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“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

TÉCNICAS EN INGENIERÍA ELECTRÓNICA

TEMA:
MANIPULACIÓN Y MANTENIMIENTO DE
MÁQUINAS DE SOLDAR

CURSO:
GESTION DE MANTENIMIENTO

ALUMNO:
PICÓN VALVERDE, MICHEL R.

PROFESOR:
WILMER BERROSPI

FECHA: 31 /10/2016
1
ÍNDICE

N° PAG.

I INTRODUCCIÓN 2
II OBJETIVO 3
III SUSTENTO TEÓRICO 4
IV DESARROLLO 7
4.1.1 SOLDADURA 7
4.2 SOLDADURAS POR ENERGÍA ELÉCTRICA. 9
4.2.1 Soldeo Eléctrico por Resistencia 9
4.2.2 Soldeo al Arco Eléctrico 11
4.2.3 SOLDADURA Y CORTE POR PLASMA 14

4.2.4 SOLDEO CON OXÍGENO Y ACETILENO 15

4.3 DEFINICION DE MÁQUINA: 16
4.3.1 Tecnologías de Máquinas de Soldar 16
4.4 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO 18
4.4.1 Identificación de Riesgos y Peligros 18
4.4.2 Riesgos de la Maquinaria y Equipos: 18
4.4.3 Riesgos de Manipulación 19
4.5 NORMA OHSAS RELACIONADAS AL TRABAJO 23
4.6 NTP 494: NORMAS DE SEGURIDAD REFERIDO A SOLDADURA 25
4.7 MANTENIMIENTO PREVENTIVO 30
4.7.1 Reglas de Seguridad para Mantenimiento de Máquina de Soldar. 30

V CONCLUSIONES 32

VI RECOMENDACIONES 33
VII BIBLIOGRAFÍA 34

2
I INTRODUCCIÓN.

Las empresas cuentan con demasiados paros innecesarios de equipos y maquinaria

diariamente por falta de mantenimiento preventivo, lo cual genera un retraso en
tiempos de entrega e incrementa los costos de producción. Con la idea de reducir los
tiempos de entrega, costos de producción, confiabilidad y eficiencia de los equipos y
maquinaria se propone implementar un programa de mantenimiento preventivo el cual
se puede poner en marcha, llevándose una capacitación especializada y monitoreo
del personal. Obteniendo resultados beneficiosos logrando la implementación de un
programa de mantenimiento preventivo. Para ello es necesario contar con personal
calificado y que cumpla con los objetivos designados así como también las buenas
prácticas de prevención de peligros y riesgos que con lleva de realizar dicho trabajo.

3
II OBJETIVO
Conocer los Peligros y Riesgos por Manipulación y Mantenimiento de
Máquinas de Soldar

4
III SUSTENTO TEÓRICO

Antecedentes de la Investigación

La falta de capacidad tecnológica y la escasez de recursos establecen demandas

adicionales de eficiencia en diferentes áreas de la industria. En el área de la estructura
constituye un contexto representativo para aplicar gestión de mantenimiento,
destacándose a su vez la importancia dentro de este ámbito, se caracteriza por
ejecutar actividades pertinentes y oportunas para mejorar su desempeño, que
comprende la ejecución de actividades desarrolladas con eficacia y eficiencia.
Adicionalmente, este tipo de gestión sugiere una alternativa que se traduce en modelos
y estructuras estratégicas utilizando una perspectiva que permite la descripción de
acciones simples y lógicas, ubicándolas dentro de un contexto competitivo más acorde
con la realidad con lleva a la identificación de la funcionalidad y desempeño de la
misma dentro del contexto del sector en la cual se han identificado los diferentes
objetivos y factores críticos partiendo de la investigación hasta su aplicación .

5
Definiciones
Los términos eléctricos consignados más adelante son usados en el Informe, por lo
tanto su significado debe entenderse claramente:
A. Corriente alterna: (C.A.). Es una corriente cuya dirección y polaridad se invierte
constantemente. Esta inversión del fluido de la corriente se debe a la inversión de
tensión que se opera con la misma frecuencia.
B. Corriente directa: (C.D). Es una corriente que circula en una sola dirección y cuyos
dos polos: Positivo y negativo, son constantes, o sea que no se invierten.
C. Volt: Un volt es la tensión o potencial, equivalente a una "presión", eléctrica (o
fuerza electromotriz; F.e.m.). Que hace fluir una intensidad de Amper a través de
una resistencia de un ohm.
D. Ampere (i): Es la unidad de la medida de la intensidad de corriente eléctrica.
E. Electrón: Es la unidad fundamental de electricidad de carga negativa. El electrón,
cargado negativamente, es atraído por un potencial positivo y en consecuencia la
corriente fluye del polo negativo al positivo. Resistencia la propiedad que posee un
conductor de oponerse a la corriente eléctrica.
F. Conductores: son los materiales o sustancia que ofrece poca resistencia al poso de
la corriente, tales como los metales, plata, cobre y aluminio especialmente, son
buenos conductores.
G. Ohm: Es la unidad de medida de resistencia eléctrica. Un ohm es la resistencia que
permite fluir una corriente de un ampere bajo la tensión de un volt. La resistencia
en ohm es igual a la tensión (en volt) dividida por la intensidad de corriente (en
ampere).
H. Transformador: Es un dispositivo que cambia los valores de tensión (voltaje) e
intensidad de una corriente alterna entre los bornes de entrada y salida,
manteniendo la misma frecuencia
I. Rectificador: Es un dispositivo que permite fluir a la corriente en una sola dirección.
Comúnmente se usa para convertir en C.D.
J. Reactor: Es un dispositivo que ofrece una reactancia ala C.A. en función de su
frecuencia.(La reactancia puede ser indistintamente inductiva o capacitada; en las
maquinas millar un reactor es siempre inductivo).
K. Relevador o relé: Es un interruptor accionado por fuerza electromagnética en lugar
de una fuerza mecánica externa.

L. Ciclo doble inversión: de la corriente alterna, que se puede, representar

gráficamente por una curva que, partiendo de cero, lo cual se llama "medio ciclo
".La otra mitad del ciclo completo parte de cero, desciende a su mínimo y haciende
nuevamente a cero, ver esquema. Cuando se haya producido la doble inversión de
la corriente, se ha completado un ciclo.

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M. Frecuencia: Es él número de ciclos por segundo. En nuestro caso, el uso de este
término significa frecuencia de corriente alterna.
N. Alta frecuencia: Son oscilaciones eléctricas que se producen a razón de 500.000
hasta 3.000.000 ciclos por segundo.
O. Voltaje de un circuito abierto: en una maquina soldadora es la tensión en los bornes
de salida cuando la maquina no está bajo carga o sea cuando no está soldando.
Con referencia a la soldadura también se llama frecuentemente "tensión" de
encendido.
P. Impedancia: Es la resistencia efectiva en un circuito de corriente alterna,
representada por la suma vectorial de la resistencia óhmica ambas reactancias
presentes: capacitiva e inductiva.
Q. Capacitancia: Es la propiedad de almacenamiento de carga eléctrica, es un sistema
de conductores y dieléctricos. La Capacitancia es siempre un efecto electrostático
en forma de tensión inducida.
R. Inductancia: Es la fuerza magnética ejercida por un cuerpo cargado eléctricamente
por un campo magnético, sobres cuerpos vecinos, sin que exista un contacto físico
la inductancia es siempre un efecto magnético en forma de corriente inducida.
S. Ciclo de trabajo: Es la proporción porcentual del tiempo de cada periodo de diez
minutos de trabajo intermitente, que una maquina (de soldar) puede permanecer
una carga especificada, sin sufrir ningún calentamiento mayor que el establecido
en normas. Si el régimen de servicio es de 100% no hay intermitencias en el trabajo.
T. Diagrama de circuitos:
1. Diagrama esquemático. Representa gráfica de un circuito eléctrico, que ilustra la
interrelación eléctrica de sus componentes, tanto como sus ubicaciones físicas.
2. Diagramas de cableados. Representaciones pictóricas o semi pictórica que
muestra las conexiones físicas entre los componentes, tanto como mostrar su
ubicación es eléctrica.

7
IV. DESARROLLO

1.1. SOLDADURA
Consiste en un proceso de unión de dos metales a través del calentamiento de estos
y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura
de fusión superior a 450 °C y menor al del metal base. Este material de aportación se
colocará en el hueco que dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies
de unión por atracción capilar. Este tipo de unión es muy común en la industria y sirve
para unir la mayoría de los metales y aleaciones que encontramos en el sector de la
metalurgia.

Característica
Tiene una fortaleza y ductilidad alta, la zona de unión es igual o más fuerte que los
metales que se han unido. Pero esa resistencia tiene un punto débil, la zat. ZAT: Zona
Afectada Térmicamente, los ciclos térmicos de una soldadura pueden promover la
precipitación de fases secundarias reduciendo significativamente las propiedades
mecánicas y la resistencia a la corrosión. Se produce un cambio microestructural de la
zona afectada térmicamente correspondiente al primer cordón depositado.

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4.1.1 TEMPERATURA DE SOLDEO

METALES TEMPERATURA

Acero inoxidable 1400Cº

Hierro y Acero 1350Cº

Fundición de Hierro 1250Cº

Bronce y Laton 890Cº

Plata al 20% 780Cº

Aluminio 550Cº

4.1.3 PROCESOS DE SOLDADURA.

Con el transcurrir del tiempo, fueron desarrollados muchos procesos de soldeo, que
pese a su variedad, pueden subdividirse en dos grupos principales.
El soldeo con fase liquida, donde la materia prima, en estado líquido fluye
Soldeo a presión, donde las zonas límites del material, en estado pastoso, se logran
unir por efecto de aplicación de presión o golpes.
Ambos tipos de soldeo están supeditados a fuentes calóricas que a altas
temperaturas, calientan rápidamente a la pieza que se quiere soldar. Para ello se utiliza
principalmente:

 Energía eléctrica.
 Llama oxiacetílica
 Plasma
Para casos especiales, también se usa termita (mezcla de polvos de óxido de hierro y
de aluminio, que al calentarse se tornan fuertemente exotérmicos).

9
4.2 SOLDADURAS POR ENERGÍA ELÉCTRICA.

4.2.1 Soldeo Eléctrico por Resistencia

Este tipo de soldadura se basa en el efecto Joule: el calentamiento se produce al pasar
una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas. El calor desprendido viene
dado por la expresión:

Q = 0,24 x I2 x R x. t
Q = calor (en calorías).
I = intensidad de corriente eléctrica (en amperios).
R = resistencia (en ohms) al paso de la corriente eléctrica.
t = tiempo (en segundos).
Se puede distinguir 3 tipos principales con esta técnica
a) Por puntos.
Las piezas -generalmente chapas- quedan soldadas por pequeñas zonas circulares
aisladas y regularmente espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan
puntos.
Las chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través de ellos,
se hace pasar la corriente eléctrica para que funda los puntos. Cuando se solidifican,
la pieza queda unida por estos puntos, cuyo número dependerá de las aplicaciones y
de las dimensiones de las chapas que se unen.

Este tipo de soldadura por puntos tiene gran importancia en la industria moderna,
sobre todo en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, heladeras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.

b) Por costura.

10
 La soldadura eléctrica por costura se basa en el mismo principio que la soldadura
por puntos, pero en este caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos,
entre los cuales y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.

c) A tope.
Las dos piezas que hay que soldar se sujetan entre unas mordazas por las que
pasa la corriente, las cuales están conectadas a un transformador que reduce la
tensión de red a la de la soldadura. Las superficies que se van a unir, a
consecuencia de la elevada resistencia al paso de la corriente que circula por las
piezas, se calientan hasta la temperatura conveniente para la soldadura. En este
momento se interrumpe la corriente, y se aprietan las dos piezas fuertemente una
contra otra. Una variante de este método es no ejercer presión sino dejar que
entre las piezas se realicen múltiples arcos eléctricos, llamado por chisporroteo

11
4.2.2 Soldeo al Arco Eléctrico
Un arco eléctrico constituye una fuente térmica ideal, que se conserva siempre neutra
y así evita los inconvenientes de una llama para soldar. La alta temperatura de
redondamente 4000 C, calienta al material en forma aún más rápida que un soplete a
gas (3100 C). Se puede distinguir variantes de soldaduras por este método que son

a) Soldadura por arco con electrodo metálico revestido

Es la (SMAW, por sus siglas en inglés), también conocida como soldadura por arco
con electrodo recubierto, soldadura de varilla o soldadura manual de arco metálico.
Por regla general, se puede soldar con electrodos recubiertos con fundente, que
facilitan la estabilidad del arco y con ello, su manutención influenciando benéficamente
la calidad del cordón de soldadura. El revestimiento ocasiona una corriente superficial
de escoria y una protección gaseosa, que permite aislar al material del oxígeno y del
nitrógeno del aire. Se puede soldar con electrodos desnudos, solamente cuando no se
pretende obtener uniones de alta resistencia.

b) Soldadura por MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas)

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), como su nombre indica, el gas es inerte; no
participa en modo alguno en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona
crítica de la soldadura de oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente
los mismos gases que en el caso de electrodo no consumible: argón, menos
frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG (Metal Active Gas) también denominada GMAW (Gas Metal
Arc Welding en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura. Su
zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido

12
de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura
es que la unión resultante, Debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además,
sólo se puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las
ocasiones en las que es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que
la porosidad resultante no es un problema a tener en cuenta.
Diagrama esquemático del equipo MIG:

1. Una máquina soldadora

2. Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad
requerida.
3. Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de
soldadura.
4. Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura
5. Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico.

El proceso puede ser:

Semiautomático.
La tensión de arco (voltaje), velocidad de alimentación del alambre, intensidad de
corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.
El arrastre de la pistola de soldadura se realiza manualmente.
Automático.
Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan previamente, y
se aplican en forma automática.

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C) Soldadura por Sistema TIG

La soldadura por electrodo no consumible, también llamada soldadura TIG (siglas

de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una
junta con la misma característica del metal base. Este resultado solo puede obtenerse
si el baño de fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la
operación de soldeo. De no cumplirse esta condición, tanto el oxígeno como el
nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal.
Inicialmente la soldadura con protección gaseosa se utiliza únicamente en el soldeo
de aceros inoxidables y otros metales de difícil soldadura. En la actualidad, las distintas
variantes del procedimiento se aplican a la unión de todo tipo de metales. Por razones
de calidad, velocidad de soldeo y facilidad operatoria, la soldadura por arco con
protección gaseosa sustituye a la soldadura oxiacetilénica y la soldadura con arco con
electrodos revestidos.

Metales de Aportación para la Soldadura TIG.

El metal de aportación debe ser de la misma composición que el metal base. Así para
el soldeo de aceros al carbón, se utilizan varillas de acero al carbón; para el soldeo de
aluminio, varillas de aluminio; y así sucesivamente, en algunos casos puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias
chapas a soldar.

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4.2.3 SOLDADURA Y CORTE POR PLASMA

El procedimiento de corte y soldadura con plasma está basado en el hecho de que un

gas, como el argón, cuando es calentado a temperatura de miles de grados dentro de
una cámara, su moléculas se disocian convirtiéndose en iones y electrones, estado
que se denomina de plasma, estos al ser proyectados a través de un conducto sobre
un medio, en este caso el metal que se ha de soldar o cortar, vuelven a asociarse
devolviendo el calor que habían absorbido al disociarse, y si esta operación se realiza
según un haz muy reducido, la temperatura de esté alcanza a miles de grados
superando los 15.000º.
Para efectuar la expresada operación de disociación, en el interior de una boquilla se
dispone un fino electrodo de wolframio alimentado por una corriente eléctrica de voltaje
e intensidad conveniente por medio de un transformador adecuado, a la vez que a
través de la manguera correspondiente el gas remitido y disociado es expulsado por
un pequeño agujero de la boquilla; previamente y mediante una intensidad de alta
frecuencia, se hacía saltar el arco al aproximar la boquilla a la chapa, produciendo la
disociación del gas, y el fino chorro de plasma convertido en un dardo de alto poder
calorífico y de gran penetración, llega a fundir y atravesar no solamente metales, sino
materiales considerados como refractarios.

En el caso de la soldadura, el dardo funde los bordes o superficies se junta de las

piezas que se han de soldar, las cuales de este modo quedan unidas; para proteger
de la oxidación a la soldadura, a través de la manguera de la máquina de soldar se
hace llegar hasta la boquilla un chorro continuo de gas inerte, que sale por un conducto
de la boquilla, envolviendo a la zona que se funde, evitando así su contacto con el aire
del ambiente, y por consiguiente su oxidación; el chorro de gas, a la vez refrigera el
electrodo y la boquilla.

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4.2.4 SOLDEO CON OXÍGENO Y ACETILENO
El oxígeno acelera cualquier combustión en forma tal, que difícilmente puede ser
mantenida bajo control. El gas acetileno (C2H2), es más peligroso aun. Tan pronto se
siente el olor a ajo de este gas, ya existe peligro de explosión, puesto que cuando el
acetileno se mezcla con aire, tan pronto enciende, explota con un fuerte chasquido.

El oxígeno se suministra en botellones cargados de presión, los botellones se

caracterizan por ser de color verde, para así advertir del peligro que trae consigo la
manipulación de este gas, ya que si bien no es combustible, es un excelente
comburente,

Sistema de soldeo Oxigás (acetileno, propano o mezclas afines)

Aplicaciones del Sistema Oxigás
El equipo Oxigas, consta básicamente de los siguientes elementos:

• Un cilindro de oxígeno y uno de combustible, el que eventualmente podría ser

acetileno, propano o mezclas afines a cada aplicación.
• Cada cilindro requiere de un regulador de presión, mangueras y soplete. El
soplete de actual uso permite ser utilizado tanto en soldadura y en corte, lo que
es posible a través de simples cambios, en los aditamentos que comprende.
• Un equipo Oxigas, se forma de elementos técnicamente confiables, en los que
su adecuado manejo asegurará pleno éxito en las labores para las que fue
concebido.

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4.3 DEFINICION DE MÁQUINA:
Conjunto de partes o componentes, de los cuales al menos uno es móvil, con
accionamiento apropiado, circuitos de mando y de potencia, etc., concebida para una
aplicación bien determinada, en particular para la transformación, tratamiento,
movimiento o confección de un material. El término máquina comprende también un
conjunto de máquinas que, para obtener un mismo resultado están dispuestas y
comandadas para tener un funcionamiento solidario.

4.3.1 Tecnologías de Máquinas de Soldar

a) Soldadoras Eléctricas con Transformador.
Pero por efectos de seguridad, el voltaje no es el apropiado para soldar. Hay que
ajustar el voltaje, y para hacerlo se requere de un aparato que transforme esa energía
(220 V~ 440 V). Así se crearon las primeras Soldadoras Eléctricas Tradicionales, se
les colocó un Transformador, que es un dispositivo que permite convertir la energía
del Suministro Eléctrico en un voltaje mucho menor para poder trabajar. Muchas
Soldadoras de este tipo simplemente se llamaban Soldadoras Eléctricas con
Transformador.
La desventaja de ellos es que al sólo tener el Transformado nada decía que podía
trabajar tranquilamente porque el voltaje fluctuaba, los puntos de soldadura no eran
tan precisos, se pegaban los electrodos, el consumo era alto, en fin, muchos factores
hicieron que este aparato tuviese modificaciones.
b) Soldadora Eléctrica con Transformador/Rectificador.
Primero transforma el voltaje y luego rectifica la energía, que de cierta manera la haga
más estable, esto se hacía de manera análoga. Entonces, se rectifica la corriente
alterna (CA) en corriente continua (CC). Esto adapta al final un voltaje entre 7 V y 44
V, y una intensidad o amperaje entre 30 A y 1500 A.

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C) Las Soldadoras Inverter
Los Equipos Soldadores Eléctricos Inverter cuentan con un sistema electrónico o chip
que permite ser las veces de un transformador/rectificador con una ventaja en muchos
aspectos.
Funcionamiento de un inversor para soldadura:
Involucra varias etapas, ya que la corriente se rectifica y se invierte varias veces desde
que sale de la fuente de energía hasta que llega a la antorcha de soldadura, podemos
apreciar en la figura y el detalle siguientes.

a) El suministro de la red se rectifica y se filtra, convirtiéndolo de corriente alterna

a corriente continua (etapas 1-2)
b) Luego, el interruptor de potencia del inversor convierte nuevamente la corriente
continua filtrada en corriente alterna a una frecuencia de unos 30 Khz. Esto
posibilita el control de la corriente y brinda protección contra sobrecargas
mediante el uso de dispositivos magnéticos mucho más pequeños que los
transformadores y las tecnologías tradicionales (etapa 3)
c) Después, el transformador convierte la corriente alterna de alta frecuencia a la
requerida para la soldadura. Debido a la alta frecuencia en el primario, el
tamaño del transformador no sólo es pequeño, sino también de baja absorción.
d) Luego, el rectificador/filtro convierte la corriente alterna nuevamente en
corriente continua al valor requerido para soldar y la dirige hacia el arco de
soldadura (etapa 4).
e) El sistema de control monitorea los valores de entrada, salida y del operador
para asegurar características estables de soldadura (etapa 5).
f) En los procesos de soldadura que usan corriente alterna (por ejemplo, TIG para
soldar aluminio) se requiere una inversión más, ya que después del
transformador la corriente continua se convierte nuevamente en corriente
alterna.

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4.4 SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
4.4.1 Identificación de Riesgos y Peligros
Peligro: Fuente de posibles lesiones o daños a la salud
Situación peligrosa: Cualquier situación en que una persona está expuesta a uno o
más peligros.
Riesgo: Combinación de probabilidad y gravedad de posibles lesiones o daños a la
salud en una situación peligrosa.
Riesgo residual: Es aquél que queda remanente después de aplicadas las oportunas
medidas de seguridad.
Valoración del riesgo: Valoración global de la probabilidad y gravedad de posibles
lesiones o daños a la salud en una situación peligrosa para estudiar la correcta
adopción de las medidas de seguridad.
Función peligrosa de una máquina: Cualquier función de una máquina que genera
un peligro durante su funcionamiento.
Zona peligrosa: Cualquier zona en la cual una persona está expuesta a un riesgo de
lesión o daños a la salud Usted.
4.4.3 Riesgos de la Maquinaria y Equipos:

Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables, porta
electrodos, fuentes de alimentación, cuadros o enchufes de conexión - Contactos
eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes eléctricos o faltas
de conexión a tierra de los equipos
Exposición a campos electromagnéticos: la corriente eléctrica que fluye a través de
cualquier conductor crea campos magnéticos. Estos campos pueden interferir con
otros equipos o con, por ejemplo, marca-pasos de los operarios, si los usaran: en ese
caso, el soldador debe consultar con su médico antes de operar con estos equipos.
No está demostrada la relación de los campos electromagnéticos con otros riesgos
para la salud.
La falta de limpieza y/o mantenimiento puede producir acumulaciones de suciedad y/o
posibilidad de producir paradas inesperadas, cortocircuitos o averías.
Los equipos deben cumplir las normas que garantizan la seguridad de su uso o dan
las instrucciones precisas para usarlos de forma segura.

19
4.4.3 Riesgos de Manipulación
Riesgos agentes contaminantes, indirectos, producidos durante la soldadura:

HUMOS Y GASES
TEMPERATURA RADIACIONES

Metal de
aporte Temperatura PROYECCIONES

Revestimiento

Metal base

Recubrimiento metal base

Esquema de producción de
contaminantes
a) Agentes Químicos:
Son fundamentalmente los humos y gases desprendidos durante la soldadura.
Aparecen por fusión, oxidación y sublimación de los diferentes componentes del
proceso de soldadura, además de polvo producido en el ambiente como resultado
del amolado, pulverizado, chorreado, corte, chaflanado, uso de abrasivos, todos
ellos procesos usados en combinación con el de soldadura para preparación o
acabado de las piezas.

GASES PARTÍCULAS

NO TÓXICOS TÓXICOS IRRITANTES TÓXICAS

Gases nitrosos Humo de soldadura Óxidos de Cr IV

Gases protectores Cromatos de Ca
Ozono total
Monóxido de C
( )
Óxidos de hierro Cromatos de Zn
Argón Óxidos de Be
Fluoruros de H Óxidos de Zinc
Helio Humo de Cu
Gases causados Óxidos de Al
Nitrógeno Óxidos de V
por el calentamiento Manganeso
Hidrógeno Plomo
de los tratamientos Humos de
Dióxido de C Humo de Co
Superficiales Fluoruros

20
 b) Radiaciones
Durante todos los procesos de soldadura se produce emisión de radiaciones, que
depende de varios factores:
La temperatura: a mayor T°, mayor banda de radiaciones emitidas: la soldadura al arco
tiene más radiación ultravioleta que la oxiacetilénica, y es más peligrosa cuanto mayor
intensidad de corriente se use. El material emisor: para una misma T°, la anchura de
la banda del espectro será mayor cuanto mayor sea el número atómico. Ej. El Sn (nºA
50) emite más radiación en UV e IF que el Al (nº A 13).

Long. Onda de la Medio de

EFECTO
radiación absorción

CÓRNEA Son absorbidos por el aire no llegando

< 280 nm *
CONJUNTIVA normalmente al ojo

280 CÓRNEA Una breve exposición causa

< 330 nm
< CONJUNTIVA conjuntivitis

330 < 400 nm

CÓRNEA Producen pigmentación de la piel sin
<
CRISTALINO otro daño. Abundan en la radiación solar

La observación directa de una fuente

puntual intensa provoca
400
< 480 nm RETINA deslumbramiento, que determinan
<
lesiones retinianas más o menos
irreductibles.

CRISTALINO Estas radiaciones penetran en el ojo

humano transformándose en calor.
780 < 1.400
IRIS, COROIDE Producen una acción lenta y acumulativa
< nm
de opacidad del cristalino (catarata de
RETINA vidriero)

CÓRNEA Las radiaciones < 2000 nm producen el

efecto del párrafo anterior pero más leve.
MEDIO Presentan gran absorción por el agua.
> 1.400 nm
ACUOSO
Las radiaciones > 2 micras son paradas
CONJUNTIVA por la córnea sin causar daños.

21
Longitudes de onda larga y corta, respectivamente

esquema de longitud de onda de tres tipos de radiaciones esquema de

longitud de onda de tres tipos de radiaciones

22
 c) Calor
El calor proviene principalmente de la radiación IR. Además en la soldadura por llama
se debe tener en cuenta el calor de la misma y disipado por convección
El calor debe tenerse en cuenta para la ventilación de los puestos de trabajo o del local
donde se realicen la soldadura.
Temperaturas máximas que se alcanzan en los diferentes procesos de
soldadura:

Eléctrica por resistencia --------------- 1.000 - 2.500

ºC

Aluminotermia --------------- 3.000 ºC

Oxiacetilénica --------------- 3.150 ºC

SMAW --------------- 4.000 - 6.000

ºC

GMAW --------------- Hasta 10.000

ºC

Por chorro de plasma --------------- Hasta 16.000

ºC

23
4.5 NORMA OHSAS RELACIONADAS AL TRABAJO
Establece los requisitos mínimos de las mejores prácticas en gestión de Seguridad y
Salud en el Trabajo.
Algunos alcances más significativos de la norma aplicados a la soldadura son
a) Equipo de Protección Personal (EPP)
Se deben proporcionar, usar y mantener equipos de protección adecuados, incluido el
equipo de protección personal (EPP) para los ojos, la cara, la cabeza y las
extremidades, ropa de protección, dispositivos respiratorios, protección auditiva y
escudos y barreras protectores en condiciones sanitarias y fiables siempre que exista
peligro a raíz de los procesos o del medio ambiente, peligros químicos, peligros
radiológicos o irritantes mecánicos que puedan causar lesiones o enfermedades a los
empleados mediante absorción, inhalación o contacto físico (§1910.132(a)).

b) Protección de los Ojos y la Cara

Los empleadores deben asegurarse de que cada empleado afectado use la protección
adecuada para los ojos o la cara cuando se exponga a peligros para los ojos o la cara
a raíz de partículas en el aire, metal fundido, productos químicos líquidos, ácidos o
líquidos cáusticos, gases o vapores químicos o radiación de luz potencialmente
perjudicial (§1910.133(a)(1)).
Los dispositivos protectores de los ojos y la cara deben cumplir con alguna de las
normas de consenso siguientes:
• ANSI Z87.1-2003, “American National Standard Practice for
Occupational and Educational Eye and Face Protection” (§1910.133(b)(1)(i)),
• ANSI Z87.1-1989 (R-1998), “American National Standard Practice for Occupational
and Educational Eye and Face Protection” (§1910.133(b)(1)(ii)), o
• ANSI Z87.1-1989, “American National Standard Practice for
Occupational and Educational Eye and Face Protection”
(§1910.133(b)(1)(iii)).
Se considerará que los dispositivos protectores de los ojos y la cara que el empleador
demuestre que son al menos tan eficaces como los que se construyen de acuerdo con
una de las normas de consenso anteriores cumplen con los requisitos de esta sección
(§1910.133(b)(2)).

c) Protección de los Pies

Se debe usar equipo de protección para los pies cuando se trabaje en lugares donde
exista el riesgo de lesiones de los pies debido a objetos que se caigan o se rueden u

24
objetos que perforen la suela, y cuando los pies de los empleados estén expuestos a
peligros eléctricos (§1910.136(a)). El calzado de protección debe cumplir con alguna
de las normas de consenso siguientes:
• ASTM F-2412-2005, “Standard Test Methods for Foot
Protection” y ASTM F-2413-2005, “Standard Specification
for Performance Requirements for Protective Footwear” (§1910.136(b)(1)(i));
• ANSI Z41-1999, “American National Standard for Personal Protection – Protective
Footwear” (§1910.136(b)(1)(ii)); o
• ANSI Z41-1991, “American National Standard for Personal Protection – Protective
Footwear” (§1910.136(b)(1)(iii)).

d) Protección de la Cabeza
Se debe utilizar equipo de protección para la cabeza, como cascos protectores, cuando
haya un posible peligro de lesiones en la cabeza por impacto, objetos voladores o que
caen, o choque eléctrico y quemaduras (§§1910.135(a)(1) y (a)(2)).
La protección de la cabeza debe cumplir con alguna de las normas de consenso
siguientes:
• ANSI Z89.1-2009, “American National Standard for Industrial Head Protection”
(§1910.135(b)(1)(i));
• ANSI Z89.1-2003, “American National Standard for Industrial Head Protection”
(§1910.135(b)(1)(ii)); o
• ANSI Z89.1-1997, “American National Standard for Personnel Protection –
Protective Headwear for Industrial Workers – Requirements” (§1910.135(b)(1)(iii)).
e) Protección Respiratoria
El empleador debe proporcionar máscaras apropiadas seleccionadas según los
peligros a los que esté expuesto el trabajador cuando sea necesario para proteger la
salud de los trabajadores (§1910.134(a)(2)).
Los empleadores deben proporcionar a cada usuario una máscara higiénica, que esté
limpia y en buen estado de funcionamiento. Las máscaras se deben limpiar y
desinfectar con la frecuencia necesaria para mantenerlas en buenas condiciones
sanitarias (§1910.134(h)(1)(i)).

25
4.6 NTP 494: NORMAS DE SEGURIDAD REFERIDO A SOLDADURA

Se pueden mencionar los siguientes puntos resaltantes

4.6.1 Sistemas de prevención y Protección
a) Seguridad de una Máquina: Capacidad de una máquina de desempeñar su
función, de ser transportada, instalada, regulada, mantenida, desmantelada y
eliminada en las condiciones de uso previsto, especificado en el manual de
instrucciones (en algunos casos en el periodo de tiempo indicado en el mencionado
manual) sin provocar lesiones o daños para la salud.
Equipo de soldar
La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecánico
y otro electrónico

Fig. 2: Sistema de protección electromecánica Fig. 3: Sistema de protección electrónica

b) Contactos Eléctricos Directos e Indirectos

Pinza porta Electrodos
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y

26
fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento del
cable no se debe estropear en el punto de empalme.
Circuito de Acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal > 1000
V. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben estar aislados.
Circuito de Soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos
irregulares.
Carcasa
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor diferencial
que corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca una corriente de
defecto.

Puesta a Tierra
La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las instrucciones
del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de trabajo está
puesto a tierra controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar para las tomas
de la puesta a tierra conductos de gas, líquidos inflamables o eléctricos.
La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de soldadura a la
fuente de alimentación deben estar limpios y exentos de humedad. Antes de conectar
la toma al casquillo se debe cortar la corriente. Una vez conectada se debe permanecer
alejado de la misma. Cuando no se trabaje se deben cubrir con capuchones la toma y
el casquillo.
Conexiones y Cables
Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso
necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de alimentación en
alto y conectarlos posteriormente.
Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables de
soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los cables
conductores para descubrir algún hilo desnudo. Verificar asimismo los cables de
soldadura en toda su longitud para comprobar su aislamiento, comprobando que el
diámetro del cable de soldadura es suficiente para soportar la corriente necesaria. Hay
que tener en cuenta que a medida que la longitud total del cable aumenta, disminuye
su capacidad de transporte de corriente. Por tanto para según qué casos se deberá
aumentar el grosor del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de ligadura
a menos de 3 m del porta electrodo. No utilizar tornillos para fijar conductores
trenzados pues acaban por desapretarse.

27
C) Protección Contra Radiaciones Ultravioleta y Luminosas
 El soldador debe utilizar una pantalla facial con certificación de calidad para este
tipo de soldadura, utilizando el visor de cristal inactínico cuyas características
varían en función de la intensidad de corriente empleada. Para cada caso se
utilizará un tipo de pantalla, filtros y placas filtrantes que deben reunir una serie
de características función de la intensidad de soldeo
 Las definiciones de los factores de transmisión vienen dadas en la ISO 4007 y
su determinación está descrita en el cap. 5 de la ISO 4854. Los factores de
transmisión de los filtros utilizados para la soldadura y las técnicas relacionadas
vienen relacionadas en la Tabla 1 de la ISO 4850. En las pantallas deberá
indicar clara e indeleblemente la intensidad de la corriente en amperios para la
cual está destinada.
Tabla Grado de protección de los filtros para soldadura eléctrica al arco
(5 A - 500 A)

NOTAS:
Según las condiciones de iluminación ambiental, pueden usarse un grado de
protección inmediatamente superior o inferior al indicado en la tabla
La expresión metales pesados abarca los aceros y sus aleaciones, el cobre y sus
aleaciones, etc.
Las zonas sombreadas corresponden a procedimientos de soldadura que no se utilizan
en la práctica habitual.
Las columnas que delimitan los grados de protección deben leerse de la forma
siguiente: Límite inferior < I = Límite superior
En relación con la tabla el significado de las abreviaciones o conceptos utilizados:

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MIG: Arco con protección de gas inerte, la transferencia de metal tiene lugar por
pulverización axial
MAG: Arco con protección de anhídrido carbónico puro o mezclado
TIG: Arco con electrodo de tungsteno con protección de gas inerte

d) Protección Contra Proyecciones y Quemaduras

 Se deben emplear mamparas metálicas de separación de puestos de trabajo
para que las proyecciones no afecten a otros operarios. El soldador debe utilizar
pantalla de protección. El filtro de cristal inactínico debe ser protegido mediante
la colocación en su parte anterior de un cristal blanco.
e) Protección Contra Exposición a Humos y Gases
 Se debe instalar un sistema de extracción localizada por aspiración que capta
los vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar
las aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; en
segundo, evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar
el aire limpio que entra en la zona de operación.

f) Equipo y Ropa
 El equipo de protección individual está compuesto por: pantalla de protección
de la cara y ojos; guantes de cuero de manga larga con las costuras en su
interior; mandil de cuero; polainas; calzado de seguridad tipo bota,
preferiblemente aislante; casco y/o cinturón de seguridad, cuando el trabajo así
lo requiera.
 La ropa de trabajo será de pura lana o algodón ignífugo. Las mangas serán
largas con los puños ceñidos a la muñeca; además llevará un collarín que
proteja el cuello. Es conveniente que no lleven bolsillos y en caso contrario
deben poderse cerrar herméticamente. Los pantalones no deben tener
dobladillo, pues pueden retener las chipas producidas, pudiendo introducirse en
el interior del calzado de seguridad.
g) Normas de Utilización
 El soldador debe tener cubiertas todas las partes del cuerpo antes de iniciar los
trabajos de soldadura. La ropa manchada de grasa, disolventes o cualquier otra
sustancia inflamable debe ser desechada inmediatamente; asimismo la ropa
húmeda o su dorada se hace conductora por lo que debe también ser cambiada
ya que en esas condiciones puede ser peligroso tocarla con la pinza de soldar.
Por añadidura no deben realizarse trabajos de soldadura lloviendo, o en lugares
conductores, sin la protección eléctrica adecuada.

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  Antes de soldar se debe comprobar que la pantalla o careta no tiene rendijas
que dejen pasar la luz, y que el cristal contra radiaciones es adecuado a la
intensidad o diámetro del electrodo.
 colocar el electrodo en la pinza o tenaza, se deben utilizar siempre los guantes.
También se usarán los guantes para coger la pinza cuando esté en tensión.
 El cristal protector debe cambiarse cuando tenga algún defecto (por ej. rayado)
y ser sustituido por otro adecuado al tipo de soldadura a realizar. En general
todo equipo de protección individual debe ser inspeccionado periódicamente y
sustituido cuando presente cualquier defecto.


h) Montaje Correcto del Puesto de Trabajo

 Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos principales para
prevenir el contacto accidental con el de alta tensión así como cubrir los bornes
para evitar un posible cortocircuito causado por un objeto
 Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su desconexión
rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de trabajo está puesto
a tierra.
 El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases corrosivos,
partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del exceso de polvo;
el área de trabajo debe estar libre de materias combustibles. Si algún objeto
combustible no puede ser desplazado, debe cubrirse con material ignífugo.
Debe disponerse de un extintor apropiado en las proximidades de la zona de
trabajo.

i) Mantenimiento Rutinario e Inspección del Material

Son realizados por el soldador no requiriendo de personal calificado

 Se debe inspeccionar semanalmente todo el material de la instalación de

soldadura, principalmente los cables de alimentación del equipo dañados o
pelados, empalmes o bornes de conexión aflojados o corroídos, mordazas del
porta electrodos o bridas de tierra sucias o defectuosas, etc.

30
4.7 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es importante que la maquina se encuentre en óptimas condiciones de trabajo. En las
operaciones de mantenimiento preventivo va dirigido a la conservación de sus equipos
de soldar, mediante la revisión y reparación de sus equipos.
El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento,
por oposición el Mantenimiento Correctivo son aquellas que dejaron de funcionar.
El objetivo del mantenimiento preventivo es evitar o mitigar los fallos de sus equipos,
logrando incidentes antes de que estos ocurran; que incluye cambios de piezas
desgastadas. Establecer fichas de informes de las maquinas

4.7.1 Reglas de Seguridad para Mantenimiento de Máquina de Soldar.

La reparación o instalación, operación y mantenimiento de equipos de máquinas de
soldar debe ser siempre ejecutada por personal calificado.

 Protéjase usted mismo y a otros de posibles serios accidentes. Mantenga a las

personas con reguladores de latido cardiacos lejos de las áreas de trabajo.

 En el mantenimiento, como en la mayoría de los trabajos, sé está expuesto a

ciertos riesgos.

 Es importante leer y seguir las reglas de seguridad.

 Descargas eléctricas Pueden causar la muerte.

 Tocar partes eléctricas vivas puede causar un shock total o serias quemaduras.

 El circuito que forma el electrodo y la pinza de tierra están estratégicamente

vivas cuando la maquina está encendida.

 Una instalación incorrecta o un equipo mal aterrizado puede ser un riesgo.

 No toque partes eléctricas vivas (energizadas).

 Use ropa seca, guantes en buenas condiciones y equipo de seguridad

adecuado.
 Aíslese usted mismo de la pieza de trabajo y tierra pisando los tapetes aislados
y secos.
 Desconecte la maquina antes de instalarlas o dar mantenimiento.
31
 Instale las maquinas adecuadamente de acuerdo al manual o bien de acuerdo
con los códigos eléctricos nacionales.
 Apague el equipo cuando no esté en uso.

 Nunca utilice cables rotos, o mal empalmados de un tamaño no recomendado.

 No enrolle los cables alrededor de su cuerpo.

 La pieza de trabajo debe tener una buena conexión a tierra.

 No toque el electrodo mientras este en contacto con la pieza de tierra.

 Use lentes de seguridad.

 cambiar o lavar las etiquetas de la máquina de modo que estas sean legibles.

 lavar y limpiar perfectamente las terminales de soldadura, (pinzas, conexiones

etc.)

 revisar los cables de soldadura y en su caso de defecto remplazarlos

 cada 6 meses se debe de realizar una limpieza a fondo de la máquina, desde

el cambio de etiquetas hasta limpieza interna de la máquina, esto ayudara a
conocer el estado de la misma y identificar alguna anomalía.

 limpiar dentro de la maquina eliminando residuos polvo etc.

32
V CONCLUSIONES
.
1. Es necesario tener conocimientos de los fundamentos de electricidad y habilidad
de comprender diagramas eléctricos ( esquemáticos y cableados)
2. Se necesita por lo menos un voltímetro de CA/CD/ohmetro de
buena calidad comercial y algún tipo de amperímetro para poder leer la salida de
corriente. Un amperímetro de tenaza, él más fácil de usarse en este caso.
3. Equipo de prueba.
4. El técnico que trabaja en los problemas y reparaciones de la máquina de soldar
debería de tener experiencia y conocimiento de los procesos de soldadura. Es
decir, que el técnico tiene que tener la habilidad de conocer y separar los problemas
eléctricos en la máquina, de los problemas que resalten por métodos incorrectos
de soldadura.
5. el técnico que le realice el mantenimiento debería tener conocimiento básico del
circuito que sé está examinando.

33
VI RECOMENDACIONES
 Mantener el equipo ELEVADO del piso mientras se utiliza (con 20 cm. Alcanza),
colocado directamente sobre el piso (y mucho más si es de TIERRA) aumenta la
posibilidad de ingreso de suciedad
 Mantener la maquina APAGADA cuando no se usa, el forzador de aire funcionando
hace que el equipo ingrese aire y también polvo.
 Mantener la maquina TAPADA cuando no se usa, una simple funda evita el ingreso
de tierra o polvillos conductores producidos por maquinas vecinas.

 Mantenerlas en áreas libres de suciedad ambiente alimentarlas con fuentes de

energía estables
 Hacer controles visuales y mantenimiento preventivo

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VII BIBLIOGRAFÍA

Trabajo seguridad soldadura

(httpwww.conectapyme.comgabinetepublicacionestrabajo_seguridad_soldadura.pdf)
Seguridad, Higiene y Soldadura
(httpsolysol.com.esdatadocumentsSeguridad=20e=20Higiene=20Soldadura.pdf)
OSHA3573
(httpswww.osha.govPublicationsOSHA3573.pdf)
NTP_494
http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Fiche
ros/401a500/ntp_494.pdf

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