INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA

LICENCIATURA EN INGENIERÍA
INDUSTRIAL
MATERIA: TALLER DE INVESTIGACIÓN 2

PRESENTAN:

 CHALE POOL MARIA ELIZABETH

 COLLI JUAN DIEGO
 EK POOT KAREN CECILIA
 SONDA TUN RENAN ISMAEL

TRABAJO NÚMERO 4

PROFESOR:
LIC. HERMILA ANDREA ULIBARRI
BENÍTEZ
MÉRIDA, YUCATÁN, MÉXICO
 ÍNDICE
1. MARCO TEÓRICO. ............................................................................................................... 1
1.1. Tiempos Muertos. .............................................................................................................. 1
1.1.1. Definición. ................................................................................................................... 1
1.1.2. Origen de los tiempos muertos. ................................................................................. 2
1.1.3. Causas de los tiempos muertos. ................................................................................. 3
1.2. Tiempos Muertos En La Productividad. ............................................................................. 4
1.2.1. Definición de productividad. ...................................................................................... 4
1.2.2. Problemas comunes en los tiempos muertos. ........................................................... 5
1.3 Tiempos estándar ............................................................................................................... 5
1.3.1. Definición .................................................................................................................... 5
1.3.2 Objetivo ....................................................................................................................... 7
1.3.3. Ventajas ...................................................................................................................... 8
1.4 Técnicas y/o herramientas para el estudio de tiempos. .................................................... 9
1.4.1. Estudio de métodos ................................................................................................... 9
1.4.2. Tiempo Estándar ......................................................................................................... 9
1.4.3. Medición del trabajo................................................................................................. 10
1.4.4. Técnicas para el estudio de tiempos ........................................................................ 10
2. MARCO CONTEXTUAL. ...................................................................................................... 11
2.1. Introducción A La Industria Manufacturera. ................................................................... 11
2.1.1. Concepto. .................................................................................................................. 11
2.1.2. Importancia............................................................................................................... 12
2.2. Metodología para disminuir los tiempos muertos en el Área Dry Process. .................... 13
2.2.1. Situación Actual. ....................................................................................................... 13
2.2.2. Clasificación del diseño. ............................................................................................ 14
2.2.3. Defectos generados. ................................................................................................. 15
2.2.4. Variables que intervienen en el proceso. ................................................................. 15
2.2.5. Tipo de desperdicios generados en la línea de producción..................................... 16
REFERENCIAS ......................................................................................................................... 18
1. MARCO TEÓRICO.
1.1. Tiempos Muertos.

1.1.1. Definición.

Los tiempos muertos son procesos lentos, costosos en términos de

inventario que se debe mover, contar, almacenar o recuperar. Los
tiempos muertos bajos en un proceso reducen los costos de operación
y el inventario y podrían evitar daños al inventario u obsolescencia al
mismo. Reducir los tiempos muertos de un proceso y la variación
presente en el tiempo que toma completar un proceso es tan
importante como mejorar la calidad de un producto o un servicio
(González, 2010, p. 4).

Los tiempos muertos son el tiempo en el que no se está realizando un

trabajo útil. Es muy importante, por ejemplo, en el caso de tareas que
no pueden empezarse hasta que se terminan otras. Los recursos
humanos o materiales están inactivos hasta que finalizan las tareas
precedentes. Esto supone un costo y una ineficacia del proceso
productivo. También se producen tiempos muertos por causas
consideradas inevitables, por ejemplo, por avería de una máquina. Es
importante medir su duración y su frecuencia, muchos tiempos
muertos breves son tan perjudiciales como un tiempo muerto largo
(Rodríguez, 2011, p. 4).

“Un tiempo muerto suele ser una dificultad para cualquier operador de
máquina y empresa, el tiempo muerto evita que un operador cumpla con su
carga de trabajo, a la vez que cada minuto desperdiciado innecesariamente
le cuesta a la empresa” (Lara, 2015, p. 15).

Lara (2015) hace referencia que:

Durante un tiempo muerto, un operador no puede realizar su trabajo,

por consiguiente, no puede completar su carga de trabajo de manera

1
 correspondiente. Todo esto se traduce en costo para la empresa y
retraso en la entrega del producto. Los tiempos muertos dan lugar al
incumplimiento de los plazos de entrega, defectos en el producto,
gastos en reparación y disminución de la productividad y la calidad. Si
los tiempos muertos se vuelven frecuentes, se genera una necesidad
de crear un stock de seguridad y lotes más grandes que crean un
incremento de costos de almacenaje, gestión y además necesitan más
espacio.

1.1.2. Origen de los tiempos muertos.

El origen principal de que existan los tiempos muertos o tiempos

ociosos son:

Una línea de producción con mal diseño; averías frecuentes en las

maquinas; transporte lento de las unidades producidas; unidades
defectuosas frecuentes; tomar inventario; tiempos de preparación o
ajuste a los equipos; puesta en marcha de las maquinas sin
conocimiento previo de estas; pérdida de velocidad por mal
funcionamiento; falta de materia prima; material defectuoso; ordenes
de trabajo equivocado o mal gestionado; mala capacitación a
operadores; malas decisiones de los operadores (Bacab, 2013, p. 25).

Bacab (2013) menciona:

Que los tiempos ociosos afectan directamente al trabajador, algunas

consecuencias son:

Los operadores no cumplen con su tarea diaria; por lo que no pueden

salir temprano; mayor estrés para el operador, pues la carga de trabajo
aumenta; descontento del operador por no poder acabar su trabajo
cuando puede no ser su culpa. Pará lograr lo anterior, se necesita que
los operadores estén perfectamente capacitados en el funcionamiento

2
 interno de la máquina y estén atentos con todos sus sentidos en
irregularidades con la máquina. De igual manera describe que los
tiempos muertos en los procesos productivos es uno de los
desperdicios más frecuentes dentro de las organizaciones, y aunque
existen herramientas para su reducción, las organizaciones
generalmente no las usan por desconocimiento o por resistencia al
cambio. Los tiempos muertos generan altos costos dentro de la
operación y provoca que la productividad no sea la esperada, ya que
puede crear pérdidas de calidad en el producto final o pérdidas
económicas para la empresa.

1.1.3. Causas de los tiempos muertos.

Molinera (2006) citado por Calel (2014) mencionan que los tiempos
muertos pueden deberse a dos causas fundamentales que son:

Causas exógenas: están relacionadas con factores vinculados al

proceso de producción (averías, reparaciones, etc.), que no son
imputables al trabajador, y que suponen un costo para la empresa,
pues siguen devengándose los salarios y las cargas sociales.

Causas externas: estas están relacionadas con el trabajador, bien

sean de manera voluntaria, como la disminución del rendimiento por
falta de motivación, o involuntarias, como el menor rendimiento por
falta de conocimientos sobre la labor a desarrollar.

Santillán (2004) citado por Calel (2014) mencionan que los tiempos
muertos se deben a la falta de planeación estratégica de la actividades
que tengan que realizar los trabajadores, en los cuales muchas veces
se encuentran físicamente, pero sin realizar actividad alguna; esos
tiempos muertos también pueden darse en costosas máquinas, equipo
de transporte o de oficina, que solo tienen una ocupación parcial. Así
mismo afirma que tristemente en nuestro medio los tiempos muertos
representan la causa más grande de improductividad, y son

3
 característica de las empresas ubicadas normalmente en países
subdesarrollados.

1.2. Tiempos Muertos En La Productividad.

1.2.1. Definición de productividad.

La productividad es simplemente la relación entre los outputs

generados por un sistema y los inputs suministrados para crear esos
outputs. Inputs en la forma genérica de trabajo (recursos humanos),
capital (activos físicos y financieros), energía, materiales y datos, son
introducidos en un sistema. Estos recursos son transformados en
outputs (bienes y servicios). La productividad es 10 veces la relación
entre la cantidad producida por un sistema dado durante un periodo
dado de tiempo y la cantidad de recursos consumidos para crear o
producir dichos outputs durante el mismo periodo de tiempo.
(Benavides, 2012, pp. 59-60).

En relación con Coll y Blasco (2006) citado por Avellón (2015) definen la
productividad como:

“la cantidad de producción obtenida por unidad de factores de producción

usados para obtenerla” (p, 4).

4
1.2.2. Problemas comunes en los tiempos muertos.

Benavides (2012) menciona:

Que es común que este tipo de pérdidas no se miden, ni se

traten, ni se les da la atención adecuada, por lo que se
presentan los siguientes problemas.

1. No se les da importancia a los paros

2. Las medidas contra estos problemas no son adecuadas
3. No se les presta suficiente atención a los fenómenos

Lo anterior mencionado, a la larga trae consigo una serie de

pérdidas cuantiosas que son ignoradas y por lo mismo no se
atienden.

1.3 Tiempos estándar

1.3.1. Definición

Según Niebel y Freivalds (2009) definen:

El tiempo estándar como el valor de una unidad de tiempo para la

realización de una tarea, como lo determina la aplicación apropiada
de las técnicas de medición de trabajo efectuada por personal
calificado. Por lo general se establece aplicando las tolerancias
apropiadas al tiempo normal.

Del mismo modo el tiempo normal, es el tiempo que requiere un

operario calificado para realizar una tarea, a un ritmo normal, para
completar un elemento, ciclo u operación usando un método
prescrito.

5
De igual manera la tolerancia se define como el valor o porcentaje de
tiempo mediante el cual se aumenta el tiempo normal, para la
cantidad de tiempo improductivo aplicada, para compensar las
causas justificables o los requerimientos de normas generales que
necesita un tiempo de desempeño que no se mide en forma directa
para cada elemento o tarea.

Teóricamente, para la determinación de un tiempo estándar las

condiciones de producción deben estar estables, de tal forma que no
existan problemas de diseño, reprocesos, retrasos de máquinas,
debe haber equilibrio entre fuerza laboral, materiales y capacidad de
producción. Sin embargo, en la práctica, estas condiciones no
siempre existen, por lo tanto deben considerarse otros factores
denominados tolerancias (tiempo improductivo).

Para establecer el tiempo estándar se usan los datos estándar, que

consisten en la organización de los elementos de trabajo en bloques
constructivos útiles y bien definidos, cuyo número depende de la
exactitud deseada, de la naturaleza del trabajo y de la flexibilidad
necesaria. Esta información generalmente se usa como base para
elaborar los estándares de tiempo en un trabajo que es semejante a
aquel de donde se hizo el estudio, sin la necesidad de determinar
nuevamente los tiempos.

6
1.3.2 Objetivo

Niebel y Freivalds (2009) menciona que:

Los tiempos estándar constituyen información altamente confiable

para estimar la duración de cualquier trabajo, tanto a nivel operacional
industrial como a labores de oficina. Las aplicaciones son extensas y
pueden ir desde la planificación de la producción, comparación de
métodos alternativos, hasta la determinación de jornadas de trabajo y
aplicación de sistemas de incentivos. Así como también plantea los
siguientes objetivos principales de los tiempos muertos, los cuales son
los siguientes:

1. Minimizan el tiempo requerido para llevar a cabo tareas.

2. Mejoran de manera continua la calidad y confiabilidad de productos
y servicios.
3. Conservan recursos y minimizar costos mediante la especificación
de los materiales directos e indirectos más apropiados para la
producción de bienes y servicios.
4. Consideran los costos y la disponibilidad de energía eléctrica.
5. Maximizan la seguridad, salud y bienestar de todos los empleados.
6. Producir con interés creciente por proteger el medio ambiente.
7. Aplicar un programa de administración del personal que dé como
resultado más interés por el trabajo y la satisfacción de cada uno de
los empleados.

La capacidad para producir más con menos dará como resultado más
trabajos para más personas por un número mayor de horas por año.
Sólo a través de la aplicación inteligente de los principios de los
métodos, estándares y diseño del trabajo, puede aumentar el número
de fabricantes de bienes y servicios, al mismo tiempo que incrementa
el potencial de compra de todos los consumidores. A través de estos
7
 principios se pueden minimizar el desempleo y los despidos, lo cual
reduce el alto costo económico de mantener a la población no
productiva. (p. 7).

1.3.3. Ventajas

“El tiempo estándar, es uno de los elementos de información de mayor

importancia en el departamento de manufactura” (Ararat, 2010, p. 5).

Ararat (2010) plantea las siguientes ventajas.

1. Determina el número de máquinas y herramientas que hay que

adquirir.

2. Determina el número de personas de producción que hay que

contratar.

3. Determina los costos de manufactura y los precios de venta.

4. Determina el balanceo de líneas de ensamble, la velocidad de la

línea trasportadora, así como cargar las celdas de trabajo con la
cantidad adecuada de trabajo y equilibrarlas.

5. Determina el rendimiento de los trabajadores e identifica las

operaciones que tienen problemas para ser corregidas.

6. Evalúa las ideas de reducción de costos y escoge el método más

económico con base de un análisis de costos y no en opiniones.

7. Evalúa las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar su

gasto.

8. Elabora presupuestos del personal de operaciones para medir el

rendimiento de la gerencia.

8
1.4 Técnicas y/o herramientas para el estudio de tiempos.

1.4.1. Estudio de métodos

El estudio de métodos es una técnica que permite registrar y analizar

de una manera crítica y coherente, los modos existentes para llevar a
cabo una terea específica. Con objeto de buscar y aplicar las formas
más sencillas, económicas y eficaces para realizarlas. Es la búsqueda
de mejores alternativas para la ejecución de una terea. El estudio de
métodos es la técnica principal para reducir la cantidad de trabajo,
principalmente al eliminar movimientos innecesarios del material o de
los operarios y sustituir métodos malos por buenos. La medición del
trabajo, a su vez sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el
tiempo improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se ejecuta
trabajo productivo, por cualquier causa que sea. (Marina, 2015, p. 17).

1.4.2. Tiempo Estándar

El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido

para que un operario de tipo medio, plenamente calificado y
adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.
De acuerdo con la definición de tiempo estándar es el tiempo requerido
por un operador para ejecutar el ciclo de trabajo en cuestión. (Esquer,
2015, p. 24).

Debido a que los tiempos estándar están basados en un método

específico, éstos deben estar sujetos a mantenimiento debido a que
generalmente se incluyen mejoras con el tiempo y se vuelven
obsoletos por los cambios progresivos que se hace en los procesos.
(Bautista, Gómez, Morales & César, 2015).

9
1.4.3. Medición del trabajo

“La medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida”. (Leal, 2016,
p.12).

Según Leal (2016), las principales aplicaciones de la medición del trabajo son:

Fijar tiempos tipo para cada operación; comparar la eficacia de varios

métodos; precisar con el auxilio de diagramas hombre-máquina, el
número de máquinas que puede atender un operario; determinar
basándose en los mismos diagramas, los planes de producción,
incluyendo necesidades de equipo y de mano de obra; facilitar la
información sobre la que han de apoyarse las estimaciones de oferta,
los precios de venta y el tiempo de entrega; fijar normas para el uso
de la maquinaria y el rendimiento de la mano de obra, además de
establecer sistemas de incentivos por producción; proporcionar la
información que ayude a regular el costo de la mano de obra, fijar y
mantener los costos normales.

1.4.4. Técnicas para el estudio de tiempos

De acuerdo con Niebel (1990) citado por Rico (2015). Para llevar a
cabo el estudio de tiempos, los expertos disponen de un conjunto de
técnicas tales como; registros tomados en el pasado para crear la
tarea, estimaciones de tiempo realizadas; los tiempos
predeterminados; análisis de película, el estudio de tiempos con
cronómetro que es la técnica utilizada con mayor frecuencia.

10
 Las técnicas para el estudio de tiempos han evolucionado
rápidamente debido al avance tecnológico que ha permitido incorporar
herramientas de punta aplicadas para este objetivo, facilitando la labor
del analista, obteniendo mayor precisión, velocidad de aplicación y
resultados más confiables, comprensibles y rápidos. En un futuro
cercano posiblemente se logren perfeccionar estas técnicas de tal
forma que se llegue a prescindir por completo del trabajo de un
analista. (Rico, 2015, p. 9).

2. MARCO CONTEXTUAL.
2.1. Introducción A La Industria Manufacturera.

2.1.1. Concepto.

Según el Instituto General de Estadística y Geografía (2017) define:

Es la actividad económica que transforma una gran diversidad de

materias primas en diferentes artículos para el consumo.

Está constituida por empresas desde muy pequeñas (tortillerías,

panaderías y molinos, entre otras) hasta grandes conglomerados
(armadoras de automóviles, embotelladoras de refrescos,
empacadoras de alimentos, laboratorios farmacéuticos y fábricas de
juguetes, por ejemplo).

11
 Este sector comprende unidades económicas dedicadas
principalmente a la transformación mecánica, física o química de
materiales o substancias con el fin de obtener productos nuevos; al
ensamble en serie de partes y componentes fabricados; a la
reconstrucción en serie de maquinaria y equipo industrial, comercial,
de oficina y otros, y al acabado de productos manufacturados
mediante el teñido, tratamiento calorífico, enchapado y procesos
similares. Asimismo, se incluye aquí la mezcla de productos para
obtener otros diferentes, como aceites, lubricantes, resinas plásticas y
fertilizantes. El trabajo de transformación se puede realizar en sitios
como plantas, fábricas, talleres, maquiladoras u hogares. Estas
unidades económicas usan, generalmente, máquinas accionadas por
energía y equipo manual.

2.1.2. Importancia

Los empleos no se generan espontáneamente. Surgen de un proceso

de desarrollo económico, que comienza con los esfuerzos de
empresarios y gobiernos para generar nuevas empresas y actividades
económicas. La creación sostenida de empleos requiere cambios
estructurales, es decir, la capacidad de una economía de generar
constantemente nuevas actividades de rápido crecimiento que se
caractericen por un alto valor agregado y productividad, así como por
crecientes rendimientos a escala.

La industria manufacturera es el elemento esencial de la

transformación estructural y el crecimiento económico, ofrece mejores
oportunidades que otros sectores para acumular capital, aprovechar
economías de escala, adquirir nuevas tecnologías y, lo que es más
importante aún, fomentar el cambio tecnológico incorporado y no

12
 incorporado (Organización de las Naciones Unidas para el Desarrollo
Industrial, 2013, p. 1).

2.2. Metodología para disminuir los tiempos muertos en el Área Dry Process.

2.2.1. Situación Actual.

La empresa Lee de México S. de R.L. de C.V. cuenta actualmente con un

programa que garantiza la automatización de un área en específico, se hace
referencia al área DRY PROCESS, que tiene como fin optimizar el proceso para
la elaboración del diseño de los pantalones que ofrece al consumidor o cliente
final. Sin embargo, se ha podido detectar que uno de los problemas principales
en esta área es la presencia de los Tiempos Muertos (T.M.) y que éstos están
directamente relacionados con las inconformidades que tiene la empresa en su
sistema de producción. Por tales en esta sección antes de abordar el problema
sobre los T.M., se verá un análisis sobre las inconformidades.

En la actualidad Lee de México S. de R.L. de C.V. es una empresa reconocida

internacionalmente, posicionada como una de las marcas más reconocidas y
adquiridas, la cual ofrecen ciertos factores de conformidad, resistencia,
movimiento, etc., que ofrecen sus pantalones.

En este momento uno de los objetivos en Lee es lograr la automatización y

control del proceso de producción que pueda optimizar los recursos utilizados en
el mismo proceso, para la satisfacción de la demanda.

La manufacturera tiene en promedio la elaboración de 16,000 piezas en 12

horas, para que estas unidades puedan continuar con el proceso hasta la llegada
a los clientes de sectores diversos.

Actualmente la empresa utiliza dos procesos para la realización de los estilos

de los pantalones, en el primer proceso la mano de obra es demasiado utilizada,

13
 ya que los operadores utilizan lijas para hacer el diseño. Este proceso se sigue
utilizando porque algunos clientes prefieren los diseños que se realizan por medio
de la mano de obra. Tiene como desventaja que es más tardado que el anterior
ya mencionado y en promedio solo se pueden realizar 300 pantalones con los
diseños que el cliente exija.

2.2.2. Clasificación del diseño.

Para poder ofrecer una variedad de estilos, en el área DRY PROCESS se

centran en siete tipos de diseño en específico.

Scraper.

Whisker

Hand sand.

Grendig.

Pinch and tack

Destrucción.

Permanganato

Son los estilos comúnmente utilizados, que permite generar el diseño y

acabados que requiere el cliente.

Sus estaciones de unidades separadas, dispuestas verticalmente e

impulsadas con un propósito en común, se han de manejar por una serie de
órdenes la cual específica detalladamente el corte, estilo y talla del pantalón.

Para cumplir el proceso interviene una persona encargada de llevar la materia

prima hacia la estación y de ahí depositar el lote en unos anaqueles rodantes.
Cada lote tiene alrededor de 45 piezas y 60, el área en general cuenta con 18
máquinas de láser.

Sin embargo, existen ciertas situaciones que provocan el

desaprovechamiento del tiempo, por esta razón se hará un análisis de la situación

14
 actual de las variables que intervienen en el proceso de producción, centrándose
en el área DRY PROCESS, con respecto al cumplimiento del sistema de
calidad, respecto al proceso de producción, maniobra por parte del operario,
entre otros factores.

2.2.3. Defectos generados.

Es importante conocer la amplia variedad de defectos que se pueden provocar

en una línea de producción. Los principales defectos identificados generados en
el área DRY PROCESS se describen a continuación.

Capacitación. Maniobrar la máquina.

Programar la máquina. Solo personal autorizado.

Embotellamiento. Por parte de los anaqueles móviles.

Falta de registro. No está correctamente especificado.

Máquina. A causa de limpieza por parte del personal, no se podrá utilizar.

2.2.4. Variables que intervienen en el proceso.

Las variables que influyen en la producción en el área de DRY PROCESS son

las siguientes:

1- Ligas o cámaras. Son encargadas de mantener al pantalón lo

suficientemente expandido para poder grabar el diseño.
2- Láser. Tienen la función de darle el diseño a la prenda.
3- Personal. Encargado de colocar el pantalón y verificar que esté correcta
su posición.
4- Anaquel. Capacidad y soporte.

15
2.2.5. Tipo de desperdicios generados en la línea de producción.

Por otro lado, es importante considerar las situaciones y actividades que

generan desperdicios dentro del proceso y que son factores importantes para el
aumento o disminución de la productividad de la organización. A continuación se
explicarán brevemente algunas de las situaciones consideradas probables en la
línea de producción.

Espera.

Nunca, es un buen uso del tiempo, puede ser Tiempo-máquina o Tiempo

labor, esto normalmente se causa por cargas de trabajo, capacidades de la
estación, desequilibrados, etc. Por ejemplo:

Cuando no hay producción, los trabajadores son enviados a otras áreas de

apoyo.

Rasgado de una liga o cámara, tarda de 3 a 4 horas que el personal de

mantenimiento lo repare, en este caso manejen el de parches.

Sustitución de liga o cámara, debido a la resequedad o explosión a presión,

ya que estás se han de sustituir y la empresa no cuenta con disponibilidad
suficiente.

Descontrol del láser, fallos de fabricación por parte de la máquina.

Incendio de la máquina, esto se debe a que el encargado no la programó

correctamente.

Colocar la prenda en las ligas o cámara, si el personal no es hábil y apto.

Diseño, depende de cual requiera el cliente, es el grado de complejidad.

Cargar los anaqueles, las piezas son basadas por un operador a cargo.

16
 Transporte.

Las distancias entre las operaciones, son el resultado de cambios en los

procesos o pueden ser errores originales del diseño de la planta. También se
refiere al Work in Process (WIP), movimiento de materiales de partes o productos
terminados en un almacén o entre los procesos. Por ejemplo:

Cuando se lleva el lote al área, la planta es lo suficientemente grande como

para que surjan demoras a causa de tránsito o retardo por parte del área
proveniente.

Que no se tengan los suficientes carritos o contenedores ambulantes, cuando

el lote es grande y se requieran dos viajes o más contenedores para su
transporte al área.

Herramientas especiales, tiene que recorrer todo el área en busca para

realizar la actividad.

Procesos que no agregan valor.

Se refiere a todas aquellas actividades que no son necesarias para cumplir

con los requerimientos que espera el cliente, que quizá si se omiten no tenga una
consecuencia en el producto final. Ejemplo:

Cuando el operario quiera intervenir con el diseño, cuando está ya es

automatizada.

17
REFERENCIAS

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