β = d/D), debe cumplir lo
siguiente:
Con medición usando brida, debe estar entre 0.15 a 0.70
Con medición usando “pipe taps”, debe estar entre 0.20 a 0.67
Buenas practicas para la medición en un Registrador de Flujo
Rango de la carta entre un 25 a un 75%.
Calibración periódica (patrón base).
Inspeccionar y reemplazar el plato orificio.
Minimizar los líquidos en el sistema.
Medición de temperatura del fluido / muestras de gas.
Verificar el “Meter Run”.
Verificar que el radio β = d/D, se encuentre entre limites permitidos.

Buenas practicas para la medición en un Registrador de Flujo
Para un registrador de flujo que

mide la raíz cuadrada se tiene:
LR2 * C
------------- = Hw
100
LA2 * R
------------- = PE + 14,7
100
EJERCICIO
60 MMPCED de gas están siendo transportados por una tubería de 10” de
diámetro, sh 60. La presión en el punto de medición es 1200 psi y la
temperatura 100 oF. Calcular la placa orificio que se debe instalar y el
registrador y sus componentes para un buen rango de medición. Indique
también el “Meter Run” requerido. El esquema se muestra a continuación:
EJERCICIO
EJERCICIO
Las longitudes mostradas en la figura 3-13 son para ser utilizadas en bridas. Para
“Pipe Taps”, adicione dos diámetros de tubería a la longitud corriente arriba y
ocho diámetros de tubería a la longitud corriente abajo.
Si las configuraciones para el “Meter Run” no están cubiertas por las mostradas
en las figuras 3-8 a la 3-12, o si existen otros accesorios no indicados que pueden
causar perturbaciones en el flujo, utilice las dimensiones de la figura 3-12.
El propósito de las venas enderezadoras es eliminar las perturbaciones en el flujo

causadas por accesorios y válvulas corriente arriba del “meter run”.

Venas Enderezadoras
EJERCICIO
Medición de Flujo por Accionamiento Mecánico
En este tipo de instrumento se llenan

cámaras de tamaño conocido y son
volcadas aguas abajo. Contando el número
de cámaras llenadas en un determinado
tiempo se obtiene el caudal.
Como ejemplos de este tipo de medidores

encontramos a los de engranajes, lóbulos y
paletas deslizantes.
Medición de Flujo por Velocidad

Turbina: estos medidores se basan en el
uso de piezas rotantes que son impulsadas
por el flujo del fluido, y giran a una
velocidad proporcional al caudal del fluido
circulante. Tienen alta precisión y alto rango
de aplicación. No son aptos para medir
productos viscosos ni con arrastre de
sólidos.
Medición de Flujo por Área Variable
Rotámetro : es un instrumento generalmente

de indicación local que consiste en un
elemento llamado flotador que se encuentra
en un tubo cónico (en la entrada inferior el
área es menor que en la salida).
El flotador es arrastrado al ir aumentando el

caudal y se equilibra en un punto. A cada
caudal corresponde un punto de equilibrio, por
lo que se puede graduar el rotámetro
directamente en caudal.
Medición de Flujo por Efecto Coriolis
Los medidores másicos miden la masa

que circula por unidad de tiempo. El efecto
coriolis es un fenómeno que se produce
cuando un objeto se mueve en forma radial
sobre un disco en rotación.
A medida que un cuerpo de masa “m” se

mueve sobre un disco que gira desde el
centro hacia el borde en forma radial, va
incrementando su velocidad tangencial.
Eso implica que existe una aceleración que
produce sobre la masa una fuerza conocida
como fuerza de coriolis.
Medición de Flujo por Ultrasonido
Los medidores por ultrasonido están

basados en la propagación de ondas de
sonido en un fluido.
La velocidad de flujo se determina por

la diferencia entre la velocidad de
propagación de una onda de sonido a
favor y otra en contra del flujo.
Los elementos emisores y receptores

pueden instalarse por fuera de la tubería
sostenidos por abrazaderas.
Medición de Flujo Electromagnético
Los medidores electromagnéticos están

basados en la ley de Faraday.
De la ley se deduce que en un conductor

en movimiento en un campo magnético
constante se inducirá un voltaje.
Este voltaje será proporcional a la

velocidad de movimiento del conductor y a
su longitud.
Medición de Corte de Agua
Medición de calidad:
 Muestreo manual y análisis de laboratorio.
 Muestreo automático y análisis en laboratorio.

Muestreo manual y análisis de

laboratorio.
 Se requiere obtener una muestra
representativa del fluido para luego
ser analizada en laboratorio.
 Puede ser usada en tanques o en
tuberías.
 Los análisis de laboratorio están
especializados en pequeñas
cantidades de agua en el crudo.

Muestreo automático y análisis en
laboratorio.
• La obtención de la muestra se efectúa
automáticamente con un dispositivo
en línea.
• Se aplica en tuberías.
• Al igual que con la versión manual, se
requiere la representatividad de la
muestra.
• Cuando se utiliza en línea, es
importante que el muestreo se efectúe
en forma proporcional al caudal, por lo
que normalmente se asocia a un
medidor de esta variable.
FUNDAMENTOS DEL SISTEMA DE MEDICIÓN Muestreador automático

1. Caja de control
2. Compresor
3. Válvula de control de agua
4. Regulador de volumen de muestra
5. Probeta de control
6. Entrada principal
7. Filtro
8. Recipiente para controlar volumen de la
muestra
9. Válvula de control de muestra
10.Recipiente para la muestra
11.Motor de aire comprimido para accionar
el mecanismo de distribución de la
muestra.
12.Mecanismo de distribución de la muestra
y distribuidor de la mezcla en los
recipientes

Las posibles tecnologías para la medición del corte de agua son:
Microondas
Medición de Densidad
Variables eléctricas
Óptico
El medidor por microondas se basa en la emisión de microondas a 2 GHz.

El porcentaje de agua se establece midiendo las propiedades eléctricas del
fluido. Su medición es apta para agua o petróleo como fase continua. Su
exactitud es independiente de los cambios en la velocidad, salinidad, pH,
viscosidad, temperatura y densidad del fluido a medir.
La energía de microondas es transmitida por una de las antenas del sensor
y recibida por otras dos antenas. Las diferencias en la fase y amplitud de la
señal recibida se relacionan con la concentración de agua en el líquido.

El medidor por microondas no es afectado por cambios en la densidad y,
en cuanto a los cambios de salinidad, el equipo mide el contenido de sales
del fluido y compensa con ello la medición. La medición se ve afectada por
la presencia de gas.
En la tecnología por medición de densidad, la densidad de la mezcla es

medida por el caudalímetro másico, pero los valores de densidad del agua
y del petróleo son cargados manualmente durante la configuración del
mismo.
Inferencia de la composición basada en la densidad de la mezcla.

 Se basa en la relación lineal existente entre la fracción de agua y la
densidad de la mezcla cuando el fluido está compuesto
exclusivamente por crudo y agua.
 El método se favorece con crudos livianos, siendo impráctico en
crudos pesados.

El medidor de corte de agua que utiliza variables eléctricas, monitorea
cambios en la constante dieléctrica del fluido. Funciona como un gran
capacitor. El agua y el petróleo tienen constantes dieléctricas diferentes. Al
producirse un aumento en la cantidad de agua medida la constante
dieléctrica de la mezcla cambia, provocando una variación en la capacitancia
del instrumento. Al medidor de corte de agua dieléctrico se le debe ingresar
un factor de compensación por cambios en la densidad y es necesario
compensar también por salinidad cuando el corte de agua es mayor al 65%.
Son los de mayor uso.
La variable normalmente medida es la permitividad eléctrica del fluido,
asociada a la capacitancia, a la admitancia o impedancia, o a la absorción de
energía del fluido.
La conductividad también es utilizada, normalmente en altos contenidos de
agua.
En bajos contenidos de agua presentan precisiones similares o mejores que
las de los análisis de laboratorio.

El medidor óptico utiliza como principio de medición la diferencia de
absorción de la radiación infrarroja cercana entre el petróleo y el agua. A la
frecuencia de operación del sensor, el agua es la fase transmisora mientras
que el petróleo es el medio atenuante. El agua transmite cerca del 100%
de la radiación emitida mientras que el crudo generalmente transmite
menos del 100% de la luz.
El agua producida en el campo puede variar en salinidad, acidez,
contenido de sólidos y densidad de un pozo a otro, incluso en la misma
formación. El medidor óptico no es afectado por variaciones en estas
propiedades ya que la radicación infrarroja cercana no interactúa con estos
componentes.
Los gases libres se transmiten cerca del 100% de la radiación, por lo tanto,
la presencia de gas es medida como si fuera agua. El gas en solución no
afecta el rendimiento del instrumento. La medición es independiente de las
variaciones de salinidad y densidad de los líquidos. El sensor no es
afectado por las vibraciones. El medidor óptico se utiliza preferentemente
para cortes de agua elevados.
Medidor Óptico

El rango recomendado para las cuatro tecnologías para medición de corte
de agua, se indican a continuación:
Nota: el dieléctrico tiene un error estable en todo el rango (pero mayor a las
otras tecnologías en sus respectivos rangos recomendados)
Otros Parámetros
Medición de hidrocarburos líquidos
Algunas Características del petróleo que influyen en las mediciones
Gravedad API: Término propuesto por el Instituto Americano del Petróleo y usado en la
industria petrolera para expresar la densidad relativa del petróleo.
Composición: El petróleo es una compleja combinación de hidrocarburos, en fase

líquida a condiciones ambiente, y de otros componentes considerados
contaminantes, tales como metales, agua, sedimentos, H2S, etc.
Viscosidad absoluta o dinámica: Es el valor de la consistencia en fluidos

newtonianos. Se interpreta como la resistencia de un fluido al deslizamiento o a sufrir
deformaciones (centiPoise).
Viscosidad cinemática: Es el cociente entre viscosidad absoluta y densidad

(centiStoke).
Emulsiones: Mezcla de agua y crudo que no se separa rápidamente (API).

Otros Parámetros
Medición de hidrocarburos gaseosos

Características físicas del gas natural que influyen en las mediciones
Ley universal de los gases:

El volumen ocupado por un gas es inversamente proporcional a la presión
que sobre él se aplica y directamente proporcional a su temperatura.
Para un gas ideal, el enunciado anterior puede expresarse como:
donde R es la constante universal de los gases. PV  nRT

Para gases reales, se introduce el factor de compresibilidad, Z, el cual ajusta las
diferencias entre el gas ideal y el real.
PV  nRZT
Otros Parámetros
Medición de hidrocarburos gaseosos

Características físicas del gas natural que influyen en las mediciones
Características del gas natural
Condiciones críticas:
Son las condiciones en las que la densidad y otras propiedades del líquido y del vapor
llegan a ser idénticas.
Cuando las condiciones reducidas son muy pequeñas, el gas se comporta como
aproximadamente ideal. En caso contrario, la compresibilidad debe ser considerada.
Composición:
El gas natural es esencialmente una mezcla de gases, por lo que sus propiedades son
consecuencia de su composición.
La composición es establecida normalmente técnicas cromatográficas (análisis de
longitudes de ondas de las radiaciones emitidas durante la combustión del gas).
Medición de Transferencia de Custodia
La medición de transferencia de custodia de fluidos es el tipo de medición

que está asociado con la compra, venta y pago de impuestos de un
producto determinado.
El propósito de la medición de transferencia de custodia de fluidos es llevar
a cabo mediciones con un error sistemático igual a cero y un error aleatorio
mínimo.
La selección de un medidor de flujo, tanto para la transferencia de custodia
de productos líquidos del petróleo, como para otras aplicaciones
industriales se lleva a cabo entre una gran diversidad de medidores de flujo.
Comúnmente sólo dos tipos de medidores de flujo pueden emplearse

para custodia en la transferencia de petróleo crudo: medidores de
desplazamiento positivo y medidores de flujo tipo turbina. Ambos han
probado su confiabilidad en este tipo de mediciones y cumplen con los
requisitos de repetibilidad especificados entre ± 0,02% sobre 5
mediciones a un flujo determinado.
La selección de cualquiera de los tipos se basa en las propiedades del
fluido, en particular la viscosidad y el flujo.

Generalmente los medidores de flujo tipo turbina son preferidos debido a que
son más pequeños, menos pesados y de menor costo. Sin embargo sus
características de linealidad se deterioran a altas viscosidades del fluido (por
arriba de 20 centistokes).
En las condiciones de flujo en la tubería, se emplean medidores de flujo de
desplazamiento positivo.
Normalmente se instalan sistemas de medición de n+1 medidores para cubrir
todo el intervalo de producción.
Los medidores de flujo tipo turbina requieren de acondicionadores de flujo
aguas arriba.
Para obtener mejores resultados, las diferencias en los balances de masa
entre las entradas y salidas de la refinería están comprendidas en las pérdidas
reales y las aparentes.

Las pérdidas reales se deben a factores tales como fugas, evaporación,
derrames, sustracciones ilícitas, y procesos ineficientes.
Las pérdidas aparentes se deben a errores de medición.
Realizando mediciones que posean trazabilidad y confiabilidad se reducirán
las pérdidas aparentes y se podrá concentrar la atención en mejorar la
eficiencia de los procesos donde las pérdidas reales se incrementan.
Las mediciones confiables son alcanzadas siempre y cuando los sistemas
sean calibrados periódicamente, que se tengan procedimientos de medición
y operación y que estas mediciones posean trazabilidad hacia los patrones
nacionales y sean aceptables por todas las partes involucradas, más que el
empleo de otros tipos de medidores de flujo.
Tendencias Tecnológicas
en los Sistemas de
Producción
TENDENCIAS TECNOLÓGICAS EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Elementos novedosos en Estaciones de Flujo No Convencionales

Convencional
No Convencional
Válvula
Multipuerto
 Medición Multifásica:
Los Medidores de flujo multifásico son

capaces de medir en línea los flujos individuales
de petróleo, gas y agua, por consiguientes se
podrían utilizar para sustituir los separadores
gas líquido y los tanques de pruebas en una
estación de flujo convencional.

En el ámbito comercial se encuentran disponibles algunos, entre ellos:
AGAR Serie MPFM-300
Proporciona información en línea y en tiempo real de

producción de crudo, agua y gas, sin separación de fases,
eliminando la necesidad de costosos accesorios tales como
separadores de fase y bombas.
AGAR Serie MPFM-400
Están diseñados para manejar una gran gama de tasas de flujo

y relaciones gas/líquido en todos los patrones de flujo cuando
la fase líquida esté saturada con gas en el punto de medición.
Medidor Multifásico PhaseWatcher Vx (Framo Engineering

AS, Schlumberger)
El medidor de flujo multifásico está basado en un medidor de

fracciones de energía dual en combinación con un venturi
desarrollado por Framo Engineering y Schlumberger.
Medidor de Flujo Multifásico de ROXAR Flow Measurement
El medidor utiliza el método de velocidad dual para manejar el

deslizamiento de fase, los medidores no requieren mezclas
para homogeneizar el flujo, o separadores para dividir el flujo
antes de entrar a la medición.
NECESIDADES / TENDENCIAS AUTOMATIZACION

Optimización / Reducción de la Integración de Programas de Mantenimiento con
Infraestructura. los Sistemas de Automatización y Administrativos
Bombeo Multifásico. Optimización del Despacho de la Producción

Pozo – Cliente.
Optimización de Redes de
Transporte. Supervisión y Control de Tanques
Inspección y Control de Corrosión en Optimización de Pruebas de Pozos

Línea.
Control Supervisorio Inteligente de Bombas y
Impacto Ambiental Positivo. Turbinas.
Cero Mantenimiento. Supervisión de Sistemas Eléctricos
Calidad del Producto. Sistemas de Parada de Emergencia
Gestión de la Energía Gas – Agua- Sistemas de Detección y Manejo de Fugas en

Electricidad. Oleoductos
Fiscalización y Custodia de Fluidos.

CURSO - Diseno de Instalaciones de Produccion

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DISEÑO DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

DISEÑO DE INSTALACIONES DE PRODUCCIÓN

 El sistema de producción, está formado por el

 El yacimiento es una o varias unidades de flujo del

 Mientras que la completacion (Perforaciones o

Recolección Separación Crudo

Crudo Deshidratación/ Remoción Línea de

Deshidratación de Crudo: Separación efectiva de crudo y agua es un proceso esencial para

Skimming: Remoción de aceite del agua producida.

Geociencias Ingeniería de Petróleo Diseño de

Recolección Separación Aceite Deshidratación Remoción Estabilización

Agua Clarificación Suavizamiento Desecho

Facilidades de Superficie: Definición

Facilidades de Superficie: Consideraciones Generales

 Dependiendo del método de extracción en frío o por procesos

 Por ejemplo en la explotación en frío, se requiere el proceso

Facilidades de Superficie: Consideraciones Generales

 De forma similar, para la explotación en caliente, se requiere del

 Tanto para el método de extracción en frío (incluyendo proceso de

Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción

Procesos asociados al manejo de fluidos en superficie

Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción

RECOLECTAR, SEPARAR • CRUDO CON MINIMO GAS EN • LINEAS • ESTACIONES DE FLUJO

DESHIDRATAR, • CRUDO CON MENOS DE 1% • LINEAS DE CRUDO • PATIO DE TANQUES O

Facilidades de Superficie en Sistemas de Producción

TRATAR AGUA Y OTROS • GARANTIZAR CALIDAD DE • LINEAS DE AGUA • PLANTA DE

Proceso: Generar e Inyectar Vapor

Consta de un conjunto de calderas o generadores,

Sus características de diseño, construcción,

Proceso: Recolectar, Separar gas y líquidos, Almacenar y Transportar

 Estaciones de flujo o baterías

Proceso: Deshidratar, Desalar y Estabilizar Crudo

 Patio de Tanques o Planta de Tratamiento de Crudo

Los principales procesos dentro de estas

Proceso: Comprimir y tratar el gas natural

 Planta Compresora de Gas

Proceso: Tratar agua y otros efluentes para inyección o disposición

 Actualmente, con la finalidad de proteger el entorno ecológico, las

 Además, contando con el establecimiento de nuevas estrategias de

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

Para el cálculo, diseño y construcción de estos equipos existen varias Normas y

API Standard 620 (1990) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales

API Standard 650 (1998) : es aplicable a grandes tanques horizontales o verticales

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

API Specification 12D: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en el

API Specification 12F: es aplicable a tanques horizontales o verticales soldados en taller

API Standard 653 (1991): es aplicable a la inspección, reparación, alteración desmontaje

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

Estos estándares cubren el diseño, fabricación, inspección, montaje ensayos y

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

Estas normas son:

 Underwriters Laboratories (UL) Standard UL 142: es aplicable a tanques

 British Standard (BS) 2594: es aplicable a tanques cilíndricos horizontales

 BS 4994: comprende las especificaciones para el diseño y construcción de

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

Estas normas son:

 6374: comprende las especificaciones para el recubrimiento de recipientes y

 ASTM D 3299 / 4021 / 4097: comprende las especificaciones para tanques

NORMAS Y CÓDIGOS APLICABLES EN EL DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE

ASME, Boiler and Pressure Vessel Code ( edith 2001)

Secction VIII, Division 1 – Rules for construction of pressure vessels

Secction VIII, Division 2 – Alternatives Rules for construction of pressure vessels

Secction VIII, Division 3 – Alternatives Rules for high pressure vessels