RAE

1. TIPO DE DOCUMENTO: Trabajo de grado para optar por el título de INGENIERO MECATRONICO
2. TÍTULO: DISEÑO Y CONSTRUCCION DE UN PROTOTIPO AUTOMATICO PARA LA OBTENCION
DE ACEITES ESENCIALES
3. AUTORES: Alfredo José Arrieta Bawab, Gabriel Páez Vélez, Juan Carlos Peña Torres
4. LUGAR: Bogotá, D.C.
5. FECHA: Junio de 2013
6. PALABRAS CLAVE: Batch, Controlador, Curva de Redacción, Esfuerzos Combinados, Esfuerzo
Cortante, Función de Transferencia, Intercambiador de Calor, Lugar Geométrico de Raíces.
7. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO El presente proyecto surge en la necesidad de automatizar un proceso
para mejorar la producción de aceite esencial, la implementación de esta máquina está dirigida a
personas en el sector rural, y teniendo en cuenta sus necesidades se busca introducir tecnología a
este sector, diseñando un prototipo accesible y fácil de utilizar sin dejar de lado un desarrollo
tecnológico actual. Los aceites son utilizados en el campo de la salud, como aromatizantes y
saborizante; para suplir la demanda en estos sectores comerciales se debe fabricar en grandes
cantidades al menor costo. Teniendo en cuenta esto, con la ejecución de este proyecto se buscó
desarrollar un prototipo para la extracción de aceite, controlando automáticamente la temperatura en
las etapas de arrastre de vapor y de condensado. Siendo de vital importancia reducir el desperdicio de
materia prima utilizada para la extracción del aceite, se controlan algunas de las variables que
intervienen en este proceso de tal modo que se aproveche en mayor medida el porcentaje de aceite
contenido en la materia prima.
8. LÍNEAS DE INVESTIGACIÓN: Línea de investigación de la USB: Tecnologías actuales y sociedad.
Sub línea de la facultad de ingeniería: Instrumentación y control de procesos. Campo temático del
programa: Automatización de procesos, Robótica.
9. FUENTES CONSULTADAS: BEER, Ferdinand Pierre, et al. Mecánica de materiales. México D.F.:
McGraw-Hill, 2007. p. 307 - 315. KAKAK, Sadik. Boilers, evaporators & condensers. Miami: John Wiley
& Sons, Inc, 1991. p. 9 - 29. KUO, Benjamin. Sistemas de control atomático. Naucalpan de Juárez,
Estado de México: PrenticeHall, 1996. p. 189 - 191. Eugene. Manual de recipientes a presion diseño y
calculo. Mexico D.F.: Editorial Limusa, 1992. p. 18, 142, 159. O’DWYER, Aidan. Handbook of pi and
pid controller tuning rules. Londres: Imperial College Press, 2009. p.62. SMITH, Carlos, Ph.D., et al.
Principles and practice of automatic process control. New York: John Wiley & Sons, Inc, 1997. p. 309 -
314.
10. CONTENIDOS: El desarrollo de un prototipo para la extracción de aceite esencial inicia con la
identificación de los métodos existentes para extraer aceite esencial de plantas, y la búsqueda del que
permita el desarrollo de una máquina que sea tanto económica como segura y fácil de manejar, ya
que esta va dirigida a personas del área rural y escasos recursos con el fin de contribuir a la
integración de la tecnología en los procesos y prácticas del campo. Teniendo en cuenta los requisitos
mencionados anteriormente se utiliza el método de extracción por arrastre de vapor, al identificar las
características principales de este se divide el proceso en 2 etapas principales que requieren de
monitoreo y control; la primera etapa consiste en un generador de vapor que contiene una estufa de
gas propano, esta calienta la olla principal en la que se producirá el vapor, la olla va a tener el material
vegetal en su interior y a medida que se va generando el vapor este se impregna con la esencia del
vegetal utilizado, este vapor transporta el aceite esencial a través de la manguera de teflón para
después pasar a la segunda etapa, que consiste en un intercambiador de calor que refrigera el vapor
por medio de un serpentín sumergido en líquido refrigerante, así se condensa el vapor para obtener
una mezcla de agua-aceite que posteriormente será separada.
11. METODOLOGÍA: Es de carácter empírico-analítico, con base en el estudio, diseño y control de
proceso para obtención de aceites esenciales por arrastre de vapor permitiendo su visualización a
través de un servidor web.
12. CONCLUSIONES: Debido a que el vapor se genera a presión atmosférica y está en contacto con el
líquido del que se produce este, es caracterizado como vapor húmedo. Como el generador de vapor
tiene una salida que se dirige al serpentín de refrigeración, la temperatura dentro de este se regula
automáticamente en 100°C sacando el vapor fuera de la olla, por lo que no es necesario controlarla. Al
mantener una temperatura constante para la producción de vapor y su condensación se logra un
mayor volumen de producción de agua –aceite. Al utilizar un sistema de recirculación de agua
refrigerada por medio del aire para condensar el vapor se logra un proceso más ecológico y
económico, lo que disminuye los costos de producción de agua–aceite. La implementación de un
intercambiador de calor se presta para ser integrada al serpentín de esencias en una sola etapa que
refrigere y condense el vapor. La humedad relativa dentro de un generador de vapor es una variable
que no aporta información que se pueda utilizar para controlar de una mejor manera la temperatura
dentro de este. Al utilizar una estufa de gas natural en comparación a una eléctrica como fuente de
calor se minimizan los costos de producción de agua – aceite.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO AUTOMÁTICO PARA LA
OBTENCIÓN DE ACEITES ESENCIALES

ALFREDO JOSE ARRIETA BAWAB

JUAN CARLOS PEÑA TORRES
GABRIEL PÁEZ VÉLEZ

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C
2012
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO AUTOMÁTICO PARA LA
OBTENCIÓN DE ACEITES ESENCIALES

ALFREDO JOSE ARRIETA BAWAB

aarrieta@academia.usbbog.edu.co
GABRIEL PÁEZ VÉLEZ
gpaez@academia.usbbog.edu.co
JUAN CARLOS PEÑA TORRES
jpena@academia.usbbog.edu.co

Trabajo de grado como requisito para obtener el título de Ingeniero

Mecatrónico

Director
Ing.CPhd. Pedro Nel Martínez

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
BOGOTÁ D.C
2012
 Nota de aceptación

Firma del Presidente del Jurado

Firma del Jurado

Firma del Jurado

Bogotá D.C 2012

3
 Agradecimientos

Antes que nada, queremos agradecer a Dios y a nuestros padres por siempre
acompañarnos y apoyarnos en lo que fue todo el proceso de nuestra formación
personal y profesional, y hacer posible que en este momento y gracias a este proyecto
podamos ser considerados Ingenieros Mecatrónicos.

También queremos agradecer a la Universidad de San Buenaventura Sede Bogotá,

por habernos dado las herramientas necesarias para nuestro crecimiento como
ingenieros.

A todos nuestros profesores que colaboraron con ese granito de arena para moldear
nuestras mentes, dándonos siempre la confianza y el respaldo para cometer errores,
sin olvidar aprender de estos y crecer cada vez más.

A nuestro asesor de proyecto el ingeniero Pedro Nel Martínez, que siempre fue ese
apoyo que nos impulsó a seguir aprendiendo e investigando en aras de convertirnos
en los mejores ingenieros que podamos ser.

Y por último a las personas encargadas del área de hangar, sin sus concejos, su
apoyo y colaboración incondicional no hubiera sido posible la fabricación de todas las
partes de este proyecto.

4
 CONTENIDO

pág.

GLOSARIO 11

RESUMEN 12

INTRODUCCIÓN 13

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 14

1.1. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 14

1.2. ANTECEDENTES 14

1.2.1. Extracción de Aceites Esenciales 14

1.2.1.1. Enfleurage 14

1.2.1.2. Extracción con Solventes 15

1.2.1.3. Extracción por Prensado 15

1.2.1.4. Extracción con Fluidos Supercríticos (EFS) 16

1.2.1.5. Hidro-Destilación o Extracción por Arrastre de Vapor 17

1.3. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO 18

1.3.1. Alcances 18

1.3.2. Limitaciones 18

2. JUSTIFICACIÓN 19

3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN 20

3.1. OBJETIVO GENERAL 20

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 20

4. MARCO REFERENCIAL 21

4.1. MARCO CONCEPTUAL 21

4.1.1. Aceite Esencial 21

4.1.2. Clasificación 21

5
4.2. MARCO TEÓRICO 22

4.3. Marco Legal o Normativo 22

4.3.1. Calidades, Normas Técnicas, Sellos, Registros y Control de Calidad

Exigidas en los Eslabones de la Comercialización 22

4.3.1.1. Calidad de un Aceite Esencial Natural 22

4.3.2. Normas de Calidad para un Aceite Esencial 23

4.3.3. Control de Calidad Exigido en los Eslabones de la Cadena de

Comercialización 24

5. DESARROLLO INGENIERIL 26

5.1. DISEÑO MECÁNICO 27

5.2. DISEÑO ELECTRÓNICO 35

5.3. DISEÑO DEL CONTROL 48

5.4. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN 57

5.5. DISEÑO DEL PROCESO DE DECANTADO 61

5.6. DISEÑO DEL TABLERO DE CONTROL WEB 62

5.7. PRUEBAS 63

6. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS 67

7. CONCLUSIONES 69

8. RECOMENDACIONES 71

BIBLIOGRAFÍA 72

ANEXO 74

6
 LISTA DE FIGURAS
Pág.

Figura 1 Diagrama del proceso de extracción por fluido supercrítico 16

Figura 2 Extracción por arrastre de vapor 17

Figura 3 Esquemático del diseño propuesto para el prototipo 26

Figura 4 Estructura de la máquina vista lateral 27

Figura 5 Barra principal de la estructura 27

Figura 6 Barra principal de la estructura con las reacciones 28

Figura 7 Diagrama de cortantes y momentos torsores de la 29

estructura

Figura 8 Esfuerzos combinados en punto 1 30

Figura 9 Esfuerzos combinados en punto 2 31

Figura 10 Resultados del software de resistencia de materiales 34

Figura 11 Circuito equivalente de un cristal resonador (xtal) 36

Figura 12 Circuito del oscilador implementado 36

Figura 13 Interfaz de red Wiznet 5100 36

Figura 14 Motoreductor Pololu para el control de las válvulas 37

Figura 15 Convertidor AC – DC 37

Figura 16 Fuente de alimentación 12V y 5V a 1A 38

Figura 17 Circuito para calcular el disparo de los transistores 39

Figura 18 Circuito puente H para el control de válvulas 40

Figura 19 Conexión de sensores de temperatura 41

Figura 20 Circuito integrado 555 para el sensor de humedad 41

Figura 21. Curva de respuesta para el sensor de humedad relativa 42

Figura 22 Circuito de conexión para la LCD 44

Figura 23 Circuito de conexión para el teclado matricial 44

Figura 24 Acople de encendido de las bombas 45

Figura 25 Acople de encendido del chispero 45

Figura 26 Vista superior de la tarjeta diseñada 46

7
Figura 27 Vista inferior de la tarjeta diseñada 46

Figura 28 Tarjeta diseñada con el montaje de todas las etapas 47

mostradas

Figura 29 Diagrama de flujo del control proporcional 48

Figura 30 Sistema de control en lazo abierto 48

Figura 31 Línea de tendencia conversión de unidades 50

Figura 32 Sistema de control en lazo cerrado 51

Figura 33 Respuesta al escalón de amplitud de la planta con T1 y T2 52

Figura 34 Comparación del modelo obtenido con la planta 53

Figura 35 Lazo cerrado con ecuación de PID 53

Figura 36 Lugar geométrico de raíces y respuesta escalón 54

Figura 37 Método de Ziegler-Nichols para hallar las constantes de 54

tiempo del sistema.

Figura 38 Diagrama de bloques del sistema completo 55

Figura 39 Respuesta de la planta con el controlador calculado 56

Figura 40 Diagrama de temperatura-volumen para el agua. 57

Figura 41 Intercambiador de calor de flujo paralelo 59

Figura 42 Serpentín de esencias y sistema de refrigeración 60

Figura 43 Esquema del sistema de separacion de aceite 61

Figura 44 Tablero de control por página web 62

Figura 45 Gráfica sistema extracción 63

Figura 46 Imagen separador de aceite durante el proceso de 64

extracción

Figura 47 Imagen separador de aceite al finalizar el proceso de 64

extracción

Figura 48 Cantidad de aceite extraido por batch 65

Figura 49 Materia prima previa a la extracción 65

Figura 50 Materia prima después de la extracción 66

Figura 51 Foto 1 de la Máquina 68

Figura 52 Foto 2 de la Máquina 68

8
 LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1 Clasificación de los parámetros analíticos utilizados en el 25

control de calidad de aceites esenciales

Tabla 2 Requerimientos mínimos para el microcontrolador 35

Tabla 3 Microcontroladores homólogos seleccionados 35

Tabla 4 Valores de humedad relativa con respecto a frecuencia en 41

hertz

Tabla 5 Valores de humedad relativa vs frecuencia en hertz nuevos 43

Tabla 6 Valores tomados al realizar la calibración de la planta 49

Tabla 7 Valores después del ajuste digital de la planta 49

Tabla 8 Calibración acción de control a °C 50

Tabla 9 Ecuaciones para calcular las constantes del controlador 55

Tabla 10 Propiedades Físicas del agua a 100°C 57

Tabla 11 Propiedades termodinámicas del vapor de agua a 100°C 58

Tabla 12 Propiedades físicas del aceite extraído 66

9
 LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A Esquemático del diseño propuesto para el prototipo 74

Anexo B Plano de la estructura terminada 75

Anexo C Plano del generador de vapor 77

Anexo D Plano tapa del generador de vapor 79

Anexo E Plano de la olla de refrigeración 81

Anexo F Manual de funcionamiento de la máquina 83

Anexo G Diagrama de flujo del programa 88

Anexo H Diagrama de flujo del código para el tablero de control 113

web

10
 GLOSARIO

BATCH: sistema de procesamiento por lotes.

CONTROLADOR: componente de software usado por el sistema para poder

interactuar con el hardware.

CURVA DE REACCIÓN: respuesta de un sistema a un escalón de amplitud.

DATASHEET: documento que resume el funcionamiento y otras

características de un componente.

DINAMÓMETRO: instrumento utilizado para medir fuerzas o para pesar

objetos.

ESFUERZOS COMBINADOS: superposición de esfuerzos axiales y de flexión

en la sección transversal de un elemento estructural que da como resultado un
conjunto de esfuerzos de tracción y de compresión.

ESFUERZO CORTANTE: fuerza interna que desarrolla un cuerpo como

respuesta a una fuerza cortante y que es tangencial a la superficie sobre la
que actúa.

FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA: modelo matemático que a través de un

cociente relaciona la respuesta de un sistema a una señal de entrada o
excitación.

INTERCAMBIADOR DE CALOR: equipo en el que dos fluidos separados

fluyen a diferente temperatura para transferir energía de uno al otro.

LAZO ABIERTO: sistemas de control en los que la salida no tiene efecto

sobre la señal de control.

LAZO CERRADO: sistemas de control en los que la salida tiene efecto sobre
la señal de control.

LUGAR GEOMÉTRICO DE RAÍCES: lugar geométrico de los polos y ceros de

una función de transferencia a medida que se varía la ganancia del sistema
K en un determinado intervalo.

MODELO MATEMÁTICO: es un modelo que utiliza algún tipo de fórmula

matemática para expresar una relación.

MOMENTOS TORSORES: esfuerzos en sentido circular que se generan

sobre un elemento.

PAGINA WEB: documento o información electrónica adaptada para ser

visualizada mediante un navegador en la world wide web.

REBOTE: efecto mecánico-eléctrico que se presenta cuando se oprime un

interruptor.
 RESUMEN

El desarrollo de un prototipo para la extracción de aceite esencial inicia con la

identificación de los métodos existentes para extraer aceite esencial de plantas, y la
búsqueda del que permita el desarrollo de una máquina que sea tanto económica
como segura y fácil de manejar, ya que esta va dirigida a personas del área rural y
escasos recursos con el fin de contribuir a la integración de la tecnología en los
procesos y prácticas del campo.

Teniendo en cuenta los requisitos mencionados anteriormente se utiliza el método de

extracción por arrastre de vapor, al identificar las características principales de este se
divide el proceso en 2 etapas principales que requieren de monitoreo y control; la
primera etapa consiste en un generador de vapor que contiene una estufa de gas
propano, esta calienta la olla principal en la que se producirá el vapor, la olla va a tener
el material vegetal en su interior y a medida que se va generando el vapor este se
impregna con la esencia del vegetal utilizado, este vapor transporta el aceite esencial
a través de la manguera de teflón para después pasar a la segunda etapa, que
consiste en un intercambiador de calor que refrigera el vapor por medio de un
serpentín sumergido en líquido refrigerante, así se condensa el vapor para obtener
una mezcla de agua-aceite que posteriormente será separada.

El intercambiador de calor se diseña para que utilice agua como líquido refrigerante
con el fin de que el dispositivo use en su mayoría insumos que se puedan conseguir
fácilmente en cualquier lugar, siendo los principales insumos para el funcionamiento
del dispositivo el gas propano, la electricidad y el agua.

12
 INTRODUCCIÓN

El desarrollo de este proyecto propone el diseño y construcción de un equipo de

extracción de aceite esencial (AE) que consta de dos recipientes, un generador de
vapor, una tarjeta electrónica, un tablero de control e instrumentación requerida para la
automatización del proceso, esta funciona en conjunto con un microcontrolador
ATMega32 que hará todo el procesamiento de señales necesario para monitorear el
proceso desde un tablero de control o desde cualquier ordenador a través de internet y
tomar las decisiones necesarias para mantener estable el proceso a través de los
diferentes actuadores, y así obtener una herramienta para la extracción de aceites,
como se ilustra en la Figura 3 Anexo A

El monitoreo del proceso de extracción estas variables se hace de tres maneras: la

primera es a través del tablero de control de la máquina que presenta en tiempo real
los cambios en este; la segunda se hace a través del puerto USB (opcional), al
conectarlo a un PC y abrir el puerto se hace posible recibir estos datos a una velocidad
de 9600 Baudios; y el tercero es por medio de un servidor web, que a través de una
página web arroja resultados cuantitativos de las variables monitoreadas.

El control de la máquina se hace por medio de un microcontrolador ATMega32 que

cuenta con 32 KB de memoria flash y 16 MHz de frecuencia de reloj, éste procesará
los datos de los sensores para manipular la estufa y detener o iniciar el proceso de
extracción, y además controlar la refrigeración de la etapa de condensado, el
microcontrolador está acoplado adicionalmente a un chip Ethernet Wiznet W5100
Véase Figura 11 que hace posible la comunicación del servidor web con la red.

El generador de vapor se compone de una estufa industrial que calienta un recipiente

metálico en el que se encuentra contenida agua y el material vegetal (MV), cuando el
recipiente llega al punto de ebullición del agua, esta se evapora lentamente, cuando el
vapor entra en contacto con el MV se mezcla con el AE contenido en la planta, este es
transportado por una manguera hasta la etapa de refrigeración, donde pasa por un
intercambiador de calor de flujo paralelo, este se encarga de enfriar el vapor generado
en la etapa anterior y entregar una mezcla de agua y aceite que posteriormente
necesita ser separada para obtener el producto final.

Este dispositivo funciona con conexión a internet o sin ella, además por medio de una
memoria de almacenamiento SD es posible recopilar datos arrojados por la máquina
para su posterior análisis. Automatizar este tipo de procesos permite mejorar la
producción a través del estudio de la información recopilada durante este, además
garantiza la seguridad del operario ya que todo el tiempo se está monitoreando la
temperatura dentro del generador para evitar que esta suba más de lo necesario
generando situaciones inseguras.

13
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. DESCRIPCIÓN Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En el área rural la mayor parte de los procesos para la extracción de aceites

esenciales se realizan de una manera empírica, sin tener en cuenta factores
importantes como temperatura máxima, cantidad de agua y tiempo para obtener la
mayor cantidad de aceite sin necesidad de saturar la materia prima1. Debido a la gran
competencia de la industria de perfumes e industrias que tienen como materia prima
los aceites esenciales, es necesario implementar una máquina para la extracción de
dichos aceites a través de la cual sea posible controlar algunas variables para
garantizar la utilización del 100% de la materia prima y de esta manera llegar a una
reducción de costos que le permita al empresario entrar al mercado de una manera
más competitiva.

Con base en lo anterior, se puede sintetizar el problema de la siguiente manera:

¿Cómo diseñar y construir una máquina automatizada para la extracción de aceites
esenciales que garantice la extracción de la mayoría del aceite contenido en el
material vegetal?

1.2. ANTECEDENTES

1.2.1. Extracción de Aceites Esenciales

La extracción de aceites esenciales se puede realizar por diferentes métodos tales

como2:

1.2.1.1. Enfleurage
1.2.1.2. Extracción con Solventes
1.2.1.3. Extracción por Prensado
1.2.1.4. Extracción con Fluidos Supercríticos
1.2.1.5. Hidro-Destilación
1.2.1.6. Extracción por Arrastre con Vapor

1.2.1.1. Enfleurage

En este proceso se utilizan grasas naturales con puntos de ablandamiento alrededor

de 40 °C, normalmente manteca de cerdo RBD (Refinada, Blanqueada,
Desodorizada). Se extiende en bandejas o “chasís” en profundidad no mayor a 5 mm y
sobre ella se colocan los pétalos de flores o el material vegetal, desde donde se van a
extraer los principios odoríficos, el contacto puede durar de 3 a 5 días. Luego el
material vegetal es removido y remplazado por material fresco, esta operación se
repite buscando la saturación de la grasa. Posteriormente la grasa impregnada del

1 ROMO, Andrea. Indígenas en el Putumayo se le miden a extraer aceites esenciales. Mi

Putumayo portal informativo y comercial [en línea], Septiembre 2010 [citado el 25 de enero de
2012]. Disponible en Internet: <http://miputumayo.com.co/2010/09/28/indigenas-en-el-
putumayo-se-le-miden-a-extraer-aceites-esenciales/>.

2 II SEGUNDO CONGRESO INTERNACIONAL DE PLANTAS MEDICINALES Y AROMÁTICAS.

(2: 19-21, octubre, 2006: Palmira, Valle). Memorias. Palmira: Universidad Nacional de
Colombia Sede Palmira, 2006. p. 1 - 8.

14
principio activo, “lepomade”, se lava con alcohol libre de congéneres (alcohol de
perfumería), relación 1/1 dos veces consecutivas. El alcohol se filtra y se destila a
vacío (21in Hg, T 30 ºC) hasta recuperar un 80 % del volumen de alcohol, como
mínimo, en el fondo queda un residuo llamado “absolute”.

1.2.1.2. Extracción con Solventes

El material debe ser molido, macerado o picado previamente para asegurar un área
mayor de contacto entre el sólido y el solvente. El proceso ha de buscar que el sólido o
el líquido, o ambos, estén en movimiento continuo (agitación), para lograr mejor
eficiencia en la operación. Se realiza preferiblemente a temperatura y presión
ambiente. El proceso puede ejecutarse por batch (por lotes o cochadas) o en forma
continua (percolación, lixiviación, extracción tipo soxhlet). Los solventes más
empleados son: etanol, metanol, isopropanol, hexano, ciclohexano, tolueno, xileno,
ligroína, éter etílico, éter isopropílico, acetato de etilo, acetona, cloroformo; no se usan
clorados ni benceno por su peligrosidad a la salud. Los solventes se recuperan por
destilación y pueden ser reutilizados.

El solvente adicionalmente extrae otros componentes como colorantes, gomas,

mucílagos, ceras, grasas, proteínas, carbohidratos. En la etapa de recuperación de los
solventes (atmosférica o al vacío), después de los condensadores ha de disponerse de
una unidad de enfriamiento, para la menor pérdida del solvente. El material residual en
la marmita de destilación, contiene concentrados las materias odoríficas y se le conoce
como “concrete”. En caso de emplear glicoles, aceites vegetales, aceites minerales,
como solventes extractores, los componentes odoríficos son imposibles de recuperar
desde allí y el producto se comercializa como un todo, conocido como “extractos”.

1.2.1.3. Extracción por Prensado

También se le conoce como “expresión”. El material vegetal es sometido a presión,

bien sea en prensas tipo batch o en forma continua, dentro de éstos se tienen los
equipos: tornillo sin fin de alta o de baja presión, extractor expeller, extractor
centrífugo, extractor decanter y rodillos de prensa. Para los cítricos antiguamente se
empleó el método manual de la esponja, especialmente en Italia, que consiste en
exprimir manualmente las cáscaras con una esponja hasta que se empapa de aceite,
se exprime entonces la esponja y se libera el aceite esencial.

Otros métodos corresponden a raspado, como el del estilete o “ecuelle”, donde la fruta
se pone a girar en un torno y con un estilete se raspa la corteza únicamente;
permanentemente cae un rocío de agua que arrastra los detritos y el aceite liberado.

Otro proceso emplea una máquina de abrasión similar a una peladora de papas, la
“pellatrice” y también hace uso del rocío de agua. En estos procesos la mezcla
detritos-agua-aceite se centrifuga a 5000 rpm durante 40 minutos y el aceite esencial
recuperado se coloca en una nevera a 3ºC durante 4 horas, para solidificar gomas y
ceras que se localizan en la superficie. El aceite esencial se guarda en recipientes
oscuros a 12 ºC.

Los aceites obtenidos por prensado y/o raspado, se les comercializa como “expresión
en frío” y cumplen la funciones de odorizantes (smell oils) y saborizantes (taste oils).

15
1.2.1.4. Extracción con Fluidos Supercríticos (EFS)

Figura 1. Diagrama del proceso de extracción por fluido supercrítico

Fuente: Campos, Jorge. Procesamiento de productos forestales no madereros en Chile. Sistema de

información de mercado de PFNM [en línea], Diciembre 2011 [citado el 25 de enero de 2012]. Disponible
en Internet: <http://www.gestionforestal.cl:81/pfnm/procesos/txt/aceites.htm>.

Un fluido supercrítico es una sustancia, mezcla o elemento llevado, mediante

operaciones mecánicas, a unas condiciones operativas de presión y temperatura por
encima de su punto crítico; pero por debajo de la presión requerida para condensarlo
en un sólido. Como características de un fluido supercrítico se encuentran:

 Gran poder disolvente junto con una enorme capacidad de penetración en sólidos,
lo que permite el agotamiento rápido y prácticamente total de los sólidos extraíbles.
 Puede separarse totalmente de forma sencilla de los extractos, simplemente
modificando la presión o la temperatura, hasta el extremo, si es necesario que el
fluido pase al estado gaseoso.

Fluidos usados para EFS: Dióxido de carbono (CO2), Agua (H2O), Etano (C2H6),
Eteno (C2H4), Propano (C3H8), Xenón (Xe), Óxido nitroso (N2O).

El proceso de extracción por fluidos supercríticos Véase Figura 1 se inicia de la

siguiente manera: la alimentación, generalmente un sólido molido, es cargada en un
extractor. El CO2 es alimentado al extractor a través de una bomba de alta presión
(100 a 400 Bar). El CO2 comprimido es calentado hasta la temperatura de extracción
(30 a 60 °C). Luego ingresa al extractor y procede a extraer la esencia de la matriz
herbácea cargada. La mezcla CO2-extracto es enviada a un separador (150 a 50 Bar)
con un previo paso a través de una válvula de reducción. A la temperatura y presión
reducidas, el extracto precipita espontáneamente un separador, mientras el CO2, libre
de cualquier extracto, es reciclado al proceso, con pasos previos de enfriamiento y
compresión.

La EFS para una alimentación sólida es un proceso semi continuo, donde el CO2 fluye
en modo continuo, mientras la alimentación sólida es cargada en una canasta del
extractor por etapas.

Un co-solvente es frecuentemente bombeado y mezclado con el CO2 de alta presión

para aumentar el poder de solvencia o la selectividad de la separación para
componentes específicos. La separación es producida comúnmente en etapas,

16
manteniendo condiciones diferentes en dos o tres separadores para fraccionar el
extracto, dependiendo de las solubilidades de los componentes y las especificaciones
deseadas de los productos.

1.2.1.5. Hidro-Destilación o Extracción por Arrastre de Vapor

Figura 2. Extracción por arrastre de vapor

Fuente: Carreto, Alejandro. Destilación por arrastre de vapor. Apuntes científicos[en línea], 2011- 2012
[citado el 25 de enero de 2012]. Disponible en Internet: <http://apuntescientificos.org/nerts-ibq2.html>.

De manera general, la Hidro-destilación se describe de la siguiente manera3: La

materia prima vegetal es cargada en un Hidro-destilador Véase Figura 2, de manera
que forme un lecho fijo. Su estado puede ser molido, cortado, entero o la combinación
de éstos. El vapor de agua es inyectado mediante un distribuidor interno, próximo a su
base y con la presión suficiente para vencer la resistencia hidráulica del lecho. La
generación del vapor puede ser local (hervidor), remota (caldera) o interna (base del
recipiente) Véase Figura 1

Conforme el vapor entra en contacto con el lecho, la materia prima se calienta y va

liberando el aceite esencial contenido y éste a su vez, debido a su alta volatilidad se va
evaporando. Al ser soluble en el vapor circundante, es “arrastrado”, corriente arriba
hacia el tope del Hidro-destilador. La mezcla, vapor saturado y aceite esencial, fluye
hacia un condensador, mediante un “cuello de cisne” o prolongación curvada del
conducto de salida del Hidro-destilador. En el condensador, la mezcla es condensada
y enfriada, hasta la temperatura ambiental. A la salida del condensador, se obtiene
una emulsión líquida inestable. Que es separada en un decantador dinámico o
florentino, después del condensador, en el separador (Florentino) deben formarse dos
fases: una de aceite esencial y otra de agua. Si el aceite esencial presenta
componentes solubles en agua estos quedarán en la fase acuosa que puede
comercializarse como tal: agua de rosas, agua de jazmín, agua de ylang-ylang.

3 CHÁVEZ CERPA, Manuel Guillermo. Hidrodestilacion de aceites esenciales. Trabajo de grado

Doctorado en Ingenieria Quimica. Valladolid: Universidad de Valladolid. Departamento de
Ingenieria Quimica y Tecnologia del Medio Ambiente, 2007. p. 1-4, 1-6.

17
1.3. ALCANCES Y LIMITACIONES DEL PROYECTO

1.3.1. Alcances

El proyecto culmina con la construcción y automatización del prototipo de la máquina

de extracción de aceites esenciales.

Se debe tener en cuenta que el aceite esencial extraído contiene un porcentaje de

agua, debido a que es un efecto del proceso de extracción por arrastre de vapor.

1.3.2. Limitaciones

 Esta investigación no está enfocada al análisis de propiedades químicas puesto que

nuestro objetivo es la producción de aceites con unas especificaciones similares.

 La recarga de materia prima tiene que ser realizada de manera manual una vez se
extraiga la mayor parte del aceite, es decir es un sistema de extracción por batches.

 El sistema de recarga de agua para la generación de vapor se va a realizar por

batches y no de manera continua.

 No se garantiza un aceite de calidad debido a que esta es la primera etapa (de

extracción), posterior a esto se requiere un proceso químico complejo.

18
 2. JUSTIFICACIÓN

El presente proyecto surge en la necesidad de automatizar un proceso para mejorar la

producción de aceite esencial, la implementación de esta máquina está dirigida a
personas en el sector rural, y teniendo en cuenta sus necesidades se busca introducir
tecnología a este sector, diseñando un prototipo accesible y fácil de utilizar sin dejar de
lado un desarrollo tecnológico actual.

Los aceites son utilizados en el campo de la salud, como aromatizantes y saborizante;

para suplir la demanda en estos sectores comerciales se debe fabricar en grandes
cantidades al menor costo. Teniendo en cuenta esto, con la ejecución de este proyecto
se buscó desarrollar un prototipo para la extracción de aceite, controlando
automáticamente la temperatura en las etapas de arrastre de vapor y de condensado,
de las que se puede obtener gran cantidad de información del proceso para estudiarlo
y mejorarlo. Anteriormente este proceso se hacía de manera empírica y su
metodología hacia que la calidad del aceite extraído no tuviera homogeneidad,
además generaba desperdicio de materia prima como se mencionó anteriormente,
siendo de vital importancia reducir el desperdicio de materia prima utilizada para la
extracción del aceite, se controlan algunas de las variables que intervienen en este
proceso de tal modo que se aproveche en mayor medida el porcentaje de aceite
contenido en la materia prima.

Al utilizar gas propano como fuente de calor y controlar la temperatura tanto en el

generador de vapor como en la etapa de condensado, se garantiza un ahorro en los
recursos utilizados para inyectar calor al sistema, además el factor de desperdicio de
tiempo en funcionamiento innecesario de la máquina será reducido estableciendo un
tiempo de extracción constante para cada batch, esto se hace debido a que entre más
tiempo de extracción ha transcurrido la cantidad aceite en el vegetal disminuye, y por
consiguiente la extracción de este aceite se dificulta hasta el punto de convertirse en
desperdicio de tiempo y energía, con esto se logra la relación costo-producción más
conveniente para el empresario.

19
 3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

3.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar y controlar el proceso para obtención de aceites esenciales por arrastre de

vapor permitiendo su visualización a través de un servidor web.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Formular y caracterizar el vapor generado en el proceso.

 Evaluar y caracterizar el proceso de destilado.

 Calcular y seleccionar el sistema de refrigeración.

 Desarrollar el serpentín de esencias.

 Implementar un tablero de control con LCD para la manipulación y visualización

manual de la máquina.

 Implementar el sistema de manipulación y monitoreo del proceso a través de una

página web por medio de un microcontrolador.

 Implementar el sistema de control de nivel de esencia y temperatura de producción,

teniendo en cuenta el nivel de humedad del vapor.

20
 4. MARCO REFERENCIAL

4.1. MARCO CONCEPTUAL

4.1.1. Aceite Esencial

Los aceites esenciales son las fracciones líquidas volátiles, generalmente destilables
por arrastre con vapor de agua, que contienen las sustancias responsables del aroma
de las plantas y que son importantes en la industria cosmética (perfumes y
aromatizantes), de alimentos (condimentos y saborizantes) y farmacéutica
(saborizantes).

Los aceites esenciales generalmente son mezclas complejas de hasta más de 100
componentes que pueden ser:

Compuestos alifáticos de bajo peso molecular (alcanos, alcoholes, aldehídos, cetonas,

ésteres y ácidos), monoterpenos, sesquiterpenos y fenilpropanos.

En su gran mayoría son de olor agradable, aunque existen algunos de olor

relativamente desagradable como por ejemplo los del ajo y la cebolla, que contienen
compuestos azufrados.

4.1.2. Clasificación

Los aceites esenciales se clasifican con base en diferentes criterios: consistencia,

origen y naturaleza química de los componentes mayoritarios.

De acuerdo con su consistencia los aceites esenciales se clasifican en esencias

fluidas, bálsamos y oleorresinas. Las Esencias fluidas son líquidos volátiles a
temperatura ambiente. Los Bálsamos son de consistencia más espesa, son poco
volátiles y propensos a sufrir reacciones de polimerización, son ejemplos el bálsamo
de copaiba, el bálsamo del Perú, Benjuí, bálsamo de Tolú, Estoraque, etc.

Las Oleorresinas tienen el aroma de las plantas en forma concentrada y son

típicamente líquidos muy viscosos o sustancias semisólidas (caucho, gutapercha,
chicle, balata, oleorresina de paprika, de pimienta negra, de clavero, etc.).

De acuerdo a su origen los aceites esenciales se clasifican como naturales, artificiales

y sintéticos. Los naturales se obtienen directamente de la planta y no sufren
modificaciones físicas ni químicas posteriores, debido a su rendimiento tan bajo son
muy costosas. Los artificiales se obtienen a través de procesos de enriquecimiento de
la misma esencia con uno o varios de sus componentes, por ejemplo, la mezcla de
esencias de rosa, geranio y jazmín enriquecida con linalool, o la esencia de anís
enriquecida con anetol, los aceites esenciales sintéticos como su nombre lo indica son
los producidos por la combinación de sus componentes los que en su mayoría son
producidos por procesos de síntesis química. Estos son más económicos y por lo tanto
son mucho más utilizados como aromatizantes y saborizantes (esencias de vainilla,
limón, fresa, etc.).

Desde el punto de vista químico y a pesar de su composición compleja con diferentes

tipos de sustancias, los aceites esenciales se pueden clasificar de acuerdo con el tipo

21
de sustancias que son los componentes mayoritarios. Según esto los aceites
esenciales ricos en monoterpenos se denominan aceites esenciales monoterpenoides
(p.ej. hierbabuena, albahaca, salvia, etc.).

Los ricos en sesquiterpenos son los aceites esenciales sesquiterpenoides (p.ej.

copaiba, pino, junípero, etc.). Los ricos en fenilpropanos son los aceites esenciales
fenilpropanoides (p.ej. clavo, canela, anís, etc.). Aunque esta clasificación es muy
general nos resultará útil para propósitos de estudiar algunos aspectos fitoquímicos de
los monoterpenos, los sesquiterpenos y los fenilpropanos, sin embargo existen
clasificaciones más complejas.

4.2. MARCO TEÓRICO

Para el control de la temperatura se piensa implementar un sistema PID, que consiste

en modificar el comportamiento de una función de transferencia y hacer que el sistema
actué de manera eficiente con respecto al tiempo.

En cuanto al monitoreo de la humedad en el vapor se requiere un sensor de humedad

calibrado en un rango de operación.

En cuanto al control del proceso se implementará un sistema de optimización que con

base en la humedad del vapor encuentre la temperatura óptima de evaporación.

Se utilizará un microcontrolador para realizar los cálculos, recibir las señales

necesarias al monitorear y mostrar datos del proceso en una pantalla de LCD, además
de una comunicación Ethernet, que tendrá un servidor web con datos de la máquina
para su visualización y manipulación remota.

4.3. Marco Legal o Normativo

4.3.1. Calidades, Normas Técnicas, Sellos, Registros y Control de Calidad

Exigidas en los Eslabones de la Comercialización

4.3.1.1. Calidad de un Aceite Esencial Natural

La calidad de un aceite esencial natural depende de4:

 Condiciones Edáficas del Cultivo: Que tienen que ver con la existencia y
disponibilidad de los nutrientes para las plantas.

 Régimen Climático: Luminosidad, temperatura, pluviosidad, vientos y altitud.

 Latitud: En ciertas condiciones latitudinales las especies vegetales tienen a producir

AE en cantidades y calidades mucho más convenientes que en otras latitudes.

 Labores Agrícolas: Distancias de siembra, abonos, aporques, podas, y

asociaciones.

4 HUMBOLDT, Alexander von. Estudio del mercado colombiano de aceites esenciales. Bogota
D.C.: Instituto de Investigación Alexander von Humboldt, 2003. p. 26 - 31.

22
 Post cosecha: lavado, secado, empaque, almacenado y transporte.

 Métodos de Extracción Empleados: arrastre por vapor; extracción con solventes

volátiles como éter de petróleo, pentano, hexano; extracción por fluidos
supercríticos; estrujado y maceración con solventes no volátiles.

 Procesos Industriales: A que son sometidos para mejorar sus características

organolépticas, para concentrar sus componentes útiles, para facilitar su
procesamiento industrial o simplemente para homogenizar la calidad. Entre esos
procesos aparecen los siguientes: rectificación, fraccionamiento, desterpenado,
deserado, filtración, reacciones químicas para obtener nuevos productos
aromáticos (esterificación, hidrogenación e hidratación), decoloración, lavado:
estandarización y aislamiento de productos específicos.

4.3.2. Normas de Calidad para un Aceite Esencial

Las normas de calidad generales de un AE las establece la legislación de cada país.

Las normas para un determinado aceite suelen ser muy parecidas, pero empiezan a
diferenciarse cuando se enfrentan a las normas de calidad exigidas por cada empresa,
a ese nivel la norma de calidad está determinada por el USO FINAL que va a tener la
esencia:

Uso medicinal: Se rigen por las Farmacopeas Nacionales o Regionales que tienen
fuerza de ley en cada país. En Colombia no hay una farmacopea nacional, por lo tanto
se recurre a las siguiente farmacopeas oficialmente aceptadas en el país, como consta
en el Parágrafo Primero del Artículo 22 del decreto 677 de 1995: “. United State
Pharmacopeia (USP), a la Brittish Pharmacopeia (Inglaterra), al Codex Francés, a la
Farmacopea Alemana (DAB), a la Europea e internacional (OMS) o a la que en su
momento rija para la Unión Europea. En todos los casos se aplicarán las técnicas
establecidas en la edición vigente de la farmacopea respectiva”. Las empresas
multinacionales se rigen por las normas de sus casas matrices. Las empresas
nacionales se preocupan por cumplir las normas INCONTEC y por adquirir certificados
ISO.

Uso Cosmético y Alimenticio: Existen leyes nacionales que determinan que

esencias no deben usarse y cuales tienen un límite de dosificación en el producto
terminado

El CAS NUMBER es una guía internacional que describe los ingredientes estudiados y
aprobados para uso cosmético. En el caso de los alimentos se usan los Códigos
Alimenticios siendo el más universal el Codex Alimentarius, que es una publicación de
la FAO y la OMS y el Food Chemical Codex de los EEUU.

Usadas como Sabores y Fragancia: Existen las normas IFRA/IOFI, que también
determinan que esencias no deben emplearse o cuales tienen una limitación en cuanto
a cantidad presente en el producto terminado.

Esencias Usadas en Roma Terapia: En algunos países como Francia y Canadá,

existen reglamentaciones específicas en cuanto a la correcta caracterización de la
toxicidad e inocuidad de su uso. Exigen conocer la toxicidad aguda (DL50), si son foto
sensibilizantes, irritantes dérmicos o de la mucosa y ojos y si pueden producir efectos
fisiológicos o deseables por absorción cutánea o inhalación.

23
Usos Industriales: (disolventes y agente de flotación de minerales) NOTA 1: Si bien
las farmacopeas nacionales y códigos son obligatorios en cada uno de los países por
tener fuerza de ley, las normas como las de IFRA/IOFI, o las nacionales como AFNOR
en Francia, la ASTM en EU, AENOR en España, DIN en Alemania, IRAM-SAIPA
(Argentina), Asociación Brasileña de Normas Técnicas, Instituto Nacional de
Normalización en Chile, el INCONTEC en Colombia, las ISO (internacionales) son
solamente opcionales porque la elige y la fija el comprador de la esencia a partir de la
gama de productos que puede ofrecer o fabricar el vendedor. Muchos compradores
suelen emplear normas propias o targets de calidad que en el caso de las grandes
empresas del ramo tienen mayores exigencias o menores rangos de variabilidad que
las normas públicas.

Estas normas tocan lo referente al control de calidad, pero también abordan métodos
de análisis, condiciones de transporte, empaque y etiquetado.

NOTA 2: Las normas ISO para aceites esenciales son aproximadamente 70.

4.3.3. Control de Calidad Exigido en los Eslabones de la Cadena de

Comercialización

Desde el primer nivel de la cadena de distribución el comprador realiza un control de

calidad denominado panel organoléptico.

Si el AE supera esta fase, continuará en los niveles posteriores de la cadena de

distribución donde se encuentra una amplia gama de exigencias que van desde el
comprador que solicita certificados de calidad específicos para cada aceite y los
comprueba, hasta el consumidor de AE de baja calidad que los compra sin ningún
control.

Los certificados de calidad pueden contener la información del material vegetal de

origen para garantizar una procedencia de agricultura limpia certificada o con sellos
verdes, pero para los AE naturales producidos en Colombia esta exigencia no es
tenida en cuenta si se trata de los AE idénticos al natural que no la requieren porque
su origen es sintético. Esto se debe a que en el país solo existen 15 hectáreas de
cultivos de plantas aromáticas y medicinales y 31 en sábila con certificado de
agricultura limpia.

Fuera de la información sobre el material vegetal, los certificados de calidad deben

contener la información de la siguiente tabla:

24
Tabla N° 1. Clasificación de los parámetros analíticos utilizados en el control de
calidad de aceites esenciales

Fuente: Humboldt, 2003

25
 5. DESARROLLO INGENIERIL

El proyecto consiste en destilar por medio de arrastre de vapor el aceite esencial del
material vegetal deseado, por lo que se realizó un diseño que pudiera ofrecer
versatilidad en cuanto al procesamiento de distintos materiales vegetales Véase Figura
3, la caracterización del proceso de destilado se inicia separando el funcionamiento de
la maquina en 2 etapas principales, la primera consiste en un generador de vapor que
cuenta con un flujo másico de que consta de una estufa de gas
propano de máximo (ver sección 5.4), esta calienta la olla principal en la
que se producirá el vapor a y presión atmosférica, por lo que se caracteriza
como vapor saturado (ver sección 5.3 y 5.4), la olla va a tener el material vegetal en su
interior y a medida que se va generando el vapor este se impregna con la esencia del
vegetal utilizado, este vapor transporta el aceite esencial a través de la manguera de
teflón para después pasar a la segunda etapa, que consiste en un intercambiador de
calor que refrigera el vapor por medio de un serpentín sumergido en líquido
refrigerante a temperatura inicial de (ver sección 5.4), así se condensa el vapor
para obtener una mezcla de agua-aceite que posteriormente será separada a una
temperatura máxima de después de de funcionamiento.

Figura 3. Esquemático del diseño propuesto para el prototipo

Fuente: Autores

El calor será inyectado al sistema por medio de una estufa de gas propano con una
potencia máxima de (Potencia de nuestro sistema
ver sección 5.4) y 2 quemadores, de los que solo se utilizará uno
Véase Figura 3, Valv 1, éste será accionado por un microcontrolador ATMega32, el
nivel de agua que queda en el proceso para ser convertida en vapor será determinado
por el tiempo de funcionamiento de la máquina, está funcionará por batches con la
misma cantidad de agua, en la olla habrá un sensor de temperatura (Sensor Temp 1),
que servirá de realimentación para el PID que va a estar encargado de llevar la
temperatura en la olla al set point, además se cuenta con un sensor que indicará la
humedad relativa del vapor dentro de la olla, con lo que se busca saber si esta
información resulta relevante en el control del proceso, para así mantener la
producción de vapor, y además tener más información de que sucede dentro de la olla.
Como medidas de seguridad se cuenta con un manómetro y una válvula de alivio de
emergencia en caso de que la presión supere las condiciones normales de operación.
En la etapa de refrigeración se cuenta con dos sensores de temperatura Véase Figura

26
3, Sensor Temp 2 y 3, que están para monitorear y garantizar que la refrigeración sea
la adecuada (menos de 60°C), además de un par de bombas Véase Figura 3, Bomba
1 y 2 para el movimiento del refrigerante de una olla a la otra.

5.1. DISEÑO MECÁNICO

Todos estos equipos van montados sobre una estructura fabricada en Angulo L de
1x1/8 in Véase Figura 4, a continuación se realiza la validación de las cargas máximas
soportadas por la estructura, y presenta la vista lateral de esta con las fuerzas
ejercidas por el peso de las tres ollas dividido en dos secciones iguales5.

Figura 4. Estructura de la máquina vista lateral

Fuente: Autores

Figura 5. Barra principal de la estructura

Fuente: Autores

(5.1)

(5.2)

(5.3)

Con base en lo anterior se hallan las reacciones en los dos apoyos A y E de la

siguiente forma:

∑MA=0
(5.4)

5 BEER, Ferdinand Pierre, et al. Mecánica de materiales. México D.F.: McGraw-Hill, 2007. p. 307
- 315.

27
 (5.5)

∑Fy=0

(5.6)

Por lo que queda la barra central de soporte con las siguientes fuerzas actuando sobre
ella como se muestra a continuación:

Figura 6. Barra principal de la estructura con las reacciones

Fuente: Autores

De la figura anterior Véase Figura 6 se dibujan los diagramas de cortante y de

momento flector respectivamente Véase Figura 7

28
Figura 7. Diagrama de cortantes y momentos torsores de la estructura

Fuente: Autores

De los diagramas anteriores se advierte que el cortante máximo es de 180.95N (Punto

1), y el momento máximo es de 41.9N*M (Punto 2), estos puntos críticos sé analizaron
por medio de esfuerzos combinados bajo el criterio de Von Mises para así seleccionar
el material6:

Punto 1:

(5.7)

(5.8)

(5.9)
[

[ ]

6 SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en ingeniería mecánica. México D.F.: McGraw-
Hill, 2007. p. 94 -149.

29
 (5.10)

(5.11)
[ ] [ ]

(5.12)

Figura 8. Esfuerzos combinados en punto 1

Fuente: Autores

(5.13)

(5.14)
√

(5.15)

(5.16)

Esfuerzo Normal:

√ √ (5.17)

(5.18)

Cortante:

(5.19)

30
Punto 2:

(5.20)

Figura 9. Esfuerzos combinados en punto 2

Fuente: Autores

(5.21)

(5.22)

Esfuerzo Normal:

(5.23)

Cortante:

(5.24)

Se observa que en el Punto 2 en la Figura 9 se genera tanto el mayor esfuerzo como

el mayor cortante y con base en este punto se selecciona el material para toda la
estructura de soporte transversal, el siguiente paso es calcular el esfuerzo a
compresión en estas columnas y el módulo de elasticidad mínimo necesario para que
no ocurra pandeo con la fórmula de Euler para columnas articuladas, para así
seleccionar el material adecuado para toda la estructura.

31
Columna A:

Compresión:

(5.25)

(5.26)

Módulo de Elasticidad:

(5.27)

(5.28)

(5.29)

Columna E:

Compresión:

(5.30)

(5.31)

Módulo de Elasticidad:

(5.32)

(5.33)

Debido a que el material utilizado (Hierro AISI A-47) soporta un cortante, una tensión y
un esfuerzo a compresión máximos de 330 MPa, 345MPa y 620 MPa
respectivamente, además de poseer un módulo de elasticidad de 69 GPa, se concluye
que la estructura no va a fallar, ya que todas las especificaciones calculadas son
menores a los valores típicos del hierro, se presenta el plano completo con base en el
que se construyó la estructura en el Anexo A

Para la validación de la olla utilizada como generador de vapor Véase Anexo B y

Anexo C se utilizó la ecuación de recipiente cilíndrico y costura longitudinal para

32
presión interna presentada a continuación7 y asi hallar la presion maxima de trabajo
permitida8.

(5.34)

Dónde:

Tomando los valores de S= 12700 lbf/(in^2) para un acero AISI 1020 y una eficiencia
de junta de 0.7 que corresponde a una junta a tope hecha por doble cordón de
soldadura no examinada, al resolver la ecuación se obtiene que la presión máxima de
trabajo permitida es:

(5.35)

Para la validación de las ollas utilizadas para el intercambio de agua y la etapa de

refrigeración que son exactamente iguales Véase Anexo D, se utilizó un S= 38000
lbf/(in^2) para un acero AISI 1020 y una eficiencia de junta de 0.60 que corresponde a
una junta a traslape de doble filete completo sin verificar, Al resolver la ecuación se
obtiene que la presión máxima de trabajo permitida es:

(5.36)

Debido a que el proceso de producción de vapor se realiza a presión atmosférica, y

a que por seguridad existe una válvula de alivio a los 30 psi, se concluye que el
recipiente utilizado como generador de vapor es adecuado, además, ya que los
recipientes de refrigeración e intercambio de agua son sistemas abiertos (que
trabajan a presión atmosférica), concluimos que todos los recipientes funcionaran por
debajo de la presión máxima para la que fueron diseñados, por lo tanto no van a fallar
bajo ninguna circunstancia.

7 MEGYESY, Eugene. Manual de recipientes a presion diseño y calculo. Mexico D.F.: Editorial
Limusa, 1992. p. 18, 142, 159.
8
IRIBARREN LACO, Luis, et al. Diseño de equipos e instalaciones. Barcelona: CPET (Centre de
Publicacions del Campus Nord), 2002. 65 p.

33
Verificación de Cálculos Mediante MD Solids.

Los cálculos fueron verificados con el software de elementos finitos MD Solids, a

continuación se presenta en la Figura 10 la comprobación de las reacciones en los
apoyos, además de los diagramas de cortante y de momento flector.

Figura 10. Resultados del software de resistencia de materiales

Fuente: Autores

34
5.2. DISEÑO ELECTRÓNICO

En cuanto a la selección del microcontrolador para implementar el control de hardware

en la máquina, se contó con varias opciones de fabricantes que producen estos,
siendo los más reconocidos dentro del mercado Freescale, Microchip y Atmel, a
continuación se presenta una tabla con los requerimientos mínimos en cuanto a
hardware para el adecuado desarrollo del proyecto:

Tabla 2. Requerimientos mínimos para el microcontrolador

Mínimo
Funciones
Requerido
No de Pines - E/S 24
Velocidad de Reloj 8MHz
No de Pines ADC 5
Memoria Flash 30 KB
Voltaje de operación 5V-12V
Resolución ADC 8 Bits
Fuente: Autores

Con base en los datos anteriores se busca un microcontrolador de cada fabricante que
cumpla con los requerimientos mínimos del proyecto para la posterior selección:

Tabla 3. Microcontroladores homólogos seleccionados

Funciones MC9S08GT32 ATMega32-16PU PIC18F2550
No de Pines E/S 42 32 24
Velocidad de Reloj 40MHz 16MHz 8MHz
No de Pines ADC 8 8 10
Memoria Flash 32 KB 32 KB 32 KB
Voltaje de operación 5V 5V 5V
Resolución ADC 10 Bits 10 Bits 10 Bits
Fuente: Autores

Cualquiera de los tres microcontroladores mencionados anteriormente pueden ser

utilizados para implementar el control del prototipo, debido a que sus especificaciones
cumplen con los requerimientos mínimos de éste, pero se seleccionó la familia
ATMega de Atmel debido a las prestaciones ofrecidas en comparación al precio, lo
que permite realizar aplicaciones más económicas, además esta familia en particular
integra una función que permite auto-programar la memoria flash del microcontrolador
ayudando así la implementación de sistemas más flexibles en los que se pueda
actualizar el firmware (programa del microcontrolador) de la máquina de manera
presencial o remota.

Se comienza por seleccionar el circuito del oscilador que se encargara de suministrar

la señal de reloj para el microcontrolador, según el datasheet del Atmega32 este
funciona a una velocidad máxima de 16 MHz, por lo que se selecciona un cristal
resonador (xtal) de esta velocidad, el cual equivale a un circuito de baja impedancia en
paralelo con uno de alta impedancia como se muestra en la Figura 11, y permite crear
un oscilador de alta frecuencia y fidelidad a bajo costo:

35
Figura 11. Circuito equivalente de un cristal resonador (xtal)

Fuente: Autores.

Por lo que se implementó el siguiente circuito Véase Figura 12 para suministrar la

señal de reloj del microcontrolador en los pines Xtal1 y Xtal2, este se conecta según la
configuración típica usada para este tipo de osciladores, que consiste en colocar dos
condensadores de 22pf conectados a tierra en cada pin como se a continuación

Figura 12. Circuito del oscilador implementado

Fuente: Autores

En cuanto a la comunicación a través de internet, para usar el microcontrolador como

un servidor web se utilizó un módulo de comunicación Ethernet que posee un
chip Wiznet W5100 Véase Figura 12, éste puede transmitir datos a una velocidad de
hasta 25Mbps, posee dirección Mac y una fácil configuración Tcp/Ip sin necesidad de
Sistema Operativo.

Figura 13. Interfaz de red Wiznet 5100

Fuente: http://arduino.cc/en/Main/ArduinoEthernetShield (Enero 25, 2012)

36
Este chip permite que el microcontrolador se encargue de suministrar las
configuraciones Tcp/Ip y MAC en él y luego enviar el código HTML para la
visualización de la página (Para más información consultar el datasheet del Wiznet
W5100), y éste se encarga de establecer el protocolo de comunicación Web a través
del puerto 80 para la visualización de la página, el módulo está diseñado para
funcionar en stack (ser apilado uno sobre otro) con la tarjeta de desarrollo
implementada.

Para el accionamiento de las válvulas se decidió utilizar un motor dc controlado por un

potenciómetro que registra la posición de este en todo momento, se utilizó un
dinamómetro para determinar el torque necesario de accionamiento en la válvula, lo
que determino que se necesitara un par de torsión de 6 kg/cm para el movimiento de
esta, teniendo en cuenta un factor de seguridad de 3 para garantizar el accionamiento
en cualquier condición (Se seleccionó un factor de seguridad alto debido al peligro que
representa que la válvula falle), se seleccionó un motoreductor Pololu 37Dx52L Véase
Figura 14 mm de 80 RPM, que opera a 12 V y una corriente de 300 mA, además de un
torque de 18 kg/cm.

Figura 14. Motoreductor Pololu para el control de las válvulas

Fuente: http://www.pololu.com/catalog/product/1107 (Enero 25, 2012)

Al haber seleccionado los componentes que se utilizaran en el prototipo, se concluye

que son necesarias dos fuentes de voltaje para la alimentación del sistema electrónico,
la primera de 5V a 1A, y la segunda de 12V a 1A, para la implementación de las
fuentes se seleccionó el transformador que proporcionara un voltaje pico de 23V a 2A:

Figura 15. Convertidor AC – DC

Fuente: Autores

37
Según el diseño del convertidor AC – DC10 Véase Figura 15 las pérdidas que vamos a
tener en la fuente son: perdidas en el puente rectificador que son de 1.4V y las
pérdidas del voltaje de rizo que se desea que sea de 7V, por lo tanto el voltaje mínimo
requerido a la salida del transformador está dado por la siguiente expresión:

(5.37)

Para hallar los valores de C1 y R1 de acuerdo al voltaje de rizo deseado se utiliza la

siguiente ecuación:

(5.38)

(5.39)

(5.40)

Se aproxima el valor de C a los valores comerciales y se recalcula el voltaje pico:

(5.41)

(5.42)

Se determina que va a ser de 23V para poder garantizar 14.5v a la salida del filtro
AC – DC, según esto se calcula el número de espiras para el devanado primario y
secundario del transformador.

√ (5.43)

Debido a que la etapa de conversión DC - DC es de baja potencia, se seleccionaron

los reguladores lm7805 y lm7812 para bajar el voltaje a la salida de la fuente de 5V y
12V respectivamente, estos se utilizaron en su configuración típica presentada en el
datasheet, como resultado se implementó la fuente presentada a continuación:

Figura 16. Fuente de alimentación 12V y 5V a 1A

Fuente: Autores

10
HART, Daniel. Electrónica de potencia. Madrid: PrenticeHall, 2001. p. 128 - 131.

38
Se procede a implementar el puente H para el control de giro del motor reductor que
abre y cierra la válvula en los quemadores de la estufa, este está controlado por los
pines 14 - 15 en el caso de la primera válvula, se utilizaron resistencias de 1kΩ para
así limitar la corriente que entrega el microcontrolador en sus salidas a 4.3ma, el
disparo de las cargas se calculó de la siguiente manera:

Figura 17. Circuito para calcular el disparo de los transistores

Figura: Autores

Se halló la ecuación para la malla 1:

(5.44)

Según las especificaciones del microcontrolador se selecciona un , y al

despejar en la ecuación anterior se obtiene el valor de

(5.45)

Para hallar el y seleccionar el transistor uno se debe reemplazar el valor de la

corriente de colector en la ecuación 5.46, que será la misma corriente para la excitación
de la segunda etapa de amplificación , para hallar esta se selecciona el transistor
TIP42 como transistor dos debido a que cumple con los requerimientos máximos de
y que son 12V y 300mA respectivamente y tiene un , de acuerdo a estos
valores se calcula la corriente de base necesaria para que el transistor entre en
saturación.

(5.46)

(5.47)

Al haber obtenido el valor de se halló la ecuación de la malla 2 para así despejar el

valor de .

(5.48)

39
Al despejar la ecuación y solucionar se obtuvo el valor de , que luego es ajustado al
valor comercial de resistencia y con este nuevo valor se recalculo el valor de :

(5.49)

Despeando el valor de y en la ecuación 3.46 se obtiene el necesario para que

el transistor uno entre en saturación de manera adecuada, para esto se tiene en cuenta
que se debe utilizar un factor de sobre excitación de 2.

(5.50)

Al haber calculado las características principales para este transistor se procede a

seleccionarlo, en este caso el transistor utilizado fue el 2n2222 ya que tiene un
, luego se simuló y posteriormente implementaron los circuitos mostrados
en las Figura 18, Figura 23 y Figura 24:

Figura 18. Circuito puente H para el control de válvulas

Fuente: Autores

Para determinar la posición de la válvula en todo momento se le colocó un

potenciómetro que entrega un valor de voltaje a el pin análogo 15 dentro del
microcontrolador, con lo que se obtiene la posición exacta de la válvula en un valor de
0 – 1023 bits.

El paso siguiente fue la selección de los sensores e implementación de estos, se

seleccionó el Lm35 como sensor de temperatura en vista que su punto de operación
se encuentra dentro de su rango de medición, que para un proceso de destilación por
arrastre de vapor es de 100°C, de estos se colocaron 3, el primero dentro de la olla
que va a producir el vapor, el segundo en la olla del serpentín que es refrigerado, y el

40
último en la olla de intercambio del agua, los sensores están conectados a los pines
análogos 8 - 9 - 10 respectivamente, la conexión de estos al microcontrolador se
muestra en la Figura 19:

Figura 19. Conexión de sensores de temperatura

Fuente: Autores

El sensor de humedad elegido es el HS 1101 de Humirel, que mide humedad relativa y

actúa como un condensador variable según la humedad, para el acondicionamiento
de la salida se implementa el circuito propuesto dentro de su datasheet para obtener
una variación de frecuencia según la humedad relativa con un 555, que es
monitoreada por el microcontrolador con el módulo de interrupciones. El circuito se
muestra a continuación:

Figura 20. Circuito integrado 555 para el sensor de humedad

Fuente: Datasheet Humirel HS 1101

La variación de frecuencia, con respecto a la humedad relativa que describe el

comportamiento de este circuito según el fabricante, está dada por la siguiente tabla:

Tabla 4. Valores de humedad relativa con respecto a frecuencia en hertz

Fuente: Datasheet Humirel HS 1101

41
Según el datasheet del sensor, el comportamiento de la capacitancia del sensor con
respecto a la humedad relativa es el siguiente:

Figura 21. Curva de respuesta para el sensor de humedad relativa

Fuente: Datasheet Humirel HS 1101

Según los valores de resistencias utilizadas (comerciales) y la figura anterior, se re-

calculo la tabla de valores de frecuencia mostrada anteriormente tabla 4 para describir
el nuevo comportamiento del circuito que consta de un 555 en configuración astable 11,
el cálculo para obtener estos valores se presenta a continuación:

(5.51)

11 MALVINO, Albert Paul y LEACH. Principios y aplicaciones digitales. Baecelona: McGraw-Hill,

1993. p. 304 - 305.

42
A continuación se presentan los resultados de los cálculos para la nueva configuración
en comparación a los anteriores (tabla 5):

Tabla 5. Valores de humedad relativa vs frecuencia en hertz nuevos

% HR 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Frecuencia Original 7351 7224 7100 6976 6853 6728 6660 6468 6330 6186 6033
Frecuencia Nueva 7431 7253 7125 7002 6844 6767 6619 6478 6342 6212 5997
Fuente: Autores

Para el tablero de control se utilizó una LCD de 4x20 y un teclado matricial de 4x4, la
LCD está conectada a los pines 7 - 6 - 5 - 3 - 2 - 17 del microcontrolador en interfaz
de 4 bits como se muestra a continuación:

43
Figura 22. Circuito de conexión para la LCD

Fuente: Autores

El teclado por otra parte está conectado a los pines análogos 0 - 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 6 - 7,

donde los primeros cuatro pines están configurados como salidas y los cuatro
restantes como entradas Véase Figura 23, además se colocan resistencias de drenaje
en las salidas de los interruptores para evitar el efecto de las pequeñas vibraciones
mecánicas (rebote) en estos.

Figura 23. Circuito de conexión para el teclado matricial

Fuente: Autores

La activación de las bombas se realiza con un acople de un transistor que enciende un

relé de 110v y va conectado al pin 16 del microcontrolador, como se muestra a
continuación:

44
Figura 24. Acople de encendido de las bombas

Fuente: Autor

Se halló la ecuación para la malla base-emisor:

(5.52)

Según las especificaciones del microcontrolador se selecciona un , y al

despejar en la ecuación anterior se obtiene el valor de

(5.53)

Para hallar el y seleccionar el transistor se debe reemplazar el valor de la corriente

de colector y de base en la ecuación 5.54, donde la primera es de 4.3mA y la segunda
de 300mA ya que es la corriente consumida por el relé.

(5.54)

(5.55)

Teniendo en cuenta un factor de sobre excitación de 2 el final del transistor a

seleccionar es:
(5.56)

De acuerdo a este valor anterior se seleccionó el transistor 2n2222 ya que cuenta con
un promedio de 150. El dispositivo eléctrico para encender la estufa
automáticamente funciona con el mismo acople y va al pin 19 del microcontrolador,
como se muestra a continuación:

45
Figura 25. Acople de encendido del chispero

Fuente: Autor

Estos circuitos implementados en la tarjeta del tablero de control (también diseñada

para funcionar en stack con el microcontrolador y la interfaz de Ethernet) con cada
etapa especificada se presenta en la imagen a continuación Véase Figura 26 y Figura
27:

Figura 26. Vista superior de la tarjeta diseñada

Fuente: Autores

46
Figura 27. Vista inferior de la tarjeta diseñada

Fuente: Autores

Con el esquema anterior se fabrica una tarjeta del circuito y al montar los
componentes electrónicos se finaliza el diseño electrónico, a continuación se presenta
una imagen de la tarjeta terminada:

Figura 28. Tarjeta diseñada con el montaje de todas las etapas mostradas

Fuente: Autores

47
5.3. DISEÑO DEL CONTROL

Después de la construcción se empieza con la implementación del control para cada

etapa de la máquina, empezando por el Motoreductor que controla la válvula de gas
en la estufa, la posición de este todo el tiempo está siendo monitoreada por un
potenciómetro que arroja un valor análogo de acuerdo al porcentaje de apertura de la
válvula (valpot2), luego este pasa por un conversor ADC que entrega esta variación
en un rango digital de 0 a 1023 bits. El control se realiza al comparar el valor deseado
(estufa2) con la posición actual (valpot2) y con base en esto mover los Moto-
Reductores en el sentido adecuado para llevar la válvula al valor deseado
(Proporcional), se diseñó un sistema de funcionamiento por pulsos de 6 milisegundos,
este tiempo se seleccionó ya que produce una variación mínima en la posición de la
válvula, lo que permite una mayor sensibilidad en el control, aunque al necesitar hacer
cambios de posición grandes en la válvula estos toman mucho tiempo, para solucionar
esto se crearon dos casos en los que este tiempo cambia Véase Figura 29

Caso 1. La diferencia entre la posición actual de la válvula (valpot2) y la nueva

(estufa2) sea mayor a 10, en este caso se aumenta el pulso a 30 mS.

Caso 2. Se desea apagar la estufa (estufa2=0), en este caso se aumenta el pulso a

50 mS.

En el Caso 1 el tiempo por pulso es de 30mS para que el controlador en un solo

movimiento pueda disminuir la diferencia de magnitud entre el valor deseado y el
actual en 10, en cuanto al Caso 2 el tiempo por pulso es de 50mS para que el cierre
de la válvula de gas sea inmediato.

Figura 29. Diagrama de flujo del control proporcional

Inicio

Del2=6
Valpot2=0 1 2
Estufa2=0
One2=0
Two2=0

Estufa2 <
Estufa2=0 No No
Valpot2-3

A Valpot2
Si Si

Estufa2 ≠
Del2=50 No
Valpot2
Del4=|Estufa2/7-
Valpot2| Si

Estufa2/7 ≥ Two2=1
No
Valpot2+3 One2=0

Del4>10 No
Si

Si
One2=1
Delay=del2
Two2=0

Del2=30

2 A

Fuente: Autores

48
Al haber anclado el sensor en una posición dentro de la olla (generador de vapor) y
conectarlo al microcontrolador, además de haber diseñado el sistema para el control
del actuador que funciona de 0 a 1023 bits como se mostró anteriormente, se procede
a realizar la calibración de la planta, realizando una prueba de lazo abierto para así
conocer las capacidades del sistema, el diagrama del sistema de lazo abierto se
muestra a continuación:

Figura 30. Sistema de control en lazo abierto

Fuente: Autores

La calibración del sistema de control en lazo abierto se hizo muestreando cada 10

valores, y se obtuvieron los resultados que se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 6. Valores tomados al realizar la calibración de la planta

Actuador (DAC) Temperatura ( ) Sensor (ADC)
0 18 38
10 18 38
20 18 38
30 18 38
40 55 114
50 80 149
60 99 203
70 124 255
80 135 277
90 146 298
100 155 314
110 165 334
120 175 339
130 175 339
Fuente: Autores

Con base en estos primeros resultados se concluye que con un solo quemador de la
estufa es suficiente para el funcionamiento del proceso, luego se realizó el
acondicionamiento digital de la planta, con lo que se logró que el quemador y el
sensor queden calibrados para funcionar a 10 bits (entre 0 y 1023), asegurando así
que la planta esté lista para implementar el control de lazo cerrado, el nuevo
comportamiento de la planta sería el siguiente:

49
 Tabla 7. Valores después del ajuste digital de la planta
Valor (DAC) Temperatura ( ) Sensor (ADC)
0 18 114
70 18 114
140 18 114
210 18 114
280 55 342
350 80 447
420 99 609
490 124 765
560 135 831
630 146 894
700 155 942
770 165 1002
840 175 1017
910 175 1017
Fuente: Autores

Para hacer la conversión de valores de control (variable de 10 bits obtenidos por el

microcontrolador al realizar la conversión Análoga-Digital) a temperatura se utilizó la
siguiente tabla:

Tabla 8. Calibración acción de control a °C

Temperatura (°C) Valor Control (ADC)
18 114
18 114
18 114
18 114
55 342
80 447
99 609
124 765
135 831
146 894
155 942
165 1002
175 1017
175 1017
Fuente: Autores

Con los valores de la Tabla 5 se construyó la Figura 31 y al extraer la ecuación de la

línea de tendencia se obtuvo la ecuación para la conversión de unidades en la
máquina como se muestra a continuación:

50
Figura 31. Línea de tendencia conversión de unidades
Conversion valor ADC a Temperatura
200

Temp = 0,1411Vadc1,0246

Temperatura °C (Temp)
150

100

50

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Valor Digital del ADC (Vadc)
Fuente: Autores

Luego de obtener esta ecuación se colocó en todas las partes del programa que
requirieran visualizar el valor de cada variable de la siguiente forma:

(5.57)

Dónde:

Temp = Temperatura del sistema en °C

Vadc = Valor después de hacer la conversión Análoga a Digital del valor del
sensor

Esto se realizó para cambiar el valor arrojado por los sensores al hacer la conversión
análogo-digital por el valor de temperatura que corresponde, con el fin de facilitar al
usuario entender el estado de cada variable al visualizarla ya sea en el tablero de
control o en la página web.

Para el control de la temperatura en la estufa se va a implementar un PID, éste

consiste en un control en lazo cerrado con ganancia proporcional derivativa e integral,
el diagrama de bloques del sistema se muestra a continuación:

Figura 32. Sistema de control en lazo cerrado

Fuente: Autores

51
Para caracterizar el sistema y obtener su funcion de transferencia se utilizó el metodo
de la curva de reaccion de dos puntos, debido a que el comportamiento del sistema
termico permite aproximarlo a un sistema de primer orden con tiempo muerto como se
presenta a continuación12:

(5.58)

Donde:

 K = Constante de ganancia del proceso.

 = Constante de tiempo.

 = Tiempo muerto.

Para hallar los valores de las constantes anteriores se comienza por hallar los dos
puntos característicos de este método el primero al 28.3% y el segundo al 63.2% de la
amplitud total en la curva de reacción:

(5.59)

(5.60)

Estos puntos se ubican en la gráfica de la curva de reacción a continuación:

Figura 33. Respuesta al escalón de amplitud de la planta con T1 y T2

Fuente: Autores

Con y identificados se procede a calcular y :

12 SMITH, Carlos, Ph.D., et al. Principles and practice of automatic process control. New York:
John Wiley & Sons, Inc, 1997. p. 309 - 314.

52
 (5.61)

(5.62)

Con lo que se obtiene la función de transferencia del sistema mostrada a continuación:

(5.63)

En cuanto a la función de transferencia anterior se observa que al ser trascendental

hace mucho más complicado el manejo de esta, ya que muchas de las herramientas
analíticas están restringidas a funciones de transferencia racionales, existen muchas
formas de aproximar a una función racional, aunque la mejor aproximación
resulta siendo la de Padé13:

(5.64)

Al tener el tiempo muerto expresado como una función racional se procede a graficar
la función de transferencia y compararla con una prueba en vacío de la planta en lazo
abierto para alcanzar a temperatura de funcionamiento, como se muestra a
continuación:

Figura 34. Comparación del modelo obtenido con la planta

Fuente: Autores

Al haber obtenido la función de transferencia que describe el funcionamiento de la

planta se procede a calcular el controlador para modificar el comportamiento de esta, a
continuación se presenta un diagrama de bloques que muestra de qué forma se
implementa y en qué consiste el controlador PID Figura35:

13
KUO, Benjamin. Sistemas de control atomático. Naucalpan de Juárez, Estado de México:
PrenticeHall, 1996. p. 189 - 191.

53
Figura 35. Lazo cerrado con ecuación de PID

Fuente: Autores

Siendo Kp, Ti y Td, las constantes proporcional, integral y derivativa respectivamente,

que son indicadores de cómo se va a comportar el controlador PID, existen diferentes
maneras de obtener estas variables, si es posible obtener un modelo matemático de la
planta existen diversas técnicas de diseño con el fin de determinar los parámetros del
controlador que cumplan las especificaciones en estado transitorio y en estado estable
del sistema en lazo cerrado. Sin embargo, si la planta es tan complicada que no es
fácil obtener su modelo matemático y tampoco es posible un enfoque analítico para el
diseño de un controlador PID se debe recurrir a los enfoques experimentales para la
sintonización de los controladores PID.

El proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de desempeño se conoce como sintonización del controlador,
proceso que se realiza a continuación:

Según los valores máximos entregados por el actuador en la planta se ha observado

que esta llega a los 100°C después de 744 segundos de encendida, con este tiempo
de levantamiento se diseñará el compensador para que aproveche al máximo la
capacidad del actuador.

De la función de transferencia que se obtuvo anteriormente (ecuación 3.57) se

construyó el lugar geométrico de raíces del sistema14 Véase Figura 36 gráfica
izquierda, junto a este se grafica la respuesta al escalón unitario de la función de
transferencia de lazo cerrado (línea punteada) y el comportamiento en lazo cerrado del
sistema junto con la acción de control, siendo estas las curvas de pendiente positiva y
negativa respectivamente que llegan a su estabilidad en 0.5 como se muestra:

Figura 36. Lugar geométrico de raíces y respuesta escalón

Fuente: Autores

14
OGATA, Katsuhiko. Ingenieria de control moderna. Nucalpan de Juárez Estado de México:
Pearson, 1998. p. 317 – 427, 671 – 673, 669.

54
Según el tipo de sistema (planta de temperatura) se elige un controlador PI, para
implementar el control de este existen distintos métodos para calcular las constantes
proporcional e integral que componen este controlador, para determinar qué método
utilizar se obtiene una relación entre las constantes de tiempo del sistema Figura 37
que fueron halladas durante la extracción del modelo matemático del sistema por
medio de gráficas del comportamiento en lazo abierto (ecuación 5.61 y 5.62), a
continuación se presenta el método de Ziegler-Nichols como un método grafico
alternativo al utilizado (método de la curva de reacción) para la obtención de las
constantes de tiempo del sistema Figura 37:

Figura 37. Método de Ziegler-Nichols para hallar las constantes de tiempo del sistema.

Fuente: Ogata, 1998.

Para obtener esta relación se divide la variable de tiempo muerto , o ecuación
5.62) entre la variable de tiempo del sistema , o ecuación 5.61), el cálculo de
esta relación se presenta a continuación:

(5.65)

Según este valor se busca un método adecuado para el cálculo de las variables y
, ya que los métodos más conocidos y utilizados (Ziegler-Nichols) están diseñados
para sintonizar controladores que cumplan con la condición , el método
utilizado que cumple con las condiciones del sistema es el método 1 de Somani de
199215, el cual establece las siguientes ecuaciones para sintonizar el controlador PI:

Tabla 9. Ecuaciones para calcular las constantes del controlador.

Tipo de KP Ti
controlador
PI
Fuente: O’DWYER, 2009

15 O’DWYER, Aidan. Handbook of pi and pid controller tuning rules. Londres: Imperial College
Press, 2009. 62 p.

55
Donde y son variables que dependen de , para este caso son 36.599 y 3.57
respectivamente, y la amplitud de nuestra planta 102°C. Habiendo identificado las
variables se procede a calcular de las ecuaciones anteriores los valores de Kp y Ti
para el controlador, estos se calculan de la siguiente manera:

(5.66)

(5.67)

Una vez hallados los valores para el controlador se procede a aplicarlos en el sistema
de lazo cerrado y graficar el comportamiento del sistema con los valores calculados a
través de una simulación en el programa Simulink, el diagrama de bloques para el
sistema se presenta en la figura a continuación Figura 38 y Figura 39:

Figura 38. Diagrama de bloques del sistema completo

Fuente: Autores

Figura 39. Respuesta de la planta con el controlador calculado

Fuente: Autores

Las restricciones que se desean para el diseño son: un tiempo de estabilización menor
a 4000 seg, un tiempo de subida para el 100% de la temperatura (Set Point) menor a
1000 seg, y un sobrepaso máximo del 20%, debido a que el método utilizado cumple

56
en su totalidad con estas restricciones se da por terminada la etapa de diseño para el
controlador.

En cuanto a los valores entregados por el sensor de humedad relativa para el control
del proceso no se obtuvieron datos relevantes que informaran del estado del proceso o
ayudaran a mejorarlo Véase Numeral 5.7. Pruebas, por lo tanto se descartó este
dentro del proceso y se estableció que la máquina va a trabajar por batches a una
temperatura constante de 100°C, del tiempo de funcionamiento por batch se encargará
un temporizador implementado en el microcontrolador que enciende las bombas de
refrigeración a los 1800 segundos de funcionamiento y apaga la máquina a los 8000
segundos ya que ese es el tiempo que toma la extracción de aceite para cada batch
Véase Numera 5.7. Pruebas, en los anexos se presenta la interfaz de funcionamiento
Véase Anexo E y el diagrama de flujo del programa realizado para la implementación
del control de la máquina Véase Anexo F

5.4. CÁLCULO Y SELECCIÓN DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

Como materia prima utilizada para extraer el aceite esencial del material vegetal en el
proceso de arrastre de vapor se utiliza agua , a continuación se presenta una
tabla de propiedades físicas de esta a una temperatura de 100°C16 (Tabla 10) siendo
esta última la temperatura a la que se va a extraer el aceite:

Tabla 10. Propiedades Físicas del agua a 100°C.

Propiedad Valor Unidades
Peso específico 9399 N/m^3
Densidad 958,4 kg/m^3
Viscosidad 0,284 N*s/m^2
Viscosidad cinemática 0,296 m^2/s
Tensión superficial 5,94 N/m
Cabeza de presión de vapor
absoluta 10,33 m
Modulo de elasticidad volumétrico 207 N/m^2
Conductividad térmica 0,679 W/m*k
Fuente: STREETER, 2000.

Al poseer las propiedades físicas de la substancia se procede a caracterizar el vapor

generado dentro del proceso según el diagrama de temperatura-volumen para el
agua17 Figura 40 y la información del proceso. Se sabe que el arrastre de vapor se va
a realizar a 100°C y a presión atmosférica, por definición se conoce que cuando el
vapor se encuentra en contacto con el fluido del cual es producido y todo este proceso
se realiza a presión atmosférica se le llama vapor saturado.

Figura 40. Diagrama de temperatura-volumen para el agua.

16 STREETER, Victor. Mecanica de Fluidos. Mexico: McGaw-Hill, 2000. 712 p.

17 VAN WYLEN, Gordon. Fundamentos de termodinámica. Mexico D.F.: Limusa Noriega
Editores S.A., 2002. p. 63, 755.

57
Fuente: VAN WYLEN, 2002.

Una vez identificado el tipo de vapor en el proceso se procede a buscar las

propiedades termodinámicas de este para finalizar el proceso de caracterización del
vapor producido durante la extracción de aceite, estas se presentan a continuación
(Tabla 11):

Tabla 11. Propiedades termodinámicas del vapor de agua a 100°C.

Propiedad Valor Unidades
Volumen específico 1,6729 m^3/kg
Energía interna 2506,5 kJ/kg
Entalpia 2676 kJ/kg
Entropía 7,3548 kJ/kg k
Temperatura critica 374,14 °C
Presión critica 22.09 Mpa
Volumen critico 0,003 155 m^3/kg
Fuente: VAN WYLEN, 2002.

Para el diseño del sistema de refrigeración se tuvo en cuenta que el proceso se realiza
a presión atmosférica y que se va a trabajar con vapor saturado, este se condensa con
facilidad por lo tanto se implementa un intercambiador de calor para entregar la
materia prima en un rango aceptable de temperatura y que esta sea apta para su
manipulación, el agua ingresando al intercambiador de calor se encuentra a 100°C y
se desea entregarla en un rango de 20°C a 65°C, el flujo másico del generador de
vapor es de , datos con los que se calcula el calor total que fluye del
18
sistema .

18 KAKAK, Sadik. Boilers, evaporators & condensers. Miami: John Wiley & Sons, Inc, 1991. p. 9 -
29.

58
 ( ) (5.68)

Donde es el calor específico del agua, la temperatura inicial del fluido caliente y
la temperatura final del fluido caliente.

(5.69)

Con el calor hallado se calcula la temperatura final del líquido refrigerante que en este
caso también es agua, para así determinar si el flujo másico de las bombas
seleccionadas es el adecuado:

( ) (5.70)

(5.71)

De acuerdo a los resultados se concluye que con este flujo másico en las bombas, los
65°C se alcanzan después de 4 Horas de extracción continua, ya que cada batch tiene
un tiempo de extracción de 1.7 horas se procede a diseñar el intercambiador con estas
características, se selecciona un intercambiado de flujo paralelo, a continuación se
presenta un esquema del funcionamiento de este:

Figura 41. Intercambiador de calor de flujo paralelo

Fuente: Autores

El intercambiador se va a construir en tubería de cobre de , para hallar la

longitud que este debe tener se utilizó la siguiente ecuación:

(5.72)

Donde es el área total del intercambiador, es el coeficiente de transferencia de

calor promedio y es un coeficiente que depende del tipo de intercambiador y de
las temperaturas de entrada y salida, para intercambiadores de flujo paralelo se
puede expresar de la siguiente forma:

59
 (5.73)

Donde es la diferencia entre los valores iniciales de temperatura del refrigerante y

el fluido a refrigerar y la diferencia entre los valores finales de estos mismos.

(5.74)

Los variables y se pueden expresar de la siguiente manera, ya que estos

dependen de la resistencia a la circulación del calor en el intercambiador :

(5.75)
[ ]

Donde es el radio externo de la tubería de cobre, el radio interno de este mismo,

el coeficiente de conductividad térmica del material, y son la circunferencia
interna y externa de la tubería de cobre, y son los coeficientes de transferencia
de calor para el flujo externo e interno respectivamente y L la longitud del
intercambiador, despejando se obtiene la siguiente expresión:

(5.76)

El serpentín fue construido de acuerdo a la longitud calculada anteriormente y al

tamaño del recipiente que lo va a contener, cuyo diseño fue validado anteriormente,
para así maximizar el área de contacto con el refrigerante, a continuación se presenta
una imagen del serpentín terminado y en funcionamiento:

Figura 42. Serpentín de esencias y sistema de refrigeración

60
Fuente: Autores

De acuerdo a los resultados obtenidos anteriormente se concluye que se logra

refrigerar de manera adecuada el vapor producido por el generador, logrando que el
proceso de condensación se dé transformando este vapor impregnado con aceite
esencial en agua-aceite y refrigerándolo dentro del rango deseado para su posterior
separación.

5.5. DISEÑO DEL PROCESO DE DECANTADO

El proceso de decantado se utiliza para la separación del agua empleada en el

generador de vapor y el aceite extraído de la materia prima, existen muchos diseños
en el mercado para realizar este proceso, y teniendo en cuenta sus principios básicos
de funcionamiento, se realizó el diseño mostrado a continuación a base de botellas
plásticas recicladas, buscando así que sea fácil de implementar y de bajo costo.

Figura 43. Esquema del sistema de separacion de aceite

Fuente: Autores

61
Aquí se presenta el esquemático del diseño implementado para separar el aceite
Figura 43, el funcionamiento de este se basa en que al ser el aceite más liviano que el
agua va a permanecer en la superficie del primer recipiente, mientras que el exceso de
agua va a subir el nivel en el segundo, el separador se mantiene equilibrado
expulsando agua a través de un rebosadero en el recipiente externo, para ver este
prototipo en funcionamiento remitirse a la sección de pruebas.

5.6. DISEÑO DEL TABLERO DE CONTROL WEB

Para el diseño de la comunicación entre la página web y el microcontrolador se utilizó

la tecnología de comunicación asíncrona por Java Ajax, por sus siglas en inglés
(Asynchronous JavaScript And XML), este tipo de tecnología provee una comunicación
web en segundo plano, lo que permite actualizar el contenido de la página sin interferir
con la visualización ni el comportamiento de esta como sucede al recargarla, esto
hace posible páginas web más rápidas y eficientes.

Al realizar la programación, la configuración de la comunicación Ajax se realiza

mediante lenguaje JavaScript dentro de la misma página web, mientras que la solicitud
de datos se hace mediante una petición XMLHttp (Extensible Markup Language /
Hypertext Transfer Protocol). Esta es una interfaz que se encarga de realizar
peticiones HTTP a servidores web para la transferencia de datos.

En cuanto al diseño gráfico de la página web se buscó que fuese liviana para su rápida
visualización, ya que al estar siendo cargada desde el microcontrolador esta puede
afectar el desempeño del proceso, además de intuitivo y fácil de manejar, lo que
genera un entorno amigable y cómodo, guardando un aspecto simple con el fin de no
distraer al usuario y mantenerlo con los ojos en el proceso, como resultado se obtuvo
la página web presentada a continuación:

Figura 44. Tablero de control por página web

Fuente: Autores

62
Si se desea profundizar en la estructura de diseño para la página web, el diagrama de
flujo del comportamiento de esta, con base en el código HTML, se puede ver en el
Anexo G

5.7. PRUEBAS

Al haber terminado la etapa de diseño para la máquina se procede con las pruebas de
extracción de aceite, que se realizan con 1 batch, que consiste en 5 litros de Agua y
2.5 Kg de materia prima que en este caso es hoja de pino, a continuación se
presentan la gráfica de comportamiento del sistema Figura 45:

Figura 45. Gráfica sistema extracción

Comportamiento del sistema con carga

100 100
Temperatura
90 90 del
Generador
80 80

Humdad relativa (%)

Temperatura °C

70 70
Temperatura
60 60 olla
serpentin
50 50
40 40 Temperatura
olla 2
30 30
20 20
10 10 Porcentaje
humedad HS
0 0 1101
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo (Seg)
Fuente: Autores

En esta gráfica se puede observar que la información entregada por el sensor de

humedad relativa Humirel HS 1101 no indica más que el comienzo de la producción de
vapor, ya que en el momento en que el vapor llega a la parte superior del generador el
porcentaje de humedad relativa va desde 0 hasta el 100%, este no fue utilizado en el
proceso de control ya que según la información obtenida este representa un costo
adicional innecesario dentro del prototipo.

También se observa que al estar cargada la olla con agua la temperatura de esta se
estabiliza automáticamente a 94°C sin importar en que temperatura se encuentre la
acción de control, ya que al empezar a salir el vapor de la olla se pierde el calor
adicional inyectado en esta, debido a ello el controlador PID nunca llega al set point y
todo el tiempo la estufa inyecta el máximo calor de esta a la olla, que según las
pruebas anteriores se determinó es de 175°C.

Adicionalmente a esta prueba se realizó otra al doble de temperatura (350°C), pero su

comportamiento dentro de la olla fue el mismo, la temperatura no subió más que un
par de grados, la diferencia se notó en que a esta temperatura la presión dentro de la
olla se elevó en comparación a las pruebas anteriores en las que no fue mayor a la
presión atmosférica y en esta última fue de 3.5 PSI.

63
Al finalizar el proceso de extracción en el separador de aceite se retira el primer
recipiente de agua y se deja salir el exceso, quedando así el aceite separado que se
encuentra apto para su uso, a continuación se presenta una imagen del prototipo en
funcionamiento Figura 46:

Figura 46. Imagen separador de aceite durante el proceso de extracción

Fuente: Autores

Al finalizar el proceso de extracción del batch en el primer recipiente del separador se

puede observar la capa de aceite extraído a continuación Figura 47:

Figura 47. Imagen separador de aceite al finalizar el proceso de extracción

Fuente: Autores

Se presenta una imagen de la cantidad de aceite extraído por batch de materia prima
en la Figura 47, este aceite contiene un porcentaje de agua debido a que el proceso
de extracción por arrastre de vapor así lo contempla, por lo tanto es caracterizado
como agua-aceite Figura 48, debido a que la máquina fue diseñada para extraer de la
mayoría de los materiales vegetales el realizar un análisis de propiedades específicas

64
resulta ser una tarea demasiado extensa y costosa, por lo que se caracteriza de una
manera general el producto extraído, y esta labor queda para una investigación
química de la calidad del aceite extraído.

Figura 48. Cantidad de aceite extraido por batch

Fuente: Autores

A continuación en las Figuras 49 y 50 se presenta la materia prima (Pino) antes y

después de la extracción; se determinó un tiempo de extracción por batch de 2 horas
22 minutos, tiempo en que el material ya perdió la mayor cantidad de aceite, y la
cantidad de agua suministrada por batch esta por acabarse, se detiene el proceso
antes de que esta se acabe para evitar que en la olla se quemen restos de materia
prima y contaminen las siguientes extracciónes.

Figura 49. Materia prima previa a la extracción

Fuente: Autores

65
Figura 50. Materia prima después de la extracción

Fuente: Autores

Al analizar las propiedades del aceite obtenido de este proceso se obtuvo la siguiente
información:

Tabla 12. Propiedades físicas del aceite extraído

Propiedades físicas Características del aceite
Color Verde oscuro
Olor Característico materia prima

Densidad

Rendimiento

PH 5
Estado a presión atmosférica Liquido
Inflamable No
Volátil Si
Sublima No
Fuente: Autores

La información presentada anteriormente se obtuvo al someter el producto terminado a

pruebas de laboratorio, con las que se logró caracterizar exitosamente el aceite
esencial extraído por el prototipo.

66
 6. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

De las pruebas experimentales realizadas a la máquina se obtuvieron los siguientes

resultados presentados en orden cronológico de descubrimiento:

 La temperatura dentro de la olla se va a estabilizar automáticamente por medio de

la producción de vapor y posterior evacuación de este a través de la manguera con
el serpentín de refrigeración como destino.

 Existen diversos factores que influyen en el proceso de extracción de aceites

esenciales, pero el más relevante es la temperatura a la que se está calentando la
olla, de esta depende el volumen de vapor producido y la velocidad de evaporación
del agua, y al aumentar estas dos últimas el proceso se acelera.

 El vapor producido al no encontrarse bajo presión y estar en contacto con la

atmosfera se caracterizó como vapor húmedo saturado.

 No es posible realizar un control de nivel de esencia y temperatura de producción a

partir del dato de humedad relativa del vapor.

 El aumento en la temperatura genera un aumento en la presión dentro del

generador de vapor, así que la presión máxima soportada por la olla es una
limitante respecto a qué tanto se puede aumentar la temperatura.

 En cuanto a la refrigeración del vapor en el serpentín, se observa que con

mantener la temperatura a menos del punto de ebullición (93°C) se realiza una
condensación adecuada de este.

 La extracción disminuye cuando se aprisiona la materia prima para aumentar la

cantidad de esta en la olla.

 El aceite extraído después de la etapa de decantado contiene un porcentaje de

agua debido al método de extracción utilizado, por lo tanto se caracteriza el
producto terminado como agua-aceite.

En cuanto a estos resultados se determina las condiciones de operación adecuadas

para la máquina, que se presentan a continuación:

 La cantidad de agua utilizada para la extracción en el batch es de 5 litros, se halló

que esta es la adecuada para realizar la extracción y que quede un buffer para
prevenir daños en la olla.

 La cantidad de materia prima utilizada para la extracción en el batch es de 2.5 Kg,

para no causar aplastamiento o saturación de materia prima, y así obtener una
buena extracción.

 La temperatura de la olla para la extracción es de 170°C, con esta se logra una

velocidad de extracción adecuada para la cantidad de materia prima indicada.

 El tiempo de funcionamiento total de la máquina por batch es de 2 Horas 30

Minutos, donde los primeros 36 minutos son de calentamiento y la siguiente Hora y
54 Minutos de extracción.

67
Por último, en las imágenes a continuación se presentan fotos de los acabados finales
de la máquina Véase Figura 51 y Figura 52

Figura 51. Foto 1 de la Máquina

Fuente: Autores

Figura 52. Foto 2 de la Máquina

Fuente: Autores

68
 7. CONCLUSIONES

 A partir del diseño de un proceso para la obtención de aceites esenciales se obtuvo

un prototipo que permite la extracción de manera autónoma que puede ser
monitoreado y manipulado de manera presencial o remota según las necesidades
del usuario.

 Debido a que el vapor se genera a presión atmosférica y está en contacto con el

líquido del que se produce este, es caracterizado como vapor húmedo.

 Como el generador de vapor tiene una salida que se dirige al serpentín de

refrigeración, la temperatura dentro de este se regula automáticamente en 100°C
sacando el vapor fuera de la olla, por lo que no es necesario controlarla.

 Entre más calor se le introduzca a la olla se tendrá un mayor volumen de vapor, lo

que genera una extracción más rápida.

 Al mantener una temperatura constante para la producción de vapor y su

condensación se logra un mayor volumen de producción de agua –aceite.

 En cuanto al transporte del vapor, la tubería metálica ayuda el proceso de

refrigeración al estar en contacto con el aire, y al ser flexible facilita la tarea de
introducir y sacar la materia prima en la olla.

 Que la temperatura de refrigeración se encuentre por encima de la temperatura

ambiente no influye significativamente en la condensación del vapor.

 Una forma eficiente de disminuir la temperatura a la que se entrega la materia prima

es cambiando el agua por un mejor refrigerante en el intercambiador de calor.

 Al utilizar un sistema de recirculación de agua refrigerada por medio del aire para
condensar el vapor se logra un proceso más ecológico y económico, lo que
disminuye los costos de producción de agua–aceite.

 La implementación de un intercambiador de calor se presta para ser integrada al

serpentín de esencias en una sola etapa que refrigere y condense el vapor.

 El tener un tablero de control con la información del proceso permite identificar

problemas y aplicar acciones correctivas sobre la marcha, que permitan mantener
un proceso de extracción constante.

69
 El poder monitorear y manipular el proceso a través de una página web permite la
manipulación de manera remota, lo que ayuda a que la producción sea más rápida,
eficiente y segura.

 La humedad relativa dentro de un generador de vapor es una variable que no

aporta información que se pueda utilizar para controlar de una mejor manera la
temperatura dentro de este.

 Al utilizar una estufa de gas natural en comparación a una eléctrica como fuente de
calor se minimizan los costos de producción de agua – aceite.

70
 8. RECOMENDACIONES

 Respecto al generador de vapor, no es necesario monitorear o realizar un control

de la temperatura, al ser un sistema abierto el exceso de calor sale en forma de
vapor.

 Se deben realizar pruebas al aceite para determinar las características de este y

saber para qué usos es apto.

 Si se desea acelerar el proceso de extracción se puede aumentar la temperatura en

el generador, teniendo cuidado de no sobrepasar el 70% de la presión máxima
soportada por la olla según los cálculos.

 El Firmware (programa del microcontrolador) de la máquina está en la versión 6.0,

se recomienda respetar el diseño original en caso de realizar alguna modificación,
ya que estos cambios pueden resultar en el mal funcionamiento de la máquina y
situaciones de riesgo para los usuarios.

 La máquina no necesita mantenimiento de los componentes electrónicos utilizados

para su funcionamiento, ya que la vida útil de todas sus partes es bastante
prolongada, sin embargo se recomienda un chequeo anual para garantizar el
adecuado funcionamiento de esta.

 En cuanto al mantenimiento del generador de vapor, la manguera de teflón y el

serpentín, se recomienda limpiar con abundante agua removiendo todos los restos
de material vegetal y aceite al terminar el proceso de extracción, o al cambiar de
material vegetal a extraer.

 Se deja abierta la posibilidad de aumentar la velocidad de producción por batch al

aumentar la temperatura utilizando los dos quemadores de la estufa y aprovechar al
máximo los 77000 btu/h, pero para esto se deberá buscar una mejor opción de
refrigeración, ya sea cambiando el agua por refrigerante o construyendo una torre
de enfriamiento con la olla de intercambio de agua. Ambas fueron las opciones que
se contemplaron para hacer esto.

71
 BIBLIOGRAFÍA

BEER, Ferdinand Pierre, et al. Mecánica de materiales. México D.F.: McGraw-Hill,

2007. p. 307 - 315.

II SEGUNDO CONGRESO INTERNACIONAL DE PLANTAS MEDICINALES Y

AROMÁTICAS. (2: 19-21, octubre, 2006: Palmira, Valle). Memorias. Palmira:
Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira, 2006. p. 1 - 8.

CHÁVEZ CERPA, Manuel Guillermo. Hidrodestilacion de aceites esenciales. Trabajo

de grado Doctorado en Ingenieria Quimica. Valladolid: Universidad de Valladolid.
Departamento de Ingenieria Quimica y Tecnologia del Medio Ambiente, 2007. p. 1-4,
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HART, Daniel. Electrónica de potencia. Madrid: PrenticeHall, 2001. p. 128 - 131.

HUMBOLDT, Alexander von. Estudio del mercado colombiano de aceites esenciales.

Bogota D.C.: Instituto de Investigación Alexander von Humboldt, 2003. p. 26 - 31.

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KAKAK, Sadik. Boilers, evaporators & condensers. Miami: John Wiley & Sons, Inc,
1991. p. 9 - 29.

KUO, Benjamin. Sistemas de control atomático. Naucalpan de Juárez, Estado de

México: PrenticeHall, 1996. p. 189 - 191.

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Editorial Limusa, 1992. p. 18, 142, 159.

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72
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Internet: <http://miputumayo.com.co/2010/09/28/indigenas-en-el-putumayo-se-le-
miden-a-extraer-aceites-esenciales/>.

SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en ingeniería mecánica. México D.F.:

McGraw-Hill, 2007. p. 94 -149.

SMITH, Carlos, Ph.D., et al. Principles and practice of automatic process control. New
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VAN WYLEN, Gordon. Fundamentos de termodinámica. Mexico D.F.: Limusa Noriega

Editores S.A., 2002. 755 p.

73
 ANEXO A
ESQUEMÁTICO DEL DISEÑO PROPUESTO PARA EL PROTOTIPO

74
 ANEXO B
PLANO DE LA ESTRUCTURA TERMINADA

75
 ".; ;"
+8
2

89
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 ANEXO C
PLANO DEL GENERADOR DE VAPOR

77
 56,

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758
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 ANEXO D
PLANO TAPA DEL GENERADOR DE VAPOR

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54
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 ANEXO E
PLANO DE LA OLLA DE REFRIGERACIÓN

81
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 ANEXO F
MANUAL DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

Se empieza por la identificación de las partes del tablero de control:

Fuente: Autores

1. LCD 4x20 con Back light.

2. Teclado Matricial alfa-numérico 4x4.
3. Entrada USB para reprogramar.
4. Puerto Ethernet para comunicación Web.
5. Entrada de energía auxiliar.

A continuación se especifica paso por paso cada parte del software que compone el
sistema del tablero de control para un mejor uso, Empezando por la pantalla de inicio:

Fuente: Autores

1. Título y versión del firmware (programa del microcontrolador).

2. Set Point para temperatura de la estufa.
3. Temperatura Olla para intercambio de agua.

83
4. Tiempo restante de funcionamiento.
5. Valor del actuador de la estufa.
6. Temperatura Olla de refrigeración para el serpentín
7. Temperatura actual de la olla
En la pantalla de inicio los botones del teclado habilitados son los siguientes:

Fuente: Autores

1. Ingresar al menú.
5. Aumentar la acción de control de la estufa (Modo Manual).
8. Disminuir la acción de control de la estufa (Modo Manual).
*. Encender la máquina.
#. Apagar la máquina.

Al oprimir el botón 1 se ingresa al menú, éste se puede ver a continuación:

Fuente: Autores

1. Titulo ubicación en el programa.

2. Menú para cambiar set point de la temperatura para la estufa.
3. Menú para encender las bombas de refrigeración y la estufa.
4. Menú para cambiar los Tiempos y modificar el comportamiento del PID.

Y los botones habilitados en el teclado son:

1. Ingresar al Sub Menú 1.

2. Ingresar al Sub Menú 2.

84
3. Ingresar al Sub Menú 3.
A. Regresar a la pantalla de inicio.

Al ingresar al Sub Menú 1 se presenta la pantalla mostrada a continuación:

Fuente: Autores

1. Valor Actual de temperatura para el set point de la estufa.

2. Valor Actual de la Temperatura (esta en 0 si la máquina está apagada).
3. Valor nuevo ingresado como set point.

Y los botones habilitados en el teclado son:

T.N. Todos los números están habilitados para ingresar nuevo set point.
A. Regresar al sub menú anterior.
D. Remplazar el valor del set point por el ingresado abajo.

Al ingresar al Sub Menú 2 se presenta la pantalla mostrada a continuación:

Fuente: Autores

1. Estado de las bombas de refrigeración.

2. Estado del dispositivo para encendido automático de la estufa.

Y los botones habilitados en el teclado son:

1. Bombas Off.
2. Chispa Off.
4. Bombas On.

85
 5. Chispa On.
A. Regresar al sub menú anterior.
Al ingresar al Sub Menú 3 se presenta la pantalla mostrada a continuación:

Fuente: Autores

1. Tiempo proporcional del PID.

2. Tiempo derivativo del PID.
3. Tiempo integral del PID.
4. Nuevo valor para reemplazar.

Y los botones habilitados en el teclado son:

T.N. Todos los números están habilitados para ingresar nuevo valor.
*. Colocar punto decimal.
A. Regresar al sub menú anterior.
B. Remplazar el valor del tiempo proporcional por el nuevo valor.
C. Remplazar el valor del tiempo derivativo por el nuevo valor.
D. Remplazar el valor del tiempo integral por el nuevo valor.

Además de este menú ubicado en el tablero de control para la visualización y

modificación del proceso, la máquina cuenta con visualización Web, que consiste en el
monitoreo del estado del proceso a través de internet, para acceso remoto solo se
debe enrutar el ip local de la máquina para poder ser accedido desde cualquier
computador en el mundo, para un acceso local solo se debe estar en la misma red de
la máquina e introducir en su navegador la siguiente URL:

http://192.168.2.10

Esta los llevara a través del servidor web incorporado en el microcontrolador a una
página web almacenada dentro de este que visualiza variables, a continuación se
muestra la página web de la máquina en funcionamiento, y delante de cada
descripción está el valor de la variable en el programa del microcontrolador, este modo
de visualización y manipulación se realizó especialmente para que la máquina fuese
fácil de manipular y funcional.

86
Fuente: Autores

Al ingresar a la página se presentara un tablero de control digital para el monitoreo y

control de la máquina, este mostrara la magnitud de temperatura en grados
centígrados de las etapas principales de la máquina, excepto el estado de bombas
para refrigeración, en este caso solo se verá un 1 o un 0 que representara cuando las
bombas están encendidas y apagadas respectivamente.

A continuación en el Anexo G se presenta el diagrama de flujo del programa en el

microcontrolador para el manejo de la máquina, este se realizó con base en el
programa en su lenguaje original (C++), el tablero de control también cuenta con
visualización de variables del proceso por USB, este cuenta con un adaptador USB a
serial, y con solo abrir el puerto al estar conectado a 115200 baudios se podrá tener
información del proceso y el servidor web.

87
 ANEXO G
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROGRAMA

Inicio

|Val=0 |Teclado0=A0 |Sensorvalue0=0 |Pidon=0 |Chispa12=0

|Vale=0 |Teclado1=A1 |Sensorvalue1=0 |Pidtemp=0 |Sensorvalue0f=0
|Vale1=0 |Teclado2=A2 |Sensorvalue2=0 |Tempfix=0 |Utf=0
|Vale2=0 |Teclado3=A3 |One2=15 |M=630 |Estufa2f=0
|Vale3=0 |Teclado4=A4 |Two2=14 |M1=0 |Valpot2f=0
|Vale4=0 |Teclado5=A5 |Bombas=16 |Q=1.24 |Pidtemp99=0
|Vale111=0 |Teclado6=A6 |Chispa=19 |W=0.6 |Tempfix99=0
|Vale11=0 |Teclado7=A7 |Estufa3=0 |E=7.25 |Tempreset99=0
|Vale21=0 |Buttonstate0=0 |Pot1=A14 |Ito=0 |Bombas99=0
|Vale31=0 |Buttonstate1=0 |Pot2=A15 |Eto=0 |Client=0
|Vale41=0 |Buttonstate2=0 |Valpot1=0 |Et=0 |Lcd=1
|Menu=0 |Buttonstate3=0 |Valpot2=0 |It=0
|Submenu=0 |Buttonstate4=0 |Del1=0 |Dt=0
|Numar=0 |Sensorpin0=A8 |Del2=0 |Ut=0
|Numar1=0 |Sensorpin1=A9 |Del3=0 |Bombas1=0
1Dec=9 |Sensorpin2=A10 |Del4=0 |Chispa1=0

25

Client=server.availa
ble()

Client > 0 No

Si

Código
Pagina Web

Client=0

Pidtemp=1 No

Si

Tempfix = Tempfix +
Pidtemp

88
 1

Pidtemp > 8000 No

Si

Lcd=0
Pidon=0
Estufa2=0
Ito=0
Eto=0
Bombas=0
Bombas1=0
SensorValue0=0
Tempreset99=0
Bombas99=0

Delay=200
Lcd=1

Pidtemp99=milllis/1000-Tempfix99
Pidtemp=millis/1000-Tempfix

Sensorvalue1=Sensorpin1
Sensorvalue2= Sensorpin2

Sensorvalue1=Sensorvalue1*3
Sensorvalue2=Sensorvalue2*3
SensorValue1=0.141*SensorValue1^1.024
SensorValue2=0.141*SensorValue2^1.024

89
 2

41
Menu=0 No

Si

Pidon=99

Si
26

Pidtemp=1

Si

Tempreset99 = 0 No

Si

Tempfix99=Tempfix99+PidTemp99
Tempreset99=1
Pidtemp99=millis/1000-Tempfix99

Pidtemp99 >
No
2000

Si

Bombas99 = 0 No

Si

Bombas=1
Bombas1=1
Bombas99=1

Sensorvalue0=Sensorpin0

Sensorvalue0=Sensorvalue0*3
Et=M-Sensorvalue0
It=W*Et+Ito
Dt=E*(Et-Eto)
Ut=It+Q*Et+Dt
Ut=Ut/5
Estufa2=Ut
Ito=It
Eto=Et

90
 3

Estufa2 > 1023 No

Si No Estufa2 < 100

Estufa2=1023

Si

Sensorvalue0f=0.141*Sensorvalue0^1.024 Estufa2=100

Estufa2
Sensorvalue0f
Sensorvalue1
Sensorvalue2
26

Valpot2 > 29 No

Si

Chispa12 = 0 No

Si

Chispa=1
Chispa12=1
Delay=500
Chispa=0

Valpot2 < 10 No

Si

Chispa12=1 No

Si

Chispa12=0

Valpot1=Pot1
Valpot2=Pot2

91
 4

27
Submenu = 0 No

Si

Estufa2f=0.141*Estufa2f^1.024
Valpot2f=0.141*Valpot2f^1.024

Tesis V5.0
Sensorvalue0f
M1
Sensorvalue1
Sensorvalue2
Estufa2f

Teclado0=1
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate3 = 1 No

Si
Pidon=99
Delay=200

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=1
Lcd.clear
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=1
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

92
 5

Buttonstate1 = 1 No

Si
Estufa2=Estufa2+10
Delay=200

Buttonstate2 = 1 No

Si
Estufa2=Estufa2-10
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=1
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate3 = 1 No

Si
Pidon=0
Estufa2=0
Ito=0
Eto=0
Lcd.clear
Delay=200
Sensorvalue0=0

Del2=6

Del4=|Estufa2/7-Valpot2|

Del4>10 No

Si

Del2=30

93
 6

Estufa2=0 No

Si
Del2=50

Estufa2/7 ≥ No
Valpot2+3

Si
One2=1
Two2=0
Delay=Del2

Estufa2 <
No
Valpot2-3

Si

Estufa2 ≠
No
Valpot2

Si
Two2=1
One2=0
Dealy=Del2

Two2=0
One2=0
Dealy=100
27

28
Submenu = 1 No

Me u
1. Temp. Vapor
2. Temp. Agua
3. Conf. PID

Teclado0=1
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

94
 7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=7
Lcd.clear
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=1
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=8
Lcd.clear
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=1
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=9
Lcd.clear
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=1

95
 8

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=0
Lcd.clear
Delay=200
28

29
Submenu = 7 No

“et Poi t
M1
Valor:
Sensorvalue0f
Nuevo “et Poi t

Teclado0=1
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale=1
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale=4
Numar=Numar+1
Delay=200

96
 9

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale=7
Numar=Numar+1
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=1
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale=2
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale=5
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale=8
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate3 = 1 No

Si
Vale=0
Numar=Numar+1
Delay=200

10

97
 10

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=1
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale=3
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale=6
Numar=Numar+1
Delay=200

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale=9
Numar=Numar+1
Delay=200

Numar = 1 No

Si
Vale1=vale

Vale1

Numar = 2 No

Si
Vale2=vale1*10+vale

Vale2

11

98
 11

Numar = 3 No

Si
Vale3=vale2*10+vale

Vale3

Numar = 4 No

Si
Vale4=vale3*10+vale

Vale4

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=1

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=1
Lcd.clear
Delay=200

30
Buttonstate3 = 1 No

Si
Vale=4
Numar=Numar+1
Delay=200

Vale4 > 1023 No

Si

Vale4=1023

12

99
 12

Numar = 1 No

Si

M1=Vale1

Numar = 2 No

Si

M1=Vale2

Numar = 3 No

Si

M1=Vale3

Numar = 4 No

Si

M1=Vale4

Numar=0
M=(M1^0.9765625)/(0.141)
Delay=200
30 29

31
Submenu = 8 No

Si

Chispa:
Chispa1
Bo bas:
Bombas1

Teclado0=1
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

13

100
 13

Buttonstate0 = 1 No

Si
Bombas=0
Bombas1=0
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Bombas=1
Bombas1=1
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=1
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Chispa=0
Chispa1=0
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Chispa=1
Chispa1=1
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=1

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

14

101
 14

Buttonstate0 = 1 No

Si
Submenu=1
Lcd.clear
Delay=200
31

32
Submenu = 9 No

Si

T. Prop:
Q
T.Deri:
W
T. I te
E

Teclado0=1
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale111=1
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale111=4
Numar1=Numar1+1
Delay=200

15

102
 15

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale111=7
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate3 = 1 No

Si

Dec=Numar1
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=1
Teclado2=0
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale111=2
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale111=5
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale111=8
Numar1=Numar1+1
Delay=200

16

103
 16

Buttonstate3 = 1 No

Si
Vale111=0
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=1
Teclado3=0

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si
Vale111=3
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate1 = 1 No

Si
Vale111=6
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Buttonstate2 = 1 No

Si
Vale111=9
Numar1=Numar1+1
Delay=200

Numar1 = 1 No

Si

Vale11=Vale111

Vale11

17

104
 17

Numar1 = 2 No

Si

Vale21=Vale11*10+Vale111

Vale21

Numar1 = 3 No

Si

Vale31=Vale21*10+Vale111

Vale31

Numar1 = 4 No

Si

Vale41=Vale31*10+Vale111

Vale41

Teclado0=0
Teclado1=0
Teclado2=0
Teclado3=1

Buttonstate0=teclado4
Buttonstate1=teclado5
Buttonstate2=teclado6
Buttonstate3=teclado7

Buttonstate0 = 1 No

Si

Submenu=1
Lcd.clear
Delay=200

18

105
 18

33
Buttonstate1 = 1 No

Si

Numar1 = 1 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale11=Vale11/10

Dec=9
Q=Vale11

Numar1 = 2 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale21=Vale21/100

Dec = 1 No

Si

Vale21=Vale21/10

Dec=9
Q=Vale21

19

106
 19

Numar1 = 3 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale31=Vale31/1000

Dec = 1 No

Si

Vale31=Vale31/100

Dec = 2 No

Si

Vale31=Vale31/10

Dec=9
Q=Vale31

34
Numar1 = 4 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale41=Vale41/10000

Dec = 1 No

Si

Vale41=Vale41/1000

20

107
 20

Dec = 2 No

Si

Vale41=Vale41/100

Dec = 3 No

Si

Vale41=Vale41/10

Dec=9
Q=Vale31
Numar1=0
Delay=200
34 33

35
Buttonstate2 = 1 No

Si

Numar1 = 1 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale11=Vale11/10

Dec=9
W=Vale11

36
Numar1 = 2 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale21=Vale21/100

21

108
 21

Dec = 1 No

Si

Vale21=Vale21/10
36

Dec=9
W=Vale21

Numar1 = 3 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale31=Vale31/1000

Dec = 1 No

Si

Vale31=Vale31/100

Dec = 2 No

Si

Vale31=Vale31/10

Dec=9
W=Vale31

37
Numar1 = 4 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale41=Vale41/10000

22

109
 22

Dec = 1 No

Si

Vale41=Vale41/1000

Dec = 2 No

Si

Vale41=Vale41/100

Dec = 3 No

Si

Vale41=Vale41/10

Dec=9
W=Vale31
Numar1=0
Delay=200
37 35

38
Buttonstate3 = 1 No

Si

Numar1 = 1 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale11=Vale11/10

Dec=9
E=Vale11

39
Numar1 = 2 No

Si

23

110
 23

Dec = 0 No

Si

Vale21=Vale21/100

Dec = 1 No

Si

Vale21=Vale21/10

Dec=9
E=Vale21
39

Numar1 = 3 No

Si

Dec = 0 No

Si

Vale31=Vale31/1000

Dec = 1 No

Si

Vale31=Vale31/100

Dec = 2 No

Si

Vale31=Vale31/10

Dec=9
E=Vale31

40
Numar1 = 4 No

Si

24

111
 24

Dec = 0 No

Si

Vale41=Vale41/10000

Dec = 1 No

Si

Vale41=Vale41/1000

Dec = 2 No

Si

Vale41=Vale41/100

Dec = 3 No

Si

Vale41=Vale41/10

41 Dec=9 40
E=Vale31
Numar1=0
Delay=200
32 38

25

112
 ANEXO H
DIAGRAMA DE FLUJO DEL CÓDIGO PARA EL TABLERO DE CONTROL WEB

Inicio

|On=0 |Result=0
|Off=0 |Destino3=0
|Destino0=0 |Destino4=0
|Destino1=0 |Destino5=0
|Destino2=0

On=Click No

Si

Result=Http://192.168.2.10/pidon

Off=Click No

Si

Result=Http://192.168.2.10/pidoff

Destino0=Result=Http://192.168.2.10/valp
Refresh=1250
Destino1=Result=Http://192.168.2.10/sens0
Refresh=1500
Destino2=Result=Http://192.168.2.10/sens1
Refresh=1750
Destino3=Result=Http://192.168.2.10/bomb
Refresh=4000
Destino4=Result=Http://192.168.2.10/sens2
Refresh=2000
Destino5=Result=Http://192.168.2.10/temp
Refresh=10000

Title=Tesis V6.0

onLoad=centrarPagina
onResize=centrar Pagina

Información Del Proceso

Prototipo máquina extracción aceites esenciales

Información PID Para Producción De Vapor

Temperatura generador De Vapor: Destino1
Temperatura Estufa: Destino0

Información Etapa De Refrigeración

Temperatura Sensor Olla Serpentín: Destino2
Temperatura Sensor Olla Agua: Destino4
Estado De Bombas Para Refrigeración: Destino3

Tiempo Restante De Funcionamiento: Destino5

<a Id= o >Iniciar Extracción</a>

<a Id= off >Detener Extracción</a>

Fin

113