Índice

Breve historia de la seguridad industrial ........................................................................................................... 2

Seguridad industrial en Bolivia .......................................................................................................................... 3
Definiciones de la terminología relativa a la seguridad industrial e higiene ocupacional................................. 4
La organización de la seguridad en el trabajo ................................................................................................... 5
Organización central ...................................................................................................................................... 6
Organización lineal......................................................................................................................................... 6
Organización por equipos .............................................................................................................................. 6
El programa de seguridad industrial .................................................................................................................. 7
Definición de programa de seguridad industrial ........................................................................................... 7
¿Qué características debe tener un programa de seguridad industrial? ...................................................... 7
Pasos para la ejecución de los programas de seguridad industrial ................................................................... 7
Elementos de un programa de seguridad industrial.......................................................................................... 8
Elementos relacionados con la gestión administrativa ................................................................................. 8
Elementos técnicos ........................................................................................................................................ 9
Diseño del ambiente físico de trabajo ........................................................................................................... 9
Aspectos que influyen en la seguridad en el ambiente físico de trabajo .................................................... 10
Aspectos que influyen en el lugar de trabajo .............................................................................................. 11
Enfoques para la reducción de riesgos laborales – el enfoque coercitivo....................................................... 12
La importancia de la supervisión en la seguridad industrial............................................................................ 13
Cuáles son los objetivos de la seguridad industrial y ocupacional .................................................................. 13
Ramas relacionadas con la seguridad e higiene industrial .............................................................................. 14
Concepto de higiene y seguridad industrial .................................................................................................... 15
La evasión de riesgos y la seguridad industrial ................................................................................................ 16
¿Cuál es la importancia de la seguridad e higiene industrial? ......................................................................... 16
La seguridad industrial y los equipos de protección personal ......................................................................... 17
Diferencia entre seguridad e higiene industrial............................................................................................... 18
Protección de la maquinaria en seguridad industrial ...................................................................................... 20
Normas de seguridad industrial y laboral - Clasificación ................................................................................. 20
Características de las normas de seguridad industrial .................................................................................... 21
Normas de seguridad industrial – Mecanismo normalizador.......................................................................... 21
Bibliografía: ...................................................................................................................................................... 22

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Breve historia de la seguridad industrial
La necesidad de seguridad es una necesidad intrínseca del ser humano, por lo que desde tiempos
remotos esta ha sido una preocupación de la sociedad. Una de las primeras referencias escritas
relativas a la seguridad se encuentra en el Código de Hammurabi (alrededor de 1750 años A.C.). El
código especifica que, si una casa se derrumba debido a una mala construcción, matando a su
propietario, entonces el constructor mismo debería ser castigado con la muerte. Ya en la edad
media, aparecieron las primeras leyes que establecían la compensación en caso de lesiones. En gran
incendio de Londres en 1667 derivó en la creación de las primeras leyes de seguros contra incendios.
Algunas de las primeras normas de seguridad en el ámbito marítimo, datan de 1255 en Venecia,
cuando se estableció que la capacidad de carga de los barcos no debería ser superada, para lo cual
se estableció como medio de verificación una inspección visual. El comité marítimo internacional,
estableció en Amberes en 1897 la necesidad de contar con regulación marítima.
Alrededor de 1834, se creó el Registro de Navíos Británicos y Extranjeros, institucionalizando el
concepto de seguridad y análisis de riesgos. El naufragio del Titanic generó que la Convención
Internacional para la Seguridad y la Vida en el mar, en 1914, estipule que el número de botes
salvavidas y otro equipamiento de seguridad tenga correspondencia con el número de pasajeros a
bordo de cada navío. La compañía de certificación alemana TUV Rheiland, fundada en 1872, empezó
con la provisión de servicios técnicos para la certificación en temas de seguridad. En 1877, se aprobó
en Estados Unidos una ley relativa al uso de resguardos de la maquinaria y a las responsabilidades
de los empleadores.
Al finalizar el siglo XIX, varios accidentes con maquinaria y equipo derivó en que la Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos desarrollen estándares en su diseño y construcción. En 1911 se
formaron los primeros grupos relacionados con la seguridad, siendo uno de los más importantes la
Sociedad Americana de Ingenieros de Seguridad.
En la década de 1920, las empresas privadas empezaron a formalizar sus programas de seguridad
industrial. La implementación de programas de prevención de accidentes fue implementada en
varias empresas estadounidenses a principios de la década de 1930 y para finales de la misma
década el Instituto Nacional de Normas Americanas publicó varios manuales relativos a la seguridad
en la industria.
Muchas de las técnicas y conceptos que aún se usan hoy en día tienen su origen en la época de
finales de la Segunda Guerra Mundial. La investigación de operaciones abrió el camino, sugiriendo
la aplicación de un método científico a la seguridad industrial. De hecho, la investigación de
operaciones dio cierta legitimidad al uso del análisis cuantitativo en la predicción de accidentes. Uno
de los primeros conceptos de sistema seguro (vista desde una perspectiva de sistema) apareció en
la 14° Reunión Anual del Instituto de Ciencias Aeronáuticas en la ciudad de New York en enero de
1946. La organización de un programa de seguridad para la producción de aviones enfatizó en la
una perspectiva holística del tema considerando: un diseño seguro, un análisis detallado del sistema
y tomando medidas proactivas para prevenir accidentes.
A pesar de los avances continuos, no fue sino hasta las décadas de 1950 y 1960 que surgió
formalmente el concepto de sistema seguro (en el marco de los programas nucleares).

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A principios de la década de 1960 en el Reino Unido, las industrias químicas comenzaron con el
desarrollo del concepto del estudio denominado HAZOP (un análisis de seguridad en la industria
química).
En la misma década, la Agencia Aeroespacial de los Estados Unidos (NASA) impulsó varias
conferencias relacionadas con sistemas seguros y la colaboración entre el gobierno y las empresas
privadas. A principios de 1960 la compañía Pillsbury colaboró con las fuerzas armadas de los Estados
Unidos para la producción de alimentos para los astronautas de la NASA creando la metodología de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP por sus siglas en inglés). Esta metodología
es una aproximación sistemática de procesos seguros, especialmente en la etapa de producción, en
la industria de alimentos y farmacéutica que identifica peligros físicos, químicos y biológicos. En
1993 esta metodología se convirtió en parte de la regulación de los países del continente europeo
y en 2005 fue incorporada en la norma ISO 22000 (Sistemas de Gestión de la inocuidad de los
alimentos – Requisitos para cualquier organización en la cadena alimentaria).
En 1970 la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA por sus siglas en inglés) publicó
los requerimientos de seguridad industrial. Al finalizar esta década, el Departamento de Defensa de
los Estados Unidos publicó la norma Mil-Std-882 considerada todavía como una piedra angular para
la ingeniería de seguridad.
Un desarrollo fundamental en la seguridad industrial es el principio que señala que los riesgos
residuales de un sistema deben ser tan bajos como sea razonablemente factible (ALARP por sus
siglas en inglés). El concepto indica que los sistemas y las operaciones deben ser seguros en la
medida razonablemente posible implicando que los riesgos para la salud de los trabajadores sean
mínimos. Lo señalado es importante porque permite realizar un análisis de costo beneficio al
momento de tomar decisiones en la implementación de programas de seguridad (el riesgo residual
es permitido).
Hoy en día se cuenta con una serie de estándares de seguridad desarrollados para diferentes tipos
de industrias que incluyen: el transporte, la salud, el turismo, agua y electricidad, administración de
residuos, educación, industria de alimentos, construcción y actividades comerciales en diferentes
sectores. Es evidente que la ingeniería de seguridad, como todas las profesiones, han evolucionado
en el tiempo. En muchos casos, dadas las necesidades, los profesionales en seguridad se han visto
forzados a tener mayor rigurosidad en el diseño e implementación de los programas de seguridad.

Seguridad industrial en Bolivia

El año 1951 mediante Decreto Supremo No. 2348 se establece el Reglamento Básico de Higiene y
Seguridad Industrial donde se toma en cuenta a diferentes rubros de trabajadores y se garantiza la
protección del Estado en cuanto a la asistencia médica e higiénica y obliga al empleador a tomar
todas las precauciones para proteger la vida, salud y moralidad de los trabajadores.
El 29 de Julio de año 1949 se crea del Departamento Nacional de Higiene y Seguridad Industrial.
La Seguridad Industrial y Salud Ocupacional en Bolivia durante los últimos diez años (1.997-2.006)
ha dado señales de mejora en diversas empresas, las cuales dentro de la obligatoriedad técnico
legal, exigencias establecidas por los nuevos mercados de exportación, obligaciones y
cumplimientos de procedimientos, normas y estándares internos de terceras empresas
(contratistas, especialmente petroleras), Sistemas de Gestión Integrados (NB18001), e iniciativas
propias, ha generado una cultura de Seguridad industrial aún tímida dentro de una escala
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cuantificada nacional de 1.567 empresas registradas en el año 1.998 de acuerdo al INE (Instituto
Nacional de Estadísticas).

Definiciones de la terminología relativa a la seguridad industrial e higiene

ocupacional
Entre los términos más comunes aplicables a la seguridad industrial e higiene ocupacional se tienen
los siguientes:
Accidente: Se define como un evento no deseado que da lugar a muerte, enfermedad, lesión, daño
a la propiedad, ambiente de trabajo o una combinación de éstos.
Auditoría: Se define como un examen sistemático de los estados financieros, contables,
administrativos, operativos y de cualquier otra naturaleza, para determinar el cumplimiento de
principios económico-financieros, la adherencia a los principios de contabilidad generalmente
aceptados, el proceso administrativo y las políticas de dirección, normas y otros requerimientos
establecidos por la organización.
Desempeño (performance): Se define como los resultados del sistema de gestión, relativos al control
de los riesgos de seguridad y salud ocupacional de la organización, basados en la política y los
objetivos del Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional.
Riesgo: Se define como la probabilidad de que un suceso tenga lugar. El riesgo, es de naturaleza
estocástica, y se basa en la existencia de un peligro que se puede concretar en un daño y al cual se
asocia una determinada probabilidad de ocurrencia.
Evaluación de riesgos: Se define como una técnica para determinar los riesgos asociados a un
determinado puesto de trabajo, al uso de algún producto o servicio industrial, o al funcionamiento
de una instalación industrial.
Incidente: Se define como un evento que generó un accidente o que tuvo el potencial para llegar a
ser un accidente, es decir es cualquier evento o acto negativo con potencial para provocar daños.
También se conoce como cuasi accidente (situación en la que no hay daños).
Peligro: Se define como una fuente o situación con potencial de daño en términos de muerte, lesión
o enfermedad, daño a la propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de todos estos
factores.
Identificación del peligro: Se entiende como el proceso de reconocer que existe un peligro y definir
sus características.
Mejoramiento continuo: Entendido como el proceso para fortalecer al sistema de gestión con el
propósito de lograr un mejoramiento en el desempeño de la seguridad y salud ocupacional en
concordancia con la política de la organización.
No conformidad: Se define como cualquier desviación respecto a las normas, prácticas,
procedimientos, reglamentos de trabajo o desempeño esperado de un sistema de gestión; esto
puede ser causa directa o indirecta de muerte, enfermedad, lesión, enfermedad, daño a la
propiedad, al ambiente de trabajo o una combinación de estos.
Objetivos: Son los propósitos que una organización fija para cumplir en términos de desempeño de
la seguridad y salud ocupacional.

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Organización: Se entiende como una Compañía, firma, empresa, institución o asociación, o una
combinación de ellas, ya sea corporativa o no, pública o privada, que tiene sus propias funciones y
administración.
Partes interesadas: Corresponde a los individuos o grupos interesados o afectados por lo que
implica la seguridad y salud ocupacional en una organización.
Riesgo tolerable: Expresión aplicable a la reducción de riesgos a un nivel que la organización puede
soportar, considerando sus obligaciones legales y su propia política de seguridad y salud ocupacional
y al costo beneficio de su operación.
Seguridad: Referida a la condición de estar libre de un riesgo inaceptable.
Seguridad y salud ocupacional: Relacionada con las condiciones y factores que inciden en el
bienestar de los empleados, trabajadores temporales, personal contratista, visitantes y cualquier
otra persona en el sitio de trabajo.
Sistema de gestión en seguridad y salud ocupacional: Corresponde a una parte del sistema de
gestión total de una organización, que facilita la administración de los riesgos en seguridad y salud
ocupacional. Incluye la estructura organizacional, actividades de planificación, responsabilidades,
prácticas, procedimientos, procesos y recursos, para establecer, implementar, cumplir, revisar y
mantener la política y objetivos de seguridad y salud ocupacional.
Seguridad industrial: Es la aplicación de un conjunto de técnicas con el fin de inculcar a los seres
humanos en forma individual o comunitaria, hábitos o costumbres, con el objetivo principal de
evitar la ocurrencia de accidentes. La seguridad industrial busca proteger al ser humano desde el
punto de vista técnico, económico y social.
Higiene Industrial: Relativa a la Prevención y control de las enfermedades ocupacionales.
Riesgo ocupacional o profesional: Corresponde a una situación potencial de peligro ligado directa o
indirectamente al trabajo y que puede materializarse en un daño profesional.
Daño profesional: Corresponde a la materialización del riesgo profesional.

La organización de la seguridad en el trabajo

En cualquier unidad productiva, ya sea que produzca bienes o servicios, es necesaria la seguridad e
higiene, debiendo ser incorporada por lo tanto en la estructura de la organización. La citada
incorporación tiene la finalidad de elaborar e implementar los mecanismos e instrumentos que
permitan prever y controlar los accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales; también se
busca despertar el interés y la acción preventiva de todo el personal en el marco de los planes y
directivas definidos.
En el marco citado, la seguridad e higiene industrial se puede organizar en las siguientes tres formas
básicas.
 Organización central
 Organización lineal
 Organización por equipos

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Organización central
Bajo esta forma de organización todas las tareas de la planificación, organización, dirección y control
de la seguridad e higiene industrial se encargan a una sola persona. Las características de este tipo
de organización son:
 Su eficacia, depende de la actitud de la dirección de la empresa o gerencia general;
 Su misión generalmente es de asesoramiento quedando la acción ejecutiva a cargo de otras
personas en la organización;
 El responsable de la ingeniería de seguridad debe gozar de confianza de todo el personal,
conocer perfectamente el proceso productivo, técnicas de seguridad e higiene industrial,
disposiciones normativas y sus funciones y atribuciones de acuerdo al manual de
procedimientos de la organización.
Organización lineal
En este tipo de organización no se dispone de personal especializado dedicado a las tareas de
prevención y control de los accidentes de trabajo y enfermedades ocupacionales.
La responsabilidad recae en el gerente general o director de la organización, trasladándose
progresivamente a lo largo de la línea operativa. Las características de este tipo de organización son:
 Se carece de personal especializado o especialmente dedicado a las labores de la ingeniería
de seguridad;
 El gerente o director debe dedicar mayor tiempo a trabajos de seguridad e higiene industrial;
 La responsabilidad va transmitiéndose según la línea vertical de mandos hasta llegar al
último trabajador;
 Cada mando o unidad organizativa solo se ocupa de la seguridad e higiene industrial en un
campo de acción limitado;
 La gerencia general delega las responsabilidades.
Organización por equipos
Se denomina también organización a través de comités mixtos. En esta forma de organización la
acción de planear, organizar, dirigir y controlar las tareas de la ingeniería de seguridad recae en un
grupo de personas que actúan y toman decisiones conjuntamente. Las características de este tipo
de organización son:
 Los acuerdos tomados con base en un conjunto de opiniones pueden materializarse en
decisiones adecuadas;
 La divergencia de opiniones puede alargar el tiempo para lograr un acuerdo y por lo tanto la
materialización de estos acuerdos puede sufrir retraso.
 Por la diversidad de opiniones se promueve acuerdos que benefician al trabajador y la
organización.

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El programa de seguridad industrial
Definición de programa de seguridad industrial
Un programa de seguridad industrial puede ser entendido como un plan en el que además de
establecer, la secuencia de operaciones a desarrollar en relación a la prevención y reducción de las
pérdidas provenientes de los riesgos inherentes a la ejecución de un trabajo, también se delimita el
tiempo que se insume en cada una de ellas.
Un programa de seguridad industrial puede tener carácter general o particular, dependiendo si trata
de toda una organización o un área en particular. Al interior de cada área también se puede tener
un programa general y programas particulares si existieran sub-áreas.
Los programas pueden ser de corto o largo plazo, dependiendo de la temporalidad que abarcan. De
esta manera, se consideran que son a corto plazo si no exceden de un horizonte de tiempo de 1 año,
y se considerarán de largo plazo si superan éste plazo.

¿Qué características debe tener un programa de seguridad industrial?

 Un programa de seguridad industrial debe cumplir con las siguientes características:
 El programa debe ser viable.
 El programa debe ser coherente y debe ajustarse a la legislación en materia de seguridad e
higiene ocupacional.
 El programa debe ser socializado en toda la organización, derivando en que tanto
trabajadores como empleadores se sientan identificados con el éxito del mismo y participen
activamente en su desarrollo.
 Debe permitir que se tenga presente la importancia de la seguridad e higiene ocupacional
en la organización.
 Debe permitir detectar oportunamente los riesgos que puedan derivar en daños a la salud
de los trabajadores.
Debe tener impacto en la reducción de accidentes de trabajo (medidos a través de índices como:
índice de frecuencia de accidentes, índice de gravedad, índice de siniestralidad).

Pasos para la ejecución de los programas de seguridad industrial

Los programas de seguridad industrial tienen la característica de ser directos y para su formulación
y ejecución requieren de determinados pasos lógicos que se ejecutan en el siguiente orden:
 Asegurar la participación de la gerencia: se debe lograr el compromiso visible de la gerencia
para con el programa de seguridad. Este aspecto se considera como un elemento
indispensable para el éxito de cualquier programa de seguridad en el trabajo.

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  Organizar los recursos para alcanzar lo deseado: el especialista en seguridad debe clasificar
y organizar los recursos (incluyendo los recursos humanos) para alcanzar lo que se busca con
el programa de seguridad.
 Detallar el plan de operaciones: Los objetivos, políticas, normas y reglamentación que son
inherentes a la seguridad en el trabajo, y el modo elegido para su implementación deben
comunicarse a todo el personal involucrado. Todos los participantes deben tener
conocimiento del trabajo a desarrollar y los ajustes que se hagan al plan.
 Inspeccionar las operaciones desarrolladas en el trabajo: las inspecciones de las operaciones
que se desarrollan en el ambiente de trabajo permiten recabar información relativa a las
condiciones que son susceptibles de ser corregidas. Asimismo, permiten una evaluación
permanente de los progresos que se vayan alcanzando.
 Revisar los procesos: permite identificar aspectos que pueden repercutir en la eliminación
de riesgos físicos.
 Utilizar resguardos y dispositivos de protección: si la eliminación de riesgos no es posible a
través de la revisión de procesos, entonces debe considerarse el uso de medios
suplementarios que permitan ofrecer protección contra la exposición.
 Educar y capacitar: la toma de conciencia en relación a los beneficios de la implementación
del programa de seguridad es fundamental para controlar la frecuencia de lesiones y
enfermedades en el trabajo.

Elementos de un programa de seguridad industrial

Los aspectos técnicos y administrativos fundamentales a considerar en un programa de seguridad e
higiene industrial son:
Elementos relacionados con la gestión administrativa
Los elementos relacionados con la gestión administrativa son los siguientes:
 Las políticas relacionadas a la seguridad e higiene ocupacional deben enmarcarse en los
objetivos generales de la organización. La incompatibilidad de los objetivos generales de una
organización y las políticas de seguridad, ocasionarían problemas en la consecución de los
resultados esperados de éstas últimas.
 En este marco, las políticas de seguridad e higiene ocupacional deberán emerger
directamente de la alta dirección de una organización, y a partir de dicho nivel socializarse
hacia los niveles de mandos intermedios y operativos.
 La estructuración del programa de seguridad, implica la asignación de tareas, mismas que
recaen en personas que desempeñan diversos puestos en la organización, por tanto, la
participación coordinada de todas las área es necesarias.

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  En el proceso de dotación de nuevo personal para algún puesto dentro de la estructura de
la organización, debe considerarse la capacitación necesaria para el cumplimiento de las
políticas de seguridad.
 El éxito de las políticas y programas de seguridad depende en gran medida de la persona
encargada de su monitoreo y cumplimiento. Para el efecto, es recomendable que el
encargado de seguridad industrial sea un profesional especialista en el tema.
 La administración debe proveer los recursos necesarios para la ejecución de capacitaciones
en temas de prevención de accidentes y seguridad laboral.
Elementos técnicos
Un aspecto central para la prevención de accidentes, se relaciona con la eliminación de las causas
potenciales visibles. En este ámbito, tareas como el diseño del lugar del trabajo se constituyen en
elementos de vital importancia.
Diseño del ambiente físico de trabajo
El diseño de los ambientes de trabajo está relacionado con la ordenación física de los elementos
que forman parte de un proceso productivo. El ambiente de trabajo debe tener básicamente las
siguientes características:
 Debe permitir la fluidez de materiales en el proceso de producción.
 La maquinaria y equipo debe estar adecuadamente dispuesta en el espacio de trabajo.
 Debe tener espacios y áreas de seguridad para el personal.
El diseño del lugar de trabajo, comprende no solamente los lugares individuales, sino que considera
la ordenación de todas las áreas concernientes a la ejecución de un proceso de producción. El objeto
del diseño del lugar de trabajo es contar con instalaciones apropiadas para llevar a cabo las tareas
de producción de manera eficiente y segura. Un lugar de trabajo adecuadamente diseñado, permite
que los trabajadores desarrollen sus labores más ordenadamente, repercutiendo también en la
disminución de la probabilidad de ocurrencia de accidentes laborales.

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Una distribución en planta que induzca al trabajador a no manejar las herramientas y equipos
ordenadamente o a transitar cerca de elementos nocivos o peligrosos, implica la necesidad de su
evaluación a efectos de tomar los recaudos para la reducción de riesgos.
La razón principal de ordenar los lugares de trabajo radica en la búsqueda de seguridad. De ahí, se
deriva que un lugar de trabajo en el que las personas están sometidas a riesgos múltiples y en el que
ocurren variedad accidentes, no es apto para el desarrollo de actividades laborales de manera
eficiente.
Aspectos que influyen en la seguridad en el ambiente físico de trabajo
La seguridad en el trabajo está inevitablemente ligada con el diseño del lugar del trabajo; por ello
en lo posible, se deben establecer procedimientos de análisis específicos en relación a factores de
riesgo – lugar de trabajo.
Los factores que tienen impacto sobre el diseño del lugar de trabajo son:
 Factor humano: incluye la mano de obra directa, así como también el trabajo de supervisión
y de servicios auxiliares a los procesos de producción en la empresa.
 Factor material: relacionado con el diseño, variedad y cantidad, así como con las
operaciones requeridas y su secuencia.
 Factor de maquinaria y herramental: incluye la maquinaria, herramientas y equipo a
emplear en los procesos productivos en la empresa.
 Factor de movimiento: considera los flujos de transporte de materiales, insumos, equipo,
productos, etc. dentro del proceso de producción de la empresa.
 Factor de ambiente físico de trabajo: considera la distribución en planta de maquinaria y
equipo de acuerdo al proceso de producción.

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  Factor espera: considera los almacenamientos temporales y permanentes, así como las
esperas en la secuencia de procesos de producción.
 Factor servicio: considera las tareas de mantenimiento de maquinaria y equipo, gestión de
sobrantes y desperdicios, procesos de inspección, entre otros.
 Factor de flexibilidad: de acuerdo con la dinámica del entorno, se debe considerar la
capacidad de adecuación a los cambios, ya sea tecnológicos, de mercado, de condiciones
normativas, etc.
Aspectos que influyen en el lugar de trabajo
Los aspectos básicos que deben evaluarse en el lugar de trabajo son:
 Conocimiento de los procesos: es un aspecto fundamental, ya que si no se conoce el proceso
a cabalidad, no se podrá determinar la secuencia adecuada para el flujo de materiales, la
distribución de maquinaria y equipo, espacios con características especiales, etc.
 Conocimiento de la maquinaria y equipo para la ejecución de procesos: el conocimiento de
las características y especificaciones de la maquinaria y equipo que interviene en el proceso
es importante, puesto que en función a ello, se podrá determinar la disposición adecuada
de las mismas en el lugar de trabajo, además establecer las condiciones de seguridad
necesarias para su operación.
 Dimensiones del lugar de trabajo: dependiendo de las características del proceso a
desarrollar, así como de la legislación vigente en materia laboral, las dimensiones del lugar
de trabajo deben ser determinadas de manera tal que no interfieran con el flujo de procesos
y no contravengan aspectos normativos.
 Alumbrado del lugar de trabajo: el alumbrado de lugar de trabajo debe ser el suficiente para
que los trabajadores puedan desarrollar sus actividades sin efectuar esfuerzos innecesarios
pues a la larga éstos derivan en enfermedades profesionales.
 Corredores: se debe considerar el flujo de personas, materiales y equipo, adaptando los
mismos a las necesidades del proceso.

 Rampas y escaleras: deben adaptarse a la ejecución segura de procesos dentro de las

instalaciones.

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  Elementos de lucha contra incendios: deben considerarse entre otros, aspectos como la
distribución de extintores, delimitación de áreas peligrosas, determinación de rutas de
evacuación en casos de emergencia.
 Espacios de almacenamiento: deben adecuarse a las necesidades de procesos en cuanto a
materiales y equipo de trabajo.

Enfoques para la reducción de riesgos laborales – el enfoque coercitivo

Definición del enfoque coercitivo en la reducción de riesgos en el trabajo

El enfoque coercitivo indica que, dado que la gente no evalúa correctamente los peligros ni toma
las precauciones adecuadas, se debe imponer reglas y tener castigos en caso de romper las mismas.
La OSHA y el enfoque coercitivo
La implementación de normativa en el marco del enfoque coercitivo, ha permitido en los Estados
Unidos a la OSHA (Occupational Safety and Health Administration ), conseguir un nivel de éxito
elevado a la hora de evaluar las condiciones de seguridad en los puestos de trabajo. No obstante su
éxito, como cualquier enfoque, también ha tenido ciertos inconvenientes.
Inconvenientes del enfoque coercitivo en la reducción de riesgos laborales
Cuando se habla de un procedimiento coercitivo, es natural expresiones enunciativas como: "nunca
haga esto", "siempre utilice aquello", “prohibido hacer esto”, etc.

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Si bien en buena cantidad de casos la redacción de dichas expresiones puede ayudar a prevenir la
ocurrencia de ciertos eventos no deseados, no en todos los casos es lo más apropiado. Dada la
naturaleza intrínseca de los riesgos con los que trata la seguridad e higiene laboral (incertidumbre),
algunas veces, expresiones mandatarias como las derivadas del enfoque coercitivo, pueden resultar
poco adecuadas.
De ahí que en la aplicación del enfoque coercitivo, debe tratarse de considerar casos poco
frecuentes (extremos), que en algún caso pueden presentarse.

La importancia de la supervisión en la seguridad industrial

Los supervisores inmediatos de los trabajadores son, más que cualquier otra persona, los pilares
fundamentales para la implementación de la seguridad. Estas personas son las encargadas de
efectuar los controles derivados de la implementación de los programas de seguridad industrial y
son responsables en gran medida de su éxito. Al igual que la producción y la calidad de los productos
se debe a un trabajo de supervisión competente, el entrenamiento y pericia de los trabajadores, y
una buena dirección, los mismos aspectos tienen incidencia en la seguridad.
Un supervisor que se muestre indiferente ante la aplicación de un programa de seguridad,
transmitirá lo mismo a los trabajadores. De esta manera comienzan a extenderse las prácticas de
trabajo poco seguras, desaparecen los resguardos en los puntos de operación requeridos y el
ambiente de trabajo pasa a convertirse en un lugar escasamente seguro. Entonces es necesario que
el supervisor dé el ejemplo y exija el cumplimiento sistemático y disciplinado de todas las reglas
operativas que implican la aplicación del programa de seguridad.

La supervisión de las mejoras en materia de seguridad industrial a través de la jerarquía es un

requisito de vital importancia. Así, cada nivel tiene sus propias responsabilidades. La relación entre
seguridad y eficiencia se logra mediante el estricto cumplimiento del control suministrado en cada
nivel de la gerencia.
Estudios en diferentes industrias indican que aquellas en las que la frecuencia de lesiones y el índice
de gravedad es más reducido, tienen una gerencia que se interesa, compromete y participa en los
programas de seguridad.

Cuáles son los objetivos de la seguridad industrial y ocupacional

El ámbito que abarca la seguridad industrial y ocupacional y su influencia positiva sobre el trabajador
es amplio, sin embargo es posible señalar algunos objetivos básicos y elementales:

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Evitar la lesión y muerte por accidentes
La ocurrencia de accidentes puede desencadenar una pérdida del potencial humano y como
consecuencia, una reducción en la productividad de una organización.
Reducción de los costos operativos de producción
La aplicación de la seguridad e higiene industrial, incide positivamente en la reducción de costos
inherentes a la producción y por tanto en la optimización de los beneficios.
Mejora de la calidad de vida del trabajador e imagen de la organización
La aplicación de la seguridad industrial hace que los trabajadores puedan desarrollar sus actividades
con mayor comodidad, seguridad y soltura hecho que también se refleja en la imagen hacia el
exterior.
Mejora del rendimiento de la organización
El hecho que los trabajadores realicen sus actividades en un ambiente de seguridad hace que
puedan trabajar más con mayor soltura y puedan mejorar su rendimiento.
Contar con sistemas estadísticos
La aplicación de la seguridad industrial y el registro estadístico de la frecuencia, causa y
circunstancias de los accidentes permitirá implantar medidas correctivas y preventivas.
Contar con los medios para la aplicación de un plan de seguridad industrial
A través de la aplicación de la seguridad industrial también se busca contar con los medios
adecuados para la implementación de un plan de seguridad industrial, que permita un proceso de
mejora continua.

Ramas relacionadas con la seguridad e higiene industrial

La incorporación paulatina de nuevas industrias, también ha conllevado el desarrollo de nuevos
procesos y a la par de estas, las ramas de la seguridad e higiene industrial
Entre las ramas relacionadas a la seguridad e higiene industrial se tienen por ejemplo:
 La medicina del trabajo
 La ergonomía
 La higiene general
 El control ambiental
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Por otra parte se puede hacer mención de las ramas auxiliares de la seguridad e higiene industrial:
 La Toxicología.
 La Física.
 La psicología.
 La Química.
 La Biología.
 La Anatomía.
 La Sociología.
 La Fisiología.

Concepto de higiene y seguridad industrial

En el ámbito de los centros laborales, la seguridad industrial y la higiene tienen como objetivo el
salvaguardar la vida y la preservación de la salud y la integridad física de los trabajadores. Este
objetivo será conseguido a través de mecanismos encaminados a proporcionar buenas condiciones
de trabajo, así como una adecuada capacitación y adiestramiento en aspectos inherentes a la
prevención de enfermedades y accidentes laborales
En este sentido, la seguridad y la higiene industrial, puede ser vista como el conjunto de
conocimientos científicos y tecnológicos destinados a localizar, evaluar, controlar y prevenir las
causas de los riesgos en el trabajo a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio de su
actividad laboral.
Se debe destacar por lo tanto que, la seguridad y la higiene industrial son instrumentos de
prevención de los riesgos.
La Asociación de Higiene Industrial de los Estados Unidos, sostiene que la higiene industrial es una
ciencia, y señala textualmente que es una “disciplina que consta de un conjunto de conocimientos
y técnicas dedicadas a reconocer, evaluar y controlar los factores físicos, psicológicos o tensiones a
que están expuestos los trabajadores en sus centros de trabajo y que puedan deteriorar la salud y
causar una enfermedad de trabajo”.

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La evasión de riesgos y la seguridad industrial
Los peligros están asociados a riesgos y probabilidades, y éstas a su vez se asocian con lo
desconocido. En tal sentido, tan pronto como se elimina el elemento desconocido, el problema ya
no está en el campo de la seguridad e higiene industrial. Por ejemplo, ¿qué sucedería si alguien se
pone al frente de un automóvil en movimiento intencionalmente? Posiblemente la muerte o
lesiones muy graves. El caso planteando no es un acto inseguro, sino más bien un acto suicida. Sin
embargo el hecho de trabajar en la reparación de una carretera y ser golpeado por un vehículo en
movimiento sin intención, se convierte en un asunto de seguridad. Los trabajos sin contar con la
señalización y elementos de seguridad necesarios están expuestos a la ocurrencia de accidentes
durante su desarrollo. No se puede decir con certeza que los trabajadores sufrirán un determinado
daño, sino que hay una probabilidad, se presenta entonces el elemento desconocido.

Trabajar con lo desconocido hace difícil la tarea de la seguridad e higiene industrial. Si se realiza una
inversión importante en la mejora de las condiciones de seguridad e higiene en el trabajo ¿cómo se
podrá demostrar que la inversión valió la pena? En determinadas ocasiones, las estadísticas
relacionadas a la disminución de lesiones y enfermedades laborales, las pueden respaldar en parte,
sin embargo en otras ocasiones, éstas pueden parecer no determinantes ya que nadie sabe lo que
las estadísticas habrían mostrado si no se hubiera realizado la inversión.
Dado que la seguridad e higiene industrial trata con lo desconocido, no existe una receta que pueda
indicar los pasos para eliminar los riesgos en el trabajo, sino conceptos y enfoques para reducirlos
de forma gradual.
Todos los enfoques tienen algún aporte importante para la reducción de la exposición de riesgos a
los cuales están expuestos los trabajadores. Aprovechando aspectos relevantes de cada enfoque, la
seguridad e higiene industrial trata de emplearlos de la manera más adecuada y efectiva posible en
su labor cotidiana.

¿Cuál es la importancia de la seguridad e higiene industrial?

La realización de cualquier trabajo implica modificaciones en el medio ambiente, estos pueden ser:
mecánicos, físicos, químicos, psíquicos, sociales, morales, etc.
Es lógico pensar que estos cambios afectan la salud integral de las personas dedicadas a una
determinada actividad en su vida cotidiana, de ahí la importancia de las medidas conducentes a
aminorar posibles daños de importancia en la salud del trabajador.
Entonces, la importancia de la seguridad e higiene en el trabajo, radica en su capacidad de aminorar
los posibles impactos negativos en la salud del trabajador cuando este realiza una determinada
tarea, a través del empleo de diferentes técnicas.

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La seguridad industrial y los equipos de protección personal
La función de seguridad e higiene industrial en el trabajo, fruto de un trabajo previo en las
instalaciones, y acorde a las particularidades de cada ambiente laboral debe determinar la
necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización y la
vida útil respectiva.
Determinada la necesidad de usar un determinado equipo de protección personal, la utilización por
parte del personal debe cumplirse de la manera más diligente posible, pues de no hacerlo se podría
dar lugar a la agravación de un determinado riesgo en particular.
Los equipos de protección personal por lo general son de uso individual y no son intercambiables
por razones de higiene y salud.
Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados a los trabajadores y
utilizados por éstos, puesto que su uso tiene la finalidad de tender a la aislación, reducción o
eliminación de los riesgos.
A continuación se da una breve descripción de los diferentes equipos y elementos de protección
personal, los riesgos a los cuales están destinados a cubrir y los requisitos mínimos que deberían
tener los mismos:
Ropa de trabajo
Riesgo a cubrir: Proyección de partículas, salpicaduras, contacto con sustancias o materiales
calientes, condiciones ambientales de trabajo.
Requerimientos mínimos:
 Entre los requisitos mínimos que debería tener la ropa de trabajo para cumplir
apropiadamente lo buscado por la seguridad e higiene industrial se tiene:
 Deben ser de tela flexible, a fin de permitir una limpieza fácil y desinfección y debe ser
adecuada a las condiciones del puesto de trabajo.
 Se deben ajustar bien al cuerpo del trabajador, deben dar comodidad y facilidad de
movimientos.

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  En tanto las circunstancias lo permitan, las mangas deben ser cortas y cuando sean largas
ajustar adecuadamente.

 Se deben eliminar o reducir en lo posible, elementos adicionales como bolsillos,

bocamangas, botones, cordones y otros, para evitar enganches con la maquinaria y equipo
de la planta.
 No se deben emplear elementos que puedan originar un riesgo adicional de accidente, tales
como: corbatas, bufandas, tirantes, pulseras, cadenas, collares, anillos y otros.
En los casos que correspondan se debe emplear tela impermeable, incombustible, de abrigo
resistente a sustancias agresivas.

Diferencia entre seguridad e higiene industrial

Los primeros directores de seguridad no insistían en los problemas de higiene. Es esencial que el
gerente de seguridad e higiene de hoy preste suficiente atención no sólo a los riesgos de seguridad,
sino también a los de higiene, cuya importancia aumenta conforme se descubren nuevos datos
sobre las enfermedades industriales.
¿Cuál es la diferencia entre seguridad e higiene?
Estas palabras son tan comunes que casi cualquiera tiene una idea más firme de lo que es seguridad,
comparado con la idea de higiene. No ha duda de que la protección de la maquinaria es una
consideración de seguridad, y que el asbesto en suspensión es un riesgo para la salud; pero algunos
riesgos, como los que presentan las áreas de rociado de pintura y de operaciones de soldadura, no
son tan fáciles de clasificar. Algunas situaciones pueden significar tanto riesgos de salud como de
seguridad.

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Es posible trazar la siguiente diferencia entre la seguridad y la salud:
La seguridad se ocupa de los efectos agudos de los riesgos, en tanto que la salud trata sus efectos
crónicos.
Un efecto agudo es una reacción repentina a un estado grave; un efecto crónico es un deterioro a
largo plazo, debido a una prolongada exposición a una situación adversa más benigna. Las ideas
comunes sobre salud y seguridad se ajustan a esta definición, que separa a las dos. Por ejemplo, el
ruido industrial suele ser un riesgo para la salud, porque una exposición a largo plazo a niveles de
ruido en el intervalo de 90 a 100 decibeles ocasiona daños permanentes. Pero el ruido también
puede ser un riesgo de seguridad, porque una exposición aguda repentina a un estruendo puede
lesionar el sistema auditivo. Muchas exposiciones químicas tienen efectos tanto agudos como
crónicos y, por tanto, riesgos de seguridad y salud.
Los higienistas industriales, aquellos que se concentran en riesgos de la salud, son conocidos por
sus complejos instrumentos y su destreza científica. Estos útiles son necesarios, debido a los
diminutos efectos que deben medir a fin de determinar si existe un riesgo crónico. Por su parte, el
especialista en seguridad no es un experto con precisos instrumentos científicos, sino que tiene más
conocimientos prácticos y experiencia en procesos industriales. Esta diferencia de experiencias
causa algunas confrontaciones entre profesionales de la seguridad y de la salud, que, si bien
deberían ser compañeros de trabajo, con frecuencia compiten.
Las bases de la competencia entre los profesionales de la seguridad y los de la salud son las clásicas:
joven contra viejo, nuevo contra anticuado y educación contra experiencia. Los profesionales de la
seguridad suelen ser de mayor edad y tienen más experiencia industrial; su campo profesional es
más tradicional y está más concentrado en organizaciones industriales. En cambio, por lo regular los
profesionales de salud son más jóvenes, tienen más educación universitaria y ocupan puestos
nuevos. Sin embargo, en las últimas décadas han ido desapareciendo las distinciones entre
profesionales de carrera en ambas áreas.
El grado de riesgo es otro punto de disputa entre seguridad e higiene industrial: ambos lados
piensan que sus riesgos son los más graves. Los profesionales de la seguridad hablan de los decesos
en el trabajo y sienten la urgencia de proteger al trabajador del peligro inminente de accidentes.
Para ellos, los higienistas industriales con sus medidores, bombas y tubos de ensayo solamente
están revisando riesgos microscópicos que no son apremiantes. Pero al higienista industrial el
trabajo del profesional de la seguridad a veces le parece somero. El higienista industrial combate
riesgos laborales insidiosos e invisibles que pueden ser tan mortíferos como la caída de una grúa.
Tal vez ocurren más decesos por enfermedades profesionales que por cuestiones de seguridad, pero
las estadísticas no aclaran la diferencia, porque las muertes por enfermedad demoran y a veces
nunca se diagnostican.
Con bastante frecuencia, debido a la edad y la experiencia, el profesional de la seguridad industrial
tendrá el control gerencial sobre las funciones de la salud, lo que puede hacer que el higienista
industrial sienta algún resentimiento. El gerente se seguridad e higiene debe estar consciente de
esta zona sensible y tener cuidado de reconocer la importancia de ambos campos de interés. A una
cantidad creciente de higienistas industriales bien educados se les viene dando la responsabilidad
completa tanto de la seguridad como de la salud.

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Protección de la maquinaria en seguridad industrial
Existe un riesgo importante en el uso de cualquier maquinaria, éste es el contacto físico no deseado
entre el hombre y la máquina. Este riesgo se efectiviza en un gran número de accidentes de trabajo.
Durante muchos años se afirmó que la mayoría de este tipo de accidentes se debía al factor humano.
La prevención, si existía, era consecuente con aquel supuesto. Por ello se ha venido actuando en la
capacitación a los operarios para evitar accidentes de trabajo.
En la actualidad la filosofía de la prevención de accidentes en general, y de las maquinarias en
particular, se basan en las siguientes premisas:
 Es la máquina, sus mecanismos en movimiento los culpables activos del accidente.
 El hombre es sujeto pasivo.
 Es la máquina, sus mecanismos, los que hay que encerrar, clausurar, para que no puedan
dañar al hombre, aunque éste tenga a veces movimientos desordenados.
 Es esencial, el descubrimiento de los puntos peligrosos de las máquinas para estudiar la
forma de mantenerlos encerrados.

Normas de seguridad industrial y laboral - Clasificación

Dentro de las diversas técnicas de seguridad industrial, las normas constituyen una parte importante
para lograr la protección del trabajador, en las distintas etapas de proceso productivo.
Las normas deben tener una sólida base científica, debiendo reunir además una serie de
características que las hagan comprensibles y aceptables para los destinatarios.
Clasificación de las normas de seguridad industrial y laboral:
 Normas de carácter general
 Normas de carácter particular
 Normas de carácter voluntario
 Normas para situaciones de emergencia
Normas de seguridad industrial y laboral de carácter general:
Están concebidas en forma genérica, prescribiendo, por ejemplo, el uso de guardas o la utilización
de equipos de protección personal.
Normas de seguridad industrial y laboral carácter particular:
Tienen un carácter más concreto que las normas de carácter general y se refieren a formas de
actuación al desarrollar una tarea determinada por ejemplo; normas sobre manejo de grúas,
herramientas individuales, etc.
Normas de seguridad industrial y laboral de carácter voluntario:
Orientan y aconsejan sobre la actuación que debe seguirse en los casos que la empresa no pueda
controlar de forma directa, tales como las que se refieren a la conservación y cuidado de los
vehículos particulares que los empleados utilizan para desplazarse a su trabajo.
Normas de seguridad industrial y laboral para situaciones de emergencia:
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Vienen determinadas en aquellos casos en que se prevea la existencia de un peligro grave o
situaciones de tipo catastrófico, usualmente tiene un carácter temporal y son de aplicación
inmediata y una vez publicada.

Características de las normas de seguridad industrial

Las normas de seguridad industrial y laboral deben cumplir una serie de requisitos encaminados a
lograr una efectividad y un rendimiento grande, estos requisitos son:
1. Selección cuidadosa de todos aquello que se deba normalizar.
2. Una vez seleccionado el objeto de normalización, debe atenderse a su conexión con las
ordenanzas o reglamentos oficiales existentes, a fin de realizar un trabajo coherente con lo
que está legalmente dispuesto.
3. Se deberá atender también, antes de dictar una norma, a las ya existentes con objeto de
evitar la duplicidad o contradicción que pueda plantearse y procurando expresar claramente
la derogación de una norma que sea sustituida por otra en caso de considerar necesaria esta
sustitución.
4. Las normas de seguridad industrial deben ser los más escuetas posibles, procurando no
tratar más de un solo tema cada vez, a fin de lograr la máxima concreción y evitar
confusiones que pudieran surgir.
5. Las normas de seguridad industrial y laboral deben utilizar un lenguaje claro en concordancia
con el nivel cultural de las personas a quienes vaya dirigido, haciendo mediante notas o
apéndices, todas las aclaraciones que se vayan considerando necesarias.
6. El tenor en que se deben redactar las notas debe ser imperativo, de forma que no queden
dudas por lo que se refiere a la obligatoriedad de su cumplimiento.
7. Las normas de seguridad industrial y laboral deben ir escritas en un libro o folleto, hacer una
introducción firmada por la dirección de la empresa, en la que se insista sobre la necesidad
de su cumplimiento. Conviene prever la inclusión de hojas en blanco o un sistema de hojas
recambiables que posibiliten la renovación, constitución y puesta al día de las normas
existentes.

Normas de seguridad industrial – Mecanismo normalizador

La confección y divulgación de las normas deben ajustarse a una serie de fases que han de seguirse
y que en esencia son:
 Redactar con la intervención de todos aquellos a quienes vaya dirigida la nota, solicitando la
colaboración y sugerencias de todo el personal que pueda por su experiencia aportar ideas
y soluciones.
 Lograr el contenido técnico necesario que dé a la norma una carácter de eficacia a fin de que
no se convierta en un instrumento inoperante.
 Conseguir el consenso y la aprobación de todos a quienes acepten las normas adecuadas
creando el clima necesario para facilitar su cumplimiento.

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  Una vez elaborada las normas deben ser revisadas por los responsables de seguridad, comité
de seguridad e higiene industrial, y deberán por último ser directa y fácilmente aprobada
por la dirección de la empresa.

Bibliografía:
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 Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo, instituto navarro de salud laboral,
curso de prevención de riesgos laborales en el sector agrario
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ciencias administrativas, marzo 2003
 Introducción a la ingeniería: ing. Guillermo Bavaresco, capitulo vi: higiene y seguridad
industrial, escuela de ingeniería en molinería, unipap, pto. cabello, 2003
 Barrenechea Suso, J. y Ferrer López, m.a. ley de prevención de riesgos laborales. ed. Deusto.
Bilbao. 1998.
 Cortés Díaz, J.J. técnicas de prevención de riesgos laborales. seguridad e higiene del trabajo.
Tébar Flores. 1997.
 http://seguridadindustrialapuntes.blogspot.com/
 http://www.scielo.org.bo/
 https://www.prevencionintegral.com/canal-orp/papers/orp-2009/seguridad-industrial-salud-
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 http://higieneyseguridadocupacional.blogspot.com/2009/05/historia-de-la-seguridad-
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