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Sistema de Gestão da Qualidade

Equipamento de Raios-X
Conjunto Radiológico Compacto
Plus DR (2D)

Códigos
0013/0083, 0124, 0187, 0188, 0190

Manual Técnico
de Serviço e Instalação

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: PTO.09.290.RIT_01R Pág.: 1/162


Sistema de Gestão da Qualidade

Qualidade e tecnologia a serviço do homem

Este manual foi redigido originalmente em português.

VMI Indústria e Comércio LTDA Cod.: PTO.09.290.RIT_01R Pág.: 2/162


Sistema de Gestão da Qualidade

_____________
Sumário
UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS........................................................................................................... 6
1.1 – Introdução ............................................................................................................................................ 6
1.2 – Dados do Fabricante ............................................................................................................................ 6
1.3 – Kit de Ferramentas ............................................................................................................................... 6
1.4 – Metodologia de Trabalho...................................................................................................................... 8
1.5 – Documentação ..................................................................................................................................... 8
1.6 – Advertências ......................................................................................................................................... 9
1.6.1 – Limpeza......................................................................................................................................... 9
1.6.2 – Transporte e Armazenagem ......................................................................................................... 9
1.6.3 – Eliminação do Equipamento ....................................................................................................... 10
1.6.4 – Risco de Choque Elétrico e ESD ................................................................................................ 10
1.6.5 – Proteção Radiológica e Efeitos Fisiológicos ............................................................................... 10
1.7 – Simbologia .......................................................................................................................................... 11
1.8 - Ambiente Médico ................................................................................................................................ 11
UNIDADE 2 – CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ............................................................................................ 13
2.1 – Sistema Compacto Plus DR ............................................................................................................... 13
2.2 – Classificação ...................................................................................................................................... 13
2.3 – Declaração de Conformidade ............................................................................................................ 13
2.4 – Descrição do Produto ......................................................................................................................... 14
2.5 – Condições Ambientais........................................................................................................................ 16
2.6 – Alimentação ........................................................................................................................................ 16
2.7 – Compatibilidade Eletromagnética ...................................................................................................... 17
2.8 – Dimensões do Equipamento .............................................................................................................. 20
2.8.1 - Estativa EG (Opcional) ................................................................................................................ 20
2.8.2 - Estativa Teto (Opcional) .............................................................................................................. 20
2.8.3 - Compacto Plus ............................................................................................................................ 21
2.8.4 - Mural Bucky DR ........................................................................................................................... 22
2.8.5 - Mesa Bucky DR ........................................................................................................................... 22
2.8.6 - Sistema Digital de Imagem DR com Flat Panel .......................................................................... 23
2.9 – Acessórios e Material de Consumo ................................................................................................... 23
2.10 - Marcações Acessíveis para Inspeção .............................................................................................. 24
2.10.1 - Compacto Plus .......................................................................................................................... 24
2.10.2 - Estativa EG (Opcional) .............................................................................................................. 25
2.10.3 - Estativa Teto (Opcional) ............................................................................................................ 26
2.10.4 - Mural Bucky DR ......................................................................................................................... 27
2.10.5 - Mesa Bucky DR ......................................................................................................................... 28
2.10.6 - Sistema de Imagem DR............................................................................................................. 29
2.10.7 - Conjunto Emissor de Radiação ................................................................................................. 30
2.10.8 - Grades ....................................................................................................................................... 31
UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO ..................................................................................... 32
3.1 – Tecnologia Aplicada ........................................................................................................................... 32
3.2 – CPU Console - PAINEL (PCI0083) .................................................................................................... 33
3.3 – CPU Controle (PCI0084) .................................................................................................................... 34
3.4 – Placa de Filamento (PCI0086) ........................................................................................................... 35
3.5 – Placa Drive (PCI0088)........................................................................................................................ 36
3.6 – Placa Fonte Auxiliar (PCI0089) .......................................................................................................... 36
3.7 – Placa de Controle de AT e Cine (PCI0094) ....................................................................................... 37
3.8 – Placa Mãe (PCI0146) ......................................................................................................................... 38
3.9 – Placa de Alimentação (PCI0147) ....................................................................................................... 39
3.10 – Placa de Potência (PCI0148) ........................................................................................................... 40
3.11 – Placa de Limite de Potência (PCI0150) ........................................................................................... 40
3.12 – Placa Alimentação Estativa Teto (PCI0279) .................................................................................... 40
3.13 – Placa Painel Angulador (PCI0300) .................................................................................................. 41
3.14 – Placa Alimentação Estativa Teto (PCI0156) .................................................................................... 41
3.15 – Placa Interface de Saída (PCI0216) ................................................................................................ 41
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3.16 – Placa de Giratório de Alta Rotação (PCI0131) ................................................................................ 41


3.17 – Placa Acopladores de Sinais (PCI0219) .......................................................................................... 42
3.18 – Sensor Conferência Posição (PCI0173) .......................................................................................... 42
3.19 – Controle Motor DC (PCI0256) .......................................................................................................... 42
3.20 – Interface Gerador Worksation (PCI0266)......................................................................................... 44
3.21 – Fonte de Alimentação do Mural (PCI0268) ...................................................................................... 44
3.22 – Teclado Mural (PCI0269) ................................................................................................................. 44
3.23 – Filtro de Linha FN405 (PCI0270) ..................................................................................................... 44
3.24 – Derivação de Alimentação (PCI0276) .............................................................................................. 45
3.25 – Filtro de Linha FN2060-B (PCI0277)................................................................................................ 45
3.26 – Freios Mesa (PCI0278) .................................................................................................................... 45
3.27 – Controle de Posição do Detector (PCI0280) .................................................................................... 46
3.28 – Interface AEC Gerador (PCI0298) ................................................................................................... 46
3.29 – Posicionamento e Identificação de Partes e Peças ......................................................................... 47
3.29.1 - Estativa EG (Opcional) .............................................................................................................. 47
3.29.2 - Estativa Teto (Opcional) ............................................................................................................ 48
3.29.3 - Mural Bucky DR ......................................................................................................................... 48
3.29.4 - Mesa Bucky DR ......................................................................................................................... 50
3.29.5 - Sistema Digital de Imagem DR com Flat Panel ........................................................................ 51
3.29.6 - Lista de Transformadores .......................................................................................................... 51
UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS DA CPU CONTROLE ......................................... 54
UNIDADE 5 – DESCRIÇÃO DAS FALHAS..................................................................................................... 55
5.1 – FALHA: 1 ............................................................................................................................................ 55
5.2 – FALHA: 2 ............................................................................................................................................ 55
5.3 – FALHA: 6 ............................................................................................................................................ 56
5.4 – FALHA: 7 ............................................................................................................................................ 58
5.5 – FALHA: 8 ............................................................................................................................................ 60
5.6 – FALHA: 10 .......................................................................................................................................... 61
5.7 – FALHA: 11 .......................................................................................................................................... 63
5.8 – FALHA: 13 .......................................................................................................................................... 64
5.9 – FALHA: 14 .......................................................................................................................................... 64
5.10 – FALHA: 15 ........................................................................................................................................ 65
5.11 – FALHA: 16 ........................................................................................................................................ 67
5.12 – FALHA: 19 ........................................................................................................................................ 67
5.13 – Falha no Circuito de CAD ................................................................................................................ 67
5.14 – Equipamento Não Possui Rendimento ............................................................................................ 69
5.15 – Equipamento Não Emite RAIOS-X .................................................................................................. 70
5.16 – Mensagem “Porta aberta.” (Warning) .............................................................................................. 71
5.17 – Mensagem “Atenção: Equipamento não Aterrado” (Warning) ......................................................... 71
5.18 – Erro N1 (Warning) ............................................................................................................................ 71
5.19 – Erro N2 (Warning) ............................................................................................................................ 72
UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO ........................................................................................................................... 73
6.1 – Acompanhamento da Instalação ........................................................................................................ 73
6.2 – Inspeção da Sala................................................................................................................................ 73
6.3 – Procedimento de Aterramento ........................................................................................................... 75
6.4 – Conferência de Alimentação .............................................................................................................. 77
6.4.1 – Verificação da Rede de Alimentação .......................................................................................... 77
6.5 – Inspeção Visual .................................................................................................................................. 78
6.6 – Conferência das Embalagens ............................................................................................................ 78
6.7 – Instalação Mecânica e Elétrica .......................................................................................................... 80
6.7.1 – Estativa EG (Opcional) ............................................................................................................... 80
6.7.2 – Estativa Teto (opcional) .............................................................................................................. 86
6.7.3 - Compacto Plus ............................................................................................................................ 88
6.7.4 - Pedestal ....................................................................................................................................... 89
6.7.5 - Mural Bucky DR ........................................................................................................................... 89
6.7.6 - Mesa Bucky DR ........................................................................................................................... 91
6.7.7 - Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel .................................................................................. 92

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6.7.8 – Instalação do Sistema de Indicação Luminosa Externa à Sala.................................................. 95


6.7.9 – Conexão do Cabo de Alimentação ............................................................................................. 96
6.7.10 - Ligando o Equipamento ............................................................................................................. 96
6.7.11 – Fase Final ............................................................................................................................... 101
UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO DO COMPACTO PLUS ................................................................................. 102
7.1 – Modo de Acesso ao Setup ............................................................................................................... 102
7.2 – Resumo das Telas de Calibração .................................................................................................... 102
7.3 – Tela de Restauração ........................................................................................................................ 102
7.4 – Parametrização ................................................................................................................................ 104
7.4.1 – Parametrização Compacto Plus 500 ........................................................................................ 104
7.4.2 – Parametrização Compacto Plus 600 ........................................................................................ 106
7.4.3 – Parametrização Compacto Plus 800 ........................................................................................ 108
7.5 – Placa Fonte Auxiliar (PCI0089) ........................................................................................................ 110
7.6 – Placa de Filamento (PCI0086) ......................................................................................................... 110
7.7 – Placa de Giratório de Alta Rotação (PCI0131) ................................................................................ 115
7.8 – Calibração da Placa de Controle de Alta Tensão e Cine (PCI0094) ............................................... 115
7.9 – Verificação de Funcionamento da Placa Driver (PCI0088) ............................................................. 117
7.10 – Start do Gerador ............................................................................................................................. 120
7.11 – Start do Tubo .................................................................................................................................. 122
7.12 – Ajuste Fino do KV (Considerando Equipamento Funcionando) .................................................... 125
7.13 – Ajuste de mA (Considerando Equipamento Funcionando) ............................................................ 126
7.14 – Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD) .................................................................... 127
7.15 – Ajuste Proteção IGBT..................................................................................................................... 128
7.16 – Conferência de Alimentações da Placa de Alimentação (PCI0147) .............................................. 128
7.17 – Conferência de Alimentações da Placa Mãe (PCI0146) ................................................................ 128
7.18 – Medição de Alimentações de Freios e Colimador (PCI0146) ........................................................ 129
7.19 – Ajuste de Tempo Curto de Exposição............................................................................................ 129
UNIDADE 8 - CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE IMAGEM ............................................................................ 131
8.1 - Alinhamento do Campo Irradiado com o Campo Iluminado ............................................................. 131
8.2 - Alinhamento do Conjunto .................................................................................................................. 133
8.3 - Ajuste dos Sensores de Posição ...................................................................................................... 140
8.4 - Calibração dos Detectores ................................................................................................................ 140
8.5 - Calibração dos AECs ........................................................................................................................ 145
8.5.1 - Conferência de Seleção dos Campos ....................................................................................... 145
8.5.2 - Ajuste do Ganho Geral .............................................................................................................. 148
8.5.3 - Balanceamento dos Campos..................................................................................................... 148
8.5.4 - Ajuste da Curva de kV ............................................................................................................... 149
UNIDADE 9 - CONFIGURAÇÃO DO APLICATIVO DRA.DR ....................................................................... 150
9.1 - Configurações da Placa de Rede Local............................................................................................ 150
9.2 - Configurações Gerais ....................................................................................................................... 150
9.3 - Configurações de Worklist ................................................................................................................ 151
9.4 – Configurações de Envio de Imagens (DICOM Send) ...................................................................... 152
9.5 – Configurações de Impressão (DICOM Print) ................................................................................... 153
9.6 – Configurações de Overlay ................................................................................................................ 154
UNIDADE 10 – MANUTENÇÃO .................................................................................................................... 156
10.1 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos ........................................................................ 156
10.2 – Manutenção Programada ............................................................................................................... 157
10.3 - Procedimento para Troca da Lâmpada de Projeção ...................................................................... 160
10.4 - Procedimento para Verificação das Dimensões do Campo Luminoso .......................................... 160
UNIDADE 11 – APÊNDICE ........................................................................................................................... 161

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UNIDADE 1 – ORIENTAÇÕES GERAIS

1.1 – Introdução
Este manual tem por objetivo fornecer as informações necessárias para instalação e manutenção do
conjunto radiológico Compacto Plus DR.

As instruções devem ser lidas cuidadosamente e na sequência proposta.


O manuseio adequado deste produto pressupõe que o técnico, responsável pela instalação ou manutenção,
esteja familiarizado com estas instruções e com as instruções de operação, além de já ter sido treinado e
aprovado no curso específico do equipamento, realizado pela VMI. Assim, assume-se que o leitor tenha
conhecimento teórico e prático de eletrônica e noção básica de mecânica.

1.2 – Dados do Fabricante


Nome VMI Indústria e Comércio Ltda
Endereço Rua Prefeito Eliseu Alves da Silva, 400
Distrito Industrial Genesco Aparecido de Oliveira
Lagoa Santa / MG – Brasil
CEP 33 400-000

Fone +55 (31) 3681-9560


Fax +55 (31) 3681-9565

CNPJ 21.591.763.0001/24
Inscrição Estadual 376.476.852.0056
Responsável Técnico Marcos Rogério Bertoloni CREA-MG - 63.399/D
Responsável Legal: Daurio Speranzini Junior SR VP HC LatAm

1.3 – Kit de Ferramentas


A lista abaixo identifica as ferramentas necessárias para uma instalação ou manutenção do Compacto Plus
DR. As indicações de marca e modelo são meramente sugestivas.
DESCRIÇÃO MARCA MODELO
Osciloscópio Tektronics TDS 1002B
Multímetro Wavetec 35XP
Medidor de inclinação digital Bosch DNM 60L
Trena de 5m
Paquímetro digital 150mm
Lanterna
Termo-higrômetro digital (Sugestão) Incoterm 9860.17.1.00
Jogo de chave allen polegada/milímetro Gedore 011 832
Chave allen 0,9mm Gedore 012 021
Chave allen com cabo tipo T 3mm Gedore 011 965
Chave allen com cabo tipo T 4mm Gedore 011 970
Chave allen com cabo tipo T 5mm Gedore 011 975
Chave allen com cabo tipo T 6mm Gedore 012 850
Alicate de bico meia-cana 6” Belzer 21450l
Alicate de bico meia-cana 4 1/2” Belzer 21450
Alicate de corte diagonal rente 4” Belzer 14651
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DESCRIÇÃO MARCA MODELO


Alicate de corte diagonal 6” Belzer 14650I
Alicate de universal 8” Belzer 14.251I
Alicate de corte de cabos Weidmuller KT12
2
Alicate desencapador de fios 0,2 a 6,0mm
Chave philips cotoco 3/16” x 1 1/2" Gedore 036 410
Chave philips 1/8” x 6” Gedore 036 294
Chave philips 3/16” x 6” Gedore 036 304
Chave philips 1/4” x 6” Gedore 036 320
Chave de fenda cotoco 3/16” x 1 1/2" Gedore 036 250
Chave de fenda para borne 1/8” x 3” Gedore 035 900
Chave de fenda 1/8” x 6” Gedore 036 040
Chave de fenda 3/16’ x 6” Gedore 036 080
Chave de fenda 1/4” x 6” Gedore 036 110
Chave canhão 7/32” Gedore 027 230
Chave canhão 7mm Gedore 027 050
Jogo de chave combinada Gedore 002 616
Soquete sextavado 1" encaixe ¾"
Soquete sextavado 1 ¼ " encaixe ¾"
Soquete sextavado 1 ½ "encaixe ¾"
Soquete sextavado 2 " encaixe ¾"
Soquete sextavado 10 mm
Soquete sextavado 13 mm
Soquete sextavado 17 mm
Extensor □ ¾ x 4"
Furadeira industrial com impacto
Broca de vidia ¼ "
5
Broca de vidia 16 "
Broca de vidia ½"
9
Broca de vidia 16 "
Broca de vidia 13 mm
Broca de vidia 15 mm
Ferro de solda 40W 110V Hikari
Ferro de solda 40W 220V Hikari
Sugador de solda AFR MASTER
Pulseira anti-estática
Estilete
Pinça para solda SMD
Jogo de chave de precisão fenda/phillips
Extrator de CI PLCC
Teste de Baixo
Placa de Alumínio 20 mm MRA
Contraste - CQ-07
15 placas de acrílico de 10 mm de espessura cada
Copo para Alinhamento do Feixe MRA CQ - 09
Placa para Teste do Colimador MRA CQ - 12
Fita Adesiva PVC
Fita Adesiva Dupla Face

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1.4 – Metodologia de Trabalho


Durante qualquer trabalho neste equipamento, as seguintes recomendações devem ser observadas:
- Sempre se identifique com crachá contendo nome da sua empresa;
- Tenha uma postura ética e profissional perante o cliente;
- Use o uniforme ou uma vestimenta adequada para o trabalho a ser realizado;
- Mantenha ferramentas e documentos devidamente organizados e limpos;
- Respeite as normas de segurança do local de trabalho;
- Utilize apenas ferramentas adequadas;
- Não faça “adaptações” e só use peças originais;
- Reporte a fabrica os defeitos diagnosticados resolvidos ou não;
- Limpe o equipamento e o local da instalação, sempre que necessário.

1.5 – Documentação
A autorização para liberação de qualquer documentação técnica está associada ao treinamento no modelo
do equipamento, ou por concessão devido à capacidade técnica e experiência. A emissão de documentos é
responsabilidade do departamento de garantia da qualidade da VMI. Para realizar manutenção ou
instalação os técnicos deverão utilizar manuais atualizados do equipamento.
Nos treinamentos realizados na VMI, serão repassadas todas as documentações atualizadas e a forma de
como proceder nos atendimentos. A VMI reserva-se o direito de modificar os equipamentos sem um prévio
aviso. Os boletins técnicos serão emitidos quando e para quem julgarmos necessário.
Obs: As assistências técnicas credenciadas cujos técnicos já receberam treinamento na VMI e que
apresentaram um bom desenvolvimento após este período, receberão a documentação atualizada, caso
contrário, passarão por uma reciclagem para receber o manual atualizado.
Os formulários e documentos citados a seguir devem ser preenchidos e encaminhados a Unidade de
Relacionamento com o Cliente de acordo com cada situação:
Instalação:
Formulário de teste do equipamento na instalação.
Formulário de pesquisa de produtos e serviços.
Declaração de instalação do equipamento em papel timbrado do cliente.
Termo de garantia assinado pelo cliente e pelo técnico instalador.

Caso ocorra a falta de alguma documentação, não será paga a comissão de instalação:
Requisição de peças em garantia:
Formulário de não conformidade (Ocorrências).
Requisição de peças fora de garantia:
Formulário de proposta.
Envio de peças para avaliação na fábrica:
Formulário de proposta.
As peças devem ser devolvidas à fabrica no prazo máximo de quinze dias, caso não seja, as peças serão
faturadas em nome da empresa técnica requisitante.

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1.6 – Advertências
Conforme nos orienta a legislação da ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária,
estabelecemos o procedimento para orientação no caso de problemas relativos a óbito,
lesão ou qualquer risco à segurança. Por isso, qualquer reclamação dessa natureza deve
ser comunicada imediatamente para a assistência técnica autorizada local ou diretamente
para a fábrica VMI, que se compromete a comunicar a autoridade de saúde competente e
avaliar o ocorrido. Este item vigora desde 27 de junho de 2000, data da publicação da
Resolução – RDC n° 59.
Não é permitida à execução de serviços por pessoas não treinadas pelo fabricante do equipamento, uma
vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer outra necessidade de reparo será
totalmente custeada pelo proprietário.

Não deve ser conectado nenhum item ou dispositivo ao equipamento que não especificado como parte do
sistema.

A instalação do Compacto Plus DR na sala de exames deve seguir um projeto adequado para utilização em
radiologia. Deverão, portanto, ser observadas as normas NBR IEC 60601-1 e a Portaria da Secretaria de
Vigilância Sanitária n° 453.
Este manual foi originalmente escrito, aprovado e fornecido em português.
Ao fabricante reserva-se o direito de alterar o conteúdo deste manual sem aviso prévio.

1.6.1 – Limpeza
Quando estiver limpando qualquer parte do equipamento, certifique-se que o mesmo está
desligado.

Não utilize álcool, ou qualquer outro solvente na limpeza das partes externas ou internas do
equipamento. Elas devem ser limpas com pano úmido e soluções detergentes que não
contenham solventes.

1.6.2 – Transporte e Armazenagem

Para assegurar a integridade do equipamento ressalta-se a importância de um transporte e


armazenagem como descritos a seguir:

- Sempre transportar as embalagens nas posições indicadas;

- Nunca empilhe uma quantidade de embalagens superior à indicada nas mesmas;

- O Compacto Plus DR é um equipamento médico e, como tal, deve ser manipulado com cuidado;

- Os equipamentos não podem ser armazenados fora da embalagem de transporte;

- Tanto no transporte quanto durante a armazenagem, proteger o equipamento contra umidade, calor e
pressão fora dos valores especificados abaixo:

Temperatura ambiente +10°C a +40°C

Umidade relativa 35% a 80% (sem condensação)

Pressão atmosférica 645 mmHg a 795 mmHg (860 hPa a 1060 hPa)

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1.6.3 – Eliminação do Equipamento


Ao final da vida útil do equipamento é necessário consultar a legislação local para verificar
normas a serem seguidas no seu processo de descarte, para evitar quaisquer riscos ao
meio ambiente.

Cada instituição possui um procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte


próprio de seus resíduos sólidos, seguindo as normas estabelecidas.

Este equipamento é composto por materiais que podem causar danos ambientais, caso não sejam tomadas
a devidas providências, como chumbo e outros metais pesados, resina epóxi, PVC e plástico.

1.6.4 – Risco de Choque Elétrico e ESD


Sempre que for necessário abrir o equipamento para instalação ou manutenção é
necessária muita atenção. Quando o equipamento está ligado algumas partes ficam sob
tensão e podem causar choque. Antes de fazer ou desfazer qualquer conexão, seja circuito
integrado, placa, cabo ou conector o equipamento deve estar desligado.

O outro problema é o de descarga eletrostática (ESD). O corpo humano acumula eletricidade estática à
medida que a pessoa anda, senta em uma cadeira, retira um casaco, abre uma porta, ou mesmo quando
toca em outro material já carregado com eletricidade estática. Ao tocar em um componente eletrônico, as
cargas estáticas são transferidas rapidamente para este componente, uma espécie de "choque" de
baixíssima corrente, mas o suficiente para danificar parcialmente ou totalmente os circuitos internos
existentes dentro dos circuitos integrados. Esses circuitos integrados podem danificar-se imediatamente ou
ficarem parcialmente danificados, passando a exibir erros intermitentes, ficando sensíveis à temperatura, e
podendo, até mesmo depois de algum tempo, queimar sozinhos.

Para evitar o dano aos componentes eletrônicos, o mínimo que devemos fazer é segurá-los de tal forma
que seja evitado o contato direto com nossas mãos. Entretanto, a forma correta de trabalho é o uso de
pulseira anti-estática devidamente aterrada. Assim, quando o equipamento estiver desligado, e houver a
necessidade de manuseio de dispositivos eletrônicos, a proteção contra ESD deve ser observada

Os símbolos abaixo indicam sensibilidade a ESD:

1.6.5 – Proteção Radiológica e Efeitos Fisiológicos


A proteção radiológica é fator determinante quanto a se evitar danos causados à saúde por imperícia,
imprudência ou não atendimento a procedimentos obrigatórios na utilização de equipamentos que
produzem radiações ionizantes para diagnóstico médico. Para tal, é imprescindível seguir todas as
recomendações e procedimentos contidos na Portaria Federal 453 de 01/06/98: “Diretrizes de Proteção
Radiológica em Diagnóstico Médico e Odontológico” da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária - Ministério
da Saúde.

Os efeitos da radiação, ao não se observar as recomendações da Portaria supracitada, podem causar, a


médio e longo prazo, lesões na pele e tecidos, alterações biológicas no indivíduo como alterações
intracelulares que provocam carcinomas e/ou modificações em células da reprodução, afetando por
hereditariedade seus descendentes, e má formação do feto em mulheres grávidas.

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O Compacto Plus DR emite radiação durante a sua utilização, portanto, o manuseio de todo o sistema deve
ser feito com atenção e de acordo com as normas legais.

1.7 – Simbologia
Os seguintes símbolos podem aparecer no decorrer do manual do usuário ou no próprio equipamento:

SÍMBOLO DESCRIÇÃO

Tensão Elétrica Perigosa

Atenção! Consultar os documentos acompanhantes

Terminal de Aterramento para Proteção

Terminal de Aterramento Geral

Equipamento Tipo B

Desligado

Ligado (com tensão elétrica de alimentação)

Ligado (apenas para uma parte do equipamento)

Corrente Alternada

Observar as orientações para descarte do equipamento

1.8 - Ambiente Médico

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Ambiente médico
Ambiente não-médico

ATENÇÃO: O Sistema de Imagem e o painel de controle (Pedestal) do equipamento não


são especificados para utilização dentro do ambiente médico, apenas no ambiente não-
médico.

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UNIDADE 2 – CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

2.1 – Sistema Compacto Plus DR


O Compacto Plus DR é um equipamento de raios X para aplicações radiográficas que auxiliam no
diagnóstico médico. O sistema é composto dos seguintes módulos:

Estaiva EG (código 0013) ou Estativa Teto (código 0083)


 Unidade Selada IAE
 Colimador R108
 Cabos de Alta Tensão

Compacto Plus (código 0124)


 Gabinete
 Painel de Controle

Mural Bucky DR (código 0187)

Mesa Bucky DR (código 0188)

Sistema de Imagem DR (código 0190)

2.2 – Classificação
O Compacto Plus DR foi projetado de acordo com a norma NBR IEC 60601-1 e particulares e colaterais
aplicáveis, sendo assim, este conjunto foi classificado como:

- Equipamento eletromédico fixo;

- Tipo de proteção contra choque elétrico: Equipamento Classe I - Energizado por uma fonte de alimentação
elétrica externa;

- Grau de proteção contra choque elétrico: Equipamento de Tipo B;

- Equipamento comum (equipamento fechado sem proteção contra penetração de água);

- Equipamento não adequado ao uso na presença de uma mistura anestésica inflamável com ar oxigênio ou
óxido nitroso;

- Equipamento com modo de operação contínua com carga temporária;

- Equipamento sem necessidade de esterilização de parte em contato com paciente;

- Equipamento com necessidade de desinfecção de parte em contato com paciente;

- Equipamento sem necessidade de recebimento de substância para resfriamento.

2.3 – Declaração de Conformidade


- NBR IEC 60601-1:1997
- NBR IEC 60601-1-1:2004
- NBR IEC 60601-1-2:2006
- Compacto Plus DR com PROTEÇÃO RADIOLÓGICA de acordo a NBR IEC 60601-1-3:2001
- Gerador de raios X Compacto Plus DR NBR IEC 60601-2-7:2001
- Conjunto-fonte de radiação X C52 RTM90 HS 0.6/1.2, NBR IEC 60601-2-28 (2001)
- Equipamento radiológico associado Compacto Plus DR NBR IEC 60601-2-32:2001

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2.4 – Descrição do Produto


O Compacto Plus DR é um conjunto radiológico destinado a suportar dois detectores DR com intuito de
posicionamento adequado aos diferentes tipos de exames e imagens radiológicas. Suas principais
características são:

Estativa EG (Opcional)
 Fixação chão e teto/parede;
 Curso transversal de 30 cm;
 Curso longitudinal máximo de 260 cm;
 Curso máximo do braço de 135,5 cm;
 Angulação do conjunto emissor de radiação de ±90º;
 Rotação do colimador no plano da Mesa de ±90º;
 Freios eletromecânicos para os movimentos transversal e longitudinal, sobe/desce e rotacional;
 Painel tipo toque simples para liberação dos freios;
 Indicação luminosa de centro para o movimento transversal;
 Pintura eletrostática.

Estativa Teto (Opcional)


 Fixação apenas no teto;
 Curso transversal de 225 cm;
 Curso longitudinal máximo de 305 cm (dependente da sala);
 Curso máximo do braço telescópico de 70 cm (dependente da sala);
 Angulação do conjunto emissor de radiação de ±90º;
 Rotação do colimador no plano da Mesa de ±90º;
 Freios eletromecânicos para os movimentos transversais e longitudinais;
 Movimentos de subida e descida do braço telescópico motorizados com 2 velocidades;
 Painel tipo toque simples para liberação dos freios e acionamento dos movimentos;
 Indicação luminosa de centro para o movimento transversal;
 Pintura eletrostática.

Compacto Plus
 Gerador de Raios-X de alta freqüência;
 Circuitos microprocessados que monitoram, controlam e supervisionam todas as operações,
proporcionando, assim, facilidade de uso e segurança.
 Painel de comando com indicações através de display de cristal líquido;
 Sistema de técnicas pré-programáveis;
 Ajuste de KV com passo de 1 KV;
 Indicação de mAs e tempo de disparo;
 Sinalização luminosa e acústica de disparo de Raios-X;
 Seleção e ajuste dos parâmetros radiológicos e funções por meio de teclas tipo toque simples;
 Bloqueio eletrônico para seleção de exposições acima da curva de carga do tubo de Raios-X.
 Sistema de anodo giratório com partida rápida e freio ao final da exposição;
 Programação específica para o tipo de tubo de Raios-X conforme gráfico de cargas máximas
permissíveis;
 Dupla proteção térmica do tubo de Raios-X interligada ao sistema de disparo;

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G – Termostato externo 67ºC


H – Termostato interno 80ºC
 Proteção por falha de sobre ou sub-corrente do circuito de acionamento do estator do ânodo
giratório;
 Proteção por falha de sobre ou sub-corrente do circuito de filamento;
 Proteção contra sobrecarga no tubo de Raios-X;
 Sistema de segurança que não permite exposição com duração superior a 5 s.

Mural Bucky DR
 Coluna fixada no piso;
 Curso máximo de translação do Bucky de 120 cm;
 Ângulação mínima do bucky de 90º com passo de 7,5º;
 Teclado para seleção e indicação de posição do detector (Paisagem e Retrato);
 Freios eletromecânicos para o movimento de translação do Bucky;
 Pedal para liberação dos freios do Bucky;
 Sistema de balanceamento do movimento de translação para alívio de carga e proteção;
 Detector radiográfico digital tipo Flat Panel;
2
 Tamanho da imagem ativa 35 x 43 cm ;
 Resolução 1920 x 2367;
 Profundidade de 14 bits;
 Sistema AEC de 3 campos para controle automático de exposição;
 Pintura eletrostática;
 Tampo biocompatível de acordo com diretrizes e princípios da ISO 10993-1;
 Equivalente de atenuação do suporte de paciente não maior que 1,2 mmAl.

Mesa Bucky DR
 Mesa fixada no piso;
 Tampo flutuante para pacientes com até 160 Kg;
 Curso transversal do tampo de 20 cm;
 Curso longitudinal do tampo de 49 cm;
 Tampo com freios eletromecânicos;
 Pedais para liberação dos freios do tampo;
 Curso do Bucky de 59 cm;
 Teclado para seleção e indicação da posição do detector (Paisagem e Retrato);
 Detector radiográfico digital Flat Panel;
 Tamanho de imagem ativa 35 x 43 cm2;
 Resolução 1920 x 2367;
 Profundidade de 14 bits;
 Sistema AEC de 3 campos para controle automático de exposição;
 Pintura eletrostática;
 Tampo biocompatível de acordo com diretrizes e princípios da ISO 10993-1;
 Equivalente de atenuação do suporte de paciente não maior que 1,2 mmAl.

Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel


 Estante para Workstation de aquisição;
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 Nobreak Online (mínimo de 30 minutos com as baterias carregadas);


- Fabricante: Liebert
- Modelo: GXT2 - 1000RT230
- Potência: 1000 VA / 700 W
- Tensão de alimentação: 220 Vac
- Frequência: 40 - 70 Hz
 Trafo isolador para o Sistema de Imagem;
 CPU de alto desempenho;
- Fabricante: Meditech
- Modelo: DRA.DR
- Potência: 500 W
- Tensão de alimentação: 230 Vac
- Frequência: 50 Hz
 Monitor colorido de 20.1’ com resolução de 1600 x 1200;
 Imagens radiográficas em formato DICOM 3.0;
 Placa de rede tipo Ethernet para conexão com a rede local;
 Software de aquisição e gerenciamento das imagens digitais;
 Grade anti-difusora de alta resolução com foco em 100 cm (87 cm a 117 cm);
 Grade anti-difusora de alta resolução com foco em 180 cm (142 cm a 245 cm).

2.5 – Condições Ambientais


As condições ambientais da sala, para operação do equipamento, devem ser garantidas
pelo usuário e devem estar dentro dos limites indicados abaixo:

Temperatura ambiente: + 10°C a + 25°C


Umidade relativa: 35% a 80% (sem condensação)
Pressão atmosférica: 645 mmHg a 795 mmHg (860 hPa a 1060 hPa)

Para atender a estes requisitos, é necessário o uso de ar condicionado e de um desumidificador com


capacidades dependentes das características da sala onde o equipamento está instalado.

2.6 – Alimentação
Rede de alimentação: Monofásica 220 VFN(rms) + terra /
Bifásica 380 VFF(rms) + neutro + terra
Flutuação permitida da tensão da rede: 10%

Tipo de corrente: Alternada senoidal

Frequência: 50 / 60 Hz

Corrente máxima por fase em stand-by: 7,2 Arms ± 10%

Corrente máxima por fase em operação: 195 Arms ± 10%

Resistência máxima de aterramento: ≤7Ω


Disjuntor de proteção de sobrecorrente: 80 A para 220 Vac / 63 A para 380 Vac

Comprimento máximo do cabo de alimentação: 10 m

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2.7 – Compatibilidade Eletromagnética


O Compacto Plus DR foi projetado e testado em relação à compatibilidade eletromagnética
(EMC) de acordo com a norma internacional para dispositivos médicos NBR IEC 60601-1-
2:2006. Todas as interferências eletromagnéticas geradas pelo equipamento estão dentro
dos limites estabelecidos em norma e ele funciona sem degradação na presença de
perturbações eletromagnéticas nos níveis especificados na mesma.

Para evitar qualquer efeito eletromagnético adverso é necessário respeitar alguns detalhes:

- Recomenda-se que o Compacto Plus DR não seja utilizado muito próximo ou empilhado sobre outros
equipamentos.

- O uso de acessórios e peças não fornecidos diretamente pela fábrica e não instalados por um técnico
credenciado pode resultar em acréscimo de emissões ou decréscimo da imunidade do equipamento.

Emissões Eletromagnéticas – Diretrizes e Declarações

O Compacto Plus DR é destinado para utilização em ambiente eletromagnético especificado abaixo. O


cliente ou usuário do Compacto Plus DR deveria garantir que ele seja utilizado em tal ambiente.

Ensaios de Emissões Conformidade Ambiente Eletromagnético - Diretrizes

O Compacto Plus DR utiliza energia de RF apenas para suas


Emissões de RF funções internas. No entanto, suas emissões de RF são muito
Grupo 1
ABNT NBR IEC CISPR 11 baixas e não é provável que causem qualquer interferência em
equipamentos eletrônicos próximos.

Emissões de RF
Classe A
ABNT NBR IEC CISPR 11
O Compacto Plus DR é adequado para utilização em todos
estabelecimentos que não sejam residenciais e aqueles
Emissões de Harmônicos
Classe A diretamente conectados à rede elétrica de distribuição de energia
IEC 61000-3-2
elétrica de baixa tensão que alimente edificações para utilização
Emissões devido a flutuação de doméstica.
tensão/cintilação Conforme
IEC 61000-3-3

Imunidade Eletromagnética – Diretrizes e Declarações

O Compacto Plus DR é destinado para utilização em ambiente eletromagnético especificado abaixo. O


cliente ou usuário do Compacto Plus DR deveria garantir que ele seja utilizado em tal ambiente.

Nível de Ensaio da Ambiente Eletromagnético


Ensaios de Imunidade Nível de Conformidade
ABNT NBR IEC 60601 – Diretrizes

Pisos deveriam ser de


madeira, concreto ou
 6 kV por contato cerâmica. Se os pisos forem
Descarga eletrostática (ESD)
Conforme cobertos com material
IEC 61000-4-2
 8 kV pelo ar sintético, a umidade relativa
deveria ser de pelo menos
30%.

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 2 kV nas linhas de
A qualidade do fornecimento
Transitórios elétricos rápidos / alimentação
de energia deveria ser aquela
Trem de pulsos (“Burst”) Conforme
de um ambiente hospitalar ou
IEC 61000-4-4  1 kV nas linhas de
comercial típico.
entrada/saída

A qualidade do fornecimento
 1 kV modo diferencial
Surtos de energia deveria ser aquela
Conforme
IEC 61000-4-5 de um ambiente hospitalar ou
 2 kV modo comum
comercial típico.

< 5% UT
(>95% de queda de tensão A qualidade do fornecimento
em UT) por 0,5 ciclo. de energia deveria ser aquela
de um ambiente hospitalar ou
Quedas de tensão, 40% UT comercial típico. Se o usuário
interrupções curtas e (60% de queda de tensão do Pulsar exige operação
variações de tensão nas em UT) por 5 ciclos. continuada durante
linhas de entrada de Conforme interrupções de energia, é
alimentação 70% UT recomendado que o
(30% de queda de tensão Compacto Plus DR seja
IEC 61000-4-11 em UT) por 25 ciclos. alimentado por uma fonte de
alimentação ininterrupta ou
< 5% UT uma bateria.
(>95% de queda de tensão
em UT) por 5 segundos.

Campos magnéticos na
Campo magnético na
frequência da alimentação
frequência de alimentação
deveriam estar em níveis
(50/60 Hz) 3 A/m Conforme
característicos de um local
típico em um ambiente
IEC 61000-4-8
hospitalar ou comercial típico.

NOTA UT é a tensão de alimentação c.a. antes da aplicação do nível de ensaio

Imunidade Eletromagnética – Diretrizes e Declarações

O Compacto Plus DR é destinado para utilização em ambiente eletromagnético especificado abaixo. O


cliente ou usuário do Compacto Plus DR deveria garantir que ele seja utilizado em tal ambiente.

Ensaios de Nível de Ensaio da Nível de


Ambiente Eletromagnético – Diretriz
Imunidade ABNT NBR IEC 60601 Conformidade

Equipamentos de comunicação de RF portátil e móvel


RF Conduzida 3 Vrms não deveriam ser usados próximos a qualquer parte
IEC 61000-4-6 150 kHz até 80 MHz 3 Vrms do Compacto Plus DR, incluindo cabos, com
distância de separação menor que a
recomendada, calculada a partir da equação
aplicável à frequência do transmissor.

Distância de Separação Recomendada


RF Radiada 3 V/m 3 V/m
IEC 61000-4-3 80 MHz até 2,5 GHz d = 1,16 P

d = 1,16 P 80 MHz até 800 MHz


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d = 2,33 P 800 MHz até 2,5 GHz

onde P é a potência máxima nominal de saída


do transmissor em watts (W), de acordo com o
fabricante do transmissor, e d é distância de
separação recomendada em metros (m)

É recomendada que a intensidade de campo


estabelecida pelo transmissor de RF, como
determinada através de uma inspeção
a
eletromagnética no local, seja menor que o nível
b
de conformidade em cada faixa de frequência.

Pode ocorrer interferência ao redor de


equipamento marcado com o seguinte símbolo:

NOTA 1 Em 80 MHz e 800 MHz aplica-se a faixa de frequência mais alta.

NOTA 2 Estas diretrizes podem não ser aplicáveis em todas as situações. A propagação eletromagnética é
afetada pela absorção e reflexão de estruturas, objetos e pessoas.

a
As intensidades de campo estabelecidas pelos transmissores fixos, tais como estações rádio base, telefone (celular/sem
fio) e rádios móveis terrestres, rádio amador, transmissão rádio AM e FM e transmissão de TV não podem ser previstos
teoricamente com precisão. Para avaliar o ambiente eletromagnético devido a transmissores de RF fixos, recomenda-se
que uma inspeção eletromagnética do local. Se a medida de intensidade de campo no local em que o Compacto Plus DR
é usado excede o nível de conformidade utilizado acima, o Compacto Plus DR deveria ser observado para verificar se a
operação está normal. Se um desempenho anormal for observado, procedimentos adicionais podem ser necessários,
tais como a reorientação ou recolocação do Compacto Plus DR.

b Acima da faixa de frequência de 150 kHz até 80 MHz, a intensidade do campo deveria ser menor que 3 V/m.

Distâncias de separação recomendadas entre os equipamentos de


comunicação de RF portátil e móvel e o Compacto Plus DR

O Compacto Plus DR é destinado para utilização em ambiente eletromagnético no qual perturbações de RF


são controladas. O cliente ou usuário do Compacto Plus DR pode ajudar a prevenir interferência
eletromagnética mantendo uma distância mínima entre os equipamentos de comunicação de RF portátil e
móvel (transmissores) e o Compacto Plus DR como recomendado abaixo, de acordo com a potência
máxima de saída dos equipamentos de comunicação.

Distância de separação de acordo com a frequência do transmissor


Potência máxima nominal [m]
de saída do transmissor
150 kHz até 80 MHz 80 MHz até 800 MHz 800 MHz até 2,5 GHz
[W]
d = 1,16 P d = 1,16 P d = 2,33 P

0,01 0,116 0,116 0,233

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0,1 0,368 0,368 0,737

1 1,16 1,16 2,33

10 3,68 3,68 7,38

100 11,66 11,66 23,33

Para transmissores com uma potência máxima nominal de saída não listada acima, a distância de separação
recomendada d em metros (m) pode ser determinada através da equação aplicável para a frequência do transmissor, onde
P é a potência máxima nominal de saída do transmissor em watts (W) de acordo com o fabricante do transmissor.

NOTA 1 Em 80 MHz e 800 MHz, aplica-se a distância de separação para faixa de frequência mais alta.

NOTA 2 Estas diretrizes podem não ser aplicáveis em todas as situações. A propagação eletromagnética é
afetada pela absorção e reflexão de estruturas, objetos e pessoas.

2.8 – Dimensões do Equipamento


Todas as dimensões neste item estão em milímetros.

2.8.1 - Estativa EG (Opcional)

2.8.2 - Estativa Teto (Opcional)

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2.8.3 - Compacto Plus


PEDESTAL

GERADOR

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2.8.4 - Mural Bucky DR


A posição do Bucky irá depender do layout da sala de exames, ou seja, o Bucky poderá estar do lado
esquerdo ou direito.

2.8.5 - Mesa Bucky DR

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2.8.6 - Sistema Digital de Imagem DR com Flat Panel

2.9 – Acessórios e Material de Consumo


Para operação do Compacto Plus DR não é necessário nenhum material de consumo.

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2.10 - Marcações Acessíveis para Inspeção

2.10.1 - Compacto Plus

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2.10.2 - Estativa EG (Opcional)

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2.10.3 - Estativa Teto (Opcional)

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2.10.4 - Mural Bucky DR

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2.10.5 - Mesa Bucky DR

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2.10.6 - Sistema de Imagem DR

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2.10.7 - Conjunto Emissor de Radiação

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2.10.8 - Grades

Grade de 100 cm:

Ou

Grade de 180 cm:

Este lado para tubo

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UNIDADE 3 – DESCRIÇÃO DE FUNCIONAMENTO


Os esquemas elétricos e o esquema geral de ligações em anexo devem ser utilizados para facilitar o
entendimento do funcionamento do sistema. As placas são identificadas por um código seriado (PCIXXXX),
onde XXXX indica o número da placa.

3.1 – Tecnologia Aplicada


A unidade de processamento digital é responsável pelo controle de todos os itens funcionais do
equipamento, inclusive controle da geração da alta freqüência / alta tensão aplicada ao tubo de Raios-X.

Esta unidade é composta por duas CPU´s: PCI0083 – VMI 1 e PCI0084 – VMI 2, onde o hardware e
software envolvidos gerenciam todo o funcionamento do equipamento.

O VMI 1 (Painel de Comandos e Teclado) é responsável pela interface com o usuário, detecção geral de
falhas, supervisão de funcionamento, parâmetros do equipamento, calibrações por software e
armazenamento de dados.
O VMI 2 (controle) é responsável pela comunicação serial digital com a unidade de interface, gerenciamento
interno de periféricos como: conversor estático, geração e controle da produção dos Raios-X, definição da
imagem radiográfica, bucky (quando aplicável), entre outros.

O sistema de Geração de Raios-X em alta freqüência garante uma excelente definição e contraste de
imagem radiográfica, bem como uma redução considerável na dose aplicada ao paciente.

O Mural e a Mesa são formados por uma interface simples com o usuário, um sistema motorizado para
rotação do detector, dois sensores para identificação da posição do detector, a unidade de controle, um
sistema de freios eletro-mecânicos e um bloco de alimentação.

A interface com o usuário corresponde à placa Teclado Mural (PCI0269) no Mural. Sendo de fácil operação
com apenas duas teclas para seleção da posição do detector entre “Retrato” ou “Paisagem” e dois LEDs
verdes para indicação da posição atual do detector. O Mural é alimentado diretamente do Compacto Plus
em 220 Vac, passando por um filtro de linha (PCI0270), um trafo abaixador de tensão, e uma fonte linear
regulada em 24 V (PCI0268).

Já na Mesa, a interface com o usuário corresponde à pedaleira. Sendo de fácil operação com apenas dois
pedais para seleção da posição do detector entre “Retrato” ou “Paisagem” e dois LEDs azuis para indicação
da posição atual do detector. Os outros dois pedais servem para liberação dos freios, sendo um no sentido
longitudinal do tampo da mesa e o outro em todos os sentidos. A Mesa é alimentada diretamente do
Compacto Plus em +24 Vdc não regulada, passando pela PCI0278, que filtra e distribui a alimentação para
o bucky, freios e pedaleira.

O restante do sistema é comum aos dois produtos, tanto Mural quanto Mesa, como explicado a seguir.

O sistema de rotação, placa Controle Motor DC (PCI0256), é apenas o atuador responsável pelo
acionamento do motor de corrente contínua. De acordo com a posição selecionada, o motor é acionado em
sentido horário ou anti-horário.

Os Sensores Conferência Posição (PCI0173) apenas informam se a posição desejada do detector foi
atingida.

O sistema de controle de posição do detector é digital e é realizado pela placa de Controle de Rotação do
Detector (PCI0280). Essa PCI trata os dados recebidos da interface com o operador e envia comandos de
acionamento do motor para a placa Controle Motor CEP (PCI0256). A detecção do posicionamento do
detector é realizada pela placa Conferência Sensor Posição (PCI0173), que informa à PCI0280 que a
posição selecionada pelo usuário foi alcançada. Então o motor é desligado.

O Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel, juntamente com os detectores, é isolado por um transformador
isolador do restante do sistema e alimentado diretamente por um nobreak. A alimentação do transformador
isolador vem direto do gabinete do Compacto Plus (PCI0277).

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Sistema de Gestão da Qualidade

A interface do Sistema de Imagem DR com o gerador é feita através da PCI0298 e da PCI0266, que apenas
isola os sinais de comunicação entre o gerador e a Workstation. Os detectores e o Sistema de Imagem DR
se comunicam através de um link ethernet, sendo um para cada detector. O sincronismo entre a janela de
aquisição do detector e o disparo de raios-X do gerador é feito por fibra óptica.

3.2 – CPU Console - PAINEL (PCI0083)

Função
 CPU Mestre.
 Interface com usuário.
 Interface com o calibrador.
 Seleção de KV, mA, tempo de exposição, preparo, disparo e bloqueio.
 Comunicação com a CPU Escravo (controle principal).
 Determinação de parâmetros via software.
 Armazena parâmetros de calibração.
 Indicação de falhas.

Descrição
Rotina de Inicialização do Software
As CPU´s, painel e controle principal trabalham em filosofia mestre e escravo.
Na CPU Mestre (painel) são armazenados parâmetros relativos ao aquecimento do filamento, corrente de
tubo, curva de tubos, estatísticas de operação, referências de KV, etc.
Ao ligar o equipamento, a CPU Mestre (painel) checa a integridade de dados na memória não volátil, checa
a memória RAM, acende todos os LED´s, e comunica com a CPU Escravo (controle).
Caso ocorra problema de comunicação com a CPU Escravo, será indicada falha 8.
Indicação de Falhas
A CPU Painel deve verificar junto com a CPU Controle a ocorrência de falhas no sistema, por interface da
PCI-0219.
A verificação deve ser realizada quando o equipamento for ligado, ou quando qualquer periférico do sistema
(filamento, giratório, controle de alta tensão, verificação de porta aberta, etc) estiver acionado.
Barramento
O barramento da CPU é composto por: processador 80C31; CI EPM7064 que é programado com a função
de codificação de barramento; EPROM’s 27C512 sendo que no CI5 está armazenado o programa mestre e
no CI6 estão armazenadas as tabelas de curvas de tubos; memória SRAM DS1644 que é responsável pelo
armazenamento dos parâmetros operacionais e de calibração do equipamento; display LCD (interface com
usuário e técnico de calibração); memória RAM CI-6 (62256); transceptor de comunicação serial CI8
(DS75176) etc.
Interface com Usuário
A leitura do teclado é realizada de forma matricial, com linhas e colunas lidas diretamente pelo processador.
Comunicação com CPU Controle e Alimentações
No conector P2 através de um cabo par trançado é feita a comunicação com a CPU Controle e a
alimentação do POWER+5.
O conector P5 é ligado o botão de emergência (NF).
O conector P4 deve ser conectado a back-light do display LCD, fornecendo uma corrente de 230mA para
que o mesmo acenda.

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3.3 – CPU Controle (PCI0084)


Função
 Executa todo o controle operacional do equipamento.
 Possui 16 saídas digitais (SD’s) responsáveis pelos acionamentos.
 Possui 16 entradas digitais (ED’s) responsáveis pela leitura de estados de sinais.
 Leitura e envio de canais analógicos, (4 entradas e 4 saídas). As saídas são utilizadas como
set-point de filamento e KV.
 As entradas são utilizadas para realimentação em cascata de mA.

Descrição
Através dos conectores P4 e P1 recebe as alimentações de POWER+12, POWER-12, POWER+5, envia
sinais de acionamentos SD’s e recebe sinais de leituras ED’s, provindos da Placa acopladores de sinais
(PCI-0219).
Comunicação entre CPU Painel e CPU Principal
As CPU’s Painel e Controle operam em uma filosofia de mestre e escravo, no qual a CPU Painel é mestre e
a CPU Controle é escravo.
A CPU Controle é responsável pela operação do equipamento, e realiza o que é “mandado” pela CPU
Painel.
A comunicação entre as CPU’s é realizado através do canal RS485 através do transceptor serial DS75176.
Saídas Digitais
As saídas digitais são enviadas aos periféricos através do CI ULN2803, cujas saídas são em coletor aberto,
suportando até 500mA por saída.
Para identificar se a saída está ou não acionada basta verificar a entrada, se o nível desta entrada estiver
alto à saída estará drenando corrente (nível baixo), executando a função de acionamentos dos periféricos.
Entradas Digitais
As entradas digitais são acionadas em nível baixo.
Todas as entradas possuem resistores de pull-up, então para acioná-las será necessário drenar corrente, e
não apenas polarizar.
Todos os acionamentos de entradas digitais são realizados por transistores em coletor aberto (chaves
ligadas ao GND – CNY74-4 da PCI-0219), executando a função de leitura dos periféricos.
Controle de Reset da CPU
O CI DS1232 é responsável pelo reset da CPU caso esta “trave”.
O sinal WDT oscila com o funcionamento normal da CPU, o sinal de RESET fica em nível lógico baixo
(polariza Q1) e RESET/ em nível lógico alto (polariza Q2).
Caso o sinal WDT não oscile, as saídas de RESET irão oscilar (pode ser visualizado através do LED D2).
A linha SDEN/ tem como função habilitar as saídas digitais, esta linha será acionada após a estabilização
do sinal RST/.
Saídas Analógicas
As saídas analógicas são obtidas através do conversor DAC7625, sendo a saída OUT2 responsável pelo
set-point de corrente de filamento e a saída OUT3 responsável pelo set-point de KV.
Todas as saídas analógicas são enviadas como sinal de corrente e em cabos par trançado, atenuando a
interferência de ruídos.
Entradas Analógicas
A entrada analógica IN3 (medição de corrente de tubo), é diferenciada para aumentar a imunidade a ruídos,
e multiplexada através do (CI20) MPC509.
Após a multiplexação o sinal passa por um diferenciador e um filtro passa baixa para filtragem de sinais de
alta freqüência.
Este sinal será convertido para digital através do (CI25) ADS7806.
A CPU só lê valores positivos na faixa de 0 a 2,5V.
Realimentação em Cascata de mA

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A corrente de tubo possui realimentação em cascata que funciona da seguinte forma:


A entrada IN3 contém a medição de mA enviada pela placa de controle de alta tensão, este sinal é
selecionado pelo multiplexador, passa pelo diferenciador, é filtrado e chega no pino 3 do conversor A/D
(CI25 – ADS7806).
Depois de convertido (para digital) será comparado com o valor padrão digital que foi obtido na tela de
calibração dos focos: grosso e fino, cujos valores estão armazenados na NVRAM da CPU Painel.
Caso o valor lido seja maior que o padrão, a CPU irá diminuir o set-point de corrente de filamento
diminuindo conseqüentemente a corrente de tubo, caso seja menor que o padrão a CPU irá aumentar o set-
point de corrente de filamento.
Caso o sinal não seja realimentado corretamente, a corrente terá tendência a subir ou descer fora do valor
especificado.

3.4 – Placa de Filamento (PCI0086)

Função
 Gerar corrente de filamento para o foco grosso ou foco fino proporcional ao set-point enviado pela
CPU controle;
 Proteção de sub e sobre corrente de filamento.

Descrição
Esta placa é uma fonte chaveada de corrente realimentada por tensão. A corrente gerada para o primário
do transformador de filamento depende do valor de set-point enviado pela CPU controle, e da ordem para
ligar o filamento. A ordem para ligar o filamento pode ser visualizada através do LED D12. O set-point chega
através do conector CON2, passa por um diferenciador (CI12) e por um filtro passa baixa (CI6:B). O sinal
medido em TP1 (I-FB) será igual ao set-point quando o circuito estiver funcionando corretamente e a ordem
para ligar o filamento estiver acionada.
O sinal medido em TP1 (I-FB) representa a corrente medida no primário do transformador de filamento. A
corrente no primário é alternada e com freqüência próxima a 17kHZ. Esta corrente é medida através do
transformador T1, que tem como função isolar e amostrar a corrente do primário. A corrente amostrada
passa por um conversor TRUE RMS (CI7) neste conversor é feita uma correção de offset, em R42, e o
ganho pode ser ajustado no (CI6:A) através de R24. O transformador de filamento (dentro do gerador) tem a
relação 2:1, então 1V medido em TP1 (I-FB) equivale a 2A de corrente de filamento.
Seleção de foco
A seleção entre foco grosso e foco fino é realizada através do sinal SD3, que irá acionar o relé RL1,
comutando os focos.
Proteção de sub e sobre corrente de filamento
A detecção de sub e sobre-corrente é realizada através de um circuito com comparador em janela (CI10:A e
C10:B). A corrente de filamento deve estar entre o limite superior e inferior.
Caso esteja abaixo do limite inferior, será indicada falha 10.
Caso esteja acima do limite superior, será indicada falha 11.
O trimpot R21 tem como função limitar a máxima largura de pulso para a máxima corrente permitida.
O trimpot R28 tem como função ajustar os limites de comparação superior (pino 4 do CI10:A) e inferior (pino
7 do CI10:B) para a detecção de sub e sobre corrente.
O trimpot R24 tem como função o ajuste de ganho em TP1 (I-FB).
O trimpot R42 tem como função ajuste de off-set do sinal de corrente de filamento.
Modulação PWM
Esta fonte chaveada opera na freqüência de 17KHZ, a freqüência é determinada através de R22 e C21. O
controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM). Os MOSFET’s IRF640 (Q1 e Q2)
são responsáveis pelo chaveamento de potência. A alimentação de entrada da fonte chaveada de filamento
é de 85 Vdc.

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3.5 – Placa Drive (PCI0088)

Função
 Driver para acionamento dos IGBT’s;
 Verificação de carga do banco de capacitores;
 Proteção de erro de comutação e sobre corrente nos IGBT’s;

Funcionamento Básico
Alimentação e acionamento do IGBT
Esta placa possui quatro driver´s (CI4, CI7, CI9, CI11) de acionamento de IGBT. Todos são isolados
eletricamente e alimentados através de uma fonte chaveada. A fonte chaveada opera na freqüência de
80kHz e trabalha com tensão de entrada de 85 Vdc. A alimentação para os driver´s é realizada através de
transformadores toroidais de ferrite. Na saída do modulo driver temos dois transistores cuja função é
fornecer corrente para acionamento dos IGBT´s.
Nos canais ocorrerá retificação em meia onda, gerando –12 Vdc e (17 ± 0,5) Vdc, para alimentar o módulo
Driver para IGBT da marca POWEREX e –12 Vdc e (16 ± 0,5) Vdc, para alimentar o módulo Driver para
IGBT da marca SEMIKRON.
Na saída do módulo Driver temos quatro transistores cuja função é fornecer corrente para acionar o Gate
dos IGBT´s M1 e M2 da PCI0148.
Através das linhas X1 e X2 chegam os pulsos de acionamento, estes pulsos são defasados entre si em
meio período. A isolação elétrica é realizada dentro dos módulos driver`s através de acopladores óticos.
Proteção de erro de comutação e sobre corrente no IGBT
O erro de comutação é detectado apenas no momento em que ocorrem os pulsos de acionamento. A
tensão entre emissor e coletor é monitorada pelo modulo driver. Os diodos UF4007 (D1, D22, D6, D24, D11,
D26, D15, D28) protegem o modulo driver quando o canal não está acionado. Caso esta tensão ultrapasse
o limite (ocorre quando o IGBT está fora da região de saturação ou quando há sobre corrente), será
indicada falha de comutação através do pino FOUT. A linha FOUT possui saída em coletor aberto, que
quando é acionada polariza o led do acoplador ótico, indicada pelos Led`s (D2, D12, D35, D36), cuja saída
indicará falha de comutação na placa de controle de AT (cada canal possui um circuito independente).
Quando é detectada a falha, o módulo inibirá o chaveamento por um determinado período, que deve ser
suficiente até o desligamento dos pulsos através da placa de controle de AT.
Medição de Carga do Banco
A detecção de carga do banco de capacitores é realizada através da medição de tensão e comparação com
uma tensão fixa. A medição é realizada através de um divisor resistivo formado pelos resistores R1, R4,
R44 e R11. Quando a tensão do divisor resistivo ultrapassa 5,1 Vdc, o comparador para de drenar a
corrente de polarização da base de Q3, que irá indicar, através da linha CB-OK, que o banco está
carregado (led D23 aceso). A parte B do comparador tem como função inibir a indicação de CB-OK no
instante inicial de alimentação da placa, impedindo a indicação errônea de banco carregado.
A medição de sinais nesta placa poderá ser realizada apenas com o banco descarregado, pois qualquer
descuido pode resultar na queima dos IGBT’s. Nunca ligue o equipamento com a carga e pré-carga ligadas
quando os terminais desta estiverem desconectados do IGBT.
Medição de corrente no primário do gerador
A medição da corrente nos IGBT´s é feita por um transformador de corrente com núcleo de ar. Este sinal
medido é comparado com o sinal ajustado em TP7 através de R53. Caso o valor de corrente esteja alto, o
disparo será desabilitado pela ocorrência do erro de comutação (EC/), indicando falha 7 na tela do usuário.

3.6 – Placa Fonte Auxiliar (PCI0089)

Função
 Alimentar as placas de Filamento e Driver com uma tensão constante.

Funcionamento

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Esta placa é uma fonte chaveada de tensão. Opera na freqüência de 33 KHz (determinada através de R29
e C25) e a tensão de saída é de 85Vdc. O sinal SD4 liga e desliga a fonte, o que pode ser visto através do
led D10. O controle é realizado através de modulação por largura de pulso (PWM), sendo que os
MOSFET’s IRF840 são responsáveis pelo chaveamento de potência e o TL598 pelo controle.

3.7 – Placa de Controle de AT e Cine (PCI0094)

Função
 Leitura de mA;
 Leitura de KV;
 Proteções de sobre KV, sobre corrente de tubo e falha de comutação;
 Proteção contra disparos acima de 5 segundos;
 Controle de KV.

Funcionamento
A fonte chaveada para obtenção de alta tensão é formada por quatro blocos: placa de controle de alta
tensão, placa drive, placa de potência e gerador de alta tensão.
Controle de alta tensão e medição de KV
A placa de controle de alta tensão é responsável pelo controle de KV. Este controle é realizado através do
recebimento do set-point de KV da CPU controle, e realimentação de KV proveniente do gerador. O controle
se faz através da geração, modulação e controle dos pulsos que serão enviados para a placa drive. O set-
point de KV é enviado pela placa CPU controle, passa por um diferenciador e por um filtro passa baixas
com ganho ajustável. Através de test point Ref.KV é medido o set-point (aparece ao acionar o disparo). O
set-point deve ser ajustado através de R18 até obter 1V para cada 20 KV indicado no painel.
Esta placa permite a medição de KV+ e KV- através dos pontos KV+ e KV-, com a relação de 1V para 10
KV. KV- é medido positivo (o sinal foi invertido). Através do ponto KV/2 é medida a média entre KV+ e KV-,
note que é importante medir o KV positivo e negativo antes de medir o valor médio, visando a detecção de
simetria. O sinal medido neste ponto é utilizado para realimentação de KV. A freqüência de chaveamento é
ajustada através de R11, e a medição no pino 5 do CI TL 598. O valor medido é o dobro da freqüência de
chaveamento, e está em torno de 55 KHz.
O sinal SD11 “liga” a alta tensão através do pino DTC do CI TL598. O pino DTC quando em nível alto inibe
o chaveamento, quando em nível baixo habilita o chaveamento. O LED D2 indica a ordem para “ligar”.
Medição de mA
A medição de mA é realizada através de resistores de shunt em série com o circuito de corrente do tubo.
Para grafia o resistor de shunt é de 5R, então se passar 200 mA por este resistor será medido 1V. O circuito
permite “ler” o mA positivo e negativo. Através do ponto mA é realizada a medição. O sinal de mA é enviado
para a CPU controle para realização da realimentação em cascata.
ATENÇÃO!
Nunca dispare Raios-x sem certificar que o circuito de mA está fechado e com um lado aterrado. O sinal de
mA é enviado para a CPU controle para realização da realimentação em cascata de mA.
Detecção de falhas
O sistema de detecção de falhas é dada pelo CI4044(CI 11) que possui quatro flip-flop’s. Estes circuitos são
utilizados com a função de habilitação de falhas, indicação luminosa de falhas e desligamento do KV
(através de sinal de nível baixo em SDW/). Estes flip-flop’s são resetados um período após o termino da
ordem RX.ON,através de um circuito RC(observar sinal RST/, no CI-12:B).
Proteção de KV
O trimpot R29 serve para ajustar o limite de KV permitido para KV+ e KV-, caso este limite seja
ultrapassado, será indicado falha de sobre KV. O comparador CI 6:A ( supervisor de KV+) e CI6:B (
supervisor de KV-) detecta uma sobre tensão de KV durante o disparo de raios-x. O potencial sobre o pino
5 serve como limite de KV, caso este limite seja ultrapassado, no pino 4 ou no pino 6 durante o disparo,o
sinal ST/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI11 que acionara falha de sobre tensão, indicada pelo
LED D8 ( ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU
Controle através da linha digital ED9 (indicando no painel “falha 14”).
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Proteção de mA
O trimpot R45 serve para ajustar o limite de corrente de tubo, caso este limite seja ultrapassado será
indicado falha de sobre corrente de tubo. O comparador CI6:D detecta uma sobre corrente de tubo (mA)
durante o disparo de raios-x. O potencial sobre o pino 11 serve como limite de mA, caso este limite seja
ultrapassado pelo potencial no pino 10(realimentação de mA, sinal medido em TP mA) durante o disparo,o
sinal ST/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI11 que acionará falha de sobre corrente, indicada pelo
LED D9(ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa a CPU
Controle através da linha digital ED10, (indicando no painel “falha 15”).
Detecção de falha de comutação
O comparador CI 6:C detecta uma falha de comutação do IGBT. O potencial de KV_MAX serve como
referência, caso ocorra uma falha no acionamento do IGBT o sinal (EC/) é drenado para terra através da
placa Driver,o sinal FC/ vai para nível baixo acionando o flip-flop CI5 que acionará falha de comutação
indicada pelo LED D7(ascende por um tempo curto durante o disparo caso seja detectado a falha), informa
a CPU Controle através da linha digital ED8 (indicando no painel falha 7). Esta falha também pode ser
indicada pelo circuito de medição de corrente no primário do gerador, detectado pelo CI3:B da PCI0088.
Detecção de tempo de exposição acima de 5 segundos
O comparador CI12:A detecta uma falha de tempo de exposição acima de cinco segundos.
Durante o disparo de raios-x, a constante RC formada por R65 e C41 “monitora o tempo de exposição”.
Caso o potencial sobre pino 3 do CI12:A, fique menor que o potencial sobre pino 2, o sinal (5s/) vai para
nível baixo acionando o flip-flop CI11, que acionara falha tempo de exposição acima de seis segundos,
indicada pelo LED D29.
Obs: Esta falha não é indicada no painel.

3.8 – Placa Mãe (PCI0146)

Funções
 Gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER+5 para alimentação de circuitos; 24 Vcc
para freios eletromagnéticos; 12 Vac para o Colimador; Alimentações de 220 Vac para: Ventilador,
Transformadores e Placa de Giratório e Fonte Auxiliar;
 Interface de sinais digitais;
 Circuito de acionamento do contator CT2 (Placa de Alimentação);
 Circuito de monitoração do botão de emergência;
 Alimentação do relé do circuito de descarga do banco capacitivo (Placa de Potência);
 Interface com a Placa Limite de Potência;
 Indicações: Porta Aberta (D27), CT2 acionado (D5), K1 e K2 acionados (D9), Equipamento ligado
(D14), Banco carregado (D4) e Terra OK (D23), Rede OK (D26).

Funcionamento
Geração e Distribuição de alimentações
Ao ligar o equipamento, a placa mãe é alimentada com 220Vac através de CON2:1 e CON2:2. Esta
alimentação após passar pelos fusíveis FS7 e FS8 e por filtro tipo Z e é enviada para os transformadores. A
saída do transformador principal irá retornar para placa mãe, pelo TRAFO 1 conectado em CON7. Após a
retificação irão gerar as alimentações POWER+12, POWER-12 e POWER +5, que serão distribuídas pelo
aparelho.
O transformador auxiliar tem como função alimentar o sistema de freios e o colimador, pelo TRAFO 2
conectado em CON11. Após retificação dos diodos D1 e D2, a tensão de 24 Vcc é enviada para a placa
interface de Saída , para distribuí-la aos periféricos.
K1 e K2 serão acionados através da linha digital SD0 enviada pela CPU Controle. A alimentação de
220Vac, após o acionamento de K2, será enviada para outros conectores que alimentam a Fonte Auxiliar,
Giratório, placa limite de potencia e Ventilador. Após o acionamento de K1 ocorrerá a pré-carga do banco.
Acionamento de CT2
O acionamento do contator CT2 é realizado através da linha digital SD1, indicado pelo LED D5, sendo que
ele depende do sinal CB-OK. O sinal CB-OK indica que o banco capacitivo de potência está carregado. Este

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sinal pode ser visualizado através LED D4 na placa mãe. O sinal CB-OK (12 Vcc) é enviado pela placa
Driver.
Monitoração de aterramento e rede
O circuito formado pelo CI3 detecta a presença de terra através da comparação dos sinais em TP9 (nível de
referência) e TP10 (amostragem de um corrente entre a fase FF2 e o terra), caso o sinal em TP10 seja
menor do que o valor em TP9, o LED D23 irá acender, ativando a entrada digital ED11, indicando no painel
a mensagem “Atenção: Equipamento não Aterrado”.
O circuito formado pelo CI4 detecta falha de alimentação de rede e inibe o disparo de raios-X , quando o
sinal em TP12 for menor do que o valor em TP13, o LED D26 irá apagar. Este sinal inibirá o acionamento
do CI6 da PCI0219, impedindo o disparo de Raios-X.

3.9 – Placa de Alimentação (PCI0147)

Função
 Circuito de Liga/Desliga;
 Alimentação de pré-carga
 Conexão central do terra;
 Filtro da alimentação 220 Vac;
 Indicação de preparo e equipamento ligado;

Funcionamento
Contator CT L/D
Recebe as três fases da rede, logo após o disjuntor do equipamento.
A chave liga/desliga (ligada em CON4) faz o intertravamento para acioná-lo.
É responsável por ligar a alimentação para o funcionamento geral do equipamento.
Alimentação de pré-carga
Inicialmente o banco recebe uma pré-carga com apenas duas fases.
A fase (F3) é enviada diretamente para a PCI-0148 (terminal CARGA 3 da ponte P1).
Através do relé K1 da PCI 146, é realizado o fechamento de CON6:4 com CON6:3 (PRE-C), assim a Fase
F1 é ligada ao capacitor de pré-carga conectado em CON5, onde a sua reatância capacitiva amortece o
nível de tensão, enviando-a para o terminal CARGA1 da ponte P1 da PCI-0148, realizando a pré-carga do
banco capacitivo.
Contator CT2
Quando acionado, alimenta o circuito de potência do banco capacitivo para plena carga.
Configuração de Alimentação do equipamento
Os conectores CON7 e CON11 são responsáveis pela configuração da alimentação do equipamento.

Conexões Externas
O conector CON12 fornece alimentação 220 Vac ;
O conector CON9 fornece as ligações para as identificações de preparo e equipamento ligado.
Obs.: Estes conectores estão ligados à PCI0216. Nesta placa serão ligados os cabos externos respectivos a
cada função.
Teste de Rigidez Dielétrica
Os conectores CON8 e CON10 serão utilizados apenas na fabrica, onde os testes de rigidez dielétrica são
realizados.
Ligação com a Placa Mãe (PCI0146)
Os pinos 1 e 2 do conector CON6 fornecem alimentação de 220 Vac, independente da alimentação do
equipamento (220 Vac ou 380 Vac). Os pinos 3 e 4 são responsáveis por ligar o circuito de pré-carga e o
pino 5 pelo acionamento de CT2.

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Quando é detectado falha no aterramento através do conector CON2:1, é acionado o rele K1, retirando os
capacitores de desacoplamento C1 e C4 que são capacitores de supressão para o terra.
Quando o botão de emergência é acionado através do conector CON2:3, é desacionado o rele K2,
desligando o contator CTL/D.

3.10 – Placa de Potência (PCI0148)

Função
 Interligar todo o circuito de potência: IGBT’s, ponte retificadora e banco capacitivo;

Funcionamento
Alimentação do Banco Capacitivo
As fases são retificadas por P1 para depois carregar o banco capacitivo.
O sistema de pré-carga e carga plena já foram mencionados no funcionamento das placas PCI-0146 e PCI-
0147.
Descarga do Banco Capacitivo
Assim que o equipamento é desligado, o próprio banco polariza o mosfet Q1. Este liga os resistores R3, R4
e R5 ao banco capacitivo para descarregá-lo.
Quando o equipamento é ligado novamente, uma tensão de +12Vcc conectada por CON1 alimenta a bobina
do relé K1 e seus contatos desligam o gate do mosfet do circuito.

3.11 – Placa de Limite de Potência (PCI0150)


Função
 Limitar a potência através dos indutores em série e paralelo com o primário de AT.

Funcionamento
A bobina L2 sempre estará em série com o gerador para ambos os focos, porém a bobina L3 será curto-
circuitada quando o equipamento estiver em Foco-Grosso.
O led D2 indica que o contator CT1 está acionado.

3.12 – Placa Alimentação Estativa Teto (PCI0279)


Função
 Acionamento dos freios da Estativa;
 Interface de controle do inversor para os movimentos de subida e descida;
 Interface com as micros de centro, segurança e fim-de-curso;
 Interface com o sensor anticolisão do colimador;
 Alimentação da lâmpada fluorescente;
 Interface com o painel angulador (PCI0300).

Funcionamento
Recebe uma alimentação 220 Vac através do conector CON1, enviado pelo Compacto Plus (PCI0216).
Alimenta a entrada de um transformador 220 Vac através de CON2 e recebe 22 Vac através de CON3.
Tanto o primário quanto o secundário do trafo são protegidos com fusíveis. Esta tensão é então retificada
completamente e filtrada com banco capacitivo gerando aproximadamente +30 Vdc. Um termistor é utilizado
para limitar a corrente quando o banco capacitivo está descarregado.
O inversor é isolado por um trafo toroidal de 500 VA que é alimentado diretamente através de CON8. Em
uma das fases foi adicionado um termistor para limitar a corrente de partida do trafo e um fusível para
proteger contra aquecimento. Na outra fase, foram adicionadas micros de segurança para os movimentos
de descida (CON4) e subida (CON6), que quando acionadas, desconectam a alimentação do inversor
cessando o movimento.
Ao conector CON11 são conectadas as entradas digitais do inversor. Micros de fim-de-curso foram
inseridas nas linhas de comando de subida (CON9) e descida (CON10) como dispositivos de

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intertravamento. Para o movimento de descida, foi inserido um dispositivos extra de intertravamento


conectado ao CON15, que é o sensor anticolisão que, caso acionado, desabilita o movimento de descida do
braço porta-tubo.
Os freios são alimentados diretamente por +30 Vdc. Ao CON5 são conectados os freios transversais e ao
CON7 os freios longitudinais.
A conexão à PCI0300 é feita através de CON12, por onde trafegam a alimentação; os sinais de
acionamento de freios; indicação de parte do equipamento ligado e micro-de-centro (CON13) acionada; e os
sinais de controle do inversor.
Ao CON14 é conectado um reator para eletromagnético para acionamento de lâmpada fluorescente, que
permite a melhor visualização da DFRI da mesa.

3.13 – Placa Painel Angulador (PCI0300)

Função
 Interface com o operador;
 Indicação de centralização do chassi com o ponto focal do tubo;
 Indicação de parte do equipamento ligado.

Funcionamento
Esta placa possui um teclado para permitir que o operador movimente a estativa nos sentidos: longitudinal,
transversal, sobe/desce. Além disso, possui led´s para indicação de parte do equipamento ligada e micro
de centro acionada.

3.14 – Placa Alimentação Estativa Teto (PCI0156)


Função
 Acionamento dos freios da Estativa;
 Interface com o painel angulador.

Funcionamento
Recebe uma alimentação +30 Vdc através do conector CON3, enviado pelo Compacto Plus (PCI0216).
Os freios são alimentados diretamente por +30 Vdc e são isolados das teclas de acionamento por opto-
acopladores. Os freios do movimento de rotação são conectados aos CON1 e CON2, os de movimento
sobe/desce ao CON5, os de movimento longitudinais ao CON7 e os de movimento transversais ao CON8.
A conexão à PCI0300 é feita através de CON11, por onde trafegam a alimentação; os sinais de
acionamento de freios; indicação de parte do equipamento ligado e micro-de-centro.

3.15 – Placa Interface de Saída (PCI0216)


Função
 Faz a interface entre o Gabinete e os periféricos como Mesa, Estativa, Unidade Selada (Giratório) e
indicações luminosas externas.

Funcionamento
Esta placa apenas faz a interface de cabos entre o gabinete e o restante do conjunto.

3.16 – Placa de Giratório de Alta Rotação (PCI0131)

Função
 Acionamento do Anodo Giratório do Tubo de Raios-X;
 Proteção de sub e sobre corrente do Estator.

Descrição
Para acionar o giratório em alta rotação é aplicada uma tensão de 310Vac/300Hz entre o Comum e o
Principal do Estator e uma outra do mesmo tipo entre Comum e Auxiliar, porém, defasada de 90 em
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relação à primeira (a defasagem é obtida através de um capacitor de 5 F). Esta tensão é obtida retificando
e filtrando 220 Vac que chega em CON1.

O acionamento é controlado pelo sinal SD5 que controla a habilitação do chaveamento dos IGBT’s através
do nível analógico em DTC. Na partida o acionamento ocorre por 1,5 s e na manutenção por 150 ms a cada
300 ms.
A frenagem é ligada através da linha digital SD6. O relé K1 abre o circuito auxiliar. Com isso, a frequência
de acionamento é reduzida para 160 Hz, desacelerando, assim, o ânodo giratório.
O acionamento pode ser visualizado através do led D7 e a frenagem através de D6.

O monitoramento da corrente do campo principal e auxiliar é realizado através dos transformadores de


corrente T1 e T2, respectivamente. A relação de transformação é de 1/22. A corrente medida é retificada e
filtrada, sendo que as amplitudes dos sinais medidos em PRINC1 e AUXI1 são proporcionais a corrente do
Estator. Estes valores são comparados com valores máximos e mínimos (comparadores em janela) aceitos.
Caso ambos os sinais estejam dentro desta janela de comparação, o LED D17 irá piscar indicando giratório
OK.
A detecção de sub e sobre corrente é realizada através de um circuito comparador em janela para cada um
dos sinais de corrente (PRINC1 e AUXI1). A corrente do Estator, tanto no campo principal quanto no
auxiliar, deve estar entre os limites superiores e inferiores, que são ajustados através de R48 e R59. Caso
não esteja, o sinal ED4 não será acionado e será indicada a Falha 2.
O circuito formado pelo CI13 detecta a presença de termostato externo do conjunto unidade selada/tubo,
permitindo que o transistor Q21 seja polarizado para informar a CPU se o giratório está OK. Caso o
termostato indicar falha por excesso de temperatura o LED D17 apagará, não permitindo a polarização de
Q5 e através da linha digital ED4 será indicada falha no giratório (Falha 2).

3.17 – Placa Acopladores de Sinais (PCI0219)

Função
 Acoplamento óptico dos sinais digitais de entrada e saída;
 Indicação luminosa das entradas digitais;
 Inibir ordem de raios-x quando é detectada a falha na rede.

Funcionamento
Cada sinal digital aciona um led de um dos opto-acopladores. Estes apenas fazem um drive dos sinais
digitais para a CPU Controle (PCI0084). Quando a entrada digital é ativada o LED (D1 a D16)
correspondente acende.
Quando é detectada falha de rede na PCI0219, o CI-6 é despolarizado, impedindo o comando de disparo de
raios-x (RX) para a PCI0094.

3.18 – Sensor Conferência Posição (PCI0173)


Funções
 Detectar se a posição de referência foi atingida.

Descrição

Dois sensores são utilizados no Mural Bucky DR e outros dois na Mesa Bucky DR, sendo um para a
posição “Retrato” e outra para a posição “Paisagem” em ambos. Quando o detector atinge ou está em uma
das posições selecionadas pelo operador, uma palheta de alumínio interrompe o feixe de luz emitido pelo
foto-diodo de C1, cortando a condução de Q1, indicando operação bem sucedida.

3.19 – Controle Motor DC (PCI0256)


Função

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 Acionar o motor DC que rotaciona o detector.

Descrição

São utilizadas uma placa na Mural Bucky DR e uma na Mesa Bucky DR.

Os circuitos de controle e potência são isolados e alimentados separadamente. A parte de controle é


alimentada pelos 12Vcc (led D13 aceso – verde) vindos do conector CON1 (ligado na PCI0280) e a parte de
potência pelos 24Vcc vindos de CON2 (ligado na PCI0280), sendo que esta tensão de 24Vcc é filtrada e
regulada para 5V (led D5 aceso – verde) para alimentar alguns circuitos.
O CI VNH3SP60 é o driver do motor que é ligado em CON3. Este circuito integrado tem uma filosofia de
“ponte H” e recebe os sinais IN-A (pino5) ou in-B (pino11) para habilitar a saída, ou seja, a alimentação do
motor, sendo que cada um destes sinais representa um sentido de giro (inversão da polaridade). O controle
da velocidade é feito pelo canal de PWM (pino 8). Os pinos 6 e 10, quando estão em nível alto, habilitam a
atuação dos sinais IN-A e IN-B.
Então, para executar o movimento de rotação, a PCI0280 aciona IN-A (LED D2 aceso – amarelo) ou IN-B
(LED D1 aceso – amarelo), a depender da posição selecionada pelo operador, e envia o sinal referente à
velocidade do motor.
O sinal analógico enviado pela PCI0280 é contínuo, por isso, passa por um “conversor” PWM composto por
circuitos de timer. O primeiro circuito com LM555 (CI2) funciona como um multivibrador astável e o segundo
(CI1) como um modulador por largura de pulso. Assim, o sinal gerado pelo primeiro (medido em TP2) é
ligado no “trigger” do segundo (pino 2 do CI1) e determina a freqüência do sinal PWM (medido em TP3) que
é de aproximadamente 600 Hz.
O nível do sinal no “control voltage” (pino 5 do CI1), que é enviado pela PCI0280 (set-point de controle de
velocidade) e passa por um amplificador (medido em TP4), determina a largura de pulso, ou seja, o duty
cycle do sinal PWM (pino 3 do CI1). Quanto maior este sinal maior é o duty cycle, sendo que, o trimpot R3 é
ajustado para determinar a maior largura de pulso. Como, nessa aplicação, o sinal enviado pela PCI0280 é
fixo, uma rampa de velocidade de constante de tempo de 1,1s (determinada pelo circuito RC formado por
R50, R35 e C18) suaviza a partida do motor. A largura de pulso máxima é fixa e ajustada pelo trimpot R7.

Figura 3.1 - Sinal para largura de pulso máxima ajustada (90% duty cycle) para um set-point de 9,0V em TP4.

Há um circuito que faz a leitura da corrente do motor para verificação da carga exigida. Se o motor for
travado ou se houver uma sobrecarga, a corrente irá subir e o driver será desabilitado. Só será possível,
então, reiniciar o movimento se o driver for resetado.
Para medição da corrente são colocados resistores de shunt (4 resistores de 100m em paralelo) entre a
referência dos 24V e os pinos de GND do driver. Esta amostra da corrente, que na verdade é um valor de
tensão, é filtrado e amplificado para, então, ser comparado com um valor de referência ajustado em TP7
através de R31.
Quando o motor está parado e é alimentado, a corrente inicial é muito alta, por isso, há um circuito de
atraso na leitura. No momento que o sinal IN-A ou IN-B vai para nível alto, começa a carga do capacitor
C17. Enquanto a carga dele (pino 5 do LM393) não é maior que o valor de comparação (pino 6), a saída
(pino 7) fica drenando corrente e, consequentemente, zerando o sinal de leitura da corrente por cerca de
160ms.
A leitura da corrente do motor pode ser feita em TP6 (saída do CI14 – CA3140). Este sinal é comparado
pelo CI12A (LM393) com um valor ajustado em R31 (TP7) para acusar sobre-corrente ou não. Na condição
de falha, o pino 3 do LM393 fica com um valor maior que no 2, assim, um sinal de set é enviado para o flip-
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flop (CI10) que desabilita o driver (RST em nível baixo) e manda um sinal para a PCI0280. O led D3
(vermelho) indica estado de falha.

3.20 – Interface Gerador Worksation (PCI0266)


Funções
 Isolar os sinais de comunicação entre o Gerador e a Workstation.

Descrição

Essa placa é utilizada no Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel. Ela isola os sinais do gerador e da
Workstation através de acopladores ópticos. O lado da placa isolado do gerador é alimentado através de
CON1 em +5V por uma porta USB da própria Workstation. Os CIs 3 e 6 (MAX232CPE) são apenas drivers
para conversão dos sinais provenientes do gerador em padrão RS232 e vice-versa.

3.21 – Fonte de Alimentação do Mural (PCI0268)


Funções
 Distribuição de alimentação +24 Vdc;
 Alimentação dos freios do Bucky;
 Conexão do pedal para acionamento dos freios do Bucky.

Descrição

A placa é utilizada no Mural Bucky DR e é alimentada em 22 Vacrms pelo CON4 após passar pelo Filtro de
Linha FN405 (PCI0270) e pelo Trafo1. A saída fornece +24 Vdc regulada, após um estágio retificador em
ponte completa e um estágio regulador. Um fusível de 5A protege contra sobre-corrente e a proteção contra
sobre-tensão é feita por um varistor. O termistor R3 limita a corrente de partida quando a fonte é ligada.

Esta tensão de 24Vdc é enviada para a PCI0280 através de CON1.

O relé K1 controla a alimentação do freio do Bucky, conectado a CON2, e é desligado quando o pedal,
conectado a CON3, é acionado. O led D2 (amarelo) indica quando os freios estão liberados. Um fusível de
1A protege o circuito contra sobre-corrente.

3.22 – Teclado Mural (PCI0269)


Função
 Interface com o operador.

Descrição

São utilizadas duas placas no Mural Bucky DR. Permite fácil operação com apenas duas chaves tácteis
para seleção da posição do detector entre Retrato ou Paisagem e dois LED’s PTH verdes para indicação da
posição atual do detector.

O sensor referente à identificação da posição “Retrato” está conectado ao CON6 da PCI0280. Enquanto o
outro, referente à posição “Paisagem”, está conectado ao CON9.

Quando o detector alcança a posição selecionada pelo operador, a palheta de alumínio fixada no detector
interrompe o feixe de luz emitido pelo foto-diodo e C1, fazendo com que o transistor bipolar Q1 entre em
corte. Já quando o detector está em movimento, ou seja, a base do foto-transistor de C1 está excitada,
transistor Q1 entra em condução.

3.23 – Filtro de Linha FN405 (PCI0270)


Função

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 Atenuar os ruídos conduzidos provenientes da carga;


 Proteção de sobre-corrente por fase com fusíveis de 1A;
 Proteção de sobre-tensão na carga utilizando varistor.
Descrição

São utilizadas duas placas no Mural Bucky DR e uma na Mesa Bucky DR.
Filtro de linha de 1A de estágio simples. Atenua ruídos conduzidos provenientes da carga (CON1), evitando
que impurezas oriundas do funcionamento da carga contaminem o barramento de alimentação (CON2).
Além disso, possui proteção de sobre-corrente com fusível de 1A por fase e proteção de sobre-tensão na
carga com varistor.

3.24 – Derivação de Alimentação (PCI0276)


Função
 Derivar a alimentação para outra carga;
 Proteção de sobre-corrente por fase com fusíveis de 1A.
Descrição

É utilizada na Mesa Bucky DR. Recebe a alimentação 220 Vac vinda do nobreak do Sistema Digital de
Imagem DR Flat Panel através de CON2 e distribui essa alimentação para a fonte chaveada MPS-30-12
posicionada no bucky da mesa e a outra para a fonte chaveada MPS-30-12 posicionada no bucky do mural
através de CON1 e CON3. As duas saídas são protegidas contra sobre-corrente através de fusíveis de 1A
por fase.

3.25 – Filtro de Linha FN2060-B (PCI0277)


Função
 Atenuar os ruídos conduzidos provenientes da carga;
 Proteção de sobre-corrente por fase com fusíveis de 6A;
 Proteção de sobre-tensão na carga utilizando varistor;
 Termistor de 10R para limitação da corrente de partida do trafo.
Descrição

Filtro de linha de 6 A de estágio duplo montado no gabinete do Compacto Plus DR. Atenua ruídos
conduzidos provenientes da carga (CON1), evitando que impurezas oriundas do funcionamento da carga
contaminem o barramento de alimentação (CON2). Além disso, possui proteção de sobre-corrente com
fusível de 6A por fase, proteção de sobre-tensão na carga com varistor e termistor de 10 Ω para limitar a
corrente de partida do trafo isolador.

3.26 – Freios Mesa (PCI0278)


Função
 Atenuar ruídos conduzidos provenientes da carga;
 Distribuição de alimentação +24Vdc;
 Alimentação dos freios da Mesa Bucky DR;
 Conexão da pedaleira de interface com o usuário.
Descrição

A placa é utilizada na Mesa Bucky DR e é alimentada pela CON9 da PCB0216 com +24V não regulado
através de CON1. Dessa alimentação são derivadas duas alimentações isoladas e filtradas. Uma delas é
utilizada para alimentar a PCI0280 através de CON2 com proteção de sobre-corrente por fusível de 3A
(FS1). Já a outra é utilizada para a alimentação dos freios conectados aos CON4 e CON5 também com
proteção de sobre-corrente por fusível de 1A cada (FS2 e FS3).

A pedaleira conectada ao CON6 é responsável pelo acionamento dos freios através dos relés. O relé K1 ao
ser acionado libera apenas o freio no sentindo longitudinal. Por sua vez, o relé K2 ao ser acionado libera os
freios no sentido transversal e longitudinal, ou seja, em todos os sentidos.
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3.27 – Controle de Posição do Detector (PCI0280)


Função
 Alimenta os micro-ventiladores;
 Alimenta o atuador que movimenta o motor;
 Trata os comandos selecionados pelo operador;
 Trata os sinais recebidos pelos sensores de posição;
 Controla o sistema de rotação do detector.

Descrição

São utilizadas uma placa no Mural Bucky DR e uma na Mesa Bucky DR.

A placa é alimentada com +24 Vdc regulado através de CON10. A PCB0280 distribui a alimentação +24
Vdc regulado para a PCI0256 (parte de potência) através de CON4 e para os micro-ventiladores através de
CON5 e CON6. Todas elas são filtradas e isoladas da alimentação de entrada e possuem fusíveis para
proteção contra sobre-corrente.

Além disso, a PCB0280 filtra e regula a tensão de entrada para +12 Vdc. Esta tensão serve para alimentar
as placas PCB0173 através de CON6 e CON9 e para alimentar os circuitos eletrônicos da própria placa. A
mesma tensão é também filtrada e isolada para alimentar para alimentar a PCB0256, parte isolada do
motor.
Os relés K3 e K4 são responsáveis por habilitar ou desabilitar os botões do teclado. Quando o detector está
em posição Retrato, o transistor Q1 da placa PCI0173 (vide item 3.2) ligada ao CON6 está em corte.
Conseqüentemente K3 está também em corte, o LED D15 está aceso (indicando posição Retrato) e a tecla
Retrato está desabilitada. Já o transistor Q1 da PCB0173 conectado ao CON9 está em condução, ou seja, o
relé K4 também está em condução e a tecla Paisagem está habilitada. O contrário ocorre quando o detector
está na posição Paisagem, estando a tecla Paisagem desabilitada, o LED D16 aceso e a tecla Retrato
habilitada.

Já os relés K1 e K2, são responsáveis pelo envio dos comandos para acionamento do motor. Quando o
detector está na posição Retrato e o operador pressiona a tecla Paisagem, o relé K2 entra em condução.
Pode-se observar que a lógica de acionamento faz com que o teclado entre em curto-circuito com o
fechamento da chave K2C. A chave K2B também fecha, enviando o sinal de set point de velocidade através
de CON2.6 e o sinal que informa o sentido de rotação do motor por CON2.5. Observa-se que, durante todo
o movimento de rotação, a tecla Paisagem está desabilitada, pois Q1 entra em corte enquanto K2 estiver
conduzindo. Quando o detector atinge a posição Paisagem, o sensor conectado a CON9 corta a condução
de K4 e o movimento cessa.

3.28 – Interface AEC Gerador (PCI0298)


Função
 Interface entre o gerador e o exposímetro;
 Interface entre o gerador e o sistema de imagem.
Descrição

A placa montada no gabinete do Compacto Plus é alimentada através de CON1 por onde também trafegam
os sinais de entrada e saída digitais que realizam a interface com o Sistema de Imagem e com os AECs da
Mesa Bucky DR e do Mural Bucky DR. Para regular as tensões +POWER12 e - POWER12 que chegam por
CON1 são utilizados os reguladores lineares 7812 e 7912, respectivamente. As tensões +12V e -12V
alimentam todo o circuito.

Através de CON3 chega o sinal analógico de controle dos AECs. De acordo com o nível desse sinal, são
selecionados os campos desejados e habilitado o reset.

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O sinal analógico que chega por CON2 é a referência utilizada como de valor de exposição. Quando o sinal
do integrador que vem de um dos AECs (CON4 ou CON5) ultrapassa o valor de TP4 (IOUT3) a exposição é
interrompida.

Os CI6 e CI9 são transmissores ópticos que enviam o sinal requisitando a janela de exposição ao detector.
Enquanto os CI7 e CI8 são receptores ópticos que recebem a janela de exposição do detector para poder
sincronizar com o disparo de raios-X.

3.29 – Posicionamento e Identificação de Partes e Peças

3.29.1 - Estativa EG (Opcional)

1
3

1. PCI0156
3 6 2. Micro de centro
3. PCI0300
4. Angulador gravitacional
5. Colimador
6. Unidade selada

4 5
2

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3.29.2 - Estativa Teto (Opcional)

CAIXA ESTATIVA TETO

1. Motoredutor SEW S37DZ71K4


2. PCI0279
3. Inversor MM420
4. Trafo isolador blindado96 VA
5. Filtro de linha de modo comum
6. Trafo toroidal 500 VA
7. Freio Magnético
8. Suporte Micro
9. Micro
10. Sextavado Regulagem
11. Correia
12. Base Componentes
13. Caixa Estativa Teto
14. Caixa Acabamento Fibra
15. Mangueira

3.29.3 - Mural Bucky DR

1. Tampa frontal
2. Tampa inferior traseira
3. Tampa superior traseira

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1. Detector digital
2. AEC de 3 campos
3. Grade anti-difusora
4. Punho do bucky

1. PCI0268
2. PCI0280
3. Ventilador DC
4. PCI0270
5. Fonte chaveada MSP-30-12
6. PCI0173
7. PCI0256
8. Motor DC 24V

1. PCI0268
2. Trafo isolador blindado 168 VA
3. PCI0270

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3.29.4 - Mesa Bucky DR


1. Tampa externa
2. Suporte Fixação de Cabos
3. Suporte PCI
4. Pedal de comando / freios
5. Tampa interna
6. Tampa externa
7. Tampo superior

1. Grade
2. Guia Grade
3. Tampa Acabamento
4. Exposímetro
5. Tampa Inferior NDT
6. Freio Mecânico
7. Batente Exposímetro/grade
8. Tampa Proteção Rolamento

9. Mancal dos rolamentos


10. PCI0270
11. Fonte
12. Microventilador
13. PCI0256
14. PCI0280
15. PCI0173
16. Detector digital
17. Motor 24V
18. Suporte da esteira

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3.29.5 - Sistema Digital de Imagem DR com Flat Panel

7
4 2

5
2

1
3
2 6
1. Nobreak
2. Workstation
3. Caixa plástica com a PCI0266
4. Trafo isolador
5. Tampa traseira aparafusada
6. Abertura inferior para passagem de cabos
7. Abertura superior para passagem de cabos

3.29.6 - Lista de Transformadores


TRANSFORMADOR 220/9-0-9/15-0-15 63VA
Local: Gerador Compacto Plus (PCI0146)

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TRANSFORMADOR TOROIDAL 220/220 500VA


Local: Estativa Teto (PCI279)

TRANSFORMADOR 220/22-0-22/15-0 251VA


Local: Gerador Compacto Plus (PCI0146 / PCI216)

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TRANSFORMADOR TOROIDAL 220/220


Local: Sistema de imagem (ISOBOX / PCI277)

TRANSFORMADOR 220/22-0 96VA


Local: Estativa Teto (PCI279)

TRANSFORMADOR 220/22-0/14-0 168VA


Local: Mural (PCI270 / PCI268)

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UNIDADE 4 – DESCRIÇÃO DAS ENTRADAS E SAÍDAS DA CPU CONTROLE


Entradas Digitais
ED0 LEITURA DE CARGA DO BANCO CAPACITIVO
ED1 DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE FILAMENTO
ED2 DETECÇÃO DE SUBCORRENTE DE FILAMENTO
ED3 SENSOR DE PORTA
ED4 DETECÇÃO DE ACIONAMENTO DO GIRATÓRIO
ED5 DETECÇÃO DE LIMITE DE TEMPO DE EXPOSIÇÃO (acionado acima de 5 segundos)
ED6 DETECÇÃO DE EXPOSIÇÃO O.K. (Sinal Utilizado para Termino de Exposição com a Utilização do
Exposímetro)
ED7 DETECÇÃO DE ORDEM DE RAIOS-X ENVIADA PELO PLANIGRAFO
ED8 DETECÇÃO DE FALHA DE COMUTAÇÃO OU SOBRE CORRENTE NOS IGBT´S
ED9 DETECÇÃO DE SOBRE KV POSITIVO OU NEGATIVO
ED10 DETECÇÃO DE SOBRE CORRENTE DE TUBO
ED11 NÃO UTILIZADO
ED12 CONFIRMAÇÃO DA JANELA DE DISPARO DE RAIOS-X (Janela de Exposição enviada pelo
Detector)
ED13 PREPARO REALIZADO (SISTEMA EM ESTADO DE PRONTIDÃO)
ED14 DETECÇÃO DE DISPARADOR EXTERNO DE GRAFIA ACIONADO
ED15 NÃO UTILIZADA

Saídas Digitais
SD0 LIGA PRE-CARGA E ALIMENTAÇÃO 220VAC
SD1 LIGA CONTATOR2
SD2 LIGA FILAMENTO ON
SD3 LIGA FILAMENTO FOCO FINO
SD4 LIGA FONTE AUXILIAR
SD5 LIGA GIRATÓRIO
SD6 LIGA FREIO GIRATÓRIO
SD7 NÃO UTILIZADA
SD8 REQUISITA JANELA DE DISPARO DE RAIOS-X
SD9 START PLANÍGRAFO
SD10 GANHO MEDIÇÃO CORRENTE DE TUBO
SD11 LIGA FONTE DE ALTA TENSÃO (AT_ON)
SD12 LIGA/DESLIGA CONTATOR QUE SELECIONA INDUTOR EM SÉRIE COM PRIMÁRIO (O
INDUTOR TEM COMO FUNÇÃO REDUZIR A CORRENTE DE PRIMÁRIO QUANDO O FOCO
FINO ESTÁ SELECIONADO)
SD13 NÃO UTILIZADO
SD14 SOLICITAÇÃO DE PREPARO (ESTADO DE PRONTIDÃO) À WORKSTATION
SD15 SELEÇÃO ENTRE OS POSTOS MESA E MURAL

Entradas Analógicas
IN0 NÃO UTILIZADA
IN1 NÃO UTILIZADA
IN2 NÃO UTILIZADA
IN3 MEDIÇÃO DE CORRENTE DE TUBO mA

Saídas Analógicas
OUT0 SINAL DE REFERENCIA PARA SELEÇÃO DOS CAMPOS E RESET DO EXPOSIMETRO
OUT1 SINAL DE REFERENCIA PARA CORTE DO EXPOSIMETRO
OUT2 SINAL DE REFERÊNCIA PARA A CORRENTE DE FILAMENTO
OUT3 SINAL DE REFERÊNCIA PARA GERAÇÃO DE ALTA TENSÃO

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UNIDADE 5 – DESCRIÇÃO DAS FALHAS


O Compacto Plus DR possui um sistema de detecção de falhas que visa facilitar a manutenção e proteção
do equipamento. Elas são indicadas no display do painel de operação. A seguir estão listadas as falhas e as
medidas a serem tomadas para uma possível resolução das mesmas.

É importante conhecer todo o sistema e o funcionamento dos circuitos antes de realizar a manutenção.

Falhas que são caracterizadas como aviso (warning), são apenas indicativas.

As falhas 3, 4, 5, 9 e 12 não são aplicáveis a este equipamento.

5.1 – FALHA: 1
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 CPU Controle (PCI0084).

Causa Erro de conversor A/D


A CPU controle “conversa” com o conversor A/D quando o equipamento é ligado. Caso o conversor não
“responda”, será indicado falha 1.

Solução
Troca da CPU Controle e conferência de todo o equipamento.
Conferir o funcionamento do giratório item 7.7.
Confira o mA item 7.13, o KV item 7.12 e a realimentação em cascata de mA item 7.14.

5.2 – FALHA: 2
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Tubo de raios-x;
 Placa de giratório Alta rotação (PCI0131).

Causa Erro de giratório


Este erro é indicado caso a corrente das ligações principal e auxiliar não estejam corretas.
Também pode ser indicado ao ligar o equipamento (o giratório foi acionado indevidamente).

Solução
Conferir se R70 = 680 Ω e em R48 e R59 são montados trimpots de 10 KΩ.
Realizar o procedimento de calibração do giratório para placa de alta rotação, item 7.7.2.
Caso não haja pulsos em PRINC1 e/ou AUXI1 da PCI0131, observe os seguintes itens:
O LED D7 (indica ordem para acionar o giratório) deve piscar quando o giratório é acionado.
Caso isto não ocorra, verifique a linha digital SD5.
Caso o LED D7 pisque, verifique se LED D17 (indica giratório OK) pisca no mesmo instante do led D7.
Caso pisque, verifique a linha digital ED4 até a Placa Acopladores de Sinais (PCI0219).
Caso o LED D17 não pisque, verifique a continuidade das ligações do borne CON3 até o giratório,
passando pela Placa de interface de saída (PCI0216) através de CON20.

Verifique os fusíveis FS1 e FS2.

Verifique se há 310 Vdc na saída da ponte CI1.

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Conferir as fontes isoladas dos IGBT’s da PCI0131, caso não tenha as tensões, a fonte esta queimada
sendo necessário trocar a placa, medindo:
 Utilizando anodo de D12 com referencia, medir em seu catodo 15 Vdc e em R45 -10 Vdc ( Veja com
auxílio do diagrama elétrico).
 Utilizando anodo de D13 com referencia, medir em seu catodo 15 Vdc e em R46 -10 Vdc ( Veja com
auxílio do diagrama elétrico).
 Utilizando anodo de D14 com referencia, medir em seu catodo 15 Vdc e em R47 -10 Vdc ( Veja com
auxílio do diagrama elétrico).

Caso as fontes isoladas da placa estejam funcionando, verificar se há pulsos de realimentação da bobina
principal em R52 e da bobina auxiliar em R63, ajustar o osciloscópio em 100 mV/Div, 250 ms, modo auto,
para realizar estas medições.
 Caso tenha os pulsos verificar os CI’s 12 e 11.
 Caso não tenha os pulsos, provavelmente os IGBT’s estejam queimados. Desligar o equipamento,
conectar uma lâmpada 100 W/220 Vca entre CON3:3 e CON3:4. Ligar o comando e entrar na tela
C2 do Setup. Acionar o giratório e verificar se a lâmpada ascende durante os pulsos, nos pinos 11 e
14 do CI2. Caso a lâmpada não acenda os IGBT’s estão queimados, sendo necessário trocar a
placa.
Verificar se o termostato externo ao tubo, caso o mesmo esteja aberto será indicado falha, verifique o
aquecimento do tubo. Com o termostato em funcionamento normal (NF) o foto acoplador CI13 será
polarizado, permitindo a polarização de Q21 e o acionamento do LED D17 da PCI0131.
Verificar o aterramento.

5.3 – FALHA: 6
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Rede de Alimentação;
 Placa de Alimentação (PCI0147);
 Placa Mãe (PCI0146);
 Placa Driver (PCI0088);
 Placa de Potencia (PCI0148);
 Gerador de alta tensão.
Causa Erro de carga do banco
Esta falha é indicada quando o banco capacitivo de potência está descarregado, ou a rede elétrica cai muito
durante o disparo. Também pode ser indicada quando a placa Driver ou fonte auxiliar apresentam
problemas.

Solução
A leitura do banco capacitivo pode ser desabilitada através da tela de “check-up do banco capacitivo” S7
(tela de parâmetros). Sempre habilitar o “check-up do banco capacitivo” após a manutenção.
Ligar o equipamento, aguardar 40 segundos e medir o banco capacitivo, entre o terminal POSITIVO e
NEGATIVO da ponte P1 na PCI0148. O valor medido deve estar acima de 500 Vdc.

Caso o banco não esteja carregado verifique:


 A alimentação de rede no contator CTL/D da PCI0147 da seguinte forma: ligar o equipamento e
conferir com o multímetro a tensão de (220  22) Vca para equipamento 220 Vff (tensão fase-fase) e
(38038) Vca para equipamento 380Vff nos pontos (L1 e L2), (L2 e L3) e (L1 e L3) do contator CTL/D.
 Verificar se o fusível FS1 (2A) da PCI0147 está queimado.
 Com um multímetro na escala de 750 Vac, conectar entre o conector CON5 da PCI0147, ligar o
equipamento e verificar se a tensão cai de 210 Vac até 0 Vac, caso não esteja o capacitor de (30 uF)
pode estar danificado.
 Verificar se o LED D9 da PCI0146 esta aceso, caso não esteja verificar o acionamento de SD0.
 Verificar se o fusível FS1 (2A) da PCI0146 está queimado.

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 Verificar um tensão de 12 Vcc entre os terminais de D2 da PCI0148, caso não tenha, verificar mal
contato em CON1 desta PCI0148.
 Com o equipamento desligado verificar se o Mosfet Q1 da PCI0148 esta em curto.
Se o banco estiver carregado corretamente, o LED D4 na placa mãe (PCI0146) deve estar acesso. Caso
não esteja, verifique os seguintes itens na placa Driver PCI0088:
ATENÇÃO: Muito cuidado ao realizar medições na placa Driver, pois qualquer descuido com as pontas de
medição pode resultar na queima dos IGBT´s. Utilizar um multímetro.
 Verificar a tensão de alimentação da placa (85 Vdc depende do modelo do tubo), entre CON3:1
(GND) e CON3:2 (Vdc), tensão de alimentação proveniente da fonte auxiliar. Caso tenha esta tensão,
desligar o equipamento verificar fusível F1.
 Verificar se o led D23 está ligado.
 Verificar se os resistores R1, R4, R44 de 2,7 M/0,25 W(1/4) estão abertos.
 Verificar a tensão entre V+ e V- (observar esquema elétrico), entre ânodo de D10 e cátodo de D9. O
valor deve ser de 28 Vdc.
 Caso não tenha, utilizando o osciloscópio (escala em 20 V/div, nos dois canais, 10 s/div e trigger
modo automático), colocar a referência da ponta de prova do canal 1 no anodo de D5, e a ponta de
medição no anodo de D4. Colocar a referência da ponta de prova do canal 2 no anodo de D10, e a
ponta de medição no anodo de D9.
Ligar o equipamento e verificar nos dois canais um sinal quadrado de amplitude máxima de (30  2) V
e amplitude mínima (-30  2) V.
Deve ser observado se os sinais estão defasados, isto é, quando o sinal no canal 1 estiver no valor
máximo o sinal no canal 2 deverá estar no valor mínimo, e vice-versa.
Caso não tenha a tensão de acordo com a figura abaixo, a PCI0088 está danificada e será necessário
substituir a placa driver.

Figura 5.1 - Tensão +V e -V defasada

 Verificar as tensões nos pinos 2 e 3 do CI2 . O pino 2 deve ter 5 Vdc, e o pino 3 deve ter uma tensão
acima deste valor. Utilizar TP12 como referência de medição ou terminal negativo da ponte
retificadora P1 da PCI0148.
 Verificar a linha CB-OK, entre TP5 e o Pino 4 do CI 5, deverá ter uma tensão de 12 Vdc, esta linha irá
até a placa mãe, passando pela placa de controle de alta tensão. Caso o sinal CB-OK esteja incorreto
o contator CT2 não será acionado. Verificar conexões de cabos entre a placa Driver, placa controle de
AT e Placa Mãe, utilizar os diagramas gerais de ligação para auxiliar.
 Caso o sinal CB-OK esteja correto e o LED D4 continue apagado verificar na placa mãe PCI0146:
 Verificar se o sinal CB-OK de 12 Vdc chega em R8.
 Verificar se o LED D6 está queimado.

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Caso o LED D4 esteja aceso e ao realizar um preparo, o contator CT2 não for acionado, verificar:
 Verificar se ao realizar o preparo o rele k3 é ativado.
 Verificar se ao realizar o preparo há alimentação de 220 Vac entre os terminais A1 e A2 da bobina de
CT2 na PCI0147.
Esta falha será indicada em locais com problemas na rede elétrica.
Medir o banco capacitivo com o osciloscópio, em paralelo com o capacitor C1 da PCI0148, ajustar a escala
do osciloscópio e 50 V/Div, tempo proporcional tempo de disparo, modo normal, borda de descida, ajustar o
nível de trigger em 300 Vdc.
Medir a tensão no banco ao realizar o preparo e durante o disparo.
A queda não deve ser superior a 20%, observe que esta medição é realizada avaliando-se metade da
tensão no banco, normalmente com carga completa o banco atinge 620 Vdc, ou seja, metade do banco
corresponde a 310 Vdc.

Calculo da que da queda no banco = [(310) - ( Valor de queda medido no osciloscópio)] / 310*100 = xx%

No exemplo abaixo temos valor de queda medido de 280 Vdc, logo teremos:

[(310-280)] / 310) x 100 = 9,67% (Portanto dentro do aceitável)

Figura 5.2 - Queda de tensão no banco

O problema de queda na alimentação pode ser melhorado através de mudanças nas instalações elétricas.
2
Verificar se os cabos de alimentação do equipamento são iguais ou superiores a 16mm para a distância de
até 25m do transformador.
Verificar o aterramento.

5.4 – FALHA: 7
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 IGBT;
 Placa driver (PCI0088);
 Gerador de alta tensão.

Causa Erro de comutação


Esta falha é indicada pela placa Driver, e tem como função detectar irregularidades no chaveamento dos
IGBT’s.
Esta falha é indicada somente durante o disparo, e pode ser visualizada através do LED D7 da placa de
controle de alta tensão (acende por um tempo curto durante o disparo).

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As principais causas desta falha estão relacionadas com a sobre corrente nos IGBT’s e queda de tensão na
fonte auxiliar.
Sobre corrente no primário do Gerador de Alta Tensão.

Solução
Para medir a corrente no primário do gerador será necessário utilizar um transformador de isolação
galvanica de 127 Vac para 220 Vac ou de 220 Vac para 220 Vac, para isolar o osciloscópio, caso não o
utilize poderá provocar a queima do osciloscópio.
Com o equipamento desligado, colocar a ponta de prova do osciloscópio em paralelo com o resistor R14 da
PCI0148 (Resistores de SHUNT de medição).
Selecionar o osciloscópio para 2 V/div, 25 ms/div, modo normal, trigger em 2 V.
Selecionar 200 mA, 80 KV e 20 ms. Obs.: Nunca realizar este teste com tempo de disparo superior a 20
ms).
Realizar um disparo e observar a forma de onda. A forma de onda deve estar simétrica (o lado positivo igual
ao negativo). A amplitude não deve ultrapassar 400 A, ou seja, 5,0 V (1,25 V = 100 A). Ao realizar o disparo
medir o valor de pico (Vp) e multiplicar por 80 para obter o valor da corrente no primário do gerador.

No exemplo abaixo o valor de pico (Vp) é igual a 3,12, portanto teremos:


IP (Corrente no primário) = 3,12 x 80 = 250 A, ou seja, dentro do permitido.

Figura 5.3 - Corrente no primário

Caso a forma de onda esteja simétrica, conferir o ajuste de proteção do IGBT conforme item 7.15.
Caso a forma de onda não esteja simétrica, ou seja, com a amplitude do lado positivo diferente da amplitude
do lado negativo:
 Desligar o equipamento com o auxilio do esquema geral de ligação, relativo a parte de potencia,
checar se a ligação da bobina do primário do gerador de alta tensão esta configurado para forma A
ou B, pode-se alterar a forma oposta em relação a que estiver configurada e repetir o teste
novamente.

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FORMA A

FORMA B

Figura 5.4 - Modelo do esquema geral de Ligação a ser utilizado

Caso a forma de onda não esteja simétrica, já tenha feito a troca e teste para Configuração A ou B, realizar
os seguintes testes abaixo:
 Verificar o teste da placa driver item 7.9, caso os pulsos estejam incorretos solicite outra placa
driver.
 Verificar os resistores R10, R21, R28 e R35 da placa driver (PCI0088).
 Verifique os IGBT´s. Medir a resistência entre os terminais de emissor e gate. Esta resistência deve
ser superior a 100 M. Medir entre emissores e coletores (utilizar escala para diodo), existe um
diodo em paralelo, conforme o desenho ao lado do IGBT.
Caso a corrente esteja simétrica, mas acima de 500 A, o gerador pode estar com problemas. Verificar se o
KV positivo tem a mesma amplitude do KV negativo (diferença máxima aceitável = 4 KV). Caso estejam
diferentes, verificar a ligação elétrica do primário do gerador. Se estiver correta, providenciar a troca do
gerador.
Caso o chaveamento esteja correto, medir a tensão de saída da fonte auxiliar durante o disparo de Raios-X.
Utilizar o osciloscópio para realizar a medição, pois o tempo do disparo é muito curto para detectar através
de um multímetro. A tensão da fonte auxiliar não deve cair, caso isto aconteça providencie a troca da
mesma.
A queda da rede elétrica não pode ser superior a 10% do valor nominal.
Obs: Ao trocar IGBT, gerador, placa driver, realizar o procedimento de start do gerador item 7.10.

5.5 – FALHA: 8
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 CPU Controle Principal (PCI0084);


 CPU Painel (PCI0083).

Causa Erro de comunicação


Esta falha é indicada caso ocorra erro de comunicação entre a CPU Console (painel) e a CPU Controle.
A comunicação entre as duas CPU’s é realizada através da interface RS485.

Solução
Para que ocorra a comunicação é necessário que as duas CPU´s estejam funcionando corretamente.
Verificar os LED´s D2 e D3 da CPU Controle. Estes LED´s devem estar totalmente acesos, indicando que a
CPU está operante. Caso estejam piscando, providenciar a troca da placa.
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Verificar a conexão do cabo de comunicação. Este cabo é ligado no conector P6 a CPU Painel e no
conector P2 da CPU Controle. Levantar a trava do conector para melhorar o encaixe.
Verificar continuidade do cabo de comunicação. Medir o resistor R1do painel. A resistência de ser de 60,
pois existe um resistor de 120 em cada lado da conexão.
Verificar se o transceptor serial DS75176 está aquecendo.
Verificar se o software das CPU´s Painel e Controle são compatíveis.
Caso o erro seja intermitente, Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
Caso o aterramento esteja em perfeitas condições, verifique o gerador de alta tensão, pois fuga de alta
tensão gera muito ruído, este fato pode ser verificado caso a falha esteja sendo gerada durante o disparo de
raios-x.
Caso os itens anteriores estejam dentro dos padrões será necessário ter uma CPU Controle e uma CPU
Painel, para identificar em qual das duas placas esta o problema. Ao trocar a CPU painel deverá ser
anotado os dados de calibração (set points de mA e CAD), restaurar os parâmetros, verificar a
parametrização do equipamento conforme modelo do equipamento no item 7.3.
Após restaurar os parâmetros do equipamento:
 retornar os dados de set point de mA, conferir a calibração conforme item 7.13.
 Retornar o dado de calibração de CAD, conferir conforme item 7.14.

5.6 – FALHA: 10

Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Tubo de raios-x;
 CPU Controle (PCI0084);
 Placa fonte auxiliar (PCI0089);
 Placa de filamento (PCI0086).

Causa Erro sub-corrente de filamento


Esta falha ocorre quando é detectado sub-corrente de filamento.
A sub-corrente pode ser visualizada através do LED D9 na placa de filamento (fica aceso quando ocorre a
sub-corrente).

Solução
Para facilitar a detecção do problema é recomendável, ligar o equipamento com a tecla POSTO
pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador
(o set point de pré-aquecimento é enviado a placa de filamento constantemente) (C3).
Medir a tensão de alimentação da placa de filamento nos bornes 1 e 2 de CON1. Medir 85Vdc.
Caso não tenha esta tensão, verificar:
 Na placa fonte auxiliar, com o equipamento desligado verificar o fusível FS1 (ordem para ligar a
fonte visualizada através do LED D10, alimentação 220 Vac no conector CON1).
 Na placa fonte auxiliar verificar se os componentes mosfet's IRF’s Q1 e Q2, diodos D1, D2, D3, D6,
D4, D7 estão em curto ou abertos, termistor TR1.
Caso tenha a tensão de alimentação, verificar na placa de filamento PCI0086:
 O set-point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de prova em TP7 (I-SP),
comum em TP2 e conferir o valor de 1,10Vdc.
Caso não tenha set-point, verificar os seguintes itens:
 O display deve estar na tela de start do gerador (o set point de pré-aquecimento é enviado à placa
de filamento constantemente) (C3).
 Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU
Controle.
 Verificar uma tensão de 2,5V no pino 1 do CI18 da CPU controle PCI0084 em relação ao TP GND.
 Verificar o sinal OUT2 em relação ao TP GND na CPU Controle, este sinal deve medir 0,55 Vdc
(pré-aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI0084.

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 Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de


potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU
Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
 Verificar CI12 (INA132) da placa de filamento (PCI0086), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,10
Vdc em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, este CI está danificado.
Caso o set-point esteja correto, verificar na placa de filamento PCI0086:
 Se o LED D12 está acesso. A ordem para ligar o filamento é setado através da linha digital SD2.
Esta linha é setada na tela de start do gerador.
 Verificar o ajuste de limite de corrente de filamento no TP6 (Ajuste de Limite) em relação ao TP2
(GND). A medida deve ser de (2,38  0,05).
 Verificar se há pulsos de chaveamento nos pinos 8 e 9 do CI8 em relação à TP2 (amplitude de 11
Vcc e freqüência de 20 KHz aproximados).
Caso não tenha sinal de realimentação de corrente do filamento em TP1 (I-FB), meça e verifique na placa
de filamento PCI0086:
 Verificar o circuito de realimentação de corrente, verificar se há solda fria no transformador de
corrente T1, verificar o funcionamento do CI7 e CI6.
 Selecionar o osciloscópio para 20 V/div, 10 s/div, modo auto. Colocar o osciloscópio entre os
terminais de foco comum e foco grosso na bobina de filamento do gerador. Observar o
chaveamento no primário do transformador de filamento, a tensão deve ser de 85 Vpp.
 De acordo com o aspecto da forma de onda, podemos detectar onde esta o problema, a figura 5.5
demonstra um placa de filamento com chaveamento normal;

Figura 5.5 - Chaveamento normal do primário da placa filamento

 Caso não tenha este chaveamento será necessário trocar a placa de filamento.
 Caso tenha chaveamento, mas o LED D9 continue acesso, com aspecto da forma de onda
conforme a figura 5.6, o problema provavelmente está relacionado a mau contato nos cabos de alta
tensão. Retirar o cabo do KV negativo, e abra os pinos com cuidado (utilize uma lamina fina de
estilete).

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Sistema de Gestão da Qualidade

Figura 5.6 - Aspecto da forma de onda no led D9

 Verificar se os focos do tubo não estão queimados, também pode ser detectado quando na saída
da placa apresenta o aspecto da figura 5.6, retirar o cabo negativo do gerador e medir entre
terminal comum e foco fino (deve ser praticamente um curto). Medir entre terminal comum e foco
grosso (deve ser praticamente um curto), caso estejam diferentes, o filamento do tubo estará
rompido, sendo necessário à troca do mesmo.
Verificar o circuito de detecção de falha de sub-corrente:
 O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do
valor encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D9
não deve acender, e não deve ser indicada a falha 10. Verifique o transistor Q7.
Verificar o aterramento do equipamento, item 6.3.

5.7 – FALHA: 11
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Tubo de raios-x;
 CPU Controle (PCI0084);
 Placa de filamento (PCI0086).

Causa Erro sobre-corrente de filamento


Ocorre quando a corrente de filamento esta acima do limite estipulado.
Geralmente ocorre devido a defeito na placa de filamento ou erro no set-point enviado pela CPU Controle.

Solução
ATENÇÃO: Muito cuidado com esta falha, pois o aquecimento máximo do filamento por um período
prolongado pode queimá-lo.
Desconectar o primário do transformador de filamento, ligar o equipamento com a tecla POSTO
pressionada, entrar na tela de CALIBRAÇÃO (C3). Nesta tela, o set-point de pré-aquecimento é enviado a
placa de filamento constantemente.
Verificar o set point de filamento. O set point de filamento é enviado pela CPU Controle. Colocar a ponta de
prova em TP7 e medir em relação a TP2, da placa de filamento PCI0086, um valor de 1,10 Vdc.
Caso o set point esteja com valores diferentes, verificar os seguintes itens:
 O display deve estar na tela de start do gerador (C3).
 Verificar o cabo de par trançado ligado entre CON2 da placa de filamento e CON2 da CPU
Controle.
 Verificar na CPU Controle uma tensão de 2,5 V no pino 4 do CI25, depois verificar na saída do
buffer CI 18 pino 1, caso esteja diferente o CI18, trocar a placa PCI0084.

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Sistema de Gestão da Qualidade

 Verificar o sinal OUT2 na CPU Controle em relação a TP GND. Este sinal deverá ser 0,55 Vdc (pré-
aquecimento). Se o valor medido for diferente ou negativo, trocar a CPU Controle PCI0084.
 Verificar o funcionamento do CI23 (INA132) da CPU controle, verificar se há uma diferença de
potencial em R49, caso não tenha, este CI ou o cabo par trançado que interliga CON2 da CPU
Controle a CON2 da placa de filamento, estão danificados.
 Verificar CI12 (INA132) da placa de filamento (PCI0086), no pino 6 deverá ter uma tensão de 1,10
Vdc em relação ao TP2, caso não tenha ou esteja negativo, trocar a PCI0086. Conectar o primário
do transformador de filamento e verificar o circuito de detecção de falha de sobre-corrente.
 O CI10 é utilizado com a função de comparador em janela. O sinal no pino 6 deve estar acima do
valor encontrado no pino 7 e abaixo do valor encontrado no pino 4. Caso esteja correto, o LED D5
não deve acender, e não deve ser indicada a falha 11. Verificar o transistor Q6.
 Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.

5.8 – FALHA: 13

Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 CPU Painel (PCI0083).

Causa Erro de integridade de dados (erro de SRAM)


Também pode ser indicada a seguinte mensagem na tela do usuário:
| ERRO: CALIBRACAO PERDIDA |
| ENTRE EM CONTATO COM ASSISTENCIA TECNICA AUTORIZADA |

Solução
Quando ocorrer esta falha, os parâmetros do equipamento são restaurados, toda calibração de mA e CAD
serão perdidas.
Seguir os seguintes passos:
 Seguir item 7.3,
 Setar os parâmetros do equipamento conforme o modelo e a potência. Todos os parâmetros estão
descritos no item 7.4.
 Executar o item 7.12 (ajuste fino de KV).
 Executar a calibração do mA conforme item 7.13.
 Conferir a calibração de CAD, conforme item 7.14.
 Verificar o funcionamento do equipamento.
 Verificar o aterramento do equipamento, item 6.1.
A falha 13 pode ocorrer devido aos seguintes itens:
 Descarga atmosférica;
 Aterramento inadequado;
 Gerador de alta tensão com problemas;
 Equipamento com excesso de ruídos;
 Ruídos provenientes da rede elétrica;
 Falha da SRAM (CI3 - DS1644) da CPU Painel (PCI0083);
 Verificar se os trafos conectados à PCI0146 (CON7 e CON11) possuem um fio de blindagem
(BLIND);
Caso o problema se repita, trocar o CI DS1644 e verificar todos os itens que podem ocasionar a falha.

5.9 – FALHA: 14

Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Placa controle de AT (PCI0094);


 Gerador de AT.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Causa Erro de KV
Esta falha indica sobre KV.

Solução
O gerador de alta tensão possui dois lados, o que gera KV positivo e KV negativo.
A falha 14 é indicada quando o KV, em um dos lados, atinge um valor superior ao valor ajustado para a
detecção de falha. Esta falha pode ser visualizada pelo LED D8 da placa Controle de AT PCI0094 (ascende
por um tempo curto, durante o disparo, quando ocorre a falha).
Esta falha é indicada nas seguintes situações:
 Colocar a ponta de prova em TP KV-Max e ajustar (8,0  0,2) Vdc para KV Maximo de 150 KV
através do trimpot R29 (comum da ponta de prova em TP GND).
 Defeito no circuito de realimentação de KV. Meça a resistência entre CON2:1 e CON2:2, e entre
CON2:3 e CON2:4 na PCI0094 o valor deve ser de 12K. Desconectar o conector CON2 na PCI-
094 de realimentação de KV do gerador e repetir esta medição no conector, caso não tenha a
resistência de 12K o gerador está com problema.
 Verificar o funcionamento do CI5 da PCI Controle de AT (PCI0094), nos pinos 1, 7, 8 e 14 sem
disparar Raios-X deve ter 0V, caso tenha valor diferente será necessário trocar a PCI0094.
 É necessário cautela ao realizar disparos com a indicação de falha 14, pois pode existir problema
na realimentação de KV. Para averiguar o problema é recomendável carregar o banco capacitivo
com uma tensão menor do que a nominal, realizar o procedimento de start do gerador, conforme
item 7.10.
 Defeito no gerador de alta tensão: se um dos lados de geração de alta tensão estragar, o outro lado
ficará sobrecarregado, tentando realizar uma compensação. Medir o KV positivo em KV+ e negativo
KV- (PCI0094). O KV total aplicado sobre o tubo é o resultado da soma dos módulos de KV
negativo com KV positivo. A relação de medida é de 1 V = 10 KV (em KV+ e KV-). A diferença entre
os valores encontrados não pode ser superior a 4KV (0.40  0.04) Vcc. Caso a diferença seja maior,
verifique as ligações do primário do gerador, e se for necessário, providenciar a troca do mesmo.
 Defeito no set point de KV: selecionar 80KV, colocar a ponta de prova em REF KV da PCI0094 e o
comum em TP GND, executa preparo e disparo e medir (4,0  0.2) Vcc, caso tenha um valor
diferente, verificar o funcionamento do CI3:B e CI4 da PCI0094.
 KV desajustado: caso ocorra este fato, seguir o procedimento de ajuste fino de KV item 7.12.
 Disparos com KV alto (acima de 110 KV), com o mA muito baixo (abaixo de 10mA) ou desajustado:
executar a calibração do mA conforme item 7.13.
 Conferir o circuito de realimentação de mA (CAD) conforme item 7.14.

5.10 – FALHA: 15

Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Placa controle de AT (PCI0094);


 Gerador de AT;
 Tubo de raios-x.

Causa Erro de corrente de tubo (sobre mA)


Quando a corrente de tubo ultrapassa o valor determinado.

Solução
Esta falha pode ser verificada visualmente através do LED D9 (ascende por um tempo curto durante o
disparo quando esta ocorre) da placa de controle de AT PCI0094.
Verificar o motivo da indicação desta falha. Os motivos mais prováveis estão relacionados abaixo:
 Com o equipamento desligado, medir uma impedância de 110 entre CON3:1 e CON3:2 e entre
CON3:3 e CON3:4.
 Com o equipamento ligado, medir uma impedância de 15 entre CON3:1 e CON3:2 e entre
CON3:3 e CON3:4.

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Sistema de Gestão da Qualidade

 Circuito de detecção de falha desajustado. Selecionar o osciloscópio para 1 V/div, colocar a ponta
de prova I-MAX e ajustar o valor descrito abaixo através do trimpot R45 (Limite de corrente), de
acordo com o tipo de equipamento:
Compacto 500 (3,0  0,2)Vdc
Compacto 600 (3,5  0,2)Vdc
Compacto 800 (4,5  0,2)Vdc
 Tubo gaseificado: o tubo gaseificado geralmente apresenta problemas quando são utilizadas
técnicas com KV mais elevado. Colocar a ponta de prova do canal 1 do osciloscópio entre GND e
KV+ da placa de controle de AT (PCI0094). Colocar a ponta de prova do canal 2 do osciloscópio
entre GND e KV- (KV-) da placa de controle de AT (PCI0094). Selecionar o osciloscópio para 1
V/div, 2,5 ms/div, modo normal, borda de descida, trigger em 2 V. Entrar na tela Start do Gerador,
iniciar com disparo de 50 KV e set point de 1500. Realizar disparos, subindo o KV até ocorrer a
indicação de falha (observar se o LED D9 ascende por um tempo curto).
 Verificar se o KV positivo “caiu” junto com o KV negativo, em forma de degrau, de acordo com a
figura 5.7(a). Caso isto tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão,
conforme item 7.11.
Caso tenha repetido o processo por algumas vezes e mesmo assim continue apresentando o
problema, retirar o tubo e o gerador e embalá-los adequadamente para serem enviados para analise
em fábrica.
 Se um dos lados do KV “cair” em forma de degrau, e o outro lado “cair” de forma exponencial, de
acordo com a figura 5.7(b), provavelmente o gerador ou o tubo está saltando alta tensão para a
carcaça.
Caso isto tenha ocorrido, siga o procedimento de start do tubo de alta tensão, conforme item 7.11.
Caso tenha repetido o processo por algumas vezes e mesmo assim continue apresentando o
problema, retirar o tubo e o gerador e embalá-los adequadamente para serem enviados para
analise em fábrica.
 Má conexão dos cabos de AT pode provocar saltos de alta tensão: desligar o equipamento,
desconectar os cabos de AT no gerador e tubo, limpar as pontas, abra os pinos com cuidado (utilize
uma lamina fina de estilete), passar pasta de silicone nos terminais. Ao conectar o cabo de alta
tensão, as canoplas de alumínio não podem ficar frouxas, caso estejam, será necessário
providenciar uma arruela de alumínio e colocá-la entre a canopla de alumínio e o anel com rosca.
Siga o procedimento de start do tubo de alta tensão, conforme item 7.11.
Obs.: Recomendamos ter um cabo de AT de teste para auxiliar em um possível mau contato interno.

Figura 5.7 - Curvas característica: (a) tubo gaseificado; (b) arco elétrico do gerador ou tubo para a carcaça

 Verifique se o circuito de medição de mA está funcionando corretamente.


Sem realizar disparos, os valores medidos em TP mA e nos pinos 1 e 7 do CI7, na placa de
controle de AT PCI0094, devem ser zero. Caso seja diferente a PCI0094 deve ser trocada.
 Conferir se mA+ em R24 é igual ao mA- em R34, ao realizar os disparos de Raios-X.
 Verifique a calibração de mA conforme item 7.13.
 Verifique se a Realimentação em cascata do mA está funcionando corretamente. Utilize o
procedimento de verificação de CAD, conforme item 7.14.
 Verifique o aterramento no item 6.3.
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5.11 – FALHA: 16
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Placa CPU Painel (PCI0083).

Causa Erro de curva de tubo


Esta falha será indicada caso não seja selecionada a curva de tubo dentro de parâmetros, ou a EPROM de
tubos (CI6 da CPU painel) apresente problemas.

Solução
Ligar o equipamento, entrar em parâmetros e configurar a curva de tubos.
Caso não resolva, trocar a EPROM de tubos CI6 ou a CPU console (PCI0083).

5.12 – FALHA: 19
Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 Placa Controle de AT (PCI0094).

Causa Erro de curva de tubo


Esta falha será indicada caso a emissão de raios-X não seja interrompida pelos meios normais até 5
segundos. Neste caso, o circuito de controle de sobretempo de exposição envia um sinal para a CPU
informando que a emissão de raios-X deve ser cortada.
Outra causa de falha pode ser a configuração errada de parâmetros, permitindo tempo de exposição
superior a 5 segundos.

Solução
Ligar o equipamento, entrar em parâmetros e verificar se o tempo máximo de exposição está configurado
em 5 segundos.
Conferir o circuito de detecção da PCI0094. Para isso deve-se aumentar o tempo máximo de exposição
para 8 segundos, desligar a pré-carga, o banco capacitivo, a placa Driver (PCI0088) e desabilitar a falha de
carga do banco. Feito isso, realize um disparo com tempo superior a 6 segundos. O circuito de detecção
deverá cortar e a FALHA 19 ser indicada no painel de controle.

5.13 – Falha no Circuito de CAD

Possíveis placas ou componentes envolvidos:

 CPU Controle (PCI0084);


 Placa Controle de AT (PCI0094).

A corrente inicia no valor mA selecionado e no decorrer do tempo sobe ou desce acima do valor
especificado.
Não é indicada nenhuma mensagem de erro no painel.

Causa
Erro no circuito de realimentação em cascata de mA ou CAD desajustado.

Solução
A corrente lida em TP mA na placa de controle de AT (PCI0094) é enviada para a CPU Controle (PCI0084).

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Selecionar o osciloscópio para 100 ms/div, 200 mV, modo normal, rejeição de AF e nível de trigger em 500
mV. Colocar a ponta de prova entre TP mA e TP GND da placa de controle de AT. Selecionar na tela do
usuário: 200 mA, 400 ms, 50 KV. Realizar um disparo e conferir (1,0  0.05) Vdc.
Coloque a ponta de prova em AD-IN da CPU Controle (PCI0084) e o comum em TP GND. Realize disparos
e verifique se o sinal que chega neste ponto é igual ao sinal medido em TP mA da placa de controle de AT
(PCI0094). Caso seja diferente, verificar:
 Verificar o cabo par trançado que interliga CON1 da placa controle de AT (PCI0094) a CON1 da placa
CPU Controle (PCI0084),
 Na placa controle de AT (PCI0094), ao realizar disparo, verificar o funcionamento do CI1 (INA132).
Conferir uma diferença de potencial em R3, caso não tenha, trocar a placa controle de AT (PCI0094).
 Ao realizar disparo na tela do usuário, verificar se o sinal medido em TP mA é o mesmo, entre IN3+ e
IN3-, entre TP GND e o pino 8 multiplexador (CI20), entre TP GND pino 6 do diferenciador de ganho
unitário (CI19), entre TP GND e o pino 7 do filtro passa baixa (CI18:B), entre TP GND e o TP AD-IN.
Caso tenha sido detectado problema em algum destes componentes será necessário trocar a CPU
Controle (PCI0084).
 Obs.: o sinal medido após a passagem pelo CI20 da PCI0084 será multiplexado, porém a informação
média que o sinal gera é proporcional a relação de 1V:200mA.

Figura 5.8 - Formas de medição: (a) TP mA até a entrada analógica da CPU IN3- e IN3+; (b) após o CI20 da PCI0084

Se o sinal medido no TP AD-IN for igual ao sinal medido no TP mA da PCI0094, será necessário ajustar o
valor de CAD via software:
 Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em PARAMETROS,
apertar a tecla ENTER, entrar na tela de ajuste do CAD (tela S11 – ADC channel adjust):
 Para testar se o CAD esta funcionado corretamente, mudar o valor do canal3 para 80. Ir para a tela do
usuário, repetir o disparo com a mesma técnica (200 mA, 50 KV, 400 ms), e verificar na tela do
osciloscópio uma curva como a apresentada na figura abaixo:

Figura 5.9 - CAD funcionando corretamente

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Caso ao variar o valor do CAD, não haja variação da corrente e ela apresente a forma de onda
indicada abaixo, indicará um problema na CPU Controle (PCI0084), sendo necessário trocá-la.

Figura 5.10 - CAD apresentando problema

 Caso o CAD esteja funcionando, ajustá-lo de forma definitiva. Realize disparos no foco de 200 mA
com 400 ms, 50 KV. Ajuste o valor do canal 3 do CAD até obter o valor correto de mA. Caso tenha
duvida sobre o ajuste do valor do CAD, utilize o procedimento de calibração de realimentação em
cascata de mA, conforme item 7.14. Ao subir o valor de CAD a corrente no TP mA cairá e ao
decrementar o valor de CAD a corrente subirá. O ajuste correto deve estar de acordo com a figura
abaixo:

Figura 5.11 - CAD ajustado

5.14 – Equipamento Não Possui Rendimento


Possíveis Causas
 Erro no set point de KV.
 Placa de filamento descalibrada.
 Queda de carga no banco, com Check-up desligado, o equipamento nesta condição não indica
falha 6.
 Tubo danificado.

Solução
Erro no set point de KV, ocorre quando o set point de KV na PCI0094 tem a metade do valor selecionado no
painel.
Selecionar 80KV, colocar a ponta de prova entre TP GND e KV-SP da PCI-094, executar um preparo e
disparo. Conferir (4,0  0.04) Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:

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 No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de (2,0  0,1) Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua
saída, caso tenha metade o CI4 está danificado, sendo necessária a troca da placa.
 Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4 da PCI0094, verificar na CPU Controle em TP OUT3 em
relação ao TP GND uma tensão de (1,0  0,1) Vdc. Caso não tenha ou esteja negativo, trocar a CPU
Controle.
Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe uma diferença
de potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a CPU Controle.
Verificar calibração Placa de Filamento item 7.6.
Queda no banco: verificar na tela de check-up do banco na tela S7 esta habilitada, caso não esteja, habilitá-
la e realizar testes para verificar se há indicação de falha 6.
Tubo danificado: tubo apresentando pouco aquecimento do filamento. Retirar o colimador, retirar o filtro do
tubo e realizar uma inspeção do brilho do filamento durante o preparo.

5.15 – Equipamento Não Emite RAIOS-X

Possíveis Causas
 Falta de set point de KV.
 Placa Driver danificada.
 IGBT danificado.
 Gerador danificado.
 Circuito de Rede-OK descalibrado ou com defeito;

Solução
Verificar a calibração do circuito de Rede-OK no item 7.17. O LED de REDE OK da PCI-0146 deverá estar
aceso. Caso o LED esteja aceso e a falha persista, verificar o funcionamento do CI6 (4N25) da placa
acopladores de sinais. Medir 12 Vcc no pino 1 do CI 6 em relação ao TP1 ou TP2. Ao executar o disparo de
RX, o pino 5 do CI6 deverá ter uma tensão nível baixo.
Defeito no set point de KV. Selecionar 80 KV, colocar a ponta de prova entre TP GND e KV-SP da PCI0094,
executar um preparo e disparo. Conferir (4,0  0.04) Vdc.
Caso não tenha a tensão ou encontre a metade do sinal verifique:
 No pino 3 do CI4 deverá ter uma tensão de (2,0  0,1) Vdc, devendo encontrar o mesmo em sua
saída, caso tenha metade o CI4 está danificado, sendo necessária a troca da placa.
 Caso não tenha sinal no pino 3 do CI4 da PCI0094, verificar na CPU Controle em TP OUT3 em
relação ao TP GND uma tensão de (1,0  0,1) Vdc. Caso não tenha ou esteja negativo, trocar a
CPU Controle.
 Caso o sinal medido em TP OUT3 da CPU Controle esteja correto, verificar se em R47 existe uma
diferença de potencial entre seus terminais ao disparar RX. Caso não tenha, trocar a CPU Controle.
Placa Driver danificada: caso a placa não envie comando de chaveamento para o IGBT, não será gerada
alta tensão. Executar teste da placa driver e teste do IGBT, segundo item 7.9.
Gerador danificado, caso tenha feito o teste da placa Driver e IGBT estejam corretos, realizar o teste do
gerador.
Obs.: Desligar a pré-carga, retirando o fusível FS1 da PCI0147, retirar o fio que liga A1 da bobina de CT2 na
PCI0147.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, apertar a
tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30ms, set point de 1200, 30 KV e conferir
com o multímetro se entre os terminas 2 e 3 do IGBT existe uma tensão de no máximo em 50 Vdc.
Ajustar a escala do osciloscópio em 10 V/div, 10 s/div e trigger modo normal. Colocar as pontas de prova
no primário da bobina do gerador (entre os pontos A e T da PCI0148) e verificar uma onda quadrada de
aproximadamente 30 Vpp conforme a figura abaixo. Caso não tenha provavelmente o gerador esta
danificado.

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Figura 5.12 - Onda quadrada no primário da bobina do gerador

5.16 – Mensagem “Porta aberta.” (Warning)

Possíveis Causas
 Sensor de porta danificado;
 Sala não possui sensor de porta, mas o mesmo está habilitado no software,

Solução
Verificar se nas instalações do cliente existe sensor de porta,
Caso nas instalações do cliente não tenha sensor de Porta, entrar na tela de PARÂMETROS (tela S8 –
seleção de hardware) e selecionar “DOOR SENSOR (Sensor de Porta): OFF.
Caso tenha o sensor, verifique as condições do mesmo. Meça com um multímetro na escala de
continuidade e verifique se ao fechar a porta o multímetro acusa um curto entre os terminais do conector
CON 21 da PCI0216. Verifique se o LED D27 da PCI146 está aceso (ativa a entrada digital ED3,
informando a CPU Controle que a Porta está fechada – esta sinal passa pela placa acoplamento de sinais
PCI0219).

5.17 – Mensagem “Atenção: Equipamento não Aterrado” (Warning)

Possíveis Causas
 Defeitos no sistema de aterramento das instalações do cliente;
 O terra da rede está desconectado do equipamento;
 Defeito no circuito de falta de aterramento;
 Cabos de terra internos do equipamento podem estar danificados;

Solução
Verificar item 6.1 (conferência de aterramento).
Verificar se o terra da rede está conectado ao equipamento.
Verificar o circuito de falta de aterramento na PCI0146: conferir se o LED D23 está apagado, conferir o
fusível FS2 (0,1A), conferir a calibração conforme item 7.18.
Conferir os cabos flexíveis verde/amarelo internos ao equipamento.

5.18 – Erro N1 (Warning)


Possíveis placas ou componentes envolvidos

 Placa Interface Gerador Workstation (PCI0266);


 Detector Flat Panel NDT;
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 CPU de Aquisição;
 Defeito ou mau contato nos cabos conectados à PCI0266.

Causa:

Esta falha indica que houve erro de Preparo causado por problemas de comunicação entre a Workstation e
o Gerador ou entre a Workstation e o Detector. Ou seja, o sinal “Request Prepare” foi emitido pelo Gerador
e o sinal de “Prepare OK” não foi recebido.

Procedimento para possível resolução da falha:

Verificar a conexão dos cabos conectados à PCI0266. Verificar se a falha ocorrerá novamente. Caso sim,
apertar o botão “Preparo” no painel de comando, e verificar se o indicador de preparo ficará verde.
Caso não, apertar novamente o botão “Preparo” e observar se o LED D5 da PCI0266 acenderá. Caso não
acenda, verifique se a alimentação da PCI0266 está correta e se o LED D1 da PCI0266 está aceso.
Se o indicador acender, verifique se o LED D7 acenderá. Caso sim, verificar a continuidade do cabo de
comunicação entre o gerador e a PCI0266 e o funcionamento em geral das PCI0266 e da PCI0084. Caso o
LED D7 não acenda, verificar se o indicador de detector ativo está verde. Caso não, fechar o software
DRA.DR, desligar o cabo de alimentação dos detectores. Ligar os detectores novamente e reinicializar o
software DRA.DR. Aguarde e verifique se o software irá estabelecer conexão com o detector. Caso sim,
verificar se a falha ocorrerá novamente. Se não, abrir o prompt de comando indo no menu Iniciar e digitar o
comando “ping 192.168.0.130 –t”, que é o IP do detector. Caso haja resposta, o cabo está correto. Caso
não, verificar o cabo ethernet, alimentação e as configurações das placas de rede.

5.19 – Erro N2 (Warning)


Possíveis placas ou componentes envolvidos

 Placa Interface Gerador Workstation (PCI0266);


 Detector Flat Panel NDT;
 CPU de Aquisição;
 Defeito ou mau contato nos cabos conectados à PCI0266;
 Placa Interface AEC Gerador;
 Defeito ou mau contato em alguns cabos conectados à PCI0298.

Causa:

Esta falha indica que houve erro ao tentar efetuar o disparo de raios X devido à falha de comunicação entre
o Gerador e o Detector. Ou seja, o sinal “Request Exposure Window” foi emitido pelo Gerador e o sinal de
“Exposure Window” não foi recebido.

Procedimento para possível resolução da falha:

Verificar a conexão dos cabos conectados à PCI0298. Verificar se a falha ocorrerá novamente. Caso sim,
apertar o botão “Disparo” no painel de comando e verificar se o sinal SD8 será acionado (nível lógico baixo).
Caso não, verificar o funcionamento das PCI0298 em geral buscando isolar o problema. Caso sim,
pressionar novamente o botão “Disparo” e verificar se o sinal ED12 (TP9) será acionado. Caso não, o
problema deve estar na fibra óptica ou na alimentação do detector.

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UNIDADE 6 – INSTALAÇÃO

6.1 – Acompanhamento da Instalação


O processo de acompanhamento da instalação ocorre da seguinte forma:

A Unidade de Relacionamento com o Cliente recebe o pedido de venda do equipamento a ser instalado e é
feito o registro do mesmo no acompanhamento de pedidos. É enviado, então, o manual de pré-instalação
para o cliente e acontece a abertura e registro no formulário de acompanhamentos. Após o recebimento do
croqui ou planta da sala juntamente com o formulário de levantamento de dados é elaborada a planta
sugestiva para disposição do equipamento na sala, assim como a distribuição de canaletas e
posicionamento da entrada na rede elétrica.

Após a expedição do equipamento, a Unidade de Relacionamento com o Cliente determina qual assistência
técnica e qual técnico irá instalar o equipamento e anexa o protocolo de expedição ao formulário de
acompanhamento do cliente para abertura da pasta do mesmo.

A assistência técnica credenciada após ser informada pela expedição do equipamento entra em contato
com o cliente para verificar as condições em que a sala se encontra e agenda a instalação. Ao final da
instalação, o técnico instalador preenche os formulários necessários e ministra o treinamento aos
operadores.

Neste momento se finda o processo de instalação e, após o recebimento da declaração de instalação,


fazemos a pesquisa de satisfação para monitoramento do cliente.

6.2 – Inspeção da Sala


Antes de iniciar a instalação, é necessário realizar um estudo sobre as condições da sala de exames,
mesmo se a sala já estiver pronta, e verificar se elas estão de acordo com os pré-requisitos de instalação do
equipamento. Este estudo deve ser realizado com a planta sugestiva enviada pela VMI. Caso não possua,
solicitar imediatamente à Assistência Técnica VMI.

 Verificar se o piso foi reforçado (concreto, por exemplo) (ver figura 6.2.1) de acordo com o
posicionamento indicado na planta. Caso não tenha sido realizado prosseguir com a inspeção da
sala, orientar o responsável pela clínica/hospital para concretar a área indicada na planta e
remarcar a instalação;

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Figura 6.1 - Área a ser reforçada

 Verificar as dimensões da sala conforme os dados abaixo:

- ÁREA IDEAL PARA MONTAGEM: 4,50 x 5,50m

- ALTURA MÍNIMA DA SALA: 2,80m

- ALTURA IDEAL DA SALA: 3,00m

- LARGURA MÍNIMA DA PORTA: 0,80m

- ALTURA MÍNIMA DA PORTA: 2,10m

 Verificar se tubulações e caixas de passagem estão de acordo com a indicação na planta;

 Verificar com o responsável pela clinica/hospital se foram tomadas as providencias relativas à


proteção radiológica da sala conforme Portaria da Secretaria de Vigilância Sanitária n° 453, este
item é de total responsabilidade do cliente;

 Verificar que o biombo e o painel de comando devem ser posicionados de tal forma que possibilitem
visualizar o paciente, com a devida proteção radiológica. A Workstation deve ser montada junto ao
painel de comando;

 Verificar se no lado externo da sala, em um ponto acima da porta, está instalado um indicador
luminoso, para indicar equipamento ligado e emissão de raios X. Estes indicadores devem ser
ligados no comando/gerador por um cabo com bitola mínima de 1mm². Entre a porta e o
comando/gerador. Caso o cliente deseje instalar um sensor de porta, verificar se possui um cabo de
duas vias (bitola mínima de 0,5 mm2) para conexão do sensor da porta ao comando/gerador. Vide a
documentação do gerador para esta ligação.

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6.3 – Procedimento de Aterramento


Este teste tem como objetivo verificar de uma forma simples e eficaz a resistência de aterramento.
O erro deste teste está em torno de 15%, sendo aceitável para equipamentos de Raios-X.

Não libere o equipamento para o cliente caso o aterramento esteja insatisfatório, pois ele é essencial para a
segurança do paciente e operador.

Verificar o local de fixação das hastes de aterramento.


O local deve ser úmido e o mais próximo possível do equipamento.

Os equipamentos de Raios-X precisam de aterramento exclusivo.


Caso o aterramento não seja exclusivo será necessário providenciá-lo.
Nunca instalar o aterramento do equipamento junto com o aterramento destinado para descargas
atmosféricas.

Teste de Resistência do Aterramento


Providencie uma lâmpada para a realização do teste. Para rede com 380 Vac entre fases será necessária
uma lâmpada de 220 Vac 100 W. Para rede com 220 Vac entre fases será necessária uma lâmpada de 127
Vac 100 W.
Desconectar o equipamento do terra. Medir o valor de tensão entre uma das fases e terra. O valor
encontrado é a tensão entre fase e terra a vazio.
Colocar a lâmpada entre a fase medida anteriormente e o terra (observar a tensão e potência da lâmpada).
Medir o valor de tensão sobre a lâmpada. O valor encontrado é a tensão entre fase e terra com carga.
Subtrair o valor encontrado a vazio do valor encontrado com carga. Anote o valor.

Caso a diferença entre a medição a vazio e com carga seja igual a zero verificar:
 Se o neutro esta conectado juntamente com o terra, fato que não é permitido, devendo ser exigido a
correção e proibir o uso do equipamento.
 Se o aterramento for estrutural, pode ser verificado este fato, solicitar ao Cliente um laudo elétrico
da impedância de aterramento, para depois liberar o equipamento para uso.

Utilização da tabela
A resistência do terra pode ser obtida facilmente com a utilização da tabela abaixo, siga os passos:
Selecione a coluna com a tensão encontrada na lâmpada com carga. Observe que existem colunas para
220 Vac e 127 Vac.
Selecione a linha com a tensão encontrada da subtração das tensões a vazio e com carga.
Cruze a coluna com a linha e encontre a resistência de aterramento.
Queda de tensão C/ Lâmpada 127Vac 100W C/ Lâmpada 220Vac 100W
na lâmpada Vac 110 115 120 127 132 200 210 220 230
2,00 2,97 2,84 2,72 2,57 2,47 4,86 4,63 4,42 4,23
2,50 3,72 3,56 3,41 3,22 3,10 6,08 5,79 5.53 5,29
3,00 4,48 4,29 4,11 3,88 3,73 7,31 6,96 6,64 6,35
3,50 5,24 5,02 4,81 4,54 4,37 8,53 8,13 7,76 7,42
4,00 6,01 5,75 5,51 5,21 5,00 9,76 9,30 8,87 8,49
4,50 6,78 6,49 6,22 5,87 5,65 11,0 10,5 10,0 9,56
tensão entre fase 5,00 7,56 7,23 6,93 6,55 6,30 12,2 11,6 11,1 10,6
e terra sem carga 5,50 8,34 7,98 7,65 7,22 6,95 13,5 12,8 12,2 11,7
menos 6,00 9,13 8,73 8,37 7,90 7,60 14,7 14,0 13,3 12,8
tensão entre fase 6,50 9,92 9,48 9,09 8,59 8,26 15,9 15,2 14,5 13,9
e terra com carga 7,00 10,7 10,2 9,82 9,28 8,93 17,2 16,4 15,6 14,9
7,50 11,5 11,0 10,6 9,97 9,59 18,4 17,6 16,8 16,0
8,00 12,3 11,8 11,3 10,7 10,3 19,7 18,7 17,9 17,1
8,50 13,1 12,6 12,0 11,4 10,9 20,9 19,9 19,0 18,2
9,00 13,9 13,3 12,8 12,1 11,6 22,2 21,1 20,2 19,3
9,50 14,8 14,1 13,5 12,8 12,3 23,4 22,3 21,3 20,4
10,00 15,6 14,9 14,3 13,5 13,0 24,7 23,5 22,5 21,5
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Sistema de Gestão da Qualidade

Resistência de aterramento ideal < 5,0;


Resistência de aterramento aceitável < 7,0;
Resistência de aterramento impróprio > 7,0.

Interpretação da Tabela
O valor encontrado deve ser igual ou inferior a 5,0 . Até 7,0  é aceitável.
Caso o valor esteja acima de 7,0 , será necessário melhorar o aterramento.
No próximo item existem algumas sugestões para melhoria do aterramento.

Sugestões para Melhoria do Aterramento

Se o sistema de aterramento estiver ineficiente, realize o tratamento de aterramento como segue abaixo:

Aterramento externo

Figura 6.2 - Tratamento de aterramento externo

Abrir uma vala ao redor da haste conforme o desenho indicado.


Colocar de 10 a 14 Kg de material de tratamento de solo (Sulfato de Cobre, Sulfato de Magnésio ou sal de
rocha), e cobrir com terra.

O material não deve ser colocado em contato direto com a barra.


A haste deve ter no mínimo 2,4m.
O sulfato de cobre pode ser encontrado facilmente em lojas de tratamento de piscina.
Os cristais são gradualmente dissolvidos pelas águas superficiais e a solução é carregada para a área mais
útil da terra em volta do eletrodo (barra).

Encha a cavidade com água, várias vezes, ao fazer a primeira instalação.

Aterramento interno

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Figura 6.3 - Tratamento de aterramento interno

Reduza o diâmetro do buraco para 150 mm, despeje o material de tratamento de solo em volta da barra.
Adicione água suficiente para dissolver 4 quilos de material de tratamento de solo.
Encha o buraco com água a cada 6 meses e reponha o material de tratamento quando estiver dissolvido.

6.4 – Conferência de Alimentação


As instalações elétricas devem seguir as normas NBR 5410 (Instalações elétricas de baixa tensão), NBR
13534 (Instalações elétricas em estabelecimentos assistenciais de saúde – Requisitos de segurança) e
NBR IEC 601-1 (Equipamento eletromédico - Parte 1 - Prescrições gerais para segurança).

Conferir se a alimentação do equipamento e a alimentação de rede disponibilizada são equivalentes.

6.4.1 – Verificação da Rede de Alimentação


Rede Trifásica 380 Vac
Alimentação 380 Vac +/- 10% + Neutro + Terra
Tipo Senoidal / Trifásica
Freqüência 50/60 Hz
Corrente máxima por fase em stand-by: 7,2 Arms  10%
Corrente máxima por fase em operação: 195 Arms  10%

Se a queda da tensão da rede, durante o disparo de Raios-X, for superior a 10% do valor
nominal, a potência do equipamento será reduzida até um valor que garanta que isso não
mais ocorra.

Verificação dos Cabos


Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25 m do transformador central, para distâncias
superiores consultar a Assistência Técnica.
Cabos de Alimentação: bitola mínima de 16mm²
Cabo de Terra: bitola mínima de 10mm² com identificação verde/amarela
OBS: Para distâncias do equipamento ao transformador central superiores a 25m os cabos de alimentação
devem ser substituídos por cabos com bitola de 25mm² e os cabos de terra podem manter as bitolas
especificadas acima.

Rede Trifásica 220 Vac


Alimentação 220 Vac +/- 10% + Terra
Tipo Senoidal / Trifásica

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Freqüência 50/60 Hz
Corrente máxima por fase em stand-by: 7,2 Arms  10%
Corrente máxima por fase em operação: 195 Arms  10%

Se a queda da tensão da rede, durante o disparo de Raios-X, for superior a 10% do valor
nominal, a potência do equipamento será reduzida até um valor que garanta que isso não
mais ocorra.

Verificação dos Cabos


Os dados abaixo foram especificados para distância de até 25 m do transformador central, para distâncias
superiores consultar a Assistência Técnica.
Cabos de Alimentação: bitola mínima de 16 mm².
Cabo de Terra: bitola mínima de 10 mm² com identificação verde/amarela.

OBS: Para distâncias do equipamento ao transformador central superiores a 25m os cabos de alimentação
devem ser substituídos por cabos com bitola de 25 mm² e os cabos de terra podem manter as bitolas
especificadas acima.

6.5 – Inspeção Visual


Realizar uma inspeção visual do equipamento:

 A fixação de todas as placas e peças.


 Verificar se todos os conectores tipo latch estão bem conectados.
 Verificar se todos os conectores tipo MATE-N-LOCK estão bem conectados.
 Verificar se os terminais gate-emissor dos IGBT’s estão bem conectados.
 Conferir todos os bornes de ligações e apertar todos os parafusos do bloco de potência e gerador.
 Retirar o tubo da embalagem, retirar a tampa de proteção da janela e verificar se há presença de
bolhas, caso tenha não instalar o tubo e ligar imediatamente para a assistência técnica VMI.
 Verificar se todas as partes mecânicas do equipamento estão íntegras, ou seja, sem danos que
prejudiquem o funcionamento do equipamento.

Ao identificar qualquer anomalia no equipamento, comunicar imediatamente com a Unidade de


Relacionamentos com o Cliente.

6.6 – Conferência das Embalagens


O transporte dos equipamentos é feito através de embalagens de madeira. O responsável pela instalação
deverá, primeiramente, verificar o destinatário e o número de caixas. As embalagens devem conter as
seguintes etiquetas de identificação:

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Figura 6.4 - Etiquetas de identificação das embalagens

O conjunto de embalagens é formado por 7 volumes:

EQUIPAMENTO (PARTE) COMPRIMENTO (cm) ALTURA (cm) LARGURA (cm) PESO Bruto (Kg)

COMPACTO PLUS 119 97 59 163


(GABINETE)

COMPACTO PLUS 63 154 53 47


(EPDESTAL)

ESTATIVA EG 249 56 107 245

ESTATIVA EG (TRILHOS) 405 10 15 36

ESTATIVA TETO 107 121 77 210

ESTATIVA TETO 417 78 27 332


(TRILHOS)

MURAL BUCKY DR 120 201 93 273

MESA BUCKY DR 235 105 83 250

SISTEMA DE IMAGEM DR 107 121 77 185

Após a conferência inicial, deve ser verificado se há evidências de pancadas e/ou umidade excessiva nas
caixas. Qualquer irregularidade deverá ser comunicada a fábrica imediatamente.

Abra os volumes e verifique o conteúdo das embalagens, observando o estado de conservação das peças e
a presença de todos os itens que compõe o equipamento e/ou que foram solicitados na compra. Se tudo
estiver correto, transporte todo o conjunto para a sala de exames.

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Após a instalação do equipamento, as embalagens devem ser descartadas. Cada instituição possui um
procedimento de recolhimento, armazenamento e descarte próprio de seus resíduos sólidos, seguindo as
normas estabelecidas. As embalagens são compostas basicamente de madeira.

Todos os parafusos, porcas e arruelas de fixação da partes do equipamento já se encontram no local de


fixação.

6.7 – Instalação Mecânica e Elétrica


Retire os equipamentos das embalagens e posicione-os na sala de acordo com a planta sugestiva. Só
então, prossiga com a instalação de cada uma das partes integrantes do conjunto.

6.7.1 – Estativa EG (Opcional)


Posicionar a mão-francesa, trilhos e estativa de acordo com a planta da sala.

Figura 6.5 - Posicionamento da Estativa EG conforme planta sugestiva

Duas são as possibilidades de instalação do sistema de trilhos:


 Fixá-lo diretamente à laje;
- Pé-direito de até 3,0 m;
- Laje maciça;
- Pré-fabricada deve-se tomar cuidado na fixação dos parafusos. O tipo passante com barra
rosqueada sobre a laje é o mais indicado.
 Fixá-lo a uma mão-francesa (como no exemplo da figura 6.5).
- Pé-direito acima de 3,0 m;

Se o teto for de forro de gesso, madeira, PVC, etc, ou laje pré-fabricada quando não for conveniente o uso
de parafusos, utilizar barra rosqueada M8 com furos passante na laje.

Trilho Fixo em Mão Francesa no Teto ou Parede


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Dividir o trilho de madeira em três partes iguais. Um em cada extremidades e outro no centro.

Para realizar a montagem das mãos francesas, deve ser fixado primeiro a do centro. As medidas deverão
ser de acordo com a sala. “As medidas relacionadas neste manual são medidas de uma sala padrão para
Raios-X”. Em primeiro lugar deve ser observado a planta da sala e identificar a que posição o Mural será
montado. Após ser identificado, medir 2,50 m da parede onde o Mural será montado até a mão francesa
central e fazer a marcação, a altura desta deve ser de 2,70 a 3,00 m. Após serem realizadas as marcações,
fazer as furações e fixar a mão francesa.

Figura 6.6 - Pontos de fixação da mão-francesa

Levantar o trilho, com auxílio de uma escada, fixar o mesmo utilizando o furo central. As mãos francesas
das extremidades devem ser fixadas uma por vez. Utilizar um nível para fazer o alinhamento do trilho.

Figura 6.7 - Fixacão do trilho nas extremidades

Usar loctite 262 para travar os parafusos de fixação do trilho.


Os procedimentos para montagem dos trilhos teto e parede são os mesmos.

Alinhamento da Estativa

Ajustar o carrinho do teto através dos rolamentos (os rolamentos internos são fixos - lado da parede).

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Figura 6.8 - Rolamentos para ajuste do carrinho

Posicionar o trilho de chão sem fixa-lo, em seguida levantar a estativa sobre o mesmo.

Posicionar a haste no centro do trilho antes de fixar a estativa. Usar 2 abraçadeiras de aço e fixá-las com
paraf. Allen 6x16 (4) e arruela de pressão M6 (4).

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Figura 6.9 - Pontos para fixação da haste na coluna

A posição do pedal na base da estativa deve ser voltada para parede.

A fixação da haste na estativa deve ser posicionada no centro do trilho superior. Esta medida visa a
compensar irregularidades do piso.

Começar a alinhar a estativa no trilho de chão:

Posicionar a estativa na posição vertical, apoiada nos trilhos superior e inferior. Proceder conforme a seguir:

Alinhar inicialmente com o uso de um nível de precisão as duas extremidades da Estativa, colocando o nível
no trilho central. Esta verificação deve ser feita algumas vezes ajustando a inclinação da estativa
movimentando o trilho do chão.

Depois de alinhada, fazer a marcação no piso com broca de vídia 3/16”, em seguida afaste o trilho, fure com
uma broca de vídia 1/4" e coloque as buchas S6.

Após fixação do trilho de chão e realização do alinhamento vertical, montar a Unidade Selada no braço.

Retirar o parafuso Allen na coluna da estativa para destravar o contra-peso da mesma.

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Figura 6.10 - Parafuso para travamento do contra-peso

Montagem da Unidade Selada

Retirar o conjunto da embalagem.


Ao montar a unidade selada no braço, observar posição do freio do movimento longitudinal que deve ficar
sempre para cima, inclinado para esquerda.

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Figura 6.11 - Posição correta do braço para montagem da unidade selada

Para verificar o alinhamento do braço, deve-se medir a inclinação com um nível tanto do carro da estativa
quanto na extensão do braço.

Fixar o angulador através do flange com parafuso Allen M6x20mm (4 peças).


Monte o colimador.
Se o braço do carro não estiver nivelado retirar a tampa do Carro da Estativa e ajustar os parafusos Allen
sem cabeça (os que prendem os rolamentos de sustentação).

Verificar o balanceamento entre o carrinho e o contra-peso.

ATENÇÃO: Deve-se tomar bastante cuidado com o manuseio do contra-peso, pois esta
operação apresenta riscos de segurança devido ao movimento de partes móveis.

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Figura 6.12 - Pontos de ajuste de nivelamento do braço

Se a extensão não estiver nivelada retirar a tampa frontal e ajustar os rolamentos com excêntricos.
Completada a montagem básica da estativa, nivelar o colimador usando o nível de precisão.

6.7.2 – Estativa Teto (opcional)


Montar o trilho maior de acordo com planta usando escadas e prendendo-o no teto com parabolts.
Posicionar a caixa de embalagem do trilho menor com braço telescópico no centro e perpendicular ao trilho
maior.
Elevar o trilho menor da caixa usando 2 cordas.

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Figura 6.5 - Instalação e disposição da Estativa Teto

Após elevar o conjunto do trilho menor até o teto, fazer a montagem do suporte de rolamentos, conforme
figura abaixo.

Figura 6.6 - Montagem dos rolamentos

Conectar os cabos conforme indicados na figura abaixo:

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Cabo de
Cabo de alimentação
freio que sai de
transversal CON 4 da
e micro de PCI0216
centro

Cabo DB15
do
angulador

Cabo de
aterramento

Figura 6.7 - Conexão dos cabos na Estativa Teto

6.7.3 - Compacto Plus


Posicionar o Gabinete conforme planta baixa para instalação.

Retirar as tampas do Compacto Plus e verificar se o mesmo está configurado conforme a alimentação
disponível no quadro de distribuição. Caso não esteja, deve-se efetuar a troca da alimentação do
equipamento conforme procedimento descrito logo abaixo.

Procedimentos para Troca de Alimentação do Equipamento

Realizar estes procedimentos sempre com o equipamento desligado, inclusive no disjuntor do quadro de
distribuição relativo ao equipamento.
Alteração de 220 Vac para 380 Vac:
 Substituir o disjuntor do equipamento para 63 A e do quadro de distribuição para 70 A;
 Substituir o varistor V1 da placa mãe (PCI0146), pelo varistor com especificação S10K420E2;
 Conectar o fio de neutro Azul do cabo de alimentação no quadro de distribuição;
 Retirar o “jumper” CARGA3 com J na PCI0148;
 Retirar os conectores CON7 e CON11 da PCI0147;

2
Desfazer o “jumper” do conector CON7 pinos 1 com 3, conectar um fio flexível 1 mm entre o
conector de neutro (localizado ao lado do disjuntor) e o pino 3 de CON7;
 Conectá-lo no mesmo local;

2
Desfazer o “jumper” do conector CON11 pinos 2 com 3, conectar um fio flexível 1 mm entre o
conector de neutro (localizado ao lado do disjuntor) e o pino 2 de CON11;
 Conectá-lo no mesmo local;
 Desconectar a fase conectada na posição U referente a uma das fases de CON1 da PCI0277 e
conectá-la ao conector de neutro. Verifique se a outra fase de de CON1 da PCI0277 está conectada
a fase de posição V da PCI0147;
 Retirar os capacitores C3, C11 da PCI0148, devolvê-los à fábrica, juntamente solicitar um suporte
para 2 capacitores. (Para equipamentos montados no exterior não é necessária a retirada dos
capacitores, pois os custos com frete seriam muito elevados).
Alteração de 380 Vac para 220 Vac:
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Sistema de Gestão da Qualidade

 Substituir o disjuntor do equipamento para 80 A e do quadro de distribuição para 80 A;


 Desligar os fios de Neutro do cabo de alimentação em ambos os lados dos conectores SAK 6/35;

2
Colocar um “jumper” (fio flexível 6 mm ) entre CARGA3 e J na PCI0148;
 Retirar os conectores CON7 e CON11 da PCI0147;
 Desfazer a ligação do conector CON7 e jumpear os pinos 1 com 3 e 2 com 4 com um fio flexível 1
2
mm ;
 Conectá-lo no mesmo local;

2
Desfazer a ligação do conector CON11 e jumpear os pinos 2 com 3 com um fio flexível 1 mm ;
 Conectá-lo no mesmo local;
 Desconectar o neutro de CON1 da PCI0277 e conectá-lo à fase de posição U da PCI0147; Verifique
se a outra fase de CON1 da PCI0277 está conectada na fase de posição V da PCI0147;
 Colocar fusível FS7 (0,5 A), FS2 (10 A);
 Solicitar a fabrica dois capacitores de 4700 µF/350 V, suporte para 4 capacitores, conectá-los em
C3 e C11 da PCI0148.

6.7.4 - Pedestal
Posicionar o pedestal conforme planta baixa para instalação.

Verificar se existe irregularidade no piso e fixar o pedestal no chão com 04 buchas e parafusos.

Pontos de
fixação do
pedestal

Figura 6.8 - Pontos de fixação do Pedestal

6.7.5 - Mural Bucky DR


ATENÇÃO: O Mural Bucky DR não deve ser fixado no piso antes do alinhamento de todo o
conjunto ser realizado. Portanto, realizar a fixação do Mural Bucky DR apenas após a
realização do item 8.2 deste manual.

Posicionar a coluna conforme planta baixa para instalação.

Verificar se existe irregularidade no piso.

Nivelar utilizando nível junto à coluna e caixa de Bucky.

Com o conjunto seguem 04 parabolts de 5/16” para fixação do mesmo.

Segue abaixo figuras com indicação dos parabolts.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Parabolts

Figura 6.9 - Pontos de fixação na parte traseira da coluna

Parabolts

Figura 6.10 - Pontos de fixação na parte dianteira da coluna

Verifique se os cabos que saem da parte inferior traseira da coluna estão identificados. Utilize o esquema
geral de ligações para auxiliá-lo com as conexões dos cabos e mangueiras.

Encaixe o prensa cabos com a mangueira através da abertura localizada na parte superior do suporte da
PCI0298, conforme figura abaixo:

Figura 6.11 - Conexão do prensa cabos do Mural

Conecte a fibra óptica em CI8. Conecte o cabo do exposímetro no pré-amplificador “MURAL” e dê


acabamento nos cabos, conforme figura abaixo:

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Sistema de Gestão da Qualidade

Fibra Cabo de
óptica exposímetro

Figura 6.12 - Conexão da fibra óptica e do cabo de exposímetro do Mural

Passe os demais cabos pelos dutos ou canaletas (vide planta sugestiva). Identifique os cabos no esquema
geral de ligações e realize todas as conexões aplicáveis.

6.7.6 - Mesa Bucky DR


ATENÇÃO: A Mesa Bucky DR não deve ser fixada no piso antes do alinhamento de todo o
conjunto ser realizado. Portanto, realizar a fixação da Mesa Bucky DR apenas após a
realização do item 8.2 deste manual.

Posicionar a Mesa conforme planta baixa para instalação.


Retirar as tampas laterais conforme figura abaixo.

Figura 6.13 - Mesa sem as tampas laterais.

Verificar se existe irregularidade no piso.

Com o conjunto seguem 04 parabolts de 5/16” para fixação da Mesa.

Verificar o nivelamento.

Verifique se os cabos que saem da parte inferior da perna esquerda estão identificados. Utilize o esquema
geral de ligações para auxiliá-lo com as conexões dos cabos e mangueiras.

Encaixe o prensa cabos com a mangueira através da abertura localizada na parte superior do suporte da
PCI0298, conforme figura abaixo:

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Sistema de Gestão da Qualidade

Figura 6.14 - Conexão do prensa cabos da Mesa

Conecte a fibra óptica em CI7. Conecte o cabo do exposímetro no pré-amplificador “MESA” e dê


acabamento nos cabos, conforme figura abaixo:

Fibra Cabo de
óptica exposímetro

Figura 6.15 - Conexão da fibra óptica e do cabo de exposímetro da Mesa

Passe os demais cabos pelos dutos ou canaletas (vide planta sugestiva). Identifique os cabos no esquema
geral de ligações e realize todas as conexões aplicáveis.

6.7.7 - Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel


Posicione o sistema de imagem conforme planta sugestiva.

Verifique se os cabos que saem da parte inferior da perna esquerda estão identificados. Utilize o esquema
geral de ligações para auxiliá-lo com as conexões dos cabos e mangueiras.

Retirar a tampa lateral aparafusada e posicionar os componentes do sistema de imagem no armário


conforme figura abaixo:

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Sistema de Gestão da Qualidade

Indicação da passagem dos cabos de alimentação do monitor, Cabo de Video, Cabo do Mause e cabo do
Teclado.

Indicação da passagem dos cabos de alimentação do trafo, alimentação da Mesa, Comunicação


Compacto/Sistema de Imagem, Cabo Ethernet Detector Mesa, Cabo Ethernet Detector Mural.

Figura 6.16 - Disposição dos componentes no armário

1. Nobreak
2. Workstation
3. Caixa plástica com a PCI0266
4. Trafo isolador

Realizar as seguintes conexões:


- Conectar a saída 1 do ISOBOX na entrada do Nobreak;
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Sistema de Gestão da Qualidade

- Conectar a saída 1 do Nobreak na entrada da Workstation;


- Conectar a saída 2 do Nobreak na entrada do Monitor;
- Conectar a saída 3 do Nobreak sendo uma fase no cabo de alimentação dos detectores e a outra no pino
11 do acoplador RS;
- Conectar a saída do cabo DVI do monitor à Workstation;
- Conectar o Mouse a uma porta USB da Workstation;
- Conectar o Teclado a uma porta USB da Workstation.
Conectar os cabos na Workstation conforme indicado na figura abaixo:

Cabo USB de
CON2 da
PCI0266

Cabo 08:
aterramento
Workstation

Cabo ethernet do
Mural Bucky DR

Cabo ethernet da
Mesa Bucky DR

Cabo DB9 de
CON3 da
PCI0266
6.17 - Conexões dos cabos na Workstation
Conectar o cabo DB9 de CON1 da PCI0266 ao CON6 da PCI0298.

Conectar o cabo de alimentação dos detectores no conector AMP 3 vias conforme indicação abaixo.

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Sistema de Gestão da Qualidade

Realizar acabamento dos cabos fixando-os no suporte vertical conforme figura acima.

6.7.8 – Instalação do Sistema de Indicação Luminosa Externa à Sala


Instalar o sistema de indicação luminosa externa a sala:
 Indicação de equipamento ligado, contato NA utilizado para fazer o intertravamento com a lâmpada
externa a sala, deve ser conectado a CON8 da PCI0216, uma fase irá diretamente para a lâmpada
e a outra fase passará por este contato, conforme a figura abaixo:

Acionado por K2 da PCI 147

CON8:1 CON8:2

220 Vac
Ou Lampada de
127 Vac equipamento
Ligado

Figura 6.18 - Conexão da lâmpada indicadora de equipamento ligado

 Indicação de preparo, contato NA utilizado para fazer o intertravamento com a lâmpada externa a
sala, deve ser conectado a CON6 da PCI0216, uma fase irá diretamente para a lâmpada e a outra
fase passará por este contato, conforme a figura abaixo:
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Contato NA de CT2

CON6:1 CON6:2

220 Vac Lampada de Indicação


Ou de preparo
127 Vac

Figura 6.19 - Conexão da lâmpada indicadora de preparo

6.7.9 – Conexão do Cabo de Alimentação


Após ter verificado as condições da rede elétrica do cliente, ter certificado a compatibilidade com o
equipamento a ser instalado (se necessário ter feito todas as modificações conforme item 6.2.2) e ter
concluído a montagem mecânica de todo o conjunto, conectar o cabo de alimentação do equipamento à
rede elétrica através do disjuntor e conectores do quadro de distribuição.

6.7.10 - Ligando o Equipamento


Ligar o Compacto Plus (disjuntor e chave liga/desliga) e realizar as seguintes verificações:

Compacto Plus

 Verificar se o indicador luminoso de equipamento ligado, próximo à chave liga/desliga, está aceso;
 Verificar se ao pressionar botão de preparo a lâmpada externa de indicação de preparo acenderá;
 Acionar o botão de emergência no pedestal e verificar se o equipamento será desligado.

Estativa EG (Opcional)

 Verificar se a indicação de equipamento ligado está acesa;

 Pressionar a tecla e verificar se o freio referente ao movimento sobe/desce foi liberado;


 Pressionar a tecla e verificar se o freio referente ao movimento longitudinal foi liberado;

 Pressionar a tecla e verificar se o freio referente ao movimento transversal foi liberado;

 Pressionar a tecla e verificar se o freio referente ao movimento de rotação foi liberado;


 Acionar a micro de centro e verificar se led indicador de micro de centro irá acender.

Estativa Teto (Opcional)

 Verificar se a indicação de equipamento ligado está acesa;


 Pressionar a tecla e verificar se o braço irá subir lentamente. Mantendo-a pressionada, acionar

também a tecla e verificar se o movimento é acelerado;

 Pressionar a tecla e verificar se o braço irá descer lentamente. Mantendo-a pressionada,

acionar também a tecla e verificar se o movimento é acelerado;


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Sistema de Gestão da Qualidade

 Pressionar a tecla e verificar se a estativa se movimenta apenas no sentido longitudinal de


forma suave. Soltar a tecla observando se os freios irão atracar mantendo a estativa parada e
estável;

 Pressionar a tecla e verificar se a estativa se movimenta em todos os sentidos de forma suave.


Soltar a tecla observando se os freios irão atracar mantendo a estativa parada e estável. Realizar o
teste para as duas teclas;
 Acionar a micro de centro e verificar se led indicador de micro de centro irá acender;
 Subir o braço da estativa até o fim e verificar se a micro de fim de curso de subida irá acionar. O
inversor deverá estar ligado;
 Descer o braço da estativa até o fim e verificar se a micro de fim de curso de descida irá acionar. O
inversor deverá estar ligado;
 Pressionar a chave de interrupção de movimento. O inversor deverá desligar.

Mural Bucky DR

 Pisar no pedal de freios e verificar se o movimento de translação do bucky na coluna é realizado


com facilidade para ambas as direções. Soltar o pedal observando se os freios irão atracar
mantendo o bucky firmemente parado;
 Verificar o funcionamento dos ventiladores;
 Verificar com o auxílio de um medidor de nível, se o bucky fica nas posições 0º e 90º com erro
máximo de 0,2º. Observar se o movimento é leve em ambos os sentidos do movimento;

 Testar o movimento de rotação do detector entre as posições (Retrato) e (Paisagem)


através do painel de comando. Observar se o led do painel de comando relativo à tecla pressionada
acenderá após o término do movimento do detector, indicando que os sensores de posição estão
funcionando corretamente;
 Testar se os botões dos dois painéis de comando estão funcionando e se estão bem ajustados de
acordo com o painel de policarbonato;
 Verificar o tempo de duração do movimento de rotação do detector em ambos os sentidos e com o
bucky em 0º e 90º. Esse tempo deve de 7s ± 1,5s.

Mesa Bucky DR

 Verificar os freios longitudinais. Pisar no pedal com a indicação e verificar se o tampo se


movimenta apenas no sentido longitudinal de forma suave. Soltar o pedal observando se os freios
irão atracar mantendo o tampo firmemente parado;
 Verificar todos os freios. Pisar no pedal com a indicação e verificar se o tampo se
movimenta em todos os sentidos de forma suave. Soltar o pedal observando se os freios irão
atracar mantendo o tampo firmemente parado;
 Verificar o freio do bucky. Ao tentar deslocar o bucky, o mesmo deve oferecer boa resistência ao
deslocamento devido ao contato da borracha com o metalon. Liberar o freio do bucky pressionando
para cima a parte debaixo do punho localizada no próprio bucky. Deslocar o bucky observando se o
movimento é suave;
 Verificar o funcionamento dos ventiladores;

 Testar o movimento de rotação do detector entre as posições (Retrato) e (Paisagem)


através da pedaleira. Observar se o led da pedaleira relativo ao pedal pressionado acenderá após o
término do movimento do detector, indicando que os sensores de posição estão funcionando
corretamente;
 Verificar o tempo de duração do movimento de rotação do detector em ambos os sentidos. Esse
tempo deve ser de (7,0 ± 1,5) s.

Sistema Digital de Imagem DR Flat Panel

 Abrir a tampa superior do gabinete do Compacto Plus e verificar se os fusíveis da PCI0277 são de
6,3 A. Com o multímetro em escala de tensão alternada, medir a tensão em CON2. O valor medido
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Sistema de Gestão da Qualidade

deve ser de (220 ± 22) Vac. Ligar o trafo isolador e observar se o indicador luminoso no botão
liga/desliga acenderá;
 Verificar o nobreak. Antes de realizar os testes no nobreak serão abordados aspectos básicos da
interface do nobreak com o usuário. Em caso de dúvidas, consultar o manual do nobreak que
acompanha o equipamento. Na figura abaixo se pode ver todo o painel de interface com o usuário.

LED indicador de erro quando iluminado.

LED indicador de Bypass. Quando iluminado com o


alarme soando, significa falha. Caso contrário, foi
E acionado manualmente.

D LEDs indicadores de nível de carga/bateria (A a E).

C LED indicador de inversor do nobreak operacional e


alimentando a carga.
B
LED indicador de operação do nobreak por bateria.
A
LED indicador de alimentação principal disponível e
dentro dos limites especificados.

Botão Standby / Bypass manual.

Botão ON / OFF.

Figura 6.20 - Painel de interface do nobreak

Botão Standby / Bypass manual


 Pressionado uma vez de forma lenta faz com que o bypass manual seja acionado;
 Interrompe o fornecimento de energia para a carga quando pressionado duas vezes de
forma lenta num intervalo de 4 segundos;

Botão ON / OFF
 Pressionado uma vez de forma lenta inicializa o nobreak
 Desabilita o alarme quando pressionado uma vez por pelo menos um segundo em
condições de alarme
 Realiza o autoteste das baterias quando pressionado uma vez por pelo menos um segundo
em condições normais de operação pela alimentação principal

Os indicadores UPS ON e AC INPUT deverão estar acesos. Caso não, verificar a alimentação do
nobreak medindo a tensão na saída do trafo. Caso sim, realizar o autoteste de baterias do nobreak.
Todos os leds indicadores de nível de carga/bateria deverão acender, indicando que o autoteste das
baterias foi bem sucedido e que as baterias estão carregadas. Caso apenas 3 leds acendam, deixe
o nobreak carregar por 24 horas e então repita o teste.

 Verificar comunicação e identificação dos detectores. Ligar a Workstation e aguardar a inicialização


do software DRA.DR até que seja apresentada uma tela de login ao usuário. Preencha os campos
conforme indicado na figura abaixo:
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Figura 6.21 - Tela de login

Selecionar o posto Mural e aguardar até que o software identifique-o e configure-o adequadamente.
Caso o detector esteja operacional o indicador de status ficará verde e a temperatura do detector
será indicada.

Figura 6.22 - Detector operacional

Caso contrário, o indicador de status ficará vermelho e uma mensagem de erro será exibida
conforme figura abaixo:

Figura 6.23 - Detector não operacional

Neste caso, deve-se fechar o programa, abrir o prompt de comando e realizar um ping no detector,
como mostrado na figura abaixo:

Figura 6.24 - Realizando ping no detector

Caso haja resposta do detector, verificar se os cabos de rede vindos da Mesa e do Mural estão
conectados na placa de rede “Table” e “Wall”, respectivamente.
Caso contrário, verificar se o detector está alimentado. Caso sim, verificar as configurações da placa
de rede da Mesa. Entre nas propriedades de rede da placa de rede “Table”, deverá aparecer a
seguinte janela:

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Figura 6.25 - Propriedades da conexão Table

Selecionar o item “Internet Protocol”, marcado em azul, e logo em seguida clicar em [Propriedades].
Verificar se as configurações estão conforme figura abaixo.

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Figura 6.26 - Configurações de rede da conexão Table

Repetir o procedimento acima também para o Mural e a placa de rede “Wall”.

6.7.11 – Fase Final


Calibrar o Compacto Plus (unidade 7).

Calibrar o Sistema de Imagem (unidade 8).

Configurar o aplicativo DRA.DR (unidade 9).

Fechar o equipamento e limpar a sala.

Realizar um treinamento operacional do equipamento com todas as pessoas que irão utilizá-lo.

Acompanhar exames, esclarecer dúvidas e fazer sugestões para obter o melhor desempenho do
equipamento.

Preencher o formulário de instalação e o termo de garantia e solicitar a carta de conclusão da instalação.

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UNIDADE 7 – CALIBRAÇÃO DO COMPACTO PLUS


A calibração do Compacto Plus deve ocorrer sempre com o modo “Flat Panel” (tela S8)
desabilitado (OFF). Portanto, devem-se seguir todos os passos deste item na sequência
proposta a fim de evitar possíveis erros.

7.1 – Modo de Acesso ao Setup


Para acessar o SETUP do equipamento, ligá-lo com a tecla POSTO pressionada.
Será indicada uma tela abaixo

Setup mode (Modo Setup) S1

 End (Fim) Restore (Restaurar)


Parameters (Parâmetros) Calibration (Calibração)

O posicionamento do cursor () para cima é feito através da tecla . O posicionamento do cursor para
baixo é feito através da tecla .
O posicionamento do cursor da esquerda para direita é feito pela tecla (T.P.).
O posicionamento do cursor da direita para esquerda é feito pela tecla (T.Auto).
Para acionar uma tela ou realizar um acionamento utilizar a tecla (ENTER).
Para incrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla
(ENTER).
Para decrementar um determinado valor, posicionar o cursor no parâmetro desejado e utilizar a tecla (ESC).

Obs:No modo setup as telas possuem a linguagem em inglês , não é possível alterá-las. Somente a
linguagem da tela do usuário pode ser alterada.

7.2 – Resumo das Telas de Calibração


Ao acessar o menu calibração, as telas são identificadas com a momenclatura C.
Tela C1 – Calibration filament (Calibração de Filamento):
Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do filamento do tubo, não
detecta falha 10 ou 11.
Tela C2 – Rotating Anode Filament (Calibração de giratório):
Utilizada para testar e verificar o funcionamento do sistema de alimentação do giratório do tubo, não detecta
falha 2.
Tela C3 – Generator Starting (Start do Gerador):
Utilizada para testar disparos de raios –x, variando KV, ma e tempo, não armazena nenhum dado.
Tela C4 – Current Calibration (Calibração de Corrente):
Utilizada para calibrar corrente de tubo para modo grafia, os dados alterados são armazenados na NVRAM.
Tela C5 – Contínuos test (Tela de Teste Continuo):
Utilizada para realizar o processo de Start do tubo.
Tela C6 - Insulation Test (Teste de Isolação):
Utilizada realizar teste de isolação.
Obs: Não executar. Utilizada somente durante os ensaios na fabrica.
A maior compreensão e utilização das telas será demonstrada na fase de calibração das placas.

7.3 – Tela de Restauração


Restoure default values? (Restaurar Valores Padrões)

No (Não) Yes (Sim)


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 Ao selecionar o cursor em (no) e após acionar a tecla ENTER, o software retornara a tela principal
do modo SETUP.
 Ao selecionar o cursor em (YES) e após acionar a tecla ENTER, o software restaura todos os
parâmetros para os valores default, a calibração dos focos será perdida, calibração de CAD será
perdida.
Esta opção somente deve ser utilizada no auxilio da falha 13, ou quando houver troca de software
da PCI0083 e PCI0084, ou quando deseja-se trocar o modelo do equipamento.
Aparecerá a seguinte tela:

User Screen Language (Linguagem na Tela do Usuário) S18

Language (Linguagem)

 Através da tecla ENTER poderá ser selecionada a linguagem da tela usuário, inglês, espanhol e
português. Aproxima tela (S10), definira o tipo de equipamento e fará o preset dos focos.

Equipament Definition (Definição do Equipamento) S10

Type: Compacto Plus 500


Preset Focus Parameter (Presetar Parametros dos Focos)

 Selecionar o tipo de equipamento de acordo com o modelo comprado pelo cliente (Compacto Plus
500, Compacto Plus 600, Compacto Plus 800). Posicionar o cursor em presetar focos, acionar a
tecla ENTER, aparecera a tela abaixo, posicionar o cursor em (Yes) e acionar a tecla ENTER.

Set default focus parameters? (Setar Parâmetros Padrões dos Focos )


All Calibration Will be Lost! (Toda Calibração Será Perdida)

No  Yes

 Após este passo seguir as orientações abaixo:


 Parametrizar o equipamento conforme 7.4 deste manual, após o término, retornar à tela do
usuário para salvar os valores.
 Realizar o ajuste de mA conforme item 7.13 deste manual.
 Realizar o ajuste de CAD conforme item 7.14 deste manual.

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7.4 – Parametrização

7.4.1 – Parametrização Compacto Plus 500


Tela S2 – ajustar

Generator Operational Limits (Limites de Operação do Gerador): S2

Maximum KV (KV Máximo) = 150 Minimum KV (KV Mínimo) = 40


Maximum Power (Potência max.) = 54 KW

O campo “Maximum KV” deve ser selecionado conforme opção feita pelo cliente no momento da
compra.

Tela S5 – ajustar os pontos de calibração para KV UP e KV DOWN


Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 2 LARGE (GROSSO) mA: 320


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 3 LARGE (GROSSO) mA: 400


KV Down: 50 KV UP: 100

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 3 LARGE (GROSSO) mA: 500


KV Down: 50 KV UP: 70

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 4 SMALL (FINO) mA: 50


KV Down: 50 KV UP: 110

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


Calibration
KV Down:points
50 (Pontos de Calibração) KV UP: 100S5
70
Focus (Foco) #: 5 SMALL (FINO) mA: 100
KVDown:
KV UP: 100
50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 6 SMALL (FINO) mA: 160


KV Down: 50 KV UP: 110

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Tela S6 – selecionar a curva de tubo

Tube Selection (Seleção de Tubo) S6

Tube (Tubo): RTM90HS150

Tela S7 – somente selecionar OFF para testes durante verificação da falha 6


Power System (Seleção de sistema de carga) S7

Type (Tipo): Normal Check Charge: ON

Tela S8 – seleção de hardware, caso tenha sensor de porta selecionar “Door Sensor: ON”
Hardware Selection S8
Tomography : OFF AEC : ON
Remote Key : OFF Simulation: : OFF
Door Sensor : OFF Flat Panel: : 2D

Tela S9 – tela utilizada para a estatística de falhas


Não possui ajustes.

Tela S10 – conferir

Equipament Definition (Definição do Equipamento) S10

Type: Compacto Plus 500

Tela S11 – ajuste de CAD


Será realizado no item 7.14 calibração deste manual.

Tela S13 – ajustar


Obs: Caso cliente solicite maior tempo de preparo pode ser alterado na tela, sugerimos não ajustar acima
de 20s.
Maximum Start Time (Tempo Máximo de Preparo) S13

Time (tempo): 10 seg

Tela S16 – ajustar (utilizado para ajustes finos em tempos curtos)

Exposure Time and mAs Adjust (Ajuste de Tempo e mAs) S16

Max. ms: 5000 DTC Error: 01ms


Max. mAs: 500 Max. mAs AEC: 320
Min. ms: 1 Min. ms AEC: 12

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7.4.2 – Parametrização Compacto Plus 600


Tela S2 – ajustar

Generator Operational Limits (Limites de Operação do Gerador): S2

Maximum KV (KV Máximo) = 150 Minimum KV(KV Mínimo) = 40


Maximum Power (Potência max.) = 54 KW

Tela S5 – ajustar os pontos de calibração para KV UP e KV DOWN


Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 2 LARGE (GROSSO) mA: 320


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 3 LARGE (GROSSO) mA: 400


KV Down: 50 KV UP: 100

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 4 LARGE (GROSSO) mA: 500


KV Down: 50 KV UP: 70

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 5 LARGE (GROSSO) mA: 630


KV Down: 50 KV UP: 70

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 6 SMALL (FINO) mA: 50


KV Down: 50 KV UP: 110

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


Calibration
KV Down:points
50 (Pontos de Calibração) KV UP: 100S5
70
Focus (Foco) #: 7 SMALL (FINO) mA: 100
KVDown:
KV UP: 100
50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 8 SMALL (FINO) mA: 160


KV Down: 50 KV UP: 110

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Sistema de Gestão da Qualidade

Tela S6 – selecionar a curva de tubo

Tube Selection (Seleção de Tubo) S6

Tube (Tubo): RTM90HS150

Tela S7 – somente selecionar OFF para testes durante verificação da falha 6


Power System (Seleção de sistema de carga) S7

Type (Tipo): Normal Check Charge: ON

Tela S8 – seleção de hardware, caso tenha sensor de porta selecionar “Door Sensor: ON”
Hardware Selection S8
Tomography : OFF AEC : ON
Remote Key : OFF Simulation: : OFF
Door Sensor : OFF Flat Panel: : 2D

Tela S9 – tela utilizada para a estatística de falhas


Não possui ajustes.

Tela S10 – conferir


Equipament Definition (Definição do Equipamento) S10

Type: Compacto Plus 600

Tela S11 – ajuste de CAD


Será realizado no item 7.14 calibração deste manual.

Tela S13 – ajustar


Obs: Caso cliente solicite maior tempo de preparo pode ser alterado na tela, sugerimos não ajustar acima
de 20s.
Maximum Start Time (Tempo Máximo de Prepare) S13

Time (tempo): 10 seg

Tela S16 – ajustar (utilizado para ajustes finos em tempos curtos)


Exposure Time and mAs Adjust (Ajuste de Tempo e mAs) S16

Max. ms: 5000 DTC Error: 01ms


Max. mAs: 500 Max. mAs AEC: 320
Min. ms: 1 Min. ms AEC: 12

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Sistema de Gestão da Qualidade

7.4.3 – Parametrização Compacto Plus 800


Tela S2 – ajustar

Generator operational limits (Limites de Operação do Gerador): S2

Maximum kV (KV Máximo) = 150 Minimum KV(KV Mínimo) = 40


Maximum Power (Potência max.) = 54KW

Tela S5 – ajustar os pontos de calibração para KV UP e KV DOWN


Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 2 LARGE (GROSSO) mA: 320


KV Down: 50 KV UP: 110

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 3 LARGE (GROSSO) mA: 400


KV Down: 50 KV UP: 100

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 4 LARGE (GROSSO) mA: 500


KV Down: 50 KV UP: 70

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 5 LARGE (GROSSO) mA: 630


KV Down: 50 KV UP: 70

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 6 LARGE (GROSSO) mA: 800


KV Down: 60 KV UP: 67

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 6 SMALL (FINO) mA: 50


KV Down: 50 KV UP: 110

Focus (Foco) #: 1 LARGE (GROSSO) mA: 200


Calibration
KV Down:points
50 (Pontos de Calibração) KV UP: 100S5
70
Focus (Foco) #: 7 SMALL (FINO) mA: 100
KVDown:
KV UP: 100
50 KV UP: 110

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Sistema de Gestão da Qualidade

Calibration points (Pontos de Calibração) S5

Focus (Foco) #: 8 SMALL (FINO) mA: 160


KV Down: 50 KV UP: 110

Tela S6 – selecionar a curva de tubo

Tube Selection (Seleção de Tubo) S6

Tube (Tubo): RTM90HS150

Tela S7 – somente selecionar OFF para testes durante verificação da falha 6


Power System (Seleção de sistema de carga) S7

Type (Tipo): Normal Check Charge: ON

Tela S8 – seleção de hardware, caso tenha sensor de porta selecionar “Door Sensor: ON”
Hardware Selection S8
Tomography : OFF AEC : ON
Remote Key : OFF Simulation: : OFF
Door Sensor : OFF Flat Panel: : 2D

Tela S9 – tela utilizada para a estatística de falhas


Não possui ajustes.

Tela S10 – conferir


Equipament Definition (Definição do Equipamento) S10

Type: Compacto Plus 800

Tela S11 – ajuste de CAD


Será realizado no item 7.14 calibração deste manual.

Tela S13 – ajustar


Obs: Caso cliente solicite maior tempo de preparo pode ser alterado na tela, sugerimos não ajustar acima
de 20 s.
Maximum Start Time (Tempo Máximo de Prepare) S13

Time (tempo): 10 seg

Tela S16 – ajustar (utilizado para ajustes finos em tempos curtos)


Exposure Time and mAs Adjust (Ajuste de Tempo e mAs) S16

Max. ms: 5000 DTC Error: 01ms


Max. mAs: 500 Max. mAs AEC: 320
Min. ms: 1 Min. ms AEC: 12

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7.5 – Placa Fonte Auxiliar (PCI0089)


Com o equipamento desligado, conectar CON2 da PCI0219 a CON2 da PCI089, montar a placa no gabinete
e retirar o fusível FS1.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO acionada até entrar na tela de setup, posicionar o cursor em
CALIBRAÇÃO e apertar a tecla ENTER.
Selecionar o osciloscópio em 500 mV/Div, 5 µs/div, trigger em 1 V/div, modo auto e leitura automática de
frequência. Ligar o equipamento e colocar a referência da ponta de prova em TP1 (GND) e a ponta em TP2
(FREQ.). Conferir um sinal dente de serra de (66 ± 6) KHz.

Figura 7.1 - Dente de serra de 66 KHz da PCI0089

Desligar o equipamento e colocar o fusível F1 e o conector CON1. Ligar o equipamento e conferir a tensão
de (85 ± 3) Vdc entre CON5:1 (OUT+) e CON5:2 (GND).
Desligar o equipamento e conectar os conectores CON3 a PCI Driver (PCI0088) e CON4 PCI de Filamento
(PCI0086).

7.6 – Placa de Filamento (PCI0086)


Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos,
conforme diagrama em blocos de ligação geral do equipamento.
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO acionada até entrar na tela de setup, posicionar o cursor em
CALIBRAÇÃO e apertar a tecla ENTER.
Selecionar o osciloscópio para 500 mV/div, 5 s/div, trigger em 1 V/div., modo auto e leitura automática de
freqüência.
Colocar o comum da ponta de prova em TP2 (GND) e a ponta em TP5 (FREQ).
Conferir a medição de (37  3) KHz.

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Figura 7.2 - Dente de serra de 37 KHz da PCI0086

Ajustar o osciloscópio para 500mV/div,100mS/div, modo automático, leitura automática de valor médio de
tensão.
Colocar a ponta de prova em TP7 (I-SP), posicionar a seta no display LCD em pré-aquecimento, apertar a
tecla ENTER e conferir a medição de (1,10  0,05) Vcc.
Posicionar a seta no display LCD em aquecimento máximo, apertar a tecla ENTER e conferir a medição de
(2,25  0,05) Vcc no mesmo teste point.
Colocar a ponta de prova em TP3, ajustar (0,70  0,05) Vcc através de R28(JANELA), limite inferior.
Colocar a ponta de prova em TP4 e conferir (2,4  0,4) Vcc, limite superior.
Colocar a ponta de prova em TP6 e ajustar (2,38  0,05)Vdc através de R21(Proteção).
Colocar a ponta de prova em TP1 (I-FB), ajustar o osciloscópio para 100 mV/div e ajustar (0,00  0,01) Vcc
através de R42 (OFF-SET).
Ajustar o osciloscópio para 500 mV/div, posicionar a seta no display LCD em pré-aquecimento, apertar a
tecla ENTER e conferir (1,10  0,04) Vcc. Posicionar a seta do display em aquecimento máximo, apertar a
tecla ENTER e conferir (2,25  0,04) Vcc.
Observar que a medição de tensão ocorre por um período curto de tempo, e que para realizar a medição
novamente é necessário apertar a tecla ENTER.

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Colocar a ponta de prova em TP8, selecionar o osciloscópio em 200 mV/div, 25 s/div, modo auto, rejeição
de AF, aquisição média 16, medição automática Vrms, linha base do canal no centro da tela, conforme
figura abaixo.

Figura 7.3 - Seleção do modo média no osciloscópio

Figura 7.4 - Medição do sinal RMS

Posicionar a seta em aquecimento máximo, apertar a tecla ENTER, e ajustar (238 mV  0,04) Vrms através
de R24 (GANHO). Depois de realizar este procedimento, voltar o osciloscópio para o modo AMOSTRA,
conforme figura abaixo.
Ligar o equipamento, ir à tela do usuário e conferir acionamento do foco grosso e fino do tubo.
Desligar o equipamento.

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Figura 7.5 - Ajuste do osciloscópio para o modo amostra

Seguir este passo caso a tensão em TP1 seja zero ao apertar a tecla ENTER.
Observação: O chaveamento é ligado por um período pré-determinado ao apertar a tecla ENTER. Todas as
medições do circuito de chaveamento descritas a seguir devem ser realizadas com o filamento ligado.
Desligar o equipamento.
Selecionar o osciloscópio para 20 V/div, 10 s/div, modo automático, colocar a ponta de prova entre
CON6:2 (FC) e CON6:1 (FG) ,primário da bobina de filamento, e verificar o sinal de 85 Vpp/20 KHz, cuidado
ao realizar a medição para não fechar um curto com as ponteiras do osciloscópio.
De acordo com o aspecto da forma de onda, podemos detectar onde esta o problema. A figura 7.6
demonstra uma placa de filamento com chaveamento normal.

Figura 7.6 - Chaveamento normal da PCI0086

 Caso não tenha este chaveamento será necessário trocar a placa de filamento.
 Caso haja chaveamento com aspecto da forma de onda conforme a figura 7.7 e o LED D9 continue
acesso, o problema provavelmente está relacionado a mau contato nos cabos de alta tensão.
Retirar o cabo do KV negativo, e abra os pinos com cuidado (utilize uma lamina fina de estilete).

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Figura 7.7 - Chaveamento da PCI0086 com problema

Verificar se os focos do tubo não estão queimados, também pode ser detectado quando na saída da placa
apresenta o aspecto da figura 2, retirar o cabo negativo do gerador e medir entre terminal comum e foco fino
(deve ser praticamente um curto). Medir entre terminal comum e foco grosso (deve ser praticamente um
curto), caso estejam diferentes, o filamento do tubo estará rompido, sendo necessário à troca do mesmo.

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7.7 – Placa de Giratório de Alta Rotação (PCI0131)


Com o equipamento desligado conectar apenas CON2 da PCI0131 a CON17 da PCI0146. Não conectar o
conector CON1 da PCI0131.

Ligar o comando e entrar no Setup.


Entrar na tela C2 e verificar a freqüência no pino 7 do CI2. Esta freqüência de rotação deverá ser ajustada
de em 300 Hz.

Através da tela C2 do Setup no comando em Calibração de Giratório acionar e verificar com osciloscópio
pulsos equilibrados nos pinos 11 e 14 do CI2, de freqüência igual a metade da ajustada no pino 7 do CI2.
Para ajustes, atuar no trimpot R4 e/ou trocar o resistor R6 caso necessário.

A freqüência de frenagem atua quando o tempo de rotação acaba. O sinal SD6 aciona o relé K1 da
PCI0131, retirando a linha que passa por R6/R4, diminuindo a freqüência nos pinos 11 e 14 do CI2 para 80
Hz
Obs.: Esta freqüência de freio deverá ser ajustada atuando no R3 e trocando R5 caso necessário.
Após o ajuste, conferir a freqüência de acionamento, pois o ajuste de uma pode interferir na outra.

Colocar a ponta de prova no pino 6 do CI10 e ajustar (4,5 ± 0,5) Vdc (limite inferior) através de R57. Colocar
a ponta de prova em no pino 5 do CI10 e ajustar (7,0 ± 0,5) Vdc (limite superior) através de R48.
Colocar a ponta de prova no pino 10 do CI10 e ajustar (4,5 ± 0,5) Vdc (limite inferior) através de R68.
Colocar a ponta de prova em no pino 9 do CI10 e ajustar (7,5 ± 0,5) Vdc (limite superior) através de R59.

Desligar o comando e Conectar o conector CON1 da PCI0131 (220 Vca) a CON14 da PCI0146.

Ligar uma lâmpada 100 W/220 Vca entre CON3:3 e CON3:4.

Ligar o comando e entrar na tela C2 do Setup.

Acionar o giratório e verificar se a lâmpada ascende durante os pulsos, nos pinos 11 e 14 do CI2.

Medir a freqüência de acionamento e também a de frenagem ajustadas acima, nos pinos 11 e 14 do CI2.

Desligue o equipamento.

Verifique o comando e conecte o tubo de acordo com as respectivas identificações.

Ligue o comando, vá para a tela C2 do Setup e acione o giratório. Observe rotação e frenagem e ruídos
característicos.

7.8 – Calibração da Placa de Controle de Alta Tensão e Cine (PCI0094)


Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos,
conforme diagrama em blocos de ligação geral do equipamento, não montar o conector CON7.

Verificar se os resistores indicados na observação do esquema da PCI0094 estão corretos.

Medir entre CON2:1 e CON2:2=12K


entre CON2:3 e CON2:4=12K
Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, na tela de parâmetros S7, selecionar Chek-up de
banco OFF.

Posicionar a seta do display em CALIBRAÇÃO e pressionar a tecla ENTER, posicionar a seta na tela
START do Gerador (C3).

Posicionar o cursor na tela de Start do gerador (grafia) e medir entre:

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Sistema de Gestão da Qualidade

CON3:1 e CON3:2 medir 15 .

CON3:3 e CON3:4 medir 15 .

Selecionar o osciloscópio para 500 mV/Div, 5 s/div, trigger em 1 V/div., modo auto e leitura automática de
freqüência.

Colocar o comum da ponta de prova no test Point (GND) e a ponta no pino 5 do CI TL598 (CI2). Ajustar
(55,0  0,5) KHz através do trimpot R11 (Freq.)

Figura 7.8 - Dente de serra de 55 KHz da PCI0094

Selecionar o osciloscópio para 2 V/Div, 5 s/div, modo auto.


Colocar a ponta de prova em TP KV-Max e ajustar (6,5  0,2) Vdc para KV Máximo de 125 KV e (8,0  0,2)
Vdc para KV Maximo de 150 KV através do trimpot R29.
Selecionar o osciloscópio para 1 V/div, colocar a ponta de prova I-MAX e ajustar o valor descrito abaixo
através do trimpot R45 (Limite de corrente), de acordo com o tipo de equipamento:

Compacto 500 (3,0  0,2) Vdc

Compacto 600 (3,5  0,2) Vdc

Compacto 800 (4,5  0,2) Vdc.

Selecionar o osciloscópio para 1 V/div, 25 ms modo normal, colocar a ponta de prova em Ref.KV, na tela de
Start do gerador ajustar 80 KV e 100 ms, preparar e acionar o disparo. Ajustar (4,00  0,04) Vdc através do
trimpot R18 (Ganho KV). Observar se o LED D2 acende durante a ordem de disparo e o sinal de set point
de KV é liberado somente no momento do disparo.

Colocar a ponta de prova no pino 8 do CI2

Selecionar o osciloscópio para 5 V/div, 10 s/div, modo normal, trigger em 5 V.

Efetuar preparo e disparo e observar pulsos de amplitude de (11,5  0,6) Vdc.

Repetir o mesmo procedimento para o pino 9.

Desligar o equipamento e conectar CON7.

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OBS.: Em caso de não realizar o teste da placa driver (PCI0088), ao ligar o equipamento, entrar na tela de
parâmetros S7, selecionar Chek-up de banco ON.

7.9 – Verificação de Funcionamento da Placa Driver (PCI0088)


Com o equipamento desligado, montar a placa no gabinete conectando todos os seus respectivos cabos,
conforme diagrama em blocos de ligação geral do equipamento.
Conectar o cabo RCA (secundário do trafo de corrente) no conector CON4.
Para equipamentos que utilizam IGBT da marca SEMIKRON, os resistores R10, R21, R38, R35 devem ser
de 6R8.
Para equipamentos que utilizam IGBT da marca POWEREX, os resistores R10, R21, R38, R35 devem ser
de 2R2.
Teste da fonte chaveada da placa
Selecionar o osciloscópio para 50 V/div 25 s/div, colocar a ponta de prova do canal 1 no anodo de D4 e o
comum no anodo de D5, a ponta de prova do canal 2 no anodo de D9 e o comum no anodo de D10.
Ligar o equipamento na tela de Start do gerador (C3) e verificar nos dois canais um sinal quadrado de
amplitude máxima de (30  2) V e amplitude mínima (-30  2) V, conforme figura 7.9.
Deve ser observado se um canal está defasado em relação ao outro de 180º.
Caso não estiverem, desligar o equipamento e inverter um dos secundários e medir novamente.
Com o equipamento desligado colocar a ponta de prova do canal 1 no anodo de D13 e o comum no ânodo
de D14, a ponta de prova do canal 2 no anodo de D17 e o comum no anodo de D18.
Ligar o equipamento na tela de Start do gerador (C3) e verificar nos dois canais um sinal quadrado de
amplitude máxima de (30  2)V e amplitude mínima (-30  2) V, conforme figura 7.9.
Deve ser observado se um canal está defasado em relação ao outro de 180º.
Caso não estiverem, desligar o equipamento e inverter um dos secundários e medir novamente.

Figura 7.9 - Chaveamento normal da PCI0088

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Há duas formas de realizar o teste de acionamento dos IGBT´s.

Forma 1, realizada com a placa driver conectada ao IGBT.

ATENÇÃO: Só poderá fazer a medição com os terminais conectados ao IGBT se a pré-carga


estiver desligada (retirando o fusível FS1 da PCI0147, desligar e isolar o fio A1 da bobina de
CT2).

Ligar o equipamento com a tecla de POSTO pressionada, posicionar a seta em CALIBRAÇÃO, acionar a
tecla ENTER, entrar na tela de start do gerador (C3), selecionar 30 ms, set point de 1200, conferir com o
multímetro se entre os terminas POSITIVO e NEGATIVO da ponte retificadora P1, a tensão deverá estar no
Maximo em 30vdc. Ajustar a escala do osciloscópio em 5 V/div, 10 s/div e trigger modo normal. Colocar o
comum da ponta de prova no terminal emissor TP10(E1) e a ponta do terminal de gate TP9(G1).

Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (15,0  0,5) Vdc, e amplitude
mínima de (-11  1) V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 7.11.

Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (16,0  0,5) Vdc, e amplitude
mínima de (-11  1)V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 7.12.

Repetir o mesmo procedimento, conferindo os Pulsos em todos os canais. (TP11 e TP12), (TP13 e TP14) e
(TP15 e TP16).

Ao realizar os disparos, verificar se há a indicação de falha de comutação através dos led’s (D2, D12, D35,
D36), caso ocorra, realizar a forma 2 de teste, testar o IGBT.

Caso funcione corretamente, realizar o procedimento de Start do gerador.

Forma2, realizada com a placa driver desconectada do IGBT.

ATENÇÃO: Com o equipamento desligado, desligar a pré-carga, retirando o fusível FS1 da


PCI0147 e desligar e isolar o fio A1 da bobina de CT2.

Com equipamento desligado, utilizar uma pulseira antiestática, conectá-la a um ponto de terra do
equipamento, desconectar do IGBT, os terminais emissores (E1, E2, E3, E4), terminais de Gates
(G1,G2,G3, G4) e os terminais de coletores (C1 e C2). Utilizando um jumper, fechar um curto entre os
terminas coletores com emissores. Colocar a referência da ponta de prova neste jumper e a ponta de
medição no terminal de gate TP9(G1). Ajustar a escala do osciloscópio em 5 V/div, 10 s/div e trigger modo
normal. Ligar o equipamento e entrar no setup na tela de start do gerador (C3). Selecionar um tempo de 30
ms e o aquecimento do filamento em 1200.

Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (16,0  0,5) Vdc, e amplitude
mínima de (-12  1) V, para IGBT da marca SEMIKRON, conforme figura 7.11.

Realizar um disparo e verificar um sinal quadrado de amplitude máxima entre (17,0  0,5) Vdc, e amplitude
mínima de (-12  1) V, para IGBT da marca POWEREX, conforme figura 7.12.

Repetir o mesmo procedimento, verificando o sinal no terminal de gate TP11 (G2), TP13 (G3), TP15 (G4).

OBS.: Caso a tensão ultrapasse o limite, será necessário retirar uma volta do secundário do trafo
correspondente ao canal no qual estamos medindo o chaveamento.

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Desconectar o jumper, entre os terminais coletores e emissores, realizar um disparo e verificar a indicação
de falha de comutação através dos leds (D2, D12, D35, D36) e do Led D7 da PCI0094 (acende por um
tempo curto).

Desligar o equipamento, utilizando pulseira antiestática, conectar os terminais ao IGBT com muito cuidado.
Verificar a ligação com muita atenção, verificar o desenho na lateral do IGBT para realizar a conexão.
Conforme figura 7.10.

Figura 7.10 - Esquema de ligação dos terminais dos IGBTs

Realizar o procedimento de Start do gerador.

16,5  VG  15,5 IGBT da Marca SEMIKRON

Figura 7.11 - Chaveamento no gate dos IGBTs SEMIKRON

17,5  VG  16,5 IGBT da Marca POWEREX

Figura 7.12 - Chaveamento no gate dos IGBTs POWEREX

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7.10 – Start do Gerador


Utilizar o esquema geral de ligações do bloco de potencia do Compacto Plus para auxiliar. Conferir todas as
ligações do bloco de potência com muita atenção. Conectar cabo de alta tensão positivo do Gerador ao
tubo, fechar o colimador, posicionar-se no biombo de proteção.

Com o equipamento desligado, retornar o fusível FS1 da PCI0147, desconectar o cabo ligado no terminal
CARGA3 da ponte retificadora P1 da placa de potencia (PCI0148), soldar um resistor de 330 Ω/20 W no
lado do fio com indicação “carga 3”, desligar fio da bobina A2 do contator CT2 (na PCI0146).

Entrar na tela de Start do Gerador (C3), selecionar 40 KV, tempo de 30 ms, set point de filamento de 1200.

Selecionar o osciloscópio em 200 mV/div., 100 ms e modo auto. Colocar a ponta de prova em KV+ da PCI
controle de alta tensão (PCI0094).

Efetuar preparo e disparo e observar a indicação de mais ou menos 4 KV (400 mV), colocar a ponta de
prova em KV- da PCI controle de alta tensão e observar o mesmo. Caso não encontre este sinal não
prossiga, encontre o problema.

Selecionar o osciloscópio em 500 mV/Div, 10 ms/div, modo normal, trigger em 500 mV, rejeição AF.

Medindo com o multímetro entre o terminal POSITIVO e NEGATIVO da ponte retificadora P1 da PCI0148,
efetuar a pré-carga do banco manualmente, encostando o outro lado do resistor 330 R/20 W no terminal
CARGA3 da ponte P1, carregue o banco com (60  20) Vdc e efetue disparos, observando a simetria entre
o KV+ e KV- na placa controle de AT (PCI0094).

Aumentar a carga do banco até 150 Vdc, efetuar disparo e observar na PCI controle de AT a tensão 40 KV
(meça em KV/2). Efetuar um disparo e observar a seguinte forma de onda, cujo valor máximo não deve
passar de 2,5 V.

Figura 7.13 - Disparo de 40 KV medido em TP KV/2

Caso o controle funcione corretamente, desligar o equipamento, retirar o resistor de 330 Ω\20 W do cabo,
conectá-lo no terminal carga3 da ponte P1 da PCI0148, ligar a bobina A2 do Contator CT2 na PCI0147.

Ligar o equipamento, selecionar a tela de START DO GERADOR (C3), selecionar 40 KV e set point de
1500.

Executar um preparo, verificar com o multímetro no terminal POSITIVO e NEGATIVO da ponte P1, uma
tensão de (610 ± 10) Vcc.

Efetue disparos, observando a simetria entre o KV + e KV- na placa controle de AT (PCI0094).

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Figura 7.14 - Exemplo de medições em KV+ e KV-

Selecionar o osciloscópio para modo normal e 10 ms, 500 mV/div. Colocar a ponta de prova em KV/2 da
PCI0094 (KV Total), realizar disparo conferir uma amplitude de 2V. O KV deve ser observado a cada etapa
e não deve ultrapassar o limite estipulado (23 KV, overshot). É necessário verificar também a correção do
valor em aproximadamente 2 V (40 KV) e o nível de ruído do sinal.

Obs: o sinal é medido não em relação ao zero, mas sim em relação a um nível dc anterior ao disparo,
conforme figura abaixo.

Figura 7.15 - Medição em KV/2 da PCI0094

Colocar a ponta de prova em TP mA, ajustar set point para 1600 (medição corrente de tubo), efetuar
disparos e observar a corrente. Subir o set point em passos de 50 unidades realizando disparos, até atingir
1700. Meça o mA em todos os disparos. Para set point de 1650 a corrente deve estar próxima a 200 mA
(1V), caso esteja próxima prossiga o procedimento.
Caso não consiga, ajustar o ganho através de R24 da PCI Filamento PCI0086, para obtermos 200 mA (1V).

Realizar disparos, medir na PCI0094, o mesmo sinal em R24 (medição de corrente de tubo positiva) e R34
(medição de corrente de tubo negativa).

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Figura 7.16 - Ajuste de set point de corrente de tubo

7.11 – Start do Tubo


O processo de start do tubo tem por finalidade “queimar gases” que são ionizados com a alta tensão, por
este motivo deve ser feito com cuidado para não danificar o equipamento e tubo. A tabela a seguir deve ser
seguida caso o tubo apresente um bom comportamento, ou seja, não “salte” alta tensão. O processo será
realizado em 3 etapas.

Ajustar a escala do osciloscópio em 500 mV/div, 10 ms/div e trigger modo normal, rejeição de AF.

Ligar o equipamento e selecionar a tela de START DO GERADOR (C3), selecionar 40 KV, tempo de 30 ms,
selecionar o set point inicialmente de 1700, realizar disparos, ajustar o valor do set point até obter 200 mA
(1,0 V). Anotar este valor.

Processo de Start do tubo

Selecione o osciloscópio para modo normal, 1 V/div, 25 ms, rejeição de AF, trigger em 1 V.

Selecionar uma das duas formas de medição citadas abaixo:

Forma 1: realizando a medição na PCI0094

Colocar a ponta do canal 1, entre (KV+) e GND da PCI0094.

Colocar a ponta do canal 2, entre (KV-) e GND da PCI0094.

Ajuste os zeros dos canais dividindo-os na tela do osciloscópio.

A forma de onda devera apresentar o aspecto abaixo:

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Figura 7.17 - Medição de KV com 2 canais

Forma 2: realizando a medição do KV total aplicado ao tubo, na PCI0094, caso tenha apenas uma
ponta de prova, mas desta forma não é possível detectar onde esta saltando alta tensão.
Colocar a ponta do canal 1 entre (KV/2) e GND da PCI 094. Conforme figura abaixo:

Figura 7.18 - Medição de KV com um canal

Vá até a tela de TESTE, CONTINUO (C5) e selecione os seguintes parâmetros: KV: 40, tempo: 500 ms, n°.
Disparos: 10, set point encontrado para 200 mA, intervalo entre disparos:25 s. Inicie o start do tubo
mudando o parâmetro OFF para ON. O equipamento efetuará 10 disparos com 40 KV, 200 mA e 500 ms,
espaçados de 25 s. Caso ocorra qualquer irregularidade interrompa o start do tubo apertando a tecla de
bloqueio.
A cada mudança de linha na tabela, meça o mA, não deixar ultrapassar 200 mA, caso esteja maior, diminua
o set point.

Caso ocorra “salto” em algum ponto da tabela deve-se voltar no item anterior da mesma. Ao completar cada
item passe para o próximo.

Observe o aquecimento da ampola em cada passo. Caso os “saltos” sejam freqüentes será necessário
realizar 15 disparos á mais em cada passo anterior da tabela.

1ª Etapa do Start

INTERVALO ENTRE DISPAROS


KV TEMPO mA Nº. DE DISPAROS
(EM SEGUNDOS)
40 500 ms 200 10 25
50 500 ms 200 10 25
60 500 ms 200 10 25
Tabela 7.1 - Primeira etapa do Start

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Realizadas as técnicas acima, aguardar o resfriamento do anodo Giratório, para então realizar a segunda
etapa do Start do tubo alterando apenas o KV para 70.

2ª Etapa do Start

Ao chegar em 70kV, observar se o anodo está vermelho,caso esteja aguardar o resfriamento do tubo.

INTERVALO ENTRE DISPAROS


KV TEMPO mA Nº. DE DISPAROS
(EM SEGUNDOS)
70 500 ms 200 10 25
75 500 ms 200 10 25
80 500 ms 200 10 25
Tabela 7.2 - Segunda etapa do Start

Realizado totalmente a 1ª e 2ª etapa, aguardar o resfriamento do Anodo Giratório e executar a 3ª etapa


conforme a tabela abaixo:
3ª Etapa do Start

INTERVALO ENTRE DISPAROS


KV TEMPO mA Nº. DE DISPAROS
(EM SEGUNDOS)
90 200ms 200 15 40
95 200ms 200 15 40
100 200ms 200 15 40
105 200ms 200 15 40
110 200ms 200 15 40
115 200ms 200 15 50
120 200ms 200 15 50
Tabela 7.3 - Terceira etapa do Start

Obs.: Não se esquecer de observar o aquecimento do tubo.


Realizar o ajuste definitivo da proteção dos IGBT`s conforme item 7.15.

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7.12 – Ajuste Fino do KV (Considerando Equipamento Funcionando)


Ajustar a escala do osciloscópio em 1 V/div, 10 ms/div, trigger modo normal e rejeição de AF.

Entrar na tela de Start do gerador (C3).

Selecionar 80 KV, set point de 1750, tempo de 30 ms.

Colocar a ponta de prova em KV/2 e GND da PCI0094.

Realizar disparos e conferir a amplitude do sinal. O valor encontrado deve ser de 4,0 Vdc.

Caso o sinal esteja abaixo ou acima de 4,0 Vdc, fazer um ajuste fino no trimpot R18 da PCI0094.

Realizar o ajuste até conseguir o valor correto.

Caso não consiga realizar o ajuste, verificar se ao realizar o disparo, em TP5 há uma tensão de 4,0 V,
correspondente ao set point de KV para 80 KV.

Figura 7.19 - Medição de KV total

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7.13 – Ajuste de mA (Considerando Equipamento Funcionando)


Realizar este ajuste caso a corrente esteja fora do especificado, ou seja, trocado qualquer peça relacionada
ao circuito de corrente de tubo (tubo, gerador, placa de filamento, placa de fonte auxiliar, CPU painel, CPU
controle).

Ajustar a escala do osciloscópio em 500 mV/div, 10 ms/div e trigger modo normal, rejeição de AF.

Coloque a ponta de prova entre GND e TP mA, da PCI0094. Cada 1 V lido equivale a uma corrente de 200
mA no tubo.

Ligar o equipamento. Com multímetro medir entre:

CON3:1 e CON3:2 medir 15  da PCI0094.

CON3:3 e CON3:4 medir 15  da PCI0094.

Entrar na tela de calibração de corrente, nesta tela há três parâmetros que podem ser alterados: foco, KV e
set point.

Para calibrar o primeiro foco é necessário setar foco #1, KV DOWN, e realizar disparos de RX. Medir o valor
de corrente, e comparar com o indicado pelo parâmetro mA, caso amplitude esteja diferente, será
necessário alterar o valor de set point, até encontrar o mA correto. Ao subir o set point a corrente no
próximo disparo sobe. Ao diminuir o set point no próximo disparo, a corrente diminui.

Depois setar KV UP, inicie o disparo com 50 pontos abaixo em relação ao valor calibrado com KV DOWN,
realizar mais disparos alterando o set point até encontrar o mA correto.

Obs.: O set point para 200 mA deve estar próximo de 1650.


Realizar este procedimento para todos os focos do equipamento, calibrando o set point para KV DOWN e
KV UP até encontrar o mA indicado.

Montar uma tabela semelhante a demonstra abaixo, para auxiliar em manutenções corretivas e preventivas:

mA Valor de tensão medido em TP mA Set-point para KV DOWN Set-point para KV UP


50mA 250mV
100mA 500mV
160mA 800mV
200mA 1,00V
320mA 1,60V
400mA 2,00V
500mA 2,50V
630mA 3,15V
800mA 4,00V
Tabela 7.4 - Tabela para calibração dos focos

Obs.: Depois de realizar a calibração de corrente retornar a do usuário para o correto armazenamento dos
parâmetros na NVRAM.

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7.14 – Ajuste da Realimentação em Cascata do mA (CAD)

Para realizar o ajuste de CAD é necessário conferir se a calibração de corrente esta correta.

Selecionar o osciloscópio para 100 ms/div, 500 mV, modo normal, rejeição de AF e nível de trigger em 500
mV. Colocar a ponta de prova entre GND e TP mA da placa de controle de AT (PCI0094).

Na tela do usuário selecionar 200 mA, 400 ms, 50 KV. Realizar disparos e observar o comportamento da
corrente, conforme as três formas de aspecto do sinal demonstradas abaixo.

Forma 1

Caso a corrente suba acima de 1,0 V, mas estabilize em um valor definido, será necessário realizar o ajuste
do CAD. Desligar o equipamento, entrar na tela de parâmetros S11, aumentar o valor do CAD do canal 3,
retornar à tela do usuário, realizar outro disparo com a mesma técnica, caso não atinja o valor estabilizado
repetir este processo, como demonstrado na figura abaixo.

Figura 7.20 - Aumento do CAD para ajuste do mA

Forma 2

Caso a corrente desça abaixo de 1,0 V, mas estabilize em um valor definido, será necessário realizar o
ajuste do CAD. Desligar o equipamento, entrar na tela de parâmetros S11, abaixar o valor do CAD do canal
3, retornar a tela do usuário, a corrente deve subir, realizar outro disparo com a mesma técnica, caso não
atinja o valor estabilizado repetir este processo, como demonstrado na figura abaixo.

Figura 7.21 - Redução do CAD para ajuste de mA

Forma 3

Caso esteja subindo ou descendo acentuadamente, será necessário conferir o circuito de realimentação,
que envolve a entrada analógica IN3 da placa de Controle de AT e o conversor AD. Verificar item 5.12 (falha
de CAD).

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Figura 7.22 - Circuito de CAD com defeito

7.15 – Ajuste Proteção IGBT


Entrar na tela usuário e selecionar uma técnica de elevada potência (80 KV / 500 mA / 30 ms). Abaixar a
potência da técnica caso a rede elétrica esteja caindo ou o tubo não esteja bem startado.

Selecionar o osciloscópio em 2 V/div; 100 ms/div; Modo Automático. Medir na PCI0088 o sinal entre TP5
(GND) e TP7. O sinal medido deve ser ajustado, através do trimpot R53, em 11,0 V (utilizada para desligar
a falha temporariamente).

Selecionar o osciloscópio em 2 V/div; 5 ms/div; Modo Normal; Trigger em 2 V. Realizar um disparo medindo
o sinal entre TP5 (GND) e TP2 (amostra de corrente no primário do gerador) da PCI0088.

O sinal poderá apresentar as seguintes formas de onda:

Figura 7.23 - Possíveis formas de onda no primário do gerador

Se ocorrer o caso 1 ou 2, o sinal deve ser medido conforme indicado pela linha vermelha.
Selecionar o osciloscópio em 2 V/div; 100 ms/div; Modo Automático. Medir na PCI0088 o sinal em TP7. O
sinal medido deve ser ajustado, através do trimpot R53, em um valor 20% abaixo do medido anteriormente
em TP2.

Realizar outro disparo com a mesma técnica e verificar se irá ocorrer falha de comutação (Falha 7).

Agora, ajuste o sinal em um valor 20% acima.

Realizar outro disparo com a mesma técnica e verificar se não irá ocorrer falha de comutação.

7.16 – Conferência de Alimentações da Placa de Alimentação (PCI0147)


Ligar o equipamento e conferir com o multímetro a tensão de (220  22) Vca para equipamento 220 Vff
(tensão fase-fase) e (380  38) Vca para equipamento 380 Vff nos pontos (L1 e L2), (L2 e L3) e (L1 e L3) do
Contator CT L/D.

7.17 – Conferência de Alimentações da Placa Mãe (PCI0146)

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Ligar o equipamento, com multímetro na escala de 20 Vca, medindo entre CON7:8 e os pontos abaixo:
CON7:9 (15  1) Vca.
CON7:7 (15  1) Vca.
CON7:4 (9  1) Vca.
CON7:6 (9  1) Vca.

Verificar as seguintes tensões, sendo TP5 o GND:

TP3 (11,0  1,0) Vdc.


TP8 (21,0  3,0) Vdc.
TP11 (-21,0  3,0) Vdc.

Ajustes do circuito de detecção de aterramento


Medir, ajustar caso seja necessário, o valor encontrado em TP9 para (350  10) mV, através do trimpot R29.

Ajustes do circuito de detecção de Rede-OK

Medir, ajustar caso seja necessário, o valor encontrado em TP13 para 0 V através de R40.
Desligar o equipamento.

7.18 – Medição de Alimentações de Freios e Colimador (PCI0146)


Alimentação dos freios
Ligar o equipamento e verificar com o multímetro (na escala Vac) medindo na PCI0146, entre CON11:5 e
CON11:6 uma tensão de (22,0  2,0) Vac, caso não tenha verificar os fusíveis FS9 (10 A) e FS10 (10 A).
Ligar o equipamento e, com o multímetro (na escala Vcc), medindo entre TP2 e TP1 verificar a tensão de
(27  3,0) Vcc.

Alimentação do colimador
Verificar com o multímetro (na escala Vac) medindo na PCI0146, entre CON11:7 e CON11:8 uma tensão de
(11  2) Vac, depois entre CON11:5 e CON11:4, caso não tenha, verificar o fusível FS11 (10 A).
Ligar o equipamento e, com o multímetro (na escala Vcc), medindo entre TP2 e TP1 verificar a tensão de
(27  3) Vcc.
Obs.: Verificar na PCI0216 se o existe um jumper no lugar do componente TR1.

7.19 – Ajuste de Tempo Curto de Exposição


Entrar na tela de calibração Tela S16 – ajustar, verificar se o tempo minimo de exposição esta igual a 1 ms.

Exposure Time and mAs Adjust ( Ajuste de Tempo e mAs) S16

DTC Error (erro de DTC): 01 ms Max. mAs: 500


Min. Exposure Time (Tempo mínimo de exposição): 1 ms

Ir para tela do usuário selecionar 50 KV, 10 ms, 200 mA, ajustar o ociloscopio para 200 mv/div, 1 ms , modo
normal, colocar a ponta de prova entre os TPs mA e GND , executar um disparo e medir o tempo de
exposição.
Caso a medição não esteja em concordancia com a medição por uma camera de ionizaçaõ ou osciloscopio,
na tela S16 alterar o erro de DTC até conseguir o ajuste.
No exemplo abaixo o Erro de DTC estava em 4 ms.

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Figura 7.24 - Medição do tempo de exposição com erro de DTC em 4 ms

Após alteramos DTC 01ms, consegumimos ajustar o tempo minimo de exosição


Obs.: Este ajuste pode variar de acordo com o gerador.

Figura 7.25 - Medição do tempo de exposição após ajuste de erro de DTC

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UNIDADE 8 - CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE IMAGEM

Para prosseguir com o procedimento de calibração deve-se entrar no setup do Compacto Plus e habilitar o
modo “Flat Panel” selecionando a opção 2D.
ATENÇÃO: A calibração dos detectores deverá ser feita com a sala climatizada, conforme
as condições de operação estabelecidas pela cliente, desde que obedeçam as restrições do
equipamento. Quanto mais estável a temperatura dos detectores melhor o resultado obtido
durante a calibração. Portanto, recomenda-se, antes de iniciar o processo de calibração, deixar os
detectores ligados durante pelo menos 1 hora e realizar 5 disparos consecutivos com técnica baixa (40 KV /
200 mA / 10 mAs) pouco antes de iniciar o procedimento.

8.1 - Alinhamento do Campo Irradiado com o Campo Iluminado

Abrir completamente as palhetas do colimador. Centralizar o campo irradiado com o centro do detector da
Mesa. Verificar se o conjunto emissor de radiação está nivelado com o tampo da Mesa. Posicionar a placa
de teste do colimador e o copo para alinhamento do feixe de forma centralizada com o campo irradiado.

Clique no botão e abra o estudo “Alinhamento Campos”.


Selecione o posto Mesa no painel de comando. Ajuste a DFRI em 100 cm. Feche as palhetas até colimar
sobre as extremidades da placa.

Configurar no painel de comando a técnica 50 KV / 10 mAs / 200 mA. Clique na tecla para preparar o

equipamento e quando o equipamento entrar em estado de prontidão pressione e segure a tecla até
que disparo seja efetuado. Não deve haver divergência entre o campo colimado e o irradiado em mais de 20
mm quando somadas as discrepâncias ao longo dos dois eixos principais (horizontal e vertical). Além disso,
o ponto superior do copo tem que estar dentro da esfera mais ao centro.

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Figura 8.1 - Campo irradiado desalinhado do campo colimado

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Figura 8.2 - Imagem referencial para ajuste do campo irradiado com o colimado

Caso a divergência entre os campos não esteja dentro da tolerância, realizar ajustes no colimador até
atingir a tolerância especificada.

8.2 - Alinhamento do Conjunto

Mesa

Para realizar o procedimento faça os seguintes ajustes no conjunto:


 Ajuste o colimador em 0º;
 Abra completamente as palhetas do colimador;
 Ajuste o conjunto emissor de raios-X em 0º;
 Centralize o conjunto emissor de imagem no sentido transversal até que a micro-de-centro seja
acionada;
 Centralize o tampo da Mesa nos sentido transversal;
 Ajuste a distância do foco ao tampo da Mesa em 1,20 m ou o valor mais próximo possível;
 Posicione a Estativa sobre a extremidade esquerda do tampo da Mesa;
 Ligue a lâmpada.

A figura abaixo mostra como o conjunto deve estar configurado após os ajustes realizados acima.

Distância
foco-tampo:
1,20 m

Figura 8.3 - Primeiro ponto de verificação de alinhamento com a Mesa a 1,2 m do tampo

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A linha central da Mesa deve estar paralela à marcação longitudinal do colimador. A distância entre estas
duas linhas pode ser de no máximo 1% do valor da distância do foco ao tampo da Mesa.

1 % da distancia foco-tampo

Figura 8.4 - Tolerância para alinhamento da Mesa com a Estativa

Com o auxílio de um paquímetro meça a distância conforme indicado na figura 8.4. Caso o valor esteja
dentro do aceitável, mova a Estativa para a outra extremidade da Mesa, observando se o campo iluminado
é mantido alinhado com o tampo da Mesa em todo o percurso.

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Figura 8.5 - Segundo ponto de verificação de alinhamento com a Mesa

Realize a mesma medição realizada para o ponto inicial. Caso esteja dentro da tolerância, deve-se passar
para o terceiro ponto de medição. Ajuste a distância do foco-tampo da Mesa em 0,60 m.

Distância
foco-tampo:
0,60 m

Figura 8.6 - Terceiro ponto de verificação de alinhamento com a Mesa

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Realize a mesma medição realizada para o ponto inicial. Caso o valor esteja dentro do aceitável, mova a
Estativa para a extremidade esquerda da Mesa, observando se o campo iluminado é mantido alinhado com
o tampo da Mesa em todo o percurso.

Figura 8.7 - Quarto ponto de verificação de alinhamento com a Mesa

Se para o quarto ponto verificado, o valor medido estiver dentro da tolerância especificada, o alinhamento
da Mesa com a Estativa está finalizada.

Mural

Deve ser respeitada a tolerância de 1% da distância foco-tampo, conforme pode ser visto na figura abaixo.

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1 % da distancia
foco-tampo

Figura 8.8 - Tolerância para alinhamento do Mural com a Estativa

Para realizar o procedimento faça os seguintes ajustes no conjunto:


 Ajuste o colimador em 0º;
 Abra completamente as palhetas do colimador;
 Ajuste o conjunto emissor de raios-X em 90º;
 Centralize o conjunto emissor de imagem no sentido transversal até que a micro-de-centro seja
acionada;
 Ajuste a distância do foco ao tampo do bucky em 2,45 m;
 Posicione o bucky do Mural na posição mais alta possível;
 Ajuste a altura do conjunto emisso de raios-X na mesma altura do bucky;
 Ligue a lâmpada.

A figura abaixo mostra como o conjunto deve estar configurado após os ajustes realizados acima.

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Figura 8.9 - Primeiro ponto de verificação de alinhamento com o Mural

Meça a distância conforme indicado na figura 8.8. Caso o valor esteja dentro do aceitável, mova a Estativa
em direção ao Mural até uma distância de 0,60 m do foco ao tampo, observando se o campo iluminado é
mantido alinhado com o tampo do bucky em todo o percurso.

Figura 8.10 - Segundo ponto de verificação de alinhamento com o Mural

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Realize a mesma medição realizada para o ponto inicial. Caso esteja dentro da tolerância, deve-se passar
para o terceiro ponto de medição. Abaixe o conjunto emissor de raios-X o máximo possível, alinhando-o na
vertical com o bucky do Mural.

Figura 8.11 - Terceito ponto de verificação de alinhamento com o Mural

Se para o terceiro ponto verificado, o valor medido estiver dentro da tolerância especificada, o alinhamento
do conjunto com a Estativa está finalizado e tanto o Mural Bucky DR quanto a Mesa Bucky DR podem ser
fixados com parafusos.

Indicações de Escalas

Fixar as escalas de 1 m – 1,2 m – 1,5 m – 1,8 m abaixo do trilho de teto junto à parede.
A referência da medida será feita através da etiqueta fixa no Carrinho de Teto da Estativa, para posicionar
as etiquetas de indicações
Como referência, deve-se fixar a de 1,5 m primeiro, a partir desta, as demais.
A medida deve ser feita a partir do ponto focal do tubo na Unidade Selada, rotacionada em 90º, até o centro
da fibra de carbono do Mural Bucky DR. Quando esta distância for de 1,45 m, deve-se fixar a indicação de
1,5 m.
Para posicionar a escala da estativa, medir 0,93 m do ponto focal da Unidade Selada até o tampo da mesa,
marcar a coluna com lápis e depois coincidir a indicação de 1m da escala com a marcação para colar a
mesma.

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Depois de montado e ligado todo o conjunto verificar a área de foco ligando a lâmpada do colimador e
correndo com a Estativa sobre o tampo da mesa e projetando sobre a linha de centro do Mural Bucky.

8.3 - Ajuste dos Sensores de Posição

Clique no botão e abra o estudo “Sensores Mural”.


Selecione o posto Mural no painel de comando. Com o detector na posição “Retrato”, abrir completamente
as palhetas do colimador e alinhar o feixe do colimador com o detector. Ajustar a DFRI em 100 cm.

Configurar no painel de comando a técnica 50 KV / 10 mAs / 200 mA. Clique na tecla para preparar o

equipamento. Quando o equipamento entrar em estado de prontidão pressione e segure a tecla até
que o disparo seja realizado.
Meça as distâncias entre as extremidades escuras superiores do detector até a borda da tela com o auxílio

da ferramenta na aba de aquisição.


A diferença entre as distâncias medidas entre o lado esquerdo e o direito não deve ser maior que 5 mm.
Caso seja maior deve-se abrir a tampa do bucky e realizar um novo ajuste no sensor para a posição
“Retrato”. O procedimento deve ser repetido até que o detector esteja alinhado.
Repetir o procedimento acima também para o sensor para ajuste da posição “Paisagem”.
Selecione o posto Mesa no painel de comando, abra o estudo chamado “Sensores Mesa” e repita todo o
procedimento acima.

8.4 - Calibração dos Detectores

Para efetuar a calibração é necessário um ajuste mais fino do mAs. Para isso, deve-se reiniciar o Compacto
Plus e entrar no modo de setup. Em seguida deve-se sair do setup e deverá aparecer a tela de modo de
calibração dos detectores, conforme figura abaixo:

SETUP MODE: Compacto Plus 500

KV mA mAs Tempo AEC


70 200 40 2 --

Figura 8.3 - Tela de aplicação em modo de calibração

Fechar o software DRA.DRClient. Executar o arquivo SetTable.bat no Desktop. Executar o software

ImageJ.exe. Clicar no botão e verificar se a conexão com o detector da Mesa foi estabelecida. Deverá
aparecer um log de status do detector conforme figura abaixo:

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Figura 8.4 - Conexão estabelecida

Caso contrário uma mensagem de erro aparecerá, conforme figura abaixo:

Figura 8.5 - Conexão falhou

Nesse caso, deve-se abrir o arquivo “QMaster.log” no caminho C:\DRA.DR\QuantMaster. Caso a última
mensagem de erro seja “Failed to initialize, serial number (00XXX) does not match detector database
(00YYY)”, renomear o arquivo “QMaster_Table.bin” para “QMaster_Wall.bin” e vice-versa. Caso a

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mensagem de erro seja “Failed to initialize, detector connected?”, reinicialize o detector, verifique a
alimentação e se o cabo ethernet está conectado à placa correta e tente novamente.

Após estabelecer conexão com o detector clique no botão para iniciar a calibração. Deverá aparecer a
seguinte janela:

Figura 8.6 - Aviso alertando sobre necessidade de pessoal treinado

Clique em “OK” para prosseguir. A seguinte tela deverá aparecer:

Figura 8.7 - Explicação sobre a primeira série

A primeira série consiste em uma sequência de 10 aquisições dentro do nível de cinza especificado (8500 ±
850) LSB. Clique em “OK” para prosseguir. Deverá aparecer a janela abaixo:

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Figura 8.8 - Configuração sugerida para calibração

Como a configuração sugerida é de difícil aplicação na Mesa, pois a DFRI máxima varia de acordo com a
altura da sala do cliente, foi padronizada uma DFRI de 100 cm para a Mesa para atender a todos os casos.
Para prosseguir com o procedimento de calibração da Mesa, fazer os seguintes ajustes no equipamento:
 ajustar a DFRI em (100 ± 1) cm;
 centralizar o feixe de raios-X com o centro do detector;
 colocar o filtro de 19 ou 20 mmAl cobrindo o feixe luminoso do colimador;
 fechar o jumper J1 na PCI0298;
 selecionar 70 KV no painel de comando.

Para a primeira série ajustar a dose em 25 mAs no painel de comando. Após estes ajustes, clique em

e logo que o gerador estiver em estado de prontidão, pressione a tecla e clique em “OK” na janela de
calibração. Mantenha o botão de disparo pressionado até que o disparo seja efetuado. Caso a dose esteja
adequada (8500 LSB ± 500 LSB), repita o procedimento de disparo acima até a finalização da série,
indicada pela janela abaixo:

Figura 8.9 - Finalização da primeira série do procedimento de calibração

Caso contrário, aparecerá uma mensagem informando que o nível de cinza não é aceitável.

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Figura 8.10 - Aviso de nível de cinza não aceitável

Realize um pequeno ajuste no valor do mAs para que o valor de LSB esteja dentro da faixa especificada e
repita o procedimento de disparo até a finalização da série.

Finalizada a primeira série, deverá aparecer a seguinte janela:

Figura 8.11 - Explicação sobre a segunda série

Para a segunda série, devem ser realizados 7 disparos dentro das faixas de LSB pré-determinadas para
cada um dos disparos, conforme tabela abaixo:
Disparos Dose (mAs) LSBmín - LSBmáx
1º 0,5 90 - 110
2º 0,7 180 - 220
3º 1,6 450 - 550
4º 3,2 900 - 1100
5º 7 1800 - 2200
6º 16 4500 - 5500
7º 33 9000 - 11000
Tabela 8.1 - Tabela de doses para segunda série na Mesa

Em cada um dos disparos, ajustar a dose conforme a tabela 8.1. Todos os disparos deverão ser efetuados
utilizando o foco de 50 mA.
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Caso o disparo não seja bem sucedido, deve-se realizar um pequeno ajuste no mAs para que o valor de
LSB esteja dentro da faixa especificada na tabela 8.1.

Para a calibração do detector do Mural, alterar os seguintes ajustes no equipamento:


 ajustar a DFRI em 135 cm;
 centralizar o feixe de raios-X com o centro do detector;
 colocar o filtro de 19 ou 20 mmAl cobrindo o feixe luminoso do colimador.
Colocar a tampa do bucky. Repetir o todo o procedimento realizado na Mesa para o Mural alterando apenas
o valor de mAs da sequência 1 para 45 mAs e os valores da sequência 2 de acordo com a tabela abaixo:

Disparos Dose (mAs) LSBmín - LSBmáx


1º 0,6 90 - 110
2º 1,1 180 - 220
3º 2,8 450 - 550
4º 5,3 900 - 1100
5º 11 1800 - 2200
6º 26 4500 - 5500
7º 53 9000 - 11000

Tabela 8.2 - Tabela de doses para segunda série no Mural

8.5 - Calibração dos AECs

8.5.1 - Conferência de Seleção dos Campos


Este teste consiste em verificar se a seleção dos campos é feita corretamente na PCI0298. A disposição
dos campos nas câmaras do Mural e da Mesa deveriam estar conforme as figuras 8.14 e 8.15,
respectivamente.

Figura 8.14 - Disposição dos campos no Mural

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Figura 8.15 - Disposição dos campos na Mesa

Note na figura 8.14 que a disposição dos campos é a mesma independentemente da montagem do bucky
ser do lado esquerdo ou direito da coluna do Mural.

No painel de comando pressione para habilitar o AEC. Selecione o posto Mural. Os leds D19 e D22
deverão acender.
Os leds D2, D3 e D4 da PCI0298 indicam a seleção dos campos I, II e III, respectivamente. Pressione

para selecionar cada um dos 3 campos verificando se o led correspondente irá acender. Caso não,
ajustar o sinal de referência em TP1 PCI0298 através de R16 até que os leds acendam conforme o(s)
campo(s) selecionado(s).

Realizar os seguintes ajustes no equipamento:


 ajustar a DFRI em (100 ± 1) cm;
 centralizar o feixe de raios-X com o centro do detector;
 certificar-se de que não há grade no bucky;
 retirar o jumper J1 na PCI0298;
 selecionar 80 KV com foco de 200 mA no painel de comando;
 habilitar o modo AEC;
 selecionar o campo I;
 ajustar densidade em 0;
 ajustar tempo máximo em 100 ms.

Colimar os três campos sem ultrapassar muito o limite, com uma área de aproximadamente 24 (A) x 21 (L)
2
cm .

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Figura 8.16 - Área a ser colimada 24 (A) x 21 (L) cm2

3
Posicionar uma chapa de cobre (ou material mais radiopaco) de aproximadamente 100 x100 x1 mm sobre
o campo I.

Figura 8.17 - Área a ser coberta com chapa de cobre

Abrir o estudo “AEC Mural” e selecionar a anatomia “Teste -> Sem Filtro”.

Figura 8.18 – Seleção de aquisição sem filtro

Efetuar um disparo e anotar o valor retornado de tempo de exposição.


Retirar a chapa de cobre, repetir o disparo e verificar se o tempo de exposição será menor nesta condição.

Refazer esta mesma conferência para os campos 2 e 3.

Abrir o estudo “AEC Mesa” e repetir o procedimento acima para a Mesa.

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8.5.2 - Ajuste do Ganho Geral


Ainda no posto Mesa, retirar a chapa de cobre e realizar os seguintes ajustes no equipamento:
 ajustar a DFRI em (100 ± 1) cm;
 colocar grade focada em 100 cm;
 selecionar 80 KV com foco de 200 mA no painel de comando;
 habilitar o modo AEC;
 selecionar o campo I;
 ajustar densidade em 0;
 ajustar tempo máximo em 100 ms.

Colimar os três campos conforme figura 8.16.


Colocar sobre o detector 13 cm de acrílico ou 13 cm de água dentro de um recipiente radiotransparente, de
forma a cobrir os três campos.

O AEC deve cortar em aproximadamente 22 mAs.


Se o valor estiver fora, ajuste o ganho do circuito amplificador para obter o desejado.
2
Feitos os ajustes, medir a densidade (valor médio) de um quadrado de aproximadamente 15 x 15 cm no
centro da imagem. Para efetuar esta medida, clique e segure com o botão esquerdo do mouse próximo a
um dos cantos do quadrado escuro da imagem. Arraste o mouse para criar um quadrado do tamanho
desejado. Conferir se o valor da densidade está entre (4000 ± 400) LSB.

Trimpot para
ajuste do ganho
Figura 8.19 - Ponto de ajuste do ganho

Abrir o estudo “AEC Mural” e repetir o procedimento acima para o Mural.

8.5.3 - Balanceamento dos Campos


Neste modelo de exposímetro não há ajuste individual dos campos, porém, é necessário verificar a
equalização.

Ainda no posto Mural, realizar os seguintes ajustes:


 ajustar a DFRI em (100 ± 1) cm;
 colocar grade focada em 100 cm;
 selecionar 80 KV com foco de 200 mA no painel de comando;
 habilitar o modo AEC;
 selecionar o campo I;
 ajustar densidade em 0;
 ajustar tempo máximo em 100 ms.

Colimar os três campos conforme figura 8.16.

Ainda com os acrílicos, efetuar uma exposição e anotar o valor retornado de tempo de disparo.

Selecionar agora somente o campo II.

Efetuar uma nova exposição e comparar o valor retornado de tempo de disparo com o anotado
anteriormente.

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O valor deve estar entre ± 10% do valor do campo I.

Repita o mesmo processo para o campo III. O valor deve estar entre ± 10% do campo I e ± 5 % do campo II.

Abrir o estudo “AEC Mesa” e repetir o procedimento acima para a Mesa.

8.5.4 - Ajuste da Curva de kV


Ainda no posto Mesa, realizar os seguintes ajustes:
 ajustar a DFRI em (100 ± 1) cm;
 colocar grade focada em 100 cm;
 selecionar 80 KV com foco de 200 mA no painel de comando;
 habilitar o modo AEC;
 selecionar o campo I;
 ajustar densidade em 0;
 ajustar tempo máximo em 100 ms.

2
Colimar uma área de aproximadamente 24 x 21cm .
2
Medir a densidade (valor médio) de um quadrado de aproximadamente 15 x 15 cm no centro da imagem.

Este valor será o valor de referência.

Para efetuar esta medida, clique e segure com o botão esquerdo do mouse próximo de um dos cantos do
quadrado escuro da imagem. Arraste o mouse para criar um quadrado do tamanho desejado.

Efetuar um disparo agora com 50 KV e fazer a mesma medida.

Compare os dois valores e verifique se a diferença é menor que 5%. Se o valor estiver fora da tolerância,
modifique o valor de set point para 50 KV na tela S19 do Setup. Quanto menor o valor de set point (valor de
comparação com o sinal do exposímetro) menor o valor médio (mais clara é a imagem).

Repetir o mesmo procedimento para demais valores da curva de KV (60, 70, 90, 110 e 150).

A taxa de densidade não deve ser modificada na tela S19 do setup, ou seja, ela deve ser de 20%.

Abrir o estudo “AEC Mural” e repetir o procedimento acima para o Mural.

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UNIDADE 9 - CONFIGURAÇÃO DO APLICATIVO DRA.DR

Para que a Workstation de aquisições comunique-se adequadamente com o demais


dispositivos conectados à rede, as configurações de rede e do aplicativo devem ser corretamente
configuradas. Tenha em mãos o formulário de levantamento de dados (item 3.1 do MAN.19.165.REC)
preenchido pelo cliente. Caso os dados não sejam suficientes para a realização das configurações
adequadas, solicite a presença de um funcionário de TI do cliente para que ele forneça o suporte
necessário.

9.1 - Configurações da Placa de Rede Local


Fechar o software DRA.DR e preencher os campos destacados conforme formulário enviado pelo cliente.

Figura 9.1 - Configuração da placa de rede local

Após preencher os campos adequadamente, verificar se há conexão com a internet.

9.2 - Configurações Gerais

Abrir o software DRA.DR e clicar no ícone para acessar as configurações gerais. Todas as
configurações devem estar conforme figura abaixo.

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1 2

Figura 9.2 - Configurações gerais

1. Preencher com o nome da instituição que adquiriu o equipamento.


2. Desmarcar caso o cliente não tenha servidor de Worklist.
3. Caso seja necessário trocar o idioma, selecione-o e clique em [TrocarIdioma]. Logo em seguida, reinicie
o software para que as alterações surtam efeito.

9.3 - Configurações de Worklist


Este item deve ser realizado somente se o cliente tiver servidor de Worklist.
Clicar na aba Worklist. As configurações devem estar conforme figura abaixo.

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Figura 9.3 - Configurações Worklist

1. Preencher os campos destacados conforme formulário enviado pelo cliente.


2. O campo “Time Out” deve ser preenchido com o valor 30000.
3. Clicar no botão [Test] e verificar se a comunicação foi estabelecida.

9.4 – Configurações de Envio de Imagens (DICOM Send)


Clicar na aba DICOM Send. As configurações devem estar conforme figura abaixo.

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Figura 9.4 - Configurações DICOM Send

1. Preencher os campos destacados conforme formulário enviado pelo cliente.


2. O campo “Time Out” deve ser preenchido com o valor 30000.
3. Clicar no botão [Test] e verificar se a comunicação foi estabelecida.
4. Clicar no botão [Acrescentar] para adicionar o servidor à lista de servidores para envio.
5. Caso queira acrescentar outro servidor, repetir os passos de 1 a 4.

9.5 – Configurações de Impressão (DICOM Print)


Clicar na aba DICOM Print. As configurações devem estar conforme figura abaixo.

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Figura 9.5 - Configurações DICOM Print

1. Preencher os campos destacados conforme formulário enviado pelo cliente.


2. O campo “Time Out” deve ser preenchido com o valor 30000.
3. Na aba Atributos da Impressora preencha o campo Nome da Impressora. Exemplo:Impressora RX
Geral
4. Na aba Configuração da Impressora, selecione o tamanho dos filmes que serão disponibilizados para a
impressão.

5. Clicar no botão [Test] e verificar se a comunicação foi estabelecida.


6. Clicar no botão [Acrescentar] para adicionar a impressora à lista de impressoras para envio.
7. Caso queira acrescentar outra impressora, repetir os passos de 1 a 4.

9.6 – Configurações de Overlay


Clicar na aba Overlay. As configurações devem estar conforme figura abaixo.

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Figura 9.6 - Configurações Overlay

As alterações no overlay de impressão devem ser alteradas durante ou após o treinamento referente à
impressão conforme solicitado pelo responsável (administrador) pela Workstation.

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UNIDADE 10 – MANUTENÇÃO
Todos os componentes do Compacto Plus DR estão sujeitos a manutenção preventiva e/ou
corretiva. A manutenção deverá ser realizada por um técnico autorizado VMI quando o
equipamento apresentar funcionamento inadequado ou quando forem indicadas falhas no
sistema. Os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais.

Quando for efetuar qualquer troca de componentes ou partes do equipamento, desligue o


disjuntor do Compacto Plus ou a chave do quadro de alimentação do equipamento.
Antes de desligar o disjuntor do Compacto Plus ou a chave do quadro de alimentação do
equipamento, desligue todo o sistema de imagem (Workstation, trafo isolador, nobreak) para
evitar que arcos elétricos danifiquem alguma parte do equipamento.

Não é permitida a execução de reparos por pessoas não treinadas pelo fabricante do equipamento. Uma
vez que isto ocorra, o equipamento pode perder a garantia e qualquer outra necessidade de reparo será
totalmente custeada pelo proprietário. Isto também ocorrerá caso o Lacre de Conferência seja removido.

A garantia do equipamento não cobre danos causados por má utilização ou por fatores externos que
influenciam na integridade do mesmo, como, por exemplo, as condições ambientais ou das instalações
elétricas do local de utilização. Não nos responsabilizamos também por estragos causados por fenômenos
naturais.

Os serviços de manutenção realizados após o período de garantia serão custeados pelo proprietário do
equipamento.

10.1 – Metodologia de Análise e Diagnóstico de Defeitos


O primeiro passo para a análise e diagnóstico de defeitos de um equipamento é o conhecimento de
funcionamento geral do aparelho obtido através de treinamento técnico. A análise deve efetuar-se na
mesma seqüência do transcurso dos sinais, para se chegar de uma forma mais rápida e precisa a
conclusões úteis. Normalmente, os técnicos executam as reparações sem terem uma metodologia padrão
para a manutenção e os trabalhos são realizados de acordo com a vivência de cada um, adquirida ao longo
dos anos. Este fato é muito negativo, pois aumenta as dificuldades durante o trabalho e despende mais
tempo. Método é a maneira pela qual se faz alguma coisa. Logo, não existe o método perfeito, o que existe
é o método adequado. Desta forma, apresentamos a seguir o método dos quatro passos:

1. O primeiro passo é a determinação dos sintomas (sintoma não é defeito), o que é feito através de
testes operacionais, usando-se, de todas as maneiras possíveis, os controles e funções do
aparelho.

2. O segundo passo é o diagnóstico. Envolve o conhecimento técnico do aparelho, saber a função de


cada estágio e cada circuito. É necessário que se conheça os sinais e que se saiba interpretar o
esquema elétrico.

3. O terceiro passo consiste em isolar o estágio defeituoso. Nesta fase é necessária a pesquisa dos
sinais desde a entrada até a sua saída. Vale a seguinte regra: “entrada boa/saída ruim”. Isto quer
dizer que se medirmos um sinal na entrada de um determinado circuito e o perdermos na saída
(sem sinal ou sinal defeituoso), então o referido estágio está com problemas. É importante utilizar os
instrumentos apropriados (multímetro e osciloscópio, por exemplo).

4. O quarto passo é a localização do componente defeituoso. Faça uma análise sistemática até
localizá-lo. A localização do mesmo é seguida pela substituição da mesma. Após isso, a reparação
pode ser concluída.

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Todos os componentes defeituosos devem ser substituídos por peças originais e devem ser
enviados à fábrica para uma análise detalhada.

Concluída a reparação, é necessário que se realize novamente todos os testes operacionais do aparelho, a
fim de se certificar que os sintomas ocasionados pelo defeito desapareceram.

10.2 – Manutenção Programada


Anualmente, deve ser programada uma visita para revisar e acompanhar a conformidade dos itens descritos
abaixo:

Visita anual

Tempo de
Atividade execução da
tarefa (min)
Conversa com o cliente (incluindo pesquisa de satisfação) 15
Processos iniciais Verificação das etiquetas de lacre 5
Inspeção visual no equipamento (acabamento e tampas) 10
Fontes de alimentação 15
Giratório do tubo de raios-X 5
Nível de óleo do gerador 5
kV 10
mA 15
Verificações no Alinhamento do tubo de raios-X 10
Compacto Plus Verificação das dimensões do campo luminoso 10
Coincidência de campo iluminado/irradiado 10
Grades (empenamento) 5
Conexões internas e externas 10
Botão de emergência 5
Limpeza e reconexão dos cabos de AT 10
Integridade do cabo de aço 5
Fixação dos trilhos no teto/parede 5
Acionamento dos freios (longitudinais, transversais,
5
rotação, sobre-desce)
Lubrificação dos trilhos (chão e teto/parede) 10
Verificações na Suavidade de movimentos em toda a extensão dos trilhos 10
Estativa EG Movimentos de subida e descida 5
(Opcional) Ajuste da micro-de-centro 5
Indicação equipamento ligado 5
Conexões internas e externas 10
Botão de parada do motor 5
Ajuste do indicadores de DFRI (Mesa e Mural) 20
Alinhamento com Mesa e Mural 10
Integridade do cabo de aço 5
Fixação dos trilhos no teto 5
Acionamento dos freios (longitudinais e transversais) 5
Verificações na Lubrificação dos trilhos (longitudinais e transversais) 10
Estativa Teto Suavidade de movimentos (longitudinal e transversal) em
(Opcional) 10
toda a extensão dos trilhos
Movimentos de subida e descida (normal e acelerado) 5
Ajuste das micros de fim-de-curso (descida e subida) 15
Ajuste das micros de segurança (descida e subida) 5
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Ajuste da micro de centro 5


Lâmpada fluorescente 5
Indicação equipamento ligado 5
Conexões internas e externas 10
Fonte de alimentação 5
Botão de parada do motor 5
Ajuste do indicador de DFRI (Mesa e Mural) 20
Alinhamento com Mesa e Mural 10
Integridade dos cabos de aço 5
Fixação do conjunto no piso 5
Acionamento do freio 5
Suavidade do movimento longitudinal do carrinho 5
Suavidade do movimento de angulação do bucky 5
Ajuste do ângulo do bucky em 0º e 90º 5
Verificações no Funcionamento dos painéis de comando 5
Mural Bucky DR Ajuste do movimento de rotação do detector 5
Alinhamento nas posições “Retrato” e “Paisagem” 15
Acionamento dos microventiladores 5
Conexões internas e externas 10
Fontes de alimentação 10
Limpeza 10
Suavidade de encaixe das grades no trilho 5
Fixação do conjunto no piso 5
Suavidade do movimento do bucky 5
Integridade do freio do bucky 5
Acionamento dos freios (longitudinais e transversais) 5
Funcionamento da pedaleira 5
Verificações na Ajuste do movimento de rotação do detector 5
Mesa Bucky DR Alinhamento nas posições “Retrato” e “Paisagem” 15
Acionamento dos microventiladores 5
Conexões internas e externas 10
Fonte de alimentação 10
Limpeza 5
Suavidade de encaixe das grades no trilho 5
Limpeza do carrinho 10
Conexões internas e externas 5
Verificações no Temperatura dos detectores 5
Sistema de Calibração do monitor 15
Imagem DR Calibração dos detectores 50
Calibração AEC (ajuste de ganho) 20
Qualidade da imagem (fantomas) 20
Espaço livre no HD (exclusão de exames antigos) 10
Worklist (conexão com o servidor) 5
Verificações no PACS (conexão com o servidor) 5
Software
Printer (qualidade de imagem) 15
Aplicativo
Modificação de parâmetros (de acordo com o cliente) 20
Verificação de falhas (log de erros) 10
Limpeza geral do equipamento 20
Processos Finais Fixação de novas etiquetas de lacre 5
Preenchimento da OS 15
Tempo total aproximado (min) 670

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Tempo total aproximado (horas) 11,2


Tempo aproximado de alocação de mão-de-obra (dias) 2

Caso seja necessário realizar uma manutenção trimestral, conforme contrato de manutenção, siga o
seguinte processo:

Visita Trimestral

Tempo de
Atividade execução da
tarefa (min)
Conversa com o cliente (incluindo pesquisa de satisfação) 15
Processos iniciais
Verificação das etiquetas de lacre 5
Giratório do tubo de raios-X 5
kV 10
mA 15
Verificações no Alinhamento do tubo de raios-X 10
Compacto Plus Verificação das dimensões do campo luminoso 10
Coincidência de campo luminoso/irradiado 10
Botão de emergência 5
Grades (empenamento) 5
Acionamento dos freios (longitudinais, transversais,
5
rotação, sobre-desce)
Verificações na Suavidade de movimentos em toda a extensão dos trilhos 10
Estativa EG Movimentos de subida e descida 5
(Opcional) Ajuste da micro-de-centro 5
Indicação equipamento ligado 5
Alinhamento com Mesa e Mural 10
Acionamento dos freios (longitudinais e transversais) 5
Suavidade de movimentos (longitudinal e transversal) em
10
toda a extensão dos trilhos
Movimentos de subida e descida (normal e acelerado) 5
Verificações na Ajuste das micros de fim-de-curso (descida e subida) 15
Estativa Teto
Ajuste das micros de segurança (descida e subida) 5
(Opcional)
Ajuste da micro de centro 5
Indicação equipamento ligado 5
Botão de parada do motor 5
Alinhamento com Mesa e Mural 10
Acionamento do freio 5
Suavidade do movimento longitudinal do carrinho 5
Suavidade do movimento de angulação do bucky 5
Ajuste do ângulo do bucky em 0º e 90º 5
Verificações no
Funcionamento dos painéis de comando 5
Mural Bucky DR
Ajuste do movimento de rotação do detector 5
Alinhamento nas posições “Retrato” e “Paisagem” 15
Acionamento dos microventiladores 5
Suavidade de encaixe das grades no trilho 5
Suavidade do movimento do bucky 5
Acionamento dos freios (longitudinais e transversais) 5
Verificações na
Funcionamento da pedaleira 5
Mesa Bucky DR
Ajuste do movimento de rotação do detector 5
Alinhamento nas posições “Retrato” e “Paisagem” 15

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Acionamento dos microventiladores 5


Suavidade de encaixe das grades no trilho 5
Verificações no Temperatura dos detectores 5
Sistema de
Imagem DR Qualidade da imagem (fantomas) 20
Espaço livre no HD (exclusão de exames antigos) 10
Worklist (conexão com o servidor) 5
Verificações no PACS (conexão com o servidor) 5
Software
Printer (qualidade de imagem) 15
Aplicativo
Modificação de parâmetros (de acordo com o cliente) 20
Verificação de falhas (log de erros) 10
Limpeza geral do equipamento 20
Processos Finais Fixação de novas etiquetas de lacre 5
Preenchimento da OS 15
Tempo total aproximado (min) 385
Tempo total aproximado (horas) 6,5
Tempo aproximado de alocação de mão-de-obra (dias) 1

10.3 - Procedimento para Troca da Lâmpada de Projeção


Desligue o equipamento e com o uso de uma chave philips de 1/8” retire os dois parafusos localizados na
tampa traseira do colimador (face oposta aos knobs de ajuste das paletas).

Remova esta tampa e retire os dois parafusos que fixam o suporte da lâmpada.

Com o suporte solto troque a lâmpada, lembrando que o invólucro deste tipo de lâmpada não pode ser
tocado diretamente com as mãos. Utilize um pano, por exemplo, pois a gordura da mão pode ficar
depositada na lâmpada causando problemas na mesma por causa de problemas na sua dilatação.

Monte o suporte novamente e ligue o aparelho.

Acione o botão de acendimento da lâmpada e verifique o estado de funcionamento da mesma.

Se tudo estiver correto faça a conferência e, se necessário, o ajuste do campo luminoso. Para isso, utilize
as instruções contidas no item 8.1 (alinhamento do campo irradiado com o campo iluminado)

Após esta conferência, retorne tampa retirada e fixe-a novamente.

10.4 - Procedimento para Verificação das Dimensões do Campo Luminoso


Ajustar a distância foco-suporte do paciente em 1 metro. Fechar as duas palhetas do colimador
completamente. Não deverá haver campo iluminado sobre o suporte do paciente.
2
Ajustar a abertura das palhetas em 43 x 43 cm . Com o auxílio de uma trena, meça o campo iluminado nos
dois sentidos. O valor medido deve ser de (43 ± 1) cm para cada dimensão medida.

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UNIDADE 11 – APÊNDICE
FORMULÁRIO DE INSTALAÇÃO DO CONJUNTO RADIOLÓGICO COMPACTO PLUS
DR (2D)
Nº SÉRIE DO EQUIPAMENTO:
CLIENTE:
ENDEREÇO:
CIDADE: UF:
FONE: FAX: e-mail:
CONTATO:
EMBALAGENS:
CONDIÇÕES EXTERNAS DAS EMBALAGENS
CONDIÇÕES INTERNAS DAS EMBALAGENS
CONTEÚDO
OBSERVAÇÕES:

CONDIÇÕES DO EQUIPAMENTO APÓS DESEMBALAGEM:


PINTURA
ACABAMENTO
OBSERVAÇÕES:

CONDIÇÕES DAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS:


TENSÃO DE ALIMENTAÇÃO: Vac
ATERRAMENTO
OBSERVAÇÕES:

CONDIÇÕES GERAIS DA SALA:

DIMENSÕES DA SALA
DISPOSIÇÃO DA SALA
OBSERVAÇÕES:

MONTAGEM E TESTES:
FIXAÇÃO DA COLUNA
MONTAGEM DO BRAÇO
MONTAGEM DO GABINETE
CONEXÃO DOS CABOS
FUNCIONAMENTO ELÉTRÔNICO EM GERAL
CALIBRAÇÃO DOS SENSORES
CALIBRAÇÃO DO SISTEMA DE IMAGEM
SISTEMA MECÂNICO
LIMPEZA GERAL
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TREINAMENTO DO USUÁRIO

OBSERVAÇÕES:

DATA DE INÍCIO: ____ / ____ / ___ ____ DATA DE TÉRMINO: ____ / ____ / ______

EMPRESA:
TÉCNICO RESPONSÁVEL (Nome completo)

TÉCNICO RESPONSÁVEL (Assinatura)

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