Cetemin 2017

PROCESO DE LA PLANTA CONCENTRADORA
CENTRO TECNOLOGICO MINERO
INFORME FINAL PRE PROFESIONAL
“PROCESO DE LA PLANTA
CONCENTRADORA”
PRESENTADO POR:
JORGE DANIEL BLAS TRUJILLO
PARA OBTAR EL TITULO DE TECNICO EN
PROCESAMIENTO DE MINERALES
CETEMIN 2017
1
DEDICATORIA
A mí querida familia por su apoyo incondicional

para mi diaria superación personal y
profesional.
A mis queridos hijos Jhanpool y Grisel quienes
me dan las fuerzas para seguir continuando con
mi labor diario.
Jorge Daniel Blas Trujillo
2
AGRADECIMIENTO
 A Dios, por lo que me da vida y salud.
 A la Compañía Minera Antamina S.A
 A Fondo Empleo, por contribuir en el desarrollo de capacitaciones a los trabajadores

mineros.
 Al personal directivo, jerárquico, y administrativo del Centro Tecnológico Minero -

CETEMIN.
 A la plana docente de enseñanza del Centro Tecnológico Cetemin.
3
INDICE
CARATULA ............................................................................................................................. 1
DEDICATORIA ....................................................................................................................... 2
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................. 3
INDICE ..................................................................................................................................... 4
INDICE DE FOTOGRAFIAS ................................................................................................. 8
INDICE DE TABLAS ............................................................................................................ 10
RESUMEN .............................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 12
CAPITULO I .......................................................................................................................... 13
ASPECTOS GENERALES ................................................................................................... 13
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA ....................................................................... 13
1.1.1 UBICACIÓN DE LA COMPAÑÍA ................................................................... 13
1.1.2 VIAS DE ACCESO A LA MINA ...................................................................... 13
1.2 HISTORIA DE LA EMPRESA COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A. ................ 14
1.3 COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A. UNIDAD OPERATIVA ........................... 14
1.4 ACTIVIDADES PRINCIPALES REALIZADAS EN LA MINA ................................. 15
1.5 CLIMA Y TOPOGRAFIA DE LA COMPAÑÍA MINERA.......................................... 17
1.6 LAS PRINCIPALES ESPECIES MINEROLOGICAS DE LA COMPAÑÍA .............. 17
1.7 VISION Y MISION DE LA COMPAÑIA MINERA .................................................... 17
1.8 VALORES DE LA EMPRESA ...................................................................................... 18
CAPITULO II ......................................................................................................................... 19
DESARROLLO DEL PROCESO OPERACIONAL DE LA PLANTA
CONCENTRADORA ............................................................................................................ 19
2.1 CONDICIONES DE TRABAJO DENTRO DE LA COMPAÑIA MINERA ............... 19
2.2 AREA DE MOLIENDA ................................................................................................. 19
2.2.1 PLANTA PEBBLES ZARANDAS ....................................................................... 24
2.3 AREA DE FLOTACION DE COBRE Y ZINC ............................................................. 28
2.3.1 HIDROFOBICOS ............................................................................................... 28
2.3.2 HIDROFILICOS ................................................................................................. 29
2.4 MENAS EXISTENTES EN ANTAMINA..................................................................... 29
2.5 FLOTACION DE COBRE ............................................................................................. 31
4
2.5.1 CONFORMACION DEL CIRCUITO DE COBRE ........................................... 32

2.5.2 LA PRIMERA ETAPA - FLOTACIÓN ROUGHER ........................................ 32
2.5.3 LA SEGUNDA ETAPA – REMOLIENDA ....................................................... 34
2.5.4 LA TERCERA ETAPA CLEANER Y FLOTACIÓN SCAVENGER .............. 38
2.6 ANALIZADOR COURIER DE COBRE 61 SL ............................................................ 43
2.7 METALURGIA DE LA FLOTACIÓN DE COBRE ..................................................... 45
2.8 ACTUACION DE LOS REACTIVOS EN EL CIRCUITO DE COBRE ...................... 46
2.9 CONSIDERACIONES ESPECIALES EN LA METALURGIA DE CU-ZN ............... 47
2.10 SOPLADORES O FLOWER ......................................................................................... 47
2.11 AREA DE ESPESADORES ........................................................................................... 48
2.11.1 ESPESADOR BULK .......................................................................................... 49
2.11.2 SISTEMAS DEL ESPESAMIENTO BULK ...................................................... 49
2.11.3 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESPESAMIENTO BULK ............ 50
2.11.4 MÉTODOS DE OPERACIÓN DEL ESPESADOR BULK ............................... 54
2.11.5 PARTES DE UN ESPESADOR BULK ............................................................. 57
2.11.6 ZONAS DE SEDIMENTACIÓN DEL ESPESADOR ...................................... 58
2.11.7 FACTORES DEL ESPESADOR BULK ............................................................ 60
2.11.8 CONTROL OPERACIONAL DE UN ESPESADOR ........................................ 61
2.11.9 SISTEMA DE CONTROL LOGICO-OPERATIVO DEL ESPESADOR ......... 64
2.12. AREA DE PACKING .................................................................................................... 65
2.13. FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO – BISMUTO (MO-BI) .......... 67
2.14. SECADO DEL CONCENTRADO DE MOLIBDENO ................................................. 68
2.15. EMPACADO DE MOLIBDENO - BISMUTO (MO-BI) .............................................. 69
2.16. COMPONENTES DEL CIRCUITO DE EMPACADO DE MOLIBDENO -
BISMUTO (MO-BI) ....................................................................................................... 70
2.17. DESPACHO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO Y PLOMO BISMUTO ......... 72
2.18. ÁREA DE RELAVES .................................................................................................... 73
2.19. AREA DE MINERODUCTO ......................................................................................... 74
2.20. ALMACENAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE O ZINC .......................... 74
2.21. BOMBEO DE CONCENTRADO DE COBRE O ZINC ............................................... 75
2.22. RANGOS DE TRANSPORTE DE MINERODUCTO .................................................. 75
2.23. OBJETIVOS ................................................................................................................... 78
2.23.1. OBJETIVO GENERAL ...................................................................................... 78
2.23.2. OBJETIVO ESPECIFICO .................................................................................. 78
2.23.3. MARCO DE TRABAJO ..................................................................................... 78
5
CAPITULO III ....................................................................................................................... 79

3.1. LOGROS ALCANZADOS ............................................................................................ 79
3.2. EN LA ACTUALIDAD .................................................................................................. 79
CONCLUSIONES .................................................................................................................. 80
RECOMENDACIONES ........................................................................................................ 81
REFERENCIAS ..................................................................................................................... 82
APENDICE ............................................................................................................................. 83
ANEXOS ................................................................................................................................. 84
6
INDICE DE FIGURAS
Figura N° 01: Acceso a la Compañía Minera Antamina S.A ................................................. 13
Figura N° 02: Flotabilidad de Concentrado ............................................................................ 28
Figura N° 03: Celda Rougher ................................................................................................. 29
Figura N° 04: Chalcopirita ...................................................................................................... 30
Figura N° 05: Bornita.............................................................................................................. 30
Figura N° 06: Esfalerita .......................................................................................................... 30
Figura N° 07: Pirita ................................................................................................................. 30
Figura N° 08: Celdas de flotación cobre ................................................................................. 32
Figura N° 09: Molinos Verticales ........................................................................................... 34
Figura N° 10: Circuito de Cobre ............................................................................................. 43
Figura N° 11: Courier de Cobre .............................................................................................. 44
Figura N° 12: Espesador Bulk y Tanques de Almacenamiento. ............................................. 55
Figura N° 13: Espesador Bulk ................................................................................................ 56
Figura N° 14: Partes del Espesador ........................................................................................ 58
Figura N° 15: Zonas del Espesador ........................................................................................ 59
Figura N° 16: Balance de Flujos del Espesador Bulk ............................................................. 63
Figura N° 17: Sistema de Control Operativo del Espesador ................................................... 65
Figura N° 18: Sistema de Espesado, Filtrado y Empaque de Mo-Bi ...................................... 66
Figura N° 19: Sistema del Circuito de Mo /Bi ........................................................................ 67
Figura N° 20: Circuito de Empacado Mo/Bi .......................................................................... 70
Figura N° 21: Diagrama del Sistema de Espesado, Filtrado y Empacado de Mo-Bi ............. 71
Figura N° 22: Sistema de Almacenamiento de Concentrado de Cobre y Zinc ....................... 75
Figura N° 23: Estación de Bombeo de Concentrados de Cobre y Zinc .................................. 77
7
INDICE DE FOTOGRAFIAS
Fotografía N° 01: Unidad Operativa Campamento Antamina.............................................................15
Fotografía N° 02: Proceso de la Planta Concentradora .......................................................................16
Fotografía N° 03: Apilamiento de Minerales ......................................................................................20
Fotografía N° 04: Faja Transportadora de Carga hacia el SAG ..........................................................20
Fotografía N° 05: Molinos SAG1-SAG2 ............................................................................................21
Fotografía N° 06: Adición de Bolas de 5 y 2.5 Pulgadas ....................................................................23
Fotografía N° 07: Chute del SAG - Adición de Reactivo ...................................................................23
Fotografía N° 08: Planta Pebbles Zarandas.........................................................................................25
Fotografía N° 09: Planta Pebbles Chancado .......................................................................................25
Fotografía N° 10: Molinos de Bolas ...................................................................................................26
Fotografía N° 11: Nidos de Ciclones ..................................................................................................27
Fotografía N° 12: Analizador de Partículas y Sólidos .........................................................................27
Fotografía N° 13: Cajón de Recepción de Carga para la Flotación .....................................................28
Fotografía N° 14: Celdas de Flotación Cobre .....................................................................................33
Fotografía N° 15: Molinos Verticales .................................................................................................35
Fotografía N° 16: Balde con Bolas de 1Pulg ......................................................................................35
Fotografía N° 17: Tanques de almacenamiento ..................................................................................36
Fotografía N° 18: Nido de ciclones de cobre ......................................................................................37
Fotografía N° 19: Celdas Columnas De Cobre ...................................................................................39
Fotografía N° 20: Tanque y Bombas ..................................................................................................41
Fotografía N° 21: Datos de Courier de Cobre .....................................................................................44
Fotografía N° 22: Multiplexores de las Muestras de Cobre ................................................................45
Fotografía N° 23: Sopladores o Flower ..............................................................................................48
Fotografía N° 24: Sistema de Espesamiento Bulk ..............................................................................49
Fotografía N° 25: Cajón de Recepción de Concentrado ......................................................................50
Fotografía N° 26: Cajón de Overflow .................................................................................................51
Fotografía N° 27: Sedimentación de Pulpa en el Espesador Bulk .......................................................51
Fotografía N° 28: Tanques de Almacenamiento de Concentrado .......................................................54
Fotografía N° 29: Espesador Bulk ......................................................................................................56
Fotografía N° 30: Densímetro y Flujo metro. .....................................................................................60
Fotografía N° 31: Filtro Larox ............................................................................................................68
Fotografía N° 32: Secador de Molibdeno ...........................................................................................68
Fotografía N° 33: Empacado de Concentrado Mo/Bi .........................................................................69
Fotografía N° 34: Despacho de Concentrado Mo/Bi ..........................................................................72
8
Fotografía N° 35: Tubería de Relaves .................................................................................................73

Fotografía N° 36: Presa de Relaves ....................................................................................................73
Fotografía N° 37: Tanques de Almacenamiento de Concentrados de Cu y Zn ...................................74
9
INDICE DE TABLAS
Tabla N° 01: Minerales Existentes ...................................................................................................... 17

Tabla N° 02: Datos de Geología.......................................................................................................... 31
10
RESUMEN
La optimización de la Planta Concentradora iniciando desde el circuito de molienda,

flotación de Cu, Zn, Mo/Bi, Packing o despacho de concentrados de plomo y moly, y
finalmente terminando la etapa en el proceso de espesamiento para ser almacenados en los
tanques de Mineroducto, para luego ser enviados al puerto Punta Lobitos (Huarmey), para el
almacenamiento en los tanques se necesita estar en óptimas condiciones, se hace el análisis
granulométrica con la malla 100, del 100% debe pasar el 98.5% para evitar la sedimentación
en la tubería del Mineroducto, y con un valor de 64% de sólido, el operador de espesadores
monitorea constantemente los datos y es reportado al supervisor para evitar problemas
operacionales y costo en la planta concentradora.
11
INTRODUCCIÓN
En el presente informe muestro mis experiencias vividas y evaluaciones realizadas en

la Planta Concentradora de la Compañía Minera Antamina S.A, en la cual el objetivo
principal fue el de adquirir conocimientos de una experiencia laboral acerca del
Procesamiento de Minerales en una Planta Concentradora, así como el de complementar los
alcances teóricos recibidos en la formación del Centro Tecnológico Minero CETEMIN, estos
estudios han contribuido enormemente a mi persona a adquirir conocimientos y nuevas
experiencias.
Durante el tiempo de mis estudios y el trabajo he podido constatar que es bastante

importante la teoría y la práctica para ser un profesional competente, con objetividad en la
teoría y la práctica, los hechos que nos conlleva a buscar la forma de solucionar problemas
con los que nos encontramos a diario en las operaciones de la Planta Concentradora.
La importancia del presente informe se basa en compartir los conocimientos y

experiencias adquiridas día a día en el trabajo y pongo a disposición de los lectores de este
presente informe que se realizó en la Planta Concentradora de la Compañía Minera Antamina
S.A, y de antemano las disculpas necesarias por los errores que se hayan cometido directa e
indirectamente.
12
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1.1 UBICACIÓN DE LA COMPAÑÍA
La unidad de la Compañía Minera Antamina S.A. se encuentra ubicada en el
Callejón de Conchucos, distrito de San Marcos, provincia de Huari y departamento
de Ancash.
Su situación geográfica aproximadamente es:
 Altitud promedio: 4 300 m.s.n.m.
 Temperatura máxima: 45 °C.
 Temperatura mínima: - 15 °C.
 Clima: Frígido y seco.
 Comunicación: Telefonía satelital, telefonía móvil e internet.
1.1.2 VIAS DE ACCESO A LA MINA

Las vías de acceso para llegar a la mina de la Compañía Minera Antamina, así son
las distancias referenciales de la siguiente manera:
 Lima – Pativilca – Conococha – Campamento Yanacancha Antamina 420Km
 Huaraz – Conocha – Campamento Yanacancha Antamina 200Km.
Figura N° 01: Acceso a la Compañía Minera Antamina S.A
13
1.2 HISTORIA DE LA EMPRESA COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A.

La Compañía Minera Antamina es una de las empresas mineras más importantes del Perú
por ser polimetálico, fue vendido en el año 1994 siendo presidente Alberto Fujimori a las
empresas extranjeras.
Antamina es un complejo minero polimetálico que produce concentrados de cobre, zinc,
molibdeno, plata y plomo. La mina está ubicada en el distrito de San Marcos, provincia
de Huari en la Región Ancash, a 200 km de la ciudad de Huaraz y a una altitud promedio
de 4,300 m.s.n.m. Además, también contamos con el puerto de embarque Punta Lobitos,
ubicado en la provincia costera de Huarmey.
Nuestra empresa ha realizado una de las mayores inversiones mineras en la historia del
Perú: 3,600 millones de dólares que incluye lo invertido en la expansión de sus
operaciones.
Además, en la actualidad, somos uno de los mayores productores peruanos de
concentrados de cobre y zinc y una de las diez minas más grandes del mundo en términos
de volumen de producción.
Somos una empresa constituida bajo las leyes peruanas, con trabajadores peruanos que
día a día buscan hacer del Perú un mejor país. Asimismo, surgimos como producto de
una alianza estratégica entre cuatro empresas líderes en el sector minero mundial.
Los accionistas de Antamina son:
 BHP Billiton (33.75%).
 Glencore (33.75%).
 Teck (22.5%).
 Mitsubishi (10%).
1.3 COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A. UNIDAD OPERATIVA

La compañía Minera Antamina se encuentra operando aproximadamente con 4500
trabajadores, siempre pone en primer lugar la seguridad de sus empleados y seguidamente
es la producción, donde cada trabajador se esmera para tener buenos resultados en la
operación y de esa manera con su gente y sus logros alcanzados se ubica en el puesto 10
como una de las mejores empresas a nivel mundial.
14
Fotografía N° 01: Unidad Operativa Campamento Antamina.
1.4 ACTIVIDADES PRINCIPALES REALIZADAS EN LA MINA

El área de Planta Concentradora se ocupa del proceso Metalúrgico de concentración del
mineral, desde la parte operativa hasta el análisis de muestras para tener productos de alta
calidad.
La planta concentradora antiguamente procesaba aproximadamente de 2500 TMSD de
mineral enviados de la gerencia de operaciones mina, luego que se dio la expansión entre
2013 al 2015 se está produciendo actualmente aproximadamente de 5000 a 5500 TMSD.
Los minerales polimetálicos, son alimentados a la chancadora primaria por unos
camiones CAT de capacidad aproximadamente 280 toneladas y KOMATSU de
capacidades aproximadamente de 340 toneladas luego de ser chancados en la chancadora
primaria donde son reducidos hasta en 5 pulgadas.
De esta manera quedan en óptimas condiciones para ser trasladados mediante una faja
transportadora a la planta concentradora, la faja tiene una distancia aproximado de 2 km
hasta las pilas de recepción y para luego ser alimentados al circuito de molienda.
La Compañía Minera Antamina S.A, es un centro minero polimetálico (Cu – Zn – Ag –
Mo). Las principales especies mineralógicas del yacimiento minero de Antamina son: la
calcopirita mineral de cobre, esfalerita mineral de zinc acompañados de molibdenita
mineral de molibdeno, bismutinita mineral de bismuto y bornita, además se tiene mineral
que no tiene valor económico como la pirita mineral de fierro, calcitas, cuarcita, etc.
15
Los procesos metalúrgicos actuales de la planta Concentradora de la Compañía Minera

Antamina S.A comprenden de las siguientes etapas:
 Sección de Apilamiento.
 Sección de Molienda.
 Sección de Flotación, Cu/Zn.
 Sección de espesamiento.
 Sección de Flotación Mo/Bi.
 Filtrado de Concentrados (Molibdeno y Plomo).
 Despacho de Concentrados (Molibdeno y Plomo, en plataformas de camiones).
 Mineroducto (Bombeo de concentrados de Cu y Zn al puerto de Huarmey).
La siguiente fotografía muestra el diagrama de proceso de la Planta Concentradora actual.
Fotografía N° 02: Proceso de la Planta Concentradora
16
1.5 CLIMA Y TOPOGRAFIA DE LA COMPAÑÍA MINERA

Los campamentos están ubicados a 4300 m.s.n.m. Y las cumbres llegan un aproximado
hasta los 4800 m.s.n.m.
El clima de la mina es frío cuya temperatura varía entre 15 a 45 °C en los meses de
agosto a marzo y de -2 a -15 °C en los meses de abril a septiembre.
Se presenta fuertes precipitaciones fluviales en los meses de noviembre a abril, con
excesiva humedad, fuertes vientos y bajas temperaturas.
1.6 LAS PRINCIPALES ESPECIES MINEROLOGICAS DE LA COMPAÑÍA
MENA GANGA
Aikinita PbCuBiS3
Azurita Cu3(CO3)2(OH)2
Calcita CaCO3
Bismuto Nativo Bi
Bismutinita Bi2S3
Bornita Cu5FeS4
Calcopirita CuFeS2
Pirita FeS3
Calcosita Cu2S
Cosalita Pb2Bi2S5CuBiS2
Crisocola (CuAl)2H2SiO5(OH)4.n(H2O)
Covelita CuS
Cuarzo SiO3
Cobre nativo Cu
Cuprita Cu2O
Cubanita CuFe2S3
Esfalerita (Zn,Fe1-x)S
Oropimente As2S2
Malaquita Cu2(CO3)(OH)2
Molibdenita MoS
Y otros Y otros
Tabla N° 01: Minerales Existentes
1.7 VISION Y MISION DE LA COMPAÑIA MINERA

Somos Antamina, operadores eficientes de un yacimiento polimetálico complejo. Nuestro
equipo está fuertemente comprometido con producir y entregar concentrados de alta
calidad, con seguridad y responsabilidad, desde los Andes Peruanos hacia el mundo.
Identificamos los valores de nuestra empresa como propios y estamos altamente
motivados a ser siempre mejores.
Nuestro propósito es crear valor y beneficios responsablemente para los trabajadores,
accionistas, comunidades y el Perú.
17
A) VISION: Ejemplo peruano de excelencia minera en el mundo. Extraordinarios líderes

transformando retos en éxitos. ¡Trabajando por el desarrollo del mañana…ahora!
B) MISION: Logramos resultados extraordinarios y predecibles en salud y seguridad,
medio ambiente, relaciones comunitarias, calidad y eficiencia con el compromiso,
participación y liderazgo de nuestra gente.
1.8 VALORES DE LA EMPRESA

A) SALUD Y SEGURIDAD INDUSTRIAL: Asumimos la salud y la seguridad
industrial en todas nuestras acciones y decisiones, protegiendo proactivamente a las
personas y a la propiedad.
B) INTEGRIDAD: Somos nuestra palabra, honramos nuestros compromisos y
cumplimos con las leyes y las políticas corporativas.
C) RESPONSABILIDAD: Somos responsables de nuestros actos y sus consecuencias y
de la administración eficiente de los recursos, operando con responsabilidad social y
ambiental, promoviendo el desarrollo sostenible.
D) RESPETO Y RECONOCIMIENTO: Reconocemos los logros de cada uno,
respetando las tradiciones y promovemos una cultura donde las ideas y contribuciones
se valoran.
E) APRENDIZAJE CONTINUO: Promovemos una cultura de aprendizaje y mejora
continua para nuestro equipo, socios estratégicos, clientes e industria, optimizando los
procesos y el uso de la tecnología.
F) EXCELENTE DESEMPEÑO E INNOVACIÓN: Creamos un ambiente apropiado
donde surgen ideas y métodos innovadores para mejorar nuestros procesos.
18
CAPITULO II
DESARROLLO DEL PROCESO OPERACIONAL DE LA PLANTA

CONCENTRADORA
2.1 CONDICIONES DE TRABAJO DENTRO DE LA COMPAÑIA MINERA

Durante el periodo de trabajo o jornada laboral se realizan varias pruebas metalúrgicas y
granulométricas, así como también una inspección, evaluación, eficiencias y capacidades
de los equipos para un proceso eficaz de la planta concentradora. Las áreas de Molienda,
Flotación Cu, Zn, Mo/Bi, Packing, Espesadores, Metalurgia, Laboratorio Químico, están
a cargo de un supervisor encargado.
A) Área de Molienda.
B) Área de Flotación Cu/Zn/Mo/Bi.
C) Área de Espesadores.
D) Área de Packing.
E) Área de Relaves.
F) Área de Mineroducto.
2.2 AREA DE MOLIENDA

La Planta Concentradora del área de molienda cuenta con tres pilas para acopiar el
mineral de acuerdo a las campañas programadas que pueden ser.
 M-1: Cu bajo bismuto tiene molibdeno.
 M-2: Cu alto bismuto no tiene molibdeno.
 M-3: Cu-Zn bajo bismuto tiene molibdeno.
 M-4: Cu-Zn alto bismuto no tiene molibdeno.
 M-5: Bornita bajo zinc.
 M-6: Bornita alto zinc
La pila 1 y 2 es para el SAG1 y la pila 3 es para el SAG2, la capacidad de las pilas es un

aproximado para 260 000 TM de las cuales 50 000 TM son de capacidad viva.
19
Fotografía N° 03: Apilamiento de Minerales
Los alimentadores de placas con motores de velocidad variable empiezan a alimentar a la

faja transportadora hacia el SAG, la faja transportadora tiene una capacidad de soportar
una carga de 5000 TPH, la cual cuenta con una balanza Ramsey y también cuenta con un
sensor de velocidad, ambas variables determinan el peso que se alimenta al SAG1 y al
SAG2, la faja que alimenta al chute del SAG1, tiene una velocidad variable de 2 a 3 M/S
y tiene un espesor de 42 milímetros y 60 pulgadas de ancho y mide aproximadamente
520 Metros, para el SAG2 la faja mide aproximadamente 408 Metros, 60 milímetros de
ancho y 42 pulgadas de espesor.
Fotografía N° 04: Faja Transportadora de Carga hacia el SAG
20
La carga es transportada por la faja hacia los molinos SAG, para luego ser molidos, los
molinos SAG tienen las dimensiones de, 38 pulgadas de diámetro y 19 pulgadas de largo
y la potencia del motor es de 27,000 HP, y la presión varia de 5100 a 5200 Kpa y gira a
una velocidad de 6 a 9 RPM.
Fotografía N° 05: Molinos SAG1-SAG2
21
ESPECIFICACIONES DEL MOLINO SAG
Fabricante FFE Minerals

Tipo Molienda húmeda, descarga por rebose
Tamaño 38 pies D x 19 pies L
Capacidad (diseño) 3,240.7 TPH
Carga de Bolas 15% del volumen (máx.)
Carga de Mineral 25% del volumen (máx.)
Velocidad de Giro 9.78 RPM variable (78% veloc. critica)
Pulpa de Alimentación 80% pasante 150 mm
Pulpa de Descarga 80% pasante 4,200/1,500 micrones
Tipo Motor de anillo asíncrono
Modelo WAZ 1,440/120/72
Potencia (nom.) 20,142 Kw
Tensión (nom.) 4,950 V
Intensidad (nom.) 2,470 A
Numero de polos/fases 72 polos / 3 fases
Velocidad (nom.) 9.23 RPM
Tipo de Ventilación Forzada en circuito cerrado
Flujo de Aire 39.5 m3/s
Temperatura de salida 35 °C
Capacidad del Depósito 10,334 L (3 compartimientos)
Tipo De tornillo
Capacidad/Potencia 1,166 LPM / 22 Kw
Tipo De tornillo
Capacidad/Potencia 507 LPM / 112 Kw
Flujo de Aceite por Pastilla 117 LPM (4 pastillas)
Flujo de Aceite por Riel 45 LPM (2 rieles de empuje)
Tipo de Aceite ISO 220, 750 SSU a 46°C
Agua de Enfriamiento 1,476 LPM a 25°C, 1,034 kPa (máx.)
Tipo De tornillo
Capacidad/Potencia 26 LPM / 15 Kw
22
El objetivo de la molienda es moler el mineral a un tonelaje constante para proporcionar

una buena liberación y sea eficiente separar el agua en el circuito de flotación, la meta de
molienda es obtener el tamaño de 80% pasante por 150 micrones para mineral de cobre y
250 micrones para mineral de cobre-zinc, en la faja transportadora también se adicionan
las bolas de acero de 5 pulgadas que pesa aproximadamente 8.800k, entrando juntamente
la carga y las bolas de acero al chute del SAG1-SAG2.
Fotografía N° 06: Adición de Bolas de 5 y 2.5 Pulgadas
En el chute de los SAG también se llega adicionar los reactivos de Cal, Espumante f582,
Sulfato de Zinc, el Cianuro de Sodio y el Diésel de acuerdo a las campañas programadas.
Fotografía N° 07: Chute del SAG - Adición de Reactivo
23
La carga alimentada por la faja hacia el chute de los molinos SAG es molida dentro de los
SAG, y esa carga molida es descargada por el tromel de los SAG hacia un cajón llamado
sul para luego ser enviados a los molinos de bolas y la granza o carga gruesa que queda
en la parrilla del tromel de los SAG es descargado hacia una faja para luego ser chancado
o hacer retornar al SAG por el chute de alimentación, a esta etapa se llama Planta Pebbles
Zarandas.
2.2.1 PLANTA PEBBLES ZARANDAS
El molino SAG1 descarga la granza por una compuerta hacia la faja CVB 21, la
cual cuenta con faja magnética para atraer las bolas de acero descargados por el
SAG1, esta faja 21 descarga hacia la faja CVH 22 conocido también como faja de
alta pendiente, y esta faja hace la descarga hacia un cajón de paso con compuertas,
conocidos también como pantalones de paso que sirven para derivar la carga hacia
la zaranda vibratoria, en la zaranda se clasifica el grueso y el fino, el fino se deriva
hacia un cajón y es alimentado al molino, y el grueso es descargado hacia una faja
CBV 24 que tiene doble sentido de giro, en sentido horario alimenta hacia la faja
CVB 04 que alimenta al chute del SAG, y en sentido anti horario alimenta hacia la
faja CVB 25,y esta faja transporta la carga hacia los silos Norte o Sur que es
direccionado por el operador del área para ser almacenados hasta llegar a almacenar
la carga a un nivel de 50%, una vez alcanzado el nivel se procede a arrancar la faja
de alimentación hacia la chancadora cónica y del mismo modo también se arranca
la faja magnética para atraer los metales o bolas que haya en la carga, luego q se
haya chancado en la chancadora cónica, la carga es transportada por la faja CVB
26, y esta faja a su vez hace la descarga hacia una compuerta que es para alimentar
a la faja CVB 28 y de igual manera esta faja transporta la carga hacia una
compuerta que finalmente es alimentado hacia la faja CVB 04 que finalmente
regresa la carga hacia el chute de alimentación del SAG1.
Para el SAG2 se emplea el mismo modo de operación solo cambiarían las

enumeraciones tanto de las fajas transportadoras y de las fajas magnéticas.
La planta Pebbles Zarandas se emplea mayormente cuando el molino SAG se sobre

carga y la presión del SAG sobre pasa los valores nominales, para aliviar esa
presión de sobrecarga se empieza a trabajar con el modo Pebbles y de esa manera
se alivia rápidamente la presión y la sobrecarga del molino SAG.
24
Se deja de trabajar en modo cañón para que el SAG haga descarga de las granzas y
sea alimentado a los silos para luego ser chancados, también mucho depende del
tipo de mineral de acuerdo a la dureza y a las campañas programadas.
El operador del área monitorea constantemente el tromel y la presión del SAG para
evitar cualquier evento no deseado que afecte a la producción o daño de equipos.
Fotografía N° 08: Planta Pebbles Zarandas
Fotografía N° 09: Planta Pebbles Chancado
25
En el área de molienda también se cuenta con 4 molinos de bolas las cuales reciben
las cargas molidas de los SAG y también se adicionan bolas de 2.5 pulgadas, el
peso aproximado de la bola es de 1.162k, y estos muelen la carga recibida de los
SAG y una vez molido la carga, estos descargan a un cajón para luego ser
bombeados por unas bombas de tamaño aproximado de 30 pulgadas x 20 pulgadas
con un motor de 15000 HP a los nidos de ciclones, se cuenta con 4 nidos, 1 nido
por cada molino y cada nido está conformado por 13 ciclones.
Los molinos de bolas son de 24 pulgadas de diámetro por 36 pulgadas de largo con
un motor de 15000 HP de potencia, presión de descarga aproximadamente de 5100
a 5200 Kpa dependiendo del tipo de mineral.
Fotografía N° 10: Molinos de Bolas
La carga recibida en los nidos es clasificado por los ciclones tipo cavex que tiene
5.3/4 pulgadas de diámetro del ápex y de 8.3/4 pulgadas de diámetro el vortex, la
carga fina o llamado también el over flow es recolectada en una canaleta, también
en la canaleta se hace la adición de reactivo (PAX).
26
Fotografía N° 11: Nidos de Ciclones
La carga de la canaleta fluye por gravedad hacia una tubería y es muestreada por un
muestreador o analizador (PSI-200 Outokumpo), para ver el tamaño de partículas y
porcentaje de sólidos de la pulpa, es analizado en línea por cada molino.
Fotografía N° 12: Analizador de Partículas y Sólidos
Todos los remanentes de la carga van a un cajón para ser alimentados a la Flotación
Rougher de Cobre A/B/C/D.
27
Fotografía N° 13: Cajón de Recepción de Carga para la Flotación
2.3 AREA DE FLOTACION DE COBRE Y ZINC
La flotación es un proceso de separación de materiales de distinto origen basados en su

comportamiento frente al agua o sea, de mojabilidad de los materiales, en nuestro caso
los materiales están referidos a los minerales de cobre y zinc que son hidrofobicos y de
sus acompañantes minerales estériles o ganga que no tienen valor comercial, llamados
hidrofilicos.
2.3.1 HIDROFOBICOS
Los minerales de cobre y zinc no son atraídos por el agua, son poco mojables por el
agua y por eso se le conocen con el nombre de Hidrofobicos, los minerales
hidrofobicos de una pulpa acuosa, se pueden separar entre sí, después de ser
finamente molidos y acondicionados con los reactivos en las celdas de flotación , las
partículas hidrofobicos se van a pegar a las burbujas de aire y pasar a la espuma
generando así un concentrado.
Figura N° 02: Flotabilidad de Concentrado
28
2.3.2 HIDROFILICOS
Las partículas hidrofilicos son atraídos por el agua o mojables por el agua,
generalmente son los óxidos, silicatos, carbonatos, etc, las partículas se mojan y se
precipitan hacia la parte inferior de las celdas como producto no valioso y
finalmente es enviado hacia el relave.
Figura N° 03: Celda Rougher
2.4 MENAS EXISTENTES EN ANTAMINA

Se han identificado nueve tipos de menas en Antamina y se han desarrollado seis
esquemas de flotación diferentes para cada uno de ellos.
Los tipos de mena contienen variadas cantidades de minerales de cobre (Chalcopirita y
bornita), minerales de zinc (esfalerita), minerales de molibdeno (molibdenita), y también
algunos minerales que contienen bismuto y plomo.
El bismuto (cosalita, aikinita, y/o bismutinita) es un componente no deseado en el
concentrado de cobre.
29
Figura N° 04: Chalcopirita
Figura N° 05: Bornita
Figura N° 06: Esfalerita
Figura N° 07: Pirita
30
A continuación se detallan las menas en el yacimiento de Antamina.
 M1 Cobre - Bajo Bismuto.

 M2 Cobre - Alto Bismuto.
 M2A Cobre - Muy Alto Bismuto.
 M3 Cobre - Zinc - Bajo Bismuto.
 M4 Cobre - Zinc - Alto Bismuto.
 M4 A Cobre - Zinc - Muy Alto Bismuto.
 M5 Bornita - Bajo Zinc.
 M6 Bornita - Alto Zinc.
 MP Peak Ore (Zinc - Alto Bi - Bajo Cu).
Tabla N° 02: Datos de Geología

2.5 FLOTACION DE COBRE
Antes de ingresar al Circuito de Flotación, el mineral ha sido molido con el objetivo de
llegar a partículas pequeñas (entre 150 y 250 micrones, es decir 0. 15 ó 0.25 milímetros)
para poder recuperar el cobre, zinc o molibdeno que se encontraban en su estructura, este
mineral se encuentra en forma de Pulpa, es decir una en un esquema de flotación en
secuencia, sometiendo primero a un proceso de flotación de cobre y luego a un proceso
de flotación de zinc.
31
2.5.1 CONFORMACION DEL CIRCUITO DE COBRE

El circuito de flotación de cobre consta de las siguientes etapas:
A) Flotación Rougher.
B) Remolienda de Concentrado.
C) Flotación Cleaner y Flotación Scavenger.
2.5.2 LA PRIMERA ETAPA - FLOTACIÓN ROUGHER

Consiste en recuperar el cobre contenido en el mineral utilizando celdas de
flotación convencional.
En la Concentradora de Antamina se cuenta con 4 filas de celdas de flotación
convencional de 5 bancos cada fila y 8 celdas por fila en total 32 celdas, dispuestos
de la siguiente manera, la primera y la última cuenta con una caja de alimentación y
una celda convencional y el segundo, tercero, y cuarto cuentan con una caja de
alimentación y dos celdas de flotación cada una.
Pulpa Concentrado Rougher de Cu
Banco 1
Relave
Banco 2
Banco 3
Banco 4
Figura N° 08: Celdas de flotación cobre
32
Fotografía N° 14: Celdas de Flotación Cobre
ESPECIFICACIONES DE LAS CELDAS COLUMNAS

Proveedor Outokumpo
Modelo OK-130-TC
Tipo Tanque cilíndrico
Dimensiones de la Celda 6.0 m D x 5.4 m H
Capacidad 130 m3
Nro. de Celdas 32
Nro. de Filas 4
Nro. de Celdas por Fila 8
Disposición 1-2-2-2-1
Medición de Nivel Flotador/monitor nivel ultrasónico
Control de Nivel Válvulas dardo/actuador neumático
Suministro de Aire Sopladores 3 (blowers)
Medición de Flujo de Aire Medidor de flujo de masa en línea
Control de Flujo de Aire Válvula mariposa/actuador neumático
Mecanismo
Tipo Multi-Mix
Potencia del Motor 150 Kw
Velocidad de Giro del Motor 720 RPM
Transmisión
Tipo Por fajas
Sección/Numero 5V x 8
Diámetro Polea Motriz 270 mm
Diámetro Polea Conducida 1,800 mm
Rotor
Tipo Estrella
Dimensiones 1,320 mm D x 795 mm H
33
2.5.3 LA SEGUNDA ETAPA – REMOLIENDA

Consiste precisamente en remoler el concentrado rougher de cobre, de la flotación
rougher se obtienen como productos al concentrado de rougher de cobre y al relave,
este último pasará al circuito de flotación de zinc si el contenido de zinc en el relave
lo permite.
El concentrado rougher de cobre contiene partículas de cobre entre 50 a 150
micrones de tamaño; es necesario reducir ese tamaño hasta menos de 45 micrones
con el fin de mejorar la recuperación de cobre.
Concentrado a 1° Limpieza Rougher
Figura N° 09: Molinos Verticales
A los molinos verticales se les adiciona aceros de 1 pulgada, vienen en unos sacos
con un peso aproximado de 2 toneladas y por cada 2 toneladas adicionadas con
baldes a los molinos verticales sube 20kw de potencia, la potencia máxima es de
780kw y el mínimo es de 720kw, el operador del área estará pendiente de las
potencias de los molinos verticales para tener una buena liberación de las
partículas, y de esa manera también mantener el tamaño de partículas dentro de los
rangos establecidos por el área de Mineroducto, y de esa manera evitar la
sedimentación de pulpa y el desgaste de forro en la tubería de bombeo del
Mineroducto.
34
Fotografía N° 15: Molinos Verticales
Fotografía N° 16: Balde con Bolas de 1Pulg
35
ESPECIFICACIONES DE LOS MOLINOS VERTICALES
Proveedor Svedala
Tipo Vertimill
Tamaño VTM-1000-WB
Dimensiones 3,200 mm D x 13,460 mm H
Capacidad 200m3
Material de Molienda Bolas de Acero
Tamaño/Distribución 25 mm D/ 86,180 kg
Motor
Tipo/Posición de Montaje Eléctrico / Vertical
Potencia 1,000 HP
Velocidad de Giro 1,185 RPM
Transmisión
Tipo Reductor de engranajes planetarios
Nro. de Etapas 3
Ratio 39.117 a 1
Tornillo
Dimensiones 2,400 mm D x 4,280 mm
Paso 2,527.3 mm x 1.25 pasos
Velocidad de Giro 30.3 RPM
Dirección de Giro Horario
Fotografía N° 17: Tanques de almacenamiento
El concentrado rougher pasa a un tanque desde el cual es bombeado por la bomba

hacia un sistema de clasificación por el método de ciclones, de esta clasificación el
concentrado que ya tiene menos de 45 micrones de tamaño caerá dentro de un
tanque para luego ser enviado a las Celdas Columnas de la Primera Limpieza; por
otro lado, los gruesos caerán dentro del tanque de alimentación al Molino Vertical.
36
El Molino Vertical tiene por objetivo moler el mineral grueso hasta llevarlo a un
tamaño menor de 45 micrones, el concentrado remolido caerá dentro del mismo
tanque que recepcionan al concentrado rougher, para luego ser bombeado a los
nidos de ciclones que está conformado por 17 ciclones q trabajan a una presión de
68Kpa, los ciclones hacen la clasificación del fino y el grueso, el fino se va a las
celdas columnas y el grueso regresa a un cajón para nuevamente ser alimentado a
los molinos verticales.
Fotografía N° 18: Nido de ciclones de cobre
37
ESPECIFICACIONES DEL NIDO DE CICLONES DE LA REMOLIENDA

Proveedor Technequip
Modelo H15BC-AS8
Tamaño de Ciclón 381 mm (15 pulgadas)
Nro. de Ciclones 17
Nro. de Nidos 1
Flujo de Alimentación (diseño) 2,424 m3/hr con 31% sólidos
Presión de Alimentación 68 – 110 kPa
Flujo U/flow (diseño) 385 m3/hr con 65% sólidos
Flujo O/flow (diseño) 2,040 m3/hr con 20.4% sólidos
Ciclón
Material/Revestimiento ASTM A36/ Caucho Adhesivo
Conexión de Alimentación 150 mm (6 pulgadas)
Diámetro del Vortex 133 mm (5.25 pulgadas)
Material del Vortex Nihard
Conexión del O/flow 200 mm (4 pulgadas)
Diámetro del Ápex 51 mm (2 pulgadas)
Material del Ápex Carburo de Silicio
Dimensiones del Cilindro 380 mm D x 380 mm L
Dimensiones del Cono 20° x 790 mm L
Manifold
Dimensiones 1,830 mm D x 1,530 mm L
Control de Flujo Válvula de Cuchilla
Launder del O/flow
Launder del U/flow
Material /Revestimiento ASTM A36/ Caucho Adhesivo
2.5.4 LA TERCERA ETAPA CLEANER Y FLOTACIÓN SCAVENGER

Consiste en la de purificar y enriquecer el concentrado aún más, para lograr este
objetivo, el concentrado rougher clasificado por el nido de ciclones (menores de 45
micrones de diámetro) ingresa a un tanque desde donde es bombeado hacia 6 celdas
columnares de la primera limpieza.
38
Fotografía N° 19: Celdas Columnas De Cobre
39
ESPECIFICACIONES DE LAS CELDAS COLUMNAS DE LIMPIEZA
Proveedor MinnovEX Technologies Inc.

Tipo Tanque Cilíndrico
Dimensiones 4.3 m D x 14.0 m H
Volumen Efectivo 174 m3/hr (zona de colección)
Nro. de Celdas 10
Flujo de Alimentación (diseño) 2,048 m3/hr con 20% sólidos
Recuperación de Cobre 70.0%
Flujo de Concentrado (diseño) 840 m3/hr con 20% sólidos
Flujo de Relaves (diseño) 1,994.2 m3/hr con 12.5% sólidos
Flujo de Agua de Lavado (máx.) 198 m3/hr
Presión de Agua Req. 530 – 643 kPa
Medición de Nivel Flotador/monitor nivel ultrasónico
Control de Nivel Válv. Pinza U/flow /act. neumático
Inyección de Aire
Tipo Minnovex Sparger
Nro. de Inyectores 20
Material 316SS/Carburo de Tungsteno
Flujo de Aire por Inyector (máx.) 70 m3/hr
Presión/Temp. de Aire Req. 490 kPa /50 °C
Inyección de Aire-Pulp
Tipo Microcell Sparger
Nro. de Mezcladores 18
Tipo de Mezcladores Estáticos
Launder del O/flow
Dimensiones 4.9 m OD x 2.9 m H
Inclinación 25°
Material ASTM A36
40
El concentrado que flota pasa como concentrado final al Espesador Bulk, el relave
pasa a las celdas scavenger; al terminar su paso a través de las celdas scavenger, el
concentrado scavenger resultante caerá en un tanque y será bombeado a las cuatro
celdas columnares de la segunda limpieza.
Fotografía N° 20: Tanque y Bombas
Luego de su paso por las celdas columnares de la segunda limpieza, el concentrado

de cobre flotará y será transportado hacia el Espesador Bulk, los relaves de las
celdas columnares de segunda limpieza retornarán al tanque de alimentación
scavinder, o a los molinos verticales para pasar nuevamente por el circuito.
41
ESPECIFICACIONES DE LAS BOMBAS ROUGHER DE COBRE

Proveedor Vulco
Modelo ASH 18x16 SRH
Tipo Centrifugas Horizontales
Tamaño 18 x 16
Capacidad (diseño) 2,003 m3/hr
Cabeza Total (diseño) 18.2 m
Presión de Cabeza Req. N.A.
Velocidad de Giro (diseño) 390 RPM
Eficiencia (diseño) 82.0 %
Motor
Tipo/Posición de Montaje Eléctrico / Lado a lado
Potencia 185 Kw
Velocidad de Giro/Control 1,800 RPM / VDF
Transmisión
Tipo Por fajas
Sección/Numero 8V x 2,800
Diámetro Polea Conducida 1,460 mm
Carcasa
Tipo/Material Voluta / Hierro dúctil
Revestimiento Interior MOR 130-B (caucho natural)
Impulsor
Tipo/Material Cerrado/ Hierro dúctil
Revestimiento MOR 130-B (caucho natural)
Diámetro (máx.) 915 mm
Sello
Tipo/Material Prensa estopa/ Grafito
Flujo Agua de Sello 10 – 18 GPM
Presión de Agua de Sello 320 kPa
42
Figura N° 10: Circuito de Cobre
2.6 ANALIZADOR COURIER DE COBRE 61 SL

Se cuenta con un analizador de alto rendimiento diseñado para una medición en línea
precisa y confiable de concentraciones de elementos para el control de proceso.
Emplea el método de Fluorescencia de Rayos X de dispersión por longitud de onda

(WDXRF) para la medición de concentrados de elementos (por ejemplo, %Cu, %Fe y
%Zn) en pulpas.
43
Fotografía N° 21: Datos de Courier de Cobre
El método WDXRF brinda la más alta precisión y sensibilidad en análisis de concentrado

de elementos, el courier permite un puntual monitoreo y control de proceso en la planta
de procesamiento de minerales.
El Courier 6i SL de mayor potencia está diseñado para aplicaciones más exigentes en

medición y velocidad, es necesario para la medición de concentrados muy bajos o un
elevado número de líneas de muestra, Courier 6i SL puede analizar hasta 24 líneas de
muestra, se cuenta con 17 muestras entre alimentación, concentrados y colas,
comúnmente el análisis toma 40-50 segundos por una línea de muestra en el Courier 6i
SL.
Figura N° 11: Courier de Cobre
44
Fotografía N° 22: Multiplexores de las Muestras de Cobre
2.7 METALURGIA DE LA FLOTACIÓN DE COBRE
En la planta concentradora para la flotación se emplean reactivos de las diferentes

características y con concentraciones de acuerdo al tipo de mineral, a fin de aumentar las
propiedades hidrofilias e hidrofobias de las especies mineralógicas, los reactivos que se
emplean son:
A) COLECTORES: Cuya función principal es la de proporcionar propiedades

hidrofóbicas a las superficies de los minerales.
B) MODIFICADORES: Que sirven para la regulación de las condiciones de
funcionamiento de los colectores y aumentan su selectividad y a su vez se clasifican
en:
 MODIFICADORES DE PH: Que controlan la concentración iónica de las
pulpas y sus reacciones a través de su acidez o alcalinidad.
C) ACTIVADORES: Que fomentan las propiedades hidrofóbicas de los minerales y
aumentan su flotabilidad.
D) DEPRESORES: Que hidrofilizan las superficies minerales y contribuyen a su
depresión.
E) ESPUMANTES: Que permiten la formación de una espuma estable, de tamaño de
burbujas apropiado para llevar los minerales al concentrado.
45
Los reactivos empleados en la flotación de cobre son:
 Sulfato de Zinc (ZnSO4): Depresor.

 Cianuro de Sodio (NaCN): Depresor.
 Xantato Amilo Potasio (PAX): Colector.
 3418 (SIXP): Colector
 F582: Espumante
 Lechada de cal: modificador de PH
2.8 ACTUACION DE LOS REACTIVOS EN EL CIRCUITO DE COBRE

A) LECHADA DE CAL: Mantener un PH de 10 que es ideal para la flotación rougher
de los minerales de cobre. Si el PH es muy bajo (<9.6) puede flotar la pirita. Si el PH
es muy alto (>10.5) la flotación de los minerales de cobre puede tornarse lenta.
Además el Zn en el concentrado de cobre puede incrementarse, en las limpiezas el PH
es normalmente 11 a fin de deprimir la pirita.
B) CIANURO DE SODIO: Se agrega para deprimir la pirita y la esfalerita, el cianuro
reacciona con el cobre en solución y evita que este active la esfalerita. No se utiliza
cianuro cuando se flota mineral de M1, el uso de demasiado cianuro deprime los
minerales de cobre en la flotación.
C) SULFATO DE ZINC: Usado para deprimir los minerales de zinc en la flotación de
Cu, se cree que el mecanismo de depresión para la esfalerita activada es la
precipitación de un sulfato de zinc básico sobre la esfalerita.
D) PAX Y SIPX: El pax es el xantanto más enérgico y se usa en la flotación rougher de
Cu, para capturar las partículas de Cu, El pax no es tan selectivo como el Sipx pero es
un colector muy recuperador. El Sipx se emplea en el rougher de Zn como colector
para capturar las partículas de la esfalerita.
E) FUEL OÍL: Actúa como colector de Moly y reacciona con la superficie de las
partículas minerales de molibdeno, haciéndolas hidrofóbicas (repelentes al agua).
46
2.9 CONSIDERACIONES ESPECIALES EN LA METALURGIA DE CU-ZN

Los niveles cambiantes de Zinc en las menas del yacimiento de Antamina es el reto más
difícil en la metalurgia de la flotación. En las menas M1, con niveles bajos de Zn
(<0.3%ZN) el circuito de cobre puede ser operado agresivamente a fin de obtener una
alta recuperación sin que el Zn genere problemas significativos. En caso que la ley de
cabeza de Zn es mayor a 0.3% la contaminación del concentrado de Cu por Zinc será
demasiado alta, por lo que el uso adecuado de depresores y PH de la pulpa es
fundamental.
Para las menas Cu-Zn la recuperación de cobre es aproximadamente 3% menos que para
la mena M1.
Las menas más difíciles a tratar son aquellas que tienen leyes de Cu y Zn muy similares:
 Se debe tener una buena recuperación de Cu en el circuito de cobre para evitar que el
concentrado de Zn contenga demasiado cobre.
 La recuperación en el circuito de Cu no debe ser muy alta sino el concentrado de cobre
tendrá demasiado Zn.
Se ha notado que menas de Cu-Zn con contenidos muy bajos de pirita y baja esfalerita
(de color rubio a rojo) son más susceptibles a que el zinc flote en el circuito de cobre, el
uso de una combinación de cianuro de sodio y sulfato de zinc como depresores a PH
natural nos da una buena selectividad en la flotación. Un ejemplo son los minerales de
bornita.
2.10 SOPLADORES O FLOWER

El aire es suministrado a cada una de las celdas rougher y fluye a través del eje del
agitador hacia la pulpa a un flujo controlado. Los minerales de cobre se adhieren a las
burbujas de aire y son llevadas a la superficie de la celda donde los minerales son
recolectados en un colchón de espumas, la espuma es retirada como una pulpa de
concentrado de cobre de alta ley.
Se cuenta con 3 Sopladores o Flower que abastecen alas flotaciones de Cobre y Zinc, 2
están en operación y 1 en están bay, la presión máxima del soplador es de 25 Psi, y la
temperatura nominal es de 65°C a 73°C y trabaja con una corriente de 153A.
47
Fotografía N° 23: Sopladores o Flower
 El concentrado producido es enviado a los espesadores, donde la pulpa es espesada y

luego es enviado a los tanques del mineroducto con un 65 % de sólidos. La
granulometría de estos productos deberán estar por encima de 98.5% de la malla
pasante de 100, es crítica para esta operación si la partícula pasante en la malla 100 es
menos al valor dado ya que de ser grueso el material que es bombeado podría
asentarse y ocasionar atoros en la línea del mineroducto.
 Antes de abrir los diverting box en la flotación rougher de cobre o de zinc debe
comunicarse a los operadores del mineroducto para que ellos realicen un monitoreo
constante de los tamaños de partícula.
2.11 AREA DE ESPESADORES

Consiste en la sedimentación de una determinada suspensión de sólidos por efectos de la
gravedad para conseguir un producto de mayor porcentaje de sólidos que la suspensión
original, en el espesamiento continuo se distinguen 4 zonas bien definidas como una zona
de clarificación, transición y las zonas de sedimentación y compactación.
En algunos casos en el espesado en el que se debe obtener concentraciones bajas en el

underflow, el overflow no tiene mucha importancia ya que este es enviado a la presa de
relaves, el espesado puede ser llevado a cabo en soluciones entre 15 y 35% de sólidos en
peso.
48
En la planta concentradora se cuenta con 4 espesadores:
A) Espesador Bulk.
B) Espesador de Cobre.
C) Espesador de Zinc.
D) Espesador Hade Rate.
2.11.1 ESPESADOR BULK

El espesador Bulk es un equipo mecánico de separación continua solido-liquido,
cuya función es espesar la pulpa que ingresa, sedimentando los sólidos de
alimentación a la concentración deseada, dando como resultado en el underflow,
un producto con densidad mayor y en el overflow un líquido claro libre de
sólidos, usa como flujos auxiliares de ingreso, el floculante, la energía eléctrica,
lubricantes y agua de proceso para los espray.
2.11.2 SISTEMAS DEL ESPESAMIENTO BULK

El sistema del Espesador Bulk consta de los siguientes sistemas.
 Cajón Colector de Concentrado Bulk
 Espesador de Concentrado Bulk
 Bombas del Underflow del Espesador de Concentrado Bulk
 Cajón de Alimentación a los Tanques de Almacenamiento de Concentrado
Bulk de Bajo y Alto Bismuto.
 Tanques de Almacenamiento de Concentrado Bulk de Bajo y Alto Bismuto
 Bombas de Alimentación al Área de Separación Mo-Bi.
Fotografía N° 24: Sistema de Espesamiento Bulk
49
2.11.3 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA DE ESPESAMIENTO BULK

El concentrado de las columnas de la primera y segunda limpieza de la flotación
de Cobre llegan al cajón como concentrado Bulk, la carga que ingreso es
sedimentada en el espesador Bulk y se cuenta con 2 bombas en el espesador para
recircular el underflow del espesador bulk.
Fotografía N° 25: Cajón de Recepción de Concentrado
El flujo de concentrado contiene entre 20 – 30% de sólidos y es alcalino con un

PH entre 10.5 y 11.5, el cual pasa por gravedad al cajón de alimentación del
espesador de concentrado Bulk donde se agrega floculante para aumentar el
régimen de sedimentación de las partículas sólidas.
A medida que la pulpa ingresa al espesador de concentrado Bulk, los sólidos

empiezan a separarse del agua. El agua recuperada (overflow) de la pulpa se junta
en la parte superior del rebose del espesador hacia la canaleta de rebalse del
espesador y descarga en un cajón que puede distribuir el flujo hacia el espesador
de cobre de alto bismuto (Hade Rate) cuando se está trabajando con campañas de
M1 y M2 o hacia el área de aguas y relaves cuando se trata el resto de campañas.
50
Fotografía N° 26: Cajón de Overflow
Los sólidos se asientan en el fondo del espesador y la densidad de la pulpa

aumenta a través de la sedimentación y compactación de las partículas en la pulpa.
La pulpa sedimentada es llevada hacia el centro del espesador mediante los
rastrillos que se mueven a lo largo de la superficie inferior del espesador. Los
sólidos ingresan a un cono central en la parte inferior del espesador (underflow)
con un porcentaje de sólidos mayores a 64%.
Fotografía N° 27: Sedimentación de Pulpa en el Espesador Bulk
51
La carga sedimentada con mayores a 64 % de solidos es impulsado por las

bombas centrífugas horizontales que constan con motor de velocidad variable, por
lo general una en línea, y se cuenta con 2 bombas en el espesador Bulk.
Fotografía N° 28: Bombas del Espesador Bulk
52
ESPECIFICACIONES DE LAS BOMBAS DEL BULK

Proveedor Vulco
Modelo ASH 6 x 6 SHR
Tipo Centrifugas Horizontales
Tamaño 6x6
Capacidad (diseño) 230 m3/hr
Cabeza Total (diseño) 31.4 m
Presión de Cabeza Req. N.A.
Velocidad de Giro (diseño) 1,300 RPM
Eficiencia (diseño) 73.0 %
Motor
Tipo/Posición de Montaje Eléctrico / Inverso
Potencia 75 kW
Velocidad de Giro/Control 1,800 RPM / VDF
Transmisión
Tipo Por fajas
Sección/Numero 5V x 800
Diámetro Polea Conducida 324 mm
Carcasa
Tipo/Material Voluta/ Hierro dúctil
Revestimiento Interior MOR 130-B (caucho natural)
Impulsor
Tipo/Material Cerrado/ Hierro dúctil
Revestimiento MOR 130-B (caucho natural)
Diámetro (máx.) 356 mm
Sello
Tipo/Material Prensa estopa/Grafito
Flujo Agua de Sello 4 – 8 GPM
Presión de Agua de Sello 680 kPa
Cada bomba cuenta con una línea individual para la descarga del concentrado, el
concentrado es descargado a un cajón distribuidor la cual cuenta con unos dardos
de distribución para el almacenamiento de concentrados que puede ser al tanque
de almacenamiento de concentrado Bulk de alto bismuto o al tanque de
almacenamiento de concentrado Bulk de bajo bismuto, esto va a depender de la
cantidad de bismuto que haya en el concentrado.
53
Fotografía N° 28: Tanques de Almacenamiento de Concentrado
Los dos tanques de almacenamiento de concentrado Bulk proporcionan

condicionamiento de pulpa así como capacidad de almacenamiento y de
compensación.
El concentrado Bulk se pre acondiciona con carbón activado en el tanque de

almacenamiento de alto bismuto para la recuperación Mo-Bi, el carbón activado
tiene la finalidad de absorber los reactivos remanentes de la flotación de cobre.
2.11.4 MÉTODOS DE OPERACIÓN DEL ESPESADOR BULK

Las bombas del underflow del espesador de concentrado Bulk operan ya sean en
modo de recirculación o modo de transferencia las cuales se describen a
continuación:
A) MODO DE RECIRCULACIÓN: En este modo de operación, la bomba de
pulpa espesada recircula la pulpa al cajón de alimentación del espesador hasta
que la densidad alcance un nivel aceptable mayor de 64% de sólidos. Cuando
el espesador está funcionando en modo de Recirculación, es particularmente
importante monitorear la adición de floculante al espesador y mantener el flujo
al mínimo.
54
Se debe tener cuidado de no agregar demasiado floculante por 2 razones,
 El floculante es un reactivo costoso, si se usa más floculante del necesario,

los costos de operación aumentan innecesariamente.
 Se puede generar una condición de “sobre floculante” que llevaría a
condiciones lamosas en la pulpa del espesador.
B) MODO DE TRANSFERENCIA: Este modo se usa cuando la densidad de la
pulpa espesada alcance el nivel aceptable mayor de 64% de sólidos. En este
modo, la pulpa es transferida al tanque de almacenamiento apropiado.
Figura N° 12: Espesador Bulk y Tanques de Almacenamiento.
55
Figura N° 13: Espesador Bulk
Fotografía N° 29: Espesador Bulk
56
ESPECIFICACIONES DEL ESPESADOR BULK
Proveedor Delkor
Modelo 35 Th/400 H/30 W
Tipo Convencional con auto dilución
Flujo de Alimentación (máx.) 1,067 m3/hr con 20% sólidos
Flujo U/flow (máx.) 167.3 m3/hr con 70% sólidos
Flujo O/flow (máx.) 900 m3/hr
Nro. de Rastras 4 (2 largas, 2 cortas)
Torque de Operación 60 KN-m
(nominal)
Torque de Corte 400 KN-m
Motores
Tipo Hidráulicos
Cantidad 2
Potencia 11.3 KW
Velocidad de Giro 1800 RPM
Transmisión
Tipo Reductor de engranajes planetarios
Nro. de etapas 2
Ratio 18 a 1
Mecanismo de Giro
Tipo Engranaje de Anillo c/dos piñones
Diámetro 1,600 mm
Tanque
Diámetro 35 m
Altura Lateral 3m
Altura Central 5.2 m
Material/Revestimiento ASTM A36/HDPE Liner (fondo)
2.11.5 PARTES DE UN ESPESADOR BULK
01. Tubería de Alimentación
02. Cajón de Alimentación
03. Tanque del Espesador
04. Estructura Puente
05. Sistema de Elevación de las Rastras
06. Sistema de Giro de las Rastras
07. Tubo de Torque
57
08. Rastras
09. Raspador de Cono
10. Tuberías de Pulpa Espesada
11. Canaleta de Rebalse
F
i
g
u
r
a
N
°
14: Partes del Espesador
2.11.6 ZONAS DE SEDIMENTACIÓN DEL ESPESADOR

Las zonas de sedimentación discontinua de un Espesador son:
A) ZONA “A” O REBOSE: En el cual está el líquido claro que es el over flow, y
este se extiende desde el nivel de alimentación hasta el nivel del over flow.
B) ZONA “B” O SEDIMENTACIÓN: Consiste de una pulpa de concentración
uniforme el cual es igual a la concentración de la alimentación, se extiende
desde la parte superior de la zona de transición hasta el nivel donde la
alimentación es introducido hasta el fondo del feedwell.
C) ZONA “C” O TRANSICIÓN: Es un estado intermedio en el cual la pulpa
está en una condición de transición entre la sedimentación y la compresión.
D) ZONA “D” O COMPRENSIÓN: Muestra la pulpa en compresión, donde el
desaguado ocurre por compresión de los sólidos y fuerza al líquido a salir por
los espacios intersticiales entre los floculos.
58
En un Espesador continuo, considerando que la zona C y D comprenden la zona

de compresión, vemos que ocurre dos fenómenos naturales bien claros la
sedimentación y la compresión ya que son dos etapas del mismo proceso pasando
de otra con el transcurrir del tiempo. Inicialmente, las partículas o floculos caen
libremente y por separado, con el líquido que se desplaza ascendiendo entre las
partículas, esta constituyen la sedimentación, luego las partículas descansan unas
sobre otras entonces la pulpa se encuentra en compresión. Con un espesador
continuo en funcionamiento para un caso real los límites de separación de una
zona a otra, para las zonas B, C, D no son fácilmente visibles excepto para
concentraciones altas de sólidos.
Figura N° 15: Zonas del Espesador
En el espesador Bulk también se cuenta con un turbidimetro para medir la

turbidez del espesador, que no debe sobre pasar los 200 NTU, también se cuenta
con un densímetro para saber la densidad de la pulpa o por centaje de sólidos y un
flujo metro para saber el flujo de descarga que está enviando la bomba hacia los
tanques de almacenamiento.
59
Fotografía N° 30: Densímetro y Flujo metro.
2.11.7 FACTORES DEL ESPESADOR BULK

Los factores q influyen en el espesador Bulk son importante para la buena
operación del espesador y así mantener en buenas condiciones y consta de los
siguientes factores:
A) GRANULOMETRÍA DE LA ALIMENTACIÓN: Es importante controlarlo
debido a que las partículas gruesas generarían problemas de sedimentaciones
bruscas con riesgo de daño en el mecanismo de los rastrillos y desgaste por
abrasión en el mineroducto, para saber el tamaño de partículas se realiza toma
de muestras de la alimentación Bulk y el underflow del bulk, se calcula la
malla 100, que debe ser del 100% debe pasar un valor mayor a 98.5% para
evitar el desgaste en la tubería y los atoros en la tubería de mineroducto.
B) ÁREA DEL ESPESADOR: Debe proveer suficiente tiempo de retención para
permitir que la sedimentación de la partícula más lenta alcance el fondo de la
unidad.
C) VELOCIDAD DE EVACUACIÓN DEL REBOSE: Debe ser lo más lento
para evitar el arrastre de partículas y enturbiar el rebose.
D) TIEMPO DE RETENCIÓN: Debe ser lo suficientemente razonable para
permitir la separación de las partículas de sedimentación lentas del rebose, el
sólido debe estar por encima de 64% para realizar la transferencia, un tiempo
de residencia muy largo puede resultar en una sobrecarga en el mecanismo del
espesador.
60
E) ALIMENTACIÓN AL ESPESADOR: Debe ser lo más lento posible, altas

velocidades originaría que la zona de sedimentación, transición y compresión
se distorsione, el resultado puede ser el descenso de la concentración de sólidos
en los lodos y el incremento en el rebose del espesador.
2.11.8 CONTROL OPERACIONAL DE UN ESPESADOR

A) BALANCE DE PRODUCTOS: Para abarcar este punto y darle la debida
importancia en lo referente a la estabilidad operacional del tonelaje alimentado
a un espesador.
B) SOBRECARGA DE UN ESPESADOR: Un espesador está sobrecargado
cuando tiene en el interior un exceso de carga que dificulta y origina un
sobreesfuerzo en los rastrillos los cuales son traducidos en un alto torque de
trabajo, en general la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que
entra, esto generalmente ocurre en los siguientes casos:
 Sedimentación brusca de las partículas.
 Excesivo tiempo de recirculación en el espesador.
 Por atoros mecánicos.
 Mal funcionamiento de las bombas de lodos.
 Descuido operacional en el análisis de las tendencias de las variables de
proceso.
C) ALIVIACIÓN DE SOBRECARGA DEL ESPESADOR:
 Cuando el espesador se sobrecarga por efecto de un atoro en la tubería de
descarga o en el cono, hacer lo posible por desatorarlo con adición de agua y
aire.
 Si la sobrecarga se debe a una mala operación, inmediatamente se debe
subir la velocidad de la bomba para incrementar al máximo el tonelaje de
descarga.
 Si la sobrecarga se mantiene a pesar de jalar fuerte, será necesario subir los
rastrillos hasta que se normalice la sobrecarga, luego ir descendiendo en
forma automática los rastrillos.
D) PLANTACION DEL ESPESADOR: Una plantación de un espesador
significa que los rastrillos no se mueven y que el sistema de levantamiento de
los rastrillos se encuentra 100% elevados, las consecuencias de esto son:
61
 Se puede torcer el eje y las paletas de los rastrillos.

 Se puede tener alguna fuga del aceite del sistema hidráulico a alta presión.
 Se puede romper la catalina.
 Una inminente detención de la planta concentradora y pérdidas económicas
por falta de producción.
 Un esfuerzo de trabajo enorme al tratar de desplantar el espesador.
 La pulpa comienza a salir por rebose del espesador.
E) DESCARGA MÁS TONELAJE DEL ALIMENTADO AL ESPESADOR:
Se origina que el espesador se está descargando hasta un punto que la densidad
en la descarga se ha diluida generando la formación de islas en la zona de
compresión del espesador, este fenómeno que ocurre en el espesador se ve
reflejado en la variación constante del torque del espesador ocasionando un
movimiento periódico del puente del espesador cada vez que los rastrillos
pasan por el punto de la isla, en las tendencias de control se presenta como el
(efecto serrucho), esto es perjudicial para el sistema de transmisión del
espesador.
Ante este problema se debe subir y bajar periódicamente los rastrillos hasta que
desaparezcan las islas o su deslizamiento hacia la zona de descarga, se debe
estar monitoreando el torque.
Se debe tener en cuenta la producción de ingreso, supongamos que está
entrando 152.1 t/h y deben salir las 152.1 t/h para mantener estable y evitar
sobrecargar del espesador.
El control de la densidad en el anderflow del espesador debe ser una constante
de medición manual con nuestra balanza Marcy, y también realizar la medición
del interface por parte del operador, este tiene dos objetivos asegurarse que el
sensor de densidad este calibrado y que el tonelaje que se muestran en los
displays se han los correctos.
62
Hr
Figura N° 16: Balance de Flujos del Espesador Bulk
F) CONSUMO DE FLOCULANTE: Es importante saber cuánto es la cantidad

de floculante que se está adicionando a un espesador, como todos sabemos el
floculante es un reactivo que acelera la sedimentación de las partículas, es
beneficioso en una dosificación adecuada pero en exceso se tiene problemas
con la pulpa espesada y ocasionando posteriores asentamiento de carga brusca
y atoramiento de las tuberías de descarga.
El consumo de floculante relaciona la cantidad de floculante (en gramos) que
se adiciona a un espesador por cada tonelada de mineral alimentada al mismo
espesador, estos valores se puede calcular de acuerdo a la ley de cabeza de
alimentación para valores horarios o diarios.
Ejemplo:
La planta concentradora está procesando mineral de Cu (M1), con las
siguientes condiciones:
 Tonelaje alimentado al molino SAG: 4200 TSPH
 Ensayes Químicos de los principales flujos
 Ley de Cu en la Alimentación: 1.78%
 Ley de Cu en el Concentrado: 29.60%
 Ley de Cu en el Relave: 0.10%
 Concentración en peso del floculante: 0.3%
63
 Caudal de alimentación: 1000 lt/hr

 La dilución de floculante es de 3: 1 (Agua/Floculante)
Consumo de floculante en gr/ton. Que se usa en ese espesador con esos datos
proporcionados es:
𝑔𝑟
𝐷𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 ( )
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = ℎ𝑟
𝑡𝑜𝑛
𝐶 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 ( ℎ𝑟 )
3000.0 𝑔𝑟/ℎ𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 =
239.19 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 = 12.54 𝑔𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜
2.11.9 SISTEMA DE CONTROL LOGICO-OPERATIVO DEL ESPESADOR

Para que un espesador opere tal como ha sido diseñado, el operador debe controlar
con cuidado ciertas variables de proceso, estas variables comprenden los
parámetros del proceso como presión, velocidad de bomba, nivel de la cama de
lodos, cantidad de flujos y densidad, los espesadores tienen los siguientes modos
de control:
A) CONTROL DE NIVEL DE LA CAMA DE LODO: A la alimentación de

pulpa se le agrega floculante en base al nivel de sólidos medidos en la pulpa de
alimentación en el fondo del espesador, mientras más alta sea la cama de lodo
mayor será el régimen del espesador, mientras más alta sea la cama de lodo
mayor será el régimen de adición de floculante. El régimen de adición de
floculante disminuye a medida que el nivel de la cama de lodo disminuye, el
régimen de adición de floculante se controla mediante una bomba dosificadora
de floculante, el floculante se diluye con agua de proceso y de esa manera se
alimenta a los cajones de paso de los espesadores.
64
B) CONTROL DE DENSIDAD DE LA PULPA ESPESADA: La velocidad de

la bomba de lodos del espesador en la línea varia sobre la base de la medición
de densidad de pulpa en la línea de descarga de la bomba, si la densidad es
muy alta, la bomba se acelera para aumentar la velocidad de retiro de la pulpa
desde el espesador, esto disminuye la densidad de la pulpa.
Cabe hacer mención que los controles descritos pueden trabajarse en modo
manual y modo automático.
Figura N° 17: Sistema de Control Operativo del Espesador
2.12. AREA DE PACKING

Es el área que está conformado por un conjunto de equipos que incluyen sistemas
mecánicos, eléctricos, electrónicos y neumáticos que operan en conjunto y que tienen por
función procesar el concentrado final de molibdeno o bismuto, producto del Sistema de
Flotación, hasta obtener como producto final concentrado empacado para la
comercialización.
65
El sistema de espesado, filtrado y empaque de Mo/Bi recibe el Concentrado Final que

rebosa de las celdas de flotación de la tercera limpieza de la flotación Mo/Bi, el cual fluye
hacia un distribuidor, dependiendo del modo de operación el concentrado se envía al
espesador de molibdeno o al de bismuto, el concentrado espesado es impulsado hacia la
fase de filtrado donde se le retira gran parte del agua que contiene, de acuerdo al modo de
operación el concentrado de Molibdeno y Bismuto filtrado pasan a circuitos diferentes de
empacado, el concentrado es empacado en sacos, que son almacenados para su posterior
venta.
Figura N° 18: Sistema de Espesado, Filtrado y Empaque de Mo-Bi
66
Figura N° 19: Sistema del Circuito de Mo /Bi
2.13. FILTRADO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO – BISMUTO (MO-BI)

El circuito de filtrado recibe el concentrado espesado desde los espesadores de Bismuto o
Molibdeno según el modo de operación, mediante un proceso de filtrado por presión, se
elimina gran parte del agua que aun contiene, obteniéndose un queque de filtración con
bajo porcentaje de humedad, que pasara al circuito de empacado.
La humedad aproximada de los concentrados de Molibdeno y Bismuto al salir del

circuito de filtrado debe ser menor a 8% de la humedad.
67
Fotografía N° 31: Filtro Larox
2.14. SECADO DEL CONCENTRADO DE MOLIBDENO

A diferencia del concentrado de bismuto que pasa directamente al empacado, el
concentrado de Molibdeno debe pasar por un proceso de secado por calor antes de ser
empacado, la faja transportadora descarga el Molibdeno en la tolva del alimentador
helicoidal, el cual alimenta al secador de concentrado de molibdeno.
Fotografía N° 32: Secador de Molibdeno
68
2.15. EMPACADO DE MOLIBDENO - BISMUTO (MO-BI)

Es el conjunto de equipos que tiene por función almacenar y empacar el concentrado de
molibdeno y bismuto seco, de modo que quede listo para la comercialización.
El empacado está compuesto por el empacado de bismuto y el empacado de molibdeno,

cada uno funciona independientemente, según el modo de operación de la Planta de
Separación.
El circuito recibe el concentrado de bismuto directamente del proceso de filtrado,

mientras que el concentrado de molibdeno pasa por un secador.
En ambos casos el producto final es empacado en sacos de poliuretano de 1300 Kg o

1500Kg dependiendo del grado de concentrado.
Fotografía N° 33: Empacado de Concentrado Mo/Bi
69
Figura N° 20: Circuito de Empacado Mo/Bi
2.16. COMPONENTES DEL CIRCUITO DE EMPACADO DE MOLIBDENO -

BISMUTO (MO-BI)
Consta de los siguientes componentes:
 Tolva de almacenamiento de Bismuto.

 Transportador helicoidal de Bismuto.
 Empacador de Bismuto.
 Tolva de almacenamiento de Molibdeno.
 Transportador helicoidal de Molibdeno.
 Empacador de Molibdeno.
70
Figura N° 21: Diagrama del Sistema de Espesado, Filtrado y Empacado de Mo-Bi
71
2.17. DESPACHO DE CONCENTRADO DE MOLIBDENO Y PLOMO BISMUTO

Los concentrados una vez empacados son almacenados en la plataforma para luego ser
cargados a los camiones, la coordinación para los despachos de los concentrados lo hace
el Área de Almacén, que pueden ser cargados a los camiones el concentrado de Plomo
Bismuto o Molibdeno, el cargado de concentrados se realiza entre 2 personas con la
ayuda de montacargas también se llena el formato de sacos enumerados cargados a los
camiones y el nombre del producto despachado.
Fotografía N° 34: Despacho de Concentrado Mo/Bi
72
2.18. ÁREA DE RELAVES

El relave proveniente de las últimas 4 celdas de la flotación del Rougher de Zinc es
enviada a una canaleta las cuales descargan hacia un cajón de paso, el cajón cuenta con
un sensor de nivel para no exceder el exceso de descarga de la carga de relaves, luego es
enviado por una tubería de 48 Pulgas por gravedad hacia la presa de relaves, se cuenta
con 2 líneas una hacia el Norte y el otro hacia el Sur.
Fotografía N° 35: Tubería de Relaves
En conclusión el relave se descarga de la concentradora saliendo de la planta de cobre o

zinc a través de una canaleta, luego pasa por una tubería de 48” hacia el Box No.1, luego
por otra tubería de 48” hacia el Box No.2 y finalmente a 2 tuberías de 28” con 2 puntos
de descarga cualquiera en la cresta de la presa de relaves.
Fotografía N° 36: Presa de Relaves
73
2.19. AREA DE MINERODUCTO

El área de mineroducto es donde se recepcionan los concentrados producidos de la planta
concentradora.
Cuenta con 5 tanques de almacenamiento de alta capacidad, 3 de Cu y 2 de Zn, la
capacidad de almacenamiento de los tanques es aproximadamente de 3817 M3 en
volumen, pero en capacidad de almacenamiento con carga de concentrado con un sólido
de 66% es de 5500 TMS a 100% del nivel del tanque, que tienen por función almacenar
los concentrados finales de cobre o zinc que produce la Planta Concentradora, antes de
ser transportadas hacia el Puerto Huarmey.
2.20. ALMACENAMIENTO DE CONCENTRADO DE COBRE O ZINC

El sistema de Almacenamiento recibe el underflow de los espesadores de concentrado de
cobre bajo Bi, concentrado de cobre alto Bi y concentrado de Zinc, por tuberías
separadas. Antes de ser direccionado a alguno de los tanques el concentrado pasa por un
proceso de separación de partículas extrañas.
Dentro de los tanques se le mantiene en constante agitación, según lo requiera la

operación del Mineroducto, el concentrado será descargado de los tanques por el Sistema
de Bombeo.
Fotografía N° 37: Tanques de Almacenamiento de Concentrados de Cu y Zn
74
Figura N° 22: Sistema de Almacenamiento de Concentrado de Cobre y Zinc
2.21. BOMBEO DE CONCENTRADO DE COBRE O ZINC

El Sistema de Bombeo descarga el concentrado de Cobre o Zinc de los tanques de
almacenamiento para bombearlo a una presión adecuada dentro de la tubería del
Mineroducto, el operador del Mineroducto determina qué tipo de concentrado será
bombeado y por cuanto tiempo, el concentrado bombeado dentro de la tubería se
denomina Batch (Tanda), puede haber batchs de Concentrado de Cobre de diferentes
calidades o Concentrado de Zinc, para evitar que se contaminen entre si al juntarse dentro
de la tubería se bombean batch separadores de agua de proceso o fresca.
2.22. RANGOS DE TRANSPORTE DE MINERODUCTO

Los rangos de concentrados producidos de la planta concentradora deberán estar dentro
de los parámetros establecidos para evitar cualquier atoro en la línea de la tubería y
desgaste rápido en la tubería.
75
A) VISCOSIDAD REDUCIDA
 El valor máximo de viscosidad reducida para transportar es de 12.64.
 El valor mínimo de viscosidad reducida para transportar es de 3.52.
B) TENSIÓN DE CORTE
 El valor máximo de Tensión de Corte para transportar es de 64.82 [dinas/cm2].
 El valor mínimo de viscosidad reducida para transportar es de 2.78 [dinas/cm2].
C) PH
 El valor máximo de PH para transportar es de 11.5.
 El valor mínimo de PH para transportar es de 10.0.
D) TEMPERATURA
 El valor máximo de Temperatura para transportar es de 15 °C.
 El valor mínimo de temperatura para transportar es de 10 °C.
76
Figura N° 23: Estación de Bombeo de Concentrados de Cobre y Zinc
77
2.23. OBJETIVOS
2.23.1. OBJETIVO GENERAL
Los operadores de la planta concentradora están comprometidos a trabajar con
seguridad y producir concentrados de alta calidad.
2.23.2. OBJETIVO ESPECIFICO

Producir concentrados de alta calidad, con recuperaciones por encima de 90% y
optar una cola final menor a 0.10.
2.23.3. MARCO DE TRABAJO

Se realizan siempre algunas modificaciones en la planta concentradora de todas
las áreas para optar siempre un buen tonelaje y una buena recuperación, se hacen
re potenciamiento de equipos, modificación de líneas y mantener los equipos en
perfectas condiciones cumpliendo sus programas de mantenimiento de esa manera
se tiene cumplido los objetivos y metas trazadas por parte de la empresa.
78
CAPITULO III
3.1. LOGROS ALCANZADOS
 Para lograr pasar más tonelaje en el área de molienda se implementó con 1 Molino de
Bolas y un Molino SAG.
 Para optar tener más concentrado y una recuperación por encima de 90%, en el área de
flotación se implementó una fila más en el rougher de cobre que consta de 8 celdas.
 En el área de espesadores se repotencio las bombas para evacuar rápidamente los
concentrados.
 En el área de mineroducto se implementó un tanque más para recibir el concentrado de
los espesadores producidos de la planta concentradora.
 En el área de relaves se amplió la presa de relaves para recepcionar más los productos
no valiosos producidos de la planta concentradora
3.2. EN LA ACTUALIDAD
Con toda la ampliación que se dio en todas las áreas de la planta concentradora se está
cumpliendo con todos los objetivos trazados por la empresa, para ser una de las minas
más grandes del mundo como productores polimetálicos, siendo la parte principal y
primordial la parte humana quienes elaboran en la empresa con bastante seguridad.
79
CONCLUSIONES
I. Compañía Minera Antamina S.A. es titular del yacimiento minero “Antamina”, que
contiene mineralización de Cobre, Zinc, Plata, Plomo, Molibdeno y Bismuto. La mina
está ubicada al noreste de la ciudad de Lima, en la Cordillera Oriental de los Andes, a
4.300 metros sobre el nivel del mar, en el Distrito de San Marcos, Provincia de Huari,
Departamento de Ancash; actualmente, nuestros productos producidos de
concentrados de cobre; zinc y moli/bismuto son de alta calidad, y por ser productos de
alta calidad es bastantante solicitados nuestros concentrados por los compradores.
II. El control estricto de los parámetros operacionales nos da como resultado la mejora en
la recuperación de nuestros concentrados y por consiguiente el incremento de
producción metálico en los concentrados producidos de Cobre y Zinc.
80
RECOMENDACIONES
I. Se recomienda el empleo correcto de los implementos de seguridad dentro de las

instalaciones de la planta concentradora, según las áreas específicas.
II. En el área de molienda, se recomienda estar alerta al sistema de presiones de descarga
de los SAG y los Molinos de Bolas la cual ayuda bastante reducir el consumo de
energía y agua en el proceso de Molienda.
III. En el área de flotación se recomienda tener permanente los flujos en línea de las
muestras hacia el Courier para tener buenos resultados de concentrado final.
IV. En el área de espesadores se recomienda realizar una buena sedimentación de la pulpa
para no tener problemas en la flotación de Mo/Bi.
V. Se recomienda realizar el mantenimiento de los equipos en todas las áreas en el tiempo
programado para tener una buena producción de los concentrados de Cu, Zn y Mo/Bi.
81
REFERENCIAS
 PROGRAMA CONCENTRAINING
 PROGRAMA CVT
 MANUAL DE CETEMIN DE PROCESOS DE MOLIENDA, FLOTACION Y
ESPESADORES
 EQUIPOS DE PLANTA PARA PASAR LAS MALLAS, SEDIMENTACION,
DENSIDAD.
 MANUALIDADES DE LOS EQUIPOS.
82
APENDICE
FORTALEZAS OPORTUNIDADES
• Subida de precios de Cu, Zn y Mo/Bi con
• Concentrados de alto ley. tendencia estable
• Capacitaciones continúas a los operadores • Capacidad instalada para procesar mayor
• Su organización es de alto nivel tanto en tonelaje
estándares de seguridad y medio ambiente. • Garantiza ser una área confiable y
• La Corporación cuenta con certificaciones responsable.
• Liderazgo de los jefes en la gestión de • Un buen desempeño en el aspecto laboral
calidad, seguridad y ambiental. que garantiza un producto de alta calidad.
83
ANEXOS
MALLAS VALORADAS
Relave Celda 1 B
LEYES DISTRIBUCION
Malla Abertura Peso %parcial Cu Zn Fe Mo Cu Zn Fe Mo
70 212 13.5 3.7 0.53 0.14 4.66 0.019 1.15 0.90 1.03 3.52
100 150 20.1 5.6 1.07 0.28 0.55 0.020 3.47 2.69 0.18 5.51
140 106 31.6 8.8 2.09 0.46 14.53 0.022 10.65 6.94 7.51 9.54
200 75 40.4 11.2 2.16 0.47 18.25 0.018 14.07 9.07 12.05 9.98
270 53 50.8 14.1 2.02 0.96 18.19 0.022 16.55 23.29 15.10 15.33
325 45 18.9 5.2 1.85 0.47 18.29 0.029 5.64 4.24 5.65 7.52
400 38 14.2 3.9 1.68 0.46 16.67 0.033 3.85 3.12 3.87 6.43
-400 170.8 47.4 1.62 0.61 19.56 0.018 44.62 49.75 54.61 42.18
Total 360.3 100.0 100.00 100.00 100.00 100.00
calculada 1.72 0.58 16.98 0.020
Sedimentación de Pulpa
84
Malla Pasante de 100%
85
PROCESO DE LA PLANTA CONCENTRADORA METALURGIA
CONCENTRADORA
BALANCE GENERAL CIRCUITO DE COBRE

BALANCE GENERAL CIRCUITO DE COBRE LINEA ROUGHER “B”
LINEA ROUGHER B
Fecha de Muestreo: 25 / SETIEMBRE / 2001 TMSH= 1460
Ensayes Laboratorio Ensayes Matbal
No. Puntos %Distrib. TMSH G.esp. %S GPM
%Cu %Zn %Bi %Mo %Cu %Zn %Bi %Mo
1 Feed Ro. 100.00 1460 3.36 41.30 10036 1.39 0.26 0.00050 0.04 0.00 1.39 0.19 0.00045 0.04
2 Conc. Celda 1 0.24 4 4.20 44.39 21 32.85 1.00 0.00690 0.18 0.00 32.84 1.01 0.00691 0.18
3 Cola Banco 1 99.76 1456 3.35 40.99 10124 1.30 0.25 0.00100 0.08 0.00 1.32 0.18 0.00044 0.04
4 Conc. Celda 2 2.72 40 4.15 48.95 204 28.03 1.01 0.00690 0.33 0.00 27.49 1.11 0.00706 0.27
7 Cola Banco 2 97.05 1417 3.33 40.01 10198 0.63 0.21 0.00020 0.05 0.00 0.58 0.16 0.00025 0.03
8 Conc. Celda 4 0.96 14 4.07 46.30 79 25.88 1.88 0.00170 1.05 0.00 26.00 2.02 0.00169 0.93
11 Cola Banco 3 96.08 1403 3.31 39.56 10266 0.30 0.19 0.00020 0.04 0.00 0.33 0.14 0.00024 0.02
12 Conc. Celda 6 1.00 15 4.06 49.27 74 19.20 2.87 0.00130 1.42 0.00 18.83 3.29 0.00128 1.39
15 Cola Rougher 95.09 1388 3.29 39.14 10321 0.14 0.10 0.00040 0.01 0.00 0.13 0.11 0.00023 0.01
EVALUACION DEL CIRCUITO
%RECUPERACION - MATBAL No. VOLUMEN m3 FLUJO T. FLOT

No. FLOTACION
%Cu %Zn %Bi %Mo CELDAS CELDA BANCO GPM minutos
1 Banco 1 5.67 1.28 3.69 1.07 1 130 130 10036 2.7
2 Banco 2 53.79 15.89 42.67 18.63 2 130 260 10124 5.4
4 Banco 3 17.96 10.21 3.61 22.25 2 130 260 10198 5.4
6 Banco 4 13.55 17.32 2.84 34.85 2 130 260 10266 5.4
8 Rougher Cu 90.97 44.69 52.81 76.80 18.93
9 Radio Concentración 20.33
10 Constante Cinética ( K ) 0.53 0.04 0.06 0.17
Ensayes Laboratorio Ensayes Matbal

No. Puntos %Distrib. TMSH G.Esp: %S GPM
%Cu %Zn %Bi %Mo %Cu %Zn %Bi %Mo
Datos de compósito general
1 Feed General 100.00 1460 3.36 41.30 10036 1.39 0.26 0.00050 0.04 0.00 1.39 0.19 0.00045 0.040
2 Rougher Conc. 4.92 72 4.12 48.28 378 25.70 1.73 0.00483 0.624
3 Rougher Tail 95.09 1388 3.29 39.14 10321 0.14 0.10 0.00040 0.01 0.00 0.13 0.11 0.00023 0.010
86
Circuito de Molienda
Circuito del SAG
87
Circuito de Flotación de Cobre
Circuito de Flotación de Zinc
88
Circuito de Bi/Mo
Circuito de Embolsado de Plomo Bismuto y Molibdeno
89
Circuito de Espesador Bulk
Circuito de Espesador de Cobre
90
Diagrama de Flujo del Área de Espesadores
Circuito de Estación de Mineroducto
91
Diagrama de Flujo del Área de Molienda
Hidrociclones D-26
Stockpile, capacidad batería de 13 und. por
50,000 TMS vivas c/u nido
Stockpile 1 Stockpile 2
04 Molino Bolas
24'x 35.5' - 15000 HP.
FEA 10 11 12 13 14 15
CVB-004
SUL-001
Molino SAG 01 38'x

612
19' - 27,000 HP
O.G. 3"
Trommel STP-673
15x38 mm
SUL-13 609
SUL-002
602 613
STP-662
Cajón 659
STP-674
Stockpile 3
Molino SAG 02
38'x 19' - 27,000 HP
- O.G. 2.5"
STP-661
FEA 35 36 37 SUL-003
Trommel 614
15x38 mm
CVB-626
CVB-628
SUL-14 601
600
SUL-012
611
92
Diagrama de Flujo del Área de Flotación de Cobre
O/F de
CIRCUITO DE FLOTACION DE COBRE
CICLONES
STP-634
STP-707 De PPS-021 PPS-022

PPS-662 de Cto. Zn STP-011 PPS11
PPS12
Cto. CLEANER SCV
STP-628 05 07 41 42
Relave Final
01 02 02
STP-659 03 04
05
STP-013
PPS673
PPS672 STP-723
PPS09 STP-009 STP-722
Cto. ROUGHER PPS10

STP-706
01 02
02 03 04 05
06 07 109 hacia Fila-A
Cto. Zn
01 02 03 04 06 08
08 02
09 10
STP-826 PPS07
11 12 13 14 hacia Fila-B
110
Cto. Zn STP-626
PPS08
PPS626
NIDO CSC-004
15 02 (17 Cy) STP-122
16 17
18 19 20 21 hacia Fila-C
111
Línea a Espeador Bulk-Cu

Cto. Zn STP-121
STP-726
STP-124
MLT-01
101 02
102 103
104 105 106 107 hacia Fila-D
108
Cto. Zn
PPS688 STP-023
PPS689
MLT-02
A Espesador Bulk
de Cu
STP-005 PPS05
PPD06
93
Diagrama de Flujo del Área de Flotación de Zinc

CIRCUITO DE FLOTACION DE ZINC
STP-054 2da Limpieza
Cto. CLEANER SCV
11 12
13 14 21 23 24
15
STP-053 PPS53
PPS54
STP-128
STP-118
PPS686 STP-051
1ra Limpieza
Cto. ROUGHER PPS687
Fila A Cto. Cu
Tail Rougher
708
31 41
42 43
44 45 46 47
A Realve
Final
Fila B Cto. Cu
Tail Rougher
11 12 13 14 15 22 25
32 48 STP-826
49 50 51 52 53 54
STP-627 PPS 622
PPS 623
Fila C Cto. Cu
Tail Rougher
NIDO CSC-005 STP-126

33 55
56 57
(17 Cy)
58 59 60 61
STP-125
Fila D Cto. Cu
Tail Rougher
MLT-011
120 121
122 123 124 125
A Scv. Cto.
126 127
Cobre. PPS25 STP-043
STP-127
PPS26
MLT-012
A Espesador Zinc
PPS
A Espesador Zinc 662
STP-021 PPS21
PPS22
94
Diagrama de Flujo del Área de Flotación Mo/Bi
CIRCUITO DE FLOTACIÓN Moly / Pb - Bi
TK-031
Cto. ROUGHER
Rougher Extendido
72 71
74 73
0 76 75
TK- 78 77
82 81 80 79
063 PPS 063 904 903 902 901
STU-190
0
TK- PPS 064
065
STU-
901
PPS 901
PPS 902
1era Limpieza
STU-085 60
61
62 63
STU-
STU-
STU-
STU-
106
702
081
085
STU-
STU-
PPS 727 PPS 905 PPS 081 PPS 903
095
083
PPS 083 PPS 095

Scavenger
PPS 728 PPS 906 PPS 082 PPS 904
STU-
PPS 084 PPS 096
700
65 64
67 66 PPS 712
STU- PPS 713
2da Limpieza
701
PPS 714
908 4ta Limpieza 3ra Limpieza
123 PPS 715
35 33 31
ESP. INTERMEDIO
STU-246 STU-223 PPS 720
PPS 722
1
ESPESADOR BULK
ESPESADOR Bi-Pb
ESPESADOR Mo
ESPESADOR Cu ESPESADOR Hi-Rate 02 Líneas de Filtrado, secado y embolsado
Transporte en camiones
95

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PROCESO DE LA PLANTA CONCENTRADORA

CENTRO TECNOLOGICO MINERO

INFORME FINAL PRE PROFESIONAL

PARA OBTAR EL TITULO DE TECNICO EN

A mí querida familia por su apoyo incondicional

 A Dios, por lo que me da vida y salud.

 A la Compañía Minera Antamina S.A

 A Fondo Empleo, por contribuir en el desarrollo de capacitaciones a los trabajadores

 Al personal directivo, jerárquico, y administrativo del Centro Tecnológico Minero -

 A la plana docente de enseñanza del Centro Tecnológico Cetemin.

2.5.1 CONFORMACION DEL CIRCUITO DE COBRE ........................................... 32

CAPITULO III ....................................................................................................................... 79

Fotografía N° 35: Tubería de Relaves .................................................................................................73

Tabla N° 01: Minerales Existentes ...................................................................................................... 17

La optimización de la Planta Concentradora iniciando desde el circuito de molienda,

En el presente informe muestro mis experiencias vividas y evaluaciones realizadas en

Durante el tiempo de mis estudios y el trabajo he podido constatar que es bastante

La importancia del presente informe se basa en compartir los conocimientos y

1.1 GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1.2 VIAS DE ACCESO A LA MINA

Figura N° 01: Acceso a la Compañía Minera Antamina S.A

1.2 HISTORIA DE LA EMPRESA COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A.

1.3 COMPAÑÍA MINERA ANTAMINA S.A. UNIDAD OPERATIVA

Fotografía N° 01: Unidad Operativa Campamento Antamina.

1.4 ACTIVIDADES PRINCIPALES REALIZADAS EN LA MINA

Los procesos metalúrgicos actuales de la planta Concentradora de la Compañía Minera

La siguiente fotografía muestra el diagrama de proceso de la Planta Concentradora actual.

Fotografía N° 02: Proceso de la Planta Concentradora

1.5 CLIMA Y TOPOGRAFIA DE LA COMPAÑÍA MINERA

1.6 LAS PRINCIPALES ESPECIES MINEROLOGICAS DE LA COMPAÑÍA

1.7 VISION Y MISION DE LA COMPAÑIA MINERA

A) VISION: Ejemplo peruano de excelencia minera en el mundo. Extraordinarios líderes

1.8 VALORES DE LA EMPRESA

DESARROLLO DEL PROCESO OPERACIONAL DE LA PLANTA

2.1 CONDICIONES DE TRABAJO DENTRO DE LA COMPAÑIA MINERA

2.2 AREA DE MOLIENDA

La pila 1 y 2 es para el SAG1 y la pila 3 es para el SAG2, la capacidad de las pilas es un

Fotografía N° 03: Apilamiento de Minerales

Los alimentadores de placas con motores de velocidad variable empiezan a alimentar a la

Fotografía N° 04: Faja Transportadora de Carga hacia el SAG

Fotografía N° 05: Molinos SAG1-SAG2

ESPECIFICACIONES DEL MOLINO SAG

Fabricante FFE Minerals

Flujo de Aire 39.5 m3/s

El objetivo de la molienda es moler el mineral a un tonelaje constante para proporcionar

Fotografía N° 06: Adición de Bolas de 5 y 2.5 Pulgadas

Fotografía N° 07: Chute del SAG - Adición de Reactivo

2.2.1 PLANTA PEBBLES ZARANDAS

Para el SAG2 se emplea el mismo modo de operación solo cambiarían las

La planta Pebbles Zarandas se emplea mayormente cuando el molino SAG se sobre

Fotografía N° 08: Planta Pebbles Zarandas

Fotografía N° 09: Planta Pebbles Chancado

Fotografía N° 10: Molinos de Bolas

Fotografía N° 11: Nidos de Ciclones

Fotografía N° 12: Analizador de Partículas y Sólidos

Fotografía N° 13: Cajón de Recepción de Carga para la Flotación

2.3 AREA DE FLOTACION DE COBRE Y ZINC

La flotación es un proceso de separación de materiales de distinto origen basados en su

Figura N° 02: Flotabilidad de Concentrado

Figura N° 03: Celda Rougher

2.4 MENAS EXISTENTES EN ANTAMINA

Figura N° 04: Chalcopirita